高级技师论文范文

2022-07-24 来源：其他范文收藏下载本文

推荐第1篇：车工高级技师论文

山东省“金蓝领”

普通车工高级技师论文

论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工

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油缸焊接单耳后盖的加工

摘要：

本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。

关键词：焊接、油缸、单耳后盖：

油缸焊接单耳后盖的加工 ....................................................................................................2

摘要： .............................................................................................................................2 1前言： ..........................................................................................................................4

1.1研究背景 ...........................................................................................................4 1.2研究目的 ...........................................................................................................5 2.原焊接单耳后盖的加工工艺 ......................................................................................5 2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1） ........................................................................5

2.2原单耳后盖组成部分 .......................................................................................6 2 .3原加工工艺 ......................................................................................................6

.................................................................................................................................7 2.4原加工工艺分析 ...............................................................................................7 3 改进后新加工工艺 ...................................................................................................8 3.1 改进后单耳后盖组成 ..............................................................................................8

3.2改进后加工工艺 ...............................................................................................8 3.3改进后加工工艺分析 ...............................................................................................9 4.设计车加工工装 ..............................................................................................................10 4.1 车加工工序工艺分析 ............................................................................................10 4.2 设计四爪定位工装 ..............................................................................................10 4.结论 ............................................................................................................................11 致谢 .....................................................................................................................................12 声明 .....................................................................................................................................13

1前言： 1.1研究背景

烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000 多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线 , 拥有 ISO 标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行 \"5S\" 管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行 ERP 系统 , 建立了完善的企业信息化平台。

改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。

近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。

1.2研究目的

本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。

2.原焊接单耳后盖的加工工艺

2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）

图1

2.2原单耳后盖组成部分

单耳（图2）后盖（图3）

焊接单耳后盖由单耳（图2）与后盖两部分组成（图3）

2 .3原加工工艺

2.3.1单耳加工工艺

①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。 ②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。 ③钻：内孔留量。 2.3.2后盖加工工艺

① 下料：留量5mm。 ② 车：车成 2.3.3组件焊后加工工艺

① 电焊：将单耳与后盖焊接。

② 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

③ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

④ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

图4 2.4原加工工艺分析

2.4.1原加工工艺优点

加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工艺缺点

① 后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。 ②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。 2.4.3 原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证

① 当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。 ② 当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在

由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。

3 改进后新加工工艺 3.1 改进后单耳后盖组成

单耳（图5）后盖（图6）

改进后单耳后盖的组成部分：单耳（图5）、后盖（图6）。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。

3.2改进后加工工艺

3.2.1单耳加工工艺

①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。 ②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。 ③钻：内孔留量。 3.2.2后盖加工工艺 ① 下料：留量5mm。

② 车：厚度与定位台留量1.5-2mm 3.2.3组件焊后加工工艺（图7）

① 电焊：将单耳与后盖焊接。

② 车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台

③ 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

④ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

⑤ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

图7 3.3改进后加工工艺分析

3.3.1 改进后加工工艺优点

改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。

3.3.2 改进后加工工艺不足

焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。

以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以提高装夹效率。

4.设计车加工工装

4.1车加工工序工艺分析

车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。

4.2 设计四爪定位工装

4.2.1定位工装（图8）

图8 4.2.2 定位原理

定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。

焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。

4.结论

油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。

致谢

本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。

参考文献

1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2005年。

2.杨叔子主编机械加工工艺师手册中国工业出版社 2001年。 3.袁哲俊主编金属车削刀具上海科学技术出版社 1984年。

声明

本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。

论文作者签名：懂以水

2013年10月18日

推荐第2篇：电焊工高级技师论文

CO2气体保护焊的技术及应用

摘要：近几年焊接技术不断发展，尤其是熔化极气体保护焊发展十分迅速，本文主要叙述了CO2气体保护焊的技术及应用。

引言：

CO2气体保护焊俗称：二氧焊、二保焊、气保焊，是利用CO2气体作为电弧介质并保护焊接区电弧焊，属于熔化极气体保护焊，英文缩写（MAG或GMAW）1953年前苏联研发。因工作效率高，生产成本低本，熔透性好、焊接变形小等优点故被广泛应用于工业制造。 CO2气体保护焊的优点：

1、工作效率高是手工焊的1-3倍最高可达到4倍。

2、生产成本低是手工焊的50%。

3、熔透性好开II破口时一次熔深可达到10mm，探伤合格率可达到95%

4、焊缝抗裂性好，因CO2气体是氧化性气体，由于氧化的作用，大

大降低了焊缝中氢的含量（氢是造成焊缝裂纹的主要原因之一）

5、焊接变形小，由于保护气体的压缩降低了焊接热输入（线能量）

降低了焊接变形。

CO2气体保护焊缺点：

1、设备比较复杂，价格较昂贵。

2、焊接飞溅较多，假如焊接电流、电弧电压、操作手法不正确时飞

溅十分严重，且清渣困难。

3、室外作业性差，当现场风速每秒超过2m是应作防护措施或停止

施焊。

4、氧化性大，只适合于碳素钢，低合金钢的焊接。

二氧化碳(CO2)气体保护焊的焊接技术：

一、焊接设备：

交流弧焊机、整流弧焊机、直流逆变弧焊机等

二、焊接材料：

镀铜实芯焊丝、药芯焊丝两种

三、焊前准备：

1、焊接电流电、弧电压的调节：

根据焊接位置，焊接接结构母材厚度选择焊接电流。根据焊接电流选择电弧电压。

计算公式：（实芯焊丝）

焊接电流﹥300A时×0.04+20±2=电弧电压

焊接电流﹤300A时×0.05+16±2=电弧电压

药芯焊丝：

焊接电流﹥300A时×0.06+20±2=电弧电压

焊接电流﹤300A时×0.07+16±2=电弧电压

2、CO2保护气体流量调节：

电流﹥200A时气体流量15-20L，电流﹤200Ａ时气体流量12-15L。注：药芯焊丝焊接时，气体流量在15L即可，焊接电流，电弧电压配合参数要求不十分高。实芯焊丝焊接时焊接电流，电弧电压参数配合必须十分准确，假如焊接电流大，电弧电压小时，焊丝无法融化，将

会发出啪啦啪啦的响声，焊丝会整节整节的断裂，使焊缝无法成型。假如焊接电流小，电弧电压大时，焊接速度慢，焊接飞溅成大颗粒（清渣是十分困难），产生咬边等缺陷。

四、焊接操作：

1、运条：

（1）直线运条法：焊枪和焊件呈45-75°，焊枪不做摆动沿直线向前或向后移动。

适用范围：平角焊、立向下焊。

（2）、划半圆运条法：焊枪和焊件呈45-75°，焊枪作伴圆形运动并向前移动。

适用范围：平焊、平角焊、

（3）划圆运条法：焊枪和焊件呈45-75°，焊枪划圆形运动并向前移动。

适用范围：同划半圆运条相同。

（4）锯齿运条法：焊前和焊件呈60-85°，焊枪划锯齿形状运动并向前移动。

适用范围：开破口的平焊、立焊、仰焊。

注：运条方法分向前运条发、向后运条发两大类。

向前运条法适用于大电流、慢焊速的焊接。向后运条发适用于小电流、高焊速的焊接。

2、焊接过渡方法：

（1）短路过渡：焊丝和焊件以短路的形式连接在一起实现过渡。

短路过度焊接时焊接飞溅呈细小颗粒，清渣容易。

（2）潜弧射流过渡：熔敷金属以喷射的形式过渡到熔池中去。

潜伏射流过度，焊接时焊接飞溅同短路过度相似。

（3）熔滴过渡：熔敷金属以熔滴的形式过渡到熔池中去。

熔滴过度焊接时，焊接飞溅较少但颗粒较大，清渣困难。

五、焊接环境对焊缝成型的影响及防护办法：

1、工作现场风速每秒﹤2m时可不做防护措施，但是焊接方向要与风向相同（顶风焊接，如顺风焊接风“氧气”很容易进入熔池，将熔敷金属氧化。工作现场风速每秒﹥2m时要做防护措施或停止施焊。

2、工作现场空气相对湿度90%是要停止施焊。

3、工作现场温度低于-10℃时要对母材进行预热（有预热要求的焊件除外）工作温度低于-20℃是要停止施焊。

总结：

近几年二氧化碳气体保护焊由单一的CO2气体实芯焊丝，发展到混合气体药芯丝。被广泛应用于航天、航空、造船、机械制造等行业。总之，每一道完美的焊缝，与焊接电流、电弧电压、焊接结构母材、焊接手法等都有着至关重要的关系。

参考文献：

1、刘云龙焊工技师手册

2、陈裕川焊接工艺手册

推荐第3篇：焊工高级技师论文

焊工高级技师论文

一、安全操作规程

1.金属焊接作业人员，必须经专业安全技术培训，取得劳动安全监察管理部门颁发的“特种作业操作证”，方可上岗独立操作。

2.焊接曾存储过易燃易爆物品时，应根据介质多次置换和清洗，并打开孔口并检查，经检验确认安全后方可施焊。在密封容器内施焊时，应该采取通风措施，容器内照明电压不得超过12V，焊工身体上用绝缘材料，与焊件隔离，在露天作业时，电焊周围十米范围内不得堆放易燃易爆物品。雨雪六级风力以上的天气，不得露天作业。

3.操作前应先检查焊机和工具、焊钳和焊件的绝缘、焊机的保护接地和焊机的各接线点等，确认安全合格方可作业。操作时必须穿戴好劳动防护用品。如果改变焊机的接头、搬动焊机、焊机发生故障进行检修时、工作完毕或临时离开现场时，必须切断电源。高处作业时，必须使用标准的防火安全带，下方五米设置护栏，必须带盔式面罩，必须站在稳固的操作平台上。焊机必须放置牢固，设置良好的接地保护装置。焊接电缆通过道路时，必须架高或采取其他保护措施。清除焊渣时应佩戴护目镜或护目面罩。焊条应集中堆放。

二、基本知识

1.焊接就是通过加热和加压的方法，使两个分离的物品之间借助于内部原子之间的扩散与结合作用，使其连接成一个整体的工艺过程。

（1）熔化焊：是将焊件接头加热到融化状态，一般都需加入填充金属，经冷却结晶后，形成牢固的接头，使焊件成为一个牢固的整体。根据热源的形式不同，熔化焊接方法可分为电弧焊，电阻焊，电渣焊。

（2）压力焊：是将两块金属接头加压，不论进行加热或不加热，在压力作用下使之焊接起来。

（3）钎焊：是利用比金属焊件熔点低的钎料与焊件一同加热，使钎料熔化后填满焊件连接处的间隙，待钎料凝固后，将两块焊件彼此连接起来。

2.焊条的选择：根据国家的标准规定，焊条分为九类：低碳钢和低合金高强度钢焊条，钼和铬钼耐热钢焊条，不锈钢焊条，堆焊焊条，低温钢焊条，铸铁焊条，镍及镍合金焊条，铜及铜合金焊条，铝及铝合金焊条等。

（1）焊条是由焊条芯和药皮两部分组成，焊条芯起导电和填充焊缝金属的作用。为保证焊缝质量，对焊芯金属的各合金元素的含量分别有一定的限制。保证焊缝性能不低于焊件金属。焊条药皮主要作用是提高焊接电弧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，保证焊缝金属的脱氧和加入合金元素，以提高焊缝金属的机械性能。

（2）根据焊条药皮熔化后的熔渣特性，分为酸性焊条和碱性焊条两种。适用于一般低碳钢和强度较低的普通低合金钢的焊接。碱性焊条又称低氢焊条，主要适用于重要的结构如压力容器，合金结构刚等的焊接。

3.焊接电流与电弧，由直流电源产生的电弧叫直流电弧，焊接电弧包括阴极区，弧柱和阳极区三部分，把阳极在焊件上，阴极在焊条上，是电弧中的热量大

部分集中在焊件上的连接形式叫做正接法，他可以加快焊件的熔化速度，多用于厚的焊件。

三、常用机具及防护用品.1.电焊机是利用焊接电弧产生的热量熔化焊条和焊件，使之原子之间结合达到永久性连接起来的设备。可分为直流焊机和交流焊机。直流焊机适用焊接薄钢板，铸铁，铝合金，铜合金，合金钢以及其他焊件。交流焊机具有结构简单，效率高，成本低，维护保养容易等特点，但电弧焊稳定性较差。

2.防护用品有：面罩，电焊手套和脚盖，清理焊件工具。

四、操作工艺

1.焊接接头形式

焊接接头包括熔合区（也称焊缝）和热影响区。接头形式有：对接接头、T型接头、角接接头、搭接接头和其他接头形式（十字街头、端接接头、卷边接头、套管接头、斜对接头、锁低对接接头等），当焊件厚度小于6mm时，采用对接接头时能保证完全焊透的焊件不需开坡口，只需接头处留1-2mm的间隙。当焊件较厚时需开坡口。

