数控车工技师论文范文

2022-12-11 来源：其他范文收藏下载本文

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数车实训的项目教学运用

李辉

【摘

要】:随着科学技术的迅速发展,传统的制造业已发生了显著的变化,职业技术学校作为生产一线操作和技术人才的培养基地,应及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出高质量的技术人才。而数控加工技术正越来越广泛的应用,提高教学水平是必须解决的问题,本文从项目式教学的特点出发,谈谈在数控车实训加工中的应用。【关键词】:项目式教学;数控车技术;实训项目

项目教学法是现如今比较流行的一种教学方法,那什么才是项目教学法呢?实际上所谓项目教学法是师生通过完成一个完整的项目工作而进行的一种教学活动。

这种教学方法打破传统的教育手段,贯穿新的教育理念,以职业能力作为进行教育的基础、培养目标和评价标准;以通过职业分析确定的综合能力作为学习的科目;以市场对专项能力的需求方向作为安排教学计划的依据。项目式教学也是目前我国职业教育普遍认可的教育模式,也是我国职业教育的成功经验。随着计算机科学、信息技术的迅速发展,传统的制造业已发生了十分显著的变化,发达国家正进行由传统的制造技术向现代制造技术的转变,并提出了全新的制造模式。数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。职业院校作为生产一线技术人才的培养基地,应针对数控技术的发展方向,面对新技术、新工艺的不断出现、及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出合格的技术人才。项目式教学的目的在于用最短的时间和最有效的方法,使学生掌握某项技能。项目式教学的课程设置、教学大纲和教材是基于对

每个工种的任务和技能的深刻分析,严格按照工作规范,开发出不同的教学实训项目,每个实训项目都有明确的学习目标和要求,还有详细的工作步骤,强调学以致用。

一、对项目式教学的理解 1·含义

项目教学是将某门专业课程按类别分为若干技术或技能单元,每个技术或技能单元作为一个教学项目,实行理论、实践一体化的单元式教学,每个单元教学都以应用该项技术或技能完成一个作业来结束,并进行下一个项目的教学。项目教学就是师生为完成某一具体的工作任务而展开的教学行动。

2·特点

(1)该项目具有一个轮廓清晰的工作任务说明。 (2)它是某一教学课题的理论知识和实践技能的结合体。 (3)学生在一定的时间范围内能够组织自己的学习行为。 (4)学生自己克服、处理在项目工作中出现的困难和问题。 (5)能有明确而具体的成果展示。

(6)学习结束时,师生能对“项目”的完成情况作出评价。 3·说明

(1)相对于学科教学而言:与企业实际生产过程的结合更加紧密。 (2)体现在教学内容上:以实际生产过程为中心,具有典型性和案例型。 (3)体现在教学组织形式上:以合作式学习为主,是进行知识技能学习的学习小组,也是进行产品设计生产的工作小组;小组人数以3~6人为宜,推选组长。教师必须对学生做深入细致的调查研究,一般采用互补方式,不同知识结

构的学生相搭配,可以取长补短,相互借鉴;不同认知方式的学生相搭配,在各自发挥其优势的情况下,相互学习,使认知风格“相互强化”。

(4)体现在教学方法上:以实践性教学为主,强调学习的自主性和探究性。 (5)体现在教学场地上:以实验室和实习基地为主,是课堂与车间的整合。 4·注意

(1)项目活动是否符合学生已有的知识和正在学习的知识。 (2)此项目能否让学生感兴趣?能否激发学生学习积极性。 (3)怎样让学生更加了解自己并相互学习。

(4)如何让学生把自己所学知识与现实生活联系起来。

(5)项目内容是否有助于树立学生自信心。(6)项目活动是否考虑到了学生实际,进行分层教学。

5·程序

(1)任务阶段:教师布置任务,帮助学生理解任务;知道自己要做什么,要学哪方面的知识,练习哪方面的技能,达到什么样的目标。

(2)计划阶段:学生一般以小组方式工作,制定工作计划。

(3)实施阶段:教师做演示,学生根据计划完成自已的任务,教师及时指导。 (4)检查阶段:学生自行检查实训过程、结果。

(5)评价总结阶段:自我评价,交流心得。教师对学生在整个过程中出现的问题予以评价,对于学生在制作过程中出现的问题要给予及时纠正。目的是使学生通过一次技能训练对自己所掌握的理论知识及技能有所认识、有所提高。

二、对数控车实训项目的分解

1·数控车实训项目的设置

根据以上对项目式教学法的理解和要求,我们对数控车工技术做以下两个分类,一部分是机床的操作,一部分是机床控制指令和工艺的学习。

2·数控车每个实训项目的目标及要求项目一:

(1)了解所教系统操作面板上个按扭的名称及其功能、用途; (2)熟练掌握手动、手轮操作的方式和方法。

项目二:

(1)了解所教系统编制程序的基本结构和格式; (2)掌握所教系统程序的编辑方法和应用。

项目三:

(1)了解数控车床简单轴类零件的加工方法; (2)掌握G00,G01,G90,G94指令的使用。

项目四:

(1)了解数控车床圆弧零件的加工特点; (2)掌握G0

2、G03指令的使用。项目五:

(1)了解槽类零件的加工方法和加工特点; (2)熟练掌握多把刀对刀方法。项目六: (1)了解阶台轴的基本加工工艺及工艺准备; (2)掌握G71粗车循环、G70精车循环的应用。

项目七:

(1)了解数控车床车削螺纹的原理与特点; (2)掌握G

32、G92螺纹切削指

令的特点及应用。项目教学法和所有其他的教学法相同,不是单一的、孤立的,而是教学过程的一部分。不是所有的课程和课程的各个阶段都适用这种方法。对于数控实习教学来说,项目教学法更适合在学生实习的后期进行。在学生已经掌握了一些基本的加工工艺知识和编程、面板操作以后实施会更合理,会取得最好的教学效果。项目教学法对我来讲仍是一项新的尝试,在实习教学中如何更好的运用这种教学方法,如何合理的选择教材,如何在设计项目时把职业技能鉴定标准更好的融合进来,都是在以后的教学中需要进一步探讨和研究的内容。但是,不容质疑,项目教学法符合教学规律,是以培养学生综合能力为教育目标,以提高学生专业技能水平为主线,以适应市场需求为导向的教学方法、教学手段,随着教学理念的不断更新,项目教学法会不断发展、完善为贯穿整个教学的一种教学体系。

我们认为数控实训的功能应该是多方面的除满足教学需要外,还可以进行科研项目研究,提高教师自身的业务水平,同时为生产科研服务,并积极开展对外技术培训和技术服务,以及承接加工任务等,从中获得一定的经济效益,用以改善生产实习的条件、促进正常的教学科研活动,推动教学改革与课程的建设。

[参考文献] [1]吴言.项目教学法[J].中国职业技术教育, 2003(7).[1]刘云生.项目学习-信息时代重要的学习方式[J].中国教育学刊, 2002(2).

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数控车工技师论文

时间：1970-01-01来源：网络发布者：webmaster

数控机床的应用与维护

科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。

一、数控机床

1.数控加工的概念

数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容：

(1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）；

(2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型；

(3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；

(4) 轨迹的仿真检验；

(5) 生成G代码；

(6) 传给机床加工。

2.数控机床的特点

(1) 具有高度柔性

在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。

(2) 加工精度高

数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。

(3) 加工质量稳定、可靠

加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具

的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。

(4) 生产率高

数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。

(5) 改善劳动条件

数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。

(6) 利于生产管理现代化

数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。

3.数控机床使用中应注意的事项

使用数控机床之前，应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料，以便正确操作使用机床，并注意以下几点：

(1) 机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床；

(2) 非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；

(3) 除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害；

(4) 修改参数后，进行第一次加工时，机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机床；

(5) 机床的PLC程序是机床制造商按机床需要设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床可能造成机床的损坏，甚至伤害操作者；

(6) 建议机床连续运行最多24小时，如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命，从而会影响机床的精度；

(7) 机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、插操作，否则将引起严重的后果。

二、数控机床的维护

数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。

1.制订数控系统日常维护的规章制度

根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结构部分是否润滑良好等），哪些

部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。

2.应尽量少开数控柜和强电柜的门

因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞开柜门。

3.定时清扫数控柜的散热通风系统

应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。

4.经常监视数控系统用的电网电压

FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。

5.定期更换存储器用电池

FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有两种：

(1) 不需电池保持的磁泡存储器。

(2) 需要用电池保持的CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由 5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。

6.数控系统长期不用时的维护

为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：

(1) 要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。

(2) 数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。

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中职学校数控车实训浅谈

内容摘要：目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新，为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，作者所在学校对现有的实训教学进行了相应的调整。

关键词：数控技术应用专业实训四个阶段

目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要，我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为五年，前四年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普车实训。

这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程，学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特殊形面的加工，在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算、了解常用工具、量具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训。

第一阶段的实训后，对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生了解数控车床编程的概念，熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功

能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。

在数控车床上加工零件，首先需要根据零件图样分析零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和程序格式编制出合适的数控加工程序，这个过程成为数控编程。数控编程可分为手工编程和计算机辅助编程（自动编程）两大类。

编程过程依赖人工完成的称为手工编程，手工编程主要用于编制结构简单，并可以方便地使用数控系统提供的各种简化编程指令来编制数控加工程序的零件。由于数控车床的主要加工对象是回转类零件，零件程序的编制相对较简单，因此车削类零件的数控加工程序主要依靠手工编程完成。但对手工编程工作量大。烦琐且易出错，目前也借助计算机辅助设计软件的CAGD（计算机辅助几何设计）功能来求取轮廓的基点和节点。手工编程有两大“短”原则：一是零件加工程序要尽可能短。二是零件的加工路线要尽可能短，这个主要包括两个方面：窃谑用量的合理选择和程序中空走刀路线的选择。合理的加工路线对提高零件的生产效率有非常重要的作用。

在编程车削倒角时，可用两种方式：（1）把车刀刀位点指定在倒角起点处，再G01车

削；（2）把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后G01车削而成。同时让学生比较哪种方

式更为简单和实用。

在普通外圆加工中，让学生分别使用G7

1、G7

2、G7

3、循环指令来编程加工外圆，使用

使用粗加工固定循环G7

1、G7

2、G73指令后，必须使用G70指令进行精车，使工件达到所要

求的尺寸精度和表面粗糙度。

（1）外径粗加工循环（G71）

该指令主要用于圆柱棒料粗车外圆加工，也可用在内孔需要切除较多余量时的情况。

格式：G71U(Δd）R(e)

G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(Δf)S(Δs)T(Δt)

N(ns) ......

......F(f)S(s) 以零件图编辑的，用来描述工件轮廓编程轨

迹循环语句，是粗、精加工中循环轨迹计算的依据G70P(ns)Q(nf)

其中，Δd：每次切削背吃刀量，以半径值表示，无正负号；

e ：每次切削后的退刀量；

ns：粗、精加工循环的起始程序段号；

nf：粗、精加工循环的结束程序段号；

Δu：x轴方向精加工余量，以直径值表示；

Δw：z轴方向精加工余量；

Δf：粗车时进给量；

Δs：粗车时主轴转速;

Δt):车削时选用刀具（通常在G71之前已经指定，一般省略）；

f ：精车时的进给量；

s ：精车时的主轴转速；

（2）断面粗加工循环（G72）

该指令主要用于直径方向的切除余量比轴向余量大时，其刀具循环路径。

格式：G72W(Δd） R(e)

G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(Δf)S(Δs)T(Δt)

N(ns) ......

......F(f)S(s)

以零件图编辑的，用来描述工件轮廓编程轨

迹循环语句，是粗、精加工中循环轨迹计算的依据G70P(ns)Q(nf)

其中，Δd：每次切削背吃刀量，以半径值表示，无正负号；

e ：每次切削后的退刀量；

ns：粗、精加工循环的起始程序段号；

nf：粗、精加工循环的结束程序段号；

Δu：x轴方向精加工余量，以直径值表示；

Δw：z轴方向精加工余量；

Δf：粗车时进给量；

Δs：粗车时主轴转速；

Δt):车削时选用刀具（通常在G71之前已经指定，一般省略）；

f ：精车时的进给量；

s ：精车时的主轴转速；

（3）固定形状粗加工循环（G73)

G73实用于毛胚轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的毛胚的粗车，如一些锻造和铸件的

出车。

格式：G73U（Δi）W (Δk）R (d）

G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(Δf)S(Δs)T(Δt)

N(ns) ......

......F(f)S(s) 以零件图编辑的，用来描述工件轮廓编程轨

迹循环语句，是粗、精加工中循环轨迹计算的依据G70P(ns)Q(nf)

其中，Δi：x轴方向退刀距离和方向，以半径值表示，当向+x轴方向退刀时，为负；

Δk：z轴方向退刀距离和方向，当向+z轴方向退刀时，该值为正，反之为负；

d ：粗切削次数；

ns：粗、精加工循环的起始程序段号；

nf：粗、精加工循环的结束程序段号；

Δu：x轴方向精加工余量，以直径值表示；

Δw：z轴方向精加工余量；

Δf：粗车时进给量；

Δs：粗车时主轴转速;

Δt):车削时选用刀具（通常在G71之前已经指定，一般省略）；

f ：精车时的进给量；

s ：精车时的主轴转速；

Δi及Δk为第一次车削时退离工件轮廓的距离及方向，确定该值时应参考毛胚的粗加

工余量大小，以使第一次走刀车削时就有合理的背吃刀量，计算方法如下：

Δi= （x轴粗加工余量）—（每一次背吃刀量）

Δk- （z轴粗加工余量）—（每一次背吃刀量）

例：如果x轴方向粗加工余量为6mm，分三次走刀，每一次背吃刀量2mm，则Δi=（6-2）

mm=4mm，d=3mm。

在普通螺纹加工中，让学生分别使用G9

2、G76螺纹循环指令来编程加工螺纹，在实训

中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。G92直进式

切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别，各自的

编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺

纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般

多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。G76螺纹切削循环

采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程效率较高，一

般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方

便。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精

度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工。

在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。

（1）要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。

（2）学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。

（3）在首件加工中合理使用程序暂定M00指令，在精加工前对工件进行测量，看是否需调整刀具补偿，最后加工出合格的工件。

（4）重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。

对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。

如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则，能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从来数控工作上手快，操作规范，具备解决问题的能力。

第四阶段：总结提高。

老师和同学共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确地编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。数控实训教学过程：普车加工—仿真数控软件—数控机床加工，这几步走的教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，尽可能避免事故的发生，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，如果能结合实际生产，其教学效果将更显著。

参考文献：

［1］程仲文.数控实训项目研究与改革.兰州工业大学，2007.

