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如何提高薄壁零件的加工精度

单

位：军品公司姓

名：王申请级别：车工技师

21车间

治

如何提高薄壁零件的加工精度

摘 要：薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题。本文分析了影响 薄壁零件加工精度的主要因素，并通过实际加工薄壁零件，提出了四方面的改进措施，为其他薄壁零件的加工提供了借鉴。关键薄壁件加工改进前言薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形为误差增大，不易保证零件的加工质量 。 一影响薄壁零件加工精度的主要因素影响薄壁加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个 方面：

1受力变形 因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从影响 工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。 图1 夹紧力的影响

2受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。

3振动变形在切削力 （特别是径向切削力） 的作用下，很容易产生振动和变形， 影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通过对具体零件的加工来介绍提高薄壁零件加工精度的几个方面的改进措施。

二 散热器壳体的加工问题及改进措施 。散热器壳体是列管式散热器芯体的重要配件，在列管式散热器芯体中主要起导向作用，其对加工尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，如何保证其加工的尺寸精度、形状精度和位置精度要求是工艺的重点。散热器壳体的示意图如下：

图2散热器壳体

1803图2所示的散热器壳体为薄壁且长套筒类零件， 最薄壁厚为3.00mm， 属于典型薄壁类零件。

在散热器壳体车削过程中,影响散热器壳体车削圆度和内外圆同轴度的因素很多，如三爪卡盘定位和机床主轴的同轴度误差、机床主轴所存在的轴承间隙、工艺系统不均匀的力所造成的影响、工件组织软硬不均的影响等。普通三爪卡盘卡紧过程中，径向夹紧接触为线接触，由于薄壁套的特有特性，散热器壳体在夹紧工件时的弹性变形势必引起工件的径向弹性变形，在车削过程完成并撤除夹紧力以后，工件的内孔就会出现波纹，从而影响其外圆及内孔的圆柱度和尺寸精

80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。 为此，我通过分析试验进行了以下四方面的工艺改进。

一、改进装夹方式。将三爪卡盘的径向夹紧接触由线接触变为面接 触，同时增加接触的长度，使夹紧力均匀分布在工件上，减少工件变形。 为此，我将软卡爪进行了延长，当卡爪安装到机床上后，安装的位置为卡爪内爪直径略小于工件直径，经过机床自加工后使卡爪内爪略大于工件直径。卡紧工件后由于卡爪的弹性变形，使卡爪基本上为面接触。这种变形对导向套的位置精度有一定影响，但非常小，可以忽略不计。

二、对切削用量进行改进。合理选用三要素能减少切削力，从而减 少变形。在加工过程中，我发现：(1)背吃刀量和进给量同时增大，切 削力也增大，变形也大，对车削薄壁零件极为不利。(2)减少背吃刀量， 增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗 糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加、同样也会导致零件的变形。所以，我认为粗加工时，背吃刀量和进给量取大些；精加工时， 背 吃 刀 量 取 小 些 ， 一 般 在 0.1—0.2mm/r ， 甚 至 更 小 ； 切 削 速 度 6—120m/min。此外，精车时尽量用高的切削速度，但不宜过高。

三、对刀具进行改进。选用合理的几何参数、适当增大前角、主偏角、刃倾角，减小刀尖圆弧半径，并使刀具保持锐利状态，减小切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力，减小工件变形。为此，我对刀具 进行了改进，制作了直径尺寸更大的刀杆来增加刀具自身的刚性，刀具的切削角度由原有的副前角改变为正前角，减小了刀尖的圆角，有效的减小了切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力。

四、改进切削液。在车削过程中充分使用切削液不仅减少了切削力， 刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同时工件不受切削热的影响而使它的加工尺寸和几何精度发生变化，保证了零件加工精度。用高速钢粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命。用硬质合金刀具粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或 水溶液，但必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工 时基本相同，但应适当提高其润滑性能。

实践证明， 通过以上四个方面的改进， 有效提高了零件的加工精度， 保证了产品的质量。 结论通过实际加工生产，以上四个方面的改进措施很好地解决了加工精 度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提 高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。

参考文献

1机械制造工艺学 沈阳 东北工学院出版社1988年

2车工工艺学 北京 机械工业出版社1999年

3余能真（主编）车工 北京 中国劳动出版社2001年 4车工技师培训教材北京机械工业出版社2001年

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国家职业资格证书考核评定申请表

技师（二级）/高级技师（一级）

姓

名

叶

永

固

工作单位

宜宾三原烟叶复烤有限公司 现职业资格等级

车工高级 申报职业资格等级 车工技师

四川省职业技能鉴定指导中心制

2011年11月7日

目 录

一、啃刀现象的产生原因及解决措施 （第一页）

二、乱扣的处理方法

三、提高螺距精度的途径

四、中径精度的测量及控制方法

五、螺纹表面粗糙度的控制

（第二页）（第三页）（第四页）（第四页）

车削螺纹时常见故障及解决方法

姓 名：叶永固

单 位：宜宾三原烟叶复烤有限公司

摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

关键词：车床、螺纹、螺母、方法。

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀现象的产生原因及解决措施：

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣的处理方法：

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位臵，那么，再次闭合开合

螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、提高螺距精度的途径：

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位臵不对，可重新检查进给箱手柄位臵或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过

检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径精度的测量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和

切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之、车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

作者：叶永固 2011年11月7日

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车削螺纹时常见故障及解决方法

单位：凌源职教中心 作者：靳书祥

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或

车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次

闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不

良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.

[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

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车削螺纹时常见故障及解决方法

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一

次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝

杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶

条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.

[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

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车工技师论文

不锈钢阀板加工工艺的改进

单位：山东煤矿装备有限公司 姓名

2010年11月21日

序言：

在阀板加工过程中，阀板公差与螺纹是加工的难点。而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，出现成批废品，其未解决难点经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，而且得到了很好经济效益。 摘要：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点，而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床削阀体，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。为以后加工类似产品积累了大量经验。

关键词 ： 难加工材料 螺纹加工 公差保证 阀板工装

不锈钢阀板加工工艺的改进

液压支架中操纵阀是开拉，降柱，推溜，移架主要部件之一，由此操纵阀阀体也是支架制造的主要部件。而制造操纵阀体材料为不锈钢，在摇臂钻床上加工时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床车削阀体。不锈钢操阀阀体材料为牌号为1Cr18Ni9Ti的不锈钢材料，加工比较困难，钻头、铰刀和丝锥磨损严重。而且该阀体其中φ52±0.03mm的公差比较小，仅靠在在摇臂钻床上加装钻模来加工，尺寸精度难以保证。所以在摇臂钻床上加工液压支架制作操阀阀体时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析后改用C6140车床上加工该阀体，阀体图如下（见图1）。

1造成其原因

经过查阅资料，和观察加工过程我发现，由于不锈钢对钻削刀具提出了较高的要求。由于刀具材料硬度很高，因此需要很高的切削力。钢材的可切削性将受到较高的冷作硬化趋势、较低的热传导性和较低的韧性的不利影响。材料的可延展性将导致钻削后的孔径通常因为材料的回弹而比其公称直径偏小。直径和圆度方面的偏差将使导向棱边上承受的压力增大，导致钻头与孔壁的接触加剧，甚至也可能导致钻头折断。导向棱边上所受压力的增大主要与摩擦和局部温度上升有关，而且也可能导致材料边缘出现损伤。可以查明由于挤压或者摆动引起刀尖上所受的负荷，从而预先提示哪些区域会比标准使用寿命提前折断。

切削参数也会对钻孔质量产生影响，其中不仅包括切削速度，而且还包括进给量也是其中一个决定性的因素。目前，调质钢的切削速度最大约为200米/分钟，进给量一般可远高于0.1毫米/圈。例如，一根直径为8.5毫米的钻头可以承受0.25毫米/圈甚至更高的进给量。较高的进给量可以稳定钻头，并且可以略微消除摆动趋势，因此可以适当提高钻削加工的质量。 而不锈钢由于材料自身性质的限制就无法采用如此之高的切削速度和进给量，否则将导致钻头过载甚至损坏。通常情况下的进给量需要保持在较低的水平，远远低于0.1毫米/圈的进给量。由于钻头的横向切削刃在切入时不仅仅切削工件，还将挤压工件，因此采用这样的参数有利于避免发生摆动运动。钻头将挤压工件表面，如果工件与钻头的导向棱边发生干涉，那么对称度较好的钻头基本上可以保持稳定的切削过程，而摆动运动也将按照螺旋线进行。切屑过程中出现的切屑需要迅速从排屑槽排出。另外需要控制切屑的产生速度，以便比较通畅的排出，以避免损坏孔径内壁。调整后的排屑槽轮廓以及优化的切屑形状可以使得切屑尽可能卷曲。根据不同的材料需要将切屑尽可能的卷曲在一起。另外，还需要尽可能避免不受控的短小切屑进入排屑槽，导致孔径内壁受到破坏。常无法保证φ52±0.03mm的公差，而且钻头钻偏后铰刀无法对其矫正，从而造成废品，而且两孔有四个M33×1.5mm螺纹致使效率降低。

2解决方案

在C6140车床上采用工装加工该阀体，为解决材料难加工的问题钻头和铰刀使用牌号为W12Cr4V4Mo的高速钢材料，内孔车刀的刀头材料牌号为YG6X的硬质合金。并且在加工时充分加注切削液防止刀具磨损、产生加工硬化、减少切削热为铰孔提供便利条件

在C6140车床上采用工装将不锈钢作操阀阀体定位夹紧，钻孔时留有车削余量，然后再进行车削，最后再进行铰孔，可使公差有很好保证。螺纹在车床上车削可大大提高加工效率。这样既可以保证定位精度又可以提高加工效率。

3工装设计方案

在C6140车床上设计夹具（如图2），图中阴影为支撑板，支撑板上有三螺栓是夹紧元件，实体阴影部分是定位块。在此组合夹具中，首先要保证工件回转轴线位置。材料选用低碳合金钢12CrNi3A.18CrMnTi渗碳淬火硬度HRC58—62，可增加耐磨性和减小组装中累积误差。工作表面要求较小粗糙度。在夹具体花盘上固定平板时要求平板固定后，有较高的相互位置精度和配合精度。此工装可加工工件左端孔及螺纹。

图2

车另两端螺纹可用胀胎工装加工，（如图3）再加工完前端两孔后，卸下花盘，装入胀胎心轴，在拉杆上左端有螺纹与件2开口心轴配合，右端与件4螺钉配合，件2右端斜面外圆三等份锯开左端斜面1.493°斜面与主轴孔配合。此工装灵活可用，也减小了劳动强度。

4加工方法

将阀板放入图2，预紧螺钉使平板5与阀板充分接触。①钻孔至28+-0.5, =0.5～1.0′r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出r=45°～75°。副偏角常取钻孔过程中加注充分冷却液，转速不宜太高。②车孔至29+0.8。车孔时合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。YG6X使用时符合需要，切削不锈钢可获得较好的效果。在适当范围内加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取 mm的刀尖圆弧。为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=-8°～-3°，断续切削时取较大值λs=-15°～-5°。③铰孔至图纸尺寸④切退刀槽。⑤换螺纹车刀车削螺纹.。车削螺纹过程中，应降低切削速度，并加切削液。.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）。 减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）。高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）。选择合理的切削用量。

换另一端，用同样方法装夹后钻孔车孔铰孔切槽调螺纹。将此批工件干完后。换工装图3，将阀板装入胀胎预紧胀胎螺钉，进行切槽，车螺纹。同样方法加工出另一端螺纹。

经过我改用C6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，我由此成为本年度淄矿集团劳动模范。

总结：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点。未解决其难点，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。经过我改用6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，为以后加工类似产品积累了大量经验。我由此成为本年度淄矿集团劳动模范。 考文参献；

1袁广 金属切削与刀具 化学工业出版社2006-7-1 2李昌年 机床夹具设计与制造 机械工业出版社2007-1-1 3盛善权 机械制造2001-3-2 金属切削加工和特种在加工

推荐第6篇：数控 车工 技师 论文

数车实训的项目教学运用

李辉

【摘

要】:随着科学技术的迅速发展,传统的制造业已发生了显著的变化,职业技术学校作为生产一线操作和技术人才的培养基地,应及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出高质量的技术人才。而数控加工技术正越来越广泛的应用,提高教学水平是必须解决的问题,本文从项目式教学的特点出发,谈谈在数控车实训加工中的应用。 【关键词】:项目式教学;数控车技术;实训项目

项目教学法是现如今比较流行的一种教学方法,那什么才是项目教学法呢?实际上所谓项目教学法是师生通过完成一个完整的项目工作而进行的一种教学活动。

这种教学方法打破传统的教育手段,贯穿新的教育理念,以职业能力作为进行教育的基础、培养目标和评价标准;以通过职业分析确定的综合能力作为学习的科目;以市场对专项能力的需求方向作为安排教学计划的依据。项目式教学也是目前我国职业教育普遍认可的教育模式,也是我国职业教育的成功经验。随着计算机科学、信息技术的迅速发展,传统的制造业已发生了十分显著的变化,发达国家正进行由传统的制造技术向现代制造技术的转变,并提出了全新的制造模式。数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。职业院校作为生产一线技术人才的培养基地,应针对数控技术的发展方向,面对新技术、新工艺的不断出现、及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出合格的技术人才。项目式教学的目的在于用最短的时间和最有效的方法,使学生掌握某项技能。项目式教学的课程设置、教学大纲和教材是基于对

每个工种的任务和技能的深刻分析,严格按照工作规范,开发出不同的教学实训项目,每个实训项目都有明确的学习目标和要求,还有详细的工作步骤,强调学以致用。

一、对项目式教学的理解 1·含义

项目教学是将某门专业课程按类别分为若干技术或技能单元,每个技术或技能单元作为一个教学项目,实行理论、实践一体化的单元式教学,每个单元教学都以应用该项技术或技能完成一个作业来结束,并进行下一个项目的教学。项目教学就是师生为完成某一具体的工作任务而展开的教学行动。

2·特点

(1)该项目具有一个轮廓清晰的工作任务说明。 (2)它是某一教学课题的理论知识和实践技能的结合体。 (3)学生在一定的时间范围内能够组织自己的学习行为。 (4)学生自己克服、处理在项目工作中出现的困难和问题。 (5)能有明确而具体的成果展示。

(6)学习结束时,师生能对“项目”的完成情况作出评价。 3·说明

(1)相对于学科教学而言:与企业实际生产过程的结合更加紧密。 (2)体现在教学内容上:以实际生产过程为中心,具有典型性和案例型。 (3)体现在教学组织形式上:以合作式学习为主,是进行知识技能学习的学习小组,也是进行产品设计生产的工作小组;小组人数以3~6人为宜,推选组长。教师必须对学生做深入细致的调查研究,一般采用互补方式,不同知识结

构的学生相搭配,可以取长补短,相互借鉴;不同认知方式的学生相搭配,在各自发挥其优势的情况下,相互学习,使认知风格“相互强化”。

(4)体现在教学方法上:以实践性教学为主,强调学习的自主性和探究性。 (5)体现在教学场地上:以实验室和实习基地为主,是课堂与车间的整合。 4·注意

(1)项目活动是否符合学生已有的知识和正在学习的知识。 (2)此项目能否让学生感兴趣?能否激发学生学习积极性。 (3)怎样让学生更加了解自己并相互学习。

(4)如何让学生把自己所学知识与现实生活联系起来。

(5)项目内容是否有助于树立学生自信心。(6)项目活动是否考虑到了学生实际,进行分层教学。

5·程序

(1)任务阶段:教师布置任务,帮助学生理解任务;知道自己要做什么,要学哪方面的知识,练习哪方面的技能,达到什么样的目标。

(2)计划阶段:学生一般以小组方式工作,制定工作计划。

(3)实施阶段:教师做演示,学生根据计划完成自已的任务,教师及时指导。 (4)检查阶段:学生自行检查实训过程、结果。

(5)评价总结阶段:自我评价,交流心得。教师对学生在整个过程中出现的问题予以评价,对于学生在制作过程中出现的问题要给予及时纠正。目的是使学生通过一次技能训练对自己所掌握的理论知识及技能有所认识、有所提高。

二、对数控车实训项目的分解

1·数控车实训项目的设置

根据以上对项目式教学法的理解和要求,我们对数控车工技术做以下两个分类,一部分是机床的操作,一部分是机床控制指令和工艺的学习。

2·数控车每个实训项目的目标及要求 项目一:

(1)了解所教系统操作面板上个按扭的名称及其功能、用途; (2)熟练掌握手动、手轮操作的方式和方法。

项目二:

(1)了解所教系统编制程序的基本结构和格式; (2)掌握所教系统程序的编辑方法和应用。

项目三:

(1)了解数控车床简单轴类零件的加工方法; (2)掌握G00,G01,G90,G94指令的使用。

项目四:

(1)了解数控车床圆弧零件的加工特点; (2)掌握G0

2、G03指令的使用。项目五:

(1)了解槽类零件的加工方法和加工特点; (2)熟练掌握多把刀对刀方法。 项目六: (1)了解阶台轴的基本加工工艺及工艺准备; (2)掌握G71粗车循环、G70精车循环的应用。

项目七:

(1)了解数控车床车削螺纹的原理与特点; (2)掌握G

32、G92螺纹切削指

令的特点及应用。项目教学法和所有其他的教学法相同,不是单一的、孤立的,而是教学过程的一部分。不是所有的课程和课程的各个阶段都适用这种方法。对于数控实习教学来说,项目教学法更适合在学生实习的后期进行。在学生已经掌握了一些基本的加工工艺知识和编程、面板操作以后实施会更合理,会取得最好的教学效果。项目教学法对我来讲仍是一项新的尝试,在实习教学中如何更好的运用这种教学方法,如何合理的选择教材,如何在设计项目时把职业技能鉴定标准更好的融合进来,都是在以后的教学中需要进一步探讨和研究的内容。但是,不容质疑,项目教学法符合教学规律,是以培养学生综合能力为教育目标,以提高学生专业技能水平为主线,以适应市场需求为导向的教学方法、教学手段,随着教学理念的不断更新,项目教学法会不断发展、完善为贯穿整个教学的一种教学体系。

我们认为数控实训的功能应该是多方面的除满足教学需要外,还可以进行科研项目研究,提高教师自身的业务水平,同时为生产科研服务,并积极开展对外技术培训和技术服务,以及承接加工任务等,从中获得一定的经济效益,用以改善生产实习的条件、促进正常的教学科研活动,推动教学改革与课程的建设。

[参考文献] [1]吴言.项目教学法[J].中国职业技术教育, 2003(7).[1]刘云生.项目学习-信息时代重要的学习方式[J].中国教育学刊, 2002(2).

