5S工作计划
推荐第1篇：5S工作计划
项目部5S管理计划
第一阶段：整理
1．完成时间：2010-6-1
2．工作内容
2.1将不再使用的文件资料、工具废弃处理；将长期不使用的文件资料按编号归类放置指定文件柜；将长使用的文件资料放置就近位置；将正在使用的文件资料分未处理、正在处理、已处理三类
（1）将所有样本进行整理。过期的外购件样本废弃处理；可以使用但不常用的样本统一摆放，以方便个人查阅；常用样本放置在各个设计员文件筐内。
（2）将长期积累的各种打印纸分类。所有双面打印及双面均使用过的纸张废弃处理；所有仅单面有内容且非常平整的A4纸张送至打印室用于打印其他文件；其他A3及A4纸张设计员留作记事本和草稿纸用。
（3）将已经使用完的外购件样品归还仓库，将已使用完的金工加工的半成品返回金工厂。
（4）将部门接收到的通知、文件、需存档的物品分类放置在文件柜内。
2.2将办公用品摆放整齐
2.3台面、抽屉最低限度的摆放
第二阶段：整顿
1．规范完成时间：2010-6-31
2．工作内容
办公桌、办公用品、文件柜等放置要有规划和标识
办公用品和文件放置要整齐有序
文件处理完后均要放入文件夹，且要摆放整齐
文件夹要有相应的标识，每份文件都应有相应的编号
办公桌及抽屉整齐不杂乱
私人物品放置于规定位置
电脑线用绑带扎起，不凌乱
用电脑检索文件
电话机、水杯、笔筒等必须放置在指定位置
第三阶段：清扫
1．规范完成时间：2010-6-31
2．工作内容
将地面、墙、天花板、门窗、办公台打扫干净
办公用品擦洗干净
文件记录破损处修补好
办公室通风，光线充足
没有噪音和其他污染
每天上下班花10分钟做好5s工作
推荐第2篇：5s管理工作计划
5s管理工作计划3篇
5s管理工作计划一：5s现场管理工作计划
第一部分：现状分析
公司自xxxx年6月份开展（整理、整顿、清扫、清洁、素养）5s现场管理以来，生产现场发生了巨大变化。但是，5s现场管理工作与其他兄弟企业相比，还有很多不足，还处于初级阶段，标识、目视管理、看板管理、定置定位等有待进一步提高，主要存在以下现象：
一、思想认识不足，一些单位特别是领导干部，对现场管理认识不高，对现场管理知识学习不够，对现场管理方法掌握不多，认为现场管理就是摆放摆放零件、打扫打扫卫生。
二、5s工作全员参与，应常抓不懈，个别部门有一阵松、一阵紧，说一说干一干，推一推动一动，现场管理工作处于被动应付状态，现场管理水平明显落后。
三、大量的现场安全标识、标志，与国家标准、行业标准和安全标准化标准不符，标准落实走样，工作细化不到位，要求不严格。
四、跑冒滴漏治理不彻底，增加员工现场清理的工作量，严重阻碍员工的主动性、积极性。
第二部分：奋斗目标和实施计划
为改善环境品质、追求高效工作、树立公司形象，坚持以日清管理为模式，以定置管理为核心，以目视管理为重点，以治理跑冒滴漏为手段，全面持续开展5s管理，按照“主动积极、全员参与”的工作原则，达到“厂内文明、厂区环保、技术领先、装备优良、管理科学、产品名优”的管理目标，形成“人人懂5s管理，人人抓5s管理，人人要5s管理，人人保5s管理”的局面。为此，特制定xxxx年度公司5s现场管理目标及工作计划。
一、5s现场管理奋斗目标：
地面道路清洁化，工作任务目标化，员工操作标准化，物品摆放定置化，产品状态标识化，生产进度准时化，厂区环境园林化，生产现场四无五不见。（四无：无垃圾、无杂草、无废料、无油垢，五不见：不见烟头痰迹、不见乱堆乱放、不见坑洼积水、不见废钢废料、不见残土垃圾）
二、5s现场管理工作计划
（一）培训：xxxx年3月---12月 责任部门：综合办公室、生产安环处
培训提升全员素养，每个月组织一次内部培训，半年组织一次走出去学习，通过组织内部培训和走出去学习相结合的模式，转变理念、开拓思路，持续推行5s现场管理。各分厂、处室每周组织班前培训、更新宣传栏各一次，培训图片及宣传栏更新前后图片每周六上报，每少于1期处罚部门负责人100元，安全环保督察员50元。
（二）检查：xxxx年3月---12月 责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处
开展定期和不定期，普通和专项，常规和突击相结合的现场检查模式，对于查出的一般问题，责任部门及时自行整改，重大问题通过整改通知单的形式督促限期整改，做到有检查、有整改、有记录、有复查，使现场管理实现良性pdca循环。每月2号、12号、22号开展定期综合大检查，不定期专项、突击检查，根据实际情况随时组织，并每次下发一期《5s现场管理图片集》，力争2天出版一期。生产安环处对整改项进行打分考核，10 分为满分；8-9（含8 分）分为合格，需持续改进；8 分以下为不合格，每项考核部门负责人50元，安全环保督察员30元，需重点检查监督；各分厂每周组织1次安全卫生、5s现场检查，检查要有记录并有通报，每缺少1次处罚部门负责人300元，安全环保督察员200元；
（三）目视化管理标识：xxxx年3月---6月 责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处
开展目视化管理，对管道颜色、流向，电机、风机旋转方向，电流表、电压表、压力表、流量表、温度计、油量计界限范围，阀门开关等标识，各部门安全环保督察员3月底完成统计本部门所需的所有标识，生产安环处4月中旬前汇总上报，5月中旬之前完成统一制作，6月之前表示完成。
（4493字）
一 自检
检查一下在我们的企业，在忙碌工作的周围，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，应采取什么对策?（存在现象、产生后果、规避办法）
1、作业流程不畅，搬运行动距离过长且通道被阻；
2、工装夹具随地乱放，想要用时发现满是脏污不能立即使用；
3、物品杂乱，材料遍地堆放，良品与不良品混杂，成品与半成品难区分；
4、私人物品，与工作无关物品随意摆放，员工频繁走动；
5、设备保养不良，故障多，经常在需要使用时临时维修；
6、办公桌面杂乱，灰尘积压，地面脏污，设施破旧，灯光灰暗；
7、物品摆放无规律，无归类，不能及时找到所需要的物品；
8、物品因没有标识而时常误送误用；
9、公司楼梯，前台，洗手间等，不够干净整洁，给客户留下不好印象甚至是投诉。
这是每个岗位都有可能会出现的各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间;重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。
对于这样的公司，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法甚至是人性化管理、宽松管理也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5s开始，从基础抓起。
二 5s管理活动的概念、目的、实施要领 “5s”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“s”，所以简称为“5s”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5s”管理活动。
★ 1s----整理
定义：
◇将工作场所内任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
● 腾出空间，空间活用
● 防止误用、误送
● 塑造清爽的工作场所
工作场所中经常有一些纸张，水杯，文件，杂志，残余物料、半成品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍工作，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱不堪。
工作室内摆放不必要的物品是一种浪费：
● 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
● 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
● 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
● 物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
★ 2s----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，增添标识，排列整齐；
◇明确数量，有效标识。
目的：
● 工作场所一目了然，工作环境整齐洁净
● 消除找寻物品的时间，零时间迅速取出所需物品
● 消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、场所、物品标示
5、制订废弃物处理办法
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
★ 3s----清扫
定义：
◇将工作场所以及工作物品清扫干净；
◇将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
目的：
● 清洁的第一目的是使设备和工具正常使用，所需要物品能立即投入使用
● 消除赃污，保持职场内干净、明亮
● 控制污染、减少对身体危害
注意点：
责任化、制度化
实施要领：
1、清扫的对象：
● 室外的门口，公司牌匾，室的办公室，前台，饭厅，洗手间等
● 地板、天花板、墙壁、办公桌椅、工具架、橱柜等
● 机器、工具、测量用具等
● 电脑内资料文件的“清扫”和公共区域的“清扫”
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、定时开展全公司的大清扫，每个地方清洗干净
★ 4s----清洁
定义：
◇将上面的3s实施的做法制度化、规范化、透明化。
目的：
● 维持上面3s的成果
注意点：
制度化，长期执行，定期检查
5s活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
实施要领：
1、落实前3s工作
2、制订目视管理的基准
3、制订考评、稽核方法
4、制订奖惩制度，加强执行
5、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5s活动。
★ 5s----素养
定义：
◇通过各种手段，提高员工文明礼仪水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行，要求严守标准，强调的是团队精神，建立标准化，规范行为，给员工不断灌输责任感和纪律性，人人都能自主管理，养成良好长期的5s管理的习惯。
目的：
● 提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯
实施要领：
1、运用文稿，标识等宣传手段
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则，相互监督和帮助
4、推动各种激励活动，遵守规章制度
三 5s的主要效用
5s管理的五大效用可归纳为：
5个s，即： sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5s管理是最佳推销员（sales）----被顾客称赞为干净整洁的企业使客户有良好的深刻印象，有信心，乐于下订单，缩短交单期，提高效率和品质，形成良性循环；
2、5s管理是节约家（saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率，实施了5s的场所就是节约的场所。
3、5s管理对安全有保障（safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5s管理是标准化的推动者（standardization）----用原则规范工作现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5s管理形成令人满意的职场（satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，促进企业文化建设，使员工有成就感，归属感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
从而可见，5s活动不仅能改善工作环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
四 5s管理与其他管理活动的关系
5s是企业管理的基础，作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处:
q(quality:品质)、c(cost:成本)
d(delivery:交期)、s(service:服务)
t(technology:技术)、m(management:管理)
q(quality品质)品质。是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5s能确保生产过程的迅速化，规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。
c(cost)成本。随着产品的成熟、成本趋向的稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可能。5s可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。
d(delivery)交货的期限，简称为交期。为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多品种而又少批量地生产，只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5s是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。
s(service)服务众所周知，服务是赢得客源的重要的手段，通过5s可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务。另外通过5s还可以提高行政效率，减少无谓的\"确诊\"，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。
t(technology)简称技术。未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力，而5s通过标准化来优化、累计技术并减少开发成本，能加快开发的速度。
m(management)管理。管理是一个广义的范畴。狭义可分为对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5s是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5s活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5s是现代企业管理的关键和基础。