2.焊缝的空间位置有平焊，立焊、横焊、仰焊‘

（1）平焊的焊缝倾角在0°-5°，焊缝转角在0°-10°的位置施焊，焊接熔池表面略往下凹，当铁水和熔渣混合不清时，及时调整焊接角度，使铁水与熔渣分离。

（2）立焊焊缝倾角在80°-90°，焊缝转角在0°-180°的立焊位置施焊，立焊使铁水与熔渣易于分离，要防止熔池温度过高而使铁水下坠形成焊瘤。

（3）横焊焊缝倾角在0°-5°，焊缝转角在70°-90°的立焊位置施焊，以防止铁水受自重作用下坠到下坡口上。

（4）仰焊焊缝倾角在0°-15°，焊缝转角在165°-180°的立焊位置施焊，仰焊时铁水易坠落，溶池形成和大小不易控制，宜采用小电流短弧焊接。

3.基本操作方法

（1）引弧，手工电弧焊的引弧有碰击法和擦划法两种。碰击法是焊条与焊件表面垂直撞击，当焊件与焊条短路时，立即将焊条向上提起，保持与焊条直径相等的距离。擦划法引弧像划火柴一样，使焊条末端在焊件上迅速划擦，出现弧光立即提起，保持与焊条直径相等的电弧长度。擦划法比碰击法易掌握，但擦划法容易损伤工件表面和沾染飞溅。

（2）运条，常用运条法有;直线型运条法、锯齿形运条法、月牙形运条法、斜三角形运条法、正三角形运条法、正圆圈型运条法、斜圆圈型运条法、八字型运条法等。直线向前运动焊条可以控制焊缝横截面积大小。

（3）收弧，收弧时应该将熔池填满，使焊缝终端具有与正常焊缝相同的尺寸，如果有弧坑存在，在一定条件下易形成弧坑裂纹。

4.在焊接生产过程中，往往会在焊缝和热影响区产生各种缺陷。对于压力容器和工件的制造质量和安全运行带来隐患，按焊接缺陷在焊缝中的位置不同，可

将其分为外部缺陷和内部缺陷两大类，焊件的外部焊接缺陷有：焊缝外观形状和尺寸不符合要求，表面裂纹、表面气孔、咬边、焊瘤、弧坑、凹陷、满溢、烧穿、过烧等。常见的内部缺陷有焊接裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合、夹钨、夹珠等。在所有的缺陷中，裂纹是最危险的，在外载作用下，裂纹前沿附近会产生少量的塑性变形，同时尖端有一定得张开位移，使裂纹缓慢发展，当外载增加某一临界值时，裂纹即高速度扩展，此时裂纹位于高值拉应力区，往往引起整个结构的脆性断裂。

5.工件在焊接过程中，工件局部受热，温度分布不均匀，温度较高部分的金属由于受到周围较低温度金属的压制，不能自由膨胀产生焊接应力变形，焊件尺寸和形状发生变形量超过允许值时需要矫正，若变形过大无法矫正，则需报废。

6.减小和消除焊接应力，焊前预热可以减少焊件各部分温差，和减慢冷却速度，使收缩更均匀。加热减应区法：在焊接或补焊刚性很大的焊件时，选择构件的适当部位，进行加热使之伸长，然后再进行焊接，残余应力可大大减小。在多层焊时，除第一层和最后一层焊缝外，每层都要锤击以减小应力。第一层不锤击是为了避免根部裂纹，最后一层防止锤击而引起的冷作硬化。锤击的温度应维持在100℃-150℃之间或400℃以上。避免在200℃~300℃之间进行，因为此时金属处于兰脆阶段，锤击焊缝容易断裂。在可能的情况下将焊件整体或局部高温回火。整体高温时将整个焊接结构加热到一定温度，保持一段时间再冷却可将80%~90%应力消除，缺点是当焊件结构体积较大时，需容积较大的回火炉，就增加了设备投资费用。局部高温回火常用于比较简单的拘束度较小的焊接结构。

7.焊后产生的变形与防护措施

（1）焊后的变形主要是弯曲变形，当焊接方向不正确时，也会产生扭曲变形。

（2）减小变形的方法。

①减小焊缝尺寸：焊缝的尺寸直接关系到焊接工做量和焊接变形的大小。在保证工件的承载力的前提下，采用较小的焊缝尺寸。例如梁的筋板和服板之间的角焊缝，并不承受很大压力，因此没有必要采取大尺寸的焊缝。

②正确的焊接方向：焊接方向的正确对焊接变形有很大的影响，不同的焊接方向会引起不同的焊接变形。例如：桥或起重机主梁上盖板与大小隔板的焊接。采用轮流改变每条焊缝的焊接方向，旁弯变形就能得以克服。

③正确的焊接顺序：在拼接大面积的平板时，由于焊接顺序不当往往会引起波浪变形。在容器，船体制造中是经常遇到的。一般采用先焊横向焊缝，再焊纵向焊缝的焊接顺序来减小变形。

（3）预防变形的措施：

①刚性固定法：刚性大的结构，焊后变形比较小，在焊接前采用一定方法加强焊件的刚性，焊后的变形就可减少。因此把焊件固定在刚性平台上或在焊接胎具夹紧下进行焊接，T字梁焊后易发生角变形，所以焊前就把平板牢牢固定在平台上，在焊接时利用平台的刚性来限制弯曲变形和角变形。

②反变形法：根据生产中的焊接变形的规律，焊接前将工件放在与焊接变形方向相反的位置上，以消除焊后发生的变形。

③机械矫正：焊接后利用机械力量矫正焊接变形，此方法常用压力机，矫直机等设备。或采用锤机的方式进行矫正，该方法多用于厚度不大的焊件。

④火焰矫正法：是利用火焰对焊接结构进行局部加热的一种矫正变形的方法，该方法使焊件在冷却收缩时产生的变形，以矫正焊接所产生的变形。如焊后已经上拱的T字梁，可用火焰对腹板位置加热，加热呈三角区，加热至600℃-800℃，然后冷却使腹板收缩引起的反向变形，将焊件矫正。

以上的论述是二十几年来，我作为一名焊工技师总结的一些工作技术和实践技术。在今后的工作中，我会把所学的理论在实践中结合创新，更好的完成公司领导下达的各项任务。克服缺点，为公司的辉煌继续奋斗。

推荐第4篇：高级技师论文撰写

高级技师论文撰写

论文即是是和研究某种问题的文章,又是参评者从事某一专业（工种）学识、技术、能力和综合素质的基本反映，也是个人劳动成果、经验和智慧的升华。申报者论文命题内容应针对从事的工作和专业（工种）自主选择。如在工艺改进、质量攻关、技术革新方面，在学习消化推广和应用国内外先进技术方面，在防止和排除隐患方面，在设备安装、调试、操作、维修和保养方面以及虽不是创造发明，但为单位及社会创造了直接或间接经济效益的项目都可以写。从中选择自己最擅长、最突出、最具代表性的某一项进行整理、法定浓缩，作为自己命题内容的基础材料。为使参加论文答辩的工人同志明确相关规定，省人社厅制定了《高级技师论文撰写须知》（附件四），以确保论文撰写工作有序进行。论文答辩时间、地点另行通知。

高级技师论文撰写须知

一、论文撰写的总体要求

（一）必须由参评者独立完成，不得抄袭或请他人代写；

（二）论文正文部分字数应在2800—3000字之间，摘要部分不超过300字；

（三）论文一律用A4纸打印，左侧装订，一式3份，随参评档案报送；

（四）论文内容要紧紧围绕主题，主题突出，不跑题，不偏题；论点要鲜明，结论要正确，要有创新；论文格式规范，结构清晰，逻辑严谨，数据准确，阐述完整；论文通顺流畅，表述恰当，应当无病句，无错别字。

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一、基本知识

1.焊接就是通过加热和加压的方法，使两个分离的物品之间借助于内部原子之间的扩散与结合作用，使其连接成一个整体的工艺过程。

（2）压力焊：是将两块金属接头加压，不论进行加热或不加热，在压力作用下使之焊接起来。

（3）钎焊：是利用比金属焊件熔点低的钎料与焊件一同加热，使钎料熔化后填满焊件连接处的间隙，待钎料凝固后，将两块焊件彼此连接起来。 2.焊条的选择：根据国家的标准规定，焊条分为九类：低碳钢和低合金高强度钢焊条，钼和铬钼耐热钢焊条，不锈钢焊条，堆焊焊条，低温钢焊条，铸铁焊条，镍及镍合金焊条，铜及铜合金焊条，铝及铝合金焊条等。

3.焊接电流与电弧，由直流电源产生的电弧叫直流电弧，焊接电弧包括阴极区，弧柱和阳极区三部分，把阳极在焊件上，阴极在焊条上，是电弧中的热量大部分集中在焊件上的连接形式叫做正接法，他可以加快焊件的熔化速度，多用于厚的焊件。

二、常用机具及防护用品.1.电焊机是利用焊接电弧产生的热量熔化焊条和焊件，使之原子之间结合达到永久性连接起来的设备。可分为直流焊机和交流焊机。直流焊机适用焊接薄钢板，铸铁，铝合金，铜合金，合金钢以及其他焊件。交流焊机具有结构简单，效率高，成本低，维护保养容易等特点，但电弧焊稳定性较差。

2.防护用品有：面罩，电焊手套和脚盖，清理焊件工具。

三、操作工艺

1.焊接接头形式

焊接接头包括熔合区（也称焊缝）和热影响区。接头形式有：对接接头、T型接头、角接接头、搭接接头和其他接头形式（十字街头、端接接头、卷边接头、套管接头、斜对接头、锁低对接接头等），当焊件厚度小于6mm时，采用对接接头时能保证完全焊透的焊件不需开坡口，只需接头处留1-2mm的间隙。当焊件较厚时需开坡口。 2.焊缝的空间位置有平焊，立焊、横焊、仰焊‘

（2）立焊焊缝倾角在80°-90°，焊缝转角在0°-180°的立焊位置施焊，立焊使铁水与熔渣易于分离，要防止熔池温度过高而使铁水下坠形成焊瘤。（3）横焊焊缝倾角在0°-5°，焊缝转角在70°-90°的立焊位置施焊，以防止铁水受自重作用下坠到下坡口上。

（4）仰焊焊缝倾角在0°-15°，焊缝转角在165°-180°的立焊位置施焊，仰焊时铁水易坠落，溶池形成和大小不易控制，宜采用小电流短弧焊接。

3.基本操作方法

（3）收弧，收弧时应该将熔池填满，使焊缝终端具有与正常焊缝相同的尺寸，如果有弧坑存在，在一定条件下易形成弧坑裂纹。

4.工件在焊接过程中，工件局部受热，温度分布不均匀，温度较高部分的金属由于受到周围较低温度金属的压制，不能自由膨胀产生焊接应力变形，焊件尺寸和形状发生变形量超过允许值时需要矫正，若变形过大无法矫正，则需报废。

5.焊后产生的变形与防护措施

（1）焊后的变形主要是弯曲变形，当焊接方向不正确时，也会产生扭曲变形。

（2）减小变形的方法。

（3）预防变形的措施： ①刚性固定法：刚性大的结构，焊后变形比较小，在焊接前采用一定方法加强焊件的刚性，焊后的变形就可减少。因此把焊件固定在刚性平台上或在焊接胎具夹紧下进行焊接，T字梁焊后易发生角变形，所以焊前就把平板牢牢固定在平台上，在焊接时利用平台的刚性来限制弯曲变形和角变形。

②反变形法：根据生产中的焊接变形的规律，焊接前将工件放在与焊接变形方向相反的位置上，以消除焊后发生的变形。

③机械矫正：焊接后利用机械力量矫正焊接变形，此方法常用压力机，矫直机等设备。或采用锤机的方式进行矫正，该方法多用于厚度不大的焊件。 ④火焰矫正法：是利用火焰对焊接结构进行局部加热的一种矫正变形的方法，该方法使焊件在冷却收缩时产生的变形，以矫正焊接所产生的变形。如焊后已经上拱的T字梁，可用火焰对腹板位置加热，加热呈三角区，加热至600℃-800℃，然后冷却使腹板收缩引起的反向变形，将焊件矫正。

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高级技师专业论文

题目：一种溜井井深的测试装置

姓名：

一种溜井井深的测试装置

【摘要】：通过利用卷扬机、重锤及定位导向结合的方式，研究出一套适用于金属矿山井下恶劣环境测量溜井深度的装置，以解决金属矿山井下溜井深度测量难、人工耗费高、易产生安全隐患的问题。