推荐第7篇：数控车工技师论文

数控车工技师论文

时间：1970-01-01来源：网络发布者：webmaster

数控机床的应用与维护

科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。

一、数控机床

1.数控加工的概念

数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容：

(1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）；

(2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型；

(3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；

(4) 轨迹的仿真检验；

(5) 生成G代码；

(6) 传给机床加工。

2.数控机床的特点

(1) 具有高度柔性

在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。

(2) 加工精度高

数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。

(3) 加工质量稳定、可靠

加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具

的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。

(4) 生产率高

数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。

(5) 改善劳动条件

数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。

(6) 利于生产管理现代化

数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。

3.数控机床使用中应注意的事项

使用数控机床之前，应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料，以便正确操作使用机床，并注意以下几点：

(1) 机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床；

(2) 非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；

(3) 除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害；

(4) 修改参数后，进行第一次加工时，机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机床；

(5) 机床的PLC程序是机床制造商按机床需要设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床可能造成机床的损坏，甚至伤害操作者；

(6) 建议机床连续运行最多24小时，如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命，从而会影响机床的精度；

(7) 机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、插操作，否则将引起严重的后果。

二、数控机床的维护

数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。

1.制订数控系统日常维护的规章制度

根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结构部分是否润滑良好等），哪些

部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。

2.应尽量少开数控柜和强电柜的门

因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞开柜门。

3.定时清扫数控柜的散热通风系统

应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。

4.经常监视数控系统用的电网电压

FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。

5.定期更换存储器用电池

FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有两种：

(1) 不需电池保持的磁泡存储器。

(2) 需要用电池保持的CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由 5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。

6.数控系统长期不用时的维护

为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：

(1) 要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。

(2) 数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。

推荐第8篇：高级车工技师论文

高级车工技师论文

提高车床加工工效的几个途径

【摘要】 车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。

【关键词】 优化工艺方法 合理性 硬质合金 打刀 主偏角 四爪单动卡盘 半精加工 螺距 钝圆 撞车 前角 群钻 分屑槽 磨合现象 消振棱 倒棱 镗孔 刀尖角 强力切削 铁屑 过渡刃 排屑槽

在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。

一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障 加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1）刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加或半精加工等）。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。

二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高：

防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小 批量加工。

以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔（Ф40mm）过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。

针对上述不利因素，笔者在实际加工中（2003年期间）利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下：

1）用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。

2) 由于工件钻通前、后钻头的走刀路线总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀路线差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说，走刀路线的缩短就意味着工作效率的提高。 3）用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上（如下图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2005年第九期上）替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。

上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。

需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合（可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来），而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧；2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，移动大拖板进给，钻出底孔；3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。

以上所述加工方法，已通过多年的实践验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。

三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时（指较大的孔），切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。

四．加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和发展的有效平台。它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。

五．工作经验的积累和利用是提高工效一种方法。在现实生产中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进行的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容忽视的一个方面。这就要求我们不能人云亦云,盲目接受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和能力。这样在工作上才能有所突破。记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。下面是笔者在多年实践中的一个实例应用。即“磨合现象”在车刀中的应用。众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,如果在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低表面粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。提高其抗冲击性能,这个研磨过程十分重要,相当于车刀的初期磨损。它能大大提高车刀的抗破损能力。 QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45＃钢。该件是由锻坯正火后再进行粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。

以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀（注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15）担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承担了主要切削任务。而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出部分改进后，不仅明显提高了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了提高。具体改进方法如下：

1）改用45°外圆车刀半精车大部分外圆（除左端Ф80和Ф150以外台阶）， 90°外圆车刀清根的方法加工工件。改变了两者主次关系，调整了切削用量。下表是实验后，两种刀具的切削参数的对比表：

通过上表的对比不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著提高了。那么为何会有这么大的差别呢？

如下图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。也就是说在进给量相同的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2；而在背吃刀量（L）相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的表面压强。这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何能够加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。

2）在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多选用较大主偏角刀具的原因。

本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。半精车余量在4mm以下，虽然工件的从外形、切削力方面分析，其刚性相对较好，但由于改进后所采用了较高的车速和径向分力较大的刀具，产生振动的倾向也增大了。所以必须首先解决切削过程中振动的产生。而采用在车刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一种抑制振动的有效方法。

3）“磨合现象”在车刀中的应用。前者所说的“磨合现象”，笔者通过长期的实践观察笔者发现，该现象同样适用于车刀的工作状况，在此件的加工中应用后取得了令人满意的效果。

刀具的使用磨损分初期磨损，正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口，如果在刃磨后直接使用，切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中，而形成刀具的早期破损。较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口及刀面,进一步降低表面粗糙度，尽可能消除微观缺陷，钝化刀刃的尖角，提高其抗冲击性能。这个研磨过程十分重要，相当于车刀的初期磨损，它能大大提高车刀的抗破损能力。据有关资料介绍，现在已有专门针对刀具作钝化处理的工艺方法。 车刀在安装后的工作实际角度，会因安装误差而发生偏差，从而改变了刀具刃磨后本身的角度，这种误差会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的车刀，不如使用过一段时间后好用，甚至是无法正常使用。这种现象多发生在细长轴类工件的首件加工中，刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象，造成加工面出现明显振纹，严重时甚至使加工过程被迫中止。通常这种现象会被认为是刀杆的强度低或是机床结构中某些部位间隙过大，工件刚性不足等原因所至，所以首先设法强化刀杆的强度，或是调整机床，降低车速等方法。在排除以上原因仍未得到控制时，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而依据“磨合现象”，在主后刀面磨出一个大约宽在0.2-0.4mm左右，后角为0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振动现象的发生。如果仍未消除，可采用提高车速小吃刀的方法，试切一段时间后（目的在于加速初期磨损的过程），再进行正常加工参数的切削加工，就能根除振动的发生，这就是笔者所说的“磨合现象”。这时作为消振棱的这个棱面，在切削时与工件产生磨擦所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会减弱或抑制了振动的发生。实践证明，振动现象一般是常发生在前

三、四件加工过程中，而通过这个“磨合”期的刀具，从理论上来说，消振棱的刃磨偏差和安装误差在此期间被磨损掉了，形成了实际存在的0度后角的消振棱，即工件与刀具之间形成了“默契”的工作关系，从而有效地抑制了振动的发生。有些书籍上也介绍过其它消除自激振动的方法，如采用消震器，但不如该方法方便实用。

4）双重后角结构，能兼顾到刃口的强度与耐用度。理论上主后刀面较为合适的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安装的误差，使我们很难掌握地恰到好处，而采用在后刀面上磨出消振棱的办法，只要恰当控制后刀面VB宽度（经验值VB约为0.2～0.3mm，其后角为零度）并进行适当的“磨合”，振动现象会得到有效地扼制。我们知道，适当增大后角可明显降低切削阻力，使切削变得轻快，这在手动进刀时会有明显感觉。然而较大的后角又易于产生振动，所以采用“双重后角”结构，车刀就具备了既快又耐用的特点。如果出现单纯的刀刃正常磨损，只需要拆下机夹刀片来，手工在砂轮上稍加修磨，就可再次使用。而用这种方法5）增大刀尖圆弧半径尺寸。较大的刀尖（过渡刃）能使刀具的抗冲击性及散热效果得到明显改善，而且降低了工件表面刀痕残留面积的高度，这为减小粗糙度提供了保障。当然，较大的圆弧尺寸切削力也有明显的影响，经验值是控制在R2.5-R3左右。

6）较宽的倒棱结合较大的前角，在强化刀刃的同时，对切削力的增大也不会有较大影响。由于刃口倒棱的宽度值一般是走刀量的30%-70%左右，我们选择的是较大的走刀量参数，自然也应选用较宽的倒棱宽度值，这样刃口的强度及散热能力也会随之提高。此时适当增大排屑槽的宽度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同时，切削热也会明显降低，排屑变得通畅，一般铁屑呈白色的长螺旋绳状排出，在刀具使用寿命的中后期会出现微黄色，并随切削时间的增长铁屑颜色也变深，此时应及时磨刀。要不，当切屑呈深蓝色时，刀具磨损已是很严重了。此时再磨刀，就很难出现理想的切削效果了。如果刀具在采用前述方法车削时，铁屑呈现深黄色，而且是C型屑，这说明前角小，排屑槽偏浅，偏窄。在修磨排屑槽时，一定要平行于主刀刃，倒棱宽度要保持基本一致。刃倾角为0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免产生划伤和铁屑乱崩现象。磨刀时砂轮的圆角不能太大，否则就易磨成宽而浅的排屑槽，也就无法达到前述效果。 7）加工先后顺序的改进。以前车工件时，是先从最大尺寸的台阶开始，依次向床尾方向的加工顺序进行的，其间在反复的空行程上，浪费了许多时间。由于粗加工中各台阶的长度尺寸已车好，所以工件装夹好后，完全可以从尾座至床头的加工顺序，减少了空行程中的时间消耗，工件的台阶越多，节省的时间就越多。因这种方法的加工路径基本是“顺路”加工，再用90°外圆车刀清根时，也只有很少的一段行程了。而原来的方法是多走了一个工件长度的行程。

以上改进的工艺方法，是笔者在多年的实践中得出的经验。关于“磨合理论”的说法，笔者也在后来《金属加工》杂志上找到相关论文的支持，即2009年第8期《事半功倍的新工艺刀具钝化》。在此特别说明的是，工件坯料中如有焊点，气孔，白点，弯曲过大或经过调质处理的，均不适用此方法加工。

六．车刀的安装后的工作角度会异于其刃磨角度,这种误差有时会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的刀不如使用过一段时间好用,甚至是无法正常使用。比如我公司某产品部件的青铜螺母加工中,T48×7的梯形内螺纹,在首件加工中刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象,加工后的牙侧面振纹明显,无法达到图纸要求，通常这种现象会被误认为是刀杆的强度低所至,所以首先设法强化刀杆的强度,但结果并未根治这种现象的发生。而依据“磨合现象”,采用提高车速小吃刀的方法试切,或用油石研磨，加速初期磨损的过程,使主副后刀面尽快出现一个较小的VB宽度,大约在0.1mm左右,即形成消振棱后,再进行实际切削加工，这时作为消振棱的这个棱面在切削时与工件产生磨擦,所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会抑制或减弱了振动的发生。

另外在半精车外圆中也经常会遇到这种现象,通常会认为机床本身的刚性差或机床某些结构间隙大,多年的经验证实,真正的根源大多是刀具本身的后角相对过大,理论上较为合适的后角是2～3度,但由于刃磨和安装的误差,使我们很难掌握地恰到好处,而采用在后刀面上磨出消振棱的办法,只要恰当控制其后刀面VB宽度（外圆刀经验值为VB约等于0.2～0.3mm其后角为零度）并进行适当的“磨合”,振动现象会得到有效的扼制。

结束语 机械制造行业中，经济成本是企业重点控制的对象，而生产效率是其中的重中之重，以人工操作为主的加工类型中，人为影响的因素很多，这就突显出员工操作技能对降本增效的重本性。在车床加工中，“三分技术七分刀”的说法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，这就要求我们在提高刀具耐用度，减少辅助时间的消耗方面引起足够重视，刀具不仅会磨，更要会用，不当的操作会大大减低刀具潜能的发挥，提高工效也成为一句空话，三分技术七分刀具的完美结合才是我们想要的理想状态。

参考文献 ： （1）《机械制造工艺学》 朱焕池主编 机械工业出版社 （2）《金属切削原理与刀具》 吴林禅主编 （3）《金属加工冷加工》2009年第8期 机械工业出版社 （4）《机械加工工艺手册》 王先远主编 机械工业出版社

推荐第9篇：高技车工技师论文。.6.22

全自动龙门锯石机使用中常见的

机械故障分析与排除方法

作者：

【摘要】本文对全自动龙门锯石机在使用过程中常见的运行不平稳、切割振动、主机升降抖动、金刚刀头损耗大、切割效率低等故障作了详细分析，并结合公司设备的市场反馈提供了解决方案，为以后龙门锯石机的故障排除提供了很好的依据。

【关键词】 运行不平稳、板材偏差大、刀头损耗过快、切割效率低。

一、切割时产生振动或异常声音

1、产生这种现象的原因有：

（1）设备方面：主轴箱缺油；主轴箱体与轴承配合间隙过大或过小；轴承损坏；法兰盘不清洁，磕碰划伤；锯片支承环损伤严重；主轴弯曲或损伤，齿轮局部磨损；主轴箱与变速箱连接处有松动，切割线速度不合适；大小三角带轮没有做静平衡或松动。切割时吃刀过大走刀过快等。

（2）刀头方面：刀头不锋利；焊接时不对称，易产生切割时石料磨锯片基体；刀头选择与石材不匹配等。

（3）基体方面：基体跳动大；中心孔大，中心孔与外圆不同心跳动过大；复焊次数太多，已接近使用寿命；基体太软。石料安放不实；导轨下的垫铁或紧固螺栓松动等。

2、出现上述所说的问题常用以下方法解决：

（1） 检查失油原因，如果正常消耗，加油解决即可。如果油封损坏，或主轴箱与变速箱连接处有松动、漏油，应清洗各件，涂密封胶，紧固连接螺栓，更换油封；

（2）更换或修复主轴箱体；

（3）认真检查箱体内所有轴承的间隙，特别是小齿轮轴的轴向穿动是不是过大，拆开变速箱检查大小齿轮的磨损情况，如有损伤应及时更换，以防损伤轴承。合理地调整轴承间隙，使小齿轮轴轴向跳动达到

0.07-0.10mm,径向跳动达到0.03-0.07 mm，按好大三角带轮后，大带轮跳动不超过0.30 mm.主轴轴向跳动不得大于0.10 mm，径向跳动0-0.03 mm.按好法兰盘后，法兰盘外端面跳动不超过0.14 mm.调整到位后，必须用止退垫圈锁紧圆螺母，以防间隙变化；

（4）打开检查窗要认真检查。轴承、齿轮、主轴是否磨损严重，如有损坏应及时修复或更换；

（5）检查法兰盘，锯片支承环磨损程度如有损伤应及时修复或更换；

（6）刀头用耐火砖开刃，选择合理的切割线速度和吃刀深度。

3、例如，2009年5月份在五连红星花岗石加工厂修理时，有一台龙门锯已使用三年多，切割时整个锯机振动大，无法切割，通过询问操作工，分析产生这一原因有以下几个可能：

（1）长时间使用未加油；

（2）锯片支承环磨损严重，使锯片与主轴不同心；

（3）锯片基体有问题；

（4）主轴箱内轴承磨损；

（5）石料不稳等原因。然后根据判断原因逐一检查，发现主轴箱内缺油导致轴承磨损严重，更换轴承后，试车，设备运行平稳，切割的板材能达到原设备要求。再例如2009年9月份在陕西汉中有一台龙门锯振动、噪声大，厂家要求修理，通过检查分析，原因是切割时，操作工不慎操作失误，石料碰到了变速箱，导致变速箱与主轴箱连接松动，漏油，拆卸清理干净零部件，重新组装后，设备运行完好。

二、主机升降时有抖动，不同步、抱死现象。

1、产生上述故障的原因有：

（1）各传动部位的螺栓有松动；

（2）升降滑板间隙太大或太小；

（3）上升下降不同步；

（4）齿轮损坏；

（5）摆线针减速机缺油或损坏；

（6）丝杠、丝母配合间隙超差或有夹角；

（7）升降传动机构的轴承间隙大或损坏；

（8）润滑不良等。

2、对以上问题，常采用以下方法来检查、解决：重新紧固各传动部位的螺栓；合理调整升降滑板、镶条间的间隙，调整后并锁紧调整螺栓上的螺母；检查减速机、齿轮、各传动机构轴承，如有损坏要更换；检查丝杠、丝母间隙，如过大及时更换；过小时应修复丝母，要认真检查润滑系统，必须严格按照设备润滑要求润滑，合理润滑才能保证丝杠、丝母不会抱死。