［2］张梦欣.数控机床编程与操作.中国劳动社会保障出版社，2005.

［3］高枫.数控车削编程与操作训练.高等教育出版社，2004.

［4］谢晓红.数控车削编程与加工技术.电子工业出版社，2005.

[5] 王爱玲.系现代数控编程技术及应用.国防工业出版社，2005

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中职学校数控车实训浅谈

摘要：目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新，为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，作者所在学校对现有的实训教学进行了相应的调整。

关键词：数控技术应用专业实训四个阶段

目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要，我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普车实训。

这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程，学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工，在这一过程中深刻理解刀具几

何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算、了解常用工具、量具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训。

第一阶段的实训后，对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。

在编程车削倒角时，可用两种方式：（1）把车刀刀位点指定在倒角起点处，再G01车削；（2）把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后G01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。

在普通螺纹加工中，让学生分别使用G9

2、G76螺纹循环指令来编程加工螺纹，在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。G92直进式切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程

效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工。

（1）要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。

（2）学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。

（3）在首件加工中合理使用程序暂定M00指令，在精加工前对工件进行测量，看是否需调整刀具补偿，最后加工出合格的工件。

（4）重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。

第四阶段：总结提高。

参考文献：

［1］程仲文.数控实训项目研究与改革.兰州工业大学，2007.［2］刘蔡保.数控机床编程与操作.化学工业出版社，2009.［3］高枫.数控车削编程与操作训练.高等教育出版社，2004.［4］谢晓红.数控车削编程与加工技术.电子工业出版社，2005.

推荐第5篇：数控车工技师1

数控车工技师

一、单项选择题

1.数控机床位置检测装置中_____属于旋转型检测装置。

(A) 感应同步器； (B) 脉冲编码器； (C) 光栅；(D)

2.对切削抗力影响最大的是_____。.

(A) 工件材料； (B) 切削深度；

3.FMS是指_____。

(A) 直接数控系统；

4.限位开关在电路中起的作用是_____。

(A)短路保护； (B) 过载保护；(C)欠压保护；(D) 行程控制。

5.脉冲当量是_____。

(A)相对于每一脉冲信号，传动丝杠所转过的角度；

(B)相对于每一脉冲信号，步进电机所回转的角度；

(C)脉冲当量乘以进给传动机构的传动比就是机床部件的位移量；

(D)对于每一脉冲信号，机床运动部件的位移量。

6.主偏角的主要作用是改变主切削刃的______情况。

(A) 减小与工件摩擦；(C) 切削刃强度；(B) 受力及散热；(D) 增大与工件摩擦。

7.YT15硬质合金，其中数字15表示_________含量的百分数。

(A) WC（碳化钨）；(B) Co（钴）；(C) TiC（碳化钛）；

8.______是将钢件加热到临界点以上温度，保温一段时间，然后在水、盐水或油中急冷下来，使其得到高硬度。

(A) 淬火；(B) 回火；(C) 调质；(D) 退火。

9.刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出切削变形小，因此_____。

(A) 切削力增大；(B) 切削力减小；(C) 切削力不变。

10.车螺纹时，应适当增大车刀进给方向的_____。

(A) 前角；(B) 后角；(C) 刃倾角； (D) 牙型角。

11.对于一个设计合理，制造良好的带位置闭环控制系统的数控机床，可达到的精度由_____决定。

(A) 机床机械结构的精度

12.灰铸铁HT200代号中200表示_____。

(A) 屈服点值

13.车削_________材料时，车刀可选择较大的前角大。

(A) 软性(B) 硬性(C) 塑性(D) 脆性

14.图纸中未标注公差尺寸的极限偏差，由于相应的技术文件具体规定，一般规定为_____。

(A) IT10～IT14

15.刀具磨钝标准通常都按_____的磨损值采制订。

(A) 月牙洼深度

16.标准公差共分_________个等级，其中IT18级公差带代号，6g表示大径公差带代号。

(A) 12(B) 18(C) 20

17.在M20×2－7g6g－40中，7g表示_________公差带代号，6g表示大径公差带代号。

(A) 大径(B) 小径(C) 中径(D) 多线螺纹18.为了降低加残留面积高度，以便减小表面粗糙度值，______对其影响最大。

(A) 主偏角(B) 副偏角(C) 前角(D) 后角

19、精车法向直廓蜗杆时,车刀两侧刀刃组成的平面与齿面()。

A平行B垂直

C重合D相切

20、目前应用的插补算法有很多种，“DDA”表示（）。

A数字积分插补法B逐点比较插补法

C数字采样插补法D时间分割插补法

21、切断是防止产生振动的措施是()。

A适当增大前角B减小前角

C增加刀头宽度D减小进给量

22、数控机床的“回零”操作是指刀架回到（）。

A对刀点B换到点

C机床的零点D编程零点

23、主轴增量式编码器的A、B相脉冲信号可作为（）。

A主轴转速的检测B 主轴正、反转的判断

C 作为准停信号D手摇脉冲发生器信号

24、在车床上车内孔时，若车刀装的高于工件中心，则车刀的工作（）。

Aγ增大α减小Bγ减小α增大

Cγ减小α减小Dγ增大α增大

25、在要求()的凸轮机构中,宜用滚子式从动件。

A、传力较大B、传动精确、灵敏C、转速较高

26、微型处理器是计算机的核心，它是由算术逻辑单元和（）组成。A、控制器B、

地址总线C、堆栈D、接口电路

27、当液压油中混入空气时,将引起执行元件在低速下()。

A、产生爬行B、产生振动和噪声C、无承载能力

28、精车法向直廓蜗杆时,车刀两侧刀刃组成的平面与齿面()。

A、平行B、垂直C、重合D、相切

29、数控机床中由穿孔带或磁带等控制介质、数控装置、机床和（）组成。A、伺服系统B、

液压系统C、配合机构D、传动系统

30、数控装置将所收到的信号进行一系列处理后，再将其处理结果以（）形式向伺服系统发出执行命令。

A、输入信号B、脉冲信号C、位移信号D、反馈信号

二、填空题

1.在数控铣床上,批量生产时,当零件的设计基准不利于定位,即

与不重合,要通过计算,严格控制它们之间的范围,确保加工精度。

2.立式铣主要用于方向尺寸相对的单一端面上的板、盘、壳、体、模具类零件的加工。

3.编程圆点应尽量选择在零件的基准上和基准上。

4.编程坐标系一般供编程时使用，是编程人员及其要求建立的坐标系。

5.刀具磨损的形式有磨损、磨损、磨损。

6、表面粗糙度对机械零件使用性能的影响是：影响抗疲劳强度，影响抗腐蚀性能，

影响

7、车削细长轴时,为了保证其加工质量,主要应抓住跟刀架地使用和防止工件的

及合理选择车刀的几何形状三项关键技术。

8运动规律，而具有曲线轮廓或凹槽的构件。

9、车削细长轴时,为了保证其加工质量,主要应抓住地使用和防止工件的及合理选择车刀的三项关键技术。

10、液压控制阀有压力控制阀、流量控制阀和控制阀三大类

11、车削铸铁时一般采用类的刀具材料。

三、判断题（正确的打√击，错误的打×每题1分共10分）)

1.为解决螺纹加工出现的问题，可以在数控车床主轴前部安装增量式光电编码器。()

2.数控机床具有适应控制能力后，可提高切削效率。()

3.十进制数131转换成二进制数是10000011。()

4.用游标卡尺可测量毛坯件尺寸。()

5.8031与8751单片机的主要区别是8031片内无RAM。()

6.坦克履带板由硬度很高的高锰奥氏体钢制造，故耐用。()

7、液压传动递的原理是液压传动的基本原理。（）

8、积屑瘤的产生和刀具刃前区的温度与压力分布有关，温度越高越容易产生。（）

9、蜗杆传动中,由于啮合面相对滑动,齿面易产生发热和磨损。()

10、数控系统中，G04指令在加工过程中是模态的。（）

四、简答题(每题6分，满分30分。)

1.数控机床的主传动调速方式有哪几种，各有何特点？

2.如何进行数控车床的切削精度检验？

3.在数控车床上加工零件，分析零件图样主要考虑哪些方面？

4、简述车削中心的特点?

5、刀具半径补偿的作用是什么？使用刀具半径补偿有哪几步？在什么移动指令下才能建立和取消刀具半径补偿功能？

五、论述题(满分10分。)

普通车床精车丝杠时对车床的要求？

数控车工二级答案

单项选择题

1-5 DBCDB6-10 BCABB 11-15 BBAAC 16-20 AABBA 21-25ACABA

26-30 AABAB

填空题

1.定位基准、设计基准、尺寸链、误差

2.Z、XOY面

3.设计、工艺

4.编程时、加工时

5.前刀面、后刀面、前后刀面

6 配合性质7 热变形伸长8 从动件

9跟刀架。热变形伸长。几何形状

10方向

11 YG

判断题

1-5√√√√√6-10√××√×

简答题

1.数控机床的主传动调速方式有哪几种，各有何特点？

数控机床的主传动调速方式有齿轮传动、带传动、双主轴传动、电主轴传动。齿轮传动可提供低速大

扭矩，适合大型机床使用；带传动转速较高，变速范围不大，传递转矩要求不高；双主轴传动可交替使用，一个是齿轮传动可提供低速大扭矩提供低速大扭矩，另一个是带传动；电主轴是主轴和电动机转子装在一起，提供高转速。

2.如何进行数控车床的切削精度检验？

车床单项精度检验项目项目有外圆车削、端面车削、等距螺纹车削和球面车削。综合检验有轴类试件车削和套类试件切削。

3.在数控车床上加工零件，分析零件图样主要考虑哪些方面？

构成零件轮廓的几何条件

尺寸和精度要求

形状和位置精度要求

表面粗糙度要求

材料与热处理要求

4.答：(1)生产效率高;(2)加工范围广;(3)精度高;(4)在一定条件下具备数控车床功能和数控铣床功

能。

5、刀具半径补偿的作用是什么？使用刀具半径补偿有哪几步？在什么移动指令下才能建立和取消刀具半径补偿功能？

答：作用：利用刀具半径补偿功能可以按照零件的轨迹进行编程，可以省去计算刀具中心轨迹的坐标值的过程。加工时，只需预先将刀具半径值输入NC系统中，便会自动计算出刀具的中心轨迹。刀具半径补偿过程分：建立、执行、撤消三个阶段。

在G01或G00移动指令下建立和撤消刀补。

论述题

普通车床精车丝杠时对车床的要求？（本题满分15分）

答题要点：

答：利用普通车床车削精密丝杠时，必须对车床加以改装，以提高工艺系统传动链和工艺系统运动链各个环节的精度，减少直接反应到工件上的误差。

⑴车床丝杠、丝母的精度至少应高于工件精度一级，如果低于工件精度等级，则应更换高一级的丝杠或在机床上安装校正机构来补偿运动链误差。

⑵为了提高机床的运动精度，应配置高精度（6级以上）的交换齿轮，以减少齿轮的周节累计误差，提高工艺系统运动链的精度。

⑶调整车床主轴和杠母与丝杠的间隙，减少甚至消除轴向窜动直接反应在工件上的周期性误差。 ⑷修刮、调整滑板与导轨间的配合精度，使滑板移动轻重合适。调整好开合螺母，使之对丝杠抱合适中，使滑板移动平稳。

推荐第6篇：车工技师论文

如何提高薄壁零件的加工精度

单

位：军品公司姓

名：王申请级别：车工技师

21车间

治

如何提高薄壁零件的加工精度

摘要：薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题。本文分析了影响薄壁零件加工精度的主要因素，并通过实际加工薄壁零件，提出了四方面的改进措施，为其他薄壁零件的加工提供了借鉴。关键薄壁件加工改进前言薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形为误差增大，不易保证零件的加工质量。一影响薄壁零件加工精度的主要因素影响薄壁加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个方面：

1受力变形因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从影响工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。图1 夹紧力的影响

2受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。

3振动变形在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通过对具体零件的加工来介绍提高薄壁零件加工精度的几个方面的改进措施。

二散热器壳体的加工问题及改进措施。散热器壳体是列管式散热器芯体的重要配件，在列管式散热器芯体中主要起导向作用，其对加工尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，如何保证其加工的尺寸精度、形状精度和位置精度要求是工艺的重点。散热器壳体的示意图如下：

图2散热器壳体

1803图2所示的散热器壳体为薄壁且长套筒类零件，最薄壁厚为3.00mm，属于典型薄壁类零件。

在散热器壳体车削过程中,影响散热器壳体车削圆度和内外圆同轴度的因素很多，如三爪卡盘定位和机床主轴的同轴度误差、机床主轴所存在的轴承间隙、工艺系统不均匀的力所造成的影响、工件组织软硬不均的影响等。普通三爪卡盘卡紧过程中，径向夹紧接触为线接触，由于薄壁套的特有特性，散热器壳体在夹紧工件时的弹性变形势必引起工件的径向弹性变形，在车削过程完成并撤除夹紧力以后，工件的内孔就会出现波纹，从而影响其外圆及内孔的圆柱度和尺寸精