关键词：溜井重锤定位导向测量

一、前言与背景

机械自动化的发展已经有几百年的历史，其高速发展，已经在工业、农业、军事、科学研究等众多领域得到了广泛的应用。因其高效，方便等众多优点，已经深入到生产生活的各个方面。同时由于社会需求的不断提高，各种新型领域的出现，自动化发展也随之不断完善及细化。而自动送料装置正是其最基础的部分，其结构也因工作环境类型的不同，也表现出不同的多样性。在庞大的工业环境推动下，各种符合实际生产的自动化机械也随之被设计推广。

国内金属矿山溜井为分为三类，360米溜井，180米溜井及60米溜井，其中数量最多的是180米溜井，溜井口直径约为2-3米，顶板可以悬挂，温度18度左右，粉尘相对煤矿要小，现场湿度较高，在相对恶劣工况环境下测试溜井深度的方法并不多，只有采用人工投放绳子后再计量绳子的方式来进行大致测量，不仅精度得不到保障，而且容易导致安全事故的发生。又因金属矿上溜井分布较散，人工测量的方式会导致测量过程浪费太多人力，不利于工业自动化的发展需求。

本次机构设计主要用于测量金属矿山溜井井深的装置，实现金属矿山溜井自动测量，消除积累误差，把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，极大地提高劳动生产率。而传统式手动测量，不但效率低，同时又浪费劳动力。为降低生产成本，本次设计的是以电动绞车方式传动重锤。

此次设计意义不仅是对金属矿山实际生产提供快捷方便，更实际的意义是对自己来说也是一次很好的锻炼，巩固了很多旧知识，也了解学习更多的新知识，能把平时学到的知识有效的结合，我想通过这次设计，对以后的学习工作会有很多的帮助。

二、国内溜井测试的背景技术

目前国内测量溜井井深的方式主要是采用长钢丝一次投点、几何定向或陀螺经纬仪定向、钢尺法或钢丝法。由于井深小,采取一定措施后一般均能满足采矿工程当井筒深度很大时,定向投点钢丝的摆动不再符合简谐振动规律,特别是在井下湿度和灰尘较大时,投点误差很大,难以达到精度要求。采用激光投点仪投点取代钢丝投点,可克服上述缺点,但传统的激光穿透能力有限,无法测量井深，并且激光或雷达光波容易受到井下潮湿环境水分子的反射而失真，导致测量不准确。且我国的长钢尺类型有限,特别1 000 m 以上的长钢尺造价太高,多把短钢尺相接难度较大,钢尺法测量方式不现实。因此,井下溜井测量的研究很具有必要性。

三、研究装置的功能需求

1、通过溜井井口物位计进行距离采样，测量出目前溜井的深度；

2、溜井矿石高度测量：±1米之内；

4、选择合适的电动绞车，定滑轮，重锤完成各个配合；

5、设计连接件和固定装置把各部合理链接

6、完成装配图设计，绘制部分零件图；

7、建立送料机的三维模型并进行仿真分析。

四、装置设计方案

1、工作原理

重锤（见附图1）由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢绳重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢绳自重。按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力称重传感器（见附图1），传感器一端与滑轮（见附图1）连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为电动绞车（见附图1）停止和抱闸的信号。在绞车出线处安装旋转量检测机构（见附图1），使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤下放距离，进行重锤位置检测，从而计算溜井深度；在20秒后，系统已经把计算好的数据传输入终端控制器，电动绞车又自动启动，收回钢绳，回到初始位置。

2、设计思路

（1）、探测重锤使用双圆锥型结构，防止上升、下降时在竖井内被通道中突出的结构阻碍，导致重锤在竖井内卡死。

（2）、使用三角支架固定导向滑轮，保证钢丝传动以及重锤上升、下降过程的稳固性；

（3）、在绞车出线处安装旋转量检测机构，使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤移动距离，进行重锤位置检测。

（4）、矿料位置的检测方法

重锤由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢丝重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢丝自重。

按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力传感器，传感器一端与滑轮连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为绞车停止和抱闸的信号。

（5）、定位导向机构

该机构主要作用有二，一是对下垂的钢缆进行整理导向，防止重锤在上升、下降时与竖井壁刮碰，使钢丝绳产生较大摆动，影响重量传感器的检测；二是作为重锤上升到原点位置时的停止信号，停止绞车运转和抱闸启动。（6）、控制系统框图

3、功能设计

1）、现场通过变频器控制绞车收放电缆速度； 2）、实时测量反馈上升、下降距离；

3）、重锤接触到竖井底部矿料，绞车停止，自动抱闸； 4）、重锤上升到准备位置，绞车停止，自动抱闸。

5）、触摸屏画面具备现场操作所需各操作功能和数据显示、调整功能；

6）、可挂入光纤环网，进行远程监控。

7）、可拓展，可在锥形体重锤上家装接近感应转置，使重锤下放时自动感应溜井壁情况，并将数据传输入电脑，利用电脑软件绘制实时的溜井壁情况。

4、配件选型

4.1 电动绞车（卷扬机）选型

卷扬机是指用卷筒缠绕钢丝绳或链条提升或牵引重物的轻小型起重设备，又称绞车。卷扬机可以垂直提升、水平或倾斜拽引重物。卷扬机分为手动卷扬机、电动卷扬机及液压卷扬机三种。现在以电动卷扬机为主。可单独使用，也可作起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件，因操作简单、绕绳量大、移置方便而广泛应用。主要运用于建筑、水利工程、林业、矿山、码头等的物料升降或平拖。由于本次设计使用的卷扬机只为提拉重锤使用，且重锤重量在100KG以内，故选用卷扬机的额定提高重量在200KG左右，考虑到提升时受到的惯性重力影响，卷扬机电机选型应在1.2KW左右。

4.2 钢绳选型

考虑到金属矿山井下潮湿环境及钢绳自重与重锤配比，本次设计钢绳应选用不锈钢4厘钢绳。

4.3 重锤选型

重锤选用碳钢菱形重锤，在菱形上沿焊接提拉换方便钢绳固定，重锤重量为50KG。

五、装置实际的运用

1、溜井系统虽然能通过井下工业以太网实现数据稳定高速上传，并在调度中心及时显示出测量数据。

2、该装置设计使用的关键点是必须找到溜井井口的中心点（井口至井脚的直线点），从中心点下放重锤并测量下放钢绳的长度，得出溜井井深的结果。在实际使用过程中，由于溜井井壁不平整，中心点必须经多次定位后确定。

如图：确定溜井顶上的中心点

如图：重锤装置安装于中心点后侧方作业平台下部

3、由于矿山溜井都是多中段作业，为了保证溜井装置在使用过程中的安全，项目实施前最终选取的直通溜井作为实验溜井，而试验地点的井口安装环境、空气湿度等因素并不理想，装置设计时所确定的相关设备、材料容易受现场客观因素的影响。在设备安装调试过程中，需根据现场使用需求对溜井测量装置进行了防尘、防潮处理，如：加装卷扬机防尘罩、配电柜密封、钢绳及滑轮润滑等措施。

如图：钢绳理线器加装防潮罩

理线器是机械原理，靠螺杆传动控制理线器来回行走。

如图红色部分为定滑轮

4、整个测量装置传动部分零件相对较多，包括定滑轮、卷扬机、卷扬机抱闸、理线器、套管、接近传感器、限位器等零件组成。

六、结论

装置经设计及金属矿山现场使用，本装置具有以下功能

1、经济适用的精确测量功能：利用卷扬机配合传感技术测试溜井深度解决由于无法掌握溜井仓储量卸放矿难的问题。

2、可靠的信号及提放控制：融合PLC技术、定滑轮定位，对矿山原有的人工测量方式进行升级完善，达到能够在整体上对溜井的测量时间、测量频次做灵活调整，提高测量效率。

3、稳定的安全预警：机械式的操作方式能够实现测量过程中的急停、刹车等安全预警功能，有效避免人工测量导致的安全隐患。

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装配钳工论文

（国家职业资格一级）

题目：如何提高印刷机的墙板结构精度

姓名：身份证号码: 准考证号：单位：

二0一三年十月二十日如何提高印刷机的墙板结构精度

摘要

近年来，我国的印刷工业发展很快，随着照相排字和电子分色技术的迅速推广应用，胶印技术的地位越来越突出。胶印机在我国各类印刷领域被大量广泛应用。然而不少机器在使用过程中经常出现轴承、齿轮及其它零部件非正常磨损现象，究其原因，印刷机墙板结构精度尤其是同轴度误差是否精确是造成此类问题关键。本文根据亲身工作经历，结合工作实际，重点讨论在印刷机制造装配过程中，如何保证和提高印刷机的墙板结构精度问题。

关键词：印刷机、墙板结构、同轴度误差。

前言

印刷机的墙板结构是整台设备的重要部件之一，墙板的设计、加工和装配质量直接关系到机器的精度质量和印刷特性，并直接影响到印刷机的平稳性和可靠性，墙板结构设计的好坏、加工和装配质量高低，对保证现代印刷机的性能和使用寿命起到重要作用。印刷机研制过程中，重视基础零部件的研究，是提高印刷机内在质量的重要手段。

一、传统工艺方法产生同轴度误差的计算 ....................3

二、同轴度误差分析 ......................................4

三、提高装配质量的措施 ..................................6

1、传统定位方法的改进 ................................6

2、用拉表的方法保证同轴度的措施 ......................8

3、采用双靠塞定位的措施 ..............................9

4、采用激光准直仪和定心光靶的定位方法 ...............10

5、在三坐标检查机中定位的措施 .......................10

四、结论 ...............................................10

2 印刷机的整体结构是以两块墙板为主支撑基础件，在两块墙板之间安装大量滚、轴、辊等零件，使连续行进的承印物从排列有序的轴、辊、滚筒间等功能机构穿过。在承印物行进中，进行诸如张力控制、送纸、调偏、给水、给墨、印刷（套印）、裁切、输纸、纸张交接、打号码、烘干、冷却、上光及各种保证印刷过程自动完成的机构，我们称之为墙板结构（如图1）。其中，一块墙板的外侧，安装有各种传动零件，以带动墙板内侧的滚、轴、辊作旋转、轴向或间歇地运动，从而达到各种印刷功能的实现。另一块墙板的外侧则安装了各种操纵机构，以控制印刷的质量并保证印刷顺利进行。

墙板

定位芯轴

靠塞

拉轴（拉梁）

底盘或平板

图1 印刷机墙板结构示意图

一、传统工艺方法产生同轴度误差的计算

传统的基础件同轴度精度的定位方法多采用芯轴定位方式。这种方法从理论上讲可以做到设计基准、装配基准、定位基准三统一，基准重合可以提高装配精度。但是，由于墙板定位孔存在形状、位臵误差和尺寸误差，芯轴的定位部分也给定的公差值，因此两块墙板使用芯轴定位时，间隙的存在即使芯轴转动灵活也会产生同轴度误差。显而易见，随

3 着两块墙板距离的拉大，同轴度误差值和墙板间距成正比和配合间隙大小成正比。大跨度的印刷机墙板由于间隙的存在，产生的同轴度误差不容忽视。虽然，滚、轴、辊装配以后，可以从公共轴线来确定滚、轴、辊间的相对位臵，似乎影响不大，但是，众多的传动、操纵和自动控制零件则会处于恶劣的工作条件，更重要的是精度保持性差。

为建立间隙，墙板间距和同轴度误差产生的关系式，先提出以下约束条件：

①墙板下平面是支承基准，也是加工时的导向基准，因此可以认为两块墙板上的所有同位孔相对支承基准高度尺寸一致，装配时，两块墙板的水平位臵，由定位芯轴定位确定；

②可以从直观的角度想象出，产生最大同轴度误差的位臵是：一个孔的两端与定位芯轴定位对角线接触，另一个孔内侧定位芯轴接触，从理论上讲，此时转动芯轴也应该灵活；或立式加工中工作台上合镗加工（也可以分镗加工），所以认为两块墙板孔轴线同向，但对墙板大平面的角度不同，这反映了拉轴（拉梁）零件的一致性精度；

③一般说来两块墙板对应孔径相同，为了使推导的关系式有普遍意义，特设两对应孔为不等径孔。

二、同轴度误差分析

印刷机三大基础件按现行装配工艺进行定位装配产生的同轴度误差，可以采用关系式进行核算。墙板结构的支撑基准是底盘，也是墙板结构加工时的基准导向，便于分析，假定两块墙板上所有的同位孔相对于支撑基准的高度尺寸是一致的，装配过程中，两块墙板的水平位臵主

4 要由芯轴定位来确定。在墙板安装过程中同轴度误差的产生位臵主要有两个，一个是轴两端与芯轴定位部分的对角接触，另外一个是孔的内侧与芯轴定位部分接触，如图2和图3。