3、例如，2008年4月份在山东莱州鑫磊石材厂，有一台新龙门锯下降时有抖动现象，通过检查分析，是丝杠、丝母不平行有夹角。松开固定丝母座的螺栓，检查发现丝母座与滑座有3㎜间隙，通过调整紧固好丝母座螺栓后试机，下降无上述问题，进行平稳。再例如2007年12月份栖霞桃村大理石，有台龙门锯上升下降时，左右滑座上升下降不同步，分析认为有四种可能；①润滑不足，导轨间有污垢；②丝杠、丝母间隙大；③滑座与镶条间间隙前后不一；④有一镶条变形。我们就根据判断检查，在检查中发现镶条间隙前后不一，通过调整其间隙，紧固后试车，上述问题解决。

三、切割板材时，金刚石刀头损耗快。

1、出现这种问题的原因主要有：切割线速度不适合，主轴间隙过大，冷却液冷却效果不理想，刀头焊接不对称，磨基体。锯片基体跳动大，刀头配方不适合切割的石料。刀头质量不过关，致使金刚石颗粒脱落过快。枕木用得过多垫的不实；台车导轨松动。

2、解决以上问题建议采用以下方法来处理，调整相匹配的线速度，重新调整主轴间隙，要有足够的供水量，重新焊接刀头，校正锯片。例如：在广西，有一台龙门锯切割花岗石时，一个锯片切了70多平米，发现刀头用去了7㎜（刀头共10㎜），原因是用切割大理石的线速度来切割花岗石，更换了皮带轮，调整了切割线速，设备恢复了正常。再例如，在福建安溪县三洋石材厂，有一台龙门锯切割时也是刀头消耗很快，检查中发现，主轴箱轴承间隙大造成的，通过调整和原来切割的平米数基本一样。

四、切割的板材超差，有斜板、弯板

1、产生这种现象的原因主要有：

（1）矿车紧固螺钉有松动；

（2）因基础下沉，导致横梁扭曲、导轨直线度超差；

（3）滑座升降不同步；

（4）主轴箱总成有松动；

（5）主轴箱与横梁垂直度超差；

（6）吃刀量过大；

（7）刀具与水平垂直度超差；

（8）内法兰盘有松动，法兰盘间不清洁或损伤；

（9）荒料固定不稳，锯片基体太软，刀头不锋利等方面原因。

2、出现上述问题采用以下办法处理：重新调整锯机并紧固可靠，调整切割工艺、更换锯片，刀头要开刃，加固荒料，内法兰盘紧固可靠，修复或更换法兰盘。更换锯片时要清理干净法兰盘，并固定紧。

3、例如：2008年6月，莱州柞村口子村东方石材厂修理一台龙门锯，加工的板材弯曲，通过询问、检查、分析，出现上述问题可能是刀具与水平面垂直度超差，重新调整了圆盘锯，并紧固，试车切割的板材能达到设备的加工要求。再如，莱州金磊石材厂切割的板材上下厚薄不一，通过检查、询问，原来是操作工为了多挣钱，切割时吃力时很大，使锯片变形，拆下锯片校平后，试车切割的板材，厚薄均匀。

五、切割时效率低。

1、出现切割时效率的原因主要有：

（1）锯片的线速度、吃力量、走刀速度三者不匹配；

（2）皮带打滑；

（3）主轴箱轴承间隙过大或过小；

（4）固定整机的螺栓有松动；

（5）基础下沉，设备精度超差；

（6）锯片夹不紧，内法兰盘有松动；

（7）主轴损伤；

（8）滑架间隙过大；

（9）冷却水不足；

（10）刀头胎体过硬，还有电器方面的原因。

2、解决上述问题常采用以下方法：重新调整龙门锯横梁直线度和左右滑座与横梁的垂直度，调整各部位间隙，使其升降平稳，同步；调整切割三要素参数；清理污垢，消除振源，更换刀头和电器，严格按操作工艺

规程操作。只有这样，才能充分发挥龙门锯的效率。

3、例如，在莱州售后服务时，发现一设备切割电流已达主电流额定电流，下降5㎜都切不动石头，停机检查，查看刀头很锋利，用水平仪器校正，各部位是否有变动，没有发现有变动，在检查皮带时，发现皮带过松，一根三角带已裸露线，更换三角带，问题解决。再例如，在五连售后服务时，有一龙门锯机切割时，噪声大，振动，1小时也割不了2平方米，并且不规则（按正规1小时3平方米至4平方米左右），通过分析可能有几个原因：

（1）主轴间隙有问题；

（2）工人上锯片没清理干净，锯片固定不紧；

（3）刀头与石料不匹配，或者吃刀太深，根据分析原因，在检查中发现除主轴间隙大外，别的部位都无变动，调整完主轴间隙后，问题解决。

4、以上是我多年在龙门锯安装和售后服务工作中一些经验，总结了以上这些龙门锯的机械故障分析与维修方法，或许有些方法还不精当，仅供参考，随着科学技术的发展，新材料、新技术、新工艺、新设备在石材行业的应用，必将带来新问题，我将在今后的工作中努力学习先进的科学技术，提高自己的技术水平，解决新的问题，为公司的发展、石材行业的发展做出应有的贡献。

参考文献：（1）《机械工业基础标准应用手册》机械工业出版社2001.6汪恺

（2）《石材工业用圆盘切锯机技术条件》中华人民共和国建材行业标准

JC/T827-200

（3）《机设计与制造简明手册》 同济大学出版社1993.7唐保宁高学满

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中职学校数控车实训浅谈

内容摘要：目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新，为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，作者所在学校对现有的实训教学进行了相应的调整。

关键词： 数控技术 应用专业 实训 四个阶段

目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要，我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为五年，前四年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普车实训。

这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程，学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特殊形面的加工，在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算、了解常用工具、量具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训。

第一阶段的实训后，对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生了解数控车床编程的概念，熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功

能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。

在数控车床上加工零件，首先需要根据零件图样分析零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和程序格式编制出合适的数控加工程序，这个过程成为数控编程。数控编程可分为手工编程和计算机辅助编程（自动编程）两大类。

编程过程依赖人工完成的称为手工编程，手工编程主要用于编制结构简单，并可以方便地使用数控系统提供的各种简化编程指令来编制数控加工程序的零件。由于数控车床的主要加工对象是回转类零件，零件程序的编制相对较简单，因此车削类零件的数控加工程序主要依靠手工编程完成。但对手工编程工作量大。烦琐且易出错，目前也借助计算机辅助设计软件的CAGD（计算机辅助几何设计）功能来求取轮廓的基点和节点。手工编程有两大“短”原则：一是零件加工程序要尽可能短。二是零件的加工路线要尽可能短，这个主要包括两个方面：窃谑用量的合理选择和程序中空走刀路线的选择。合理的加工路线对提高零件的生产效率有非常重要的作用。

在编程车削倒角时，可用两种方式：（1）把车刀刀位点指定在倒角起点处，再G01车

削；（2）把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后G01车削而成。同时让学生比较哪种方

式更为简单和实用。

在普通外圆加工中，让学生分别使用G7

1、G7

2、G7

3、循环指令来编程加工外圆，使用

使用粗加工固定循环G7

1、G7

2、G73指令后，必须使用G70指令进行精车，使工件达到所要

求的尺寸精度和表面粗糙度。

（1）外径粗加工循环（G71）

该指令主要用于圆柱棒料粗车外圆加工，也可用在内孔需要切除较多余量时的情况。

格式：G71U(Δd）R(e)

G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(Δf)S(Δs)T(Δt)

N(ns) ......

......F(f)S(s) 以零件图编辑的，用来描述工件轮廓编程轨

迹循环语句，是粗、精加工中循环轨迹计算的依据G70P(ns)Q(nf)

其中，Δd：每次切削背吃刀量，以半径值表示，无正负号；

e ：每次切削后的退刀量；

ns：粗、精加工循环的起始程序段号；

nf：粗、精加工循环的结束程序段号；

Δu：x轴方向精加工余量，以直径值表示；

Δw：z轴方向精加工余量；

Δf：粗车时进给量；

Δs：粗车时主轴转速;

Δt):车削时选用刀具（通常在G71之前已经指定，一般省略）；

f ：精车时的进给量；

s ：精车时的主轴转速；

（2）断面粗加工循环（G72）

该指令主要用于直径方向的切除余量比轴向余量大时，其刀具循环路径。

格式：G72W(Δd） R(e)

G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(Δf)S(Δs)T(Δt)

N(ns) ......

......F(f)S(s)

以零件图编辑的，用来描述工件轮廓编程轨

迹循环语句，是粗、精加工中循环轨迹计算的依据G70P(ns)Q(nf)

其中，Δd：每次切削背吃刀量，以半径值表示，无正负号；

e ：每次切削后的退刀量；

ns：粗、精加工循环的起始程序段号；

nf：粗、精加工循环的结束程序段号；

Δu：x轴方向精加工余量，以直径值表示；

Δw：z轴方向精加工余量；

Δf：粗车时进给量；

Δs：粗车时主轴转速；

Δt):车削时选用刀具（通常在G71之前已经指定，一般省略）；

f ：精车时的进给量；

s ：精车时的主轴转速；

（3）固定形状粗加工循环（G73)

G73实用于毛胚轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的毛胚的粗车，如一些锻造和铸件的

出车。

格式：G73U（Δi）W (Δk）R (d）

G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(Δf)S(Δs)T(Δt)

N(ns) ......

......F(f)S(s) 以零件图编辑的，用来描述工件轮廓编程轨

迹循环语句，是粗、精加工中循环轨迹计算的依据G70P(ns)Q(nf)

其中，Δi：x轴方向退刀距离和方向，以半径值表示，当向+x轴方向退刀时，为负；

Δk：z轴方向退刀距离和方向，当向+z轴方向退刀时，该值为正，反之为负；

d ：粗切削次数；

ns：粗、精加工循环的起始程序段号；

nf：粗、精加工循环的结束程序段号；

Δu：x轴方向精加工余量，以直径值表示；

Δw：z轴方向精加工余量；

Δf：粗车时进给量；

Δs：粗车时主轴转速;

Δt):车削时选用刀具（通常在G71之前已经指定，一般省略）；

f ：精车时的进给量；

s ：精车时的主轴转速；

Δi及Δk为第一次车削时退离工件轮廓的距离及方向，确定该值时应参考毛胚的粗加

工余量大小，以使第一次走刀车削时就有合理的背吃刀量，计算方法如下：

Δi= （x轴粗加工余量）—（每一次背吃刀量）

Δk- （z轴粗加工余量）—（每一次背吃刀量）

例：如果x轴方向粗加工余量为6mm，分三次走刀，每一次背吃刀量2mm，则Δi=（6-2）

mm=4mm，d=3mm。

在普通螺纹加工中，让学生分别使用G9

2、G76螺纹循环指令来编程加工螺纹，在实训

中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。G92直进式

切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别，各自的

编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺

纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般

多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。G76螺纹切削循环

采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程效率较高，一

般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方

便。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精

度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工。

在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。

（1）要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。

（2）学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。

（3）在首件加工中合理使用程序暂定M00指令，在精加工前对工件进行测量，看是否需调整刀具补偿，最后加工出合格的工件。

（4）重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。

对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。

如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则，能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从来数控工作上手快，操作规范，具备解决问题的能力。

第四阶段：总结提高。

老师和同学共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确地编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。数控实训教学过程：普车加工—仿真数控软件—数控机床加工，这几步走的教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，尽可能避免事故的发生，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，如果能结合实际生产，其教学效果将更显著。

参考文献：

［1］程仲文.数控实训项目研究与改革.兰州工业大学，2007.

［2］张梦欣.数控机床编程与操作.中国劳动社会保障出版社，2005.

［3］高枫.数控车削编程与操作训练.高等教育出版社，2004.

［4］谢晓红.数控车削编程与加工技术.电子工业出版社，2005.

[5] 王爱玲.系现代数控编程技术及应用.国防工业出版社，2005

第11篇：数控车论文数控车工技师论文

数控车论文数控车工技师论文

中职学校数控车实训浅谈

摘 要：目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新，为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，作者所在学校对现有的实训教学进行了相应的调整。

关键词： 数控技术 应用专业 实训 四个阶段

目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要，我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普车实训。

这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程，学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工，在这一过程中深刻理解刀具几

何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算、了解常用工具、量具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训。

第一阶段的实训后，对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。

在编程车削倒角时，可用两种方式：（1）把车刀刀位点指定在倒角起点处，再G01车削；（2）把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后G01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。

在普通螺纹加工中，让学生分别使用G9

2、G76螺纹循环指令来编程加工螺纹，在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。G92直进式切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程

效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工。

在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。

（1）要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。

（2）学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。

（3）在首件加工中合理使用程序暂定M00指令，在精加工前对工件进行测量，看是否需调整刀具补偿，最后加工出合格的工件。

（4）重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。

如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则，能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从来数控工作上手快，操作规范，具备解决问题的能力。

第四阶段：总结提高。

老师和同学共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确地编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。数控实训教学过程：普车加工—仿真数控软件—数控机床加工，这几步走的教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，尽可能避免事故的发生，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，如果能结合实际生产，其教学效果将更显著。

参考文献：

［1］程仲文.数控实训项目研究与改革.兰州工业大学，2007.［2］刘蔡保.数控机床编程与操作.化学工业出版社，2009.［3］高枫.数控车削编程与操作训练.高等教育出版社，2004.［4］谢晓红.数控车削编程与加工技术.电子工业出版社，2005.

第12篇：车工技师论文(部分题目)

车工技师论文（部分题目）

车削螺纹常见故障及解决方法车工高级技师论文 大型滚珠座圈的车削加工车工高级技师论文 如何进行多头蜗杆车削指导车工技师论文

浅谈车床加工螺纹常见故障及解决方法车工论文 浅谈避免细长轴车削的变形问题车工技师论文 浅谈数控车床实习教学方法车工高级技师论文 车削加工轴类零件误差补偿技术的研究车工技师 保证多线外螺纹车削精度的有效方法车工技师论文 螺纹车削时常见故障及解决措施车工技师论文 浅析特细长轴的车削加工车工高级技师论文 磁鼓件数控车削加工夹具设计车工技师论文

数控车床螺纹车削常用指令应用初探车工技师论文 梯形螺纹的数控车削加工车工高级技师论文 浅议细长轴零件的车削加工车工高级技师论文 数控车床换刀及主轴变速车削螺纹车工技师论文 薄壁圆筒件车削温度测量方法研究车工技师论文 数控车削中刀具补偿问题的探索车工技师论文 车削大装配圆角的改进车工技师论文车工技师论文 车削螺纹时常见故障及解决方法车工技师论文 车削非标准螺距的挂轮计算车工高级技师论文 用精确对刀法车削镜面新工艺车工技师论文 高速精密非圆车削的前馈补偿控制车工技师论文 薄型齿轮的车削加工车工技师论文车工技师论文 车床车削表面波纹产生原因及消除对策车工论文 不等距螺纹车削工艺车工技师论文车工技师论文 正多边形面的车削加工车工高级技师论文

凹底平车球形心盘内外球面的车削车工技师论文 大型薄壁零件的车边工艺及夹具车工技师论文 定子铁芯组件精车工装车工技师论文

高精度齿轮箱盖制造工艺车工高级技师论文 椭圆蝶板的车削加工车工技师论文车工技师论文 圆弧形螺旋槽数控仿形车削车工技师论文 数控车削中的切屑控制车工高级技师论文 铝合金薄壁筒形零件车削与夹具车工技师论文 细长轴的拉夹车削车工高级技师论文

金属车削噪声的机理及其控制车工技师论文 非圆截面轴类零件的加工车工高级技师论文 无料头车削轴类零件工艺车工高级技师论文 工程陶瓷零件的车削工艺车工高级技师论文 轴流压缩机叶片的车削加工工艺车工技师论文 外球面轴承球面车削工艺分析车工技师论文 外圆车削夹具的改进车工技师论文车工技师论文 粗车套圈内径夹具的改进车工技师论文

环形槽的车削车工高级技师论文车工技师论文 缺口套在车削加工中的应用车工技师论文

数控车削精度的刀具影响与补偿两例车工技师论文 大切深车削蜗杆工艺技术应用车工技师论文 非圆车削干扰分析与补偿车工技师论文 典型方程曲线轮廓的车削车工技师论文

数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用车工技师论文 提高车削螺纹精度的新方法车工技师论文 细长轴车削加工探讨车工高级技师论文

两端同偏心零件车削工艺及夹具设计车工技师论文 影响工件车削加工质量的因素分析车工技师论文 超硬材料的车削和应用车工高级技师论文 弯板状零件孔加工车削夹具车工高级技师论文 普通车床螺纹车削常见故障及解决方法车工技师 提高车削几何精度的数控修正加工车工技师论文 端面凸柱工件的车削加工车工高级技师论文

非圆活塞车削加工误差控制方法研究车工技师论文 数控车削加工工艺问题的探讨车工高级技师论文 提高数控车削螺纹精度的方法探讨车工技师论文 车削中常见问题浅析车工高级技师论文

