5s管理改善前后范文
推荐第1篇：5S管理改善建议
5S管理改善建议
1.结合实际做出适合自己的定位
反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到\"5S\"是现场管理的基石，\"5S\"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将\"5S\"管理作为重要的经营原则。\"5S\"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。
2.树立科学管理观念
管理者必须经过学习，深加对\"5S\"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立\"5S\"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。\"进攻是最好的防守\"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟\"5S\"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议\"5S\" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
3.以实际岗位采取多种管理形式
确定\"5S\"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受\"5S\"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、\"5S\"考评制度、\"5S\"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。
推荐第2篇：5S改善感悟
5S精益改善感想
通过这两个多月做5S精益改善以来，从刚开始不了解，不知道，到现在通过集团公司5S铜牌认证。我做为咱们地测科改善专员心里面也有自己的一点想法和认识。如果有不正确和不足之处，还请各位领导和同事们多提宝贵意见。
1、由于我本人粗心不细心等原因，造成现一些张贴的各类标识、设备管理牌等更换数次。很多时候就是存在不细心或者是有不能对自己制作的东西发现问题。这一点主管上来说还是要从自身查找原因，以后制作东西不能只顾快，还要能保证做出来的东西不能出现一些低级错误。
2、我们之前造成许多比较被动的原因，咱们没有一个比较完善的一个标准，都是摸石头过河。虽然咱们也出去参加过新玉矿改善活动，咱们看到只是一些外在的东西，也没有掌握到内在的东西，不能很好的做到参考改进。这是我们现阶段主要的问题。针对这种问题我们能不能再标准没有出来之前集中大家的智慧，最后选择出比较符合咱们矿上的一些好的标准。一旦这个标准形成，咱们就要咨询集团公司，这个标准能不能达到他们标准，如果可以，就把咱们这个标准定下来，以便于矿上其他科室复制。
3、科室内部对于改善认知程度不够，大家是不是都能够认知认同精益改善。这一块我感觉要从思想上去影响他们，可以通过参加科室内部改善培训，改善课题讨论调动大家参与改善的积极性。在这前提是大家要有共同的时间。
4、在现阶段怎么样保持科室5S成果，是我们一个可持续的一个难题。怎样才能够保持5S成果标准不降低，使我们最关键的问题。
以上4点是我个人的一些感悟，存在不足之处请多提宝贵意见。
推荐第3篇：生产车间的5S管理改善
5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。
单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。
实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。
首先召开项目启动会议并成立"5S活动推行委员会".由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任（项目经理）服务，主要的工作是协助主任（项目经理）达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动（项目生命周期）中，该办公室提供全部服务和支持。
5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。
企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫着去做，其效果是完全不同的。
项目计划是5S活动实施的基准计划，在实施过程中的采用的方法和对实施的过程进行控制是保证项目顺利完成的条件之一。推行委员会选择一个条件相对较差的区域作为样板区，全体上下大扫除，然后对地面进行修整、画线并对所有经过整理、整顿后的物品进行定置管理。定点摄影和红牌作战等方法积极配合，用检查表对结果进行检验。在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
样板区的现场管理水平达到了5S活动的要求标准后，将5S活动的要求规范化、制度化和标准化。总结在样板区推广和实施中存在的经验和教训，以样板区为模板，企业的所有区域推广实施5S活动，规范现场管理。
5S活动推广项目的实施是为了创造一个具有延续性的成果。项目的成果能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。而且活动的效果是立竿见影，能够增强企业员工的自信心。
5S活动推广项目可以由本企业的员工组成团队实施，也可以和有现场管理经验的咨询公司合作共同实施。一般的，为了保证5S活动推广的有效性，很多企业采用合作的方式推广5S活动。选择合适的公司推广，遇到的阻力较小，见效时间快，而且活动经验丰富。
另外，不同的企业，因其背景、企业文化、人员素质、组织结构的不同，项目经理的权限受到一定的限制，采用项目管理的方法推行时可能会有各种不同的问题出现，在项目的各个阶段要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。5S各『S』的推行方法
一、整理
深切体认、建立共识
●确认不需要的东西，多余的库存，会造成许多浪费。 ●向全体同仁解说，取得共识。 ●下达整理的决心。 ●透过文宣，制造气氛。
●不需要的东西，规定不得带进厂内。 工作场所，全盘点检
点检出那些是不需要的东西、多余的库存。 现举例说明点检的地方如下：
●办公场地（包括现场干部的办公桌、区域） ●地面（特别注意内部、死角） ●室外 ●工模夹具架上 ●零件仓库 ●天花板
订定『需要』与『不需要』的基准
●工作现场全面盘点之后，可就盘点之所有物品、东西逐一过滤，判明那些是要的，那些是不需要的。
●根据上面之过滤，订出整理需要与不需的基准表 ●让员工根据整理基准表，实施红单作战。 不需要物品红单作战
●红单作战亦即使用红色标签，对公司、工厂里各处的不需要物品加以发掘并整理。 ●全公司每年定期举行
一、二次作战行动。
●红单作战之对策：库存品、工作场所、机械设备、空间、地面 ●红单作战时之心理：
以冷静的眼光观察物品、对现场所有物品存疑、贴单时要快、准、狠 ●红单作战之后的处理方式：先小集中，再大集中，然后分门别类处理 不需要物品的处理 ●实施再分类
●依再分类之种类别，作相应处理 ●配合环保部门要求处理 需要物品调查使用频度，以决定需要量 ●依使用频度，决定保管方法、方式 ●标示或造册，列明置放规定数量
●对生产现场各区物品放置作出规定，绝不可超领、超放 ●注意检查并及时纠正
二、整顿
决定物品的放置场所 根据使用频率：
常用物品：放在靠近工作地点的场所 不常用物品：放在距离工作地点较远的场所 长期不用物品：放在仓库等场所 根据物品性质：
危险物品：应在特定场所保管 纸箱：应放在较干燥的场所 易燃品：应放在远离火花的场所 材料：应放在不变质，不变形的场所 清扫用品：应放在隐蔽处或阳台等场所 决定货物品的放置方法
（1）
共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用。 （2）
尽量使用架子，向立体发展。 （3）
同类物品集中放置。
（4）
长条物品采用横放或束紧后安全立放。 （5）
危险场所应设有栅栏等安全立放。
（6）
架子、柜子内部应有明显易见的标示以区分不同物品区域。 （7）
不同物品避免集中放置，应分开定位。
（8）
长柄的清扫工具应以悬挂方式放置，其余的可采用地上定位。 （9）
有污染的场所，量具类应放在装有玻璃的柜子内。
（10）
常用工具存放的位置应使使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到。 （11）
利用简便的符号、色别、影绘、使工具归位时，能很快找到位置。 （12）
使用磁力，使工具一放手就能摆好，不用对准或插入。 划线定位 ●画线定位的方法
用油漆、胶带、磁砖、栅栏、塑胶地板 ●道宽：
纯粹人行道：宽约80公分以上。
手推车通道：宽约W+60公分以上（W：车宽） 宽约W+90公分以上（W：车宽） 卡车通道：宽约W+90公分以上（W：车宽） ●可用不同颜色的线条表示不同性质的区域，如： （1）黄色：一般的走道线，区域划份线。 （2）白色：工作区域，放置待加工的物件。 （3）绿色：工作区域，放置已加工的物件。 （4）红色：不良品区。 （5）蓝色：暂放区。
（6）红色马纹：警告区，此区不得入内，不得放置其它物等。 定位的类型：
（1）全格法：根据物品的外形，用线框起来。 （2）直角法：确定物品的关键角落，只对角落画线。 （3）影绘法：根据物品的外形，全部涂满。 注意：各部门画线定位一定要一致，不可各自为政。 标示
●标示是整顿的最终动作，亦是目视管理的重点 ●标示的作用
避免误取、误用、减少工作时的失误 ●标示可分为：
（1）场所的标示：如模具室、工具室，第一生产线……等。 （2）物品的标示：如模具室的XXXX号模具。
三、清扫
执行例行扫除，清理污秽 ●规定例行扫除的时间与时段
●主管或干部要亲自参与清扫，以身作则 ●在清扫中发现有问题的地方，加以改善 ●清扫用品用完后要弄干净且归位 ●不能使用的清扫工具也要加以清除 调查脏污的来源，彻底根除 ●确认脏污与灰尘对生产品质的影响 ●调查脏污的源头
●检讨对策方案
杜绝式 收集式
不断进行改善活动 废弃物置放区的规划、定位
●室内外各主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱 ●各加工现场较角落的地点可置放废料桶或废料台车 ●以上各废度物置放之桶或箱均要加以定位划线 ●废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置 ●个人或公用场所的烟灰缸也要定位划线
●垃圾场之置放要分区、分类且加标示答案补充 建立清扫基准，共同遵守 ●设定组别或个人『清扫责任区域划分图』并公布 ●必要时，责任区域的划分定时轮流更换，以示公平●建立『清扫基准』，供清扫人员遵守 ●上级定期实行诊断及检查 档案文件的清扫
●认清档案文件泛滥所造成的麻烦 ●实施全公司档案文件管制规定 ●定期整理个人及公共档案文件 ●丢弃不用之档案文件 机器设备的清扫
●建立『人与设备一体』的爱惜观念
●学习日本人的做法，唤起『见贤思齐』之效果 ●以正确的心态来清扫设备的整体及周围 ●借清扫动作，执行『清洁点检作业』
四、清洁 落实前3S工作
●彻底执行前3S之各种动作
●如果前3S实施半途中止，则原先设定的划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染 ●多加宣传，维持新鲜的活动气氛
设法养成『洁癖』的习惯答案补充 ●没有『洁癖』的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹
●环境设备，不去清拭，也就懒得做点检] ●不点检，『异常』发生了亦无法察觉 ●『洁癖』是清洁之母也是零异常的基础
●设法透过教育训练、观摩等使员工因看不惯脏污而养成『洁癖』 ●前3S意识之维持，有助于洁癖的养成 建立视觉化的管制方式
●借整顿之定位、划线、标示，塑造地、物明朗化的现场，达到目视管理的要求 ●物品放借区域、地点，可视为异常，加以处理 ●加强对设备、设施目视管理的效果，以避免产生异常 配合每日清扫做设备清洁点检 ●建立『设备清洁点检基准表』 ●将此表直接悬挂于责任者旁边
●作业人员或责任者务必认真执行，逐一点检工作，不随使、不造假 ●主管必须不定期做复查签字，以表重视 主管随时巡查纠正，带动气氛
●在工作现场某一位置，每日站几回，感受并判定。 ●有不对的地方，一定要沟通、纠正答案补充
五、素养 落实持续推动前4S活动
●前4S是基本动作，也是手段，主要借此使员工在无形中状成保持整洁的习惯 ●透过前4S的持续实践，创造一个可以一让员工实际体验而养成『洁癖』的作业场所 ●身为主管，要不断督促部属，加强前4S的执行与改善，转变其行为和气质 ●如认真执行，5S活动推行至六到八个月，即可达到『定型化』的地步 建立共同遵守的规则或约定 共同遵守的规则或约定，概略如下：
1）各类管理规定，如出勤管理法、请假规则等 2）各项现场作业标准或要点 3）制程品质管制要点或检查要点 4）安全卫生守则 5）工作点检规定
6）其它如：员工行为十要；降低成本八大重点等等 ●以上各种规则或约定应尽量口语化，让员工一看就懂 ●各种规则或约定在订定时，要满足：
1）对公司或管制有帮助
2）员工乐于执行我以前也在工厂里上班，现在想想也满有意思的！以上纯属个人愚见，希望能帮到你！
推荐第4篇：通过5s管理来改善工作
通过５ｓ管理来改善工作，提高效率
现在我来向大家介绍5s管理法则。也许对大家而言“5s”可谓耳熟能详，对公司员工，特别是制造业的从业者来说，做好5s被看成是在工作之外必不可少的功课。
刚刚听说5s人都会有“怎么，是那些小事情啊”的想法，但再接着往下读就会不知不觉对在适合的时间做适合的事情的重要性和实施难度感同身受。由此，便会生出对5s的全新理解——5s或说其本质即为“仁（=心）到则礼（=形，规则）备，礼到则仁兴”。
１．什么是５ｓ？
①５ｓ分别为五个词的开头字母
５ｓ是以下列五个词的罗马字的开头字母”s”来命名的。
●整理（ｓ ｅ ｉ ｒ ｉ）整理
●整頓（ｓ ｅ ｉ ｔ ｏ ｎ）整顿
●清掃（ｓ ｅ ｉ ｓ ｏ ｕ） 清扫
●清潔（ｓ ｅ ｉ ｋ ｅ ｔ ｓ ｕ）清洁
●躾（ｓ ｉ ｔ ｓ ｕ ｋ ｅ） 教养
②５ｓ的实施目的
首先想让大家知道的是5s的目的绝不仅仅是“让工作场所变得整洁”。它背负着“完善工作、提高效率，而最终提高企业及其员工素质”的重任。大家若是真正理解了接下来要介绍的5s中每个词的含义，便会自然而然地得出上述认识。
③５ｓ的具体含义
虽说我们将5s作为公司员工必须遵守的准则执行，而实际上还是“说起来容易做起来难”。同时，对于这个大家都可以脱口而出的词语，其实却很少有人能十分准确地把握其中的含义。举例来说，大家谁能说出整理与整顿的区别呢？
通常情况下我们都将整理?整顿作为日常用语来使用而未加区别，实际上这两个词的含义不同，所以相对应的行动也会有所分别。５ｓ的ｓ，大致上依次被定义为以下5个内容。
●整理 将繁多的物品分为需要的和不需要的，将不需要的物品及时处理掉。
●整頓 在整理的下一阶段。将需要的物品摆放在任何时候任何人都能方便地取用的位置，使之处于随时可以使用的状态。
●清掃 达到无垃圾、无脏污的状态。其中最基本在于清扫和洗手。
●清潔 保持无垃圾、无脏污的状态。即将清扫工作习惯化。。
●躾顾名思义即为“端正身体”。换言之则是养成遵守规则的好习惯。并不是让自己死板地被规矩束缚，而是切实地养成自觉自律好习惯。
２．５ｓ的特征和实施难点
①５s是熵法则的典型
大家听说过熵的法则吗？熵的法则是一个物理法则，指的是“任何事物如果将其弃之不管就必然导致无序化混乱。”将这个法则运用于5s，则可以表述为“收拾得再干净也有重新变得凌乱的那一天”。换句话说就是我们如果不坚持不懈地经常收拾，整理和整顿工作就无法坚持下去。这个持续性、习惯化就是5s实施过程中最大的难点。 ②必须养成系统观念
要养成实施5s的持续性、习惯化，也必须得认清人的毅力是有限度的这一事实。如果忽视了这点，即使一味地重复“必须遵守制度！”的口号，也只能达到短期的效果。如果换一种思路，让员工“尽量地不违反规定，做到自觉遵守规定，尽可能地按照规定办事”效果反而较能持久。而且，为了实现这一全新思路系统观念是必不可少的。 （关于这方面下面会有详细说明）。
③强制执行的5s达不到改善的目的
造成５ｓ无法坚持实行的最大原因即在于公司往往给员工一种这一切都是被迫实行的感觉。而这也是所有工作顺利开展的一大绊脚石吧。被迫感的一大危害在于，只要一有这种感觉，创造性就霎时被拒之门外。而如果想让5s达到更高的境界就决少不了个人主观能动性的大力协助。可以说如何将机械地按照规章办事转化为自发性行为，是维持5s实施持久性的一个要点。
④新进员工在某种程度上是贯彻5s的第一棒
从自发性和创造性来看，可以说各位新进员工就是5s最适合的推行着。这是因为对新进员工而言，老员工们认为是已经驾轻就熟的工作方法都显得那么新鲜有趣。同时他们也还未形成实际实施5s的知识和经验。大家都像幼儿般地一边问着“这是什么” “为什么要这样做呢”，一边对5s也是跃跃欲试。
３．要形成系统观念
①系统观念概要
这里所说的系统观念指的是要创造让人们能比较容易遵守的规章系统。所以，既然说是系统，就必须以让大家都可以轻松地实行为标准。
也就是要以怎样才能更轻松地做到
●更准确
●更迅速
●更便捷
●更安全
为思考的起点。
对于“什么才是轻松实行”大家恐怕各有各的看法。另外，对所谓的系统观念在大家想象中也可能是很浩大的工程。而实际上，从点滴入手逐步做一些改善也未尝不可。特别对5s而言，注意积累像下面各个实例那样的“小小改善”是非常重要的。
〈事例１〉
墨水瓶容易被溢出的墨水污染而变得难以看清瓶身标的品名编号。因为墨水瓶盖一般不会被墨水污染，在瓶盖上也标上品名编号就能让大家都能一目了然。
〈事例２〉
用手搬动产品包装箱感觉很重。而在包装箱的可能叠放的部位装上锁（ロコ），搬动就变得轻松起来。
〈事例３〉
文件的盖章部位在文件装订处附近因而不便盖章。所以就更换了盖章部位。
〈事例４〉
有的物品虽然体积小质量很大，而有的物品体积虽然较大质量却很小。在搬动这些种种物品时如果事先不知道实际质量会因对物品重量估计错误而猛然用力过大（过小）造成腰部损伤。在其包装箱上预先标好重量便可避免此类伤害事故的发生。
〈事例５〉
在并列排放的资料书脊部画一道斜线，这样够不够看起来就一目了然。
②对创意产生起重大作用的蹦跳法则
稍稍留意便可发现，所谓的创意无非那样那样一步一步产生的东西。我们这样那样创造性的弱点可是依靠某些法则一一克服。这些法则被称为蹦跳法则，在新产品开发等领域被作为不二法则而广为应用。“samper”（蹦跳）是由以下几个英语单词的首字母组成的。
ｓ＝ｓｕｂｓｔｉｔｕｔｅ？（代替）
ｃ＝ｃｏｍｂｉｎｅ？（复合）
ａ＝ａｄａｐｔ？（适合）
ｍ＝ｍｏｄｉｆｙ？Ｍａｇｎｉｆｙ？Ｍｉｎｉｆｙ？（修正?大型化?小型化）
ｐ＝ｐｕｔ ｔｏ ｏｔｈｅｒ ｕｓｅｓ？（新用途）
ｅ＝ｅｌｉｍｉｎａｔｅ？（省略）
ｒ＝ｒｅｖｅｒｓｅ？Ｒｅａｒｒｅｎｇｅ？（逆转?再编）
例如原来手机只是为了省去人们走到电话机前的路程而如今却可以作为个人电脑的替代产品且体积也越来越小型化。其结果是手机的功能已远远超出了接打电话而是各种新用途大放异彩。可以说一个优秀的产品必然是能很好地遵循“蹦跳法则的产品。各位在计划改善5s准则时，如果能遵循“蹦跳法则”，注意做到以下几点，就必然能收到良好的成效。
ｓ＝改成其他的如何？改成其它要素？其它顺序？
ｃ＝组合起来如何？将创意组合起来？将目标组合起来？等等……
ａ＝没有范例吗？与之类似的范例有没有？有没有和过去情况类似的？等等……
ｍ＝音、形、場所、時間、方向、配置、姿勢、文字、言葉、大小改变了会如何？等等……
（修正?大型化?小型化）
ｐ＝有没有其他使用方法？有没有可能经过改造得到新用途？有没有可能在原来的产品上发掘出新用途？ｅ＝去掉如何？加入如何？减少会如何？
ｒ＝反转后会如何？前後（左右）翻转后会如何？上下颠倒后会如何？
重新整理，排列后会如何？
４．推进５ｓ的方法
一言以蔽之，5s可以有各种各样的实施办法，而无论采用什么方法都必须注意要因地、因时至宜。时刻都要想着“在什么样的情况下应该采取什么样的办法”，然后请大家来看一些事例。
①红牌策略
大家都知道所谓的红牌策略就是使用红色的牌子来通知工厂里的所有人有不良品出现的整理方法。
⑴准备大约ｂ５纸大小的红色纸张，预先在上面印上标有品名、数量、所属、理由的表格。然后复印多份备用。 （见图1）
⑵定好要将红牌贴在哪儿。例如仓库或机械设备（包括工具及车辆）、车间（机床、通路或架子上）。
⑶制定贴红牌的标准。
⑷贴红牌。贴红牌的要点为：必须由一个站在第三者立场的人持着“毫不留情但十分慎重”的心情来执行。
⑸实施处理办法。贴上红牌的物品为不良品、封藏品时需向物品保管人提议将其废气，而为滞留品的则向物品保管人提议其将其搬运至固定的存放地点。边角料则先判断是否需要，不需要的则做废品处理。
図１红牌策略
红 牌
品名 no.