图2 芯轴定位示意图图3 孔轴接触

墙板结构安装的同轴度误差关系推导过程详见参考文献[3]《印刷机墙板定位误差分析及改进》。

进行同轴度误差分析可以适用以下几种情况：

a.仅考虑间隙和定位芯轴影响产生的同轴度误差；

b.综合考虑间隙和一致性产生的同轴度误差；

c.用极大值的方法求出最大同轴度误差；

d.按全面质量管理的方法，考虑加工、装配产生误差的正态分布，求出的合理的同轴度误差。

墙板用定位芯轴定位时，操作者要转动芯轴使其转动灵活，两墙板轴孔加工时为防止测量误差，往往操作者也把孔径控制在下限，定位芯轴的直径控制在上限，这样实际产生的同轴度误差要比以上计算的小。按全面质量管理的原理，产生如上面计算的最大同轴度误差仅占千万分 5 之三（标准偏差控制在6σ之内）。这种定位方法的工序能力指数是比较高的，因为影响定位精度的因素较少。

由于墙板孔和定位芯轴间的间隙存在，拉轴、拉梁尺寸一致性误差存在，这种装配定位方法产生较大的同轴度误差。由此可以得出以下结论。

①产生同轴度误差的主要原因是墙板孔和定位芯轴之间的间隙，随着定位芯轴的使用磨损，同轴度误差还会不断扩大。

②拉轴、拉梁的一致性精度也影响同轴度精度，但是一个次要因素。在实际加工中，用卡板量具控制一致性精度的测量方法不可取，实验表明，由于管挠度变形其测量精度仅为0.4mm左右，这样对同轴度的影响就会加大。如果采用每台件双面铣削，精度则提高60%，一致性精度可以控制在0.04mm以内，这时，卡板只起到控制每批零件尺寸一致的作用。因此本文不再研究进一步提高一致性精度问题。

③同轴度误差和墙板间距、墙板厚度都有直接关系。当墙板间距较小或墙板厚度很大，按前边公式核算能保证同轴度精度还是可以采用现芯轴定位方法的。采用钢板材料的墙板，因为厚度很小，同轴度误差较大。

三、提高装配质量的措施

1、传统定位方法的改进

采用定位芯轴装配比较方便，而且经多年的使用已经习惯，在这种定位方法上加以改进也能取得较好的同轴度精度。

一种方法在芯轴转动灵活的基础上，转动芯轴来测量与墙板大面的垂直度的方法。另一种方法是相对基准墙板，另一块墙板沿平行方向向两个方向移动到芯轴灵活转动的最远距离，然后取中的办法。具体做法如下：

（1）第一块墙板以靠塞定位紧固；

（2）装第二块墙板和拉轴、拉梁，并装入定位芯轴；

（3）在墙板一端固定一块百分表，并压表；

（4）沿与墙板平行的方向移动墙板，找了定位芯轴转动灵活的最远点，并在百分表上读数；

（5）再向相反方向移动墙板，找出定位芯轴转动灵活的另一个最远点，并在百分表上读数；

（6）按两个最远点的读数区间，计算中点读数值（指百分表读数）；

（7）再移动墙板至中点读数位臵。

采用这种方法，可以消除定位芯轴和墙板孔间隙产生的同轴度误差，中点读数位臵应该是第一块墙板孔的中心线位臵，从道理上讲精度能达到很高的水平。由于在转动芯轴时，没有规定转动力矩的大小，因此求出的最远点可能存在误差。另外，在求出远点读数时，每移动墙板的步距越小，最远点求得越准确，这方面也影响最远点的准确性。为了提高装配精度，在墙板移动接近最远点位臵时移动步距越小越好。如果按0.05mm移动墙板测试定位芯轴转动灵活性，最远点的读数就会出现0.05mm的读数误差，求出的中心读数误差为0.025mm，同轴度误差为 7 0.05mm。如果在最远点附近墙板移动步距再减小，最远点测的准确，同轴度精度还可以提高。

移动墙板的方法可以敲打，但最好做一个靠螺旋力推动墙板移动的工具，能收到较好的效果。

2、用拉表的方法保证同轴度的措施

这种方法和传统方法的相同点，都是以靠塞确定第一块墙板的位臵，第二墙板位臵传统的定位方法是定位芯轴转动灵活来确定，而这种定位方法不再用芯轴定位。这种方法是以底盘端面（或平版端面）为基准拉表测量墙板侧面一致性。从而保证孔同轴度。这种方法的优点主要是消除了定位间隙对同轴度的影响，但是，它也对墙板和底盘提出的特殊要求：

（1）墙板侧面（指拉表面）到轴孔的距离一致，这点可以由合装加工或加工中心单片加工来保证；

（2）底盘端面应和侧面或预做的靠塞孔中心线垂直；

（3）墙板侧面与轴孔平行，加工时它们的定位基准都是墙板大平面，这也是容易做到的。

采用这种定位方法，同轴度误差主要源自靠塞和底盘端面的垂直度误差；拉轴、拉梁的一致性误差。为了计算方便，对墙板孔和侧面平行度误差，靠塞的塞尺量误差、墙板孔对侧面的一致性误差、底盘的平面度误差等忽略不计。这时同轴度误差δ=0.00615（同轴度误差计算公式推导和示意图略）。

这个计算结果表明，采用这种定位方法使两块墙板的同轴度精度大大提高，甚至提高精度一百多倍。当然影响同轴度的误差因素相当多，有些还涉及到设计和工艺的改进，但无疑这是提高同轴度较好的装配方法。

为推行这种定位方法，要解决的设计、工艺问题有以下几点：

（1）在以底盘为基准拉表读数时，如在墙板厚度内读数有变动，应以墙板厚度中心读数为准；

（2）多色印刷机底盘较长，底盘端面距墙板侧面较远，可以在底盘上加工和靠塞定位面垂直的槽，作为测量基准（没有底盘的印刷机可在装配平板上解决）；

（3）一个机组定位后，其它机组的定位，可以测为轴孔平行度，用专用带表卡尺测量芯轴获取数据进行调整。采取这种方法，可以设计直接量孔距的带表卡尺进行测量，即分别测量传动在和操纵面孔距进行比较。

3、采用双靠塞定位的措施

前边阐述的两种墙板定位方法都是一块墙板使用靠塞定位，另一块墙板靠拉轴、拉梁定向。两块墙板定位一种方法用孔定位，另一种方法是用墙板侧面拉表定位。这种双向使用靠塞定位方法，就是把拉表定位改为靠塞定位。即印刷机底盘在零件加工时，用加工中心预先加工出四个圆柱靠塞孔，装配时压入圆柱销，并用0.02mm塞尺检验接触情况。采用这种方法获得的同轴度精度低于拉表测量法，其原因主要取决于四个靠塞孔加工的位臵精度，当然也和塞尺量、墙板侧面的一致性有关。如

9 果，两组靠塞的重直度为0.0

5、塞尺量为0.02，按拉表法计算公式推断，产生同轴度误差的最大值约的0.1mm左右。采用这种定位方法要比传统的定位方法也提高精度十倍以上。

4、采用激光准直仪和定心光靶的定位方法

这种方法是将激光准直仪安装在墙板孔中，再将光靶放在另一块墙板的孔中。当激光准直仪射出的红色激光束打到光靶上时，在光靶中心按四个象限分布的四块硅光电池就会测量出x、y轴的位臵偏差。墙板装配时仅控制水平方向同轴度，因此激光准直仪仅在水平面内转180°即可。这种方法是提高同轴度精度的方向。不过，这种方法工作效率低，不适用装配流水线生产，但可以用在装配精度校准检测。

5、在三坐标检查机中定位的措施

三坐标检查机的规格范围很宽，对一些中小印刷设备可以在三坐标检查机下定位，就是一些对开幅面的设备也可以在三坐标检查机下装配定位，当然这样做的成本较高。国内有一家企业已经对重点高端印刷设备，采用这种方法进行装配定位和其他现场检测。

四、结论

传统的墙板定位方法产生很大的同轴度误差已毋庸臵疑，除了前边计算得到了证明，就是在装配实践和用户反映中也得到了证明。

本文提出的五种装配定位方法，既兼顾目前传统定位方法的改善，进而提出提高同轴度精度的具体措施和采用先进检测技术的方向。这些 10 提高同轴度精度的措施，同样适用于与印刷机结构类似的其它印刷机械设备和印刷设备的大修理。

结束语

印刷机墙板结构作为印刷机的主要基础件，它的精度质量影响着完成印刷全过程各种功能零件的质量和寿命。因此认真仔细，科学严谨地装配调校好机器墙板结构的精度是提高印刷内部质量的重要手段。严格控制机器各环节的装配质量，为我国的印刷行业生产出质量可靠，品质稳定的印刷设备。

致谢

本论文写作过程中，得到了指导老师及印刷界同行和悉心指导和帮助，在此致以忠心的感谢！

参考文献

[1] 周玉松〃现代印刷机使用与调节中国轻工业出版社 2009 [2] 胡会军〃装配式墙板结构安装技术探讨科技传播 2011 [3]韩晓良〃印刷机墙板定位误差分析及改进北京印刷学院 2012

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论文名称：BOSCH燃气电控系统构造原理分析

工作单位: 济南公交维修分公司

姓

名：邵宪磊

时间： 2016年10月

BOSCH燃气控制系统的构造原理分析

摘要：本文介绍了BOSCH燃气控制系统的基本结构，并对各部件的工作原理进行简要的分析。

关键词：BOSCH燃气控制系统构造工作原理

前

言

天然气的优点包括资源丰富、排放污染低、价格低廉等，日益受到重视，被认为是一种非常具有发展前景的燃料。自上世纪年代初期天然气发动机问世以来，经过八十多年的发展，天然气发动机技术已日趋成熟，目前来看，大部分天然气发动机都是由现有的柴油机或者汽油机机型基础上改型而来的，另外由于目前天然气发动机应用领域广泛，技术水平上差距较大。

虽然我国天然气发动机的发展较快，但在总体技术上与国外先进水平仍有不小的差距，这阻碍了我国天然气发动机的自主研发和更广泛的推广。

近年来，各发动机知名生产厂家、咨询公司及研究机构都针对天然气发动机的燃烧和排放特性、供给系统及控制、稀薄燃烧技术、天然气喷射技术以及天然气柴油双燃料发动机技术等展开了大量的理论和试验研究。德国BOSCH公司联合针对国内市场与潍柴动力联合开发的稀燃天然气发动机产品，在客车及卡车发动机领域得到了较为广泛的应用。本文是就BOSCH燃气控制系统的结构及其工作原理进行简要的分析。

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BOSCH燃气控制系统主要由ECU电控单元、混合进气系统、燃气进气系统、点火系统等系统组成。（图1）

（图1）

一、ECU电控单元

天然气发动机控制单元集成了天然气软件功能和整车电控单元功能。ECU四个插槽，分别安装发动机整车线束、点火线束、传感器线束、喷嘴线束。该控制系统支持单点喷射及多点喷射；支持模拟信号42组，数字开关16组，频率信号9组；PWM脉宽调制15组，数字信号7组，频率控制2组；内置大气压力传感器及环境温度传感器；氧传感器信号支持两个LSU宽域式，1个LSF窄域式；6组喷射,6组点火；支持4组爆震传感器；支持4路CAN总线及1路K线通讯；工作电压为16~32V，最大工作电流25A；工作环境温度-45 ~85℃；ECU工作电流＜0.1mA。

二、混合进气系统

混合进气系统包括进气接管、增压压力传感器、电子节气门、混合器、进气压力传感器、喘震阀、废气控制阀等部件。

2-1．进气接管

进气接管连接中冷后进气管与电子节气门，支管用于连接喘震阀进气。进气接管上

第1页的传感器安装座，用于安装增压压力传感器。

2-2.增压压力传感器

增压器力传感器安装在节气门前进气接管上，用于测量增压中冷后的绝对压力与进气温度，提供发动机增压后的进气压力与中冷后的进气温度信息。

其主要功能是测量进气压力部分为压电型传感器，可根据大气压力与进气歧管压力差提供给控制器“负荷信号”；由控制器提供5V电压，并根据进气压力的不同而反馈0-5V电压至控制器。适用压力为50 ~400kpa，工作温度﹣40 ~130℃，供电电压4.75~5.25V。

2-3.电子节气门

电子节气门位于混合器前，进气接管后，电子节气门由节气门、节气门驱动器（直流电机）和节气门位置传感器等构成。根据ECU发出的指令信号，开启相应的开度，控制进入发动机的空气流量，从而控制发动机的扭矩输出。