80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。为此，我通过分析试验进行了以下四方面的工艺改进。

一、改进装夹方式。将三爪卡盘的径向夹紧接触由线接触变为面接触，同时增加接触的长度，使夹紧力均匀分布在工件上，减少工件变形。为此，我将软卡爪进行了延长，当卡爪安装到机床上后，安装的位置为卡爪内爪直径略小于工件直径，经过机床自加工后使卡爪内爪略大于工件直径。卡紧工件后由于卡爪的弹性变形，使卡爪基本上为面接触。这种变形对导向套的位置精度有一定影响，但非常小，可以忽略不计。

二、对切削用量进行改进。合理选用三要素能减少切削力，从而减少变形。在加工过程中，我发现：(1)背吃刀量和进给量同时增大，切削力也增大，变形也大，对车削薄壁零件极为不利。(2)减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加、同样也会导致零件的变形。所以，我认为粗加工时，背吃刀量和进给量取大些；精加工时，背吃刀量取小些，一般在 0.1—0.2mm/r ，甚至更小；切削速度 6—120m/min。此外，精车时尽量用高的切削速度，但不宜过高。

三、对刀具进行改进。选用合理的几何参数、适当增大前角、主偏角、刃倾角，减小刀尖圆弧半径，并使刀具保持锐利状态，减小切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力，减小工件变形。为此，我对刀具进行了改进，制作了直径尺寸更大的刀杆来增加刀具自身的刚性，刀具的切削角度由原有的副前角改变为正前角，减小了刀尖的圆角，有效的减小了切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力。

四、改进切削液。在车削过程中充分使用切削液不仅减少了切削力，刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同时工件不受切削热的影响而使它的加工尺寸和几何精度发生变化，保证了零件加工精度。用高速钢粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命。用硬质合金刀具粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工时基本相同，但应适当提高其润滑性能。

实践证明，通过以上四个方面的改进，有效提高了零件的加工精度，保证了产品的质量。结论通过实际加工生产，以上四个方面的改进措施很好地解决了加工精度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。

参考文献

1机械制造工艺学沈阳东北工学院出版社1988年

2车工工艺学北京机械工业出版社1999年

3余能真（主编）车工北京中国劳动出版社2001年 4车工技师培训教材北京机械工业出版社2001年

推荐第7篇：车工技师论文

国家职业资格证书考核评定申请表

技师（二级）/高级技师（一级）

姓

名

叶

永

固

工作单位

宜宾三原烟叶复烤有限公司现职业资格等级

车工高级申报职业资格等级车工技师

四川省职业技能鉴定指导中心制

2011年11月7日

一、啃刀现象的产生原因及解决措施（第一页）

二、乱扣的处理方法

三、提高螺距精度的途径

四、中径精度的测量及控制方法

五、螺纹表面粗糙度的控制

（第二页）（第三页）（第四页）（第四页）

车削螺纹时常见故障及解决方法

姓名：叶永固

单位：宜宾三原烟叶复烤有限公司

摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

关键词：车床、螺纹、螺母、方法。

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀现象的产生原因及解决措施：

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣的处理方法：

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位臵，那么，再次闭合开合

螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、提高螺距精度的途径：

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位臵不对，可重新检查进给箱手柄位臵或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过

检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径精度的测量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和

切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之、车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

作者：叶永固 2011年11月7日

推荐第8篇：车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

单位：凌源职教中心作者：靳书祥

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或

车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次

闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不

良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.

[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

推荐第9篇：车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一

次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝

杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶

条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.

[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

推荐第10篇：车工技师论文

车工技师论文

不锈钢阀板加工工艺的改进

单位：山东煤矿装备有限公司姓名

2010年11月21日

序言：

在阀板加工过程中，阀板公差与螺纹是加工的难点。而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，出现成批废品，其未解决难点经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，而且得到了很好经济效益。摘要：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点，而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床削阀体，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。为以后加工类似产品积累了大量经验。

关键词：难加工材料螺纹加工公差保证阀板工装

不锈钢阀板加工工艺的改进

液压支架中操纵阀是开拉，降柱，推溜，移架主要部件之一，由此操纵阀阀体也是支架制造的主要部件。而制造操纵阀体材料为不锈钢，在摇臂钻床上加工时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床车削阀体。不锈钢操阀阀体材料为牌号为1Cr18Ni9Ti的不锈钢材料，加工比较困难，钻头、铰刀和丝锥磨损严重。而且该阀体其中φ52±0.03mm的公差比较小，仅靠在在摇臂钻床上加装钻模来加工，尺寸精度难以保证。所以在摇臂钻床上加工液压支架制作操阀阀体时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析后改用C6140车床上加工该阀体，阀体图如下（见图1）。

1造成其原因

经过查阅资料，和观察加工过程我发现，由于不锈钢对钻削刀具提出了较高的要求。由于刀具材料硬度很高，因此需要很高的切削力。钢材的可切削性将受到较高的冷作硬化趋势、较低的热传导性和较低的韧性的不利影响。材料的可延展性将导致钻削后的孔径通常因为材料的回弹而比其公称直径偏小。直径和圆度方面的偏差将使导向棱边上承受的压力增大，导致钻头与孔壁的接触加剧，甚至也可能导致钻头折断。导向棱边上所受压力的增大主要与摩擦和局部温度上升有关，而且也可能导致材料边缘出现损伤。可以查明由于挤压或者摆动引起刀尖上所受的负荷，从而预先提示哪些区域会比标准使用寿命提前折断。

切削参数也会对钻孔质量产生影响，其中不仅包括切削速度，而且还包括进给量也是其中一个决定性的因素。目前，调质钢的切削速度最大约为200米/分钟，进给量一般可远高于0.1毫米/圈。例如，一根直径为8.5毫米的钻头可以承受0.25毫米/圈甚至更高的进给量。较高的进给量可以稳定钻头，并且可以略微消除摆动趋势，因此可以适当提高钻削加工的质量。而不锈钢由于材料自身性质的限制就无法采用如此之高的切削速度和进给量，否则将导致钻头过载甚至损坏。通常情况下的进给量需要保持在较低的水平，远远低于0.1毫米/圈的进给量。由于钻头的横向切削刃在切入时不仅仅切削工件，还将挤压工件，因此采用这样的参数有利于避免发生摆动运动。钻头将挤压工件表面，如果工件与钻头的导向棱边发生干涉，那么对称度较好的钻头基本上可以保持稳定的切削过程，而摆动运动也将按照螺旋线进行。切屑过程中出现的切屑需要迅速从排屑槽排出。另外需要控制切屑的产生速度，以便比较通畅的排出，以避免损坏孔径内壁。调整后的排屑槽轮廓以及优化的切屑形状可以使得切屑尽可能卷曲。根据不同的材料需要将切屑尽可能的卷曲在一起。另外，还需要尽可能避免不受控的短小切屑进入排屑槽，导致孔径内壁受到破坏。常无法保证φ52±0.03mm的公差，而且钻头钻偏后铰刀无法对其矫正，从而造成废品，而且两孔有四个M33×1.5mm螺纹致使效率降低。

2解决方案

在C6140车床上采用工装加工该阀体，为解决材料难加工的问题钻头和铰刀使用牌号为W12Cr4V4Mo的高速钢材料，内孔车刀的刀头材料牌号为YG6X的硬质合金。并且在加工时充分加注切削液防止刀具磨损、产生加工硬化、减少切削热为铰孔提供便利条件

在C6140车床上采用工装将不锈钢作操阀阀体定位夹紧，钻孔时留有车削余量，然后再进行车削，最后再进行铰孔，可使公差有很好保证。螺纹在车床上车削可大大提高加工效率。这样既可以保证定位精度又可以提高加工效率。

3工装设计方案

在C6140车床上设计夹具（如图2），图中阴影为支撑板，支撑板上有三螺栓是夹紧元件，实体阴影部分是定位块。在此组合夹具中，首先要保证工件回转轴线位置。材料选用低碳合金钢12CrNi3A.18CrMnTi渗碳淬火硬度HRC58—62，可增加耐磨性和减小组装中累积误差。工作表面要求较小粗糙度。在夹具体花盘上固定平板时要求平板固定后，有较高的相互位置精度和配合精度。此工装可加工工件左端孔及螺纹。

图2

车另两端螺纹可用胀胎工装加工，（如图3）再加工完前端两孔后，卸下花盘，装入胀胎心轴，在拉杆上左端有螺纹与件2开口心轴配合，右端与件4螺钉配合，件2右端斜面外圆三等份锯开左端斜面1.493°斜面与主轴孔配合。此工装灵活可用，也减小了劳动强度。

4加工方法

将阀板放入图2，预紧螺钉使平板5与阀板充分接触。①钻孔至28+-0.5, =0.5～1.0′r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出r=45°～75°。副偏角常取钻孔过程中加注充分冷却液，转速不宜太高。②车孔至29+0.8。车孔时合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。YG6X使用时符合需要，切削不锈钢可获得较好的效果。在适当范围内加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取 mm的刀尖圆弧。为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=-8°～-3°，断续切削时取较大值λs=-15°～-5°。③铰孔至图纸尺寸④切退刀槽。⑤换螺纹车刀车削螺纹.。车削螺纹过程中，应降低切削速度，并加切削液。.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）。减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）。高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）。选择合理的切削用量。

换另一端，用同样方法装夹后钻孔车孔铰孔切槽调螺纹。将此批工件干完后。换工装图3，将阀板装入胀胎预紧胀胎螺钉，进行切槽，车螺纹。同样方法加工出另一端螺纹。

经过我改用C6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，我由此成为本年度淄矿集团劳动模范。

总结：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点。未解决其难点，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。经过我改用6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，为以后加工类似产品积累了大量经验。我由此成为本年度淄矿集团劳动模范。考文参献；

1袁广金属切削与刀具化学工业出版社2006-7-1 2李昌年机床夹具设计与制造机械工业出版社2007-1-1 3盛善权机械制造2001-3-2 金属切削加工和特种在加工

第11篇：数控车工技师理论知识试题

数控车工技师理论知识试题

第一节填空题

1.硬质合金涂层的方式有_____________________和物理气相沉积两种工艺方法。

2.已加工表面的层的残余应力的成因有弹塑性变形、热塑性变形和_______________。

3.为了减少改刃磨后面的劳动量，提高刃磨质量，常采用＿＿＿＿＿＿形式。

4.在确定刀具使用寿命时常采用___________________寿命作为合理寿命。

5.麻花钻钻削不锈钢时，可采用____________方式来解决排屑问题。6.对不锈钢进行攻丝时，应采用_________丝锥或涂层丝锥。 7.切削高温材料时应采用_____________材料的铰刀。

8.在开环系统中，随着进给速度的提高，需输入至步进电动机的脉冲频率逐渐________，步进电动机输出的转矩逐渐下降。

9.在闭环系统中，只有在位置跟随误差为_______时，工作台才停止在要求的位置上。

10.数控装置每发送一个脉冲，工作台就相对刀具移动一个基本长度单位，称之为_____________。

11.下图为______________________发电机元件的图形符号。

12.半闭环控制工作方式中，伺服驱动精确控制电动机的旋转角度，然后通过_______________等传动机构，将角度转换成工作台的直线位移。13.在位置增益一定的条件下，跟随误差随着进给速度的增加，其值 _________(增大、减小、不变) 14.在进行拐角切削时，应尽可能__________(增加、降低)进给速度。 15.数控机床三环系统是指__________、速度环、位置环。

16.位置环控制在___________________进行称为全数字式伺服系统。17.常见的数控系统，一般都有两种基本插补功能，它们分别是___________和直线插补。

18.在闭环数控系统中多采用_______________插补算法。

19.采用逐点比较法插补第一象限的直线时，直线起点在坐标原点处，终点坐标是（5,7），刀具从其起点开始插补，则当加工完毕时进行的插补循环数是________。

20.偏差函数Ｆ（x,y）反映了刀具偏离工件廓形曲线的情况。若刀具在曲线上，则Ｆ（x,y）＝0；若刀具在曲线上方，则Ｆ（x,y）_________。 21.偏差函数F(x,y)反映了刀具偏离工件廓形曲线的情况。若刀具在曲线下方，则Ｆ（x,y）_________。

22.在数控机床的插补计算中，ＤＤＡ是指_____________________。23.车床半闭环控制系统常以__________________为反馈元件。

24.在一台制造精度良好的闭环数控系统机床上，机床的定位精度主要取决于____________的精度。

25.对光栅尺输出的正弦波信号的处理包括_____________、整形、倍频。26.倍频的作用是______________，从而提高测量元件（光电编码器）分辨精度。

27.光栅传感器测直线位移时，为了辨别移动方向，在莫尔条纹Ｂ内，相距Ｂ/4设置两个光敏元件，两光电元件输出电压信号的相位差是_______________。

28.要想自动补偿由于机床传动部件的热变形造成的加工误差，必须采用 _______________(全闭环、半闭环)控制方式的机床。

29.___________(增量式、绝对式)光栅通过对光栅扫描头扫描的栅线进行计数来获得相对运动的距离数据。

30.光栅尺的输出信号有两种：____________和方波信号。

31.增量式光栅尺经信号处理电路后输出___________信号，而绝对式光栅尺输出二进制ＢＣＤ码或格雷码。

32.光栅传感器的磁头有两种形式，分别是______________（又称速度响应式磁头）和静态磁头（又称磁通响应式磁头）。

33.坐标轴直线运动的失动量是由于进给传动链__________不足，导轨副过紧或过松等原因造成的。

34.在液压传动机构中，若液压系统内有异常响声，且执行机构伴有爬行，则可证明液压系统里___________。

35.液压油的温度过高，其粘度变小，温度过低，其粘度变大。这种情况将影响液压执行机构动作的____________和可靠性。

36.功能和规格完全相同的伺服驱动控制板常可以互换，以快速确定故障部位。但互换之前要注意两块板子的_____________和跨接线是否一致。 37.伺服电机内装的编码器有的时候既作为测速检测元件，以作为_______检测元件。