数量 所属
理由
②vm法
vm(visual motivation)是通过拍照、制作幻灯片、制作录像带等手段来改进5s管理的方法。平常司空见惯的地方从照片上来看反倒变得新鲜且容易发现许多问题。
⑴撮影
拍下发生问题的地方。最好拍成彩照且加入拍摄日期。同时注意远离涉及机密的场所。
⑵展览
将照片贴在相册中进行展览，进行录像放映会。
⑶讨论会
开展全体员工都参加的讨论会来提出问题的改善方法。
⑷改善方法的实施与报告
给改善前和改善后的物品拍摄对比照片，进行评价。
③定点摄影
定点撮影指在同一位置同一高度同一方向连续拍摄同一对象。因可显著表现出按照时间顺序状况的变化而容易对人起激励作用。也可用于全体员工边看同一事物边进行讨论。
⑴定点撮影
在地板的定点标上相应的记号，立于其上在目标物品的目标点上标上记号。将镜头对准目标物上的记号拍下照片。
⑵张贴图表
制作定点撮影图表的第一阶段即将摄影日期记入图片然后将照片按日期贴上，记录问题点。将问题点按从低级到高级的顺序分别标上序号１，２、???５。
⑶如有改善便增加照片
如处理后出现改善便进行实时摄影，并按时间顺序将系列照片都贴在表上。
④肉眼管理
实施仅通过肉眼观察来判断目标物的正常与否的管理方法，因其操作的简便性具有让所有的作业员及员工都可进行管理的益处。例如事先在挂物板上划出切割金属所用的钩子、螺丝钳、铁锤等工具的外形，在相应外形的位置挂上相应的工具便可有效防止工具的遗失。
⑤看板策略
看板策略适用于对库存机械设备实施“整顿”。例如可在挂看板标明某种机械设备由于何种原因正在被谁使用。（参照图2）
图2看板策略
工程名 Ο Ο Ο
担当者山田 一郎
取得 1990.11.
25.5s的实施要点
①整理的实施要点
在实施整理，即实施 “将繁多的物品分为需要的和不需要的，将不需要的物品及时处理掉。”工作时，最重要的一点在于分别分批进行第一次审查和第二次审查。为什么这样说呢，是因为在这个工作间不需要的物品说不定在其他工作间还用得上，现在用不上的物品也许在不远的将来即可派上用场。或者还有的物品只有在每年的特定时间才投入使用。
②整顿的实施要点
整顿＝将需要的物品摆放在任何时候任何人都能方便地取用的位置，使之处于随时可以使用的状态。而且仔细标示纺织场所的工作。实施要点为：在决定纺织场所时注意不要妨碍到其他物品的取用，按取用方便的程度来决定摆放的顺序。将位置标示标于架子或地板上。最好将清洁用品及废钢铁的放置位置也做上标记。
③清扫、清洁的实施要点
必须有将清扫?清洁工作也作为重要的工作来认真对待的思想意识。
同时必须具有对保证质量及防止机械设备损坏等企业经营所必不可少的意识有充分认识。
④教养的实施要点
教养虽然是5s中的最后一步，而在意识上却是先于其他三步的。知礼则万事备。对于一个企业而言，教养中最重要的一环在于员工间的互相问候。互相问候能“架起人与人间心灵的桥梁”，是交流的基础。请大家一定要把它当成5s基础中的基础。
推荐第5篇：5s改善提案管理办法
5S改善提案管理办法
为进一步提升5S管理水平，降低劳动强度，提高工作效率，充分调动和发挥员工的聪明才智，激发员工的改善热情。特制定本5S提案管理办法。
1、5S提案的范围
① 制约产品质量提高的问题；
② 制约生产效率提高的问题；
③ 生产组织中的各种浪费的消除；
④ 物流改善；
⑤ 制约5S提升的问题；
⑥ 管理流程中出现的问题；
⑦ 利用信息技术、新技术、新工艺推广应用的提案；
⑧ 其他制约Q（质量）C（成本）D（交货期）S（安全）方面提升的问题。
2、5S提案活动的主体
⑴ 全员参与，尤其是现场作业者、现场技术人员和现场管理人员。 现场改善提案活动要求操作者立足本职工作，从我做起，从完善本职工作做起，从改善小问题做起，就本工序、本班组的待完善或可以提高的项目进行改善、提高。
⑵ 题目大小、范围不限，不仅仅是某个方面，也不必非有显著的效果，只要是能够比现状提高一步即可，哪怕是只能节约一分钱，缩短一秒钟的作业时间。
3、5S提案流程
（1）提出与接收
现场人员完成提案后，交给本部门主管，由单位领导确认后交给生产改善项目组备案。
（2） 提案的登记、发出
生产改善项目组接收改善提案后，登记在台账上，本部门能够实施的转给本部门实施，不能实施的经领导批复后发给实施主责部门，按完成难易程度规定其完成期限。
（3） 提案的实施与反馈
实施主责部门接收后， 实施改善，完成后填写《现场改善提案书》。如需多个部门联合改善，完成后由牵头部门填写《现场改善提案书》并反馈到项目组。项目组最后以书面形式把改善情况反馈给提案者。如提案无法实施或实施过程中产生了新的问题，实施部门须向生产改善项目组报告，待落实后确定停止或变更提案。
4、考核及奖励
为鼓励员工提出5S改善提案， 生产改善项目组将定期开展改善提案的评比和表彰 ，对优秀提案进行奖励。奖励分为
一、
二、三等奖。优秀提案将制作成看板在各单位展示。
为加强各单位对改善提案的重视，每月各单位改善提案数量不低于员工人数的50%。 对各单位改善提案的数量，列入对各单位的5S考核评比内容。评比结果和各单位提案数量统计在公司内公示。
推荐第6篇：5S现场管理和现场改善试题(答案)
5S现场管理和现场改善试题
部门姓名分数
一、填空题（30分，每题3分）
1、5S是提高企业竞争力改善企业体质的一种特别有效的手段，通过改善人员、设备、材料之间的关系，消除制造业普遍存在的七大浪费，达到提高效益的目的。
2、整理按标准区分必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
3、整顿是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
4、清扫是清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再次发生，保持工作场所的干净亮丽。
5、清洁是将3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化、并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
6、素养是人人按照规定和制度办事，养成好习惯。
7、整理的核心是让不用的不再出现。
8、整顿的实施要领有分析目前的情况，划定放置场所，规定放置方法，订立保管规则，大量使用“目视管理”（标识明确）。
9、5S的改善活动不是简单的清扫卫生，而是，通过在整理、整顿及清扫、清洁的活动中，使通常不易发现的各种浪费彻地暴露出来，并消除掉。因而，5S是一种相当有效的改善活动，能够使有限的资源达到最有效的利用。
10、整理阶段可用到的工具有初始检查清单法、需求说明表法、红色标签作战法、要因结果分析法、看板管理法、目视管理法等。
二、多项选择题30分，每题3分）
1、以下选项那些可作为整顿阶段的绩效目标（AC）
A）减少物品\\文件的查找时间B)减少不必要的库存
C）生产准备时间减少D）除不必要的物品
2、整理是通过改善将不必要的东西清除掉，整理的方法有（ABC）
A)区分有用和没有用的东西B)把没有用的东西清除掉
C)采取措施使没有用的东西不在出现D)决定不需要物品的处理方法
3、通过红色标签到现场开展活动，找出31日内不需要的、不使用的物品，此活动也叫红色标签战术。因此要进行此活动前，首先得明确贴红色标签的范围（ABCD）
A)无法明确31日内是否使用的物品B)第32天使用的物品
C)预定三个月后使用的物品D)长期不使用的场所
4、修养就是使员工通过整理、整顿、清扫和清洁等做法，使员工形成以下意识（ACD）
A)规定下来的事情按规定来做B）减少物品的查找时间
C)自觉进行改善D)将改善的结果进行标准化
5、以下哪些不是整理的实施要领（AC）
A)定期检查卫生工作B)制定“要”和“不要”的判别基准
C)将改善的结果标准化D)决定不需要物品的处理方法
6、需要物品和不需要物品的定义是（AC）
A)1个月内使用的物品B)3个月内使用的物品
C）31天内使用的物品D）1年内可能用到的物品
7、哪些是整顿中的三定原则（ABC）
A）定点B)定容C)定量D)定时
8、5S原因的直接质量损失比率代表公司的水平，你认为排序不合理是（ABC）
A)濒临倒闭的公司＞能够盈利的公司＞卓越的公司＞苦苦挣扎的公司
B) 能够盈利的公司＞濒临倒闭的公司＞苦苦挣扎的公司＞卓越的公司
C) 卓越的公司＞濒临倒闭的公司＞苦苦挣扎的公司＞濒临倒闭的公司
D) 濒临倒闭的公司＞苦苦挣扎的公司＞能够盈利的公司＞卓越的公司
9、5S是提高公司生产效率的重要手段，它能够在如下方面提高生产效率（BC）
A)生产批量B)生产准备时间
C)单件时间D)工时费
10）下列哪几项属于5S（ABC）
A)整理B)清扫C)素养D)安全
三、问答题（40分）
1、请简述清扫的实施要领（10分）
答：
1、建立清扫的责任区（室内、室外和公用设备）
2、执行例行清扫，清理脏污；
3、调查污染源，予以杜绝和隔离
4、建立基准，保持制度化；
5、寻找污染源，实施改善。
2、整顿三要素有哪些，并对每条要素做出相应的解释。(10分) 答：场所、方法和标识。
场所 ：
1.物品的放置场所原则上要100%设定
2.物品的保管要 定点、定容、定量
3.生产线附近只能放真正需要的物品
方法 ：
1.易取
2.不超出所规定的范围
3.在放置方法上多下工夫
标识 ：
1.放置场所和物品原则上一对一表示
2.现物的表示和放置场所的表示
3.某些表示方法全公司要统一
4.在表示方法上多下工夫
3、结合自己部门指出有哪些需要改善的地方，改善的措施如何？(20分)
推荐第7篇：推行5s方法改善实验室现场管理
推行5s方法改善实验室现场管理
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笔者所在检验科自2008年开始，计划用三年的时间推行5s管理方法，旨在改善科室现场管理，提高工作人员的整体素养。通过近两年的宣贯工作，我们完成了前3S的推进工作，已经取得了一些成绩，5s管理理念深入人心，科室面貌得到显著改善。报告如下。
一、实验室管理现状
我国医疗机构临床实验室（以下简称实验室）近二十年来得到了迅猛发展，先进的自动化设备的引进，高素质人才的加入，新技术新方法的不断涌现，极大的提高了医学检验水平，大大提升了医学检验在医学领域中的地位。与此同时，如何建设规范、科学、高效的现代医学实验室已经引起行政主管部门的高度重视，身处一线的实验室工作者在现代实验室的建设和管理方面也进行了大量的研究和探索。如曹荣桂氏主编的《临床实验室管理学》2003年出版，已多次印刷；王昌富、王治国、李艳主编的《现代临床检验科的建设与管理》2005年出版，已成为建设和管理检验科的重要参考资料。
在政府层面，上世纪八十年代起成立了国家、省、市三级临床检验中心，目的是控制、改进、提高各级医院临床实验室检验质量。上世纪九十年代，卫生部推行了等级医院达标验收活动。在等级医院达标活动中，各家医院检验科在硬件、软件建设方面都有了明显的改善。在湖北省，2000年、2007年省卫生厅对全省
二、三级医院检验科进行了单科达标验收，通过周期性的实验室达标验收活动，有力地推动了检验科的建设，提高了检验科的管理水平。
近十年来，本检验科在科室建设方面也有巨大进步，形势令人鼓舞。但迅猛的发展，常常使工作人员感到不适应，管理也难以深入跟进。虽然制定了质量体系文件，但体系文件的精神并不能被员工完全掌握，体系文件的执行往往不到位，许多工作人员多年形成的懒散、不守章程、责任心差、乱扔乱丢的坏习惯影响着科室的工作氛围。在本地区同级医院检验科参观学习中也发现，实验室通过了各种达标验收活动，但实验室拥挤、凌乱的工作现场是普遍存在的问题。仔细研究分析，我们认识到，现代化的临床实验室，不仅要求员工具备全面的专业知识和专业技能，还要求员工有正确的工作理念和思维，需要员工有良好的行为习惯。
二、5S的内涵
为了改善工作现场状况，培养员工良好的行为习惯，本检验科自2008年开始推行5S管理法，加强科室的基础管理。
“5S”管理起源于日本，目的是对生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种管理办法。5S的内涵是：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHISUKE）。因上述5个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为S，故称为5S。
整理：区分“要”与“不要”的物品，并将不要的物品从工作现场清除。
整顿：将工作现场必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找的浪费”。
清扫：彻底清理现场所有的垃圾、污垢、异物，使工作现场整齐干净，容易显现问题点，容易清扫及点检。
清洁：重复做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害发生的对策及成果维持。
素养：遵守规定的事项，养成良好的行为习惯。
5S理论极其简单，完全是一门行动的科学，它的作用就是使每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，养成员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾、保持整洁的良好工作习惯，养成自律、守纪，遵守操作规程的好习惯，逐步提升个人的行为品质。
三、5S推行过程
1.学习宣传阶段：2008年1-5月，组织检验科全体工作人员学习5S知识，利用黑板报宣传5S知识。在学习中，针对科室管理中存在的问题，组织大家展开讨论，收集大家对科室管理的意见和建议，结合学习到的5S知识，找到改进管理的突破点，力图让所有的员工明白推行5S管理的现实意义。通过近5个月的学习、讨论、宣传，5S管理的理念、作用、目的在大家心中有了初步印象。
2.成立推行组织：2008年6月，科室成立了5S推行小组，主任担任推行组长，选任了五名骨干分子，分别担任体系员、培训员、宣传员、督导员和提案员。
体系员：协助组长制定整理阶段“要”与“不要”的标准、绘制检验科区域图、定置管理图。制定每个工作岗位的整理制度，并将5S管理制度写进检验科质量体系文件中。
宣传员：负责做好5S宣传工作。
培训员：负责做好5S培训工作。
督导员：负责督导5S推进工作具体事项的实施。
提案员：负责收集整理员工对科室管理提出的改进建议。
3.拟定推行目标及方案
3.1检验科5S管理的总体目标：（1）创造并保持安全、干净、有序、整齐的工作环境。
（2）减少和消除无效劳动、提高工作效率、减少试剂耗材积压、降低购买成本。（3）职工养成敬业、守规的好习惯，职工素养得到提高。（4）科室形象得到改观，培养职工归属感和荣誉感。
3.2 5S管理推行方案及过程
2008年6月-11月为整理阶段。2008年6月，医院对检验科房屋进行调整搬迁，利用这个机会，5S推进小组对新检验科按照专业要求进行区域划分，搬迁过程中，按照5S管理方法要求，对所有物品进行清理登记，无用物品移交设备科或后勤保障部。
2008年12月-2009年5月为整顿阶段。整顿的目的是将通过整理留下来的必需品，根据现场实际情况，进行高效、有序摆放并进行标识，在确保安全的前提下，快速拿取物品，缩短寻找物品的时间，提高工作效率。整顿的核心是：对物品实行“三定”，即定位、定量、定容。对区域和物品建立标识。定位就是确定放置场所，规定摆放方法；定量就是确定物品存放量，避免积压和占用；定容就是针对不同的耗材、试剂确定不同的装载容器，便于存放和运输。
整顿结束后，绘制各区域定置管理图，形成各区域整顿制度，维持整理、整顿成果。 2009年6月-2009年10月，5S管理活动进入常态化。常态化要求日常工作中职工认真执行各区域5S整顿制度。讲究“人人5S，处处5S,时时5S”。5S容易做却不容易持续维持，为此，5S推进小组首先保证坚持正常运作，利用晨会、黑板报等方式继续做好5S宣贯。对在5S活动中表现好的员工提出表扬，对改善的成果、亮点部位大力宣传，对员工提出的行之有效的建议立即采纳并予以奖励。
2009年11月-2010年5月，总结前三个阶段的情况，计划制定出5S管理的各项规章制
度，目的是以制度来保证5S管理能长期坚持下去，不能是一阵风。制定的制度要符合专业要求，符合客观实际，符合医学实验室各项法律法规的要求。
2010年6月-2010年12月，计划就员工的衣着仪表，语言规范等细节对员工提出更高的要求，要求员工着装统一，仪表端庄，语言亲切，态度和蔼。待人接物，有礼有节，沟通联络，进退有据，遇事沉着，处事诚信。目的是通过素质培养，使员工的内在精神风貌有大的提振。
四、推行5S管理活动的体会