节气门位置传感器用于向ECU提供节气门转角信息。根据这个信息，ECU可以获得发动机负荷信息、工况信息（如起动、怠速、倒拖、部分负荷、全负荷）以及加速和减速信息。

节气门直流电机接收来自ECU的指令，使直流电机动作，通过传动机构影响节气门的开度。

它的工作环境温度是﹣40~140℃，工作电压6V~16V 2-4.混合器

混合器位于进气弯管前，节气门后。其功能是保证天然气与空气进行充分混合。混合喉管，利用气体滚流、湍流等特性，保证气体充分混合，提高燃油经济性。混合器前后均采用橡胶圈进行密封。

在环境灰尘较大的地区，混合器喉管需要定期清洗。 2-5进气压力传感器

进气压力传感器安装于进气管，功能是测量进气歧管绝对压力与进气温度，提供发动机负荷与进气温度信息。

其工作压力为20~250kpa，工作温度为-40~130℃，工作电压为4.75V~5.25V。 2-6喘震阀

喘震阀进气端接节气门前增压后空气管路上，排气端接消音器或安装在压气机进气接管上

第1页其主要作用是在发动机大负荷急松脚踏板时，ECU根据减速信号，激活燃料切断功能，在切断燃料供给的同时打开喘振阀，消除了因节气门关闭而引起增压器喘震的可能性，提高了增压器和节气门的可靠性。

如果增压后的空气中的油质或油的积聚可能会导致喘震阀膜片失效，导致故障。 2-7．废气控制阀

废气控制阀安装在进气管端面与增压器的压力调节器连接，ECU使用PWM信号控制废气控制阀开关的占空比，可在一定压力范围内控制增压器废气放气阀的开度，调节压力调节器膜片上方的压力，从而达到间接控制发动机增压压力的目的。

废气控制阀为三通结构，两通常闭，一路进气，两路出气，DC%=0时，电磁阀关闭，压缩空气全部用来推动增压器废气阀，使其完全打开，从而推动增压器工作的排气能量减少，最终降低增压压力； DC%=100%，电磁阀处压缩空气泄漏量最大，增压器废气阀在弹簧力作用下趋向关闭，从而使增压器工作的排气能量增多，增压压力升高。

其工作环境温度为-40℃~125℃，工作电压16~32V，最大工作压差6公斤@DC24V。三．燃料供给系统

燃料供给系统由燃气过滤温控模块、燃气喷射阀、喷嘴、燃气压力温度传感器组成。 3.1 燃气过滤温控模块（图2）

对燃气进行过滤，并保证燃气温度在合理范围内，不影响喷嘴的使用寿命。

换热器采用叉流结构以避免因燃气过冷和冷却液过热时导致的热冲击。

第1页

图（2）

燃气过滤温控模块的初始压降：20.7kpa，初始流量：1415L/min，滤清器最大工作压力：35bar，0.3~0.6μm滤芯过滤效率≥95%，工作温度：-40℃~107℃。

3-2.燃气喷射阀（图3）

第1页

图（3）

本例为12个BOSCH喷嘴的喷射阀，其中两个为一组根据ECU的信号进行工作。在喷射阀上安装有燃气温度压力传感器，用于检测燃气温度和压力。

3-3．喷嘴（图4）

（图4）

第1页喷嘴安装于喷射阀气轨上下块，ECU对喷油器的线圈通电，针阀开始升起，喷气过程开始。当喷油脉冲截止时，回位弹簧的压力使针阀重新，喷油器根据ECU的指令，在规定的时间内喷射燃气。

喷嘴动态流量为2,2 kg/h CNG，工作环境温度-30℃~+125℃，进入喷嘴标准燃气压力7bar，最大工作电流2.2A，工作电压7V~16V。

3-4.燃气压力温度传感器

燃气压力温度传感器安装于燃气喷射阀气轨下块上，测量进入气轨中的燃气温度和压力，提供进入发动机喷射阀中燃气温度和压力的信息，用于燃气喷射量的控制。

燃气压力温度传感器的工作压力50~1000KPa，工作温度-40℃～130℃，工作电压4.75V～5.25V。

四．点火系统

点火系统由点火线圈、转速传感器、信号发生器、火花塞、氧传感器、水温传感器等部件组成。

4-1.点火线圈

将蓄电池的低压直流电转变成高压电，通过火花塞放电产生火花，引燃气缸内的混合气。当初级绕阻的接地通道接通时，该初级绕阻充电。一旦 ECU将初级绕阻电路切断，则充电中止，同时在次级绕阻中感应出高压电，使火花塞放电。火花塞工作电压24V，最大通电电流7A。

4-2.转速传感器

感应式转速传感器跟脉冲盘相配合，用于中提供发动机转速信息和曲轴上止点信息。转速传感器提供给发动机控制模块（ECU）发动机转速信号。使ECU精确地知道发动机的凸轮轴位置和发动机转速。

传感器分别安装在飞轮壳处和信号发生器上，用于测量曲轴转速信号和凸轮轴转速信号，二者相互配合、相互校验，准确判定一缸上止点，确定点火正时。在其中一个传感器失效时，另一个传感器能确保发动机工作，跛行回家。

转速传感器与脉冲盘配合使用。脉冲盘是一个齿盘，原本有60个齿，但是有两个齿空缺。脉冲盘装在曲轴上，随曲轴旋转。当齿尖紧挨着传感器的端部经过时，铁磁材料制成的脉冲盘切割传感器中永久磁铁的磁力线，在线圈中产生感应电压，作为转速信号输出。

4-3.信号发生器

第1页通过信号发生器上安装的转速传感器获取凸轮轴的转速信号。信号发生器与油泵齿轮连接，并且油泵齿轮和信号发生器内部的信号齿盘同轴连接。凸轮轴带动油泵齿轮转动，进而带动信号齿盘转动。

4-4．火花塞

火花塞的作用是接受点火线圈产生的高压电，产生电火花，点燃可燃气。火花塞同点火线圈相连，点火线圈把高压电传递给火花塞，火花塞正负极本来绝缘，但是由于电压在一万伏特之上，直接击穿空气接通电流，同时发出极强的火花，火花塞的的中心电极立刻向侧电极跳火，点燃混合气。

4-5.氧传感器

氧传感器用于测定发动机排气中氧气含量，ECU根据脉谱表内设定的空燃比数值，通过调整喷射脉宽调节燃料的供给量，使发动机达到闭环控制。其传感元件是一陶瓷管，外侧通排气，内侧通大气。当传感陶瓷管的温度达到工作温度时，即具有固态电解质的特性。正是利用这一特性，将氧气的浓度差转化成电势差，从而形成电信号输出。

4-6.水温传感器

水温传感器安装在发动机出水管上，用于提供发动机冷却液温度信息。以便控制器据此对喷油和点火进行修正。水温传感器是一个负温度系数（NTC）的热敏电阻，其电阻值随着温度上升而减少，但不是线性关系。该热敏电阻装在一个铜质导热套筒里面。

4-7.机油压力温度传感器

该传感器测量发动机机油压力和温度，提供发动机机油温度和机油压力的信息。另外BOSCH燃气控制系统还包含电磁切断阀、稳压器、高压滤清器、减压器等组成部分。

结束语

近几年BOSCH燃气控制系统从程序控制优化到燃气及空气供给结构方面的改善，一直在不断地改进。在实际生产应用中，BOSCH燃气控制系统的可靠性不断提高，使用寿命也大大延长。

参考文献：

1.WP7系列气体发动机保养说明书

第1页

第13篇：装配钳工高级技师论文

装配钳工高级技师论文

一、装配前的准备

1、借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。

2、清理装配场地 17000×10000 和确定零件摆放处。

3、准备 2800×640×770 二件等高铁墩。

4、准备 43Kg 轨道 4 件，每件长度要求大于 2000（在材料库中借，准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）出）如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。

5、根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需的零件，以确定是否具备装配条件。

6、检查零件、部件 1）检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质量有怀疑者应进行复查。

2）装配前检查确认所有零部件具有检验部门的合格标识，对没有状态标识的零部件禁止装配。

3）检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。

4）装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

5）装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。

6）装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合，并对所需装配的关主尺寸进行复检。

件） 7）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。

8）经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。

合格后方可进行装配。

9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。

二、技术要求

1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。

2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以下部分进行检测。

1）、车架中间罐承载平面的平面度＜2mm； 2）、轮距误差±2mm； 3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度＜0.5mm/m； 4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差＜2mm。

5、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。

3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有干涉。

由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行程采用推动的办法进行试车。

提升机构由于电机、减速机、，丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。

4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求转动灵活无卡死现象；

5、活动部位采用 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 15mm。

三、主动车轮组装配

1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装配顺序。

2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行复检并进行适当的选配。

3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于 120。

6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。

7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。

其允许最大间隙：圆锥辊子轴承和角接触球轴承为 0.05 ㎜；其他轴承为 0.1 ㎜。

8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、平稳，不能有卡死的现象。

11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图 1）待整机装配完后在进行减速机的装配。

（见图 1）

四、反向辊轮装配装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 2 装配成型。

五、导向辊轮装配（图 2）装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 3 所示装配成型。

（图 3）、

六、固定车架

（一）

（二）装配

1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、根据根据高低腿、

（一）

（二）的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要求两滑板之间的平行度小于 0.10mm。

（见图 4）

4、考虑到装配中便于操作，驱动（图 4）车轮组及反向辊轮与高低腿

（一）

（二）上按图 4 所示可以先、装配为一体，要求装配后转动灵活。

5、将高低腿

一、

（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑

（二）以确保装配时的板面不受损伤，并相对固定牢高低腿

一、安全，具体摆放位置见图 5 所示。

6、将高低腿

一、

（二）的上滑板面调平要求标高差＜0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。

7、按图纸要求连接横梁

（一）

（二）以及纵梁

（一）

（二）、、，联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 5mm，同时检测 10400 尺寸误差不得超过±2mm，有现场焊接符号处不焊接。

报检验收合格后进行一步装配。

（图 5）

8、将

1、2中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图 5 所示。

六、提升车架装配

1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50 清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

4、由于称重传感器件 43 发货到现场，因此在此处装配位置配有传感器垫板 8 块用于调整装配尺寸。

请注意装配时领取装入。

（图 6）

5、将底部的导向辊轮按图 6 所示装入，顶部导向辊轮待整体装配时再调整装入。

6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。

合格后转入下到工序。

7、将

1、2中间罐车组提升车架同时装配完成。

七、拼装固定架

一、

（二）

1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。

装配时严格按照装配关系进行。

2、在装配地平台中央见图 7 及图 5 的部位安放 43Kg 轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差＜1mm。

轨道的跨距±1mm。

报验合格后方可转入下道工序。

（图 7）

3、将铁架子按图 7 所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约 3900mm。

4、分别将

1、2中间罐车组固定架按图 7 所示的部位放置，并将连接板装上，M24 螺栓连上暂时不拧紧。

5、调整固定架

（一）

（二）标高尺寸，见图 8、（图 8）

6、调整后检测分别按图

5、图 8 中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求 2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。

7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。

8、报检，并做好相应的检验记录。

八、整体装配

1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。

2、按图 9 所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度＜2mm。

由于提升机构目前供货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图 10 所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。

升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求在最大的行程范围内进行，次数不得少于 3 次，运行过程无干涉及卡死现象。

报检，合格后转下道工序。

3、装入固定挡渣板见图 10。

4、装入活动挡渣板见图 9 所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。

报检。

5、装入驱动机构中的电机、减速机见图 9 所示。

并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道 5mm 左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。

报检。

（图 9）（图 10）

九、配管装配（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）

1、装配前必须将油孔内污物清理干净。

2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。

任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于 2mm，全长不大于 5mm。

3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。

4、并排布置的油管应有不小于 1mm 的间距。

不允许并排布置的油管相互接触。

5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。

6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。

焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。

7、各管道附件在安装前必须清洗干净。

8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保压 15 分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。

十、合件检查

1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

3、按图 11 所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。

（图 11）十

一、解体、涂装

1、解体按照发货包装的要求进行解体。

（注：发货包装要求另行发通知）

2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。

具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求

3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。

土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求1．基本要求执行“技术工程股份有限公司企业标准（CS003－05）－加工规，第八部分涂装的规定。

范”2．颜色依据合同技术附件，作如下规定：连铸机总体……亮蓝色（bright blue）――PB11 走道………灰色（grey） ――B04 保护和防护装置……橙色（orange） ――YR04 可移动部件……黄色（yellow） ――Y07 润滑和液压部件……褐色（brown） ――YR02 液压配管和油缸……褐色（brown） ――YR02 水配管……绿色（green） ――G03 蒸汽管道……红色（red） ――R03 压缩空气配管和气缸……蓝色（blue） ――PB06 氧气管道……白色（white） ――白氩气管道……黄－黑（yellow） ――Y07－黑氮气配管……绿－黑（green） ――GY07－黑电气设备……黄色（yellow） ――Y093．涂装类别3.1 B 类：结晶器存放架（R231C4004）结晶器维修、对中台（R231C4008）结晶器试压台（R231C4009）漆膜总厚度 150～220μm3.2 D 类：除上述 B 类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度 50～85μm。