五 如何推行5s活动
1、通过让员工对自身工作环境的观察，感受自己的工作环境是否正如开篇所说的，出现了诸多类似的问题，感受到了自己工作时所遭受的困难，不流畅等。
2、通过文案宣传，使员工深刻认识到5s活动的必要性，尤其是了解到它对企业，对部门，最重要是对自身的发展，所起到的关键性作用。
3、每周实施一次统一性的整体性的清理，然后运用宣传，标语，奖惩，员工值日，管理监督，下班检查等方法进行巩固和加深。对于前台，会客室，饭厅，洗手间等一些特别能彰显出工作环境清洁程度的特殊区域，要进行重点实施。
4、每位员工配备文件夹，文件栏，简易储物柜等，个人按照工作习惯自行设置摆放工作物品；至少每两人之间有一个垃圾桶，并配备垃圾袋。
（1829字） 1.概念
整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。
整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。
清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽
清洁：将上面的3s制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。
素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神
2.目的
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
3.范围
原材料仓库、自制件仓库、电气仓库、丙酮仓库、其它仓库使用区域
4.步骤
1.绘制 5s 区域分布图
2.编组及责任区划分
3.拟定推行方针及目标
4.拟定工作计划及实施方法
5.教育
6.任命5s巡查员
7.实施
8.查核
9.检讨与修正
10.纳入定期管理活动中
5.5s管理的具体定义、目的、要领
★1s----整理
定义；
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
工作现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
★ 2s----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点：这是提高效率的基础。
要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要 定点、定容、定量
操作区域附近只能放真正需要的物品
放置方法----易取。
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
★ 3s----清扫
定义：
◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：
●消除赃污，保持职场内干净、明亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的。
★ 4s----清洁
定义：
◇将上面的3s实施的做法制度化、规范化。
目的：
● 维持上面3s的成果
注意点：
制度化，定期检查。
要领：
1、落实前3s工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5s实施办法
4、制订考评、稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5s活动。
★ 5s----素养
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
要领：
1、制订礼仪守则
2、教育训练（新进人员强化5s教育、实践）
3、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
4、推动各种激励活动，遵守规章制度
推荐第3篇：5S工作总结以及工作计划
2013年5S管理组工作总结以及2014年工作计划
2013年，在集团公司和辽河重工公司的正确领导下，船台总装厂紧紧围绕集团公司对5S现场管理工作的要求，求真务实，认真学习了公司下达的相关5S管理方面文件，以实现5S现场管理活动，大力开展了符合船台总装厂生产需求的5S管理工作，使现场管理工作持之以恒、常抓不懈，不断的得到深化和优化，实现企业管理过程的整体优化。根据此目标，船台总装厂加大力度、严格要求，依据5S管理要点，完成了多项大型整改项目，并且制定了相对完善的管理体系，同时也为来年5S管理工作奠定了坚实的基础。为此我们做了以下工作：
一、建立专门的5S管理机构，强化职能体系。
在开展5S管理工作伊始，船台总装厂就高度重视，随机建立了以船台领导班子为带头人的5S管理小组，小组各成员进行了明确分工，将工作主要分为宣传、培训、日常推行、考核监督等四部分，做到职责到人，事事有人管，层层抓落实。
为提高工作效率，根据船台总装厂各职能部门的隶属关系，5S管理组又选定了7个现场管理责任单位，分别为综合办公室、喷涂车间、吊装车间、综合服务车间、船舶运行中心、安全管理中心、生产准备车间，各部门由主任担当主要负责人。
5S管理组的成立，健全了5S推行机构体系，通过对小组及责任单位负责人的职责进行明确后，有利地促进了5S推行进度。
二、责任区的划分
由于船台总装厂区域广、施工队伍多、其他分厂也同时在船台场地进行生产工作，于是，5S管理组对船台现场进行了划分并且由各车间部室来负责责任区内的5S管理工作，以下为我厂所属的7个责任区域：
1、3万吨船台和5万吨船台以及中间通道（由船舶运行中心主任负责）
2、舾装码头和重载码头（由安全管理中心主任负责）
3、船台办公楼以及员工宿舍（由综合办公室主任负责）
4、1#和2#开闭所和空气压缩站以及船台供配电设施（由综合服务车间主任负责）
5、喷涂车间厂房及门前场地（由喷涂车间主任负责）
6、分段堆场以及脚手架堆场和停车场（由吊装车间主任负责）
7、库房以及周边料区（由生产准备车间主任负责）。
船台总装厂责任区的划分促进了5S管理工作的推行，排除了盲区，使5S管理工作精细化、高度责任化。
三、建章立制，规范运行体系
为使各项配套措施能有效实施，5S管理组一方面在制度的制定和执行上着手，另一方面从考核机制上入手。
5S管理工作刚开始，小组就制定了《船台总装厂关于推行5S+2S管理工作的相关规定》，并结合《公司规章制度》的有关条款，采取考核机制，激励先进，鞭策落后，利用暴光等形式对违纪违规的责任
单位进行处理，为5S推行创造了良好的环境条件。
制度实施之后，我们又根据每一个人的分工和公司整体工作安排，实行了对各个责任区的巡回检查，主要从区域卫生、物料摆放、标识标牌的设立、整改任务的完成情况及工作创新性等方面进行考核，自推行以来，实现了每周巡回检查2-3次。同时又根据日常检查情况，进行每月评分考核两次。
通过专项抽查和日常考核相结合，使5S管理组的各项措施在责任单位中能贯彻执行，做到配合检查、及时整改、有计划、有实施，使5S推行工作持续不断地在推行中改进和完善，在改进中得以提升。
四、加强宣传活动，组织培训学习，提高全员认识水平。
1、组织5S管理成员进行参观学习
船台总装厂领导组织部分5S管理成员到“大连造船厂”、“电气公司”、“辽河热采公司”等地进行参观学习并做了沟通交流，同时采集了其他先进单位的现场管理照片合计1000余张。通过学习参观，找到了差距，明确了怎么干，朝哪一方面干的问题。
2、对基层管理人员以及外协施工企业进行培训
船台总装厂在推行5S管理工作开始，首先针对基层管理人员和职工开展了一次培训会议，以PPT视频的形式进行讲解，使大家对5S管理有了一个初步的认识，随后在5S管理组成立以后，先后10余次针对船台外协企业进行了培训教育。在之后日常生产过程中，5S管理方面的工作都要在每周一的生产会上做出汇报，厂领导每次都做出总结和指示，体现了船台总装厂对5S管理工作的重视。
五、具体的实施和收获的成果
针对船台总装厂多年以来存在的大量问题，厂领导亲力亲为，带头整改，发动全体员工共开展大型的彻底整改近10余次。在5S管理组和各责任单位的共同努力下，处理了多年积压棘手问题，诸如：库房无用物料积压问题，现场使用的物料无规划、无定制问题，现场清扫、清洁问题等。
具体实施：
1.针对各个区域以及各项目进行整理、整顿、清洁、清扫：一年以来通过全体员工的共同努力，清除废铁等杂物300余吨；重新摆放分段170余个；对现场料区制定标识牌合计280余块；粘贴各类标识1500余张；规划施工料区80余个。5S管理组累计进行检查150余次，发现临时性问题320余处，全年出动1000余人次参与了船台的整改初步实现了是施工现场初步的整洁和目视化的效果。
2.对我职工以及施工队伍人员进行5S+2S管理培训：想要全面推行5S+2S管理只靠整改是不够的，与此同时船台总装分厂先后组织了10次针对广大职工和施工队伍人员的教育培训，参与人数约计300人次。
收获成果：
1． 船台库房不再像以前混乱不堪，取而代之的是井然有序，储
量增大，通过实践和调查，取料时间平均每天减短2小时，全年可节省740个小时。
2． 施工现场减少了大量无用的废铁以及大型废料，大大减小了
安全隐患，提高了生产效率（以前由于无用物料随意放置导致影响生产的事情时有发生）。
3． 物料有了更合理的规划和定制，减小了丢失和损坏的风险。
4． 通过开展5S管理人员素质有所提高，很多外协企业受到我
厂影响也开始实行其内部的5S管理。
六、存在的不足和问题
5S管理存在的最大的问题就是执行力度不够，未能有一套稳、狠、准的奖惩制度，想要将5S管理工作全面开展，开展的游刃有余一定要先有一套让人感觉到痛的手段，逐渐使广大员工形成良好的习惯，才能升华到企业文化的层次。
七、2014年的工作计划
随着5S+2S现场管理活动的不断推进，，在2014年5S管理活动中我们要做好如下几点：
1、注重人员素质的提高，5S+2S管理是从我们工作中最简单的
整理、清洁、清扫打扫入手，通过近一步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高，打造船台5S管理文化。
2、完善现有的《船台总装厂关于推行5S+2S管理工作的相关规
定》，并严格执行船台5S管理的奖惩制度。
5S管理组2013/12/3
推荐第4篇：5S推行工作计划指导
5S推行工作计划指导书
5S推行步骤：
第一步：确定5S区域分布，责任区划份；
见《》与5S推行组织职责：
本公司成立5S推行委员会，设主任委员（总责任人）一名、副主任委员一名、总干事两人、执行干事（巡查员）多名。工作职责如下：
一、主任委员
1.负责委员会整体运作，资源提供；2.督导全公司5S组织的运作； 3.批准5S推行计划。
二、副主任委员
1.辅助主任委员处理委员会事务；2.负责全程计划、执行和管制。
三、总干事
1.拟定5S推行方案；
2.筹划、推动相关5S活动；3.进行全公司5S的相关培训； 4.召集会议和整理资料；
5.负责评比分数的统计和公布；6.组织召集5S检查，及评比； 7.追踪5S纠正预防措施的执行。
四、部门执行干事
1.共同参与5S筹划、推动相关5S活动，确实执行主任委员之命令；2.负责部门5S区域规划并标识；
3.进行部门5S活动的指导及有争议的处理；4.进行部门内5S培训、宣传、教育； 5.督导部门5S的执行状况； 6.参加5S检查及评比；
7.定期检讨，推行持续改善。委员会成员名单：
第二步：拟定推行方针及目标；
5S推行方针： 观念更新、全员参与、全情投入、精益求精、持续改善。
5S推行目标：塑造清爽、安全、舒适的工作环境，提升产品质量和工作效率，降低成本，提升企业形象
第三步：拟定工作计划与实施方法
见《通立德美5S实施方法》及各种表格 第四步：全公司教育培训
《5S培训课件》公司全员均需培训，理解并足够重视 第五步：任命巡查员 执行干事就是巡查员，排出每日巡查安排； 第六步：实施
1、各部门执行干事回去组织5s标准，工作规范等文件，并按此要求进行整改；
2、5S检查周期及方法 现场5S检查周期 月检查（主任委员检查）：本年度每月一次(以后将视5S开展深入程度，再将周期适当延长)，检查时间不定，由主任委员临时决定，检查前不作任何通知。
日检查：由委员会成员及执行干事任巡查员每日10：00之前巡查各区的5S状况，将不符项记录于《5S检查缺失项记录表》中，要求相关单位改善。 现场5S检查方法
每次检查按《5S检查表》规定项目进行，不合格项目于《5S检查缺失项记录表》(见附表)中进行记录,并在《5S检查表》中扣分，严重的不符合项，用相机拍摄，并于公告栏中进行曝光；
第七步：查核统计评分
第八步：检讨与修正
第九步：纳入定期管理活动
5S实施方法指导
一.推行前的说明：
在其它公司5S或推进实践中，有这么一个现象：5S活动开展起来比较容易，结果很多无法执行或执行马虎了事，有部份公司也搞得轰轰烈烈，短时间内效果显著。但坚持下去，成为习惯，持之以恒并不断优化的不多见，很多企业存在“一紧、二松、三垮台、四重来的现象”，甚至有部分公司反反复复在重复以上几个步骤。如果我们公司在运作时有出现类似情况,我建议就不要推行了,因此5S活动一定要得到公司足够的重视和贵在坚持。
推行5S活动一般都会遭遇以下问题:
◆ 员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，达不成共识。
◆ 事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。
◆ 实施不够彻底，积极性不高，抱着应付心态。
◆ 评价制度不合理，无法激励士气。
◆ 稽查人员讲面子、打人情分，失去了公平竟争的意义。 这些问题主要来自于员工心底深处的意识障碍，如：
◆ 推进整理、整顿又不能提高生产效率。 ◆ 5S呀，不管我的事，反正大家都乱。 ◆ 我们这水平算是蛮不错的。
◆ 文件数据一大堆，这么多要求，做不到。
◆ 5S呀？那是生产部门的事。
◆ 天天加班，哪有时间搞整理、整顿？
◆ 能交货就行了，我喜欢怎样就怎么样。
◆ 搞那么干净干嘛？反正没两天又脏了。
◆ 5S运动大多都只是说说而已，别当真!
◆ 反正也不会成功，公司不都是这样“推行—失败—又重来!”
◆ 查到问题时：高抬贵手嘛，给点面子啊?
针对以上问题，5S推进必须扎扎实实做好每一步骤，在人员、资源、声势、体制方面进行有效的组织、策划。各部门管理者要有充分的准备,如果有存在类似问题的,部门主管要加以引导,并监督执行。 二.具体推进方案：
1、5S的推进原理
心变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。
5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。
所以推行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。
通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.