1.通过5S推进活动，检验科从原来拥挤凌乱、分区不明，程序混杂变得窗明几净、分区明白、程序清晰。物品摆放有序，定置定量定容。职工精神状态为之一振。当现场再现凌乱无序时，员工经常互相提醒该搞5S了，会很自觉地进行5S行动。5S推行活动让员工知道令人身心愉悦的明朗、清爽、整洁的工作现场需要每个人用自己的行动来创造。
2.5S管理是基础管理，每个检验科制定的质量体系文件与5S管理并不矛盾，良好的5S管理状态是质量体系文件有效执行的保证。一个脏、乱、挤的实验室，一个工作人员懒散、不敬业、不守纪的实验室，质量管理是不可能搞好的，它的检验结果的可靠性是令人怀疑的。
3.5S管理需要人人参与。在现场改善部分，没有所有员工的参与，要取得良好效果是不可能的。对员工提出的改进意见，要认真分析，合理意见积极采纳，并对建议者给与奖励。这样可以激励员工参与的热情。只有员工乐于参与，5S才能持续进行。
4.5S的推行要循序渐进。针对科室的具体情况，制定5S的目的与计划。在开始阶段，主要是对现场的各类物品进行清理，对区域进行区划，以创造一个干净整洁的工作环境，因此首先要以前3S（整理、整顿、清扫）为重点。
5.5S推进开始阶段，部分员工对5S工作的意义和方法理解掌握得不够，工作怕麻烦，这时骨干分子一定要发挥带头作用；到了5S管理取得了一定的成绩，大家有了认同感，这时又容易出现满足思想，认为现在比以前强得多，持续改进的意识薄弱，5S推行小组一定要及时提醒大家：5S管理需要坚持不懈，改善永无止境。
6.在完成了前3S推进工作后，工作现场有了明显改善，我们已经着手探索研究5S管理工作与医学检验质量管理、安全管理、成本管理、劳动纪律管理等有机结合的方式、方法。计划再用一年的时间完成“清洁”与“素养”的推进工作。我们相信，只要坚持5S管理，一定能营造一个整洁有序的实验室，一定能培养一支高素养的人才队伍，一定能促进实验室在质量、安全、效率、成本、服务、文化等各方面有新的改进和提高。
推荐第8篇：现场管理改善QACTPM及5S(精)
现场管理效率改善 Q&A – TPM 及 5S 设备管理 ‧ TPM
评价设备管理状态的方法有许多的种类,既有直接指标,也有间接指标。 再是,因指标不同,既有与制造现场相连结的东西,也有维护保养部门相关的东西。
1.表示设备管理状态的指标 (1表示设备管理状态的指标
○ 1设备综合效率=〔 (作业时间-不运转时间/作业时间〕 (% ○ 2每小时生产量=〔生产量/作业时间〕 (% ○ 3每小时加工量=〔 (生产量-材料费/作业时间〕 (% (2关于设备的故障停止时间=停止时间(H /月 ○ 1每1个月因故障停止时间=停止时间(H /月 ○ 2每1个月因故障停止件数=停止件数(件/月 ○ 3故障度数率=〔故障次数/作业时间〕 (回/H ○ 4故障强度率=〔故障停止时间/作业时间〕 (% ○ 5每个月长时间(3H 以上故障件数=件数/月
○ 6每个月短暂(局部停止件数=件数/月 ○ 7由故障引起的品质不良率=不良率真% ○ 8故障原因究明件数=〔故障究明件数/故障件数〕 (% ○ 9初期故障件数(件
(3关于设备的维护保养的指标
○ 1每个月的维护保养时间=维护保养时间×人数(MH/月 ○ 2每台生产量的维护保养费=〔维护保养费/生产量〕 (% 〔维护保养费=支付修理费+维护保养的材料费+维护保养的劳务费〕 ○ 3每台制造成本的维护保养(保金费=〔维护保养费/制造成本〕 (% ○ 4每台生产数量的保养费=〔保养费/台数〕 (千日元/台或〔保养费/吨〕 元/吨
○ 5每1个保全人员的保养费=〔保养费/人数〕 (千日元/人 ○ 6每台设备原价的保养费=〔保养费/设备买价〕 (千日元/千日元 ○ 7保养资材库存回转率=〔库存额/生产额〕 (千日元/千日元 (4其它的指标
○ 1故障损失金额=减产金额+保养费(千日元
○ 2故障对策有效率=〔有效对策件数/总对策件数〕 (% ○ 3决定对策未实施率=〔未实施件数/总对策件数〕 (% ○ 4未对策件数=未对策件数值/件年
千 (日
○ 5自主保养点检率=〔自主点检地方个数/必需点检地方个数〕 (% ○ 6安全作业遵守率=〔安全作业遵守件数/样品数〕 (% ○ 7设备改善提案件数=提案件数/年 2.评价关于设备管理状态的问题点 ○ 1缺乏对原因因素的评价指标。
○ 2从事涉及到与设备管理相关的品质评价的工作较少。 ○ 3没有确立通过减少故障来把握经济的效果方法。 ○ 4对设备保全的贡献度评价不充分。
○ 5与设备保全相关的评价指标的使用方法不充分。 3.设备保全活动的目标
以如下事项为目标来实施设备保全活动:
1.关于设备管理易陷入的误解
○ 1即使是由于机械的保养、点俭不充分而导致坏的,也把“机械设备(下面都只缩 写成 ' 机械 ' 坏了”归结为自然现象之类的事。
○ 2机械出故障时,不理会之前处理的不善,而只说制造厂家不良窳造成的 。 ○ 3机械即使发生了故障,不管稍微一点点的异常而继续生产。
○ 4机械故障后不对机械采取措施,什么也不做就叫来制造厂家发牢骚。 ○ 5机械不制造到“即使外行人胡乱地使用也不会坏”的程度就不好办。 ○ 6机械是用坚硬的金属制造的,所以可以不考虑寿命。 2.设备管理的正确思维方法
○ 1机械与人同样有状态的好坏,有寿命。努力维持机械的健康是必要的。 ○ 2要抱有此想法:与其故障后付维修费,还不如在日常力行保养.点检,同时, 预防故障(实施清扫点检 。
○ 3机械的管理必须堥使操作顺序标准化。
○ 4机械故障的对策或者预防保养的工作, 如果不作为全工厂的活动, 就不能顺利 地进行。
3.机械设备保养的实务 (1 在机械使用之际所需的准备
○ 1询问厂家的说明、掌握一般的使用方法(有时出差到厂家 。 ○ 2从厂家听取关于保养、点检要领以及故障时的处置说明。 ○ 3询问机械不良时,通知厂家的方法。
○ 4准备与保养所需的材料、部品(如有必要,将库存一定数量 。 (2 日常运转时的实施要领
○
1遵守规定的操作,通过特别清扫来发现微小的缺陷。 ○ 2根据规定的日常点检检查表每天进行点检,发现异常后根据操作手册来处 理。
○
3知道自己修理不了时,立即通知厂家。 ○
4运转时的异常现象全部要告知直接上司。 (3 定期点检的实施要领 ○
1决定定期点检的主要负责部门(设备的定期点俭、辅修业务,没有专业知识 和经验,就无法满意地完成工作,根据情况,需要正式地公开认定的资格 。
○
2在定期点检中涉及法律法规的东西要根据法规进行点检(对于设备来说,委 托给点检的专门公司有时是上策的 。
○
3作成定期点俭的检查表 (检查表的作成方法要把机械厂家的使用说明书作为 参考,基于过去的故障记录来作成 。
○
4根据定期点俭的俭查表来点俭。 ○
5点俭时发现故障,即使对运转无障碍也要进行维修。 (4 进行点检记录
○
1日常点检、定期点俭都要进行记录。 ○
2对异常时或者故障的内容进行分析,这有利于预防保养。 ○ 3根据情况,把点检时发现的事情通报给制造厂家。
统
1.ISO9001的规定事项
在 ISO9001规格中就有关计测器的管理进行了如下的规定: .11检查、测定及试验装置的管理〕 4.11.1 一般
为了实际证明产品符合规定要求事项,供应者(针对制造厂家而言应把 使用的检查、测量及试验装置进行管理、校正、维护的顺序用文件的形式定下来 并维持下去。 检查、测定及试验装置是一种确实能了解测定的不确切性, 且能满 足所需的测定能力的使用方法。 在把试验用软件或者试验用硬件之类的基准器作 为适于检
查的方式来使用的情况下, 为了证明那些具有检证产品是合格品的能力 而制造安装的,并有附带服务的使用前,要点检,再是,每隔规定的时间应再点 检。
供应者应确定这些点检的范围及频度,并作为管理的依据保存记录。能利 用与检查、测定及试验装置相关的技术数据在规定要求事项的时候或顾客以及其 代理人要求的时候, 就能提供数据, 以检证的功能上检查、测定及试验装置是适 合的设备。
4.11.2 管理顺序(一部份省略 供应者应进行如下的事项: a 应明确测定项目及必要的精度,选定具有所需的准确度和精密度的合适 的测定装置。
b 应识别对产品的质量有影响的测定仪器,并在规定的间隔内进行校正、调整。
c 为了显示校正状态,应用适当的标识来识别。 d 应保持测定装置的校正记录。 2.有关测定器管理的规程、规格的作成
要是根据 ISO9001规定的内容来作成管理系统,有一种作为公司内部规程 在“品质管理规程”项目中设置“测定器的管理” ,并在其中规定“测定器管理 细则”和“测定器校正规格”的方法。规程、细则等中的规定项目如下: (1 品质管理规程中的“测定器的管理”
○ 1测定器记录。
○ 2作成测定器检定基准表。
○ 3测定器校正的实施方法。 ○ 4校正结果的记录。
○ 5测定器管理细则作成和实施。 (2 “测定器管理细则” ○ 1目的。 ○ 2适用范围。
○ 3测定器的登记方法。
○ 4测定器的叫法(采用号码的规则等 。 ○ 5有效期限和表示方法。
○ 6校正时,与规格偏离时的处理方法。 (3 “测定器校正规格”
○ 1的指定(只指定与产品的品质保证相关的主要测定器。名称、编号、规 格、保管部门等 。
○ 2各机种的校正方法和合格与否的判断基准。 ○ 3校正周期。
3.测定器的合格表示方法
测定器的检定合格后,要对测定器本身表示使用有效期限的话,应根据如 下方法: ○ 1现物表示方法:每年度指定合格的颜色来表示现物(颜色表示用色片或 彩色胶带 。
○
2合格颜色的现场标示:以“现在的校正合格色是××色,有效期是×年 ×月×日”的样式来大大的揭示到各工作场所。
图 80 测定器管理规程、规格
.PM 是什么呢 用语的意思
TPM 的有以下 2个用语 : ○
1TPM=Total Productive Maintenance ○
2TPM=Total Productive Management 对于以上提问 , 决定以○ 1TPM(全员参加的设备保障 的意思来回答。 (2TPM的基本概念 ○
1建立追求生产系统效率化的企业体质。 ○
2以生产系统整体为对象 , 构筑防患灾害、不良、故障的发生为零的 , 防患于未然的组 织 (包括自动化、无人化 。
○
3以生产部门为主的包括开发、营业、管理等所有的部门的活动。 ○ 4从经营到现场第一线作业员全体参加的活动。 ○
5通过小集团活动来达到的损失为零。 (3TQC和 TPM 的比较 ○
1目的 :是全公司的体质改善 ,TQC 和 TPM 是同样的。 ○
2对象 :TQC是针对品质结果 (output;而 TPM 是针对设备原因 (input.。 ○ 3TQC 是针对软件方法 , 而 TPM 是针对硬件方面。 ○ 4TQC 是管理技术中心 , 而 TPM 是固有技术中心。 ○
5TQC 是自主团体活动 , 而 TPM 是工作制度和现场集体活动的一体化。 ○ 6从目标来说 :TQC是极力减少降低不良率 , 而 TPM 则是彻底排除损失、浪费。 2.TPM 展开的程序
(1导入准备阶段
○ 1经营者的导入宣言 ○ 2导入教育
○ 3TPM 推进组织建立 (TPM委员会 ○ 4TPM 标准计划的作成
(2导入开始 :举行 TPM(Kickoff大会 (3导入实施阶段
○ 1生产效率化活动 (为诊断、改善的小集团活动 ○ 2新产品、新设备导入的初期管理体制的建立 ○ 3品质保证体制的建立 ○ 4向自动化、无人化的挑战 ○ 5建立灾害为零、公害为零的体制 (4TPM活动定居阶段 3.TPM 导入时的期待效果
○ 1建立在品质、交期、成本上有竞争力的工厂 ○ 2建立有新产品开发力的工厂 ○ 3建立开发崭新的生产技术的工厂 ○ 4实现无人动作的工厂 ○ 5实现无灾害、无公害 ○ 6实现从业人员的富裕生活
4.PM 活动成功的要点
(1经营上层理解 TPM 的本质 , 抱有坚定的决心带头推行
(2TPM委员长、委员会及事务局长的人的状况决定着活动的成功与否 (3TPM委员长的事务局长道德应针对 TMP 学习(4学习的方法
○ 1有关 TPM 的图书读 3册 (如读 3册级别不同的书 , 能抓住整体的面貌 。 ○ 2访问在 TPM 方面成功的企业询问经验之谈来作为参考。 ○ 3出席 TPM 大会了解人们做的事情 , 从而作为参考。
(5现场的管理监督者的指导能力是重要的要点 , 但是特别重要的是第一线的监督者的 指导能力。
第八章 5S
似乎很多人错误认为 :整理、整顿是简单的事 , 这是一种严重的误解。 1.整理、整顿进行得不顺利是什么原因呢
○ 1工作现场负责人 (第一线监督者 的不关心 , 无责任感。 ○ 2整理、整顿由于从小就开始接触的 , 所以认为完全理解了。
○ 3在工作场所 , 整理、整顿的状态是好是环 , 却由于没有确立数值的表现方法 , 而不能 马上得出结果。
2.基于这种实际情况要使整理、整顿在工作场所彻底执行 , 并维持它的话 , 将怎样做呢 ○ 1经营者把整理、整顿作为年度的重点主题来发表。
○ 2整理、整顿要把 ” 由排队浪费导致成本下降 ” 的事作为公司的基本方针来明示。 ○ 3项目组 (project team的编成。
整理、整顿必须在整个公司、整个工作场所进行 , 否则就无法顺利开展。 首先 , 编成项目 组。再任命团队 (team领导者和数名成员 , 以及事务局员。项目组由于是整理、整顿活动的推 进母体 , 所以成员将从工作现场的管理监督者级别里挑选。事务局是团队的后方 , 但有一种像 兼为编剧家和演出家的作用 , 所以将选择与这檅符合的人。
○ 4项目组的作用和活动
项目组是常设的委员会,就其性质来说,有研究、计划、调查、改善提案的作用。启动 当初是每1个月幵2次会议, 到达一定程度后每1个月开1次会议。 规定要在会议召开的前 一天预先通知, 当天按时开始, 并在预定的时序结束。 在会议上, 由事务局成员来担任记录, 队长承认的东西将发到团队成员。
3.5S 推行计划的立案
(以下把清扫、清洁、教养加入到整理、整顿中,一起略称为“ 5S” 。 在此活动开展之际,制订年度的活动计划。作为计划项目有如下: ○ 1召开动员大会
○ 2何时对不要的东西进行整理、整顿
○ 3整理后的整顿方法的标准化 (工作场所的不同, 方法也不同, 但把与工作现场相应的 做法确定为一定的方法
○ 4作成 5S 方法的教材(作为 5S 的入门书
○ 5清扫时间设定(叫作日常的清扫和每月1次的大扫除 ○ 65S 大会的召开日 ○ 75S 巡察的时期和方法
○ 8定位管理的研究(在本书 Q86中将解说 4.5S 推进活动的说明和教育 ○ 1对工作现场负责人的说明和教育
对 5S 活动的推进负责大责任的是工作现场负责人(车间主任 。在对工作现场负责人 说明实施方法的同时,必须要充分地听取工作场所的意见。工作现场负责人必须理解 5S 的 内容,否则无法使活动进展顺利。
○ 2对作业者的说明和教育
对工作现场的作业者的说明和教育最好是由工作现场负责人亲自来实施。 这时项目组的 成员和事务局成员都要到场参加。
5.日常的 5S 和工作现场负责人的巡回检查
对作业者的教育结束后, 就要开始日常的 5S 活动。遵从工作现场负责人的指示,对 不要东西进行整理和对整理、清扫实施标准化。 工作现场负责人要每天在作业结束进行巡回 检查,再把其结果保存在记录中。
整理、整顿正如习惯用语一样在使用, 然而整理和整顿尽管相似, 但意思是不同的, 从而相应的行动也是不同的。首先,所谓整理,是扔弃不需要的东西,而整顿就是 排列剩余的东西以便容易取出。
1.整理是什么?它是怎样进行的
(1 整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西明白。 所谓人员事理就 是在人调整时, 分出谁是公司需要的人和不需要的人, 然后再让那些对公司不需要的人辞职。 (2在整理之际,分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。
在作业现场,说这个不要,扔掉,这点还需要考虑一下(我们把这叫做第一次审查 。 为什么呢?因为在其它工作现场也许使用, 而且现在不使用但知道将来使用的话, 就不能扔 掉了。 于是作为第二次审查, 要让上司或其它工作现场的管理者看一下, 并且让其判断是能 使用的,还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就扔掉。
(3整理的检查要点 ○ 1整体
.不要的东西有没有散乱 ? .要与不要不明确的东西有没有放置不管 ? .对不要东西的处理方法明示了吗 ? ○ 2屋外
.推车、承板、容器有无未处理品 ?
○ 3作业现场
.作业台、机械上有无不要的东西 ? .有无不要的加工品 ? .柜橱、衣柜里有无不要的东西 ? ○ 4地面
.角落设备等后面有无放着不要的东西 ? .有无不使用的推车、大型专用工具。 .产品和工具有没有直接放置于地面上 ? ○ 5抽屉、货架
.有无放入了工具类中的不要的东西 ? .有无放入了私人物品 ? ○ 6文件
.原版另外有的话,就不要。