耐高温要求 300～400。

4．涂料品种采用目前设备涂装漆种。

5．其它未尽事宜，以国家标准为依据执行。

不详之处，双方协商解决。

第14篇：机修钳工高级技师论文

铸件孔位偏移借料的定量判断法

乌丹宾馆乌尼

内容提要许多单孔、多孔的套类、连杆、箱体等铸件，由于制造工艺和技术水平等因素的影响，造成孔位变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷。因此，在加工、划线中必须借料才能保证加工质量。在现有的技术文献中，借料往往采用多次试划法、定性分析来确定。本文采用定量判断法，运用借料量的具体表达式进行借料，在实际使用中效果较好。此法简便，利于操作，能大大提高划线加工效率，降低加工成本，减少产品的报废率。

关键词孔位偏移借料定量判断法

一、前言与背景

本人在宾馆从事钳工机修，工作多年，对铸件中支架、连杆、箱体、套类等坯件的划线与加工，碰到制造工艺、技术水平、人员素质等因素的综合影响，造成铸件变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷，因此在加工过程或者在划线过程中，如果不通过正确的借料，会造成许多半成品的报废。本人通过赤峰市范围内各大铸造厂和机械制造厂的初步调查：不正确借料造成的报废占整体加工过程中报废70%以上，因此对这些形状复杂的铸件，除了在加工中借料外，还必须在划线中借料。如果在划线中能通过正确借料，那么在加工中就能保证技术要求，不出现报废品。如果通过划线借料不能保证加工要求的，就直接报废，不必要下道工序的加工，造成人、财、物、机、具等资源的浪费。因此钳工中，对划线工的综合素质要求比较高，同时在钳工的各操作岗位中，划线具有相当重要的地位和作用，通过划线便于复杂工件的装夹，便于及时发现处理不合格的毛坯，通过划线可使误差不大的不合格品变成合格的产品，同时划线中借料技术好坏直接反映划线工的技术素质，体现产品的质量和企业的效益。

我们在从事划线岗位时，碰到箱体类等铸件，需要借料时往往是通过眼睛看，凭经验多次的试划、调整来进行借料，费时、费力。查找有关资料、教材、技术文献，如各种版本的钳工工艺学、机械制造工艺等有关资料，对划线中的借料部分也只是介绍定性分析，通过试划调整来解决，没有明确的表达借料量的大小和借料量的方向，大大降低了划线效率，同时增加了铸件的报废。现介绍一种定量分析法，得出借料量的具体表达式及能否借料的判断式，即借料定量判断法。在实际工作中，直接运用此法，便于掌握，利于操作，大大提高了划线效率和划线质量，降低铸件的报废率。

二、定量判断法的表达式

（一）套类铸件的定量判断表达式。

如图所示的圆环是一个铸件的毛坯，其内外圆都要加工，由于铸造原因造成内外圆偏心较大，需要内外圆同时借料才能确定。

设圆环毛坯尺寸，外圆直径d1′,内孔直径D2′，最大壁厚为hmax，最小壁厚为hmin，设加工后外圆直径为D2，内孔为d1，见下图一。，设外圆单边加工余量为δ

1、内孔单边加工余量为δ2，借料后外圆最少加工余量为δ1min，内孔最少加工余量为δ2min，，斜线部分为加工余量，，内外圆中心偏心量为a，见下图一。

2 不借料划线时，见上图二，加工后工件出现偏心，不能保证产品要求。

采用借料划线时，见上图三。

1、确定偏心量a 根据图3列方程：

hmax+(D1/2 - a)= D1/2+ hmin+a 解得：a=(hmax-hmin)/2

2、根据a判断能否借料假设圆环借料后如下图所示：

①若δ1minδ1 +δ2, 因此，不能借料的条件是a>δ1 +δ2或hmin

③若ah标,则能借料借料有二种情况：

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3 ′

′借料，那么往哪个方向借料，借料范围多少？最佳借料多少呢？

3、确定借方向、借料范围、最佳借料量 ①借料方向

借料方向的原则是两孔同时向中心借，故O1′向右借料，O2′向左借料。

②确定借料范围和借料量

设外圆O1借料量为x，内孔借料量则为a-x，根据加工要求：

由δ1min =δ1-x>0，δ2 min =δ2-（a-x）>0可得借料范围：a-δ2

若内外圆的尺寸及技术要求，加工余量相差不大，可取δ1min =δ2min即得到

X=a/2+(δ1-δ1)/2 此式就是借料量的表达式根据上述分析,把圆环偏心的借料定量法总结如下：两圆偏心量a=（hmax-hmin）/2 若a>δ1 +δ2或hmin

若a

当a

当δ1、δ2中的大值

（二）箱体、连杆等两孔距偏小或偏大的借量定量判断法，现简单分析如下：

4 现有一箱体两轴承孔，毛坯孔距为B′。要求孔距B0，毛坯状态时，两孔距偏小，偏小量为a，两孔加工余量为δ

1、δ2，现按三种情况分别划线如下图示：

毛坯划线状态 1）不借孔距划线

2）保证孔距前提下，借一孔划线 3）保证孔距前提下，借两孔划线

根据上图三种划线情况：

第一种情况：不借料划线需能保证合理的加工余量，但不能保证孔距B0。第二种情况：一般划线法，需能保证孔距和一孔加工余量，但另一孔无加工余量。第三种情况：采用借料划线法，既能保证孔距，又能满足两孔的加工余量。

1、确定两孔距变化量a，毛坯孔距为B0′与图纸要求孔距为B0之差，即a= B0′- B0，当a>0，孔距偏大，当a

2、根据a判断能否借料 ①若a>δ1+δ2，则不能借料；

②若a =δ1+δ2，即δ1min=0, δ2min=0,虽能借料，但不能绝对保证加工要求，属危险品；

③若a

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3、确定借方向，借料范围，最佳借料量 ①借料方向

当a= B0′- B0>0时，两孔同时向内借料，当a

②确定借料范围和借料量

根据圆环的分析，同理两孔的借料范围为a-δ2

1、δ2为单独状态不借料时的单边加工余量)。

现把两种借料定量判断法总结如下：两孔距变化量a=B0′-B0

若a>δ1 +δ2,则不能借料，此时为报废品；若a=δ1 +δ2此时为危险品；

若a

当a

6 最好的借料是两孔同时借料。

当δ1、δ2中的大值

（三）三角形的三孔借料法，借料方法同上，在确定第三孔中心时，先确定两孔的借料点，再确定第三孔的借料点。见下图示：以O1O3′、O1O3″划圆弧得到交点O3即为第三孔的借料点。

三、实际应用举例

例一

现有一套筒坯件，经实测尺寸如下图示，请通过借料划出坯件加工线。

解：根据题意可求得：δ1 =（¢48-¢40）/2=4 δ2 =（¢26-¢20）/2=3 ①求偏心量a=（hmax-hmin）/2=(17.5-9.5)/2=4 ②判断能否借料：因为a=4

③确定借料方向：O1向右借，O2向左借。

7 ④确定借料范围和借料量：根据a-δ2

例二：某一连杆的二孔坯件经测得如下图解：孔距偏移量a=B0- B0′=40-36=4 δ1=（¢18-¢10）/2=4 δ2=（¢22-¢12）/2=5 因为a=4

X=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+(4-5)/2=1.5 讨论：在上题中采用一孔借料时虽能保证加工要求，但对加工造成麻烦，切削会造成单边切削，不利于切削加工，甚至会出现危险品。

四、借料的定量判断法的推广应用及效果

我们把这种方法从在教学中每年向学生推广，学生毕业后在实际工作中运用此法感觉简单、方便，便于掌握，减少许多借料中的误区，提高工作效率，降低了产品报废率，通过与各企业相关技术工人技术交流，把此法推广给他们，他们也得到了积极的采用。

通过运用此法与不运用此法的调查，得出如下调查结论：同一坯件划线时间降低一倍以上，劳动调度降低一倍以上，划线效率提高50%以上，对工人的综合技术素质降低要求，产品的报废降低30%以上。

当然，运用定量判断法还需要定性分析，也有必要一定的试划法和调整法，将此法应用于多孔距偏心借料，有待进一步探讨。

第15篇：车工数控车工高级技师论文

车床钻攻六方螺母专用夹具的革新

摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。

关键词: 普通车床左旋螺母钻攻夹具不停车更换工件

丝攻卡具传动误差提高工效降低劳动强度普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析

左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：

图1 左旋螺母

该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。

2、六方螺母专用夹具设计与分析

六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：

图2 六方螺母钻攻夹具

整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。

2 （1）T形型导向槽

该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。

（2）Φ18圆形孔

该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。

3、丝攻卡头结构分析与作用

在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，

图3 丝攻卡具装配图

1、套筒

2、卡头

3、圆柱销

4、紧固螺钉

5、丝锥

（1）零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。

（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。

（3）零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。

（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。

4、钻孔时夹具工作过程

工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，

4 使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。

5、攻丝时夹具工作过程

首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。

6、加工时须注意的问题

（1）由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。

（2）找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。

（3）该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。

（4）左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。

（5）攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。

7、结论

（1）、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。

（2）、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。

8、参考文献：

（1）郑焕文，王宛山,《机械制造工艺学》.沈阳:东北工学院出版社，1988 （2）王先透,《机械制造工艺学》.北京:清华大学出版社，1989 （3）孙健，曾庆福,《机械制造工艺学》.北京:机械工业出版社，1989 （4）陈日耀,《金属切削原理》.北京:机械工业出版社，1991 （5）潘逊.《提高细长轴加工精度的措施》.《有色冶金节能》，2001 （6）庞学慧，辛志杰.《细长轴的轴向夹拉车削工艺》.《机械制造》，1997 （7）黄天铭,《机械制造工艺学》.重庆:重庆大学出版社，1998 （8）顾崇衔,《机械制造工艺学》.西安:陕西科学技术出版社，1989 （9）韩荣第，郭建亮,《细长杆车削浅析》,《机械研究与应用》，2004 （10）王公安,车工工艺学，中国劳动社会保障出版社，2005年6月第4版，2006年1月第3次印刷

第16篇：甘肃省技师高级技师论文

甘肃省技师高级技师

综合评审论文

论文题目：浅析光学平直仪测量机床直线度误差的操作方法

姓名：鲁俊杰身份证号： 620503197306060916 准考证号： 1407192700104100001 所在单位：天水星火机床有限责任公司考评职业：装配钳工报考级别：技师浅析光学平直仪测量机床直线度误差的操作方法

鲁俊杰

天水星火机床有限责任公司

摘要：本文主要阐述了实际生产过程中合理、有效、快速检测机床直线度误差的操作方法，且保证检测数据的准确性、快捷操作性、床鞍移动的可靠性，并通过长期工作中的经验方法，以确定出快速调整平直仪操作的先后顺序及注意事项，从而减少因操作方法不当，造成人力、物力的不必要浪费，减少因检测的不准确而增加售后服务的额外费用，从而在实际生产中提高有效的工作方法，实现企业增效的目的。

关键词：自准直仪、平直仪、测量、直线度

引言：自准直仪（简称：平直仪）是测量小角度的仪器，主要用来测量直线度误差和平面度误差，但在调整自准直仪与反射镜的相互联系时，反射像不容易找到，经常会出现远处的反射像越来越淡，甚至十字像会被局部切割，无法进行正常的读数，找像问题经常困扰自准直仪的正常使用，在实际工作中，我们经过长期的经验，总结出一套自准直仪的找像步骤，能正确、快速的找到反射像，特别在远距离测量时，效果更加明显。

一、自准直仪的组成及读数原理

1、组成及用途：

⑴、组成：自准直仪是由仪器主体和反射镜两部分组成，如图1-1所示，其中主体由平行光管和读数望远镜组成；

⑵、用途：自准直仪可方便的对水平、垂直方向进行角值和线值测量，可广泛用于各级计量单位、研究所和大学实验室，以及大型工厂计量室、车间加工现场，对机床、仪器的精密导轨和精密平板做运动直线性和平直度的测量，对角度仪器和器具的角度测量测定。