2、推行5S的步骤：
首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。
3.具体推进方案：
3.1.推进整理的步骤:
第一步：现场检查。
对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。
第二步：区分必需品和非必需品。
先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。
(说明：对于必需品，许多人总是混淆了客观上的需要与主观上的想要概念。他们在保存物品方面总是采用一种保守的态度，即以防厉一的心态，最后把工作场所几乎变成了个杂物馆。所以区分是需要还是想要是非常关键的。以下为大致区分方法： 见《区分必需品与非必需品处理方法表》 第三步：清理非必需品
清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：
◆ 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志，空罐 ，已损坏的工具、器皿。
◆ 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。
◆ 长时间不用或已经不能使用的设备。工具、原材料。
◆ 办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。
第四步：非必需品的处理
对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：
A.无使用价值的：折价变卖。
转移为其它用途 。 B.有使用价值的：涉及机密、专利—特别处理。 普通废弃物—分类后出售。影响人身安全、污染环境物—特别处理。
特别说明：整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。 附：具体实例：
1 废弃无使用价值的物品。
◆ 不能使用的旧手套、破布、砂纸。
◆ 损坏了的钻头、丝锥、磨石。
◆ 断了的叉车、刃具等工具。
◆ 精度不准的千分尺、卡尺等测量具。
◆ 不能使用的模具、夹具。 ◆ 破烂的垃圾桶、包装箱。
◆ 过时的报表、数据。
◆ 枯死的花草、树木。
◆ 停止使用的标准书。
◆ 无法修理好的器具设备。 2 不使用的物品不要：
◆ 目前已不生产的产品或半成品。
◆ 已无保留价值的试验品或样品。
◆ 多余的办公桌椅。
◆ 已切换机种的生产设备。
◆ 已停产产品的原材料。
◆ 旧空调和不能用的风扇。 3.销售不出去的产品不要
◆ 目前没登记的产品目录上的产品
◆ 已经过时的产品 4.多余的零件不要
◆ 没必要的零件和配件不要。
◆ 能共同化的尽量共同化。
◆ 设计时从安全、质量、操作方面考虑，能减少的尽量减少。
5.造成生产不便的物品不要
◆ 取放物品不便的架子。
◆ 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门。
◆ 让人绕道而行的物品和墙。
6.占据工场重要位置的闲置设备不要
◆ 不使用的旧设备。
◆ 领导购买的，没有任何使用价值的设备。
7.不良品与良品分开摆放
◆ 设置不良品放置物。
◆ 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品。
◆ 规定不良品的处置方法和处置时间、流程。 8.减少滞留，谋求物流顺畅
◆ 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品。
◆ 工场是否被杂物或半成品塞满。
◆ 工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。 3.2推行整顿的步骤 第一步：分析现状
对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：
◆ 不知道物品存放哪里。
◆ 不知道要取的物品叫什么。
◆ 存放地点太远。
◆ 存放地点太分散。
◆ 物品太多，难以找到。
◆ 不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。
所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。 第二步：物品分类
根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。
◆ 制定标准和规范。
◆ 确定物品的名称。
◆ 标识物品的名称。
第三步：决定储存方法、规定各种物品的存放方法、地点。 第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明
可用两类标识进行:
1.引导类标识。告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。
2.确认类标识。避免物品混乱和放错地方。
推荐第5篇：5s
学习5S 感悟5S
5S已经通过了验收，大家都很高兴，而我本人的收获、感悟也很多。从中也看到了很大的变化，从个人到班组，从班组到车间，从车间到厂子，有着翻天覆地的变化。同样我们每个人也是受益者。
5S活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步深入，从素养终到品格，以促进工作效率的提高。种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品格；种下品格，收获命运。我们开展5S活动，不正是这种不断播种与收获的过程吗，只不过由于这种播种和收获是通过小事来实现的，所以很容易被我们忽视，直到我们突然尝到那果实的甜美。我认为一个“常”字是我们应该注意的，通过的整理、整顿、清洁、清扫，是之成为一种习惯，进而逐步提高个人素养，使我们受益终身。
通过学习和搞好5S，我认识到，做好每件事都是不易的，即使是在5S活动中看似最简单的整理中，要想做好也是不容易的，在整理的过程中，不仅要动手、更重要的动脑，要思考不必要的物品、工具、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整顿、清洁、清扫都不是简单的形式，而是对自己工作的改进和总结。并且在这其中我们都付出了很多努力与幸苦。
说到这，我们有很多的例子，在这说几个。就说我们班组，刚开始都是很乱而通过搞5S以后就像变了一个地方似的，我们还有些不习惯了以为不是自己呆的地方了。最重要的就是我们是电工班，是检修班组，所以现场的各个配电箱以及各车间中央盘的配电箱都归我们维护清扫，这样的工作量可想而知，但我们并没有就此倒下，反而更加有拼劲，因为我们有一个能干的班长，更重要的我们有领导能力很强的车间主任和书记带领大家一起努力完成厂子交给我们的任务。印象最为深刻的是我们班的李亚男李师傅，他就是一个普通的共产党员，而在这次5S活动中他的表现让我尤为尊敬。他除了要完成班里的工作外还要完成车间安排的工作，因为他家开的复印刻字店，所以他要为车间做一些标牌，而这不是做几个十几个，他要做的是几十个甚至是几百个。他不计个人得失以车间为重每天要弄到深夜，第二天还得按时来。
记得一天晚上已经是快十点了，我们刚干完活回来，主任让把化学的中央盘所有配电箱里以前写的字弄掉，我们说那个弄不掉，主任说弄不掉就喷漆，因为我没刚回来想歇会，而李师傅说，别歇了早干早完事，我们还有别的活要干呢。于是李师傅带着我们几个去了化学中央盘，到那我们拿出喷漆开始喷，因为喷漆很呛并且我们人又多，大家一起喷整个屋子就像起了雾似的，我们喷几下就得出去透透气，而我们几次出去都没有看到李师傅出去过，他一直在里面喷，看到这我们有点不好意思了。一个老师傅都一直喷不怕呛，我们这些年轻人应该更卖力才是，于是我们进去跟着李师傅在里面一直喷知道全部喷完我们才出去。从这次干活中我看到了我们共产党员的精神、看到了我们班组的精神、看到了我们车间的精神，我们要学习这种不怕苦不怕累的精神，勇于奉献的精神。
除了清理这些配电箱，我们还要整理各车间的的废旧电缆，以为5S验收是不允许有任何东西吊在半空的，所以我们就要一个个清理。说到清理废旧电缆不得不提一个人，那就是我们班的一个80后党员，他叫刘永伟，一个开朗活泼的年轻人。一次我们几个一起去清理锅炉车间的废旧电缆，因为电缆都在半空吊着，我们又没带梯子，大家正要回去取梯子，而刘永伟说不用去了我能弄，我们说不行，你上不去又危险还是拿梯子吧，我们刚说完只见刘永伟像个猴子似的嗖的下就爬了上去，几下就把废旧的电缆剪了下来，然后又像猴子一般轻巧顺了下来，露出他那标志性的笑容对我们说，怎么样厉害吧，我就是梯子还用的着找吗。
我们是又恨又笑。这样的一个80后党员，我还是第一次见到，因为他平时干活也很能干，大家都看在眼里，他的乐观他的精神也是值得我们每一个人学习的榜样。
像这样的例子有很多很多，为什么我还要举例呢？因为这个必须说，他不是我们班组的人也不是别的班组的人，正是我们的主任还有书记。车间主任、车间书记这是哪个车间都有的，而我们的主任和书记我是从心里佩服和尊敬。从5S活动开始，他们就不停的到现场指挥领导，有事还会亲自动手和大家一起干，因为他们是领导者就是安排每天的工作，督促我们怎么做。而在这次清扫整理中他们已经忘了自己是安排工作的而是亲自和大家一起干活一起吃饭一起分享喜怒哀乐。记得一次在盘箱吹灰，因为都是很早的设备，平时很少清扫，里面的灰很大，我们拿着吹风机吹，主任就在旁边站着，我么都带着口罩，而他什么也不带着，还离的很近，我们吹完他过去还要看一遍，有的死角没吹干净他还要亲自再吹一次。我们看着主任这样负责敬业，大家也都干劲十足；还有一次弄马路照明，那天天很冷因为坏的多我们从下午一直干到晚上八点多，主任一直跟着他还没穿棉袄，我们在上面干他在下面看着，我问他不穿棉袄不冷他说他身体好不怕冻，等弄完了我们的腿都快动不了了，想想主任有多冷了。就是这些点点滴滴，不经意间的举动使我们发现了我们车间的领导是多么的敬业负责，有这样的领导我们还怕过不了吗。
经过一个星期的突击，我们车间有了显著的变化，从各个班组的个人到班里的环境焕然一新，车间的各办公室同样是生气勃勃，我们顺利的完成了厂里交给的任务，通过了验收。
人造环境，环境造人，通过这次5S活动，我们所有人都有很多的体会与感受，只是单调的努力、认真工作是不行的，工作的方法也是非常重要的。经过我们大家的努力，使整个厂子的环境面貌焕然一新，充满了生机，我们在这样的环境下工作还会有心情不好的吗？5S是一个活动，而它给大家带来的却是不一样的受益，没有人能改变世界，但我们可以使它的一小部分变得美丽。
刘宇
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5S的含义
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养 (Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为 “5S”活动。
25S起源
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。 随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入， "5S 管理 " 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。
现代管理引入安全（safety）和速度/节约（speed/saving）的概念，成为新的7S，可参见“7S”词条。
3实施5S的目的
在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：
提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象
提升员工归属感 人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心
提升效率 物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
保障品质 员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。
减少浪费 场所的浪费减少，节约空间和时间。 咨询项目目标
使企业员工掌握 5S 的知识及实施要求；
指导企业在相关环节实施 5S ，并达到预期效果；
指导企业完成 5S 相关制度的建设，使企业具有自我开展 5S 的能力。 咨询实施步骤 企业现状调查；
5S 相关理念、知识的培训； 制定 5S 的相关制度； 5S 制度、活动的宣传； 指导 5S 的实施、推进和监督检查； 项目成果的发表和 5S 相关制度的完善； 项目总结。
45S推行手册
序 言
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 何谓5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。 5S的定义与目的
1S-整理
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3S-清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
4S-清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 5S的效用
5S的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S是最佳推销员（Sales） ·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习·.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、5S是节约家（Saving ） ·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间 ·能降低工时，提高效率
3、5S对安全有保障（Safety） ·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、5S是标准化的推动者（Standardization） ·3定"、"3要素"原则规范现场作业 ·大家都正确的按照规定执行任务 ·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction） ·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛 推行步骤
步骤1：成立推行组织
步骤2：拟定推行方针及目标 步骤3：拟定工作计划及实施方法 步骤4：教育
步骤5：活动前的宣传造势 步骤6：实施
5s标语图例
步骤7：活动评比办法确定 步骤8：查核
步骤9：评比及奖惩 步骤10：检讨与修正
步骤11：纳入定期管理活动中 推行要领
（一）整理的推行要领：
1． 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2、制定[要]和[不要]的判别基准
3、不要物品的清除
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量
5、每日自我检查
因为不整理而发生的浪费
1、空间的浪费
2、使用棚架或柜橱的浪费
3、零件或产品变旧而不能使用的浪费
4、放置处变得窄小
5、连不要的东西也要管理的浪费