轴类零件的数控车削工艺分析车工高级技师论文 数控车削加工的误差分析及解决办法车工技师论文 车削可转位刀片的选择车工高级技师论文 数控车削加工对刀方法分析车工高级技师论文 数控车削工序的设计车工高级技师论文 改善车削表面质量的车刀浅析车工技师论文 奥氏体不锈钢材料的车削加工车工技师论文

不锈钢零件的车削加工分析车工技师论文车工技师论文 细长轴的车削加工车工技师论文 司太立合金的车削加工车工技师论文

零件圆柱面车削误差在线补偿技术车工技师论文 粮油机械细长轴车削加工研究驾驶技师论文

虚拟NC车削加工过程中刀具变形研究驾驶技师论文 数控车削中切削用量的多目标优化驾驶技师论文 锥形细长轴的车削加工驾驶技师论文

数控高速车削梯形螺纹的方法驾驶技师论文 高性能等级螺纹的数控车削工艺驾驶技师论文 推力调心滚子轴承大挡边的车削驾驶技师论文 凸轮车削恒切削角、恒切削速度研究车工技师论文

数控车削中刀尖高对零件尺寸精度的影响车工技师论文 螺纹环规火后精车或研磨的加工方法车工技师论文 微车曲轴精锻件的锻造新工艺探讨车工技师论文 离心式电机转子精车夹具车工技师论文

聚氨酯摩擦盘的车削加工新工艺车工技师论文 借料在车削长轴中的应用车工技师论文 轴的车削加工误差分析车工技师论文

数控车削多面体的误差分析及其补偿车工技师论文 细长轴的车削加工方法车工技师论文 细长轴的车削加工车工技师论文

车铣、车削中心C轴精度的解决方法车工技师论文

车削硅铝合金活塞的PCD刀具刃磨及几何参数车工技师论文 如何编写车削加工中的工艺路线车工技师论文 非圆曲线零件的数控车削加工编程车工技师论文 数控高速车削梯形螺纹的方法车工技师论文 冷硬铸铁压光辊车削加工技术车工技师论文

数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用车工技师论文 车削内螺纹误差分析与补偿措施车工技师论文

普通车床精车外圆表面出现视角波纹的原因分析车工技师论文 梯形丝杠精车误差在线校正和控制车工技师论文

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响车工技师论文 滚动轴承车轴数控精车加工的探索车工技师论文 车削加工中振动产生原因及消除措施车工技师论文 车削蜗杆加工误差分析车工技师论文

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响车工技师论文 浮动精车细长轴车工技师论文

高性能等级螺纹的数控车削工艺车工技师论文 外球面轴承球面车削工艺分析车工技师论文 提高车削加工生产率的方法 不锈钢材料的车削加工 大尺寸变螺距丝杠车削加工 超精密车削加工中的圆度补偿 数控车床对刀方法分析与应用

数控车中刀尖圆弧半径对车削精度的影响 精车梯形螺纹时中径尺寸的控制 小刀架转位法精车端盖轴承室

浅析细长轴车削的动误差及工艺措施 数控车削加工的误差分析及解决办法 半自动精车芯轴、花键拉刀工艺的改进 车削阶梯形零件的切削速度选择 车削端面环形波纹的解决措施 曲轴车削变形原因的探讨 数控车削加工的试切对刀法

薄壁筒体件车削用柔性夹具的设计 冷硬铸铁压光辊车削加工技术的优化 数控车削大螺距螺杆的技术分析 抑制振动,提高阶梯轴车削加工质量 双刀三刃车削丝杆法

卧式车床车削圆环装置的设计 用高速钢刀具车削不锈钢 浅谈高速车削螺纹的体会 轴承套的车削工艺

数控车削中车刀对加工品质的影响及应对措施 特殊螺纹螺距在普通车床上的车削 工件的安装及工件的车削

车削阶梯形零件的切削速度选择 超大锯齿螺纹的车削

数控车削加工与刀具几何参数

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响 热喷涂焊层车削加工工艺的探讨 精密轧辊的硬车削加工

提高经济型数控车床车削质量的措施 细长轴类工件的车削加工及滚压加工 高精度球体的车削加工

准确测算数控车削刀尖圆弧半径 用轴向拉夹法车削细长轴 车削螺纹工件的简易夹具

基于车削加工工件测量的误差补偿技术 特殊螺纹的数控车削技术

数控车削深端面沟槽的技术分析 超大型回转体工件外圆及端面的车削 数控立式车削中心的数控化改造 先锋水电站转轮体车削加工工艺研究 数控车削加工中机械间隙的补偿方法 车削圆弧时防止干涉的方法 车削端面环形波纹的解决措施 扭杆车削加工工艺的改进

数控车削加工中刀具振动问题初探 数控车削中刀具循环起点问题初探

预防螺纹车削时的撞车车工技师论文车工技师论文 典型薄壁筒类零件加工方法研究车工高级技师论文 数控车床加工小孔球面轴承的方法车工技师论文 两种车削标准圆锥的方法车工高级技师论文 在数控车床上快速车削蜗杆车工高级技师论文 圆盘薄壁零件车削中夹具的优化车工高级技师论文 浅谈普通车床车削锥体内外螺纹的方法车工论文 超细长轴车削变形和工艺方法研究车工技师论文 车削加工细长轴的理论误差分析车工高级技师论文 防止和减少薄壁工件变形的方法车工高级技师论文 机床超长丝杠的加工工艺车工技师论文

刀尖圆弧半径对球面零件加工精度的影响车工技师 影响车削精度故障的排除车工高级技师论文

奥氏体不锈钢21-4N的车削加工车工高级技师论文 主轴回转误差造成的加工误差新观点车工技师论文 精车工件表面质量分析车工高级技师论文

细长轴外圆车削浅析车工技师论文车工技师论文 车削蜗杆加工误差分析车工技师论文车工技师论文 车削大型薄壁缸体防变形工艺车工高级技师论文 数控车削外螺纹时编程小径尺寸的确定车工技师 椭圆活塞数控车削时的对刀和编程车工技师论文 细长轴加工的工艺研究车工技师论文车工技师论文 多头螺纹环规的加工工艺车工高级技师论文

成形车刀车削套圈时的误差分析车工高级技师论文 调心滚子轴承内圈滚道的仿形车削车工技师论文 大型叶轮后盘平面车削工艺 套圈车削滚道测量误差的分析 车削过程中自激振动的原理及抑制

薄壁零件的车削加工车工技师论文车工技师论文 数控高速车削梯形螺纹的方法车工高级技师论文 浅谈钛合金的车削加工特性分析车工高级技师论文 高速硬车削技术的应用车工技师论文车工技师论文 硬车削加工方法探析车工技师论文车工技师论文 基于数控车削的圆锥螺纹编程方法研究车工论文 不同数控系统螺纹车削加工的对比研究车工论文 高精度椭圆形零件的数控车削加工车工技师论文 浅谈刀具半径补偿在车削固定循环中的应用 数控车削编程工艺实例分析车工高级技师论文 细长轴的夹拉车削工艺车工高级技师论文 在普通车床上精密车削细长轴的改进措施

数控车削手工编程探讨车工技师论文车工技师论文 防止细长轴车削时的变形问题车工高级技师论文 浅谈车削加工过程中的振动与控制车工技师论文 细长螺旋轴叶片外圆的车削加工车工技师论文 离心泵叶轮最优车削量计算车工高级技师论文 超精密车削加工中的圆度补偿车工高级技师论文 陶瓷坯体车削成型工艺方法探讨车工技师论文 梯形螺纹车削训练中的几个问题车工技师论文 减小车削螺距误差的几点措施车工高级技师论文 超精密车削加工中的圆度补偿车工高级技师论文 车削加工的切削用量优化设计车工高级技师论文 套筒台阶孔的车削方法车工技师论文车工技师论文 钛合金细长轴的车削加工车工高级技师论文 车削中常见废品及产生的原因分析 车削螺纹时常见故障及解决方法 内球面零件的车削加工 数控车削加工中对机械间隙的补偿方法 车削阶台时轴向尺寸的控制

提高数控车削几何精度的修正加工 车削螺纹时常见故障及解决方法试探 精密车削细长轴的几点措施 车削中心在工艺规范中的应用

数控车削中凸变椭圆型面的成形方法 数控车削圆锥和圆弧的加工路线分析

小直径、大导程非标准内螺纹车削方法的探讨 多线梯形螺纹的车削加工 车削过程中的稳定性探讨 车削外圆时切削用量的优化 细长轴车削加工方法探讨 螺旋轴车削工艺方法

气门摇臂端面车削离心夹具 车削薄壁零件的弹性夹具设计 数控车削中的刀尖半径补偿 包套模具的车削加工

利用单元工艺法解决车削加工CAPP问题 背弧法车削汽轮机汽封

车削螺纹时的故障及解决措施 车削加工中工件的模态分析

复杂车削类零件数控加工刀具轨迹分析 数控车削编程技巧

确保细长轴在车削中不变形的方法 大螺距梯形螺纹的车削

数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿有关问题 套料刀杆上矩形螺纹的车削加工

刀具安装高度对数控车削锥面的影响及对策 数控车床车削加工工艺过程分析及编程 常用螺纹的车削方法与问题分析

数控车削加工圆弧中的刀尖半径补偿车工技师论文 如何消除车削时的振动车工高级技师论文

数控车削加工路线的优化研究车工高级技师论文 车削加工圆度误差预测车工高级技师论文

锥形螺旋叶片长轴外圆防振车削工艺车工技师论文 细长轴的车削加工研究车工高级技师论文 复杂零件的车削加工工艺车工高级技师论文 螺纹数控车削加工的编程研究车工高级技师论文 如何防止和消除车削中的振动车工技师论文 数控车削加工工艺性分析车工高级技师论文 螺纹车削的质量控制车工技师论文车工技师论文 对细长轴类工件车削加工方法的探索车工技师论文 关于车刀装夹对车削加工的影响分析车工技师论文 细长轴在车削加工中振动及刀具角度控制浅析 车削加工中常见尺寸误差原因及解决方法车工论文 多线螺纹的车削加工车工高级技师论文

虚拟车削中原始误差对圆柱零件的影响车工技师 数控车削中工件尺寸精度控制方法车工技师论文 车削时切削用量的优化设计车工高级技师论文 蜗杆车削教学中的两个问题车工技师论文 数控车削中的切屑控制车工高级技师论文

金属车削噪声的机理及其控制车工高级技师论文 轴流压缩机叶片的车削加工工艺车工技师论文 外球面轴承球面车削工艺分析车工技师论文 车削圆柱面出现锥度时的解决方法车工技师论文 车削圆锥体时产生双曲线误差的计算 数控车削对刀高度误差对加工精度的影响 非圆仿形车削加工误差补偿系统 不锈钢材料车削质量控制方案探讨 浅谈三种数控系统的车削加工编程 偏心进给车削非圆截面零件的方法 大型盘类零件车削加工设备设计

车削加工中常见废品及其产生原因车工技师论文 数控车削精度分析及改进措施研究车工技师论文 数控加工普通螺纹切削深度的计算与修正 端面凸柱工件的车削加工车工高级技师论文

非圆活塞车削加工误差控制方法研究车工技师论文 细长多头内螺纹的加工车工高级技师论文 圆锥滚子轴承车加工外滚道角度的确定 复杂工件的分析与车削车工高级技师论文 车轮仿形车削不良原因及对策车工技师论文 车削大偏心距偏心轴的方法车工高级技师论文 椭圆车削装置及误差分析车工高级技师论文 影响车削精度故障的排除车工高级技师论文 套筒式旋风刀车削细长杆车工高级技师论文 车削外圆产生波纹的原因与消除方法 车削蜗杆加工误差分析车工高级技师论文

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可调型液压卡盘软爪车削夹具

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大直径提升机滚筒修复使用车削工艺及效益分析 多工序加工——硬车削和磨削 车削套圈沟道曲率样板的设计

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热喷涂焊层车削加工工艺的探讨

改造普通车床为双向镗孔车端面专机 顶车外圆的小窍门 螺纹环规火后精车或研磨的加工方法 加工大直径环体、法兰的4m立车改造 双刀车滚筒

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箱类件壁孔车夹具

淬硬钢精车的表面质量和刀具设计 铁路货车轴承内圈滚道车加工方法改进 在立车C523上车圆角装置的设计 可调式洗头车的制作与应用

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车加工特征的自动识别与选择方法 基于车铣加工中心圆柱插补功能的研究 高效精车长锥孔工具

采用低温冷却精车粉末冶金淬硬钢 车内圆弧面用夹具

车铣复合加工技术应用于曲轴制造 数控车拉工艺及在一汽-大众的应用 高精度深小孔车(镗)加工刃具的应用 薄壁筒体车焊复合加工组合夹具的设计

五齿梳刀第一粗车齿对加工偏梯形螺纹的影响 数控车铣加工大尺寸变螺距丝杠 电动车组动力车盘毂孔加工工艺分析 以车代镗加工小型减速机箱体 水轮机转轮工地车磨圆 正交车铣运动轨迹的研究

大型锻造空心主轴车加工经验 以车代镗加工方向锁座

改造普通车床粗车曲轴连杆轴颈 自动定心车加工夹具设计

G52~#合金轴承套圈的锻造与车加工 从车铣复合到完整加工

模糊神经网络对高速车铣加工中心的控制 汽车曲轴车拉刀的国产化研制 三种薄壁件车夹具的比较 车偏心零件通用夹具

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在普通机床上加工高精度大型液压缸方法初探 用普通车床镗削加工长套筒 车床加工深孔方法

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不锈钢材料的车削加工

奥氏体不锈钢材料的车削加工 超精密车削加工中的圆度补偿 数控车床对刀方法分析与应用

第13篇：车工技师论文格式

攀成钢 钳工技师考核论文

车工高级技师论文

（二号宋体，居中）

车床滚压成型的加工方法

（二号宋体，居中）

姓 名：（二号宋体，居中）

指 导 者：（二号宋体，居中） 单 位：（二号宋体，居中）

日 期：（二号宋体，居中）

攀成钢 钳工技师考核论文

车床滚压成型的加工方法

（二号宋体，居中）

姓 名（五号宋体，居中） 单 位（五号宋体，居中）

摘要：（摘要正文，五号宋体，行间距固定值25磅） 关键词：（摘要正文，五号宋体，行间距固定值25磅）

（论文正文，四号宋体，行间距固定值25磅）

参考文献：（五号宋体，行间距固定值25磅））

（1） （2） （3）

第14篇：车工技师事迹材料

。在高效工作辊轴承座加工方法被评为集团公司科技二等奖。3.积极参加核电产品制造工作，并努力学习掌握核电知识，为金工分厂核电产品打下坚实基础。4.积极参加分厂数控班理论培训，并坚持自学《数控机床的构造及原理》西门子系统的《数控编程与操作技术》重点学习了西门子840d系统。工作中注意把所学知识应用到实践中，合理开展小改小革，采用新工艺新技术，优化程序编制，提高劳动生产效率。不仅在思想上重视，而且在实践中不断地探索提高，使效率得到很高的提升，质量得到充分的保证。5.积极培养徒弟，把自己在加工中总结的经验及操作技能全部耐心认真地传授给他们，使他们在生产实践中大幅提高生产效率。2002至2011年带8名徒弟。所带的徒弟中一名已经由高级工成为了技师,二名由中级工成为了高级工,4名已成为机床主技工，现已成长为分厂的生产骨干。

第15篇：车工技师事迹材料

重型机械集团公司 车工 技师 车工技师事迹材料

**，男，1969年出生，汉族，中共党员，中国广播电视大学专科毕业，现是重装事业部金工厂的一名立车工人，能够出色地完成各项生产任务、指标、工时指标，能够保证产品质量，不断摸索、总结经验 。

套工作辊轴承座立车加工操作方法，使老设备加工效率成倍提高，而且质量全部合格，废品（返修）损失为0。在高效工作辊轴承座加工方法被评为集团公司科技二等奖。3.积极参加核电产品制造工作，并努力学习掌握核电知识，为金工分厂核电产品打下坚实基础。4.积极参加分厂数控班理论培训，并坚持自学《数控机床的构造及原理》西门子系统的《数控编程与操作技术》重点学习了西门子840d系统。工作中注意把所学知识应用到实践中，合理开展小改小革，采用新工艺新技术，优化程序编制，提高劳动生产效率。不仅在思想上重视，而且在实践中不断地探索提高，使效率得到很高的提升，质量得到充分的保证。5.积极培养徒弟，把自己在加工中总结的经验及操作技能全部耐心认真地传授给他们，使他们在生产实践中大幅提高生产效率。2002至2011年带8名徒弟。所带的徒弟中一名已经由高级工成为了技师,二名由中级工成为了高级工,4名已成为机床主技工，现已成长为分厂的生产骨干。

第16篇：车工技师年终总结

车工技师年终总结

光阴冉冉岁月如梭，转眼间我们将告别2011年，回顾即将告别的2011年，我心中不禁感慨万千。2011对于公司来说是不平凡的一年，公司经历了组改和体制认证。在公司领导的正确领导下、在全体员工的共同努力下，我们战胜了一个又一个困难，确保了各项生产任务有条不紊的进行，确保了各项生产计划的按时完成，确保了各个产品的顺利出厂。我作为公司的一员，本年度能积极学习时史政治，全面了解工厂的概况，支持工厂的改革，并积极的响应公司领导和部门领导的号召，遵守工厂的各项规章制度。努力学习业务知识，刻苦钻研业务。通过自身不断学习、不断的知识积累和业务探索，使工作效率和工作质量有了较大提高。能够很好的完成部里下达的各项生产任务。