图 1-1 光学平直仪光学系统图 1-2

1-光源；2-滤光片；3-十字分划板；4-立方直角棱镜；5-反射镜； 6-物镜；7-固定分划板；8-可动分划板；9-目镜；10-测微螺杆；

11-测微鼓轮；12-平面反射镜；

2、图1-1所示为光学平直仪光学系统，光线由光源1发出，经滤光片2照亮指示分划板3上的十字目标物像。该十字目标物像经立方棱镜

4、反射镜

5、物镜6后形成十字平行光射出，照射在平面反射镜12上，然后经平面反射镜12反射，反射回的亮十字物像再经物镜

6、反射镜

5、立方棱镜4原路返回并向上聚焦在固定分划板7上成像，固定分划板7上有粗读刻度标尺，并刻有

5、

10、15等读数，若导轨平直，反射镜面与平行光垂直，反射回去的十字物象在固定分划板中间，并与可动分划板黑长刻线重合，如图1-2所示。

二、操作方法

1、安装反射镜

反射镜安装是使用平直仪最关键的步骤，能否快捷找到十字反射像进行远距离测量主要取决于反射镜是否正确安装，如图1-3所示：

先将反射镜置于桥板1上，平直仪主体置于桥板2上，使其分别居于

2 导轨两侧，目测使反射镜两侧面与导轨纵向平行，反射镜片与导轨纵向垂直，并且使反射镜固定孔与桥板上螺纹孔对齐，再用M6螺钉固定在桥板1上，然后观测镜片里所成的像与实际走向是否一致，如果不一致用微调螺钉

1、

2、3调整，使反射镜片里所成的像与床身导轨走向尽量一致。

图 1-3 用自准直仪检查导轨直线度

2、调整十字反射像

⑴、先将平直仪主体置于桥板2上，桥板2与桥板1需等高，移动桥板1，使反光镜接近平直仪主体，调整平直仪主体的中心与与反射镜中心一致，接通光源，左右移动主体，同时观察目镜，直至反射回来的亮十字像置于视场中心为止，然后移动桥板1，向远位置移动，边移动桥板1边观察目镜，如果亮十字像仍在视场中心，如图1-2所示，则继续移动桥板1；

⑵、如果亮十字像局部被切割，则停止移动桥板1，视场中十字像上部分被切割，观察目镜，将微调螺钉1轻微松开，2和3轻微锁紧，让十字像向下移动，直至十字像完整出现在视场最下方，轻微抬起平直仪主体后方，让十字像处于视场中心，在平直仪后方垫薄纸使其稳定；

⑶、如果亮十字像下部分被切割，观察目镜，将微调螺钉

2、3轻微松

3 开，旋紧微调螺钉1，直至十字像完整出现在视场最上方，轻微抬起平直仪主体前方，让十字像出现在视场中心，在平直仪前下方垫薄纸使其稳定；

⑷、如果亮十字像右边部分被切割，观察目镜，将微调螺钉2旋紧，

3、1松开，直至亮十字像完整出现在视场中心；

⑸、如果亮十字像左边部分被切割，观察目镜，将微调螺钉3旋紧，

2、1松开，直至亮十字像完整出现在视场中心；

⑹、移动桥板1回至原位，在目镜中再观察亮十字像是否仍在视场中心，否则应重新调整，调整好后平直仪主体不再移动。

三、测量导轨的直线度

1、测量导轨在垂直平面内的直线度

图1-3为利用光学平直仪测量V形导轨在垂直平面内直线度示意图，测量时，先将平直仪主体和反射镜分别置于被测量导轨两端，经过调整主体与反射镜位置后，开始每段测量和读数。先从初始位置开始读数，转动测微鼓轮，使目镜中可动划分板上的黑长线在亮十字像中间，如图1-2所示，记下鼓轮刻线值，以500mm为一单位长度，在床身上作出标记，每隔500mm长移动一次反射镜，从目镜中观察可动划分板上的黑长线是否与亮十字像中间重合，不重合时，调节鼓轮使可动划分板上的黑长线仍如初始位置时一样，记下鼓轮读数，直至测量完导轨全长。为了保证机床导轨精度，避免因仪器位置造成测量误差，通常将反射镜反方向移动再检测一遍，取两次测量读数的平均值，作为机床导轨精度的原始数据。

图1-4 目镜观察视场的情况

图a、b为测量导轨在垂直平面内直线度误差的情况，图a所示视场可

4 动划分板上的黑长线与亮十字像中间重合，当鼓轮读数为零时，表示没有误差；图b所示视场可动划分板上的黑长线与亮十字像中间不重合，两者之间出现了△差值，表示有△值误差。

2、测量导轨在水平平面内的直线度

用平直仪测量V形导轨在水平平面内的直线度误差，只要将目镜座按顺时针方向转动90°，使测微鼓轮与物镜光轴垂直即可实现，而目镜观察视场将显示为图1-4c所示，具体的测量方法与测量导轨在垂直平面内的直线度误差方法相同。

四、直线度误差的计算直线度误差作图法计算

例如：测量6米机床导轨，一般取反射镜桥板长度为500mm，利用测量方法，平直仪两次测量后得到的原始数据（两次读数的平均值）为：

17、

23、

26、

25、

26、

27、

29、

26、

24、20、

16、13，为了方便作图，各原始数据减去第一个数17后，得到基数为“0”的数值组0、+

6、+

9、+

8、+

9、+

10、+

12、+

9、+

7、+

3、-

1、-4，根据这些原始数据，在坐标纸上画出直线度误差曲线，如图所示：

由图所示可知：在坐标纸上显示导轨直线度误

差为21格，由计算公式得：

△ =nil=210.0025/1000 ×500≈0.026(mm) n=曲线图中最大误差格数

i=平直仪读数精度 l=每段测量单位长度

导轨直线度误差曲线图

×由此得本机床6米长导轨直线度误差为0.026mm

五、总结

以上为我在长期的工作当中总结出的平直仪调整测量方法，此法简便、快捷、能合理、有效、快速检测机床直线度误差，且保证检测数据的准确性、快捷操作性，从而减少因操作方法不当，造成人力、物力的不必要浪费，减少因检测的不准确而增加售后服务的额外费用，从而在实际生产中提高有效的工作方法。

参考文献：

⑴、《钳工工艺学》第四版中国劳动社会保障部 2005年6月第四版

⑵、《修理钳工工艺学》科学普及出版社出版 1984年10月第一版

第17篇：钳工技能深入探讨钳工高级技师论文

钳工技能深入探讨

摘要：通过明确钳工专业的发展目标、培养学习兴趣；对钳工专业进行分解，作到心中有数，培养打牢基本操作技能基础，培养感觉技能。注重综合知识的掌握，结合实际工作经验，反复的的总结和虚心的学习，从而不断的提升自己。

关键词：钳工技术综合操作敬业精神

钳工技能是机电专业类同志必备的专业技能。但要学好、掌握这项技能并不是件容易的事，因为钳工这个工种是既要技术，又要体力的。如何培养员工的学习兴趣，做到干一行爱一行，我认为,要做好这项工作，需要注意一下几个方面的发展：

一、激发学习意愿，培养学习兴趣激发学习意愿，钳工是一个多用手工操作的技术工种。所以从事钳工专业的人来说,则显得既苦又累,使初学者感到枯躁无味,甚至在部分员工中出现了抵触情绪,不想练、不愿练钳工工作。那如何培养钳工专业人员的学习兴趣呢？就必须针对员工的心理特点和思想实际,发挥钳工专业技术人员的作用,从工作中积极引导和培养员工对钳工工种的兴趣。因为我厂维修钳工具有工作环境差，维修强度高，维修区域广等工作特点，从而使得维修钳工对钳工专业更多的是力不从心，所以很难培养起员工的学习工作积极行，以至于钳工的专业发展受到了一定的限制，由于客观环境的多样性，怎么样带领和引导钳工人员不断的提升自己，培养良好的学习兴趣就成了一个沉重的话题，我觉得首先作为钳工专业技术人员，一定要从员工的思想入手，让员工更深刻的了解什么是钳工专业，钳工专业对企业的发展及社会的进步的重要行，让员工对钳工的认识不仅仅停留在感性认识，要上升到理性认识，提高钳工专业的社会地位，要从自身做起热爱钳工专业。其次，要加大钳工工种的培训力度，让我们的员工专业知识更扎实，更实干，从而提高我们的工作效率和专业技能，做一个合格的钳工。

二、调动员工的主管能动性，激发员工的创新意识动员工的主管能动性，首先我们先了解以下钳工的主要特点及加工范围是那些？钳工主要有以下作业特点：⑴加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件（举例）。⑵工具简单，制造刃磨方便，材料来源

充足，成本低。⑶劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。钳工的加工范围为：⑴加工前的准备工作，如清理毛坯，在工件上划线等。⑵加工精密零件，如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。⑶零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。⑷设备的保养维护。其次，创新是及时发展的原动力，所以钳工专业的发展也要与时俱进，在理论结合实际的工作经验基础之上要大胆的进行创新和尝试，可以从钳工技能、设备结构、作业机具等几方面发挥大家的主管能动性。从而可使钳工技术也得到不断的发展，要一改以前的“师傅带徒弟的”教学模式和手段，采用指导性，提示性，启发性的思维方式充分调动员工的主动性及积极性。培养基本操作技能。

三、培养基本操作技能，打牢基础钳工的基本操作技能主要有划线、锯割、锉削、錾削、钻孔、扩孔铰孔、攻丝等。其中的锯割和锉削又是非常重要的基本功，这些操作技能要在生产实践中通过大量的练习才能形成。以锯割来说，许多学生刚开始可能并不是太重视，凭着一股冲劲，一口气锯下去，不一会儿就累的胳膊、手发酸，锯出的锯缝歪歪斜斜，参差不齐。实际上，正确的锯割动作，从锯条的安装，起锯的方法，锯弓的握法，站立的部位，身体与胳膊运动的配合，用力的速度与大小，眼睛的注视部位都密切有关。正确动作的掌握，可以使学生节省很多体力，这样才能进行一连几个小时的练习。学生刚开始要对这些方面反复练习，逐步加强动作协调性，形成良好的操作习惯，并且随着大量的练习，逐渐提高锯割的精度，减少为下道锉削加工所留的余量。比如锯割后的切削余量大约达到0.2mm，这样才算打牢了锯割的技能基础。再比如锉削加工时，学生对锉刀的握法、站立部位与姿势动作、操作用力、锉削方法等几方面的掌握也都需要大量的反复练习。锉刀能否端平，更是一个需要反复观察、反复纠正的训练，学生对自己姿势是否正确往往会“当局者迷”，通常要安排两人一组，互相检查。只有当随手端起进行锉削都能基本做到水平，才能进行更高的练习。

四、培养感觉技能，锻炼反应能力培养感觉技能，感觉技能是指与感觉器官的敏锐程度有关的技能，不同专业有其特殊的感官要求。

如汽车修理工能凭听觉判断发动机工作是否正常。在钳工技能实训中，仅仅掌握基本操作技能还远远不够。钳工的操作主要用手来完成，培养出一定手感就更为重要。感觉是否正确与能力的强弱直接影响加工工件的质量和速度，体现了学生的技能水平。对初级技工考核而言，加工的尺寸精度通常也要控制在丝米级。学生要对自己的下手有一定分寸。以锉削为例，学生需要了解当自己分别采用大板锉、中锉与油光锉时，每次锉削的锉削量大概值，以免下手不分轻重，开始尺寸超出，忍不住用力连锉几下，就把工件尺寸锉小了。这就要求学生多动手、多检测，多思考，多观察，通过科学训练，熟能生巧，循序渐进，逐步培养出一定的感觉技能。一般情况下，熟练的学生在锯割后留下约0.2mm的余量，使用大板锉连锉十次左右,将余量减少到约0.1mm,然后使用中锉再锉削十余次,余量控制在0.05mm左右,最后用油光锉修整。

五、注重工作态度及敬业精神的培养注重工作态度及敬业精神的培养爱岗是对人们工作态度的一种普遍要求。热爱本职，就是职业工作者以正确的态度对待各种职业劳动，努力培养热爱自己所从事的工作的幸福感、荣誉感。一个人，一旦爱上了自己的职业，他的身心就会融合于职业工作中。就能在平凡的岗位上，做出不平凡的事业。每个岗位都承担着一定的社会职能，都是要求从业人员在社会分工中所获得的扮演的一个公共角色。在现阶段，就业不仅意味着以此获得生活来源，掌握了一个谋生手段，而且还意味着有了一个社会承认的正式身份，能够履行社会的职能。尤其在社会主义制度下，更要求从事各行各业的人员，都要热爱自己的本职工作岗位。对一种职业是否热爱，有一个个人对职业的兴趣问题。有兴趣就容易产生爱的感情，没有兴趣就谈不上爱。但每一个岗位都要有人去干，缺一不可。因此，国家要通过一定的方式，把人安排到各个工作岗位上去。不论你对从事的工作是否感兴趣，你都要从整个社会需要的角度出发，培养兴趣，热爱这一工作，这是基本觉悟的一种表现。需要指出的是对于那些人们比较喜欢的条件好、待遇高、专业性强、工作又轻松的工作，做到爱岗相对比较容易。对于那些工作环境艰苦，繁重劳累或是工作地点偏僻，工作单调，技术性低，重复性大，甚至还有危险性的工作要做