.有无放置了看了一次就没用的东西 ? 2.整顿是什么呢 ? 怎样去进行呢
(1所谓整顿,就是整理完成后,让剩余的需要品整齐排列。 (2在整理之际,重要的事情如下: ○ 1确定放置场所
确定放置场所时,不要成其它物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。 ○ 2标示放置场所
把在地面上放置的东西, 在放置场所用线表示。 在货架上放的东西, 要把品名标示到货 架上。打扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。
○ 3把已入库的文件名标示到文件.保险柜的表面上。 (3整顿的检查 ○ 1整体
.决定且标示了放置场所吗 ? .遵守了直角、平行吗 ? .有无危险的放置方法? ○ 2治工具、计测器
.放置场所是否按种类区分开来放置的 ? .工具作了标准化吗 ? .是需要的最小限量吗 ? ○ 3加工品
.规定了标准的加工量吗 ? .规定了加工品的放置场所吗 ? .明确了表示加工品的名称和数量吗 ? ○ 4材料部品仓库
.货架有顺序标识吗 / .货架里的货物、物品有品名标识吗 ? .在容器上有无品名、数量的标识 ? ○ 5作业现场 .有通路标识吗 ? .表示物、揭示物容易看见吗 ? .地面上有突起物吗 ? .有滑的地方吗 ?
说起清扫给人印象就是扫除,说起清洁则印象是洗手。这种一看就简单的事,但要 是实施起来却不是那么简单就能做到的,这就是问题所在。
○ 1清扫、清洁为什么要彻底进行呢 ? 这没有进行说明,所以(有人会认为这不是很重 要的事情。
○ 2在清扫、清洁中偷工减料的话,不知道是否有何负面效果。 ○ 3工作场所的负责人的无知、不关心、无责任感 ○ 4没有规定清扫时间,或者即使决定了也不遵守。 ○ 5清扫的责任区分不清楚,所以垃圾散乱的地方无人管。
○ 6清扫的用具不完备。
○ 7清扫的方法各人以随意的方法做,未进行标准化。
○ 8清扫后的状态好坏没有进行判定,所以不会激起想改善的欲望。 ○ 9清洁的要点不知道,所以不会出现要清洁、卫生的想法 2.彻底清扫、清洁的思维方法
○ 1清扫将放在“是工作的一部份”的位置上。
○ 2清扫是为维护心情良好、轻松愉快的工作现场所必须做的。
○ 3清扫具有“通过驱逐垃圾、尘埃来维护品质、预防机械设备的故障”的实际事务上的 意义(在光学机械、药品、食品材料制造工程方面,垃圾、尘埃的浸入是成为品质不良的原 因。对设备机械的侵入则是成为机械精度降低或寿命缩短的原因 。
○ 4清洁是保持卫生的工作场所的事情, 在品质维持或者防止身全伤害方面, 以防止细菌 的混入、或者异物的混入为目标;在噪音多的工作场所, 以防止噪音为目标;在处理放射性 物质的工作场所则以防止放射性污染为目标 。
3.清扫的检查要点 ○ 1地面
.通道的区分线明晰吗 ? .有表示推车、加工品放置场所的区分线吗 ? .是否因纸屑、尘埃而弄脏了 ? .是否因油而弄脏了 ?
○ 2机械、装置
.各部分是否因粉尘和油而弄脏了 ? .上面、内部、下部是否弄脏了 ? .标示弄脏了吗 ? .通过清扫而发现了细微缺陷吗 ? ○ 3作业现场
.在货架和作业台上是否积存垃圾 ? .照明器具上是否积存灰尘 ? .无尘房内有没有灰尘 ? .有无泻漏现象。 4.清洁的检查要点 ○ 1地面
..水和油是否有时流出,并积留着 ? .有必要进行杀菌的工作吗 ? .不滑吗 ? ○ 2天花板、建筑
.天花板和窗户没有漏雨吗 ? .有充足的采光和照明吗 ? .厕所的水排得畅通吗 ?
.厕所有臭味吗 ? ○ 3作业现场
.作业台和抽屉里有有放了吃的东西和食物渣 ? .有没有异常的噪音和振动呢 ? .作业服弄脏了吗 ? .作业者的头发是否蓄得很长 ?
5S ,是因为用英文表示“整理.整顿.清扫.清洁.教养”时都带有“ S” S 实施上的基础。但 是,教养的最后出现,不是从重要度开始的,而是从
2S (整理.整顿开始,而膈加上 3S、4S ,教养是在时间上最迟附加上去的。 1.“教养”意指什么呢
一看到“身美” (教养这个字,就理解为使身体变得美丽。教养的原义虽在于此,但 还应是使身边周转整齐有序, 不让接触的对方产生不好的感觉。 虽说是变得美丽, 但决不是 化妆打扮。
一般社会中说教养好坏时, 社会生活中是否遵守礼节是其判断基准。 试从家庭生活中教 养好的家庭和教养不好的家庭不同来考虑的话,就会明白这点的。
作为它的延伸意义, 如果考虑一下工作场所的教养, 这就是工作场所的规则之类的东西。 如果工作所规则不确立的话, 5S 的其它项目:“整理.整顿.清扫.清洁”就不可能进展顺 利的。从这点来看,教养必须摆在 5S 的首位。
2.工作场所规则是什么 (1问候
○ 1早晨晚上的问候语要大声地说。
○ 2进入会议室和社长室等特别的房间之前,要大声问候。 ○ 3在通道上走碰上来往客人时,要行注目礼。 (2时间规律
○ 1以良好的精神状态提前5分钟行动。 ○ 2作业在规定的时间开始,按照规定时间结束。 ○ 3会议室按照时间开始,也按照时间结束。 ○ 4要极力推行不上班休假的事前申请。 (3服装
○ 1要着与工作场所的作业相符合的服装。 ○ 2厂牌是服装的一部分,必须挂在指定的位置。 ○ 3端正。
○ 4作业服要干凈。 (4外表修养
○ 1剃掉懒散的胡子。 ○ 2剪去指甲。
○ 3去掉口臭的难闻气味。
○ 4女性化妆要控制在淡妆的程度(有的工作场所完全禁止化妆 。 (5吸烟
○ 1规定吸烟时间。 ○ 2指定吸烟场所。 ○ 3不乱甩烟头。 (6言行
○ 1对上司要正确使用敬语。 ○ 2作业中不要说废话。 ○ 3不可在工厂中跑动。 ○ 4不做危险的动作。 (7遵守约定的事
○ 1报告、联络要在被催促前进行。 ○ 2借的东西要在约定时间之前返还。
○ 3看到了事理.整顿的混乱,不要装着没看见,要么自己处理,要么告知负责部门。 (8一丝不苟地工作
○ 1确认被给予的工作。
○ 2忠实地工作。
○ 3评价、反省工作的成果。 3使教养定居下来的方法
○ 1工作现场管理者(第一线监督者理解教养的项目,负责进行观察指导。 ○ 2领会教养是带有“强制”性的。
○ 3教导新人“教养=工作场所规则” 。为此要作成教科书(是工作现场规则的指南之类 的内容 。
○ 4在工作现场大大地写规则事项并揭示出,在早会时进行说明。
○ 5工作现场管理者和上级管理者发现规则的混乱地方, 要揭示到工作现场以便引起现场 人员的注意。
○ 6听听其它工作场所的评判,并作为反省材料。
1.定位管理的由来
所谓定位管理的方法是主人整理.整顿的状态, 以数值来表述它的方法, 它是咨询家
青木龟男先生独自开发的方法。
过去以来, 整理.整顿的评价方法是含糊的, 青木先生想到了一种把整理.整顿的评价 要点放在东西的放置方式上来考虑的数值评价方法。 青木先生执笔著书名为
>, 现正由日刊工业新闻社在出版发行 (在此介绍的内容是在青木式的基础上思考加入了实际事 务上的内容,某些部分有所变化。再是与社会上所说“定位置管理”虽是相似的,但在数值 表现点上概念是不同的 。
2.过去以来的整理.整顿方法的缺陷
过去以来的整理.整顿方法的有如下之类的缺陷: ○ 1叫喊式的整理.整顿或者标语式的整理.整顿(单单口号就完了,没有实际内容 。 ○ 2给(别人看的整理.整顿(只是给(人看的,没有进行真正的整理.整顿 。 ○ 3规定期限的整理.整顿(在规定的时间内不能完成,于是就半途而废结束 。
○ 4是余闲时间的整理.整顿(要是闲着就做,忙的话就不做 。 ○ 5要做也可以的整理.整顿(说做也可以吧,而只是形式上假装在做 。 ○ 6评价的人不同, 评价也各种各样 (不是数值上的表现, 而是感想或者感觉上的评价 。 3.为什么整理.整顿没有顺利进行呢 ? 工作场所的整理.整顿没有顺利进行的话,有以下几个原因: ○ 1工作场所管理者(第一线监督者的不关心,没责任感。 (担任工作场所的责任者不 知道整理.整顿的真正意义,被本工作追从着认为整理.整顿等怎样都行 。
○ 2不把整理.整顿当作是工作 (很多人不认为整理.整顿是工作,认为在工作时间以外 随便做一下就可以了 。
○ 3由于结果不明显,所以失去努力的目标 。 4整理.整顿评价的新方法:提倡“定位管理”
(1 .整理.整顿就是工作(整理.整顿是工作重要的一部分,无论是在工作时间内 做还是在工作时间外做,都要发津贴 。
(2 在工作场所的东西全部要规定放置的位置,并判定是按规定位置放,还是随便放 (在这里不应该有的东西就判定为“随便放” 。
(3计算“固定放置率”以%表示。 定位内的物品数 150 定位率 = 在现场的物品数 (例 : 200 =75% (4实际事务上的定位管理的手法 定位管理在实际事务上的实施顺序如下 : [顺序○ 1]作为成工作现场的定位区划图 (图 86-1 。
作成把工作现场分成几个区划的地图。工作现场面积以 60~70m2 为单位 , 区划数以 10~30个为目标。
2
图 86-2 区划明细表 NO.1
在各区内放置的物品要登记在明细表中。
〔顺序○ 3〕定位放置管理用检查表(图 86-3作成,用“ O ” “×”来评价。
评价方法是:物品在区划内划内的话,附 O 符号,或者未登记的物品在区划内的话, 就打×符号。物品的位置要是在区划内就不管。
〔顺序○ 4〕检查表的记入一结束就以 O 符号数来计算定位率。
{顺序○ 5}每周进行1次检查,计算定位率,用图表来表示看整理、整顿的好坏倾向。 在工作场所全体人员易看到的地方揭示图表。
图 86-3定位管理用检查表
推荐第9篇：推进5S管理建设改善环境新亮点
推进5S管理建设改善环境新亮点
三分厂萃取车间大厅顶棚与墙面，因经年久酸雾造成墙皮脱落和顶棚突发性的装扣板脱落存在安全隐患，分厂一直针对性维修，却未见起色，随着5S管理工作的工作的开展和不断深化、细化。
一、历时42天时间，完成萃取车间大厅顶棚与墙面翻新工程，并对大萃、小萃、配酸、制水车间等的车间门拆除工作，车间面貌发生了根本性的变化，保障安全生产，减少安全事故的发生。
二、对溶料车间的管道系统进行改造和煤厂周围增设围栏设施，确保了现场环境改善。
三、对溶碱车间上料岗位皮带输送机进行了改造。解决了现场安全隐患，减少了员工的上料工作强度，改善了现场的环境卫生，形成三分厂推进5S管理三大亮点，为了精细化管理，精益生产奠定基础。
推荐第10篇：5S管理
5S管理又称区域管理法（定置管理法）
1、5S介绍
5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。
后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。
5S包括：
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE） 。
“S“为日语英文拼音的第一个字母。
2、推行5S的背景
－－生产和办公场所常见的不良现象：
仪容不整/穿着不整的工作人员
有碍观瞻，影响工作场所气氛。
缺乏一致性，不易塑造团队精神。
看起来懒散，影响工作士气。
易生危险。
不易识别，妨碍沟通协调。
机器设备摆放不当
作业流程不流畅。
增加搬运距离。
虚耗工时增多
机器设备保养不良
不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。
机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量
隐患。
故障多，减少开机时间及增加修理成本。
原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设
容易混料－－品质问题。
要花时间去找要用的东西－－效率问题。
管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。
增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。
易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变
质。
工具乱摆设
增加寻找时间－－效率损失。
增加人员走动－－工作场所秩序。
工具易损坏，易造成交叉污染。
运料通道不当
工作场所不流畅。
增加搬运时间。
易生危险。运料通道不当
工作场所不流畅。
增加搬运时间。
易生危险。
工作人员位置或姿势不当
易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。
有碍观瞻，影响作业场所士气。
工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。
3、5S的实施
整理（SEIRI）
将工作场所进行清理，找出需要改善的事、地、物，任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。
目的：
腾出空间，空间活用。
防止误用、误送。
塑造清爽的工作场所。
注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S 的第一步。 整顿（SEITON）
把留下来的必要的物品依规定位置摆设，并放置整齐，加以标识。 目的：
工作场所一目了然。
消除找寻物品的时间。
标识清楚，防止误用。
整整齐齐的工作环境。
消除过多的积压物品。
注意：这是提升效率的基础。
清扫（SEISO）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
保证清洁的环境，没有附着物、易松脱物、易碎物等，杜绝异物隐患。 保证基本的卫生环境，减少微生物的交叉污染。
远离消毒剂、清洁剂、润滑油等物质的污染。
稳定品质。
清洁（SEIKETSU）
维持上面3S的成果，保持一个整齐、干净、卫生的工作场所。
素养（SHITSUKE）
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则行事。
培养主动积极的精神。
目的：
培养好习惯，遵守规则的员工。
营造团队精神。
4、目视管理－－标识的作用
目视管理为管理上很简单、又很有效果的一种管理方法。其定义为；“一看便知”。 假如每个人均能“一看便知”，至少方便多了，不必浪费找寻，也不会被误
用，包括新员工，当然工作效率自会提高，异常事故也会减少。
举几个例子：
马路上的行车线
假如马路上没有划上行车线，会造成交通混乱。
公告栏
表示有事情传达的地方。
如银行柜台窗口的标示。
如标示着3号窗口，负责的是定期存款。
如餐厅经理与服务生之制服。
餐厅经理与服务生穿着不同的制服，并挂上识别证，顾客方便。 目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果。
海尔公司衽的5S
整理（Seiri）－定置：目视知数/色彩管理
区分要与不要的东西，物品分类
留下必要的，其他都清除掉
整顿（Seiton）－明了的看板系统
定位、归位、标识
有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识
清扫（Seiso）－区域责任到人
工作场所所有能看见的地方全清扫干净
打扫、去脏、去乱
清洁（Seiketsu）－激励考核到人
维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽
维护成果、根绝一切污染源
素养（ Shitsuke）－日清系统
每位员工养成良好习惯遵守规则
养成标准的习惯、自动自发（习惯形成的训练）
安全（Safety）－有效的保障系统
一切工作均以安全为前提,消灭一切安全事故根源
形成可以推广的操作平台及预防平台
某公司衽的5S
★整理:
不再使用的－清理掉
不常使用的－贮存.备用!
经常用到的－保留于现场养
每天用到的－随手中取处
★整顿：
场地进行规划
物品摆放整齐
容易混淆/遗忘的物品进行标识
★清扫：
清扫现场场地（地面、墙壁、天花板等）
彻底清理/保养机械器具
节能防污（水/汽/油/噪音等）
修理破损物品
★清洁：
养成坚持习惯，并执行监督检查措施
分责任区、分责任人
定期或不寂静期检查
★素养：
讲文明礼貌、积极敬业、遵纪守规等
★节约：stint
可以回收的，可以利用的，分类定期进行处理
★安全：
生产中机器使的安全，生产过程的安全，食品安全
食品中的异物预防
对食品来说，非加工要求或根据产品标准应该含有的物质，均可以称为异物。
异物分为内源性的和外源性的
如产品原料、辅料本身含有，但产品要求剔除的物质，称为内源性异物，如肉中的骨头，菜中的菜根；
而原本就不属于产品原辅料的一部分而混入产品的物质，称为外源性异物，如金属、玻璃、头发、杂草、飞虫、化学药品污染等。内源性异物和外源性异物是相对的，不是绝对的。