在即将过去的一年里，我首先在工作中能以身作则，遵守公司劳动纪律规定，做到不迟到早退，服从部里的任务分配。认真按时、保质保量完成部里各项急项和生产任务。能急生产任务之就急，想生产任务之所想。在接到急项活和难活时，敢于克服困难连续作战。用自己的辛勤劳动确保到自己手中加工的零件不迟缓，顺利完成。许多工件无加工图纸，无技术说明，自己动脑子想办法，用自己熟练的业务确保加工零件的准确无误，在本工种加工过程中经常会碰到加工难题和复杂问题，每每这时，我一方面和设计沟通调整解决技术难题；另一方面用自己三十多年的车工加工经验和业务知识开动脑子想办法。每次攻破了技术难题，

自己满心喜悦，好像又跨越了一座高山。在攻克技术难题方面，每次跨越受到设计和同仁的好评，我深感责任重大，身上担子沉甸甸的。我将继续努力不辱使命，努力工作，争取更上一层楼。

2011年在确保生产任务按时完成的同时，我能钻研业务上的理论知识，用知识武装头脑指导工作，走理论与实践相结合的道路。不断在实践中总结经验和教训，勉励自己要戒骄戒躁不断进步，在工作中不断探索，在工件复杂难度大的活面前我能配合设计采用技术革新的形式解决生产难题，大大提高工作效率，降低产品加工难度，顺利完成加工任务，确保生产质量。

科技支持部由于它的特殊性要求完成加工零件生产周期短，加工难度大，生产任务不确定等实际困难，可当任务下达我便排除一切困难有条件没条件都创造条件上，并且确保生产出的零件万无一失。由于特殊工作原因，近年没带徒弟。

以上是我2011年度个人工作总结。成绩属于过去，崭新的一年即将到来。在新的一年里我将更加努力在各方面严格要求自己，扎实本职工作，从各方面提高自己的业务水平和个人修养。坚持边学习边工作的方针，向同行学习、向书本学习，力求找出差距，更加完善自己。使得自己在2012年终总结时能更进一步，为工厂的明天做出自己应有贡献。

第17篇：车工技师复习题

1·工艺规程的作用有哪些

稳定生产秩序，保证产品质量，指导车间的生产工作便于计划和组织生产，充分发挥设备的利用率，工艺规程是一定有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件，有了工艺规程就可以有计划地做好技术准备和生产准备。

2·制定工艺规程的原始资料

① 产品的整套配图和零件图。②产品验收的质量标准。③产品的生产纲领（年产量）和生

产类型。④毛胚情况。⑤·本厂的生产条件。⑥·国内外生产技术发展情况

3·什么事单位生产

单位生产不同结构和不同尺寸的产品，并且基本没有重复

4·什么是成批生产

一年中分批制造相同的产品，制造过程有一定的重复性或一次投入一定数量的相同产品 5·什么事大量生产

产品数量很大。采用流水线生产，大多数设备都在重复进行某一个零件的某一道工序的加工。 6·什么是基准

基准就是零件上用来确定其它点·线·面的位置的那些点·线·面。按基准功能的不同；分位设计基准和工艺基准两大类。

7·什么是设计基准

在零件图上用来确定其它点·线·面的位置的基准。

8·什么是工艺基准

在加工及装配工程中使用的基准

按作用不同分为：定位基准；测量基准；装配基准

9·定位基准

在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准

10·测量基准

检验时使用的基准

11·装配基准

在装配时用来确定零件或部件在产品中的位置所采用的基准

12·粗基准只能使用一次，若重复使用毛坯面定位，会使加工表面产生较大的误差。

13·精基准的选择原则

① 极可能采用设计基准或装配基准作为定位基准

② 尽可能使定位基准和测量基准重合

③ 尽可能使基准统一，基准统一可使加工误差减少

④ 选择面积较大，精度较高，装夹稳定可靠的表面作为精基准

14·加工阶段的划分

① 粗加工阶段

② 半精加工

③ 精加工

④ 光整加工

15·划分加工阶段的理由

① 粗加工阶段切除金属较多，切削力和切削热量较大，夹紧力大，内应力大变形大 ② 有利于合理使用设备

③ 便于安排热处理

④ 便于及时发现毛胚缺陷

⑤ 精加工，光整加工安排在后道工序，可保护精加工光整加工件的表面少收磕碰损坏 16·什么是工序集中

将工件的加工集中在少数几道工序内完成；每道工序的加工内容较多。采用技术措施的集中称为机械集中。采用人为组织措施的集中称为组织集中。

17·工序集中（指机械集中）的特点

① 采用高效专用设备和工装；生产率高

② 工件装夹次数少

③ 工序数目少

④ 采用结构复杂的专用设备及工艺装备

18·工序分散

就是将工件的加工分散在较多的工序内进行

工序分散的特点：①设备，工艺装备简单

②可采用量合理的削切用量

③设备数量多

19·切削加工顺序的安排

① 先粗后精

② 先主后次

③ 先基面后其它

④ 先面后孔

20·热处理主要用来改善材料的性能及其消除内应力，一般分为：、① 预备热处理：机械加工前：以改善切削性能，消除加工时的内应力

② 最终热处理：半精加工后磨削加工前，用于提高材料强度及硬度

③ 去除内应力处理

21·加工顺序的安排

① 切削顺序

② 热处理工序

③ 辅助工序

④ 检验工序

22·什么是加工余量

加工余量是指加工过程中，切去的金属厚度。工序余量指相邻两工序的工序尺寸之差。加工总量指毛胚尺寸与工件设计尺寸之差。

23·尺寸链的定义

在零件加工或机器装配过程中；按一定顺序首尾相接的尺寸形成封闭的尺寸组

24·工艺尺寸链

单个零件在加工过程中；工艺尺寸所形成的尺寸链称工艺尺寸链

25·环：组成尺寸链的每一个尺寸成为环

26·封闭环：尺寸链中，最终被间接保证尺寸的那个环即是封闭环

27·组成环：在尺寸链中，封闭环以外的其他环称为组成环

28·增环：其他组成不变某组成环增大使封闭环增大则此组成环为增环

29·减环：其他组成环不变某组成环增大使封闭环减小则此组成环为减环

30·尺寸链：将其尺寸链中相应的环，按零件上表面的联系；以大致比例；首尾相连单独画出的尺寸图，称尺寸链

31·加工阶段的作用。

32·什么是工序集中，它的特点

工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。 ① 采用较高效专用设备和工装，生产率高

② 工件装夹次数减少，易于保证表面间的位置京都，减少工序间的运输量，缩短生产周

期。

③ 工序数目少，可减少机床数量，操作人员及生产面积，简化生产计划和生产组织工作。 ④ 采用结构复杂的专用设备及工艺装备，因而使投资增大，调整和维修复杂，生产准备

工作量大，转换新的产品比较费时。

33·尺寸链的计算方法

34·计算尺寸链的三种形式

35·卧式车床几何精度检验方法

① 导轨在垂直平面内的直线度和导轨的平面度 ② 溜板移动在水平面内的直线度

③ 尾座移动对溜板移动的平行度

④ 主轴定心轴颈的径向圆跳动

⑤ 主轴轴向窜动和主轴轴肩支承面的圆跳动 ⑥ 主轴轴线的径向圆跳动

⑦ 主轴轴线对溜板移动的平行度

⑧ 主轴顶尖的径向圆跳动

⑨ 尾座套筒轴线对溜板移动的平行度

⑩ 尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度 ⑪主轴和尾座两顶尖的等高度

⑫横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度 ⑬小刀架纵向移动对主轴轴线的平行度 ⑭丝杠的轴向窜动

36·卧式车床工作精度检验方法 ① 精车外圆的圆度和圆柱度检验

② 精车断面的平面度

③ 精车螺纹的螺距累计误差

37·曲轴的装夹方式

① 用夹板装夹

② 用偏心卡盘装夹

③ 用专用偏心卡盘装夹

第18篇：车工技师试题

一、选择题：（以下四个备选答案中其中一个为正确答案，请将其代号填入括号内）

1.图样中螺纹的底径线用（ C ）绘制。 (A)粗实线 (B)细点划线 (C)细实线 (D)虚线

2.装配图的读图方法，首先看（ B ），了解部件的名称。 .(A)零件图 (B)明细表 (C)标题栏 (D)技术文件

3.公差代号Ｈ７的孔和代号（ C ）的轴组成过渡配合。 (A )f6 (B) g6 (C) m6 (D) u6

4.尺寸?48F6中，“６”代表（ B ）

(A)尺寸公差带代号 (B)公差等级代号 (C)基本偏差代号 (D)配合代号

5.牌号为45的钢的含碳量为百分之（ C ）。 (A)4

5(B)4.5

(C)0.45

(D)0.045

6.轴类零件的调质处理热处理工序应安排在（ B ）。

(Ａ)粗加工前 (Ｂ)粗加工后，精加工前 (Ｃ)精加工后 (Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，(A )钢的综合力学性能最好。 (A)45 (B)T10 (C)20 (D)08

8.常温下具刀材料的硬度应在（ A ）以上。 (A)HRC60 (B)HRC50 (C)HRC80 (D)HRC100

9.三星齿轮的作用是（ D ）。

(A)改变传动比 (B)提高传动精度 (C)齿轮间联接 (D)改变丝杠转向

10.一对相互啮合的齿轮，其模数、（ B ）必须相等才能正常传动。 (A)齿数比 (B)齿形角 (C)分度圆直径 (D)齿数

11.数控车床中，目前数控装置的脉冲当量，一般为（ B ）。 (A)0.01 (B)0.001 (C)0.0001 (D)0.1

12.MC是指（ D ）的缩写。

车工技师试题

(A)自动化工厂 (B) 计算机数控系统 (C)柔性制造系统 (D)数控加工中心

13.工艺基准除了测量基准、装配基准以外，还包括（ A

）。 (A)定位基准

(B)粗基准

(C)精基准 (D)设计基准

14.零件加工时选择的定位粗基准可以使用（ A ）。 (A)一次 (B)二次 (C)三次

(D)四次及以上

15.工艺系统的组成部分不包括（ C ）。

（Ａ）机床 （Ｂ）夹具 （Ｃ）量具

（Ｄ）刀具

16.车床上的卡盘、中心架等属于（ A ）夹具。 (A)通用 (B)专用 (C)组合 (D)标准

17.工件的定位精度主要靠（ A ）来保证。

(A)定位元件 (B)辅助元件 (C)夹紧元件 (D)其他元件

18.切削用量中（ A ）对刀具磨损的影响最大。 (A)切削速度 (B)进给量 (C)进给速度 (D)背吃刀量

19.刀具上切屑流过的表面称为（ A ）。 (A)前刀面 (B)后刀面 (C)副后刀面 (D)侧面

20.为了减少径向力，车细长轴时，车刀主偏角应取（ C ）。 (A)30°~45° (B)50°~60° (C)80°~90° (D)15°~20°

21.既可车外圆又可车端面和倒角的车刀，其主偏角应采用（ B ）。 (A)30° (B)45° (C)60° (D)90°

22.标准麻花钻的顶角φ的大小为（ C ）。 (A)90? (B)100? (C)118? (D)120?

23.车削右旋螺纹时主轴正转，车刀由右向左进给，车削左旋螺纹时应该使 主轴（ A ）进给。

(A)倒转，车刀由右向左 (B)倒转，车刀由左向右 (C)正转，车刀由左向右 (D)正转，车刀由右向左

24螺纹加工中加工精度主要由机床精度保证的几何参数为（ D ）。

(A)大径 (B)中径 (C)小径 (D)导程

25.数控机床有不同的运动方式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，采用（ B ）的原则编写程序。

(A)刀具不动，工件移动 (B)工件固定不动，刀具移动

(C)根据实际情况而定 (D)铣削加工时刀具固定不动，工件移动；车削加工时刀具移动，工件不动

27.数控机床面板上JOG是指（ B ）。 (A)快进 (B)点动 (C)自动 (D)暂停

28.数控车床的开机操作步骤应该是（ B ）。

(A )开电源，开急停开关，开CNC系统电源 (B) 开电源，开CNC系统电源，开急停开关 (C) 开CNC系统电源，开电源，开急停开关 (D)都不对

29.以下（ A ）指令，在使用时应按下面板“暂停”开关，才能实现程序暂停。 (A) M01 (B) M00 (C) M02 (D)M06

30.机床照明灯应选（ C ）V供电。 (A)220 (B)110 (C)36 (D)80

31.图样中所标注的尺寸，为机件的（ B ）完工尺寸。

（A）第一道工序（B）第二道工序（C）最后一道工序（D）中间检查工序

33.公差为0.01的? 10轴与公差为0.01的? 100 轴相比加工精度（ B ）。 （A）?10高 （ B） ?100高 （ C）差不多 （D ）无法判断

34.如图所示,尺寸?20的公差等于（ A ）。 （A）0.021 （B） –0.021 （C） 0 （D） 19.979

35.含碳量小于（ A ）钢称为低碳钢。

（A）0.25% （B）0.15% （C）0.6% （D）2.11%

36.调质处理是指（ D ）和高温回火相结合的一种工艺。 （A）完全退火 （B）去应力退火 （C）正火 （D）淬火

37.以下材料中，耐磨性最好的是（ D ）。 （A）纯铜 （B）铸铁 （C）中碳钢 （D）高碳钢

38.加大前角能使车刀锋利、减少切屑变形、减轻切屑与前刀面的摩擦，从而（ A ）切削力。 （A）降低 （B）减少 （C）增大 （D）升高

39.为了减少刀具磨损，刀具前角应（ D ）。 （A）小些 （B）较小些 （C）大些 （D）较大些

40.刀具角度中对断屑影响较大的是（ C ）。 （A）前角 （B）后角（C）主偏角 （D）副偏角

41.以下不属于啮合传动的是（ B ）。

（A）链传动 （B）带传动 （C）齿轮传动 （D）螺旋传动

42.液压系统的工作压力取决于（ D ）。

（A）泵的额定压力 （B）泵的流量 （C）压力表 （D）外负载

43.滚珠丝杠螺母副中负载滚珠总圈数一般为（ B ）。 (A）小于2圈 （B）2~4圈 （C）4~6圈 （D）大于6圈

44.只有在（ B ）和定位基准精度很高时，重复定位才允许采用。 （A）设计基准 （B）定位元件 （C）测量基准 （D）夹紧元件

45.工件定位时，作为定位基准的点和线，往往是由某些具体表面体现的，这个表面称为（ D ）。 （A）安装基准面 （B）测量基准面（C）设计基准面 （D）定位基准面

46.工件的（ C ）个自由度都得到限制，工件在夹具中只有唯一的位置，这种定位称为完全定位。 （A）4 （B）5 （C）6 （D）7

47.平头支撑钉适用于（ B ）平面的定位。

（A）未加工 （B）已加工 （C）未加工过的侧面 （D）都可以

48.工件以两孔一面为定位基面，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（ C ）定位。 （A）完全 （B）部分（C）重复 （D）欠定位

49.（ A ）是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。 （A）主切削力 （B）径向力 （C）轴向力 （D）周向力

50.以下不属于三爪卡盘的特点是（ B ）。

（A） 找正方便 （B）夹紧力大 （C）装夹效率高 （D）自动定心好

51.车通孔时，内孔车刀刀尖应装得（ A ）刀杆中心线。 （A）高于 （B）低于 （C）等高于 （D）都可以

52.若偏心距较大而复杂的曲轴，可用（ D ）来装夹工件。

（A）两顶尖 （B）偏心套 （C）两顶尖和偏心套 （D）偏心卡盘和专用卡盘

53.车普通螺纹，车刀的刀尖角应等于（ D ）度。 （A）30 （B）55 （C）45 （D）60

54 .车孔精度可达（ C ）。

（A）IT4-IT5 (B)IT5-IT6 (C)IT7-IT8 (D)IT8-IT9

58.安装刀具时，刀具的刃必须（ C ）主轴旋转中心。 (A)高于 (B)低于 (C)等高于 (D)都可以

59.刀具路径轨迹模拟时，必须在（ C ）方式下进行。 (A)点动 ( B)快点 (C)自动 ( D)手摇脉冲

60.在自动加工过程中，出现紧急情况，可按（ D ）键中断加工。 (A)复位 (B)急停 (C)进给保持 ( D)三者均可

１.画螺纹连接图时，剖切面通过螺栓、螺母、垫圈等轴线时，这些零件均按（ A ）绘制。 (A)不剖 (B)半剖 (C)全剖 (D)剖面

2.在视图表示球体形状时，只需在尺寸标注时，加注（ C ）符号，用一个视图就可以表达清晰。 (A)R (B) Φ (C)SΦ (D)O

3.用游标卡尺测量8.08mm的尺寸，选用读数值i为（ B ）的游标卡尺较适当。 (A)i=0.1 (B) i=0.02 (C) i=0.05 (D) i=0.015