38.在伺服系统的增益一定的情况下，如果跟随误差ＦＥ较小，则进给速度较__________。

39.伺服驱动板上的“ＬＶ”ＬＥＤ报警灯含义是____________。40.伺服驱动板上的“ＯＶＣ“ＬＥＤ报警灯含义是___________。 41.对机床进行螺距累积误差补偿时，首先要在机床上建立__________，然后根据机床某一坐标轴的全程定位误差曲线来确定补偿点。

42.数控机床的机械动作要比指令滞后一些时间，因而产生跟随误差。进给速度越______，滞后越严重。

43.PTC为用户提供了完整的编程语言，以适应编制用户程序的需要，PTC提供的编程语言，通常有三种：梯形图、语句表、___________。44.PTC为用户提供了完整的编程语言，以适应编制用户程序的需要，PTC提供的编程语言，通常有三种：梯形图、___________、功能块图。 45.PTC为用户提供了完整的编程语言，以适应编制用户程序的需要，PTC提供的编程语言，通常有三种：_________、语句表、功能块图。 46.______是PTC的硬件核心。

47.可编程控制器的存储器有只读存储器和__________________。48.可编程控制器的存储器有_____________的随机读写存储器。 49.存储器字MW10由字节MB10和___________组成。 50.存储器双字MD10由存储器字MW和__________组成。

51.如果I0.0状态为1,那么逻辑符号串

运算结果为__________。

52.如果I0.0状态为0,那么逻辑符号串

运算结果为__________。

53.在PTC中一般每个语句占据____________。

54.数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是___________。55.在切断、加工深孔或高速钢刀具加工时，宜选择_______(大、小) 进给速度。

56.半闭环控制伺服进给系统的检测元件一般安装在____________。57.在数控车床进给传动系统中，采用滚珠丝杠副消除轴间间隙的目的主要是_______________。

58.组成环中，由于该环减小使封闭环增大的环称为_________。59.在FANUC数控系统中，M98的含义是_______________。

60.反馈装置的作用是为了提高_____________精度。

61.偏心距大而复杂的曲轴，可用____________夹具装夹工件。62.数控机床用的滚珠丝杠的公称直径是指______________________。 63.数控机床的C轴是指绕_______轴旋转的坐标。

64.技师要有指导本职业初、中、高级工进行操行和讲授本专业___________知识的能力。

65.精车一般钢和灰铸铁时，选择刃倾角取________（大值、小值）。66.通过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面称为_________。 67.为了加工螺纹，数控车床必须安装的检测部件是________________。 68.W12MO3Cr4V3N是一种含_______高速钢，其硬度、强度和韧性与M42基本相同。

69.刀尖切削温度过高容易引起刀具的_______（粘结、相变、磨料）磨损。70.刀具的前、后角和楔角之和等于________。

71.能控制切屑流出方向的刀具几何角度是______________。72.杠杆卡规是利用______________传动放大原理制成的量具。

73.钟面式千分表测杆与被测表面必须保持__________________位置，否则会产生测量误差。

74.杠杆千分表是利用________________传动放大原理制成的量具。75.钟面式千分表是利用________________传动放大，而使指针旋转的原理制成的。

76.杠杆齿轮比较仪是利用______________传动放大，而使指针旋转的原理制成的。

77.扭簧测微仪是利用_________________，而使指针旋转的原理制成的。78.量块按制造精度分为00、0、

1、

2、（3）和K级，_____________级精度最低。

79.被测工具圆锥角越小，正弦规测量精度越_____________。 80.刀具材料在温室下的硬度应高于______________HRC。 81.硬度合金的耐热温度为____________摄氏度。

82.YG8硬度合金，其中数字8表示_____________的质量分数。83.粗车铸铁应选用_____________牌号的硬质合金车刀。 84.精车铸铁应选用_____________牌号的硬质合金车刀。 85.粗车45钢光轴应选用______________牌号的硬质合金车刀。 86.精车45钢光轴应选用______________牌号的硬质合金车刀。 87.可转位刀片法后角代号N表示后角为___________度。

88.可转位刀片型号的第四位M表示有圆形固定孔，单面有_________________。

89.可转位刀片型号的第六位有两位阿拉伯数字表示刀片的__________________。

90.可转位刀片型号的第七号位用两位阿拉伯数字表示刀尖__________________。

91.可转位刀片型号的第八号位E表示切削刃截面形状为_________________。

92.可转位刀片型号的第九号位R表示切削方向为__________________。93.可转位刀刀柄第六号表示__________________。 94.可转位刀刀柄第七号表示__________________。 95.可转位刀刀柄第八号表示__________________。

96.精密级车刀刀柄的测量基准B表示内、外侧面和_____________________。

97.切削用量中，对断屑影响最大的是_________________。98.车刀角度中影响切削力最大的是________________。

99.切削用量中，对切削力影响最大的是______________。 100.切削脆性金属材料时，刀具磨损形式是____________磨损。 101.用中等切削速度工、中等进给量切削塑性金属材料时，刀具磨损的形式是________________时磨损。

102.生产中为合理使用刀具，保证加工质量，应在_______________磨损阶段前换刀。

103.一把新刃磨的刀具，从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削时间称为__________________。

104.修光刃可降低表面粗糙度值，修光刃长度为______________。105.切削用量中，对残留面积高度影响显著的是______________。 106.加工外圆表面采用粗车----半精车-----精车加工方案，一般能达到的经济精度为IT__________。

107.使用数控机床一般采用工序_______________。108.重型工件采用工序__________________。

109.精度高、刚性差的精密工件采用工序_______________。110.尺寸链中，间接保证尺寸的环被称为______________环。 111.在尺寸链中，能人为的给定或直接获得的环，称为______________环。

112.某组成环增大而其他组成环不变，使封闭环随之增大，则此环称为_________________。

113.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第1,第2码位）“02”表示_________________。

114.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第1,第2码位）“24”表示_________________。

115.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第3,第4码位）“24”表示_________________。

116.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第5,第6码位）“31”表示_________________。

117.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第7,第8码位）“10”表示_________________，内面无平面加工。118.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第10码位）“3”表示_________________。

119.ISO9000-1族标准是以____________的立场所规定的质量保证程序。120.ISO8402是_____________标准，它阐述名词的定义及其有关的概念。

121.ISO9000-1是____________标准，阐述了ISO9000系列标准的基本概念。

122.ISO9004-1是质量管理和质量体系要素指南，指导所有组织的_____________，为组织健全的质量体系和组织实施质量体系提供基本要素。

123.ISO族标准需经过第三方进行___________，证明产品是按照ISO族标准的质量体系生产的。

124.分层法就是把收集到的质量数据，按照一定的标志加以______________的一种方法。

125.技师培训的等级、时间、内容、场地、设备等必须符合本职业______________的规定。

126.理论培训的目的就是通过系统讲授机械制造原理和______________，使学员对机械制造有一定系统的了解。

127.理论培训应结合企业的_____________、材料、设备等具体内容加以补充。

128.理论培训的授课者应按教程内容认真讲解，不要脱离____________随意引申和发挥。

129.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第11码位）“6”表示_________________。

130.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第12码位）“3”表示_________________。

131.机械工业成组技术零件分类编码系统（JLBＭ—系统）中各称类别码（第15码位）“1”表示_________________。

132.槽系组合夹具元件根据功能不同，分为____________大类。133.槽系组合夹具元件中的定位支承属于____________。

134.偏心距较大或无中心孔的偏心元件和，可在________________上测量偏心距。

135.数控半闭环系统一般利用装在电机或丝杠上的_____________获得反馈信号。

136.卧式车床尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度，在水平面内允许向___________偏。

137.在车削曲柄颈及扇板开档时，可在曲轴中间使用_____________。138.检验卧式车床尾座移动对溜板移动的、平行度是，应将___________________一起移动。

139.检验卧式车床主轴线的径向跳动时，应测取________次读数。140.卧式车床主轴轴线对溜板移动的平行度，在垂直平面内允许向______________偏。

141.卧式车床主轴轴线对溜板移动的平行度，在水平平面内允许向______________偏。

142.卧式车床尾座套筒对溜板移动的平行度，在垂直平面内允许向 ___________偏。

143.卧式车床尾座套筒对溜板移动的平行度，在水平平面内允许向___________偏。

144.卧式车床尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度，在垂直平面内允许向___________偏。

145.卧式车床测量主轴和尾座两顶尖的等高度时，尾座顶尖_____________于主轴顶尖。

146.溜板移动在水平面内的直线度超差时，车出的工件会产生_____________误差。

147.数控车床执行机构的驱动部件为_____________，它包括主轴电动机、进给伺服电动机等。

148.数控系统为了检验刀盘上的工位，可在检测轴上装_________________。

149.车床数控装置一般都是____________控制系统，就是对刀具相对工件运动的轨迹进行控制的系统。

150.数控闭环系统一般利用____________（光栅、感应开关）检测现溜板的实际位移量反馈给数控系统。

151.数控车床的运动量是数控系统直接控制的，运动状态则是由___________控制的。

152.UGB.O是美国EDS公司推出的______________一体化软件包。153._____________一般有控制单元和算术逻辑单元组成。 154._____________技术是系统的感受器官。

155.通过传感器检测某一部位（如伺服电动机）运动并进行反馈，间接控制目标运动的系统为____________系统。

156.在PLC机中一般每个语句占据____________字节。

157.一般小型PLC机有I/O点数为____________点。 158.世界上第一台PLC是______________发明的。 159.梯形图中的各类继电器是_____________继电器。

160.PLC可靠性高，它的平均无故障工件作时间高达______________万小时，甚至更高。

161.连续使用逻辑组（电路块）的串联或并联最多可达_________ 种。 162.某系统的I/O点数为32点，则选PLC机的容量为__________K。 163.C200H系统的PLC机的定时器指令是______________。 164.一般小型PLC的指令有____________左右。 165.世界上第一台PLC机在_____________年问世。 166.精益生产方式的关键是实行______________生产。 167.小系推行精益生产最重要的基础是______________机制。 168.生产计划大纲只能作为位置年度资源的参考，它与主生产计划之间联接需借助____________来实现。

169.___________功能子系统MRP2的微观核心部分。

170.___________功能子系统MRP2上下内外交叉的枢纽，并对MRP2进行主导控制。

171.ISO9000族标准中的_______________是指导性标准。172.ISO9000族标准中_____________是基础性标准。

173.质量保证原理的内涵可理解为使企业具有_________________的能力。

174.按_______________进行产品设计和制造不属于合同环境的特点。175.选择与应用ISO9000族标准最重要的原则是______________。 176.规定零件制造工艺过程和操作方法等工艺文件称为_________________。

177.在加工中用作定位的基准称为________________。

178.一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为________________。179.设计图样上所采用的基准称为________________。

180.在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为_______________。

181.在加工过程中，切去金属层厚度称为_______________。

182.夹具中的________________保证工件在加工过程中受到外力作用时不离开已占据的正确的位置。

183.两个或两个以上支承点重复限制同一个自由度，称为________________。

184.在满足加工要求的前提下，少于六个支承点的定位，称_____________。

185.工件定位时，定位元件所限制的自由度，少于需要限制的自由度，称为_______________。

186.在两顶尖间装夹工件限制______________个自由度。

187.圆柱体工件在长V形块上定位时，限制_____________个自由度。188.工件以两孔一面定位时，限制_________个自由度。 189.菱形销、限制____________个自由度。

190.工件的定位基准与设计基准重合，就可避免_______________产生。191.车细长轴时，车刀的前角宜取__________度。

192.直径大，要求高的盘类薄壁工件，可用______________装夹。193.CA6140型卧式车床床身上最大工件回转直径______________mm。 194.在FANUC系统指令中，用于表示转速单位为“r/mm”的G指令是______________。

195.在辅助工能指令中，______________表示子程序结束。 196.在辅助工能指令中，______________表示主轴停指令。

197.刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能，它可分为____________。

198.FANUC系统在____________方式下纺编辑程序不能被存储。199.TND360型数控车床刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中后二位为____________。

200.在G功能代码，_________________是无条件程序暂停指令。

第二节

选择题

1.滚珠丝杠的基本导程减小，可以（

）。

（Ａ）提高精度

（Ｂ）提高承载能力

（Ｃ）提高传动效率

（Ｄ）加大螺旋升角

2.利用正弦规量测工件角度，须配合的器具为（

）。

（Ａ）块规、直角规、指示量表

（Ｂ）块规、平行块、指示量表

（Ｃ）平板、平行块、指示量表

（Ｄ）块规、平板、指示量表

3.刀具寿命与（

）。

（Ａ）切削速度成正比

（Ｂ）切削速度成反比

（Ｃ）切削速度无关

（Ｄ）刀具材质无关

4.数控车床转塔刀架转位过程中的预定位功能是（

）。

（Ａ）保证刀盘夹紧

（Ｂ）完成分度功能

（Ｃ）保证精定位可靠

（Ｄ）保证夹紧刀柄

5.数控车床加工时，发现工件外圆的圆柱度超差，则机床（

）的误差影响最大。

（Ａ）主轴定心轴颈的径向跳动

（Ｂ）X轴向移动对主轴轴线的垂直度

（Ｃ）Z轴移动在水平面的直线度

（Ｄ）床身导轨在垂直平面内的直线度

6.用水平仪测量倾斜方向时，在Ａ位置右移到Ｂ位置时，气泡左移0.5格，再向右移至Ｃ位置时，气泡右移1.5格，则（

）。

（Ａ）Ａ点比Ｃ点高，Ｂ点最低

（Ｂ）Ａ点比Ｂ点高，Ｃ点最低

（Ｃ）Ａ点比Ｃ点高，Ｂ点最高

（Ｄ）Ａ点比Ｃ点低，Ｂ点最低

7.在第III象限用逐点比较法进行逆圆弧插补时，若Fi≥0,则（

）。

（Ａ）Pi在圆弧的内侧，向+x方向发一个脉冲（Ｂ）Pi在圆弧的外侧，向+x方向发一个脉冲（Ｃ）Pi在圆弧的内侧，向-y方向发一个脉冲（Ｄ）Pi在圆弧的外侧，向-y方向发一个脉冲 8.当今自动化程度最高的制造阶段是（