食品中像金属、玻璃、石子、头发等的异物
对顾客造成伤害或反感，顾客会提出投诉。
在这种情况下不但要对顾客进行赔偿，而且对公司的信誉也会造成不良的影响。
食品中异物的危害
危害一：存在安全隐患，如适当尺寸的金属异物、碎玻璃、木块、石子、骨头，可能硌坏顾客牙齿，划伤或卡伤顾客口腔和喉咙；含有化学药品的异物，或化学药品直接污染食品，可能给人体带来不适，甚至中毒。 危害二：存在卫生隐患，头发、飞虫、以及不清洁的其它异物混入到产品中，会造成微生物的污染。
危害三：存在质量隐患，即使不存在以上安全卫生隐患（没有安全隐患，异物也是在加热前混入的，通过加热进行了杀菌），任何的异物混入都会给消费者带来不快的感觉，让消费者觉得不适宜，不满意。
食品中异物的来源与预防
来源之一：生产和管理人员（包括参观人员）
毛发－－工作服帽的正确穿戴
指甲及指甲缝隙的附着物－－勤剪指甲、洗手彻底
手指有伤、掉皮、附着物，手套破碎－－素养
首饰及其它有意或无意带入车间的物品－－素养
工作服及裸露便服的线头、绒线－－素养
咳嗽的飞沫，甚至痰迹－－素养
附着在身上的飞虫－－素养
在车间内饮食、吸烟或进入车间前饮食、吸烟调入或携带的皮、壳、碎屑、异味－－素养
有意或无意滥用化学药品等等……－－培训与监督
来源之二：机械设备、工器具、容器
破损－－设备（器具、容器）的选型、材质、更换时间
小零部件－－良好的操作规范，设备点检习惯
渗漏－－选型、材质
易脱落部件－－选型、材质、设备点检习惯
不适宜的使用－－培训与监督
来源之三：原料、辅料、内外包装物料
原料本身含有－－要求供方控制、使用前挑选/筛选
以上材料的包装表面附着－－外包装不得进入加工区
外包装箱等附着碎屑－－内外包装分开放置，内外包装分区域进行，内外
包装人员不得串岗
内包装碎屑、破碎、携带异物－－使用前检查、要求供方控制
来源之四：方法
加工方法－－工艺有无先天缺陷，异物不能挑出或易混入异物？ 搬运方法－－运输工具、人员、通道及通道环境，意外情况发生
标识方法－－能否有效区分防止混杂，标识用品是否容易混入产品…… 卫等清扫方法 －－清扫彻底？残留洗涤剂？残留刷子毛等卫生工具碎
片？
消毒方法－－残留消毒剂？受热变形？
化学药品控制方法－－控制不适当被误用？
来源之五：环境
加工环境有的物品，都可能是异物来源－－设施（天花板、地面、墙壁、
支架、照明/通风排气/降温/给排水等设施）的养护、检查
不适宜的环境导致－－温度、湿度、空气质量
卫生条件－－清扫彻底？残留洗涤剂？残留刷子毛等卫生工具碎片？残
留消毒剂？受热变形？
虫、鼠控制－－灭、防蝇虫、鼠措施
…… ……
防止异物的混入需要硬件和管理相结合，充分考虑各种因素以及各种因素的综合作用，以预防为主，才能最大限度的减少混入的可能――
以减少来源为主，以检查（人工挑选）、检测（金属探测仪、X光机等）为辅。
如上所学，我们所 生产的食品的安全性和品质和我们在工作中的卫生管
理、从业人员的卫生和安全意识息息相关。
让我们把所学的知识应用于实践，全体员工一起努力，制造出安全性更高、
品质更好的产品。
第11篇：5S管理
5S管理：从细节入手，把基础打牢
质量管理对保障产品质量以及现代企业的持续发展深具意义。一方面，形形色色的产品质量问题背后往往隐藏着企业在质量管理方面的种种问题，另一方面，在新的竞争形势和市场压力之下，质量管理日益成为企业赢得发展质量的重要路径。
今年，工业和信息化部启动了先进质量管理方法推广活动。活动将推动工业企业建立全面质量管理体系，运用各种有效的质量管理方法，提高企业质量管理的实效，逐步改变我国企业管理粗放的状况。据中国质量协会2009年底完成的“全国部分工业企业质量管理现状调查”显示，企业已普遍建立质量管理体系，但体系运行质量和有效性亟待提高；先进质量管理工具与方法的作用已得到企业的认可，但企业应用能力还需加强。
我们将陆续推出企业质量管理系列报道，介绍先进质量管理系统和方法，关注它们在我国企业应用的最新情况。
生产环境改善了
生产秩序有条不紊，物品摆放整齐规范，生产流水合理通畅„„走进深圳海洋王照明科技股份有限公司的固定产品生产车间，记者感受到的是一种整洁而有序的氛围。而在2003年前，由于作业的特殊性，这里曾是一片杂乱无章的景象：工具随处摆放、通道堆满了杂物，让人走到门口便想止步。“这一变化应归功于5S管理，通过现场5S活动，我们的生产环境得到了很大的改善。”深圳海洋王照明科技股份有限公司工厂厂长颜伦歆告诉记者。深圳市海洋王照明科技股份有限公司是一家专业开发、生产、销售工作灯具的高新技术企业，2009年销售规模达11.9亿元。早在2003年，海洋王公司就将5S的管理理念引入工作中，着眼质量与效率，从办公细节入手，对日常行政、业务工作进行全面的规范，并逐一设置标准化要求，逐步形成了一套行之有效的管理模式，2009年，该公司获得全国质量奖。在海洋王公司，记者看到5S管理的每一项内容都得到了扎实的推进。“整理”、“整顿”之后的生产现场，与生产无关的物品已经全部清除，在工作台上，现场产品、物料等被按照取放方便的原则摆放在合适位置，常用备件被摆放进材料柜。记者随手打开一个放螺丝的柜架，只见螺栓、螺母不是堆放，而是整齐地叠放在物品架上，有多少库存，一目了然。在员工休息室里，桌椅摆放端正，桌上的水杯排成一行；更衣箱内，饭盒、工作服、工作鞋等物品都整齐地摆放在固定位置。而“清扫”、“清洁”使公司的工作环境变得干净、美观。车间工人黄河彦告诉记者，现在他们每天上班第一件事就是冲刷地面，过去在通廊站一会儿满身是灰，现在一天下来，工作服还是干净的。
记者走在海洋王公司，无论是办公楼还是厂区内，看到的总是干干净净的地面，连通往厂区的道路上都见不到烟头、纸屑。在公司车间的黑板报上，挂满了员工提出的合理化建议
和5S成果，这体现了海洋王公司实行5S管理的最终目的：自律素养――――打造一支高素质的员工队伍。
员工素养提高了
“在5S管理推进的过程中，最关键的是提高人的素养。因为一切活动都是以人为核心，只有提高了人的素养，养成良好的习惯，活动才能长久地坚持下去，才不会虎头蛇尾流于形式。”海洋王照明科技股份有限公司质量经营部总监黄修乾介绍。
5S管理在海洋王公司推行之初，很多员工对5S的理解不到位，一些人认为“不过就是在地上画画线、贴贴标签”，还有一些人认为“现场已经很不错了，没有必要再推行5S”，“这样做无非是增加一项规章制度而已”。因此，搞好5S管理，最重要也最困难的工作就是转变员工的思想认识。
“面对员工的不理解、不参与、不接受，我们在解疑释惑上做文章。首先让员工理解、明白什么是5S。”海洋王公司5S专员张嫦莉介绍，公司印制了5S活动学习手册，对5S的理念进行了广泛深入的宣传。同时，公司还通过5S亮点看板、曝光板等宣传形式，引导员工养成正确的工作方法。厂区内随处可见5S管理的标语，“全员行动、从5S做起，争创世界一流的制造现场”，“行动是成功的开始，让我们走进5S”„„
在公司的大力宣传下，员工对5S管理有了一个深入的认识。为了更好地与员工沟通，公司设置了5S专员，及时将公司信息下达车间，并适时了解各车间5S进展情况，并对好的做法进行总结、推广。同时，公司注重车间内部与员工的沟通，通过领导层与员工零距离的座谈、讨论，让大家各抒己见发表对5S的认识、理解、意见和想法，为5S推行创造了良好的氛围。此外，公司还发起了5S“第一现场记者”活动，让员工主动参与到5S标准的制定过程中来，体会到实践的快乐。除了靠沟通赢得理解和支持外，公司还特别注重靠激励调动员工积极性。备料小组生产组长黎科文带领的合理化建议小组由于获得了公司的“建议王”称号，近几年得到奖金近1万元。
各类特色活动使5S管理全面深入人心，使员工从被动执行到自觉参与。黄河彦告诉记者，5S管理帮助大家克服了懒惰的心理和粗心大意的习惯，“以前大家的东西总是乱放，把很多时间浪费在找东西上，现在大家不再随手乱放东西，还会自然而然地把东西区分和清洁。”不仅如此，实施5S管理后，一线员工不仅改变了以前的不良工作习惯，而且解决实际生产问题的思路也清晰了很多。
质量基础牢固了
“5S活动通过对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养，而成为企业现场管理的有效工具。”海洋王公司供应链管理部副总监闫利荣介绍，
“制造业企业应该把质量放在生产的首要位置，而5S是一切管理提升的第一步，是做好产品质量的基础。”
在颜伦歆的办公室，记者看到了经过5S方法整理的办公桌：键盘、鼠标、水杯、电话等每一件物品都按照桌面上的黄色标识定位摆放，文件夹按标识顺序排列，内容与标识名称相符，办公桌抽屉按照分类贴上了标签、私人物品和办公用品完全分开„„按照规定，工作人员离开岗位30分钟以上，台面物品、办公椅必须归位。“这些看似简单的方框、线条、标识牌，体现了对待工作认真负责的态度。这些点点滴滴虽然细微但却不可或缺，是筑起质量管理这栋大厦的基石。”颜伦歆说。
因为长期坚持开展5S活动，企业节约了成本，提高了工作效率，改善了产品的品质。在企业的工作现场有很多工具存放架，据介绍，以前公司将全套工具分配给每一位员工个人，在推行5S管理后通过使用工具存放架把工具集中起来，并指派专人管理，每天由管理员根据产品线需要为工人配置工具，使将近三分之一的闲置工具得到了充分利用，也节省了很多工人找工具的时间。
此外，该厂在5S的“整理”步骤中，从原来随便丢弃的物品中找回了不少有用耗材，为工厂节省了大量的物料；通过5S的“清扫”步骤，消除了故障发生的源头，使设备运转率提高，事故率降低；在流水线生产的过程中，5S管理的实施大大缩短了产品更换生产线所需要的时间。
第12篇：5S管理
5S管理具体各项内容如下：
1)清理：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。
2)整理：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。
3)清洁：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，保证员工、顾客产生愉快心情。
4)维持：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。
5)素养：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。需要坚持的三个原则是：自我管理的原则；勤俭创业的原则；持之以恒的原则。
第13篇：5S管理
了使5s管理活动的长期有效和深入进行，实现文明办公、安全生产，使生产现场达到科学化、标准化和制度化，特制定本制度。
1．主题内容与适用范围
1.1本制度规定了通过开展整理、整顿、清扫、清洁、素养活动，对生产现场、工作间、库房、休息间、办公室、工具箱、文件柜及特别物品的定置，实现文明生产，达到科学化、标准化和制度化。
1.2本制度适用公司各办公室、班组、生产现场及生活后勤场所的定置管理。
2．组织机构
2.1由5s推行委员会成员组成，并负责组织本公司职工进行定置管理的设计、组织、实施、调整，保证定置管理工作的顺利完成；
2.2各班组由部室负责人负责；班组是定置管理工作的具体实施单位，负责完成定置管理的各项工作。
3.定置管理的原则
3.1定置管理要符合工艺要求，经过设计、调整生产现场的人、物、信息处于最佳状态，以满足工艺流程的需要；
3.2定置管理要以安全为前提，做到操作安全，物放稳妥、防护得力、道路畅通、消防方便；
3.3符合环境保护和劳动保护规定标准；
3.4定置管理要贯彻节约的原则，要因地制宜，利用现有条件，少花钱、多办事；
3.5定置管理的动态原则，定置物及场所要随着生产、经营的变化而变动。
4．定置管理的基本要求
4.1划清定置管理范围，实行定置管理责任制；
4.2物品摆放优化定位；
4.3与生产、工作无关的物品，一律不得摆放在生产、工作场所；
4.4制定室内物品平面定置图；
4.5物品要有完整规范的标签、标志。
5．定置管理的内容
5.1生产现场的区域定置管理
5.1.1按运行区域和工艺流程对生产场所的划分进行定置，确定本区域各种设备、工器具的位置和存放区；
5.1.2对区域的设备、工具、仪器、仪表等实行规范定置，达到标准化；
5.1.3对非运行的设备、备品、废弃物（垃圾）、绿化区等确定定置区域，定置后不得随意变动。
5.1.4现场划线规定
黄色60mm实线：预备料区、工具、工具车、辅料、工作台等。
黄色100mm：区域划分用实线，出入口用虚线。
黑黄（斑马线）60mm实线：危险区、电机区、风机、水泵等。
红色60mm实线：废品区，消防区。
红色100mm实线：禁止进入区。
蓝色60mm实线：等处理区，暂存待回收区。
绿色60mm实线：饮水区。
绿色100mm实线：作业区
5.2设备检修定置管理
5.2.1周转工具、材料要按区定置摆放，如道木、跳板、模板、脚手架、滑轮、钢丝绳、手推车等，用后及时清理、收回，以保证施工现场整洁，道路畅通；
5.2.2油系统、高电压作业要实行特别定置，设安全防护标志，准备足够的灭火器材。按照设备运行方式，设置安全围栏，明显地区别带电和不带电设备，防止误登、误进、误触、误动。
5.2.3安全用具定置管理：阀门、开关、刀闸、开关室、电缆层等设备的钥匙，号位要对应，放置要合理；绝缘杆、接地线、绝缘手套、绝缘胶靴等号位相符；消防用具、安全网、安全绳、安全帽、安全标示牌、验电器等定置定位，方便使用。试验不合格的安全用具要及时处理，不可混放。
5.3工作间的定置管理
5.3.1工作间内所摆（存）放的物品都应与工作有关，无关不得放置；
5.3.2工作台（桌）上可放置仪器、仪表、工具材料等，但要及时清理、整顿；
5.4仓库（包括班组工具、材料间）定置管理
5.4.1库房内或露天储存的物品，均按物品类别存库，分区定置，按物资的品种、规格、型号性能，因素等区别存放，按“四号”定位（库号、柜号、层号、位号），“五五”摆放（按五个为一个记数单元进行摆放）的要求，做到齐、方、正、直，保证安全，领取方便，帐、卡、物相符；
5.4.2事故备品配件要进行特别定置，不得与一般物资混放，并有明显的区别标志；
5.4.3易燃、易爆、有毒物品要进行特别定置；
5.4.4库房内通道畅通，温度适宜、清洁整齐、禁放与生产经营无关的物品。
5.5工具柜（架）、仪器柜与资料柜的定置管理
5.5.1工具柜内物品要按上轻下重、精密粗糙分开、取用方便、存放安全、互不影响的原则定置；
5.5.2工具柜内只允许存放工具、量具等与生产经营有关的物品；
5.5.3仪器柜内只允许存放仪器、仪表等与生产经营有关的物品；
5.5.4资料柜内的资料、台帐、文件、报表、记录、图纸等要分类放置，资料每册有目录及顺序号，对应资料编上顺序号，并按序装订；
5.5.5物品定置后，要依次编号，排列有序，号码与定置表标注相符。定置图、表贴在工具柜门背后，（若是玻璃门柜贴放在左上方）；
5.5.6工具柜及资料柜要经常保持清洁、有序、方便取用查找的状态；
5.5.7更衣柜内定置摆放衣、帽、鞋、等个人用具及生活用具，要保持清洁、卫生，严禁存放其它物品。
5.6办公室定置管理
5.6.1办公桌上可定置电话机、台历、台灯、茶杯，文具等，除办公时间外，一律不摆放文件、书报、资料等；
5.6.2办公桌玻璃板下，可放电话号码、年历及与工作有关的图表，要求摆放整齐，不得放置与工作无关的照片，图表、画报等；
5.6.3资料柜内的资料、台帐、文件、报表、记录、图纸等要分类放置，资料每册有目录及顺序号，对应资料编上顺序号，并按序装订；资料柜要经常保持清洁、有序、方便取用查找的状态；
5.6.4更衣柜内定置摆放衣、帽、鞋、等个人用具及生活用具，要保持清洁、卫生，严禁存放其它物品。
5.6.5卫生用具放在隐蔽处，保持清洁；
5.6.6定置图贴在门后上方居中位置。
5.7示板定置管理
5.7.1示板的结构可根据现场实际情况设计和制作,力求统一，板面布局合理、紧凑、朴实，不搞形式主义；
5.7.2内容按其作用可分为三类：
5.7.2.1提示：班组的目标及对策表、设备检修进度表等；
5.7.2.2规范：如职工守则、安全管理规定等；
5.7.2.3运行班组的系统接线、设备揭示、指标竞赛表、设备巡视路线图、影响设备安全的障碍物、污染区图表等。
5.8特别定置管理
在实施定置管理的同时，把安全、质量突出出来进行特别定置管理。
5.8.1特别定置管理的内容
5.8.1.1易燃、易爆、放射、剧毒、异味、挥发性强，对环境和人身产生不良影响的物品；
5.8.1.2安全帽、安全绳、绝缘靴、绝缘手套、绝缘拉杆、高压验电器、接地线、安全标志牌、围栏绳，消防器材、刀闸（开关）钥匙等安全防护用具、事故备品、配件等；
5.8.1.3保密资料、文件。
5.8.2特别定置管理的要求
5.8.2.1要有特别存放的场所，对危险品必须定置在对人与生产设备不会造成危害的地方；消防器材的存放位置符合消防的要求；
5.8.2.2要有特别的物品标示，如对危险品及其存放场所要悬挂规定的危险品标示牌或示意图等；