4.配合代号H6/f5应理解为（ B ）配合。(A)基孔制间隙 (B) 基轴制间隙 .(C)基孔制过渡 (D) 基轴制过渡

5.牌号为35的钢的含碳量为百分之（ C ）。 (Ａ)3

5(Ｂ)3.5 (Ｃ)0.35

(Ｄ)0.035

6轴类零件的淬火热处理工序应安排在（ B ）。

(Ａ)粗加工前 (Ｂ)粗加工后，精加工前 (Ｃ)精加工后 (Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，( C )钢的塑性、焊接性最好。 (A)5 (B)T10 (C)20 (D)65

8.精加工脆性材料，应选用（ A ）的车刀。 (A) YG3 (B)YG6 (C)YG8 (D)YG5

9.切削时，工件转1转时车刀相对工件的位移量又叫做（ B ）。 (A)切削速度 (B)进给量 (C)切削深度 (D)转速

10.精车外圆时，刃倾角应取（ B ）。 (A)负值 (B)正值 (C)零 (D)都可以

11.传动螺纹一般都采用（ C ）。

(A)普通螺纹 (B)管螺纹 (C)梯形螺纹 (D)矩形螺纹

12.一对相互啮合的齿轮，其齿形角、（ B ）必须相等才能正常传动。 (A)齿数比 (B) 模数 (C)分度圆直径 (D)齿数

13.CNC是指（ B ）的缩写。 (Ａ)自动化工厂 (Ｂ) 计算机数控系统 (Ｃ)柔性制造系统 (Ｄ)数控加工中心

14.工艺基准除了测量基准、定位基准以外，还包括（ A

）。 (Ａ)装配基准

(Ｂ)粗基准

(Ｃ)精基准

(Ｄ)设计基准

15.工件以两孔一面为定位基准，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（ A ）定位。 (A)完全 (B)部分 (C)重复 (D)永久

16.夹具中的（ A ）装置，用于保证工件在夹具中的正确位置。

(A)定位元件 (B)辅助元件 (C)夹紧元件 (D)其他元件

17.V形铁是以（ A ）为定位基面的定位元件。 (A)外圆柱面 (B)内圆柱面 (C).内锥面 (D)外锥面

18.切削用量中（ D ）对刀具磨损的影响最小。 (Ａ)切削速度 (Ｂ)进给量 (Ｃ)进给速度 (Ｄ)背吃刀量

19.粗加工时的后角与精加工时的后角相比，应（ B ） (A)较大 (B)较小 (C)相等 (D)都可以

20.车刀角度中，控制刀屑流向的是（ C ）。 (A)前角 (B)主偏角 (C).刃倾角 (D)后角

21.精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的（ C ） (A)进给量 (B)切削深度 (C).切削速度 .(D)进给速度

22.粗加工较长轴类零件时，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的（ C ）。 (A)外圆表面 (B)两端面 (C).一侧端面和外圆表面 (D)内孔

23.闭环控制系统的位置检测装置安装装在（ C ）。

(Ａ)传动丝杠上 (Ｂ)伺服电机轴端 (Ｃ)机床移动部件上 (Ｄ)数控装置

24.影响已加工表面的表面粗糙度大小的刀具几何角度主要是（ D ）。 (A) 前角 (B)后角 (C).主偏角 (D)副偏角

25.为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴 转速应该（ C ）。

(Ａ)不变 (Ｂ)由快变慢 (Ｃ)由慢变快 (Ｄ)先由慢变快再由快变慢

27.数控机床面板上AUTO是指（ C ）。 (A)快进 (B)点动 (C)自动 (D)暂停

28.程序的修改步骤，应该是将光标移至要修改处，输入新的内容，然后按（ C ） 键即可。 (A)插入 (B)删除 (C) 替代 (D)复位

29.在Z轴方向对刀时，一般采用在端面车一刀，然后保持刀具Z轴坐标不动，按（ B ）按钮。即将刀具的位置确认为编程坐标系零点。 (A)回零 (B)置零 (C)空运转 (D)暂停

30.发生电火灾时，应选用（ B ）灭火。 (A)水 (B)砂 (C)普通灭火机 (D)冷却液

5.含碳量在（ A ）钢称为低碳钢。

（A）0.25%~0.6% （B）0.15%~0.6% （C）0.6%~0.8% （D）0.6%~2.11%

6.将淬硬钢再加热到一定温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理过程为（ B ）。 （A）退火 （B）回火 （C）正火 （D）淬火

7.以下材料中，耐热性最好的是（ C ）。

（A）碳素工具钢 （B）合金工具钢 （C）硬质合金 （D）高速钢

8.车削时，走刀次数决定于（ A ）。

（A）切削深度 （B）进给量 （C）进给速度 （D）主轴转速

9.车不锈钢选择切削用量时，应选择（ C ）。 （A）较大的V，f （B）较小的V，f （C）较大的V，较小的f （D）较小的V，较大的f

10.在特定的条件下抑制切削时的振动可采用较小的（ B ）。 （A）前角 （B）后角 （C）主偏角 （D）刃倾角

11.以下（ D ）情况不属于普通螺旋传动。

（A）螺母不动，丝杠回转并作直线运动（B）丝杠回转，螺母作直线运动 （C）丝杠不动，螺母回转并作直线运动（D）螺母回转，丝杠作直线运动

12.液压泵的最大工作压力应（ C ）其公称压力。 （A） 大于 （B）小于 （C）小于或等于 （D）等于

13.以下不属于数控机床主传动特点是（ C ）。

(A）采用调速电机 （B）变速范围大（C）传动路线长（D）变速迅速

14.工件在装夹中，由于设计基准与（ C ）不重合而产生的误差，称为基准不重合误差。 （A）工艺 （B）装配 （C）定位 （D）夹紧

15.轴在长V形铁上定位，限制了（ B ）个自由度。 （A）2 （B） 4 （C）3 （D）6

16.垫圈放在磁力工作台上磨端面，属于（ B ）定位。 （A）完全 （B）部分（C）重复 （D）欠定位

17.设计夹具时，定位元件的公差约等于工件公差的（ C ）。 （A）1/2左右 （B）2倍 （C）1/3左右 （D）3倍

18.加工长轴端孔时，一端用卡盘夹得较长，另一端用中心架装夹时，限制了（ B ）个自由度。（A）3 （B）4 （C）5 （D）6

19.精车时，为了减少工件表面粗糙度，车刀的刃倾角应取（ A ）值。 （A）正（B）负 （C）零 （D）都可以

20.用一顶一夹装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（ B）。 （A）振动 （B）锥度 （C）表面粗糙度不高 （D）同轴度差

21.铰孔是（ C ）加工孔的主要方法之一。 （A）粗 （B）半精 （C）精 （D）精细

22.工件材料相同时，车削温度上升基本相同，其热变形伸长量主要取决于（ A ）。 （A）工件的长度 （B）材料的热膨胀系数（C）刀具磨损 （D）其他

23.用螺纹千分尺可测量外螺纹的（ C ）。 （A）大径 （B）小径 （C）中径 （D）螺距

24 .铰孔精度一般可达（ C ）。

（A）IT4-IT5 (B)IT5-IT6 (C)IT7-IT9 (D)IT9-IT10

28.若程序中主轴转速为S1000，当主轴转速修调开关打在80时，主轴实际转速为（ A ）。 (A)800 (B)S8000 (C)S80 (D)S1000

29.数控车床X轴对刀时，若工件直径车一刀后，测得直径值为20.030mm，应通过面板输入X值为（ A ）。

(A)X20.030 (B)X-20.030 (C)X10.015 (D)X-10.015

30.机床“快动”方式下，机床移动速度F应由（ C ）确定。

(A)程序指定 ( B)面板上进给速度修调按钮 (C)机床系统内定 ( D)都不是

第19篇：车工技师习题

一．选择题

1.动点在通过轨迹上某一位置时的速度,称为动点在该位置时的(瞬时速度)。

2.作用在物体上的两个力的平衡条件为（大小相等，方向相反并作用在同一直线上)。3.在临界状态下，物体所受的全反力与法线方向的夹角称为（摩擦角)。

4.当轴在扭转时，横截面上剪应力的最大值在（边缘)，最小值在（截面中心)。

5.梁在弯曲时，横截面中性轴上的各点正应力为（零)，距离中性轴最远的上下边缘上的正应力（最大)。6.以下所列项目中，（折断)不属于零件变形的基本形式。 7.调速阀是由（减压阀)和节流阀组合而成的。 8.在常用的液压泵中压力最高的泵是（柱塞泵)。

9.流量控制阀是靠改变控制口的大小来调节通过阀口的流量，以改变执行机构运动（速度)的液压元件。10.偏心轮机构实用（曲柄滑块)机构演变而来的。

11.螺旋齿轮传动的速比，不但和分度圆直径有关，而且还与（螺旋角)有关。12.一对圆锥齿轮传动时两轴开呈（任意角相交)。 13.（锯齿形螺纹)用于单向受力的传力螺旋。

14.三头螺纹的导程等于螺距的（3倍)。

15.差动位移螺旋机构中，螺杆转动一周，螺母移动的距离为（两螺纹的导程之差)。

16.轴承的主要作用是（以上说法全部正确)。

17.液体经过有阻力的通道时所产生飞压力损失与液体阻力和流量的关系是：如果液体阻力增大，将引起压力损失增大，或使流量（减小)。

18.静压润滑中，油膜的形成与油压力和轴转速的关系是;油膜的形成（与轴转速和油压无关)。

19.多元式自动调位动压滑动轴承，由于（轴瓦外面的曲率比轴承内孔的曲率大的)原因，轴瓦可以自动调整位置。

20.多元式动压滑动轴承，只允许（轴单向旋转)。21.在滑动轴承中，（调心式滑动轴承)适用于轴颈长，变形较大或不能保证两轴承孔的轴线重合的工况。 22.轴瓦的长度和内径之比，对轴承的工作有很大影响，对于重载轴承一般取（1.5-3).23.为改善和提高轴瓦的承载性能，节省贵金属，我们常采用缩短（轴瓦长度)的方法。 24.轴承合金常采用的有锡基合金和（铅基合金)。

25.滑动轴承的主要特点之一是（获得所需要的旋转精度)。

26.对滑动轴承装配的要求主要是轴颈和轴承孔之间获得所需要的间隙和（良好的接触)。

27.内柱外锥式滑动轴承，可用前后螺母调节轴承向前后移动，利用轴承套锥面和轴承自身的（弹性)，可使轴承内孔直径收缩或扩张。

28.钙基润滑脂适用于（高温重载)场合的润滑。29.石墨润滑脂多用于（外露重载滑动轴承)的润滑。 30.在选择润滑油是主要考虑的物理性能是（黏度)。

31.滚动轴承中保持架的作用是（隔开两相邻滚动体，减少摩擦和磨损)。32.滚动轴承（内圈的外面和外圈的内面)都有滚道，滚动体可沿滚道滚动。 33.滚动轴承的常用材料是（GCr15).34.主要用于承受径向负荷的轴承是（向心轴承和角接触轴承)。

35.主要用于承受轴向负荷的轴承是（推力轴承和推力角接触轴承)。

36.（向心轴承)只能承受径向负荷，径向承载能力较大，径向尺寸小，一般无保持架。37.滚动轴承直径代号4表示（重)系列。

38.205轴承的内径是（25毫米)。39.203轴承的内径是（17毫米)。

40.选择轴承类型最主要的因素是（载荷的方向，大小和性质等情况)。41.当轴承的转速较高，只承受轴向载荷是应选择（推力球轴承)。

42.角接触轴承（能够承受轴向载荷和径向载荷的综合作用)。

43.在装配图中，当剖切平面通过螺栓轴线是螺栓，螺母，垫圈等（均不作剖视)处理。44.画花键轴时，键齿只画出一个，其余可用（细实线)画出。 45.同一零件在各个视图上的剖面线（方向和间隔)必须一致。

46.在装配图中，弹簧可只画出两端的1-2圈，中间部分可只用通过断面中心的（点划线)连接起来。47.在齿轮啮合视图中，如果不做剖视，则啮合区内的齿顶线不必画出，此时分度线用（粗实线)绘制。 48.在齿轮啮合的剖视图中，齿顶和齿根之间应该有（0.25m)的间隙.49.在装配图中对一些相同的零件，如螺栓，可以只画出一处，其余用点划线画出其（位置)即可，这样的画法称为简化画法。

50.对部件中的某些零件的运动范围和极限位置，可用（双点划线)画出其轮廓。

51.在传动机构中，为了表示传动关系及各轴的装配关系，可假象用剖切平面按照传动顺序沿他们的轴线剖开，然后将其展开，摊平，画在同一平面上，这种画法称作（展开画法)。

52.在装配图的个视图中，同一零件的剖面线的方向与间隔要求是（方向与间隔必须一致)。53.当零件厚度小于（2mm)时，允许以涂黑代替剖面符号。

54.凡是非接触，非配合的两表面，不论间隙多小，必须画出（2条线)。55.机器或部件安装位置或与其他部件连接时所需要的尺寸称为（安装尺寸)。 56.表明装配体的性能和规格的尺寸是（规格尺寸)。

57.表明装配体的总长，总宽总高的尺寸是（总体尺寸)。

58.装配图中对同一连接件组，如螺栓连接部件，其引线的画法是（可采用一条公共引线，有几个部件需注几个序号)。

59.在装配图中必须标出每个零件或部件的序号，标注的方法是（同一零件在各视图上只能标注一个序号)。

60.在下列项目中，（规格尺寸)不属于装配图明细栏的内容。61.识读装配图的目的是以上说法都正确。

62.装配图的作用是以上说法都正确。

63.看装配图时，通过对视图的浏览，我们可以了解（装配图的表达情况和复杂程度)。

64.一般情况下，装配图的剖切视图都是通过（装配干线的轴线)来选取剖切平面的。65.绘制装配图的第一步是（绘制基准线)。 66.以下关于装配表达方案的说法错误的是：（一般情况下，部件中的每一种零件至少应在视图中出现2次)。

67.关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量称为（定向公差)。

68.公差带的形状，方向，位置，大小公差值有零件的（功能和互换性)要求来确定。69.以下公差项目中（圆度)属于形状公差。

70.当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平面之间的区域，但给定互相垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1*t2的四棱柱区域内的区域，此公差要求为（直线度)。71.（最大实体状态)是实际要素在尺寸公差范围内具有材料最多的状态。 72.装配时实际尺寸和形状误差综合作用的尺寸称为（作用尺寸)。 73.形状公差中（p）表示（延伸公差带)。

74.机械工程图中出现如图所示方框内所示的符号表示（公差标注中的最大实体要求)。75.无论基准代号在图样的方向如何，圆圈内的字母都应（水平书写)。

76.在测量给定平面内直线的直线度误差是，广泛采用（跨距法)。

77.采用最小条件评定直线度误差时，两平行包容线与实际线应成（3点)接触，此时两平行包容线间沿纵坐标方向的距离是被测线的直线度误差。78.用合像水平仪或自准直仪测量导轨直线度误差时，选择垫块两支承中心距的长度应该（长短适中)。 79.在间接测量平面度误差时，（水平面法)选择测量截面的方法只适用于水平测量仪。 80.用对角线法选择测量截面时，当被测表面为长方形时，需要（3个)不同长度的桥板。

81.用对角线测量平面度时，由于布线的原因，在各个方向测量时应采用（不同长度)的桥板。82.圆柱度公差带是（半径差为公差值的两同心圆柱之间的区域)。

83.为了提高三点法测量圆度误差的可靠性，常以夹角（120和90)的2块V形铁进行测量。84.三点法测量圆度误差的适用于（内外表面的奇数棱形形状误差)。

85.面轮廓度的公差带形状是（与理想轮廓面等巨大两曲面)。86.将轮廓样板按照规定的方向放置在被测零件上，（根据光隙法估计间隙大小)，取（最大值)作为零件的线轮廓误差。

87.利用三坐标测量仪可以测定面轮廓度误差，测量时，用测量仪测出工件上若干点的坐标值，将测得的坐标值与理想轮廓的坐标值进行比较，取（其中差值最大的绝对值的2倍)作为该零件的面轮廓度误差。88.在下列测量方法中，（自准直仪法)不适合小型工件垂直度误差。 89.在日常工作中，垂直度误差经常转换成（平行度)的方法进行检测。

90.直接用直角尺测量面与面的垂直度误差，容易受到（基准平面形状误差)的影响。91.测量连杆两孔在任意方向的平行度，常用（可涨式心轴)。

92.以下位置公差中属于定向公差的是（平行度)。

93.平行度误差的检测方法经常是用平板，芯轴或V形块来模拟平面，孔轴作为基准，然后测量被测要素到基准的距离之差，取（最大相对差)作为平行度误差。

94.同轴度误差的检测是找出被测轴线离开基准轴线的距离，以其（2倍值)定为同轴度误差。95.对称度的公差带是（距离为公差值且相对于基准平面对称配置的两平行平面之间的区域)。 96.对称度误差的检测室找出被测中心要素离开基准轴线中心要素的距离，以其（2倍值)定为对称度误差。

97.径向圆跳动的公差带是（垂直于基准轴线任一测量平面内的半径差为公差值，且与基准轴线同轴的两个圆之间的区域)。

98.径向圆跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位，在被测零件回转一周过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。