）。

（Ａ）FMS

（Ｂ）FMC （Ｃ）CIMS

（Ｄ）CNC

9.关于驱动系统，下列说法正确的是（

）。

（Ａ）步进驱动比交流伺服驱动具有更高的精度（Ｂ）交流伺服驱动比步进驱动具有更大的价格优势（Ｃ）步进驱动和交流伺服驱动只能用于全闭环控制（Ｄ）驱动系统的性能直接决定了一台数控车床的加工精度 10.数控车床上滚珠丝杠螺母副主要用于（

）。

（Ａ）主轴传动

（Ｂ）进给传动

（Ｃ）刀架回转

（Ｄ）尾架自动进给

11.数控车床使用了机夹可转位车刀后，可以做到（

）。

（Ａ）减少刀片的磨损

（Ｂ）提高刀杆的刚性

（Ｃ）减少换刀时间

（Ｄ）免除了冷却液的使用

12.下列不属于插补方法的是（

）。

（Ａ）数据采样

（Ｂ）数字积分

（Ｃ）逐点比较

（Ｄ）累加求和

13.一台数控车床，最少使用（

）台电动机。

（Ａ）

1 （Ｂ）2 （Ｃ）

3 （Ｄ）4 14.一台数控车床如果有软极限参数设置，同硬极限相比，则其范围应设置得（

）。

（Ａ）更大一些

（Ｂ）小一些（Ｃ）相互交叉

（Ｄ）和硬极限无关

15.在数控车床中，PLC的作用是（

）。

（Ａ）对各种开关量进行控制

（Ｂ）协调数控装置和伺服系统的关系

（Ｃ）控制伺服系统工作

（Ｄ）控制零件加工程序时完成加工任务

16.一台使用步进电动机控制的数控车床，手动操作时有爬行现象，则不可能的情况是（

）。

（Ａ）润滑不良

（Ｂ）滚珠丝杠故障

（Ｃ）电动机工作频率太低

（Ｄ）系统电压太低

17.关于变频器，下列说法正确的是（

）。

（Ａ）常用于主轴控制

（Ｂ）通过改变电源的频率来实现位置控制（Ｃ）是进给驱动系统的核心部件（Ｄ）常用于回转刀架的控制

18.为了加工螺纹，数控车床必须安装的部件是（

）。

（Ａ）变频器

（Ｂ）步进电动机

（Ｃ）脉冲编码器

（Ｄ）光栅尺 19.下列不属于自动编程软件（CAD/CAM）的是（

）。

（Ａ）Protel

（Ｂ）ProE （Ｃ）UG

（Ｄ）Mastercam 20.在Mastercam中，生成刀具轨迹的命令是（

）。

（Ａ）Dynamic

（Ｂ）Toolpaths （Ｃ）Xform

（Ｄ）Mokifly 21.在外圆粗加工中，决定加工次数的主要是（

）。

（Ａ）轴向预留量

（Ｂ）径向预留量

（Ｃ）背吃刀量

（Ｄ）表面粗糙度

22.使三相步进电动机工作稳定，精度高，一般采用的通电方式为（

）。

（Ａ）三相单三白拍控制

（Ｂ）三相双三拍控制

（Ｃ）三相六拍控

（Ｄ）单相三拍控制

23.欲加工一条与Ｘ轴成30°的直线轮廓，应采用（

）数控机床。

（Ａ）点位控制

（Ｂ）直线控制

（Ｃ）轮廓控制

（Ｄ）曲面控制

24.滚珠丝杠运动不灵活，但噪声不明显，其主要原因是（

）。

（Ａ）联轴器松动

（Ｂ）伺服电动机故障

（Ｃ）轴向预加载荷太大

（Ｄ）润滑不良

25.对FANUC系统来说，要修改NC参数前必须将参数设定页面上的“PWE”项设定为（

）。

（Ａ）0

（Ｂ）1 （Ｃ）

2 （Ｄ）3 26.数控机床在进行2轴（或3轴）直线插补时，Ｆ指令所指定的速度是（

）。

（Ａ）各进给轴的进给速度

（Ｂ）2轴（或3轴）合成进给速度

（Ｃ）位移量较大的进给轴的进给速度

（Ｄ）系统电压太低

27.对于一个设计合理，制造良好的带位置闭环系统的数控机床，可达到的精度由（

）决定。

（Ａ）机床机械结构的精度

（Ｂ）检测元件的精度

（Ｃ）计算机的运算速度

（Ｄ）伺服系统的性能

28.进给伺服系统是一种（

）系统。

（Ａ）位置控制

（Ｂ）速度控制

（Ｃ）转速控制

（Ｄ）过程控制

29.PWM系统是指（

）。

（Ａ）晶闸管直流调速系统

（Ｂ）电动机变频调速系统

（Ｃ）晶体管脉冲宽度调速系统

（Ｄ）交直流调速机组

30.由于不锈钢材料塑性高、韧性大，容易粘刀，从而增加了切削与（

）的摩擦。

（Ａ）工件

（Ｂ）刀具（Ｃ）切屑

（Ｄ）机床 31.数控系统常用的两种基本插补功能是（

）。

（Ａ）直线插补和圆弧插补

（Ｂ）直线插补和抛物线插补

（Ｃ）圆弧插补和抛物线插补

（Ｄ）螺旋线插补和抛物线插补

32.一台数控车床必须具有部件是（

）。

（Ａ）全封闭门

（Ｂ）编码器

（Ｃ）自动回转刀架

（Ｄ）驱动系统

33.光栅尺是（

）。

（Ａ）一种数控系统的功能模块

（Ｂ）一种能够间接检测直线位移或角位移的伺服系统反馈元件（Ｃ）一种能准确地直接测量位移的工具

（Ｄ）一种能间接检测直线位移的伺服系统反馈元件 34.目前数控机床的加工精度和速度主要取决于（

）。

（Ａ）CPU

（Ｂ）机床导轨

（Ｃ）检测元件

（Ｄ）伺服系统

35.开环CNC系统与闭环CNC系统相比，开环CNC系统的精度、复杂程度和价格情况分别是（

）。

（Ａ）高、简单、便宜

（Ｂ）低、简单、便宜

（Ｃ）低、复杂、贵

复杂、贵

36.尺寸链按功能分为设计尺寸链和（

）。

（Ａ）平面尺寸链

配尺寸链

（Ｃ）零件尺寸链

艺尺寸链

37.在开环的CNC系统中（

）。

（Ａ）不需要位置反馈环节（Ｂ）可要可不要位置反馈环节（Ｃ）需要位置反馈环节

（Ｄ）除了需要位置反馈外，还要速度反馈

38.数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是（（Ａ）主轴箱

身

（Ｃ）进给传动

高、。

（Ｄ）（Ｂ）装（Ｄ）工）（Ｂ）床（Ｄ）刀架

39.在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择（

）进给速度。

（Ａ）较低

（Ｂ）数控系统设定的最低

（Ｃ）较高

（Ｄ）数控系统设定的最高

40.在数控车床上设置极限限位开关起的作用是（

）。（Ａ）过载保护

保护

（Ｃ）过热保护

安全保护

41.在数控车床上，下列划分工序的方法中错误的是（

（Ａ）按所用刀具划分工序

工部位划分工序

（Ｃ）按粗、精加工划分工序

都不对

42.下列检测装置中，用于直接测量角位移的是（

）。（Ａ）光栅尺

尺

（Ｃ）旋转编码器

都不对

43.车削外圆时弧时，产生过切削现象形成锥面，应（

（Ａ）修改刀具长度的补偿值

刀具半径的补正值

（Ｃ）更换合适的刀具

（Ｂ）欠压（Ｄ）位移。

（Ｂ）以加

（Ｄ）以上（Ｂ）磁栅（Ｄ）以上。

（Ｂ）修改（Ｄ）改变

）

刀具固定方式

44.半闭环控制伺服进给系统的检测元件一般安装在（

）。

（Ａ）工作台上

（Ｂ）电动机轴上

（Ｃ）工件上

（Ｄ）导轨上

45.数控机床精度检测中，（

）是综合机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。。

（Ａ）定位精度

（Ｂ）几何精度

（Ｃ）切削精度

（Ｄ）以上都不对

46.在数控车床进给传动系统中，采用滚珠丝杠副消除轴间间隙的目的主要是（

）。

（Ａ）提高反向传动精度

（Ｂ）增大驱动力矩

（Ｃ）减少摩擦力矩

（Ｄ）提高使用寿命

47.步进电动机的转角、转速、旋转方向分别与（

）有关。

（Ａ）输入脉冲的个数、频率、通电顺序

（Ｂ）输入脉冲频率、个数、通电顺序

（Ｃ）输入脉冲频率、通电顺序、脉冲P个数

（Ｄ））通电顺序、、输入脉冲频率、个数

48.插补运算的任务是确定刀具的（

）。

（Ａ）速度

（Ｂ）加速度

（Ｃ）运动轨迹

（Ｄ）运动位移

49.组成环中，由于该环减小使封闭环增大的环称为（

）。

（Ａ）增环

（Ｂ）闭环（Ｃ）减环

（Ｄ）间接环

50.下列对于闭环控制数控车床，正确的解释是（

）。

（Ａ）在这类机床的控制中，没有位置检测元件

（Ｂ）在这类机床的控制中，是将位置检测元件安装在驱动电动机的端部或传动丝杠的端部，用以间接地检测机床工作台的实际位置或位移

（Ｃ）在这类机床的控制中，是将位置检测元件直接安装在机床的移动部件上，用以检测机床工作台的实际位置

（Ｄ）这类机床装有角位移检测装置，用以检测工作台的移动 51.下列关于G54/G92指令不正确的说法是（

）。

（Ａ）G54/G92都是用于设定工件加工坐标系的

（Ｂ）G92是通过程序来设定加工坐标系的，G54是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的

（Ｃ）G92所设定的加工坐标原点与当前刀具所在位置有关

（Ｄ）G54所设定的加工坐标原点与当前刀具所在位置有关 52.高速车削螺纹时，硬质合金车刀刀尖角应（

）螺纹的牙型角。

（Ａ）大于

（Ｂ）等于

（Ｃ）小于

（Ｄ）不要求

53.主要成分为三氧化二铝的车刀是一种（

）车刀。

（Ａ）陶瓷

（Ｂ）高速钢

（Ｃ）硬质合金

（Ｄ）碳化物

54.在FANUC数控系统中，M98的含义是（

）。

（Ａ）宏指令调用

（Ｂ）坐标旋转

（Ｃ）调用子程序

（Ｄ）返回参考点

55.用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端，气泡向左偏2格；若把水平仪放在导轨的左端，气泡向右偏2格，则此导轨是（