5.8.2.3要有特殊的管理办法，如对剧毒之类的物品，要有几个部门或几个人共同管理，库房或柜门要上锁，非两个以上人员不能开锁；安全用具及计量器具应有试验记录；消防器材的定置变动要得到安质部的同意等；
5.8.2.4要用特别的、固定的形式进行定置，如刀闸钥匙、接地线等的编号与定位要对应，以防止用错.
6.定置图的绘制
6.1.定置图的种类和职责分工
6.1.1各生产部门办公室、会议室、文件柜、仪器柜、更衣室，工具柜由各单位结合实际分层绘制，建立定置表。定置图由各生产单位自行设计、绘制；
6.2定置图的设计原则
6.2.1与生产、经营无关的，欲清理的物品，不要在定置图上出现；
6.2.2随着生产经营条件的变化，定置图也应随之修改，使其符合实际。
6.3定置图的绘制要求
6.3.1定置图可按正视、俯视、立体示意图表示，不要求像技术图那样严格，但要做到简明、扼要、精练，完整，场所中需要定置的物品其形状轮廓、尺寸比例、相对位置可大致准确，区域划分清晰鲜明；
6.3.2定置图中所有定置物均用阿拉伯数字标示，并给出汉字对照表；
6.3.3固定型设备和物品，用粗实线绘出；可移动设备和物品，用虚线绘出；区域界线用细点划线绘出；
6.3.4定置图应设明细栏，设在图的右方或下方；
6.3.5定置图规格分A4和A3两种。
7.检查与考核
7.1该制度执行情况由5s推行委员会进行检查和考核。
第14篇：5S管理
5S管理
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨
一、5.S的定义及目的
5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
二、5.S的效用 5.S的效用可以归纳为：
1、5.S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、5.S是节约能手
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率。
3、5.S是安全专家 ①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；
②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、5.S是标准化的推进者 ①、强调按标准作业；
②、品质稳定，如期达成生产目标。
5、5.S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快； ②、员工动手做改善，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更愉快。
三、推进步骤
步骤一：成立5.S推进组织
1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。
2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。步骤二：拟定推进方针及目标
1、推行5.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5.S方针，作为5S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如：
● 全员参与5.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存
2、5.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：
● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量 步骤三：拟定推行计划及实施办法
1、5S活动推行计划表。工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批；各部门也必须年初制定本部门5S网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）
2、5S的实施办法
①、制定5S活动实施办法；
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准； ③、制定5S活动评比办法； ④、制定5S活动奖惩办法； ⑤、其它相关规定等。
5S活动实施办法制定方法有两种：一种是由5S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门5S执行规范，再收集起来，经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。 步骤四：教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育： ①、5S的内容及目的； ②、5S的实施办法； ③、5S的评比办法；
④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的5S培训。步骤五：宣传造势
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传介绍5S；
4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；
5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S的加强及再教育；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。步骤六：局部推进5S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。 步骤七：全面推进5S
1、红牌作战；
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、改善；
6、标准化。
步骤八：5S巡回诊断与评估
1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
2、5S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
四、推行要领
一、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、制定“要”与“不要”的判别基准；
3、清除不需要物品；
4、制定废弃物处理方法；
5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6、每日自我检查。因为不整理而发生的浪费： ①、空间的浪费；
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费； ③、零件或产品变旧而不能使用的浪费； ④、放置处变得窄小；
⑤、连不要的东西也要管理的浪费； ⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
二、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。重点：
①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；
②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
三、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，予以杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。重点：
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
四、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订5S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
五、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守的有关规则、规定；
3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；
4、教育培训（新员工加强）；
5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准
一、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表： 类别 使用频度 处理方法 备 注 必需品 每小时 放工作台上或随身携带
每天 现场存放（工作台附近）
每周 现场存放 非必需品 每月 仓库存储
三个月 仓库存储 定期检查
半年 仓库存储 定期检查
一年 仓库存储（封存） 定期检查
二年 仓库存储（封存） 定期检查
未定 有用 仓库存储 定期检查
不需要用 变卖／废弃 定期清
第15篇：5S管理
5S现场管理法
5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
什么叫5S管理
“5S”活动的含义
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
开展“5S”活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
5S现场管理法：清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
5S现场管理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
工作自律
在工作岗位上，要赢得服务对象的尊重，是取得成功的重要环节。要做到这一点，就必须勤勤恳恳，严于律己，维护好个人形象。因为个人在工作岗位上的仪表和言行，不仅关系到自己形象，而且还被视为单位形象的具体化身。维护好个人的形象，既要注意自己的仪表、举止、着装，也不要“衣帽取人”。
六不和四要
六不就是：不对他人评头论足，
不谈论个人薪金， 不要诿过给同事， 不干私活， 不听私人电话，
不打听、探究别人隐私。
四要就是：卫生要主动搞，
个人桌面要整洁， 同事见面要问好， 办公室来人要接待。
着装的六戒
脏。在工作岗位上，没有任何理由使你的着装脏兮兮的。如果那样的话，和穿着残破不堪的衣服又有什么区别呢？
乱。工作时间，通常应力求庄重、素雅而大方，花色不要过于鲜艳抢眼，不要让人产生“抢顾客的风头”的错觉。
奇。绝对不应当在款式上过分奇特，也不应在搭配上过于特殊。
短。衣着过分肥大或短小，都是不得体的。要避免着装过短的情况。在庄重严肃的场合，不允许穿西装短裤、超短裙等过“短”的服装，不然既不文明，也不美观。
紧。女性，还应避免使自己的正装过于紧身。服装过分地紧身，只会产生两种效果：要么过度地展示个人的线条，要么会使自己内衣的轮廓被不雅地外现。它们都只会破坏服装的美感，把自己的“美中不足”夸张地暴露在别人面前。
露。工作场合，着装不允许过分暴露或太透明。特别是女性，胸、肩、背、腰、脚趾、脚跟不可以露。
关系的协调
服务人员，必须高度重视各种人际关系的协调。应注意以礼待人，内求团结，外求和睦。1）和顾客的关系。处理、协调和顾客的关系，要热诚接待、一视同仁。要注意你所处的特殊位置，明确你的形象就是单位形象，你的态度就是单位态度。所以，一定要协调好和顾客的关系。即使和顾客发生了异议、冲突，只要没伤害到自己的原则问题，都应该站在体谅顾客的角度，退一步进行处理。
2）和上级的关系。要服从上级的安排，支持上级的工作。并要维护上级的威信。上级需要把握的是大局，不管自己和上级关系怎么样或对他们的看法怎么样，都要以实际行动维护上级的威信，要以礼相待，不能嚣张放肆。
3）和下级的关系。要处处尊重，时时体谅，不徇私情、善解人意。当下级提出不同工作意见时，上级应该持欢迎和感谢的态度。要注意发挥整个办公室的力量来商讨解决事情，而不要只顾面子，不懂装懂。如果下属的意见说得太刺耳，甚至是不合实际的个人攻击，只要不妨碍工作，都没有必要或者不应该想着报复。对于下属中有较强才干、能独挡一面的，应该积极地提拔。
4）和平级的关系。处理好和同级的关系，对于团队精神的体现非常重要。一要相互配合、互相勉励。二要不即不离，保持同事间交往的适当距离。三是要诚信待人，互相团结。
第16篇：5S管理
第二季中间的时候吧，我看到Sara刚出来的时候还是蛮喜欢她的。身材好，长得也不赖，身处追债行当总是踏入法律的灰色区域，协助孔雀P叔搅基也是鞍前马后的，更了不得的是，还使得一手好打狗棒法，拿着个小棍子戳来戳去的让我这个抖S很是兴奋。
但因为如此，乃就以为乃自己是头母孔雀，乃就大错而特错了。
自从S2最后图书馆里正式搞上之后这女人就越来越不自重了。上下其手啊，整理领带啊，领子啊都是小事。居然发展到滚床单的地步了。枉我当年还以为你会效仿贤妻良母伊丽莎白姐做一个好腐女的，结果好的不学，偏偏一意孤行地向着米版红发滚娘的道路上高视阔步地前进了。天天滚床单！滚床单！滚床单！现在看到Sara和孔雀滚床单我就想自插双目好吗？
菇凉们或许会觉得，我太过于苛刻了。那么，我就来用事实说话，用事实来表明Sara是多么的搞不清楚状况，多么的不知道自己几斤几两。
首先，排除那个实际意义上的女主角Neal Caffery, 剧里最重头的女人就是猫咪夫人伊莎姐了吧？和P叔模范夫妻吧？情投意合吧？琴瑟和谐吧？
结果三季下来人家滚了几次床单！！！一次都没有！！！尼玛和孔雀滚了几次床单！！！数不清！！！
好，你可以说，是为了放Matt Bomer的福利，让我们瞻仰孔雀健气受的好身材。那就不谈滚床单，你每回跟孔雀接吻简直是触手系好吗！简直是要把孔雀吃掉了似的！爪子在脸上身上乱抓！你看El接吻那蜻蜓点水的优雅感！你还要跟人家学如何处Relationship呢！我不记得El教你要占有欲强啊！
好，你也可以说，接吻实在是爱得太深不能自己。那我们再看看，每回El姐问P叔，“Where’s Neal”的时候，那是多么的情深意切！多么的忧心忡忡！一副生怕自己老公和他的宠物发生了什么小摩擦的样子！如果孔雀不在，就一而再再而三地催P叔把孔雀招来，一旦招来，就以各种借口躲到后台去看这对狗男男搅基！这是多么崇高的精神！多么令人敬佩的品质！
再看看你Sara, 不光天天闹腾着要和孔雀独处，P叔一出现就满脸不快，就算偶尔做做样子问“Where’s Peter”的时候，也是一副幸灾乐祸的“
第17篇：5S管理
5S是现场管理的基本方法
1 整理（SEIRI）
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。 2 整顿（SEITON）
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 3 清扫（SEISO）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。
4 清洁（SEIKETSU）
标准化和维持上面3S的成果。 5 素养（SHITSUKE）
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。
具体要求要依据你们的实际情况来制定。 比如办公室桌面：
1识别上述各部位不再需要的物品和文件，并清理不再需要的物品和文件； 2正在使用的和有效的文件分类入档和保存，不再使用的文件则进行破坏性处理；
3每位办公桌上放置一个文件筐，放置当天使用的文件（夹），标识要明确，标识和文件内容要一致；其他文件放入个人相应的文件柜中；
4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档，并放入相应的文件柜中。
5S”活动的内容
（一） 整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
开展“5S”活动的原则
（一） 自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二） 勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒的原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S活动的目标
(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0.