99.径向全跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位。在被测零件回转过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。 100.在下列金属中，（Pb)是面心立方晶格。 101.金属Zn的晶格属于（密排立方晶格)。 102.下列物质中，（食盐)是晶体。

103.（奥氏体)的硬度和强度不高，但塑性特别好，变形抗力小，易于锻造。104.钢在退火状态下的金相组织为（珠光体和铁素体)。 105.下列牌号的材料中，（W18Cr4V)是高速钢。 106.共析钢的平衡组织为（珠光体)。

107.含碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，由奥氏体转变为铁素体的开始温度是（Ar3).108.共析钢加热到Ac2+40℃并充分保温后应得到（奥氏体)组织。109.亚共析钢的正火温度一般为（Ac3+（30-50）)。

110.亚共析钢的性能随着含碳量的增加，（硬度和强度增加，塑性降低)。111.以下材料中，（45)钢属于亚共析钢。

112.过共析钢在室温下的平衡组织为（珠光体+二次渗碳体)。113.过共析钢在室温下的平衡组织为珠光体+二次渗碳体，随着钢中含碳量的增加，二次渗碳体的含量（增多)。 114.铁碳合金相图中，共析点的温度是（727℃)。 115.在（727℃)时,a-Fe中的含碳量最大。 116.铁素体常用符号（F)表示。

117.在727℃是α-Fe中的含碳量（最大)。118.珠光体的含碳量是（0.77%).119.珠光体是（铁素体和渗碳体)的混合物。

120.金属热处理中，常用字母P表示（珠光体)。

121.奥氏体在1148℃是溶碳量可达（2.11%)。

122.碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体，称为（奥氏体)。

123.奥氏体的形成速度随着钢中（含碳量的提高和加热速度的加快)而加快。124.莱氏体常用字母（Ld)表示。 125.莱氏体的含碳量是（4.3%)。

126.我们常用字母Ld的表示（莱氏体)。

127.马氏体是强化钢的主要组织，用符号（M)表示。128.含碳量为（0.2%)的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。 129.含碳量为（1.0%)的马氏体呈针状，故称针状马氏体。

130.在（550℃-Ms)温度范围内，过冷奥氏体等温转变为贝氏体。

131.通常把（350-550℃)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。132.通常把（350℃-Ms)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。 133.渗碳体的性能特点是（硬度很高，塑性很差)。 134.渗碳体飞合金结构是（金属化合物)。

135.渗碳体是含碳量为（6.69%)的铁碳合金。

136.一般碳素钢停锻后在空气中冷却，相当于（正火)处理。137.钢正火后可以得到（细片珠光体)组织。 138.正火工件出炉后，（应散放在干燥处冷却，不得堆积，不能放在潮湿处)。

139.低温回火的温度范围应选择（150-250℃)。

140.金属材料去除应力退火，一般加热到（500-650℃)，经保温一段时间后。随炉冷却至300℃。 141.弹簧钢经淬火回火后，为提高表面质量，增加表面压力，可采用（喷丸处理)。 142.完全退火工艺是将钢件加热至临界温度Ac3线以上30-50℃，保温一段时间后，随炉冷却至500℃以下，然后在（炉)中冷却。

143.在采用等温退火时，如果没有等温转变曲线资料，则可将该钢种Ar1以下（30℃)左右作为等温温度。144.工具钢，轴承钢锻压后，为改善切削加工性能和最终热处理性能，常需要进行（完全退火)。 145.各种钢的淬火加热温度主要由钢的（化学成分)决定。 146.钢渗碳处理的渗碳层深度一般为（0.5-2.5mm)。

147.火焰加热表面淬火的淬透层深度为（2-5mm)。

148.将工件加热到Ac3或者Ac1以上某温度保持一段时间，以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺称为（淬火)。’

149.切削进给量增大，切屑变形（增大)，切屑（易)折断。

150.切削过程中，刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰，形成（螺旋形)切屑。151.形成积屑瘤的条件主要决定于（切削温度)。 152.车刀角度中影响切削力最大的是（前角)。

153.切削用量中对切削力影响最大的是（背吃刀量)。

154.决定切削力的三方面因素包括（工件材料)，切削层面积和刀具的几何参数。155.主偏角影响切削力的比值，主偏角（增大)，则背向力（减小)，进给力（增大)。 156.刃倾角主要根据（排屑方向，刀具强度，加工条件)来决定。

157.在车床上加工内孔时，如果车刀高于工作中心，则车刀（前角减小后角增大)。158.切削温度一般指切屑与前刀面接触区域的（平均温度)。 159.对切削温度影响最大的是（切削速度)。

160.以下说法错误的是（进给量增大会是切削厚度减小，切削面积减小，切削温度上升)。161.在刀具材料中，陶瓷的耐热性最好，（金刚石)的抗弯强度最差。 162.选用硬质合金刀具时，其前角应比高速钢刀具的前角（小)。

163.在一定的切削温度下，刀具表面的金相组织发生变化，使刀具硬度下降，磨损加快，这种磨损称为（相变磨损)。

164.一个或一组个人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为（工序)。

165.产品的产量很大，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序重复的生产称为（大量生产)。

166.成批生产的特点（是生产的产品品种繁多，产品制造数量较少，而且很少重复生产)。167.在加工中用作定位的基准称为（定位基准)。

168.一般轴类零件，在车，铣，磨等工序中，始终用中心孔做粗基准，符合（基准统一)的原则。169.在产品设计时，所采用的基准称为（设计基准)。

170.将工件的加工内容，集中在少数几道工序内完成，每道工序的内容多，称为（工序集中)。171.在正常生产条件下，能够经济的达到的精度范围称为（经济精度)。

172.以工序为单位详细说明整个工艺过程的是（机械加工工艺卡)。

173.随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度依次降低，标准公差数值在同一尺寸段里，随公差等级数字的增大而（增大)。

174.机械加工精度不包括（运动精度)。

175.残余应力是在没有外力作用的情况下，存于工件（内部)的应力。176.夹具中的（定位装置)保证工件在夹具中占据正确的位置。

177.下列叙述中正确的是（以上三条都是夹具的功用)。

178.可调夹具是（对不同类型和尺寸的零件，只需调整或更换原来夹具的个别原件就可实现必要功能的夹具)。

179.工件在小芯轴上定位可以限制（5个)自由度。180.定位原件中V形块是（对中定心)定位原件。

181.定位装置的主要功能是确定工件的位置。

182.加紧元件施力点应尽量（靠近加工表面)，防止工件加工时产生振动。183.车床常用的加紧装置时（螺旋加紧和定心加紧)。 184.确定加紧力就是确定加紧力的（以上三点都对)。

185.组合夹具特别适用于新产品试制和多产品，（小批量)生产。

186.定位件主要用于工件的定位及元件与元件的定位，同时还能增加组合夹具的（刚性)。187.选择组合夹具元件的原则是（以上三点都是)。

188.金属切削机床按其工作原理，结构特点及适用范围可分为（11类)。

189.卧式车床床身上最大回转直径参数在型号中是以折算系数（1/10)来表示的。190.C6250车床属于（马鞍车床)。

191.CA6140型卧式车床尾座锥孔的规格是（莫氏5号)。

192.CA6140型卧式车床主轴的正转级数为（24级)。

193.CA6140型卧式车床刀架上的最大回转直径为（210毫米)。

194.机动纵向进给，机动横向进给及车螺纹三条传动路线，用操纵机构及（互锁机构)保证只允许接通一种。

195.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时，交换齿轮的传动比是（64:97).196.在车床传动系统中，能够实现快速移动和进给运动快速转换的是（超越离合器)。197.主轴前端采用短锥法兰机构安装卡盘，有利于提高主轴组件的（刚度)。 198.开合螺母用来接通或断开从（丝杠)传来的运动。

199.CA6140型卧式车床主轴中间支承处的轴承是（单列圆锥滚子轴承)。

200.机床加工工件所能达到的精度与机床，刀具，夹具，切削用量以及操作工艺等一系列因素有关，而在正常加工条件下（机床自身)的精度往往是诸多因素中最主要的一个。201.几何精度指的是机床某些零件本身的（以上都是)。 202.车床在工作状态下的精度是（工作精度)。

203.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生（螺距累积)误差。204.车床丝杠的窜动，将造成被加工丝杠（周期性)的螺距误差。

205.立式车床的主轴轴承通常采用（推力轴承)。

206.精车端面时，工件端面圆跳动超差，主要是由于车床主轴（轴向)间隙过大。

207.车床进行精度检验前，应首先调整好车床的安装水平，然后对车床的几何精度和（工作精度)进行逐项检查。

208.车床主轴轴颈圆度超差会使工件产生（圆度误差)。

209.数控车床的主要机械部件被称为（主机)，它包括底座床身，主轴箱，进给机构，刀架和尾座。210.数控车床的主轴电动机，进给伺服电动机等属于（驱动装置)。 211.在下列数控系统中，（开环系统)比较简单，容易调试，造价低廉。 212.零件加工程序可以通过输入设备存储于数控装置的（存储器中)。

213.数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装（角度编码器)。

214.数控车床与普通车床主机最大的不同是数控车床主机采用（滚珠丝杠)。

215.TND360型数控车床的刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中（后两位)为刀具补偿号。216.数控零件加工程序的输入必须在（编程方式)下进行。

217.当发生严重撞机事故后宜（停机检修正常后进行刀具重新设定)。218.零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的是为了保证零件的（表面粗糙度)要求。 219.下列数控车床的加工顺序安排原则中（先精后粗)是错误的。 220.以下所列项目中，（降低劳动强度)不是划分加工阶段的目的之一。

221.精密加工阶段的主要任务是（进一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。

222.对于重要的零件，为了保证其加工质量和合理利用设备，零件的加工过程分为（粗加工阶段，精加工阶段，精密加工阶段，光整加工阶段)。

223.加工顺序安排原则中的先主后次原则是指（零件上主要的工作表面，装配基面应首先加工，以尽早发现主要表面的缺陷)。

224.在工序划分中，采用工序集中原则的缺点是（生产准备周期长)。

225.在工序划分中，采用工序分散原则的优点是（调整和维护加工设备方便)。226.在数控加工中，加工路线的确定与（运动精度)无关。

227.在圆弧车削加工路线中，移圆法是指（根据加工余量，采用相同的圆弧半径，逐渐地向机床某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来)。

228.在圆弧车削加工路线中，车圆法是指（在圆心不变的基础上，根据加工余量，采用大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来)。

229.机械固定车刀的几何角度由（刀片自身)保证。

230.在下列刀具材料中，不适合高速车削的刀具材料是（高速钢)。231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是（立方氮化硼瓷)。 232.数控程序必须经过校检才能使用，程序校检一般采取（机床空运转)。

233.以下所列不属于数控程序的控制介质的是（移动存储装置)。

234.在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，一般（可以采取增量和绝对2种混合)编程。235.以下关于数控机床的机床原点的说法错误的是（机床原点和机床参考点必须重合)。 236.在数控车床的坐标系中，Z轴正向为（平行于主轴轴线，刀具远离工件的方向)。 237.数控编程时应当首先设定（机床参考点)。 238.在用EIA标准代码时，结束符号为（CR)。

239.下列FANUC程序号中，表达错误的是（O66666)。

240.在数控程序中，程序段号由地址符（N)开头，其后为若干数字。241.在G功能代码中，（G01)是直线插补。

242.暂停指令G04用地址字（P)指定暂停时间，单位为ms。243.在数控程序中，准备功能又称（G功能)。

244.在辅助功能指令中，（M01，M02)为机床通用辅助指令。245.在TND630型数控车床辅助功能指令中，（M40)表示主轴选择低速档。 246.辅助功能又称（M功能)。

247.刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，又称（T功能)。

248.T4数法中T后的四位数字其中前两位用于指定（刀具号)，后两位用于指定（刀具补偿存储器号)。249.G97 S1000表示主轴转速为（1000r/min)。

250.根据工件的精度要求和批量的不同，圆锥的车削方法可分别采用（以上都包括)。251.采用移动尾座法师，尾座偏移量为（S=L0*C/2).252.用百分表校正刀架角度适用于（精密短圆锥表面的加工)。

253.车削圆锥采用背吃刀量的控制方法，有计算法和移动床鞍法，计算法控制背吃刀量，背吃刀量可用公式（D)计算。

254.车削外圆锥时，若车刀刀尖没有对准工件中心，则圆锥素线为（凹状双曲线)。255.适用于对圆锥表面综合检测的方法是（圆锥量规检测法)。

256.细长轴的刚性很差，在切削力，重力和离心力的作用下会使工件弯曲变形，车削时极易产生（振动)。257.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的（刚性)。

258.下列材料中线膨胀系数最大的是（尼龙)。

259.对于传动螺纹，为保证传动的平稳性和准确性，主要要求其位移精度，而影响其位移精度的是（螺距误差和螺距累积误差)。

260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示（螺纹旋合长度为40mm)。261.常见梯形螺纹的牙型半角为（15度)。

262.螺纹切削进给方法可分为（直进法，斜进法，左右切削法和分层切削法)。

263.直进法切削螺纹，操作简单，能保证牙形清晰，其轴向切削分力在加工中（互相抵消)，使牙形误差（减小)。

264.加工精密丝杠一般采用（车槽法)。

265.三针测量是测量外螺纹（中径)的一种比较精密的方法。

266.三针测量梯形螺纹时，所用量针的最佳直径为（1.732P)。

267.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线（垂直于)工件轴线。

268.在设计员偏心轮是，偏心距的大小是按照偏心轮的（工作行程)来确定的。

269.车偏心工件主要是在装夹方面采取措施，吧需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线（相切)。

270.使用支承螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要（越小越好)，防止曲轴变形或螺钉甩出。

271.在曲轴零件的加工过程中，对车削个主轴颈的工序，为保证个主轴颈的同轴度要求，均采用（顶尖孔)作为定位基准。

272.当零件批量较大，精度较高时，可采用（专用夹具)加工偏心工件。

273.钻削加工时，钻头圆柱部分的两条刃带支承在孔壁上其引导作用，孔能保持良好的（直线度)。274.深孔滚压加工时通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面粗糙度和提高表面（硬度)。

275.加工直径较大的深孔可采用（套料刀)。

276.加工铝，镁合金的车刀常用材料为碳素工具钢T12，高速钢W18Gr4V，（钨钴)合金YG6和YG8。277.高温合金钢的车削特性是：高温合金的塑性好硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高（2-3倍)。 278.以下材料中，（有机玻璃)对温度变化敏感，温度高则软化变形，温度过低则会发生脆化。 279.切削不锈钢时，切削用量应适当（降低)，以减缓刀具磨损。 280.1Cr18Ni9Ti属于（铁素体不锈钢)。

281.加工不锈钢工件的螺纹，成型面应采用（W12Cr4V4Mo)。

282.车橡胶的车刀尽量选择很大的前角和后角，楔角β0=（10-15度)。283.橡胶件纵向切削时，切削速度一般为（40-60m/min)。 284.以下装夹橡胶的方法中，用（木质芯轴)装夹是正确的。 285.加工有机玻璃时的刀具前角一般为（30-40度)。

286.加工有机玻璃是的刀具后角一般为（10-12度)。

287.加工有机玻璃时的切削刃一定要锋利，主要是为了（防止工件变形，降低表面粗糙度)。288.铸铁铰孔选用（切削油)。 289.粗加工选用（3%-5%的乳化液)。 290.切削液的作用包括（以上三点)。

291.装配式将若干个零件和（部件)组合成机器的过程。

292.将产品或部件的全部装配工作安排在固定地点进行的装配，称为（固定式装配)。293.部件的划分是多层次的，直接进入产品总装的部件称为（组件)。 294.装配结束后，应该（调整检验试车)。

295.根据设备磨损规律和零件的使用寿命，明确规定检修目的，类别和内容，到了规定修理时间，不管设备技术状态如何，都要强制进行修理，这种方法叫（标准修理法)。

296.凡是将两个以上的零件组合在一起，获奖零件与几个组件结合在一起，成为1个装配单元的装配工作叫（部件装配)。

297.拆卸精度较高的零件常采用（拉拔法)。

298.一般常采用的装配方法有（调整法和挤压法)。

299.将零件制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配以保证配合精度的方法称为（选配法)。300.每隔一段时期，后将成批制造相同的产品，这种生产方式称为（成批生产)。

301.在大量生产中，每个装配工作点经常重复地完成某一工序，每个工序有（1人)完成。302.有1个人或一组工人在不更换这边或地点的情况下完成的装配工作叫（装配工序)。 303.装配精度检验包括工作精度和（几何精度)的检验。

304.装配精度完全依赖于零件制造精度的装配方法是（完全互换法)。305.过盈属于装配精度中的（配合精度)。

306.编制工艺规程的步骤首先是（对产品进行分析)。

307.零件的密封试验应在（装配前准备)阶段进行。

308.对于生产出的零件还需进行平衡试验，这种工作属于（装配前准备工作)。

309.尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为（组成环)。

310.如果把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序连接起来，可以构成1个封闭外形，这些相互关联尺寸的总称叫（装配尺寸链)。311.装配工艺尺寸链的解法有（极值法)。