6、库存管理或盘点花时间的浪费
（二）整顿的推行要领
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法 重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
（三）清扫的推行要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、开始一次全公司的大清扫
3、每个地方清洗干净
4、调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为规范 ● 清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其在强调高品质、高附加价值产品的制造时，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
（四）、清洁的推行要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了] ●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
（五）、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练
5、推动各种激励活动
6、遵守规章制度
7、例行打招呼、礼貌运动
六、检查要点：
1、有没有用途不明之物
2、有没有内容不明之物
3、有没有闲置的容器、纸箱
4、有没有不要之物
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品
6、有没有乱放个人的东西
7、有没有把东西放在通路上
8、物品有没有和通路平行或直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12、移动是否容易
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）
19、是否有在工场到处保管着零件
七、整理之"要"与"不要"分类标准范例
（一）要
1、正常的设备、机器或电气装置
2、附属设备（滑台、工作台、料架）
3、台车、推车、堆高机
4、正常使用中的工具
5、正常的工作椅、板凳
6、尚有使用价值的消耗用品
7、原材料、半成品、成品
8、尚有利用价值的边料
9、垫板、塑胶框、防尘用品
10、使用中的垃圾桶、垃圾袋
11、使用中的样品
12、办公用品、文具
13、使用中的清洁用品
14、美化用的海报、看板
15、推行中的活动海报、看板
16、有用的书稿、杂志、报表
17、其他（私人用品）
（二）不要
1、地板上的
A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 B、油污
C、不再使用的设备治、工夹具、模具 D、不再使用的办公用品、垃圾筒 E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框 F、呆料或过期样品
2、桌子或橱柜
A、破旧的书籍、报纸 B、破椅垫
C、老旧无用的报表、帐本 D、损耗的工具、余料、样品
3、墙壁上的 A、蜘蛛网
B、过期海报、看报
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架 D、过时的月历、标语 E、损坏的时钟
4、吊着的
A、工作台上过期的作业指示书 B、不再使用的配线配管 C、不再使用的老吊扇 D、不堪使用的手工夹具 E、更改前的部门牌
八、员工的5S活动中之责任：
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
9、不断清扫，保持清洁
10、注意上级的指示，并加以配合。
九、干部在5S活动中之责任：
1、配合公司政策，全力支持与推行5S
2、参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧
3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料
4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动
5、规划部门内工作区域之整理、定位工作
6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业
7、协助部属克服5S之障碍与困难点
8、熟读公司[5S运动竞赛实施方法]并向部属解释
9、必要时，参与公司评分工作
10、5S评分缺点之改善和申述
11、督促所属执行定期之清扫点检
12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
十、5S检核表（办公区）
1、是否将不要的东西丢弃？（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）
2、地面、桌子是否会显得零乱
3、垃圾筒是否装得太满
4、办公设备不会沾上污浊及灰尘
5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开？
6、下班时桌面整理清洁
7、有无归档规则
8、是否按归档规则加以归类
9、文件等有无实施定位化（颜色、标记）
10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者
11、办公室墙角没有蜘蛛网
12、桌面、柜子上没有灰尘
13、公告栏没有过期的公告物品
14、饮水机是否干净
15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当
16、抽屉内是否杂乱
17、下班垃圾均能清理
18、私有品是否整齐地放置于一处
19、报架上报纸整齐排放 20、是否遵照规定著装
21、中午及下班后，设备电源关好
22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物
23、盆景摆放，没有枯死或干黄
24、是否有人员动向登记栏
25、有无文件传阅的规则
26、当事人不在，接到电话时，是否以"留话备忘"来联络
27、会议室物品的定位摆设
28、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）
29、接待宾客的礼仪
十一、5S检核表（现场）
1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）
2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理
3、桌面及抽屉定时清理
4、材料或废料、余料等置放清楚
5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐
6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃
8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放
9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置
10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置
11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位
12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示
13、作业场所予以划分，并加注场所名称
14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理
15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐
16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）
17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设
18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西
19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离 20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置
22、动力供给系统加设防护物和警告牌
23、下班前确实打扫、收拾
24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布
25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗
26、废料、余料、呆料等随时清理
27、清除地上、作业区的油污
28、垃圾箱、桶内外清扫干净
29、蜘蛛网的打扫
30、工作环境随时保持整洁干净
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘
32、地上、门窗、墙壁之清洁
33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补
34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）
35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打磕睡、吃东西）
36、服装穿戴整齐，不穿拖鞋
37、干部能确实督导部属、部属能自发工作
38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）
39、停工前确实打扫和整理
40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规 日本企业普遍开展的“5S”活动，是加强现场管理，创造良好劳动环境的重要内容和有效方法。所谓5S，就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因这五个词的日语罗马字拼音均以"S"开头，故简称“5S”。 整理(SEIRI)：将现场需要的东西与不需要的东西分开，把不必要的东西处理掉。如撤去不需要的设备、管线、工具、模型和个人物品等。
整顿(SEITON)：把要用的东西，根据使用频度分别放置，使常用的东西能及时、准确地取出，保持必要时马上能使用的状态和谁都能了解的状态。如放置场所与通道的标志、放置物品及其管理者的标志等。
清扫(SEISO)：去除现场的脏物、垃圾、污点，经常清扫、检查，形成制度，采取根治污物的对策。如彻底改善设备漏水、漏油、漏气以及易落下灰尘等状况。 清洁(SEIKETSU)：企业、现场、岗位、设备时时保持干净状态，保持环境卫生。如定期进行卫生、安全检查，采取防止污染、噪声和震动的对策，使现场明亮化。 素养(SHITSUKE)：要加强修养，美化身心，做到心灵美、行为美。人人养成良好的习惯，自觉遵守和执行各种规章制度和标准。
推荐第7篇：5S
5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
一、内容
1、整理 整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：
① 办公桌的整理。
② 文件资料的整理。
③ 各种信件的整理。
④ 会议记录的整理。
⑤ 传真信息的整理。
⑥ 软盘的整理。
2、整顿 整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：
① 工具等频繁使用物品的整顿。
② 切削工具的整顿。
③ 测量用具的整顿。
④ 在制品的整顿。
3、清洁 清洁是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
“清洁”的具体实施步骤：
① 先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
② 划分物品放置区域和界限。
③ 清除污染源。
④ 设备的清洁。
4、规范 规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
实施“规范”有四种方法：
① 编制规范手册。
② 明确规范的状态。
③ 定期检查。
④ 环境色彩化。
5、自律 自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：
① 加强服务意识。
② 管理越简单越好。
③ 注重礼节和仪表。
④ 满足顾客最大需求。
二、程序
1、秩序化阶段 由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。
2、活力化阶段 通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
3、透明化阶段 将各种管理手段措施公开化、透明化，形成公平竞争的局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。
三、思维十法
1、正与反 任何事物都有正反两面，必须正确对待。
2、排除 排除法是为了提高工作效率，抓住主要问题的一种简单实用的工作方法。什么是重点、核心的问题，什么是次要的问题，可用排除法逐一分析。
3、普遍与例外 管理无所不至是不现实的，应当寻找异常和例外去管理它们。
4、转达化和适应 转化是指功能或目的的转达移应用，适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用。
5、集中和分散 用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理。
6、恒定和变化 可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度。
7、增加和删减 即有必要的，如果没有就要加上去；没必要的，如果有就要将其删除。
8、并列和串列 可根据时序并列或串列工作，缩短滞留时间。
9、改变顺序 即分析事物的差异和共性，根据物质特性解决问题。
四、实施手段
1、红牌作战 红牌作战是在有问题之处使用红牌揭示出来，意在运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪能里。
2、看板管理 看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板提示出来，使管理状况众人皆知。
3、颜色管理的运用 颜色管理是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法都能利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行而达到管理的目的。
五、导入
1、导入时机
① 新厂成立时。
② 新生产线引进时。
③ 新产品或新技术引进时。
④ 管理革新时。
⑤ 新年度开始时。
⑥ 员工较稳定，管理者有提升管理水平意愿时。
⑦ 配合其他管理活动一起推动时。
2、导入步骤
① 将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施计划。