）。

（Ａ）平的

（Ｂ）中间凹

（Ｃ）向右倾斜

（Ｄ）中间凸

56.光栅中，标尺光栅与指示光栅的栅线应（

）。

（Ａ）相互平行

（Ｂ）互相倾斜一个很小的角度

（Ｃ）互相倾斜一个很大的角度

（Ｄ）处于任意位置均可

57.“机床锁定”方式下进行自动运行，（

）不被锁定。

（Ａ）进给

（Ｂ）刀架转位

（Ｃ）主轴

（Ｄ）程序 58.一般单件小批生产大多遵循（

）原则。

（Ａ）基准统一

（Ｂ）基准重合

（Ｃ）工序集中

（Ｄ）工序分散

59.从理论上讲，闭环系统的精度主要取决于（

）的精度。

（Ａ）伺服电动机

（Ｂ）滚珠丝杠

（Ｃ）CNC装置

（Ｄ）检测装置

60.数控机床联运轴数指的是（

）。

（Ａ）数控机床的进给驱动系统

（Ｂ）数控机床的进给轴和主轴的总数

（Ｃ）能同时参与插补运算的轴数

（Ｄ）数控机床的进给轴数

61.（

）分别控制数控机床的“大脑”和“四肢”。

（Ａ）数控系统和传动系统

（Ｂ）数控系统和伺服驱动系统

（Ｃ）反馈系统和伺服控制系统

（Ｄ）数控系统和伺服控制系统

62.数控机床中把脉冲信号转换成机床移动部件运动的组成部分称为（

）。

（Ａ）控制介质

（Ｂ）数控装置

（Ｃ）伺服系统

（Ｄ）机床本体

63.FMS系统是指（

）。

（Ａ）自适应控制

（Ｂ）计算机群控

（Ｃ）柔性制造系统

（Ｄ）直流电源

64.步进电动机驱动电路实际是一个（

）。

（Ａ）功率放大器

（Ｂ）脉冲电源

（Ｃ）脉冲信号发生器

（Ｄ）直流电源

65.环形分配器是（

）。

（Ａ）产生脉冲信号的功能元件

（Ｂ）进行插补运算的功能元件

（Ｃ）功放电路

（Ｄ）控制脉冲按规定通电方式分配脉冲的功能元件

66.下列元件中属于直接检测位移量的位置检测元件的是（

）。

（Ａ）光电编码器

（Ｂ）光栅尺

（Ｃ）旋转变压器

（Ｄ）直线感应同步器

67.闭环控制系统的位置检测装置在（

）。

（Ａ）传动丝杠上

（Ｂ）伺服电动机输出轴上

（Ｃ）机床移动部件上

（Ｄ）数控装置中

68.当量是数控轴位移量最小设定单位，脉冲当量的取值越小，则位移量值（

）。

（Ａ）越高

（Ｂ）越低（Ｃ）与其无关

（Ｄ）不受影响

69.反馈装置的作用是为了（

）。

（Ａ）提高机床的安全性

（Ｂ）提高机床的使用寿命

（Ｃ）提高机床的定位精度

（Ｄ）提高机床的灵活性

70.数控系统中大多有子程序功能，并且子程序（

）嵌套。

（Ａ）只能有一层

（Ｂ）可以有有限层

（Ｃ）可以有无限层

（Ｄ）不能 71.主轴编码器的作用是（

）。

（Ａ）显示转速

（Ｂ）加工螺纹攻螺纹用

（Ｃ）准停

（Ｄ）以上都对

72.数控车床能进行螺纹加工，其主轴上一定安装了（

）。

（Ａ）测速发电机

（Ｂ）脉冲编码器

（Ｃ）温度控制器

（Ｄ）光电管 73.有些数控系统装有电池，它的作用是（

）。

（Ａ）给系统的CPU运算提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行

（Ｂ）在系统断电时，用电池储存的能量来保持RAM中的数据。更换电池时一定要在数控系统通电的情况下进行。

（Ｃ）为检测元件提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行。

（Ｄ）在突然断电时，为数控机床提供能量，使机床能暂时运行几分钟，以便退出刀具，更换电池时一定要在数控系统通电的情况下进行。

74.确定加工方案时，必须考虑该种加工方法能达到的加工（

）和表面粗糙度。

（Ａ）尺寸精度

（Ｂ）形位精度

（Ｃ）经济精度

（Ｄ）效率 75.粗加工阶段的关键问题是（

）。

（Ａ）提高生产率

（Ｂ）精加工余量的确定

（Ｃ）零件的加工精度

（Ｄ）零件的表面质量

76.先在钻床钻孔，再到车床上对同一孔进行车孔，我们称这项工作为（

）。

（Ａ）两道工序

（Ｂ）两个工步

（Ｃ）一道工序两个工步

（Ｄ）两次走刀

77.下列目的中，（

）不是划分加工阶段的目的之一。

（Ａ）保证加工质量

（Ｂ）合理利用设备

（Ｃ）便于组织生产

（Ｄ）降低劳动强度

78.下列数控车床的加工顺序安排原则，（

）是错误的加工顺序安排原则。

（Ａ）基准先行

（Ｂ）先精后粗

（Ｃ）先主后次

（Ｄ）先近后远

79.零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的主要是为了保证零件的（

）要求。

（Ａ）尺寸精度

（Ｂ）形状精度

（Ｃ）位置精度

（Ｄ）表面粗糙度

80.以下因素中，对工件加工表面的位置误差影响最大的是（

）。

（Ａ）机床静态误差

（Ｂ）夹具误差

（Ｃ）刀具误差

（Ｄ）工件的内应力误差

81.数控车床的双顶尖可限制（

）个自由度。

（Ａ）

3 （Ｂ）4 （Ｃ）

5（Ｄ）6 82.用于反映数控加工中使用的辅具、刀具规格、切削用量参数、切削液、加工工步等内容的工艺文件是（

）。

（Ａ）编程任务书

（Ｂ）数控加工工序卡片

（Ｃ）数控加工刀具调整单

（Ｄ）数控机床调整单

83.对于大多数数控机床，开机第一步总是使机床返回参考点，其目的是为了建立（

）。

（Ａ）工件坐标系

（Ｂ）机床坐标系

（Ｃ）编程坐标系

（Ｄ）工件基准

84.数控机床的C轴是指绕（

）轴旋转的坐标。

（Ａ）X

（Ｂ）Y （Ｃ）Z

（Ｄ）不固定

85.在很多数控系统中，（

）在手工输入过程中自动生成无需操作者手动输入。

（Ａ）程序段号

（Ｂ）程序号

（Ｃ）Ｇ代码

（Ｄ）Ｍ代码

86.数字单位以脉冲当量作为最小输入单位时，指令“G01 U100;”表示移动距离为（

）mm。

（Ａ）100

（Ｂ）10 （Ｃ）0.

1（Ｄ）0.001 87.下列代码中，不属于模态代码的是（

）。

（Ａ）M0

3 （Ｂ）M04 （Ｃ）G0

5（Ｄ）M06

88.在数控加工中，如果圆弧指令后半径遗漏，则机床按（

）执行。

（Ａ）直线指令

（Ｂ）圆弧指令

（Ｃ）停止

（Ｄ）报警

89.SIEMENS系统中，返回参考点的指令为（

）。

（Ａ）G28

（Ｂ）G29 （Ｃ）G7

4（Ｄ）G75 90.FANUC系统返回Ｚ向参考点指令“G28 W0;中的W0是指（

）。

（Ａ）Z向参考点

（Ｂ）工件坐标系Z0点

（Ｃ）Z向中间与刀具当前点重合

（Ｄ）Z向机床原点

91.FANUC指令“G90 X ( U ) Z ( W ) R F;”中的Ｒ值是指所切削圆锥面Ｘ方向的（

）。

（Ａ）起点坐标-终点坐标

（Ｂ）终点坐标-起点坐标

（Ｃ）（起点坐标-终点坐标）/

2（Ｄ）（终点坐标-起点坐标）/2

92.对于Ｇ71指令中的精加工余量，当使用硬质合金刀具加工45钢材料内孔时，通常取（

），较为合适。

（Ａ）0.5

（Ｂ）-0.5 （Ｃ）0.05

（Ｄ）-0.05 93.为了高效切削铸造成型、粗车成型的工件，避免较多的空走刀，选用（

）指令作为粗加工循环指令较为合适。

（Ａ）G7

1（Ｂ）G72 （Ｃ）G7

3 （Ｄ）G74 94.B类宏程序指令“IF［#1ＧＥ#100］GOTO 1000;”的“GE”表示（

）。

（Ａ）＞

（Ｂ）＜（Ｃ）≥

（Ｄ）≤

95.下列变量在程序中的书写形式，其中有错误的是（

）。

（Ａ）X-#100

（Ｂ）Y［#1+#2］

（Ｃ）SIN［-#100］

（Ｄ）IF#100LE 0 96.下列宏程序语句中，表达正确的是（

）。

（Ａ）G65 H05 P#100 Q#102 R0

（Ｂ）G65 H34 P#101 Q#103 R10.0 （Ｃ）G65 H84 P#110 Q#120

（Ｄ）G65 H03 P#109 Q#109 R#110

97.机床没有返回参考点，如果按下快速进给，通常会出现（

）情况。

（Ａ）不进给

（Ｂ）快速进给

（Ｃ）手动连续进给

（Ｄ）机床报警

98.下列指令中，一般不作为SIEMENS系统子程序的结束标记是（

）。

（Ａ）M99

（Ｂ）M17 （Ｃ）M02

（Ｄ）RET

99.在程序的控制功能下的各软键中用于激活“程序段跳转”的是（

）。

（Ａ）SKP

（Ｂ）ROV （Ｃ）DRY

（Ｄ）M01

100.如果将增量步长设为“10”，如果要使主轴移动20mm，则手摇脉冲发生器要转过（

）圈。

（Ａ）0.