二．判断题

1.长度只有大小，而没有方向，因此称为矢量。（×）

2.在剪切胡克定律公式r=Gγ中，G表示剪切弹性模量，γ表示剪应力。（×）

3.在皮带传动过程中，当传递功率一定时，如果带速过快，则传递的圆周力就增大，也就越容易打滑。（×）

4.轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，强度高，能单独做轴瓦使用。（×）

5.润滑的目的是为了减小摩擦和磨损，减低机械效率，同时还能起冷却，防锈和吸振的作用。（×） 6.滚动轴承的外圈是与轴径装配在一起的。（×） 7.滚动轴承分为10类，分别用10个字加工工艺规程母表示。（×） 8.轴的轴向定位与调整时通过控制轴承内圈来实现的。（×） 9.在装配图中，通过设计计算得到的尺寸不能标注。（×）

10.装配图的明细栏画在标题栏的上方，外框为粗实线，内框为细实线，序号按从上到下的顺序排列，最上面的一栏用粗实线封顶。（×） 11.在装配图中，实心零件陪剖切后与其他零件一样的画法，不能直接区分出这些实心零件与其他零件的相互关系。（×）

12.画装配图时，应先画出装配干线，再画出其他结构图。（×）

13.用合像水平仪或光学平直仪测量导轨直线度误差时，所分测量段越多，精度越高。（×） 14.在机械装配中广泛采用直接测量法测量平面度误差。（×） 15.圆柱度控制横截面的误差，圆度限制横截面和轴截面的综合误差。（×） 16.确定轮廓度误差值的最小区域要以理想要素为基准。（×）

17.在生产实践中，测量工件垂直度误差一般按照最小条件法求解。（×） 18.平行度属于定位公差。（×）

19.圆跳动是一项综合性指标，他可以同时控制圆度，圆柱度，同轴度，素线的直线度，平行度，垂直度等形位公差。（×）

20.金属盒合金在任何状态下都是晶体。（×）

21.奥氏体用F表示。（×）

22.含碳量低的马氏体呈针状，故称针状马氏体。（×） 23.含碳量高的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。（×）

24.在钢组织中的渗碳体，他的形态和大小对钢的力学性能影响不大。（×）

25.等温退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢和轴承钢等。（×）

26.等温退火后的组织比一般退火均匀，生产周期短，所以一般用于钢锭，铸钢件等大件的退火。（×） 27.钢的最高淬火硬度主要取决于钢的含碳量和合金元素含量。（×）

28.刀具寿命是指一把新磨的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削用量。（×） 29.CA6140型卧式车床主轴箱轴I上装有双向多片式摩擦离合器，只是为了更好的传递动力。（×） 30.机床的几何精度传动精度，定位精度，称为机床的工作精度。（×） 31.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生单个螺纹误差。（×）

32.数控车床试启动加工时，若出现自动回转刀架错位现象，应先检查换刀程序格式有无错误。（√） 33.试切削只是对加工程序的最后检验。（×） 34.G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。（×）

35.直进法切削螺纹，不适用与螺距大于3MM的三角螺纹及管螺纹的精车。（×）

36.曲轴的尺寸精度，轴颈间的同轴度，平行度的测量方法与一般轴类零件相同。（×） 37.深孔滚压加工的滚压头从工件孔中退出时，受到向左的轴向力，滚柱向右移动。（×） 38.铜及铜合金的导电性好，抗磨性高，耐腐蚀性好，强度和硬度较低，切削加工性差。（×） 39.不锈钢的高温强度高，硬度高，塑性高，韧性大，切削力小，切屑不易折断。（×）

40.不锈钢的导热性差，切削区域温度高，刀具磨损快，易产生热硬现象而折断。（×） 41.加工橡胶的车刀，刀具材料有碳素工具钢和渗碳钢。（×） 42.加工有机玻璃的切削用量，切削速度为粗车时，比一般钢材略低，精车和车薄壁件时，比车钢件略高。（×）

43.切削液主要起润滑作用。（×）

44.装配工作的好坏，对产品质量可能有一定影响。（×）

45.装配时，对某一零件进行少量钳工修配以及补充机械加工获得所需要的精度，叫完全互换性。（×） 46.在装配过程中，每个零件都必须进行试装，通过试装时的修理，刮削或调整工作，才能使产品达到规定的技术要求。（×）

47.装配工作的组织形式主要由产品的机构，重量和外形尺寸来决定。（×）

48.装配前对有些旋转件，不需要进行平衡，对密封零件也不需要进行水压试验。（×）

第20篇：高级车工技师论文全解

提高DK-1型机车电空制动机中继阀体阀体零件加工质量车夹具设计及工艺改进

企业名称

南车眉山车辆有限公司 姓

名

王 海 忠 参评职业

高级车工技师

目

录

一.中继阀体车床加工特点及工艺要求…………………….

（4）

二.存在问题的产生原因分析

……………..

（10）

三.车削夹具创新改进设计制作及加工工艺创新改进…

（11）

四.新型车削夹具使用与调整要点…………………………………（13） 五.相关注意事项…………………………………………………..（13） 六.结论……………………………………………………………..（14） 参考文献…………………………………………………………..（15）

提高DK-1型机车电空制动机中继阀体 零件加工质量车夹具设计及工艺改进

王 海 忠

摘要：本文主要论述了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工质量提高的车用夹具工装优化设计制造和工艺改进及刀具优化改进。

关键词： 中继阀体 ；

车用工装设计制造；工艺改进；

刀具优化改进； 前言：

DK-1型机车电空制动机，是上世纪80年代初期眉山车辆工厂牵头与株洲电力机车厂及铁道部科学研究院共同携手攻关研制成功科技成果，曾获得铁道部科技成果奖。是装配在国产韶山系列电力机车上的供电力机车驾驶员操纵控制机车作业的新型制动机。并也可以装配在国产东风系列内燃机车上。中继阀体是DK-1型机车电空制动机的关键主成部分，其作用是在1）加快列车充气和缓解、2）保持机车车辆制动机处于充气缓解状态、3）控制机车车辆制动机处于制动后的保压位，支持机车运行中的排气作用可靠，提高充气缓解状态灵敏度，从而提高机车车辆运行的高安全性。所以中继阀体加工制造质量好坏，就将直接影响到提高司机控制机车制动的精确度和响应程度。进而进一步提高机车运行的安全可靠性能。

本文主要详细分析论述了影响中继阀体加工，造成尺寸超差等质量问题的形成因素，针对性地进行了相应的工艺创新改进，采用了系列相关技术措施和方法，并经过反复地论证和试验、验证、证明：该项创新改进极大地增强和提升了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序的精益制造水平。促使DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序“废品”和“不良品”率的大幅度下降，确保了向全国铁路用户提供更多更好、质量优良的DK-1型机车电空制动机。 中继阀体零件车床加工质量攻关研究试验工作成功地解决了中继阀体零件车床加工工序，造成的加工尺寸超差等质量波动的问题，在同种类型产品加工制造过程中产生了良好的示范引导效果，是一项可以值得借鉴和具有一定推广应用价值的有益的探索和尝试。

一、中继阀体车床加工特点及工艺要求

中继阀体其材料材质为HT200铸铁成型铸件，主要加工端面及孔系其尺寸公差与配合精度均要求比较高。主要尺寸如图一所示：

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

如图一中φ132H11, φ85H10, φ46H9和φ35 H9，φ36 H9的同轴度要求精度均为0.04mm。上下端面和19.3±0.2mm的平面度和平行度要求精度均为0.04mm，与中心线的垂直度要求精度均为0.05mm。是典型的孔系加工体，非常适合于普通C620型车床或C630型车床加工。DK-1型机车电空制动机中继阀体零件，原加工工艺过程为：

工序

一、划线：划线平台 1.

划安装面铣床加工找正线； 2.

划车一次加工找正线；

3.

划ZG3/8′螺纹底孔钻孔找正线；

工序

二、铣1次铣安装面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继

工序

三、1．2．3．4．5．

工序

四、1． 2． 阀体零件，并按找正线找正工件，进行安装面的铣削加工，须保证安装面厚度17尺寸均匀一致。

车一次车φ132H11一侧面与孔、C620型普通车床；

车端面，用四爪卡盘夹持图一φ132H11端面的四周，找正，保证法兰厚度 15尺寸； 车φ35H9通光孔及锐角倒钝； 车φ36 H9通光孔及锐角倒钝； 车φ46H9通光孔及倒角1X450；

车φ1

16、φ120、φ152H11及深19.3±0.2、深19.

5、深

22 深8﹣0.2及深4.7±0.2倒R1角；

车二次用车二次专用车具工装加工Μ42×2一侧面与孔、C620型普通车床；

车端面，保证136.7-0.5；

车Μ42×2螺纹底孔、φ42.5X3.5空刀槽、倒角1X450及车Μ42×2螺纹；

3．

车φ39H9+0.062光孔；

工序

五、

铣2次铣铭牌面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继

工序

六、1.

2.

3.

4.

工序

七、

工序

八、

工序

九、

工序

十、阀体零件，控制并保证71.2和35（120）尺寸；

钻孔用Z35型或是Z40型摇臂钻床加中继阀体钻模板；

用中继阀体安装面钻模配合风夹，钻安装面上4Xφ13通孔、

钻2Xφ5深60孔；

用中继阀体主作部用面钻模配合风夹，钻4Xφ13通孔、2Xφ5深60、RC 1/8＇(φ8.5)深51.7各孔；

用风夹夹紧中继阀体，采用外园φ12中心φ5轴定位专用划窝刀，划4个φ12深2.5-0.2密封胶圈窝；

用风夹夹紧中继阀体，钻ZG3/8′螺纹底孔（φ14.8）通孔； 钳工攻丝，用ZG35型钻孔/攻丝两用机、采用平口钳夹紧，攻RC1/8′螺纹及ZG3/8′螺纹；

钳工清砂、清除毛刺；

尺寸检查，合格后委外磷化及表面涂漆；

入库、入半成品等待压套、成中继阀体体组成、精车光套

进入组装工序；

DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工中，除工序三车一次以外，其它各道工序都能保证所加工尺寸的公差精度、表面粗糙度精度等能均达到图纸和工艺技术条件要求。原工序三车一次工艺要求，采用四爪卡盘来夹紧并按找正线找正工件，再进行切削加工。因为中继阀体零件是铸铁成型铸件，其定位及夹紧面均为毛坯面，其内孔加工表面还有铸造气路槽，形成了断续切削。有的铸造件还存在铸造白口，会出现切削力瞬间急骤增大。所以，会出现工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制。夹紧力小了工件加工时会产生松动现象，而若夹紧力大了工件加工时会产生弹性变形，甚至会产生塑性变形，两个方向尺寸合格，而另外两个方向尺寸不合格等现象造成了中继阀体零件作用性能达不到DK-1型机车电空制动机的技术条件要求。

二、存在问题的产生原因分析

（1） 在普通C620型车床或C630型车床，用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧，由于一个卡盘爪夹持在已加工完成的安装面上，而另外三个卡盘爪夹持在铸造面上，为了保护已加工完成的安装面表面粗糙度，夹紧时须在卡盘爪与安装面表面间垫一铜片或铁片。由于车削加工时的车削力和车削冲击力大于或者等于夹紧力，另外还由于零件存在断续切削和铸造白口容易产生切削力瞬间急骤增大，从而造成零件加工过程中产生偷动现象、严重时发生零件变形松动出现零件报废，挤碎车刀及工件飞出的危险现象，难以保证中继阀体零件的加工精度要求。 （2） 由于中继阀体零件内孔φ35H9（ 0（ 0＋0.052

＋0.052

）、φ36H9（ 0

＋0.052

）、φ46H9）尺寸公差精度和内表面粗糙度及同轴度要求较高，使用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧中继阀体零件时，装夹工件夹紧力用大了会造成零件加工完成后，卸下零件其内孔φ35H9（ 0φ46H9（ 0＋0.052

＋0.052

）、φ36H9（ 0

＋0.052

）、）尺寸公差产生超差，破坏了原来的尺寸（工件完成所用尺寸加工，在机床上夹紧状态下检查各部位是合格品）出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大从而产生废品或不良次品。若夹紧力用小了往往会发生工件颤抖或松动，进而出现不良次品、废品的加工质量问题，甚至发生工件飞出等严重安全事故。

三、车削夹具创新设计制作及加工工艺创新改进

为了彻底解决工序三车一次工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制，而产生的加工件尺寸出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大、颤抖或松动挤碎车刀及工件飞出的加工质量问题。使之能用普通C620型车床或C630型车床加工出质量合格的中继阀体零件。首先对原加工工艺流程进行了认真梳理、比较论证、筛选优化，精心巧妙地设计和制造出成功了，工序三中继阀体零件车一次专用新型车削夹具。该新型车削夹具不但定位方式精准灵巧合理，而且还做到了零件装夹紧时非常快捷方便，并使零件夹紧状态非常牢固。中继阀体零件车一次专用新型车削夹具结构如（图二）所示。

中继阀体零件车一次专用新型车削夹具

该车削夹具由三爪卡盘体配三个设计制造独特形状的卡爪组成。中继阀体零件工序三车一次专用新型车削夹具设计制造取得成功后，提出并制定了更加先进合理的加工工艺流程优化改进方案。将原工序

一、中1.划安装面铣床加工找正线、2.划车一次加工找正线、两个工步取消，减少不必要时间的浪费。由于采用了中继阀体零件车一次专用新型车削夹具加工制作新工艺，使该工件的同轴度、平行度、平面度与中心线的垂直度，及内园尺寸公差、R1阀口倒角尺寸公差及表面粗糙度均达到了技术条件要求，并且使加工效率得到了提高，切实保证了车一次工序各部位加工尺寸质量的优良稳定可靠。达到了提高和保证DK-1型机车电空制动机中继阀体零件的加工质量。并且彻底杜绝了因为工件松动造成的挤碎车刀及工件飞出的危险现象发生。

四、新型车削夹具使用与调整要点

（1）每次使用新型中继阀体零件车削夹具前，应将三个独特形状的卡爪按先后秩序分解拆开，用毛刷或者高压风清除干净卡爪盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑和三爪卡盘体内盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑，以免杂质、灰尘及细铁屑研伤车夹具盘形螺纹表面内外螺纹表面。并给内外螺纹表面涂上薄薄的一层润滑油，用以提高车削夹具精度与寿命。

（2）当每批次加工中继阀体零件时。首件零件夹紧加工完成后，除应该检查你所加工的图纸和工艺要求尺寸外，还应该检查工件前后面左右对称度，及还应检查十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性，用以确定车削夹具是否疲劳破损。如果十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性良好，即可投入批量产品加工。反之即证明车削夹具产生了疲劳破损，须对车削夹具进行精度修复才可投入使用。

（3）为了配合及发挥新型车削夹具的运用，避免和减少加工过程中工件颤抖、抖动（俗称打嘟噜）采取了从刀具的优化改进入手。设计制作成功了高强度成型刀，采用一个大刀块（YG6A140）焊接后磨制成台阶状的成型刀，高强度成型刀示意图如下：

这把刀的特点是一刀多用节省转换刀台时间，一个批量工件加工制造下来，节省的时间也是相当可观的。刀具耐用度也得到了提升，完全满足图纸。

五、相关注意事项

（1）由于中继阀体零件其材料材质为HT200铸铁成型铸件材料，建议加工时采用刀具材料就选择YG6的牌号，因为YG6十分适合铸铁连续切削是的粗车，断续切削时的半精和精车。主轴转速n/min=400，纵向工作台进给量mm/min=0.3，车削时不必施加切削液。

（2）另外应将主轴间隙调整到适当程度（以稍微紧一点为好），并同时调整大溜板、中溜板间隙稍微紧一点为最好，并锁紧小刀台，这样做的目的是为了避免车削加工工件时主轴颤动现象和减少工作台产生振动（颤抖），从而有利于达到提高零件尺寸精度及表面粗糙度精度。

六、结论

DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车一次专用新型车削夹具设计和制造的成功和加工工艺创新改进，经过近几年生产实际运用证明，该项新型车削夹具设计制造成功，是具有相当高科技含量创新水平的。其加工工艺创新改进是先进科学合理的，产品加工制造中该新型车削夹具，确确实实地做到了工件装夹方便实用、定位准确可靠、夹紧力极容易控制、而且夹紧工件牢固可靠。自从中继阀体零件新型车削夹具和新的创新改进加工工艺投入使用后收到了以下成效；（1）稳定提高改善了产品加工质量，使其全部达到和超过了产品图纸规定的技术要求。（2）节省了两步划线工步。（3）提高了生产效率25﹪以上，降低了生产成本。（4）探索创新扩展丰富了车床用夹具的形式和种类。（5）促进并加快了生产流程的更加顺畅快捷。

参

考

文

献

1.杨叔子 主编

机械加工工艺师手册

机械工业出版社

2001年 2.邓之明编著

轨道车辆制动工程

北京中国铁道出版社

2004年 3.袁哲俊 主编

金属切削刀具

上海

上海科学技术出版社

1984年 4.吴滋德 铁路工业工人考试习题集丛书

车工 北京中国铁道出版社 1996年 5.许坚、张崇德

主编夹具设计手册

长春

东北大学出版社

1998年

6.中国北车集团公司 李玩科主编

车床工 北京

中国铁道出版社 2004年

《车工技师论文范文.doc》

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