② 由最高主管召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式导入的日期以及最高主管的期望。
③ 由5S委员会主任委员签名的5S活动推行办法、推行时间、办法内容应予公布，使全体人员正确了解整个活动的进程；由推行委员会召开委员及各组长会议，说明活动方法，并由各组长对各组成员举行活动方法说明会。
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定「要」和「不要」的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置,确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
推荐第8篇： 5S工作总结
5S推行办公室2009年度工作总结
及下一年度工作安排
5S推行工作于2007年3月14日在公司正式拉开帷幕，时值现在已推行了10个月，总观5S的推行工作，是由认识到理解，又由理解到推行的一个过程，这个历程虽然艰辛，但通过全员的不懈努力还是取得了一定成效，全员对5S有了初步的认识和理解，并由强制性向自觉性转变，为下一步推行规划工作创造了有利条件，同时积累了一定的经验和方法。现对2007年度5S推行工作做以总结，并提出下一度的工作安排。
一、2009年度所做工作：
1、全体动员，转变思想观念，通过多种途经进行引导。
5S这个新名词我们都听说过，也曾经听过5S推行成功的有关报道，但是要把这个新生事物引用到我们的日常工作去，还是有一定的难度，首先，人们对他不了解，简
单地认为就是打扫卫生，其次，就是如何去推行5S，用什么样方式和方法去落实？针对这种情况，我们采取两种途经进行：
第一就是通过宣传，大张旗鼓地制造氛围，让员工对5S有一个初步的了解，打消人们心中的疑虑；第二种方式就是培训教育，让员工从理论上和方法上掌握相关要点，通过学习，去理解和挖掘更深层的内涵。
宣传工作主要从视觉、听觉及动员全员积极参与三个方面展开。 采取的方式有悬挂横幅、粘贴标语漫画、播放音像资料、征集投稿及合理化建议等。
本年度共录制音像资料5期，从5S的基本知识着手，延伸到职工提出的好的建议及工作方法，并按照公司实际需要，灵活地进行变换内容，及时传达相关信息，不论是在5S推行工作方面，还是在公司安全达标工作中，播放音像资料都起到了很好的舆论和传媒作用，不仅使公司内部职工对相关知识和信息能及时了解，而且公司外部来客也对公司的文化有了新的认识，进一步提高了公司的形象。
征集优秀文稿102篇，机关小组63篇，加气厂小组39篇，其中加气厂职工马秀兰、何金菊等同志先后有多篇文稿在企业月刊上发表，他们在忙碌的同时，能抽时间积极参与，用她们的行动支持此项工作，我们应向上述同志学习，公司对评选出的几篇优秀文稿准备要发表到张掖日报等报刊上，由于5S的专
1 题性，在张掖日报上没有刊登出来，但是我们下一步会通过其它媒体和措施将我们公司的文化传播出去，将这些积极参与5S推行活动的榜样树立起来。
合理化建议有18条，其中已采纳实施的有3条，在5S推行方面更多的是吸取和参照了职工提出的建议，从职工的切身利益出发，以降耗增效，提高工作效率为目的，使建议落实到现场，此项活动的开展，不仅调动了大家的积极性，集思广益，发挥了群休效能，而且减少了5S推行工作的难度。
2、建立组织，强化职能体系。
为使公司5S推行措施落实到位，办公室各成员进行了明确分工，将工作主要分为宣传、培训、日常推行、考核监督等四部分，做到职责到人，事事有人管，层层抓落实。工作分工比较明确细致而且各成员之间协调配合默契。
为提高工作效率，根据公司各职能部门的隶属关系，办公室又下设了三个现场管理小组，分别为机关、硫酸铝厂和加气厂现场管理小组，两厂小组由副厂长组长，班段长任组员，机关由管理部部长任组长，各部门抽调人员任组员。
各小组的成立，健全了5S推行机构体系，通过对小组及人员的职责进行明确后，有利地促进了5S推行进度。
3、建章立制，规范运行体系。
为使各项配套措施能有效实施，办公室一方面对制度的制定和执行上着手，另一方面从考核机制上入手。
5S培训工作刚开始，办公室就组织人员制定了《5S推行纪律管理制度》，并结合《公司规章制度》的有关条款，采取奖惩机制，激励先进，鞭策落后，利用直接处罚和暴光两种形式对违纪违规的集体和个人进行处理，为5S推行创造了良好的环境条件，同时也涌现了一批先进集体和优秀个人，出现你争我赶的新风气。
制度实施之后，我们又根据每一个人的分工和公司整体工作安排，制定了日常工作考核卡，主要从工作纪律、工作效率、工作任务的完成情况及工作创新性等方面进行考核，自推行以来，对个人的考核共组织了2次。
对集体的日常推行工作考核主要从业务开展情况、学习培训等方面进行，每月考核一次，专项抽查和日常考核相结合，使办公室的各项措施在小组中能贯彻执行，做到有计划、就有实施、有实施，就要有检查和考核，使5S推行工作持续不断地在推行中改进和完善，在改进中得以提升。
4、制定方案，推行规划工作有序进行。
在5S宣传培训结束后，根据公司实际，第一步先从与职工切身利益的食
2 堂、办公场所及室外环境区域推行5S，从大范围着手，制定相应的标准和推行步骤，规定现场放置哪些物品，物品怎么放置，要达到什么样的标准等内容，并明确各区域的责任人，按照先树立标榜，然后由样榜带动全部的思路进行，再与配套相关的考核制度相结合，使各项措施都得以落实。
第二步是对成品库进行规划，首先对场地进行了规划；其次对不同规格的产品进行分类，根据场地的分布，对产品进行定位；最后，根据公司实际，制定标准，按照方案的要求推行。
二、存在的问题：
1、步调不统一，造成5S推行难度较大。
一方面表现在违规违纪行为严重。5S是个比较抽象的新生事物，在具体的执行当中，人们对它的认识和理解程度各不相同，特别是刚开始推行时，在5S的培训教育中，违规违纪行为较严重，中途离岗、迟到、旷课等现象时有发生，有些还是部门领导带头触犯纪律，这给5S推行工作造成很大的难度。
另一方面表现为领导不重视，下属难执行。在5S推行实施时，办公室组织各委员及小组成员对方案进行讨论审定，各小组都认为切实可行，也没有提出任何异义，但是在执行中如果查出哪儿出现问题，不是从自身找原因，而是一味地指责推行方案有问题，随后，就提出要修订方案，另外就是在会上定的基调都比较高，在具体的工作中却没有行动，5S推行工作效率能提高吗？
第三表现为推诿扯皮，存在应付行为。推行5S目的是为了改善我们工作现场秩序，提高工作效率，而在实际的推行中，小组为了应付检查，就会遮遮掩掩，断章取义，推行没有深度，只做了一些表面上的工作，使5S在实际推行中变了质，一旦查出问题，不是去解决问题，而是相互之间扯皮推卸责任，害怕承担后果。
2、5S推行工作无章可循，初步推行尚有一个认识和理解的过程，在具体的推行工作中，难免会出现缺陷或脱离实际的情况，给现场推行人员造成困惑和疑虑。
5S是一个综合性的管理工具，联系到具体的推行事务，会牵扯到很多方面，因此，推行效果在短时间内不是很明显，刚开始推行时，好多人也提出过疑问，花费这么大的精力推行5S到底能达到什么样的效果？包括办公室成员也有“5S如何去推行？推行到什么程度？衡量它的标准是什么等”想法，摸石头过河，只凭感觉走，免不了要走弯路。
3、公司现实条件有限，给5S推行规划工作造成一定困难，不论是从推
3 行方法上还是推行进度上局限性都比较大。
5S推行工作每一个岗位都是兼职人员，在实际推行中，缺乏专业性指导，办公室人员对5S的认识和理解程度不同，致使步调不一致，影响了正常的推行工作。 推行者都没有参加过任何培训，头脑中更没有参照可行的东西，都听说海尔集团5S推行很有成效，但它的成效，对我们来讲就是海市蜃楼，针对我公司实际，我们的宣传、培训、推行考核工作如何去做？具体框架有哪些？推行到一定程度该如何转接到下一阶段？这一系列的问题一直困绕着推行人员。
三、2008年工作打算：
1、继续完善5S推行制度，建立健全考核体系。
2、进一步细化推行方案，做到由大到小，再由小到细的方式进行推行。先对办公室、食堂及宿舍进行细致规划，档案如何摆放、抽屉如何分类？私人物品怎么分类及按照“三定”原则，如何去执行等。
3、在具体的推行过程，要以多种形式或途经开展立榜样、树新风活动，将公司现有的企业文化进一步升化，文化理念深入人心，用理念武装头脑，用激励机制约束全员行为，使理念能真正体现在每一个人的行动上，从而形成你争我赶，争当先进集体或个人的良好氛围，从而提高整个团队的综合素质，进一步提高公司核心竞争力。
每次检查评比措施都要落到实处，对先进集体或个人要加大奖励幅度，提供一切便利条件，为他们扩展更大的发展空间，同时，对一些违规违纪的，除了在全公司内进行暴光公示外，还要按《5S推行纪律管理制度》处理。
4、除巩固原有规划区域的推行成效外，逐步将区域深入到生产现场。我们下一步以车间材料库房作为新的规划区域，不论是制定标准还是推行方法的实施上都要做得更细，更明确，采取以点带面，以面带全的方式，将5S推行成效能真正体现出来。
5、为了使5S推行工作能更快更好的进行，减少推行阻力，培训教育工作不能放松，结合公司的培训方案，对全员进行5S知识的灌输，从方法上或知识层面上都有所提高。
6、重视宣传工作的舆论导向作用，丰富企业月刊内容，力争达到篇幅适中、内容切合实际，以多种形式将公司的大政方针及时准确的传达下去，同时将职工心声能如实地反应上去，搭建好公司与职工双方交流信息的平台。
5S推行办公室
4 二OO八年元月十日
推荐第9篇：5s演讲稿
我心中的5s
尊敬的各位领导、各位同事、亲爱的朋友们：
大家好，今天，我演讲的题目是《我心中的5s》。当我刚到咱们东华冀衡时，注意到办公室内的物品定位摆放、整齐有序，才知道公司实行5s管理，在厂区，看到车间厂房明亮，设备干净整洁，各种标识清晰可见，大家工作态度仔细严谨，工作步骤井井有条，给人耳目一新的感觉，一切都彰显了咱们东华冀衡严谨细致、深入到位的管理水平。
我原先所在的衡橡股份因没有实行5s管理，工作环境和我们东华冀衡截然相反，可以说是天壤之别。大家可以想象一下这样的生产场景：车间内，各种机床，车铣刨磨钻，机声隆隆，铁屑乱飞，现场又脏又乱。因公司实行计件工资，没有严格把现场管理列入考核范围，只有等到公司上级领导或重要客户现场视察时，才临时突击整理、整顿、大扫除。
在衡橡股份有这样一件事，人力资源部招聘了一个曾经在北京现代汽车工作过的车工，这名员工进入车间工作以后，他的技能娴熟、业务精湛，并且他每天在下班之前，总是把自己的车床打扫得干干净净，可以说“铁见本色漆见光”的程度，他的工作区域台面、地面都收拾得干干净净，他所加工的成品、半成品码放得整齐有序，井井有条，一切都显示出了很高的职业道德和职业素养。因为他之前所服务的北京现代公司实行5s管理，他养成了这样一个习惯。为此进入衡橡股份后，他每天都比别人晚下班，一开始同事们不理解他，慢慢认同他。后来，只是大家认同他、称赞他。因为公司没有制度上的规定，没有主管领导的表扬和相应的奖励，于是，在他坚持了一个月后，变得也不积极表现了，和大家一样敷衍了事。通过这样一件事情，我们可以看出一个人的素养和习惯，不会因为进了某一个企业，他马上发生质的变化。只是由于企业的不同、规定的不同、标准要求的不同才会导致行为的不同。
在我的心中， 5S管理需要我们每个人敢于担当, 由他律变为自律，我的区域我负责，做好5s成为自动自发的事情。马丁路德金说过：“我们的行动假若要成功，必须用爱来当先锋，”我们爱我们的东华冀衡，我们爱我们的岗位，我们每个人就必须意识到通过整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个S的综合推进，才能提升我们每位员工的素质，才能提升我们东华冀衡的企业形象，才能给我们的客户留下深刻而美好的印象，我们的甘氨酸产品才能占领更大的市场。这样，我们东华冀衡就会取得更好的经济效益和社会效益，就会对我们东华冀衡和每位员工都有好处，就会保证我们东华冀衡和每位员工持续发展、持续壮大。
让我们每位员工从5s做起，从一点一滴做起，坚持不懈把5s地做下去，持续改进，我们就一定能够百尺竿头更进一步，创造属于我们东华冀衡更加辉煌的明天。 我的演讲完毕，谢谢大家！
推荐第10篇：5S实施办法
5S管理实施计划
为积极响应公司对5S管理的实施，端正员工5S管理理念，使公司各部门及5S工作组员掌握5S管理的要求和方法，以实现工作环境整洁有序，工作效率和产品质量得到提升的目的，特制订本计划。
一、总纲
5S的推动需要一步步地向前推进。做好宣传策划、教育培训、现场巡查和总结报告，企业在推行5S的过程中，才会一层层地往上走。企业要步步高升，每一个步骤、计划都是一步步地往前推进，所以做好宣传策划、教育培训、现场巡查、总结报告，处理好合理化的建设性意是至关重要的。
二、5S推行步骤
（一）、准备阶段
1、召开全员大会
召开公开大会，由公司高层领导向全体员工表达推行5S活动的决心，把5S的实施目的、必要性明确地向员工宣布，将公司内部全体员工的想法，价值观尽统一。
2、选定活动的场所
暂时把生产部办公室作为5S推进活动的中心，负责对外或对内进行联络工作。
3、宣传和教育训练
（1）、利用公司公告栏，宣传介绍5S。
（2）、现场粘贴外购或自己制作的5S海报以及标语。
（3）、利用现场摄影的方式，将5S较差的地方或死角，定期地拍照、追踪，直到改善为止。
（4）、领导定期或不定期地巡查整个工厂的现场，让员工感受到领导是在重视5S这个活动。
（5）、从工作组内部到各部门自上而下，进行教育训练。
强调让每个人自己做自己的事，确定自己解决问题的方法。在5S活动中，训练人员能够制订并实施他们自己的方案。担任推行5S活动的人自己要到现场，以实际的技术来指导，对要指导的对象，先做给他看，然后让他去做给你看，最后以观察的做法来指导。这样可以确认员工对第一步理解的程度。第一遍你看我做，第二遍是看完我做以后，你自己要做，看你怎么做，然后再进行指导。
4、责任划分
组长：杜仕刚
职责：负责5S小组全面工作的策划、推动和培训。 副组长：胡燕兵
职责：负责协助组长进行5S小组全面工作的策划、
推动和培训，以及公司所有现场5S管理，检查各组不合格项改善情况。
王开业
职责：负责质检、制管车间和仓库的5S管理以及不合格项的
改善。
陈开文
职责：负责冲压车间的5S管理以及不合格项的改善。 张发林
职责：负责机加工车间的5S管理以及不合格项的改善。 王丽
职责：负责表面处理、铝塑管车间的5S管理以及不合格项的
改善。
张时在
职责：负责技术部的5S管理以及不合格项的改善。 沈丽容
职责：负责非生产部门（市场、采购、财务、后勤）以及公
共区域的5S管理以及不合格项的改善。
（二）实施评价阶段
1、局部地推进5S （1）现场分析
A、公司人员工作积极性高，团队协作性强，而且公司重要岗位人员相对稳定。
B、公司对5S已经宣导很久，有一定的基础，只是概念和方法不是很准确。
C、现场整洁、定置有序，只是部分车间、班组管理不到位，致使产品周转不及时，放置未能达到5S要求。
D、各部门、班组在长期的工作过程中已经形成了一些不符合5S要求的习惯，需要一段时间进行纠正。
（2）选定区域
5S管理的推行是为了提高工作效率和现场利用率。由于公司是机械加工为主的生产性企业，对设备、工装夹具依赖性强，同时产品的周转和存放也同样重要，因此现先将冲压、机加车间、模具库、中转以及成品库作为样板区，集中力量先加以改善，取得一定的成效之后，再扩展到其它区域。 （3）实施改善
在进行样板的改善中，以数据来作为统计并加以保存，不合格项应该召集相关人员进行检讨，磋商应对的办法，必要时修订计划。 A、改善前的状况可以先用照相或录像的方式加以记录。