2 （Ｂ）2 （Ｃ）20

（Ｄ）200

第三节判断题

（

）1.安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品。

（

）2.用数显技术改造后的机床就是数控机床。（

）3.车削中心必须配备动力刀架。

（

）4.端面粗车循环方式适合于加工盘类毛坯去除大余量的切削。（

）5.测量工件时，必须先去除加工面的毛边再作测量。（

）6.程序指令G90 G28 Z5.0;代表Z轴移动5mm。

（

）7.更换数控车床系统电池时，只要操作得当，带电和断电都可以。（

）8.在执行G00指令时，刀具路径不一定为一直线。

（

）9.DNC联机运行时，其传输线最长距离有一定的限制，以防止其信号的衰减。

（

）10.使用调心滚动轴承时，必须在轴的两端成对使用，否则起不到调心作用。

（

）11.MASTERCAM软件只能用于CAM工作。

（

）12.数控系统中的自动加减速控制对提高加工质量没有什么影响。（

）13.无论问题复杂还是简单，如果学会了CAM，则可不必学习手工编程。

（

）14.Rs232接口是一台数控车床必须具有的功能。

（

）15.激光测量仪是用来测量数控机床定位精度和重复定位精度的一种常用设备。

（

）16.用DDA法进行直线插补，累加器满容量后分别发出x、z轴的进给脉冲。

（

）17.对于系统提供的变量，编写零件加工程序时用户都可以使用。（

）18.宏程序主要用于复杂的、多工序的零件加工程序的编制。（

）19.车削外圆时，在工件毛坯确定的情况下，基本时间tm与工件转速成反比。

（

）20.每一个工件只有一个定位基准。

（

）21.数控车床的伺服系统将数控装置的脉冲信号转换给进给移动部件的运动。

（

）22.数控加工中程序调试的目的，一是检查所编程序的正确性，二是把编程零点和加工零点、机床零点相统一。

（

）23.影响数控车床加工精度的因素很多，要提高加工工件的质量，在很多措施，其中采用混合编程方式能提高加工精度。

（

）24.检测装置是数控车床必不可少的组成部分。

（

）25.钨、钴、钛、镁硬质合金刀具主要用于加工非铁金属和铸铁等软材料。

（

）26.数控车床主运动和进给的同步信号来自安装在主轴上的编码器。

（

）27.数控车床检测装置可以将工作台的位移量转换成电信号，并反馈回数控装置。

（

）28.RS232是数控系统中的常用通信接口。

（

）29.刀具位置偏置补偿可分为刀具形状补偿和刀具磨损补偿两种。（

）30.使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷百产生裂纹。

（

）31.一般车刀的前角越大，越适合车削较硬的材料。

（

）32.内孔车刀的刀杆，在适用的前提下最好选择尺寸较小的刀杆。（

）33.为节省时间，数控加工可采用不停车测量法。

（

）34.高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金好，但不能用于高速切削。（

）35.车削中心c轴的运动就是主轴的主运动。

（

）36.数控车床停电后再开机时，要继续加工中断的零件必须先确定机床原点。

（

）37.硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。（

）38.非铁金属和非金属材料时，应当选取较低的切削速度。（

）39.工件材料硬度低，车削时车刀的前角应选大些。（

）40.钻中心孔时不宜选择较高的主轴转速。

（

）41.伺服系统的性能不会影响数控机床加工零件的表面粗糙度值。（

）42.按系统的控制方式分类，数控机床分为：点位控制、点位直线控制和轮廓控制数控机床。

（

）43.插补同硬件插补相比，其优点是速度快、精度高。（

）44.车床用PLC可分为独立型和内装型。

（

）45.装置发出的控制指令脉冲频率越高，则工作台的位移速度越慢。

（

）46.数控装置发出一个脉冲信号，就使步进电动机的转子旋转一个固定角度，该角度称为步距角。

（

）47.控制的数控机床只要控制起点和终点位置，对加工过程中的轨迹没有严格要求。

（

）48.环数控机床的检测装置，通常安装在伺服电动机上。（

）49.机床的伺服系统由伺服驱动和伺服执行两个部分组成。（

）50.交流伺服驱动系统与直线伺服驱动系统相比可靠性要低些。（

）51.光栅尺可以直接测量工作台的进给位移。

（

）52.闭环及半闭环车床上，定位精度主要取决于进给丝杠脚传动精度。

（

）53.切削的工件为软材料时，车刀可选择较大的前角。

（

）54.生产企业要消除潜在的危险因素，必须先对管理者进行安全教育。

（

）55.机械加工的工艺过程是由一系列的工步组合而成，毛坯依次地通过这些工步而变为成品。

（

）56.工件和刀具沿主运动方向之相对速度称为走刀量。

（

）57.获得规定的加工精度的方法有多种，其中试切法可以反复测量，试切，因此，对操作工人的技术熟练要求不高。

（

）58.切削速度越高则切屑带走的热量比例越高，要减少工件热变形采用高速切削为好。

（

）59.衡量数控机床可靠性的指标有平均无故障工作时间、平均排除故障时间及有效度。

（

）60.数控机床使用的刀具是希望寿命长，而不是耐用度长。（

）61.轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服“超程”或“欠程”现象。

（

）62.轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低切削速度，以克服“超程”或“欠程”现象。

（

）63.在轮廓加工拐角处应注意进给速度太高时会出现“超程”，进给速度太低时会出现“欠程”。

（

）64.可编程控制器是一个程序存储式控制装置，所以编制用户的控制程序是不可少的。

（

）65.曲面上的任意点之间必须通过圆弧段连接起来进行插补加工称为轮廓控制方式。

（

）66.插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹相同。（

）67.控制系统中某一级的信息向其前级的传递称为反馈。（

）68.车削加工中心必须配备动力刀架。（

）69.RS232是数控系统中的异步通信接口。

（

）70.数控机床的失动量可以通过螺距误差补偿来解决。

（

）71.在数控机床上加工零件的形状误差取决于程序的正确性。（

）72.在数控机床上用圆弧插补加工一个圆，一般是直径越大加工误差亦越大。

（

）73.用来加强工件的安装刚度而不能限制工件自由度的支承称为基本支承。

（

）74.数控加工首先编制好程序，然后根据程序选择合适的刀具进行加工。

（

）75.数控机床对刀具的要求是高的耐用度、高的交换精度和快的交换速度。

（

）76.数控机床和普通机床一样都是通过刀具切削完成对零件毛坯的加工，因此，二者的工艺路线上相同的。

（

）77.确定数控机床的零件加工工艺路线是指切削过程中刀具的运动轨迹和运动方向。

（

）78.因为数控加工零件的尺寸一致性好，所以数控机床加工的零件均采用完全互换性进行装配。

（

）79.车床导轨在水平平面内的误差对车床加工产生影响非常小。（

）80.车床加工端面时，只允许凸，不允许凹。（

）81.增量式位置检测装置的数控机床开机后必须回零。

（

）82.数控机床采用多把刀具加工零件时只需第一把刀对好，建立工件坐标系即可。

（

）83.固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。

（

）84.为了防止尘埃进入数控装置内，所以电气柜应做成完全密封的。

（

）85.数控装置内落入了灰尘或金属粉末，则容易造成元器件间绝缘电阻下降，从而导致出现故障和元件损坏。

（

）86.正确使用数控机床能防止设备非正常磨损，延缓劣化进程，及时发现和消除隐患于未然。

（

）87.保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。（

）88.直齿圆柱齿轮常用改变中心距和错齿的方法消除侧面间隙。（

）89.由于数控机床具有良好的抗干扰能力，电网电压波动不会对其产生影响。

（

）90.系统出现电池报警应立即切断电源，更换电池。

（

）91.齿轮泵存在径向泄漏、径向力不平衡等主要问题，一般只能用于低压场合。

（

）92.数控机床性能评价指标主要是数控装置、主轴系统、进给系统、自动换刀系统。

（

）93.伺服系统发生故障的三种表现形式：软件报警、硬件报警、无任何显示报警。

（

）94.数控系统的参数是依靠电池维持的，一旦电池电压出现报警，就必须立即关机，更换电池。

（

）95.刀库出现换刀混乱时的原因之一是电池电压太低。

（

）96.在编程过程中出现“NOT READY”报警，则多数原因是急停按钮起了作用。

（

）97.主轴变频器的故障常有过压、欠压、过流。

（

）98.数控系统出现故障后，如果了解了故障的全过程并确认通电对系统无危险时，就可通电进行观察、检查故障。

（

）99.通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。

（

）100.车间技术管理工作的主要内容是确定生产专业化原则、车间生产线的组织、设备的管理。

第四节简答题

1.简述在数控加工中心中刀具半径补偿的作用是什么？

2.简述在数控工序图上应该表达的内容有哪些？

3.简述PLC软件的组成。

4.简述可编程序控制器的主要应用在哪些领域

5.PLC与继电器控制的差异是什么？

6.简述切削用量选择的依据。

7.简述不锈钢的切削加工特点。

8.简述切削不锈钢时合理的刀具几何参数。

9.简述切削高温材料时刀具磨损剧烈的原因。

10.国家标准与ISO国际标准是如何定义机夹可转位刀片的型号的？

11.数控车刀在数控机床刀架上的安装要求在哪些？

12.简述数控加工工序划分的原则及划分方法在哪些？

13.试说明如何进行数控车床对刀和刀具位置参数的设定。

14.机电一体化系统的五大组成要素和五大功能是什么？

15.试述选择与应用ISO9000族标准的步骤和方法。

16.多拐曲轴的装夹方法有哪几种？

17.数控车加工偏心轴、套的加工原理是什么，加工方法有哪些？

18.在车削薄壁工件时，防止和减少薄壁工件的变形的方法有哪些？

19.简述薄壁工件的加工特点在哪些？

20.简述数控机床安装的过程。

21.简述数控机床故障诊断的概念与重要性。

22.全闭环或半闭环数控车床加工螺纹时出现明显乱牙现象，应判断是数控车床的哪个部件或元件出现了问题？简要说明理由。排除刀具原因。

23.数控机床故障排除方法中的自诊断功能法。

24.简述数控开环、半闭环、闭环系统的区别。

25.简述什么是数控加工程序中的程序嵌套？

26.Ｂ类宏程序是如何实现程序转移的。

27.数控机床的主轴驱动和主轴调速方式有哪些？

28.数控机床精度验收的内容有哪些？

29.简述夹具的设计步骤。

30.减小表面粗糙度值的方法有哪些？

31.车削轴类零件时，由于车刀哪些原因，而使表面粗糙度值达不到要求？

32.混合步进电动机与反应式步进电动机的主要区别是什么？

33.车刀有哪几个主要角度？各有什么作用？

34.零件如图所示，请用宏程序编制图中从A点到B点椭圆曲线的精车程序段（椭圆长轴为200mm，短轴为80mm，不考虑刀尖圆角）。

XBA0Z

35.零件如图所示，请用宏程序编制图中椭圆部分宏程序的精车程序段。

36.零件如图所示，请用宏程序编制图中椭圆部分宏程序的精车程序段。

椭圆 0

37.零件如图所示，请用宏程序编制右端抛物线的精车程序段。

抛物线方程Z=-X2/10/10

38.零件如图所示，请用宏程序编制右端抛物线的精车程序段。

抛物线

39.试用B类宏程序编写如图所示的玩具喇叭凸模曲线的精加工程序。

双曲线方程X=(36/Z)+30曲线方程原点

40.试用B类宏程序编写绕线筒轮廓的数控车床加工程序。

第五节论述题

1.试论述选择数控车床时应考虑的一些问题。

第12篇：数控技师技师论文

江西工贸高级技工学校

数控技师论文

题目：

数控车床的基本应用

系（院）：

机电技术系

专业：

数控技术应用

年级：

08数控技师班

姓名：

张永东

学号：

2008020103041

指导教师：

周伟董跃平

二零一一年五月

摘要

世界制造业转移，中国正在逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。

未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。美国、德国的重化工业发展期延续了18年以上，美国、德国、韩国四国重化工业发展期平均延续了12年，我们估计中国的重化工业发展期将至少延续10年，直到2015年。因此，在未来10年中，随着中国重化工业进程的推进，中国企业规模、产品技术、质量等都将得到大幅提升，国产机械产品国际竞争力增强，逐步替代进口，并加速出口。目前，机械行业中部分子行业如船舶、铁路、集装箱及集装箱起重机制造等已经受益于国际间的产业转移，并将持续受益；电站设备、工程机械、床等将受益于产业转移，加快出口进程

关键词 : 数控工业化发展刀具机床

Abstract Transfer of world manufacturing, China is gradually becoming the world's factory.United States, Germany, Korea and other countries have already entered the era of industrialization and the development of microelectronics era of high-tech intensive, steel, machinery, chemicals and other heavy industry is gradually transferred to developing countries.China's current economic development has been the early stages of development, the development of heavy industry is in the middle.

The next 10 years will be the best period of China's machinery industry.United States, the development of heavy chemical industry in Germany more than 18 years of continuity, the United States, Germany, South Korea four countries on average continue the development of heavy chemical industry for 12 years, we estimate that the development of China's heavy chemical industry will continue through at least 10 years, until 2015 .Therefore, in the next 10 years, with China to promote the proce of heavy and chemical industries, the Chinese firm size, product technology, quality and so will be significantly improved international competitivene of domestic machinery products increased, and gradually replace imports and exports accelerate.Currently, the central molecular machinery industry sectors such as shipbuilding, railway, container and container crane manufacturer, have already benefited from the international industrial transfer, and will continue to benefit; power plant equipment, engineering machinery, beds, etc.will benefit from the transfer of industries, accelerate the export proceKeywords: CNC machine tool industrial development

第一章数控机床的产生......................................................................................................5 第二章数控机床的发展......................................................................................................6 2.1 数控系统的发展......................................................................................................6 2.2 机床的发展趋势......................................................................................................6 第三章数控机床的分类......................................................................................................7 3.1 按加工工艺方法分类..............................................................................................7 3.2金属切削类数控机床........................................................................................7 3.3特种加工类数控机床........................................................................................7 3.4板材加工类数控机床.......................................................................................8 4.1.合理选择切削用量.................................................................................................8 4.2.合理选择刀具.........................................................................................................8 4.3.合理选择夹具.........................................................................................................9 4.4.确定加工路线.........................................................................................................9 4.5.加工路线与加工余量的联系.................................................................................9 4.6.夹具安装要点.........................................................................................................9 第五章程序首句妙用与控制尺寸精度的技巧................................................................10 5.1、程序首句妙用G00的技巧.................................................................................10 5.

2、控制尺寸精度的技巧...........................................................................................11 5.2.1.修改刀补值保证尺寸精度.......................................................................11 5.2.2.半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度...........................................11 5.2.3.程序编制保证尺寸精度...........................................................................11 5.2.4.修改程序和刀补控制尺寸......................................................................12 第六章

数控技术..............................................................................................................13 6.1数控机床运动坐标的电气控制.............................................................................13 参考文献.......................................................................................................................15

第一章数控机床的产生

在机械制造工业中并不是所有的产品零件都具有很大的批量，单件与小批量生产的零件（批量在10～100件）约占机械加工总量的80%以上。尤其是在造船、航天、航空、机床、重型机械以及国防工业更是如此。

为了满足多品种，小批量的自动化生产，迫切需要一种灵活的，通用的，能够适用产品频繁变化的柔性自动化机床。数控机床就是在这样的背景下诞生与发展起来的。它为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化的加工手段。

根据国家标准ＧＢ／Ｔ８１２９－１９９７，对机床数字控制的定义：用数字控制的装置（简称数控装置），在运行过程中，不断地引入数字数据，从而对某一生产过程实现自动控制，叫数字控制，简称数控。用计算机控制加工功能，称计算机数控（computerized numerical ，缩写ＣＮＣ）。

数控机床即使采用了数控技术的机床，或者说装备了数控系统的机床。从应用来说，数控机床就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、松加工件、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给切削液等）和步骤，以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码来表示，通过控制介质将数字信息送入专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息进行处理与运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件，是机床自动加工出所需要的零件。

第二章数控机床的发展

2.1 数控系统的发展

从１９５２年第一台数控机床问世后，数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控ＰＣ机的通用CNC系统。其中前三代为第一阶段，称作为硬件连接数控，简称ＮＣ系统；后三代为第二阶段，乘坐计算机软件数控，简称ＣＮＣ系统。

2.2 机床的发展趋势

数控机床总的发展趋势是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用、提高可靠性等。

（1）工序集中 20世纪50年代末期，在一般数控机床的基础上开发了数控加工中心，即自备刀具库的自动换刀数控机床。在加工中心机床上，工件一次装夹后，机床的机械手可以自动更换刀具，连续的对工件进行多种工序加工。

目前，加工中心机床的刀具库容量可达到100多把刀具，自动换刀装置的换刀时间仅需0.5～2秒。加工中心机床使工序集中在一台机床上完成，减少了由于工序分散，工件多次安装引起的定位误差，提高了加工精度，同时也减少了机床的台数与占地面积，压缩了半成品的库存量，减少了工序间的辅助时间，有效的提高了数控机床的生产效率和数控加工的经济效益。

（2）高速、高效、高精度

高速、高效、高精度是机械加工的目标，数控机床因其价格昂贵，在上述三方面的发展也就更为突出。

（3）方便使用

数控机床制造厂把建立友好的人机界面、提高数控机床的可靠性作为提高竞争能力的主要方面。

1）加工编程方便

手工编程和自动编程已经使用了几十年，有了长足的发展，在手工编程方面，开发了多种加工循环、参数编程和除直线、圆弧以外的各种插补功能，CAD/CAM的研究发展，从技术上来讲可以替代手工编程。但是一套适用的CAD/CAM软件加上计算机硬件，投资较大，学习、掌握时间较长，对大多数的简单工件很不经济。

2）使用方法

数控机床普遍采用彩色CRT进行人机对话、图形显示和图形模拟的。有的数控机床将采用说明书、编程指南、润滑指南等存入系统共使用者调阅。

第三章数控机床的分类

3.1 按加工工艺方法分类

3.2金属切削类数控机床

与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。

3.3特种加工类数控机床

除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。

3.4板材加工类数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。

第四章数控车的工艺与工装削

数控车床加工工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

4.1.合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。

4.2.合理选择刀具

1) 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 3) 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

4.3.合理选择夹具

1) 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； 2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。

4.4.确定加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。 1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求；

2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

4.5.加工路线与加工余量的联系

目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

4.6.夹具安装要点

目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

第五章程序首句妙用与控制尺寸精度的技巧

5.1、程序首句妙用G00的技巧

目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。

1.对刀后，装夹好工件毛坯；

2.主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A；

3.Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 Z0，电脑记忆该点； 4.程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶；

5.X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入G50 Xγ，电脑记忆该点；

6.程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。

。上述步骤中，步骤6即刀具定位在XαZβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至XαZβ位置并重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步，即完成步骤

1、

2、

3、

4、5后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线

5.2、控制尺寸精度的技巧 5.2.1.修改刀补值保证尺寸精度

由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下： a.绝对坐标输入法

根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。 b.相对坐标法

如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。

同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。

5.2.2.半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度

对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。

5.2.3.程序编制保证尺寸精度

a.绝对编程保证尺寸精度

编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。

b.数值换算保证尺寸精度

很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

5.2.4.修改程序和刀补控制尺寸

数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：

a.修改程序

原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；

b.改刀补

在1号刀刀补001处输入U-0.06。

经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。

第六章

数控技术

6.1数控机床运动坐标的电气控制

数控机床一个运动坐标的电气控制由电流(转矩)控制环、速度控制环和位置控制环串联组成。

(1)电流环是为伺服电机提供转矩的电路。一般情况下它与电动机的匹配调节已由制造者作好了或者指定了相应的匹配参数，其反馈信号也在伺服系统内联接完成，因此不需接线与调整。

(2)速度环是控制电动机转速亦即坐标轴运行速度的电路。速度调节器是比例积分(PI)调节器，其P、I调整值完全取决于所驱动坐标轴的负载大小和机械传动系统(导轨、传动机构)的传动刚度与传动间隙等机械特性，一旦这些特性发生明显变化时，首先需要对机械传动系统进行修复工作，然后重新调整速度环PI调节器。

速度环的最佳调节是在位置环开环的条件下才能完成的，这对于水平运动的坐标轴和转动坐标轴较容易进行，而对于垂向运动坐标轴则位置开环时会自动下落而发生危险，可以采取先摘下电动机空载调整，然后再装好电动机与位置环一起调整或者直接带位置环一起调整，这时需要有一定的经验和细心。速度环的反馈环节见前面“速度测量”一节。