(2)整洁的限产，不良品为0.
(3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0.
(4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0.
(5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0.
(6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.5S管理的效用
5S管理的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。 5S管理
5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
具体内容如下：
1、整理
整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：
① 办公桌的整理。
② 文件资料的整理。
③ 各种信件的整理。
④ 会议记录的整理。
⑤ 传真信息的整理。
⑥ 软盘的整理。
2、整顿
整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：
① 工具等频繁使用物品的整顿。
② 切削工具的整顿。
③ 测量用具的整顿。
④ 在制品的整顿。
3、清洁
清洁是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
“清洁”的具体实施步骤：
① 先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
② 划分物品放置区域和界限。
③ 清除污染源。
④ 设备的清洁。
4、规范
规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
实施“规范”有四种方法：
① 编制规范手册。
② 明确规范的状态。
③ 定期检查。
④ 环境色彩化。
5、自律 自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：
① 加强服务意识。
② 管理越简单越好。
③ 注重礼节和仪表。
④ 满足顾客最大需求。
第18篇：5S管理
[编辑本段] 什么叫5S管理
一、“5S”活动的含义
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
5s现场管理法
[1][2][3][4][5][6][7]因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
三、开展“5S”活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
[编辑本段] 推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
[编辑本段] 5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
[编辑本段] 推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
[编辑本段] 5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
5S现场管理法：清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
5S现场管理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
[编辑本段] 5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的主要工作
4.编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3：拟定工作计划及实施方法
1.日程计划做为推行及控制之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施办法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩办法
7.相关规定（5S时间等）
8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场管理法的内容及目的
★5S现场管理法的实施方法
★5S现场管理法的评比方法
★新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5：活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
★海报、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6：实施
1.作业准备
2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）
3.地面划线及物品标识标准
4.“3定”、“3要素”展开
5.摄影
6.“5S日常确认表”及实施
7.作战
步骤7：活动评比办法确定
1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2.评分法
步骤8：查核
1.查核
2.问题点质疑、解答
3.各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1.QC手法
2.IE手法
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11：纳入定期管理活动中
★标准化、制度化的完善
★实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
[编辑本段] 5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
[编辑本段] 5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
[编辑本段] 推行5S的实质
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）——整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C 错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
请的搬运人员越多，表示我公司很忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
C “要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）——习惯、纪律
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！
5S活动，则有下列的手法工具。
（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。
（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。
（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。
5S推进的步骤及具体方法、实例
1S整理：分清要与不要
整理推进的10个步骤
整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽
实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
2S整顿：零时间找到需要
整顿推行的6个步骤及10个具体方法
整顿执行的注意事项
实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
3S清扫：即点检，发现不正常
清扫推行的6个步骤和要领
清扫的注意事项
实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用
“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱
“清洁”推行的5个步骤
5S素养：改变员工行为
素养推行的步骤和要点
制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
+1S“安全”：事前的预防监督
“安全”推行的要领
实施安全生产教育
目视安全管理
5S管理活动推行的案例与问题处理
员工和管理人员在5S活动中的责任
办公室的5S活动推进案例
推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
实施5S活动中的十五个技巧
突出重点、各个击破
蟑螂搜寻法 公用设施重点法
天空捕蝉 地毯搜索
下班后检查法 老鼠觅食法
文艺宣传 目标张贴法
绿化认养法 红单连罚
有奖征答 重点推广法
会议记录表 荣誉委员
5S管理标语如下：
清洁，环境洁净制定标准，形成制度
整理，区分物品的用途，清楚多余的东西
整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用
清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染
素养，养成良好习惯，提升人格修养
持之以恒才能做好5S：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。
《5S现场管理技能提升》内容简介
（一）5S的定义与作用
1.5S的起源和定义
2.推行5S的目的和意义
3.5S无法推行的五大状况
4.推行5S的作用和好处
（二） 如何有效地推行整理
1.整理做不好会产生的问题
2.推进整理的步骤
3.推进整理的有效的方法
4.推行整理常见的问题
（三）如何有效地推行整顿
1.整顿做不好会产生的问题
2.整顿推行的步骤
3.整顿需要达到的标准
（四）如何有效地推行清扫
1.清扫做不好会产生的问题
2.清扫的步骤（包括清扫成功的决定因素）
3.清扫的重要性和持续性
（五）如何有效地推行清洁和素养
1.清洁做不好会出现的问题
2.清洁推行的步骤
3.清洁的原则
4.素养推行的过程
（六）企业如何成功地实施5S
1.推进5S的八个过程
2.推进5S失败的八个原因
四、适合对象
企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员。
※ 系列产品：《精益生产》《车间现场管理》《5S现场管理技能提升》
《5S管理实战》详细目录：
为什么需要5S管理？
·无声但最有魅力的推销员
·降低成本的利器
·建立标准化的推动者
·管理人才的培养工具
对5S管理的八大认识误区
·误区1：我们公司已经做过5S了
·误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用
·误区3：5S就是把现场搞干净
·误区4：5S只是工厂现场的事情
·误区5：5S活动看不到经济效益
·误区6：工作太忙，没有时间做5S
·误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间
·误区8：我们这个行业不可能做好5S
5S推进的步骤及具体方法、实例
·1S整理：分清要与不要
○整理推进的10个步骤
○整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽
○实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
·2S整顿：零时间找到需要
○整顿推行的6个步骤及10个具体方法
○整顿执行的注意事项
○实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
·3S清扫：即点检，发现不正常
○清扫推行的6个步骤和要领
○清扫的注意事项
○实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
·4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用
○“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱
○“清洁”推行的5个步骤
·5S素养：改变员工行为
○素养推行的步骤和要点
○制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
·+1S“安全”：事前的预防监督
○“安全”推行的要领
○实施安全生产教育
○目视安全管理
5S管理活动推行的案例与问题处理
·员工和管理人员在5S活动中的责任
·办公室的5S活动推进案例
·推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
实施5S活动中的十五个技巧
·突出重点、各个击破
·蟑螂搜寻法
·公用设施重点法
·天空捕蝉
·地毯搜索
·下班后检查法
·老鼠觅食法
·文艺宣传
·目标张贴法
·绿化认养法
·红单连罚
·有奖征答
·重点推广法
·会议记录表
·荣誉委员
正是因为有了5S运动，日本才成为国小力大的经济国家。
5S的发展
在5S的基础上增加 安全（Safe）就是6S。
在6S的基础上增加 节约（Save）就是7S。
第19篇：5s管理
在落实方面主要是通过规范现场、现物，营造一个良好的工作环境，培养员工养成一个良好的工作习惯。5S管理活动的学习关键是要从书面的理论知识充分运用发挥到企业管理的实践中去，形成一个良好的企业文化氛围。
5S的具体内容为：整理、整顿、清扫、清洁、修养。我认为，对于5S管理内容中的整理、整顿并非局限于做好整理、整顿就好了，不是喊喊口号就行了，而是要确确实实、踏踏实实地去事，全身心的投入到工作中。这要求我在实际工作中，对于安全和消防也应该高度重视。首先是将消防器材放置合理，做到整洁方便，在火灾中第一时间能够方便地拿到，对消除初期火灾起决定性的作用。
5S管理还与做人做事有着密切的关系，这是我从前没有想到过的。主要是通过这几个步骤其最终目的是提升个人的品质：养成凡事有头绪认真做事的习惯认认真真地对待工作中的每一件小事、遵守公司规定的规章制度、自觉维护工作环境、做到工作现场一目了然，养成整洁明了的工作场所、文明礼貌的生活习惯。一个人的修养不是天生的，是在学习和工作工程中不断学习和积累的。我觉得一个企业的每一位员工每天都注意一下自己的言行举止，同事之间都和睦相处，给大家一个良好的工作环境。相反在工作中同事之间难免会有些分歧，遇到问题解决问题的时候要站在对方的角度上去考虑，要用一颗宽容的心，化解那些不必要的纷争，俗话说“宰相肚里能乘船”的意义也便在于此，在工作和学习过程中不要“勿以恶小而为之，勿以善小而不为”。因为，这也是表现一个人修养的重中之重。
我觉得这次的5S管理培训对企业优为重要，企业在管理中运用5S管理，有以下诸多好处：
（一）可以改善和提高公司的形象。整齐、清洁的工作环境，更容易吸引顾客，让顾客有信心；同事，顾客口碑宣传，会成为公司免费的宣传者，提升企业对外的形象，企业的形象是无形的资产，只要拥有良好的形象，企业就会有更多的发展前景
（二）能消除内部管理的死角。一个企业在发展过程中，肯定会存在着许多的浪费与死角，每一位员工都要有发现问题的眼睛，解决问题的能力。
（三）创造一个良好的工作环境。人的一生大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。但我们企业人追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。
（四）吸引人才。一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步，留下来也不是很情愿，有的干脆直接走人。现代人所讲求的是工作品味、追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现代社会又正值事求人，所以提供一个高品味的工作场所，也必定是时势所趋。 为塑造良好的企业文化形象，要求我们xxxx要全员参与5S管理，发动员工，开展5S管理知识竞赛，定期实施成果，相互学习，共同进步，将5S管理始终落到实处。让我们为xx的美好明天携手共进，共创美好明天！
第二篇：5s管理培训心得
一、加强5S现场管理的必要性
1、从管理理论上分析：优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。
2、从管理实践上分析。
3、加强现场管理是企业技术进步的需要。
4、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要。
5S管理培训心得即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。
5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。
“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
二、5S现场管理的内容
5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：
1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。
2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
①将寻找的时间减少为零；
②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。
3．清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。
①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。
②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。
4．清洁清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
①领导的言传身教、制度监督非常重要；
②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
5．修养修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；
②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