B、检查班组现场过程中5S小组成员及相关班组长到场，按5S基本要求对检查班组进行检查，记录不合格项目。
C、检查完成后相关人员与会研讨整改意见和改善对策，班组长实施对策，落实人员和区域责任制，5S责任成员负责监督改善情况。
D、审查时进行上次检查改善的成果验证，并记录本次不合格项目，按C项组织实施，最终满足5S管理要求。
总结经验，发扬成绩，克服缺点并纠正偏差，通过工作的分析评价，统一认识，调动大家的积极性，为后续工作在组织资源经验和方法。
2、全面推进5S （1）区域责任制，将5S内容规范化，成为员工的岗位责任，让每个员工清楚自己的5S活动的内容，即：
A、为什么要做。
B、在哪里做。 C、做什么。 D、在什么时候做。 E、谁来做。 F、怎么做。
G、以及做到什么样的程度。
责任区每天都坚持清扫，清扫范围包括班组管理区域，车间主干道、次干道，以及加工废屑的清除等几方面，清扫任务可利用10--30分钟来完成。
（2）制订评价的标准
制订《5S检查评分记录》表作为评估标准，对公司所有部门及班组进行公开评分。 （3）评估监督
5S管理通过巡视、检查、公示的方式来推进。
巡视是指5S工作组成员不定期在各个工作场所巡查指出有关5S活动的问题，用文字或照相的形式记录不合格项目，并督促责任人限期改善，否则不合格项目每处扣1分，并每月汇总。
检查是指5S工作组成员每周至少一次在各个工作场所按《5S审核评分表》内容进行检查评分，每月汇总。
公示是指按照公司《“5S”管理实施办法》的要求，将巡视与检查中的不合格项、评分结果和公司对班组处理意见在公司公示栏中进行公布。
（三）、巩固阶段
1、在5S的推进期间，每个员工都要同心协力，自觉地遵守和改善，不能松懈。取得一定成绩或成效后，很好地坚持达到习惯化。
2、新进人员须进行岗前5S培训。
3、5S工作组成员不定期在各个工作场所巡查指出有关5S活动的问题，并在公司公示栏中进行公布。
第11篇：5s概念
５Ｓ的定义
５Ｓ是指清理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的罗马拼音均以“Ｓ”开头，因此简称５Ｓ。
清理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，目的就是腾出空间，提高生产效率。
整顿：“要”的东西以规定定位、定量摆放整齐，明确标识，目的就是排除寻找的浪费。
清扫：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。其目的就是使不足、缺点明显化，是品质的基础。
清洁：将上面３Ｓ的实施制度化、规范化，并维持效果。其目的就是通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
素养：人人依规定行事，养成好习惯。提高素养的目的就是提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的习惯。
５Ｓ的评分计算方法
各班组实际考核得分＝“５Ｓ评分表”所得分值×加权系数Ｋ
“５Ｓ评分表”所得分值是指检查小组根据《现场５Ｓ管理标准及考核办法》计算的实得分值。
加权系数就是为调整各班组得区域划分的差异性，为公平起见，依据各班组的困难度、人数系数、面积系数等项目分别加以修正。
面积比率＝责任区面积数÷５Ｓ活动总面积（或单位的面积数）
人数比率＝班组职工人数÷５Ｓ活动总人数（或单位的总人数）
５Ｓ推行要领
整理推行要领：１．对工作场所进行全面检查，包括看得到和看不到的地方。２．制定要与不要的判别基准。３．清除不需要的物品。４．制定废弃物处理方法。５．调查需要物品的使用频率，决定日常用量。６．每日自我检查。
整顿推行要领：１．彻底的进行整理。２．确定物品放置场所、方法，并进行标识。３．划线定位。重点：整顿要做到任何人，特别是新员工也能立即取出所需要的东西。对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没归位或误放应能马上知道。
清扫推行要领：１．建立清扫责任区。执行例行清扫，清理脏污。２．把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。３．调查污染源，予以杜绝。４．建立清扫基准，作为规范。重点就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。清扫不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫要用心来做。
清洁推行要领：１．落实前面的３Ｓ工作。２．目视管理与制定５Ｓ实施办法。３．制定奖惩制度，加强执行。４．健全组织机构，全员重视５Ｓ活动。警示：５Ｓ活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点。
素养推行要领：１．制定共同遵守的有关规定、规则。２．制定《员工守则》。３．加强职工教育培训。４．推行各种提升活动。重点就是通过教育，使职工养成自觉遵守规章制度的良好习惯，最终达到职工“品质”的提升。
５Ｓ检查要点
生产现场、办公室。
５Ｓ推展手法：
定点摄影：站在同一地点，朝同一方向，同一高度用照片或影像让职工看到改善后的效果；
及时用红、黑牌发现管理区域存在的薄弱环节，让职工及时进行整改和清理。
定置管理：根据物品的流动规律。按照人的生理、心理、工作效率、安全等需求，科学地确定物品摆放位置，实现人与物的最佳结合点的管理。
识别管理：
机器设备识别。包括设备的名称、产地、管理编号、管理责任人、使用人、警示、状态、检定日期等；
产品的标识。产品的数量、状态、名称、供应商等；
作业识别。产品的作业状态、检验状态、作业类别。
环境识别。产品的使用工作环境和消防设施等。
５Ｓ活动中的责任
班组长以上的５Ｓ职责：结合行动目标，学习５Ｓ知识、技巧；负责本班组５Ｓ活动的宣传、教育工作；划分本班组内部５Ｓ责任区域；制定本班组的５Ｓ活动计划表、制定本班组的５Ｓ活动计划；分析、改善５Ｓ活动中的问题点；督导、部署清扫点检及安全巡查；检查职工的行为规范。
员工的５Ｓ责任：自己的工作环境必须不断地进行整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；不用的物品要立即处理，不可占用其他占用空间；通道必须经常维护、维持清洁和畅通；物品、工具及文件必须放置规定场所；灭火器等物品的周围要时刻保持清洁；物品、设备要仔细放，放正确，放安全；保管的工具、设备及所负责的责任区域要及时整理；要养成集中存放于规定位置的习惯。
标准化的班组休息室、工作现场醒目的安全警示标志和详细、规范的５Ｓ管理规定，以及深入人心的安全行为规范，成了这个厂的一个鲜明特点 ５Ｓ管理各要素中，“整理”是将工作场所的任何物品区别划为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除；“整顿”是将必要的东西分门别类依规定位置放置，并摆放整齐，加以标示；“清扫”是清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽；“清洁”是将上面３Ｓ的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维护；“素养”是人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
最终目的：一是以干净、整洁、舒适的工作环境和工作场所，来提高工作效率；二是以规范合理、一丝不苟的标准化作业法，来保证安全，提高生产质量，降低安全成本；三是以高素质的职工队伍来保证设备的高效安全运行，确保管杆修复质量；四是以科学、合理的标识，做到将要用的东西定位定量摆放，缩短寻找时间，从而提高生产效率；五是以安全干净的生产环境，以高素质的职工队伍来保证产量、质量的提高，经济效益的增长。
第12篇：5S现场
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5S现场管理
一、整理：
将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：
腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：
1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二、整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：
工作场所一目了然，消除找寻物品的时间
内容：
1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。
7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
三、清扫：
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态
目的：
消除赃污，保持职场内干净、明亮
内容：
1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
四、
四、清洁：
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
目的：
整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
实施要领：
1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
五、素养：
提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：
养成良好习惯，提升人格修养
内容：
1.每日坚持5S活动，达到预期效果
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3.严格遵守公司各项管理规章制度。
4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
第13篇：5S管理
5S管理又称区域管理法（定置管理法）
1、5S介绍
5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。
后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。
5S包括：
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE） 。
“S“为日语英文拼音的第一个字母。
2、推行5S的背景
－－生产和办公场所常见的不良现象：
仪容不整/穿着不整的工作人员
有碍观瞻，影响工作场所气氛。
缺乏一致性，不易塑造团队精神。
看起来懒散，影响工作士气。
易生危险。
不易识别，妨碍沟通协调。
机器设备摆放不当
作业流程不流畅。
增加搬运距离。
虚耗工时增多
机器设备保养不良
不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。
机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量
隐患。
故障多，减少开机时间及增加修理成本。
原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设
容易混料－－品质问题。
要花时间去找要用的东西－－效率问题。
管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。
增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。
易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变
质。
工具乱摆设
增加寻找时间－－效率损失。
增加人员走动－－工作场所秩序。
工具易损坏，易造成交叉污染。
运料通道不当
工作场所不流畅。
增加搬运时间。
易生危险。运料通道不当
工作场所不流畅。
增加搬运时间。
易生危险。
工作人员位置或姿势不当
易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。
有碍观瞻，影响作业场所士气。
工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。
3、5S的实施
整理（SEIRI）
将工作场所进行清理，找出需要改善的事、地、物，任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。
目的：
腾出空间，空间活用。
防止误用、误送。
塑造清爽的工作场所。
注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S 的第一步。 整顿（SEITON）
把留下来的必要的物品依规定位置摆设，并放置整齐，加以标识。 目的：
工作场所一目了然。
消除找寻物品的时间。
标识清楚，防止误用。
整整齐齐的工作环境。
消除过多的积压物品。
注意：这是提升效率的基础。
清扫（SEISO）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
保证清洁的环境，没有附着物、易松脱物、易碎物等，杜绝异物隐患。 保证基本的卫生环境，减少微生物的交叉污染。
远离消毒剂、清洁剂、润滑油等物质的污染。
稳定品质。
清洁（SEIKETSU）
维持上面3S的成果，保持一个整齐、干净、卫生的工作场所。
素养（SHITSUKE）
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则行事。
培养主动积极的精神。
目的：
培养好习惯，遵守规则的员工。
营造团队精神。
4、目视管理－－标识的作用
目视管理为管理上很简单、又很有效果的一种管理方法。其定义为；“一看便知”。 假如每个人均能“一看便知”，至少方便多了，不必浪费找寻，也不会被误
用，包括新员工，当然工作效率自会提高，异常事故也会减少。
举几个例子：
马路上的行车线
假如马路上没有划上行车线，会造成交通混乱。
公告栏
表示有事情传达的地方。
如银行柜台窗口的标示。
如标示着3号窗口，负责的是定期存款。
如餐厅经理与服务生之制服。
餐厅经理与服务生穿着不同的制服，并挂上识别证，顾客方便。 目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果。
海尔公司衽的5S
整理（Seiri）－定置：目视知数/色彩管理
区分要与不要的东西，物品分类
留下必要的，其他都清除掉
整顿（Seiton）－明了的看板系统
定位、归位、标识
有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识
清扫（Seiso）－区域责任到人
工作场所所有能看见的地方全清扫干净
打扫、去脏、去乱
清洁（Seiketsu）－激励考核到人
维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽
维护成果、根绝一切污染源
素养（ Shitsuke）－日清系统
每位员工养成良好习惯遵守规则
养成标准的习惯、自动自发（习惯形成的训练）
安全（Safety）－有效的保障系统
一切工作均以安全为前提,消灭一切安全事故根源
形成可以推广的操作平台及预防平台
某公司衽的5S
★整理:
不再使用的－清理掉
不常使用的－贮存.备用!