到爱岗就不容易了。在这种情况下，热爱这些岗位并在这些岗位认真工作劳动的人就是有高尚品德的人。所谓敬业就是用一种严肃的态度对待自己的工作，勤勤恳恳、兢兢业业，忠于职守，尽职尽责。中国古代思想家就提倡敬业精神，孔子称之为“执事敬”，朱熹解释敬业为“专心致志，以事其业。整”个社会好比一台大机器，其中的任何一个环节哪怕是其中的一个小小的螺丝钉出现了问题，都会影响整台机器的运转。如果一个从业人员不能尽职尽责，忠于职守，就会影响整个企业或单位的工作进程。严重的还会给企业和国家带来损失，甚至还会在国际上造成不良影响。

目前，敬业包含两层涵义：一为谋生而敬业。许多人是抱着强烈的挣钱养家发财致富的目的对待职业的。这种敬业道德因素较少，个人利益色彩增加，二为真正认识到自己工作的意义而敬业，这是高一层次的敬业，这种内在的精神，才是鼓舞人们勤勤恳恳，认真负责工作的强大动力。爱岗与敬业总的精神是相通的，是相互联系在一起的。爱岗是敬业的基础，敬业是爱岗的具体表现，不爱岗就很难做到敬业，不敬业也很难说是真正的爱岗。每个人只有爱岗才能敬业，敬业才能将工作做到极致，才能激发对岗位无限的热爱之情，两者相辅相成，共同促进。

第18篇：申报焊工高级技师论文（推荐）

申报焊工高级技师论文

紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊

刘福

北京化工机械有限公司

2011年2月1日

一前言

二紫铜与低碳钢的焊接分析

1 难溶合及易变形

2易产生裂纹

3气孔

三紫铜与低碳钢的焊接工艺要点

1 焊接材料的选择

2坡口形式的选择

3坡口清理

4工件预热

5焊接

6焊后保温

四焊接检验

1拉伸试验

2金相检验

五结论

紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊

摘要：通过紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊的生产实践，对铜钢焊接易产生裂纹，未溶合和气孔等缺陷进行了试验分析，并采用了合理的焊接工艺，提高了焊接接头的力学性能，保证了工件质量。

一前言

紫铜具有优良的到点和导热性能，因而在很多领域都得到了广泛的应用。为了节约有色金属铜，降低成本，常常在结构件的关键部位采用紫铜，而其他部位则采用成本低廉的低碳钢材料。这种结构多数采用焊接方式，紫铜与低碳钢的焊接质量相对整体结构来说也变得尤为重要。

在众多焊接方式中，熔化极氩弧焊以其电弧热量集中，高效，焊接质量好等优点，而被广泛采用。

二紫铜与低碳钢的焊接性分析

1 难熔合及易变形

由表1看出，铜与钢的导热系数，线胀系数和收缩率差异较大，这对保证铜与钢的焊接质量非常不利。

铜的导热系数大，20℃时铜的导热系数比铁大七倍多，100℃大十一倍多。焊接时热量迅速从加热区传导出去，使母材与填充金属难以熔合。铁与铜在液态下完全不互溶，只能呈机械混合状态，这是焊接时的最大难点，只有机械式互相结合，而无冶金结合。

铜的线胀系数和收缩率也比较大。铜的线胀系数比铁大15﹪，而收缩率比铁大一倍以上。焊接时，如工件刚度不大，又无防止变形的措施，必然会产生较大的变形。当工件刚度很大时，由于变形受阻会产生很大的焊接应力。

2 易产生裂纹

在铜与钢的焊接时，在焊缝金属晶粒间存在低熔点共晶，如（Cu+Cu20）共晶体（共晶温度为1065℃，低于铜的熔点）等。在结晶后期，这些共晶体以液态形式分布在固态α铜的晶粒边界，割断了固体晶粒的联系，使晶粒间的结合

力受到削弱，使焊缝金属的塑性显著下降，再加上铜与钢的线胀系数和收缩率差异较大，在焊缝冷却过程中将产生较大的焊接应力。因此，当铜钢焊缝强度，塑性显著下降，并且焊件中存在内应力时，就在接头的脆弱部位形成热裂纹。

3 气孔

铜与钢焊接时，焊缝中常会出现气孔。

基于对铜钢焊接性的分析，制定合理的焊接工艺是保证铜钢焊接质量的前提，遵守操作规程才能使铜钢焊接接头质量得以保证。

三紫铜与低碳钢的焊接工艺要点（以环缝焊接为例）

1 焊接材料的选择

铜钢熔化极氩弧焊常用焊丝牌号为HS201，焊接接头可获得满意的力学性能。 2 坡口形式的选择

总结多年生产经验，铜钢焊接坡口形式有以下5种可供选择。

图1铜钢焊接的坡口形式

曾对以上5种坡口形式进行对比试验，图1d应是首选的坡口形式。

3 坡口清理

用机械法或者化学法去除坡口表面及两侧（约30mm以内）的油污，水分，氧化物及其他夹杂物，使其露出金属光泽。尤其是钢侧锈蚀必须清理干净，以杜绝由于锈蚀造成的未溶合缺陷的产生。

4 工件预热

铜钢焊接前必须对紫铜件进行预热。由于紫铜工件越大，散热越快。

因

此，预热温度应遵循随工件越大，预热温度越高的原则，一般的预热温度以从600——700℃为宜。

5 焊接

由于铜导热性好，为防止焊缝出现缺陷，应采用大热量输入焊接。紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊的焊接参数见表

2关。

传统的铜钢焊接工艺要求焊丝必须偏向铜的一侧，以保证铜母材有足够的热量输入，使之熔化。这种操作技术很难掌握，焊丝偏离焊缝中心线距离过大，不能保证钢母材金属充分熔化，极易产生未溶合缺陷，合适的距离与紫铜工件的大小和壁厚有关，不是固定的数值。根据多年的生产经验和熔化极氩弧焊热量集中的特点，在足够的预热温度下，焊丝对准坡口中心，既可保证铜侧和钢侧母材充分熔化，从而减少钢侧未熔合缺陷的产生，也有利于焊缝的成形。

另外，施焊位置也至关重要。一般打底焊施焊位置以时钟12点至12点30分外为宜。

施焊位置靠前，熔池金属易流淌，且不利于焊缝成形，也不利于下层焊缝的施焊，施焊位置靠右，熔化的填充金属流淌到未熔化的根部坡口上，电弧始终吹在熔化的填充金属上，在电弧温度不足以使根部母材熔化时，既形成根部未焊透及根部未熔合。

盖面焊时，根据工件的回转半径，施焊位置可适当后移。再者，适当的焊接速度对保证铜钢焊缝质量也是至关重要的。过快，过慢均易产生未熔合缺陷，合适的焊接速度要根据送丝速度和工件预热温度来确定。

6 焊后保温

工件焊后，应保温缓冷。这样，可扩大焊接区温度场，减弱焊接应力，防止裂纹产生。

四焊接检验

1 拉伸试验

严格执行上述工艺，既可得到满意的紫铜和碳钢焊接接头。按国家标准GB264—89截取试块制成力学性能试件，并进行拉伸试验，结果，每个试件的ab均大于230MPa。可见，铜钢焊接接头抗拉强度高于紫铜（ab=196—235.2MPa）。

2 金相检验

经金相检验，焊缝内部组织均匀，紫铜和紫铜熔合区过度均匀，结合良好，紫铜与低碳熔合线平直，无孔洞，且Cu和Fe相互之间有一定程度扩散，熔合区为冶金结合。

五结论

1 通过焊接检验可知，焊缝具有良好的性能，证明焊接工艺和参数是合理的； 2

紫铜与低碳钢的物理性能和化学成分差异较大，铜钢焊缝易产生很多缺陷，如裂纹、未熔合、气孔等，但只要执行合理的焊接工艺，熟练掌握焊接操作技术，仍能获得满意的铜钢焊接接头。

刘福

第19篇：高级技师专业论文(酿酒).2

中专生白酒毕业论文

题目：论酿酒方法

姓名：罗

身份证号：

鉴定等级：初

学校：贵州省贸易经济学校丽 522130199108190829级

2011年11月15日

酿酒方法

姓名：罗丽性别：女年龄：20岁文化程度：中专

【摘要】：生料酿酒成败的关键在于酒曲，这种酒曲既要能将生淀粉转化为糖，又要同时将糖转化为酒精，而且还要保证有较高的出酒率和较完美的口感。本文主要介绍酿酒方法。

关键词：酿酒工艺

中国是最早掌握酿酒技术的国家之一。中国古代在酿酒技术上的一项重要发明，就是用酒曲造酒。酒曲里含有使淀粉糖化的丝状菌（霉菌）及促成酒化的酵母菌。利用酒曲造酒，使淀粉质原料的糖化和酒化两个步骤结合起来，对造酒技术是一个很大的推进。中国先人从自发地利用微生物到人为地控制微生物，利用自然条件选优限劣而制造酒曲，经历了漫长的岁月。至秦汉，制酒曲的技术已有了相当的发展。

一、生料熟料两种酿酒工艺对比

以传统的小曲酒固态法工艺为例，其工艺流程：原料→浸泡→初蒸→焖粮→复蒸→出甑摊凉→加曲→装箱培菌→配糟→装桶发酵→蒸馏→成品酒。

生料酿酒工艺流程：生料+曲→发酵→蒸馏→成品酒。

从上述两种工艺流程对比中，即可明显看出生料酿酒工艺较之熟料酿酒工艺具有如下优点：

1、原料+水+曲后就进入发酵，省去了原料的浸泡、初蒸、焖粮、复蒸、出甑摊凉、加曲、装箱培菌、配糠等8道工序，因而节约了原料蒸煮所需燃料、人工、时间、占地面积等等。

2、生料酿酒不须要辅料，如稻壳等，从而节省了购买辅料的费用人工等。

3、按原料总量加入0.6～0.7%生料酒曲外，不需再添加任何曲药和其他添加剂如活性干酵母、糖化酶等，省去了制曲车间、购买各种添加剂的费用及繁琐的工艺操作。

4、生料酿酒出酒率和成品酒口感都大大地超过熟料酿酒工艺。比如，以酿酒技术较为先进的黑龙江普通白酒为例，原料出酒率一般为48—53%（酒度以57.5%计），最高也只能达到55—56%。采用无锡市永安生料酿酒技术开发公司研制的生料酒曲按上述工艺流程生产，玉米出酒率能达到55%（酒度以65%计），大米出酒率能达到65%，而且成品酒香味丰满、柔和、尾净、无邪杂味、无新酒贯有的糠味、酒槽味、糊味、暴辣味。有的厂家反映，采用生料酿酒技术生产的白酒，蒸馏出来后不经勾调即能达到一级质量标准。

综上所述，生料酿酒是采用边糖化、边发酵、液态发酵、液态蒸馏的全液态法生产工艺，把几千年来的传统技术的烦琐、复杂的工艺流程简化为配料、发酵、蒸馏三道工艺，因此操作简便，轻松。

二、生料酿酒酒曲的特点

生料酿酒成败的关键在于酒曲，这种酒曲既要能将生淀粉转化为糖，又要同时将糖转化为酒精，而且还要保证有较高的出酒率和较完美的口感。

生料酒曲具有如下特点：

1、能将任何含有淀粉或糖分的植物发酵成为酒精。淀粉出酒率几乎能达到100%。

2、这种酒曲不仅能酿制各种白酒和酒精，还能酿造各种低度酒。如米酒、黄酒、葡萄酒、蕃茄酒、苹果酒、桃梨酒、南瓜酒等等。

3、利用这种曲种，还能酿制各种不同香型的白酒。

例如浓香型白酒，不仅工艺流程复杂，操作难度高，而且发酵时间长，出酒率低。如采用上述生料酿酒工艺流程生产，在发酵时加入适量的已酸菌液或加入0.3—0.5%已酸已酯共同发酵蒸馏出来即为浓香型白酒。

酿造黄酒也是如此，在发酵时加入适量的黄酒生香菌液或加入黄酒香料共同发酵，发酵完毕酒醪即具有黄酒香味。其它各种香型的酒也是如此。

因为各种不同香型的酒，其主体香味成分一部分是由原料本身决定的，一部分则是从外界带入的，以大米、玉米、高梁为例，如不从外界加入其它香味物质，酿制出来的即是米香型或清香型白酒。

4、上述生料酿酒工艺流程适用于一切蒸馏酒和酒精生产。酿造各种蔬菜瓜果酒，包括黄酒的工艺流程如下：生料+水+曲→发酵→过滤→澄清→勾调→杀菌（紫外线）→精滤→陈酿→装瓶。采用此工艺技术完全不用燃料，节约能源95%以上。

三、生料酿酒工艺操作要点