第三篇：5s管理培训心得 20XX年5月17日，公司组织了这场“5S”推行技巧等的培训，通过这次培训课程，使我对“5S”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5S”工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。
我们车间的“5S”工作是从去年1月份伴随着公司“5S”管理工作的开展而红红火火开展起来的。自“5S”工作实施起，我们对“5S”工作的指导思想和工作基本上停留在5个S的字面理解上，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个层面上。
一、5S工作的现状
1、“5S”管理工作的目标不够明确
虽然在前一阶段我们的“5S”取得了一些成绩，但我们也发现了一些问题：比如维持起来比较困难，还有就是到达一定程度之后再提高起来比较困难，再有就是目的性不太明确。我们对员工强调更多的是整齐之后工作起来会更便利，工作环境也更清洁、有序，这些似乎大多都是形式上的，“5S”工作的真正的目的还不够明确。
2、只解决表面问题，深层次难点问题解决起来难度大
我们对车间的“5S”工作不可谓不重视，在每次召开的车间员工会议和班组长会上都强调。除了每天的例行检查外，还配合公司的“5S”工作经常进行一些不定期随机的检查工作。并使其与员工的绩效考核相挂钩，直接联系员工工资。
在检查中我们也发现了一些问题，比如说机器的漏水漏油问题，初期我们采取的是引排接三者结合的办法，取得了一些成绩，车间的地面干爽多了，打扫起来、行走起来也方便多了。但时间一长，问题就又出现了，原先用到的桶和沟渠布满了油污，看上去黑黑的，特别的突出。员工也很努力，一见到漏水漏油问题就及时处理，但这样同样的不能从根本上解决问题。
3、到处呆料、呆物、呆事
我们对于“5S”工作的认真也是全厂出了名的，我们车间也多次得到领导的肯定。但我们还是发现有时我们似乎在整理的过程中做着重复的事，比如：20mm铜杆的堆放，总是由收线机剪下后放到轧机放线的地方，但由于轧机放线处地方狭小和有时得轧机故障导致加工不及时，在铜杆较多时，就堆放到了通道上，我们又不得不安排人将他们尽量的放到车间放铜板的空地上，结果后来铜板来了又没地方放，最后就都乱了起来。到后面轧机要冷轧时有要重复的吊过去，造成了人力、电力、库存和管理工作的浪费。并且使车间在这个方面感觉有点乱。
4、以生产为重心，忽略了员工素养教育
从一般意义上讲，生产型企业，当然要以完成生产任务为主要目标了。因此，在过去我们的工作重心是以生产为主、“5S”为辅的。在“5S”工作中也主要以整理、清洁为重点。有的时候由于工作繁忙和生产任务的紧张放松了对“5S”整顿、素质等某些方面工作的管理。在大多数情况下我们还是相当重视“5S”工作的。但我们发现效果一个问题：就是在很多时候，我们都在对同一个事件做着重复的事情，比如说车间外面草坪的清洁维护，厂区已经统一划分到了各个车间，各车间也设立了相应的监督人员。这些监督人员大多为基层班组长。他们的工作重心是执行安排车间人员具体的生产工作。而不是“5S”工作，同时班组长没有多余的时间进行监管，而加之一些员工素质的低下，常常在草坪上可以看到塑料袋、香烟盒和烟蒂等杂物。本来根据“5S”管理素养的核心思想，员工和各级管理人员应该首先从自身素养抓起，维护好周围的环境，避免重复的操作，浪费人力和时间。但是这样的问题一直难以解决，说明我们应该从高层次上重视培养员工的自觉意识。
二、“5S”的真正作用和意义：
通过这一天时间的学习，结合课程和我们车间的具体实际，使我对“5S”管理工作的作用和意义产生了重新的思想定位：
1、对“5S”工作目的的重新认识：“5S”工作的这样点是5个“S”。而它并不是最终的目的，5个“S”只是一种推动“5S”工作开展的手段方法。“5S”工作的真正目的是改善工作环境、提高工作效率，降低生产成本；提高公司知名度、增加公司认知度和效益。 （1）、改善工作环境、提高工作效率。“5S”工作整理职能的推进包括了定位摆放、标识标牌的目视化。这一职能的有效实施避免的物品摆放的杂乱和通道的有效畅通，从而节约出更多的时间、人力、能源和设备进行其他需要的工作。
（2）、提高公司知名度、增加公司认知度和效益。“5S”工作的有序推进，使企业有了更多的自信邀请客户和相关客人参观企业的生产实力和管理水平。当客户在车间进行参观时看到干净明亮、摆放清晰整齐的车间，肯定会对我们企业的生产能力充满信心，对我们的产品质量充满信心。当然客户也会和其他企业对比，如果我们做的够好，我们就得到了免费宣传的机会，从而提升了公司的知名度，再加上我们对于质量的严格把握，客户对于我们厂产品的满意度和认同度也会同步提高，自然会增加了企业的利润。
2、“5S”管理的意义
（1）、可以改善工作环境、提高员工工作效率，使有用的资源发挥出应有的作用。资源的有效整合降低了生产成本；同时环境的改善，成本的降低也提高公司知名度、增加客户对公司的认知度。
（2）、“5S”工作对 “5S”工作者本身增加了对机器设备的关注度。使员工在清洁机器、整理零部件和废品同时，更加的关心起了机器的运行和维护情况，比如什么时候该加油，什么情况下出现什么样的状况以及那个部位声音的异常情况说明了那个部位的损坏等，从而使问题得到及早的解决，避免了更大更多的损失。
（3）、提高了员工素质。“5S”工作使员工在日常生活中更加的注重对环境的维持，避免了乱丢生活垃圾现象的发生，同时在某种程度上也起到了相互监督的作用，使一些人不敢于乱丢乱放。而且相互监督使得在公共场地的环境状况得到最大改变，使管理人员可以抽出更多的时间从事其他管理工作。“5S”工作的长抓不懈，可以使员工被迫养成爱惜优良环境的习惯，而且增加了对公司的归属感和认知感。
（4）、提高了管理人员的能力。“5S”工作部是一个单纯的“5S”过程，而是一系列联系绩效考核、质量管理、机器设备维护管理、员工日常管理、执行力等为一体的管理系列。需要基层管理人员不断的探索和摸索。通过“5S”管理过程，管理人员可以加强对这些管理工作的认识和理解，再结合经验的积累，使管理人员的方式和方法得到推进。 第四篇：5s管理培训心得
大家都应该听说过这样一句话：“一屋不扫，何以天下？”。它说的是汉初三杰之一的韩信在年轻的时候，放任不羁，做事不拘小节，常常把家里搞得一团糟，一位好心邻居提醒他说：“你为何不把家里清扫一下呢？”他居然振振有词的回答说：“大丈夫处世，当一扫天下，何扫一屋？”邻居立即反驳他：“一屋不扫，何以扫天下？”
从古至今，时间在变迁，但是道理却没有改变。一屋不扫，何以扫天下。同样，一厂不扫，何以扫市场。企业之间的竞争，不仅仅是市场方面的竞争，还有企业内部的竞争，更多地表现为基于“时间、质量、成本”的竞争。如何以最快的速度、最低的成本，生产出高质量、满足消费者个性化需求的产品，成为企业生存的关键。但员工的素养和拥有一支引领技术发展的科技队伍是其中的最重要方面之一，5S管理的推行是培养一支高素质的员工队伍的基础。
5S管理起源于日本，它分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。刚开始学习5S的时候，认为5S不过就是打扫卫生，我们每天都在做，但是后培训过程中，慢慢了解到5S不仅仅是打扫卫生那么简单，在整个培训和实习中让我们对5S活动从最初的认识到较深入的理解，从被动学习到主动学习，从带着情绪开展整理、整顿、清扫、清洁到主动进行素养的提升，实现了一个全员认知、观念更新的过程。
整理是5S的第一步，它主要是坚决清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方。这样就做到了最大化的合理利用空间，我们可以对物品进行分类，分为经常使用的物品，一般使用的物品，和很少使用的物品。这样我们就能有效的对这些物品进行重新归位整理，这样也能最大的节省空间。在最后三天的实习中，我们最开始的任务就是首先先确定哪些东西是没有用的，然后挑选出来，坚决的处理掉，这样，剩下的你就会发现东西少了很多，也没有那么复杂了。 整顿是5S的第二步，它主要是将整理之后的资源进行系统的整合。整顿的目的是最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费等等。如果说整理是节省了空间，那么整顿就是节省了时间。整顿有三个要素，分别是场所、方法和标识。场所就是物品放置的场所，要做到完全设定，物品的保管要定点、定类、定量。生产线附近只能放置真正需要的物品。方法就是物品放置的方法，首先要做到易取，就是很容易就能拿到。其次就是不能超出所规定的范围标准。最后的标识就是所有物品都要有可视的标识。放置的场所和物品要一对一，某些标识的方法要整体统一。其实在我们工作的现场就有很多浪费的情况，在现场翻来覆去的找东西，因为不知道东西放在哪里。在工作现在走来走去，因为零件存放位置与工作现场距离太远。这样的情况有很多，那么，我们在现场就浪费了很多的时间。所以我们需要有效的整合工作中浪费的时间，尽可能的减少空间的浪费，最大限度地合理利用空闲的地方。在做整顿的过程中，要注意几点：
1、人移动的距离越短越好。
2、人移动的次数越少越好。
3、使用的材料和零件在不影响生产正常运行的情况下，少放一些。
4、对物品的搬运次数要再少一些。
5、必备的物品放在什么地方都能明白无误。这才是整顿的意义。
清扫是5S的第三步。单从字面上理解是大扫除的意思。但是清扫可不仅仅是这么简单的意思。严格上来讲，清扫包括三个方面，一是对设备的表面进行清除污垢。二是点检设备物品等是否可用，是否损坏。三是对于有隐患的设备仪器等进行维修、维护。也就是说让设备等物品处于良好的可用状态，这样才是达到了清扫的目的。我们很多设备每天都要打扫的，但是每天都有那么多的灰尘，却从来没有去追究到底为什么会有这么多的灰尘，这些灰尘是哪里来的，能不能从根本上解决这个问题。如果解决了，那么，怎么才能保持下去。这时，就需要我们做设备的点检。设备的点检是清扫中很重要的一块，它能够时刻保证机会的良好运转，不会在关键时刻出现问题，耽误生产。
5s管理培训心得(2) 特别是在关键工序那一块，甚至会影响整个公司的生产流程，所以，平时一定要对设备点检并且坚持下去。
清洁是5S的第四步。它能维持整理、整顿、清扫之后的良好局面。清洁需要形成一种制度，它是都会规范的建立。在5S中，清洁能起到稳定、提升，对现有不足提出反省和对策。所有人都喜欢干净、舒适的环境，不管有钱的还是没有钱的，不管房子大小，我们的家里都收拾得干干净净、整整齐齐。然而，内外有别，不要说公共场所，我们每天工作八个小时的场所，都是爱理不理，任凭它脏乱差，为什么会这样？我认为一个是没有那种意识，另一个就是他们认为脏乱差不会影响到工作的效率。实际上一种规范制度的形成，能够大幅度提高我们的工作效率，刚开始肯定不习惯，但是等习惯了之后，才会发现我们的效率提高了很多。有一个公司，推出这样一种制度叫“拆门”。就是把公司里面放置的不是贵重物品的柜子、箱子的门或者是盖全部拆掉。许多人刚开始不习惯拆门、盖，没有门、盖的柜子箱子能安全吗？其实绝大多数的柜子箱子里摆放的并不是贵重的物品，而是一些作业文件、记录数据、联络通知之类的东西。再者，外人看不到的地方，往往被改成其他用途，或者用来存放私人物品，浪费了空间不说，也达不到快速去拿、放回的目的。这个公司强制性的拆下了文件柜一年，然后再将文件柜门装上，结果就是大家反倒不乐意了，就连最开始反对拆门的人都反对再装回去，因为取拿太不方便了。所以，只要坚持半年以上，人们就会养成习惯。 素养是5S的最后一步，可以说5S起于素养，终于素养，它最终的目的就是提升人的品质。素养可以说是对于规定了的事情，大家都按着要求去做，并且养成一种习惯，这就是我们平时所说的涵养或品德，是对人的综合素质的要求。我们和世界一流的差距有多大？从地震过后的日本就能看出来，那种即使在灾难面前仍然能够做到井然有序，是一种很可怕的精神，同时也反应了人的素质。而我们呢？仅仅一个传言就能让大家去哄抢食盐，一对比就会发现，我们和世界一流的差距还很大。随着世界经济的发展，越来越多的公司开始走上了国际化的道路，当与国际接轨的时候，我们会呈现的很多的后劲不足、产品毛病多、竞争力差等情况，这严重影响了公司的形象。抛去技术角度的情况，那么剩下的就是我们员工工作的责任心，也就是工作的态度。有句话叫“态度决定一切”。态度本身是和个人的素养有直接而密切的关系，如果一个人的素养不够，则态度无法坚定，目标无法确定，成功只能是镜花水月。例如上下班行为方面的素养，交往行为的素养和公共场所行为的素养等。上班的时候要着装整洁得体，仪容适宜，见面互相愉快地打招呼，并说：“早上好！”工作中要严格按照相关的操作规范进行，上班时间不能出现吃零食玩手机等等的现象。下班之前要整理、打扫工作现场以及工作台，将垃圾倒掉等。与人交往时，要尽量使用“您好”、“谢谢”、“请”、“对不起”等礼貌用语。在公共场所要严格遵守企业的各种规章制度，不在公共场合大声喧哗，维护公共场所的设施等。其实很多道理我们都懂，但是就是很少去做，因为没有养成这样的习惯，而养成这样的习惯需要长期的坚持不懈，最后形成一种本能，这才是素养的体现。 企业不在于有多少资源，而在于如何利用现有的资源。5S不在于苛求企业的“硬件”设施有多好，而在于如何有效地运用“软件”，使现有“硬件”达到一个最佳运行状态。“不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海”。实行5S需我们从一点一滴做起、需要我们的恒心和团结，只有量的积累，才有质的飞跃。相信全员5S观念的推行和实施，必将使企业的规范发展推向一个更新的台阶！
第五篇：5s管理培训心得
阳春四月，我有幸参加了自来水公司组织的5S管理培训。5S即：整理、整顿、清扫、清洁、素养，这5个单词10个字的组合，把所有生产现场管理的要求一览无余地展示在我们面前，把复杂的问题简单化，以达到节约资源提高效率并迅速获得成效。在这5S管理中，素养是现场管理的最高境界，而对于我们每一个员工，素养则是我们良好的生活工作习惯、组织纪律和敬业精神。 静心思考，什么是习惯？习惯如何左右着我们的行为？习惯是一种重复性的、无意识的日常行为规律，它往往通过对某种行为的不断重复而获得。人人都有自己的习惯，习惯的思维方式和习惯的行为方式，自觉或不自觉地按照自己的习惯在工作、生活、与人交往或是思考问题。好习惯与坏习惯并存，改变习惯的关键是自我控制的能力、长期的坚持不懈、长期累积的过程。如何把那些成功所必需的事情坚持下来，通过习惯清单去审视和塑造自己，相信一点点陌生的惊喜会让你为自己最终的脱胎换骨而感到快乐。
现实生活中，我们每天高达90%的行为是出自于习惯，我们被锁链束缚，却从来不知道钥匙在自己手中。一个动作，一种行为，多次重复，就能进入人的潜意识，变成习惯性动作。人的知识积累、才能增长、极限突破等等，都是习惯性动作、行为不断重复的结果。我们每天的大多数行为是出自习惯的支配，可以说，几乎在每一天，所做的每一件事，都是习惯使然。在我们的身上，好习惯与坏习惯并存，那么，惟一能够有效改变我们生活的手段便是去有效地改变我们的习惯。幸运的是，我们每个人都有这个能力。海尔集团张瑞敏有句名言：什么叫做不简单？把每一件简单的事情天天做好，就是不简单；什么叫做不平凡？把每一件平凡的事情天天做好就是不平凡。也正如美国著名作家霍吉所言：“行为变成了习惯，习惯养成了性格，性格决定了命运。”
“习惯了”，这种根深蒂固的心理定势，思维定势和行为定势，创造并改变着一切。“习惯了”，才会有那么多生活在不同的社会阶层、接受过不同教育、从事着不同职业的人们在与生活展开奋斗，并为那些自己虽然并不认同，但却别无他选的某种追求而付出最大的努力。或许他们正从事着最艰苦、最乏味的职业，然而还是在无怨无悔地默默奉献，却从来没有想过要放弃。习惯就像一只巨大的飞轮，装载着人们的理想与希望，日复一日地飞转着，诉说着人们的需求，改变着人类的命运。
的确，习惯的力量是惊人的，养成良好的习惯将使你终身受益。良好的习惯不仅赋予了我们健康的体魄，而且赋予了我们积极进取的心理状态，这使我们在面临困难与挫折或是陷入绝境与失败时，迅速战胜一切，主宰命运走向成功。而养成一个好习惯，需要坚定的信念、顽强的毅力和不懈的努力才能形成，有一定的原动力，学会自我鼓励，时刻提醒自己，为了目标必须要这样做。孔子云：“吾日三省吾身。” 只有摒弃那些坏习惯，才能让它听命于我们，不让它成为前进路上的绊脚石。我们要养成许多的好习惯，以水滴石穿的精神，让习惯来营造自己的品牌，让它成为我们最好的帮手，推着我们前进。在人生的历程中，不断反思自己，不断总结提高自身，聚沙成塔，成为持之以恒的行动者，一天一点实践，一天一点努力，让好习惯汇聚成流，成为我们幸福生活和工作的纽带，且伴随它享受终生。
第20篇：5S管理
我与“5S管理”
我第一次看到“5S管理”这个词眼，还是在分厂办公楼前的横幅上，当时并不知道“5S管理”的具体内容和含义，也不知道它究竟有多大的用处，只以为是句口号，并没有引起多大的注意。直到分厂组织名家讲座，我才真正了解到“5S管理”是一个非常有用的东西。后来，技术组开始学习“5S管理”，并要求我们将它应用在我们的工作中，之后我们的办公室便发生了翻天覆地的变化。有次领导要求我们将“5S管理”应用在我们的生活中，尤其说到“如果我们的宿舍能够整理的漂漂亮亮，女朋友来了也会留下深刻的印象”。这句话深深触动了我，虽然我没有“修身——齐家——治国——平天下”的远大报复，但作为社会大家庭的一分子，我应义不容辞的承担起家庭和社会所赋予的责任和义务。我要用“5S管理”来改变我的生活环境。
我一个人住一个房间，这给我进行整理提供了方便。说干就干，想到就要做到，于是我的整理就开始了。首先要整理的就是我那一大堆鞋，以前是乱七八糟的堆放在阳台的一个角落里，让人看见就不舒服。于是我在汉旺街上买了一个鞋架，把所有的鞋子按经常穿到不经常穿的次序由上到下依次排列整齐，阳台的景致一下就大大改观了。参照对鞋的整理，我也买了一个盆架，把洗脸盆、洗脚盆等日常洗漱用具整齐的摆放起来。这样一来，不仅美化了居住环境，而且也节省了空间，真的是一举两得。对于衣柜的整理，我先清理出那些不穿的、基本上没用的衣物，不让它们占有那宝贵的资源。由于我的衣柜分两格，我就按夏装和冬装把所有的衣物分为两类，然后再按经不经常穿由上到下放在一起。对于宿舍四周墙壁的装饰，我特意在绵竹文轩书店买了三张地图，一张世界地图、一张中国地图和一张四川省地图。我在墙壁上用透明胶布将它们依次张贴，整个宿舍很快便有了立体感。这不仅使宿舍变漂亮了，而且对从小就喜欢地理的我来说，每当看到它们确实是种享受。我的床和墙壁之间有块空地，其间没有家具摆放而显的空当当的。我就买了十几张小塑料地板，将这些塑料地板拼好摆好后，整个宿舍一下就靓起来了。还有其它一些大大小小的变化，我就不一一列举了。总之采取了这些措施以后，我的宿舍的的确确发生了翻天覆地的变化。有了这样一个良好的生活环境，我生活起来也滋滋有味。
虽然父母给了我内向、孤僻的性格，但在我的内心一直希望能给身边的人带来快乐，和每一个人都能够友好、真诚的相处。虽然我很难改变我的性格，但我可以改变我的宿舍环境，让来过的人有一个良好的心情。“5S管理”改变了我的工作环境，“5S管理”改变了我的生活环境，“5S管理”提高了我的素质，我感谢“5S管理”来到我的生活中。