经常用到的－保留于现场养
每天用到的－随手中取处
★整顿：
场地进行规划
物品摆放整齐
容易混淆/遗忘的物品进行标识
★清扫：
清扫现场场地（地面、墙壁、天花板等）
彻底清理/保养机械器具
节能防污（水/汽/油/噪音等）
修理破损物品
★清洁：
养成坚持习惯，并执行监督检查措施
分责任区、分责任人
定期或不寂静期检查
★素养：
讲文明礼貌、积极敬业、遵纪守规等
★节约：stint
可以回收的，可以利用的，分类定期进行处理
★安全：
生产中机器使的安全，生产过程的安全，食品安全
食品中的异物预防
对食品来说，非加工要求或根据产品标准应该含有的物质，均可以称为异物。
异物分为内源性的和外源性的
如产品原料、辅料本身含有，但产品要求剔除的物质，称为内源性异物，如肉中的骨头，菜中的菜根；
而原本就不属于产品原辅料的一部分而混入产品的物质，称为外源性异物，如金属、玻璃、头发、杂草、飞虫、化学药品污染等。内源性异物和外源性异物是相对的，不是绝对的。
食品中像金属、玻璃、石子、头发等的异物
对顾客造成伤害或反感，顾客会提出投诉。
在这种情况下不但要对顾客进行赔偿，而且对公司的信誉也会造成不良的影响。
食品中异物的危害
危害一：存在安全隐患，如适当尺寸的金属异物、碎玻璃、木块、石子、骨头，可能硌坏顾客牙齿，划伤或卡伤顾客口腔和喉咙；含有化学药品的异物，或化学药品直接污染食品，可能给人体带来不适，甚至中毒。 危害二：存在卫生隐患，头发、飞虫、以及不清洁的其它异物混入到产品中，会造成微生物的污染。
危害三：存在质量隐患，即使不存在以上安全卫生隐患（没有安全隐患，异物也是在加热前混入的，通过加热进行了杀菌），任何的异物混入都会给消费者带来不快的感觉，让消费者觉得不适宜，不满意。
食品中异物的来源与预防
来源之一：生产和管理人员（包括参观人员）
毛发－－工作服帽的正确穿戴
指甲及指甲缝隙的附着物－－勤剪指甲、洗手彻底
手指有伤、掉皮、附着物，手套破碎－－素养
首饰及其它有意或无意带入车间的物品－－素养
工作服及裸露便服的线头、绒线－－素养
咳嗽的飞沫，甚至痰迹－－素养
附着在身上的飞虫－－素养
在车间内饮食、吸烟或进入车间前饮食、吸烟调入或携带的皮、壳、碎屑、异味－－素养
有意或无意滥用化学药品等等……－－培训与监督
来源之二：机械设备、工器具、容器
破损－－设备（器具、容器）的选型、材质、更换时间
小零部件－－良好的操作规范，设备点检习惯
渗漏－－选型、材质
易脱落部件－－选型、材质、设备点检习惯
不适宜的使用－－培训与监督
来源之三：原料、辅料、内外包装物料
原料本身含有－－要求供方控制、使用前挑选/筛选
以上材料的包装表面附着－－外包装不得进入加工区
外包装箱等附着碎屑－－内外包装分开放置，内外包装分区域进行，内外
包装人员不得串岗
内包装碎屑、破碎、携带异物－－使用前检查、要求供方控制
来源之四：方法
加工方法－－工艺有无先天缺陷，异物不能挑出或易混入异物？ 搬运方法－－运输工具、人员、通道及通道环境，意外情况发生
标识方法－－能否有效区分防止混杂，标识用品是否容易混入产品…… 卫等清扫方法 －－清扫彻底？残留洗涤剂？残留刷子毛等卫生工具碎
片？
消毒方法－－残留消毒剂？受热变形？
化学药品控制方法－－控制不适当被误用？
来源之五：环境
加工环境有的物品，都可能是异物来源－－设施（天花板、地面、墙壁、
支架、照明/通风排气/降温/给排水等设施）的养护、检查
不适宜的环境导致－－温度、湿度、空气质量
卫生条件－－清扫彻底？残留洗涤剂？残留刷子毛等卫生工具碎片？残
留消毒剂？受热变形？
虫、鼠控制－－灭、防蝇虫、鼠措施
…… ……
防止异物的混入需要硬件和管理相结合，充分考虑各种因素以及各种因素的综合作用，以预防为主，才能最大限度的减少混入的可能――
以减少来源为主，以检查（人工挑选）、检测（金属探测仪、X光机等）为辅。
如上所学，我们所 生产的食品的安全性和品质和我们在工作中的卫生管
理、从业人员的卫生和安全意识息息相关。
让我们把所学的知识应用于实践，全体员工一起努力，制造出安全性更高、
品质更好的产品。
第14篇：5S征文
文委5S活动有奖征文方案
从2011年5月12日启动以来，5S推进活动快3个月了。经过全体员工共同努力，公司面貌有了很大的改观。员工在参与5S推进的过程中，有不少感受、体会，文委据此决定开展5S征文活动。
一、征文主题：我身边的5S、5S与我（我部门）
二、参赛对象：全公司人员
三、征稿要求：
1.内容：主要讲述5S对自己的影响、部门环境变化、5S推进感想等5S相关
2.要求
（1）感情真实，内容健康；
（2）字数在100字以上（诗歌5句以上），体裁不限。
四、评奖方法:
1.征文由内刊编辑部初选，推荐10~20篇文章交文委进行评奖。
2.奖金设置：
（1）特等奖奖金1000元/篇
（2）金奖奖金200元/篇
（3）银奖奖金100元/篇
（4）铜奖奖金50元/篇
（5）其他参赛人员都可以获得纪念品。
3.评选办法：
文委成员全票通过的评为特别奖，2/3票数通过的评为金奖，50%票数通过的评为银奖，10%票以上数通过的评为铜奖
4.特别奖、金奖和银奖将在公司内刊《瑞美之家》分期刊出。
五、截稿日期： 2011年09月20日
瑞美（中国）文化推进委员会
2011.7.29
第15篇：5S问题
Dear all,
前几天，利用组装线停产的时间，我与彭炎武班的员工作了一些有关5S方面的培训和讨论。发现我们的员工对于5S的内容并不都是知道，多数只是知道但并不完全理解。通过培训，大部分员工对5S都有了较深刻的印象。讨论中，员工们也提出了一些问题点和建议，我总结如下：
1、后组装的椅子需要改善。等有空时安排人员进行一次检查，并统计坏了的椅子，对于能修好的则进行维修，如不能修好的，则报废；
2、5F的地面太赃，清洁工人打扫不够彻底。对清洁公司进行投述；
3、生产线掉材料情况严重。建议生产管理工程在上班时要检查，发现此问题时要及时纠正；
4、待处理材料摆放混乱。这方面需要加强管理，建议要及时处理；
5、建议对5F的暂存区的材料“建卡”管理。
6、装螺丝用小盒子，不要用大箱。现在是用不盒子，用大箱子装是物流人员领料是所用的；
7、建议对5F的暂存区进行区域划分。一直有区分，只是上次换区域标识线时把标识弄丢了，下周将其补上，另外，现在后面暂存区有一此底下有轮子的架子，主要是放前组装的料，建议这些车子放在一个固定的区域，并在架子上标识要放置材料的名称；
8、周转车有缺布，现在的布太脏，并且破损。建议更换，或购买一批后备的，现在的要统一清洗。等不上班时再安排人来洗；
9、磁系统工装里的灰尘太多，已经几个月没有清洁了。每周五要对其进行清洁；
10、对员工提出的问题，管理人员反应速度慢。建议：对于员工提出的问题，要给出一个解决的时间，不能解决的，要同员工说明原因；
11、后组装的抽风机坏，建议更换大功率的。请Dustin在生产会议上提出来要工程部安排维修；
12、车间的灰尘多，来源：原材料带来的，物流的叉车。
以上，仅供参考。
Thanks and Best regards!
Wellsun Guo
郭晨华
Dear all,
前几天参加零缺陷管理培训,其中有一点我比较认同: 5S是一切质量活动的根本, 要想做好其它的质量活动,基础是良好的5S.
我的建议是在生产线上开展5S活动, 加深我们的认识,最终培养良好的习惯及文化.
我们的生产线员工来自各个公司,他们一定会有好的意见,如何来培养良好的5S.
如我们可以把
1月份定义为”整理月”
2月份定义为”整理加强月”
3月定义为”整顿月”
“整顿加强月”
“清洁月”
“清洁加强月”
“清扫月”
..
“符合性月”
“符合性加强月”
我们可以定义每一个月(甚至每一年), 同时制定在这个月的主要活动内容.
请你们从员工那里收集这些信息,在周五的班长会议中进行总结.
Best regards,
Nick Lin
第16篇：5S演讲
各位领导、各位评委、各位同事：
大家下午好!首先感谢你们给我这次展示自我，参与演讲的机会。
我演讲的题目是：5S必行保隆必成
一个企业，最重要的是什么呢？是“人造环境，环境育人”，通过创造良好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品,5S就是这个环境的缔造者，由此可见，保隆要想阔步前进，5S势在必行 。
我给大家举个例子：
2008我们上海公司要为1号客户生产100多套P012-02产品，结果要发货了，却找不到事先生产好的这批产品，大家都不知道放在哪里去了，没办法，工人只有连夜加班重新生产一批，才确保了准时交付
此时保隆人才真正感觉到我们生产管理的不足，我们迫切需要寻找一种更加先进的管理手段，经过全体保隆人的努力，2009年我们成功导入5S管理理念，我们不断奋进，出台自己5S推进方法，“从培训教育、红牌作战、评比到月度例会等------”同时也有了自己的5S推行理念：5S做不好， 什么都做不好。工夫不负有心人，我们的付出和心血，得到了回报，我们的办公室干净整洁了，我们的车间产品摆放整齐了，我们的机器干净无尘了，我们的工作热情高涨了--------------------
今年6月份ASI客户来访总结丰田项目时，给我们的评价是：各方面都不错.5S管理很好, 工厂很干净;使用了很多ASI熟知的管理手段,当安徽省委书记张宝顺来我们公司视察指导对整洁有序的生产现场，井然有序5S管理，和训练有素的员工风貌都给予了高度评价。
回顾过去展望望未来， 在过去日子我们一直在努力，5S才取得了有目共睹的成绩，在将来的日子里，我们要越发努力，
我们做的很好，但不是最好，我们仍有许多欠缺和不足，5S从心开始，我们的工作任重而道远，同事们“革命尚未成功，同志任需努力”
第17篇：5S总结
5S现场管理总结
2011年八九月份，我司在高管的正确领导下，根据5S现场管理工作要求，以 “巩固劳动成果、提高管理水平”为方针，加强5S现场管理。现场的管理工作持之以恒、常抓不懈，管理内容不断的得到优化和深化。我们针对现场和办公室做了以下工作：
1、巩固现场5S的管理。制造部每周一次进行5S现场检查，按照“检查+改善+再检查”的模式，不断改进不断完善，提高了大家的积极性，保证了现场达到管理要求。
2、合理规划现场布局，不同物料分别定置摆放。现场划分区域，区分了不同物料、同种物料不同状态，并根据质量体系要求进行了标识（名称、品位、检验状态），保证了现场整齐、物料不混放，从而降低了物料混用的几率。
3、
文件整理。办公室和车间同时重新对文件进行了审查，所有文件依据一定标准编号并登记在册，公用文件根据用途、部门分清类别后放置于柜子内，个人文件装入文件筐放置于桌子的一角或其他固定位置。过时或者垃圾文件全部清除、统一销毁，只存留有用文件，提高查阅效率。
4、
桌面物品定置。办公桌上的物品（电脑、笔记本、水杯、小工具筐等）定置定位。电脑放置在桌子中间位置，所有电线分类后从桌面一角的圆孔处连接到电源。
5、
桌面清洁。每天下班前将桌面上的物品放回原位，垃圾物品全部带走，凳子推回桌面下方，上班之前擦拭桌面和电脑，保持桌面干净整洁。
6、
清洁卫生。每周5S时，不仅仅关注地面卫生，更注重的是各个死角、空调、橱柜、玻璃等区域的清洁工作。各个部门、各条线分别负责自己的区域，自行清理，自行监督。
不可否认我们的工作取得了优异的成绩，但是离我们的目标和标准还有一定差距，需要我们对5S管理工作持抓不懈：
1、
继续把5S现场管理工作作为我司企业管理的重中之重，持之以恒地把5S现场管理工作推行下去，保证全体员工对5S管理有充分的认识，提高全体员工的整体素养。
2、
加强班组建设，紧抓班组内部培训，提高大家的认识和凝聚力。
3、
定期召开5S现场管理工作总结大会，肯定大家的工作成就，提高全体员工的积极性。
4、
在“5S”管理中不忘安全要素，真正将安全责任落实到位，建立有效地安全管理机制，保证各位员工都在安全的环境中生产。
制造部 杨涛
第18篇：5S设备管理
“5S”运动电气设备管理规定
一、设备的使用程序：
职工在使用设备前，必须进行必要的技术培训，熟悉设备的结构、性能、技术规范和安全操作规程，并经考试合格后，领取设备操作证方可凭证操作。操作证应放在工具箱内，随时备查。
1、整齐：工具、工件、附件摆放整齐，安全防护装置齐全，线路管道安全完整。
2、清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等无油垢，无碰伤；各部位不漏水、不漏电；切屑垃圾清扫干净。
3、检查：按时定期对电气设备线路检查，加强照明用电和电气设备管理，非生产电加热设备不得擅自乱放，更不能乱拉乱接，对时间长老化的电线、插座开关，应及时更换。下班前要检查所有的电源是否关闭，预防火灾的发生，处理好生产与安全的关系。
4、安全：实行定人员、凭证操作和交接班制度，熟悉电气设备结构和遵守操作规程，合理使用，精心维护，安全无事故。
二、电气设备的定人定机制度
凡投入使用的主要生产设备必须实行定人定机，凭证操作制度。热能电气220V以上电压设备，实施专人操作，维护好保养，明确责任，特别是对电热吹风机、电烙铁等容易产生明火的小型设备，严格按规程操作。操作工必须做到班前对设备检查，发现问题及时处理；下班前对设备进行认真清扫擦拭，并认真填写交接班记录和设备运用记录。
应做到“四不走”，即：
1、设备不擦清，没有做好保养不走；
2、工作摆放不整齐不走；
3、工具夹、设备附件不清洁，摆放不规范不走；
4、周围环境不清扫不走；
电气设备的使用维护保养，要严格按“四定”（定使用人员、定检修人员、定操作规程、定备品备件）的规定办，在进行日常维护保养中，不许拆卸零部件，工作中发现异常应立即停机，不允许带病工作。
第19篇：5S心得
MIS部5S心得
我来分享一下在5S活动中所体会到的，有关办公室的5S 管理中需重点应用的区域。首先是办公桌。先前，我每天都把今天计划需要的图纸和资料一大堆都放在桌上，把桌上弄的非常乱，有一次要找一个很急用的材料，结果把桌上的文件都掉了一地，也影响到了自己的工作的完成时间。现在的我把最先需要的文件准备好，用好就马上放好，再也没有出现以前的事情，同时桌面也看起来很整齐，有了很好的心情，也提高了自己的工作的效率。抽屉的话，虽然别人看不到，但是为了方便自己，按实际需要储存最少量的基本文具用品，把同类物品放在一起。及时清除不需要用的东西以腾出更多储存空间。其次，有关文件柜，对每个部门来说，都是很重要的一个办公工具。我们都把它们分门别类的放置，并加以标识，同事们都很快的找到自己所需要的资料，并且将过期的、无用的资料、杂志清理，以腾出更多空间。有关我们的工作电脑的话，其实5S也很重要，像我自己，以前就常常找不到自己所需要的资料。
经过5S管理的活动，对电脑的文件定期整理，测除无用的文件。桌面上删除很多不是很重要的快捷方式，在工具栏中保留了主要功能程式的图标，节省了很多时间，也使自己的工作效率大大提高了。
MIS:毛维东2013-12-02
第20篇：5S管理制度
5S管理制度
1 范围
本办法适用于公司所属区域(包括生产车间、仓库、办公室、公共场所等)的“5S”管理现场。
2 定义
现场管理制度：是指企业运营过程中的安全管理制度与5S定置管理制度的整合。 3 包括
3.1 整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。
3.2 整顿：需用物品依规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。
3.3 清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。
3.4 清洁：将上面3S实施的做法彻底化、制度化、规范化、并维持成果。
3.5 素养：养成依规定行事、从心态上养成好习惯。
4 职责
4.1 行政部负责检查及统计
4.2 “5S管理检查小组”负责每天对各区域进行检查管理并负责评分。
5 操作程序
5.1现场管理（暂行）标准
5.1.1整理：
5.1.1.1 所属区域内无不用的物品。
5.1.1.2 所属区域不用物品的清除，并按规定地点放置、标识和定期处理。
5.1.2整顿：
5.1.2.1 所属区域的物品（包括毛坯、零部件、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、返修品、模具、铜粉等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置、标示清楚。
5.1.2.2 各区域的工具、工装（包括办公用具、生产工具、维修工具、测量工具、夹具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置。
5.1.2.3 各区域的文件资料（包括政策制度、文件、通知、标准、图纸、各种报表、记录表及档案等）均按规定整齐放置，且为最新有效版本。
5.1.2.4 各区域所用的劳动工具（包括扫帚、拖把、畚斗、抹布、桶等）须按规定整齐放置。
5.1.2.5 各区域通道无物品堆集、保持通畅。
5.1.3清扫、清洁：
5.1.3.1 各区域所使用的设备、器具及工装夹具等表面无污垢、积油、积尘、并亮丽。
5.1.3.2 区域内地面无杂物、纸屑、积尘、积水（油）。
5.1.3.3 区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。
5.1.3.4 各种作业记录（包括设备点检表、产品测试记录、工艺卡、工艺质量记录、原始凭 证、日报表、统计表、报表等）均按时记录，且记录须规范、准确。
5.1.3.5 各区域每周至少进行一次大扫除。
5.1.4素养：
5.1.4.1 全体员工必须养成良好习惯、自觉按规定开展现场管理活动。
5.1.4.2 各车间主管、项目经理应按规定对本辖区内进行自查、并指导培训所属员工按要求进行现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。
5.1.4.3 各片区班组长、主管、车间主任随时检讨本辖区的现场管理效果，组织全员逐步把 “5S”活动向前推进，提高现场管理水平。
5.2 实施方法
5.2.1 各责任单位根据本制度的要求，成立“现场管理小组”。并由该小组对现场进行检查、巡视和现场评判及解释工作。
5.2.2确定检查范围，根据各单位实际情况来编制检查现场区域范围。确定各单位区域的 完整性和检查的有效性。区域的划分可绘制平面图方式。检查人员根据该图来判定责任单位。
5.3检查、评比及考核管理规定：
5.3.1公司巡查由“现场领导小组”每日一次对各区域进行检查，对不符合项下发整改通知书责令其限期整改。
5.3.2公司现场领导小组组织的巡查结果和完成情况，均以排行榜形式公布于众。
5.3.3评比：
5.3.3.1 “现场管理领导小组”每日根据各区域巡查结果及不符合项的整改情况进行书面总结上报总经理、行政部备查。
5.3.4考核：
5.3.4.1 每月被评为优秀部门的：车间建制奖励主任200元、班组建制奖励班组长100元（含仓库；其它不足10人的班组，则奖励班组长50元）。
5.3.4.2 考核内容20条，标准计分按150分制（如考核内容不涉及本单位的分值将加在其它内容上）。
5.3.4.3 每天考核一次（星期天除外），考核结果于第二天上午10:00前分别上报给总经理和行政部，行政部每天汇总一次,并呈报给董事长核备。
5.3.4.4 每月成绩统计:总分=每次考核打分之和；平均分=总分/考核次数。
5.3.4.5 行政部和总经理每月对现场管理的奖罚情况和存在的问题要书面总结，于次月6日前报董事长。
5.3.5检查内容
5.3.5.1各类机械设备有日常维护保养，无污垢，无锈蚀。重要设备每日有做点检工作并认 真填写《设备点检表》。（10分）
5.3.5.2各种产品及其它物品无混放、混装、分类清楚，摆放整齐，有防尘措施，有堆放高 度要求限1.5米以内的产品严禁超高堆放。（10分）
5.3.5.3各类物品、存放产品和在制品有检验试验状态标识，不合格品的必须隔离。（10分）
5.3.5.4 茶水桶、转运车、空托盘、空铁桶（框）、扫帚及其它清洁工具有固定地点摆放， 无
乱丢乱放现象。（5分）
5.3.5.5 货架、材料架、箱、柜上的材料、物品摆放是否整齐，无尘埃，有无标识。（5分）
5.3.5.6 工具、量具、检具、刀具、计量器具、仪器仪表、劳动保护用品无乱丢、乱放现象保管良好，仓库必须建好台帐备查。（10分）
5.3.5.7 车间、仓库有划分定置管理区域，黄线清楚、通道畅通。在没有得到许可的情况下，不得把本区域的物品置于它处。所有物料均有定期盘点，标识清楚，帐、物、卡保持一致。
（5分）
5.3.5.8 车间、仓库、办公室角落有清理。墙壁、门、窗、卫生间、无乱贴、乱挂，干净清 洁。（5分）
5.3.5.9 办公桌整洁，各类文件、资料、台帐、表单，应摆放整齐、无乱涂乱画、保管良好。
（10分）
5.3.5.10 各责任区室内、外地面干净，无散落产品、纸屑、油污、零件、垃圾等。（5分）
5.3.5.11 室内外垃圾桶有固定地点摆放，无垃圾溢出，下班后，必须关空调、关机器、关电 扇、关灯、关水和关门窗。（5分）
5.3.5.12室内外临时摆放的物资产品须有标识、放置整齐，不阻碍通道。（5分）
5.3.5.13卫生责任区无杂物，地上无油污、积水、砂石、垃圾，保持干净。（5分）
5.3.3.14 工作时间里，必须穿工作服，工作态度良好，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。（10分）
5.4奖惩办法:
5.4.1优秀: 月平均得分在90分以上（含90分）的单位为优秀单位，公司予以奖励。奖金设置：车间建制200元，班组建制100元（含仓库；其它不足10人的班组，则奖励班组长50元）；
5.4.2合格: 月平均得分在70 ≤ X ≤ 90分的单位为合格单位,公司对其不奖不惩；
5.4.3不合格: 月平均得分不足70分的单位为不合格单位，第一次口头警告；第二次下发整改通知书责令其限期整改；第三次还未整改的，则对车间级罚主任200元，班组级罚班组长100元。
5.4.4各部的奖罚由行政部长书面通知财务部执行，同时通知得奖或受罚单位知悉。
5.4.5考核小组在考核过程中不得擅自降低打分标准或舞弊现象,如有该情况的行政部则 对现场管理小组进行处罚。第一次口头警告； 第二次罚200元。
5.4.6在考核过程中发现不合格项，立即下发限期整改通知书限期整改，如没有在规定期限内整改的，对相关部门责任人第一次罚款200元；第二次罚款500元。
5.4.7对连续三个月考核结果不达标的部门，对其责任人处以500元的罚款。
5.4.8每月对检查各单位检查情况及奖罚情况须及时在黑板报上公告。
编制：批准：