(3)位置环是控制各坐标轴按指令位置精确定位的控制环节。位置环将最终影响坐标轴的位置精度及工作精度。这其中有两方面的工作：

一是位置测量元件的精度与CNC系统脉冲当量的匹配问题。测量元件单位移动距离发出的脉

冲数目经过外部倍频电路和/或CNC内部倍频系数的倍频后要与数控系统规定的分辨率相符。例如位置测量元件10脉冲/mm，数控系统分辨率即脉冲当量为0.001mm，则测量元件送出的脉冲必须经过100倍频方可匹配。

二是位置环增益系数Kv值的正确设定与调节。通常Kv值是作为机床数据设置的，数控系统中对各个坐标轴分别指定了Kv值的设置地址和数值单位。在速度环最佳化调节后Kv值的设定则成为反映机床性能好坏、影响最终精度的重要因素。Kv值是机床运动坐标自身性能优劣的直接表现而并非可以任意放大。关于Kv值的设置要注意两个问题，首先要满足下列公式： Kv=v/Δ

式中v——坐标运行速度，m/min Δ——跟踪误差，mm

注意，不同的数控系统采用的单位可能不同，设置时要注意数控系统规定的单位。例如，坐标运行速度的单位是m/min，则Kv值单位为m/(mm·min)，若v的单位为mm/s，则Kv的单位应为mm/(mm·s)。

其次要满足各联动坐标轴的Kv值必须相同，以保证合成运动时的精度。通常是以Kv值最低的坐标轴为准。

位置反馈(参见上节“位置测量”)有三种情况：一种是没有位置测量元件，为位置开环控制即无位置反馈，步进电机驱动一般即为开环；一种是半闭环控制，即位置测量元件不在坐标轴最终运动部件上，也就是说还有部分传动环节在位置闭环控制之外，这种情况要求环外传动部分应有相当的传动刚度和传动精度，加入反向间隙补偿和螺距误差补偿之后，可以得到很高的位置控制精度；第三种是全闭环控制，即位置测量元件安装在坐标轴的最终运动部件上，理论上这种控制的位置精度情况最好，但是它对整个机械传动系统的要求更高而不是低，如若不然，则会严重影响两坐标的动态精度，而使得机床只能在降低速度环和位置精度的情况下工作。影响全闭环控制精度的另一个重要问题是测量元件的精确安装问题，千万不可轻视。

(4)前馈控制与反馈相反，它是将指令值取出部分预加到后面的调节电路，其主要作用是减小跟踪误差以提高动态响应特性从而提高位置控制精度。因为多数机床没有设此功能，故本文不详述，只是要注意，前馈的加入必须是在上述三个控制环均最佳调试完毕后方可进行。

参考文献

1．《数控加工工艺学》

2.黄勇陈子辰浙江学《机床数控系统的发展趋势》 3.作者：李佳《数控机床及应用》

4.2001年第30卷第1期《机械设计与制造工程》 5.2005年第12期《机电新产品导报》 6.2007年第34卷第8期《机械》

7.2007年第4期《世界制造技术与装备市场》 3.作者：李佳应用》

8.2001年第30卷第1期《机械设计与制造工程》 9.2005年第12期《机电新产品导报》 10.2007年第34卷第8期《机械》

11.2007年第4期《世界制造技术与装备市场》3.作者：李佳应用》

12.2001年第30卷第1期《机械设计与制造工程》 13.2005年第12期《机电新产品导报》 14.2007年第34卷第8期《机械》 15.2007年第4期《世界制造技术与装备市场》

《数控机床及《数控机床及致

谢

时光匆匆如流水，转眼便是大学毕业时节，春梦秋云，聚散真容易。在这个美好的季节里，我在电脑上敲出了最后一个字，心中涌现的不是想象已久的欢欣，却是难以言喻的失落。是的，随着论文的终结，意味着我生命中最纯美的学生时代即将结束，尽管百般不舍，这一天终究会在熙熙攘攘的喧嚣中决绝的来临。

三年寒窗，所收获的不仅仅是愈加丰厚的知识，更重要的是在阅读、实践中所培养的思维方式、表达能力和广阔视野。很庆幸这些年来我遇到了许多恩师益友，无论在学习上、生活上还是工作上都给予了我无私的帮助和热心的照顾，让我在诸多方面都有所成长。感恩之情难以用语言量度，谨以最朴实的话语致以最崇高的敬意。

还要感谢我的父母，给予我生命并竭尽全力给予了我接受教育的机会，养育之恩没齿难忘；他们不仅培养了我对中国传统文化的浓厚的兴趣，让我在漫长的人生旅途中使心灵有了虔敬的归依，而且也为我能够顺利的完成毕业论文提供了巨大的支持与帮助。在未来的日子里，我会更加努力的学习和工作，不辜负父母对我的殷殷期望！我一定会好好孝敬和报答他们！，

还有许多人，也许他们只是我生命中匆匆的过客，但他们对我的支持和帮助依然在我记忆中留底了深刻的印象。在此无法一一罗列，但对他们，我始终心怀感激。最后，我要向在百忙之中抽时间对本文进行审阅、评议和参加本人论文答辩的各位师长表示感谢！

第13篇：车工数控车工高级技师论文

车床钻攻六方螺母专用夹具的革新

摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。

关键词: 普通车床左旋螺母钻攻夹具不停车更换工件

丝攻卡具传动误差提高工效降低劳动强度普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析

左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：

图1 左旋螺母

该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。

2、六方螺母专用夹具设计与分析

六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：

图2 六方螺母钻攻夹具

整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。

2 （1）T形型导向槽

该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。

（2）Φ18圆形孔

该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。

3、丝攻卡头结构分析与作用

在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，

图3 丝攻卡具装配图

1、套筒

2、卡头

3、圆柱销

4、紧固螺钉

5、丝锥

（1）零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。

（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。

（3）零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。

（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。

4、钻孔时夹具工作过程

工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，

4 使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。

5、攻丝时夹具工作过程

首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。

6、加工时须注意的问题

（1）由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。

（2）找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。

（3）该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。

（4）左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。

（5）攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。

7、结论

（1）、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。

（2）、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。

8、参考文献：

（1）郑焕文，王宛山,《机械制造工艺学》.沈阳:东北工学院出版社，1988 （2）王先透,《机械制造工艺学》.北京:清华大学出版社，1989 （3）孙健，曾庆福,《机械制造工艺学》.北京:机械工业出版社，1989 （4）陈日耀,《金属切削原理》.北京:机械工业出版社，1991 （5）潘逊.《提高细长轴加工精度的措施》.《有色冶金节能》，2001 （6）庞学慧，辛志杰.《细长轴的轴向夹拉车削工艺》.《机械制造》，1997 （7）黄天铭,《机械制造工艺学》.重庆:重庆大学出版社，1998 （8）顾崇衔,《机械制造工艺学》.西安:陕西科学技术出版社，1989 （9）韩荣第，郭建亮,《细长杆车削浅析》,《机械研究与应用》，2004 （10）王公安,车工工艺学，中国劳动社会保障出版社，2005年6月第4版，2006年1月第3次印刷

第14篇：数控车工技师模拟试卷(六)

数控车工技师模拟试卷

（六）

一、填空题（每题1分，共20分）

1.在位置增益一定的条件下，跟随误差随着进给速度的增加，其值＿＿＿＿＿＿（增大、减少、不便）。

2.车床半闭环控制系统常以＿＿＿＿＿＿为反馈元件。

3.增量式光栅尺经尺经信号处理电路后输出＿＿＿＿＿＿信号，而绝对式光栅尺输出二进制BCD码或格雷码。

4.液压油的温度过高，其粘度变小：温度过低，其粘度变大。这种情况将影响液压执行机构动作的＿＿＿＿＿＿和可靠性。 5.如果I0.0状态为1，那么逻辑符号的运算结果为＿＿＿＿＿＿。

6.数控机床与普通机床相比在结构上差别最大的部件是＿＿＿＿＿＿。

7.在数控机床进给传动系统中，采用滚珠丝杠副消除轴间间距的目的主要是＿＿＿＿＿＿。

8.组成环中，由于该环减小使封闭环增大的环称为＿＿＿＿＿＿。9.数控机床用的滚珠丝杠的公称直径是指＿＿＿＿＿＿。 10.粗车铸铁应选用＿＿＿＿＿＿牌号的硬质合金车刀。

11.可转为刀片型号的第八位E表示切削刃截面形状为＿＿＿＿ 12.可转为刀片型号的第九位R表示切削方向为＿＿＿＿。

13.一把新刃磨的刀具，从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削时间称为。

14.ISO族标准需经过第三方进行，证明产品是按照ISO族标准的质量体系产生的。

15.在车削曲柄及扇板开档时，可在曲轴中间使用。 16.一般有控制单元和算术逻辑单元组成。

17.通过传感器检测某一部位（如伺候电动机）运动并进行反馈，间接控制目标运动系统为系统。

18.某系统的I/O点数为32点，则选PLC机的容量为 K。 19.两个或两个以上支承点重复限制同一个自由度，称为。 20.工件的定位基准与设计基准重合，就可避免的产生。

二、单项选择题（每题2分，共20分）

三、判断题（每题1分，共10分）

四、

简单题（每题5分，共20分）

五、论述题（每题7.5分，共30分）

第15篇：数控车工技师试题带答案

数控车工技师复习试题及答案

1、提高( C )水平是人格升华最重要的途径.(A) 生存能力 (B)道德

(C)职业道德 (D) 学识

2、安全生产要做到( C ).(A)认真学习岗位安全规程和技术操作规程 (B)工作时小心谨慎

(C)防患于未燃

(D)车间抓的紧,安全员具体检查落实

3、爱岗敬业是现代企业精神.21世纪现代企业竞争更是( (A)人才 (B)科学技术 (C)资金 (D)营销

4、( B )是一不等于零,而且没有正,负的数值.(A)偏差 (B)公差 (C)上偏差 (D)下偏差

5、用以判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度称为( (A)基本长度 (B)评定长度 (C)取样长度 (D)轮廓长度

6、淬火的目的是提高钢的强度、硬度和( C ).(A)切削性 (B)细化晶粒 (C)耐磨性 (D)机械性

7、成型刀具和孔加工刀具,选用( C )刀具材料.(A)碳素工具钢 (B)合金工具钢 (C)高速钢

(D)人造金钢石

A )的竞争.C ).

8、车床外露的滑动表面一般采用( C )润滑.(A)溅油 (B)灌油 (C)浇油 (D)油绳

9、常用的水基切削液包括水溶液,乳化液及( B ).(A)切削油 (B)化学合成液 (C)矿物油 (D)润滑指

10、齿轮传动效率较高,一般圆柱齿轮的传动效率为(C ).(A)85%-90% (B)90%-95% (C)95%-98% (D)98%-99%

11、圆锥管螺纹的锥度是(B ).(A)1:10 (B)1:16 (C)1:20 (D)1:25

12、液压控制元件主要有压力控制阀,流量控制阀及( B ).(A)换向阀

(B)方向控制阀 (C)溢流阀 (D)转向阀

13、某机床用低压断路器作电源引入开关,就不须安装( A )作短路保护.(A)熔断器 (B)接触器 (C)继电器 (D)刀闸

14、机床数控是通过加工程序编制工作,将其数控指令以( B )的方式记录在信息介质上,经输入计算机处理后,来实现自动控制的一门技术.(A)自动控制

(B)工艺制定严密 (C)数字信息管理 (D)按指令操作

15、数控机床有三大部分组成：机床主体、数控装置和( A ).(A)伺服机构 (B)数字信息 (C)输入装置 (D)检测装置

16、在数控机床工作过程中通过阅读机把信息介质上的代码转变为电信号,并送入( B ).(A)伺服机构 (B)数控装置 (C)检测装置 (D)控制指令

17、伺服系统接到指令后,通过执行电动机驱动机床进给机构按照( D )的要求位移,来自动完成加工.(A)控制 (B)操作 (C)信息 (D)指令

18、车削中心是以全功能型数控车床为主体,实现( A )复合加工的机床.(A)多工序 (B)单工序 (C)双工序 (D)任意

19、伺服单元是数控系统和车床本体的联系环节,它能将来自数控装置的微弱指令(D ),放大成控制驱动装置的大功率信号.(A)监控

(B)程序 (C)信息

(D)信息

20、数控系统的主要功能有：多坐标控制、插补、进给、主轴、刀具、刀具补偿、机械误差补偿、操作、程序管理、图形显示、辅助编程、自诊断报警、和( A ),这些可用于机床的数控系统的基本功能.(A)通信与通信协议 (B)传递信息 (C)网络连接 (D)指挥管理

21、图形显示功能在显示器上进行( D )或三维、单色或彩色的图象显示.(A)五维 (B)四维 (C)一维 (D)二维

22、零件形体的表达是:分析零件的形体,选择零件的主视图和( C ).(A)确定其剖视图 (B)标注尺寸 (C)确定其他视图 (D)画出零件图

23、绘制零件图时，徒手画直线应尽量( C )均匀，并力求一笔画成.(A)曲线 (B)大小 (C)粗细 (D)圆弧

24、画定位夹紧装置工装图的步骤:画出中心线后画夹持部分,画弹簧夹头等,最后画( C ).(A)螺母 (B)圆柱销 (C)夹具体 (D)支撑体

25、制订工艺规程的内容和顺序是：分析被加工件、选择毛坯、设计工艺过程、工序设计和( A ).(A)编制工艺文件 (B)生产工艺 (C)拟订工艺路线 (D)装配工艺设计

26、工序分散就是整个工艺过程中所安排的工序数量( A ).(A)最多 (B)最少 (C)一半

(D)平均

27、按所用刀具划分,可用于工件在切削过程中(D)不变形.(A)轴向 (B)径向

(C)水平

(D)基本

28、加工路线确定时尽量简化数值计算的工作量,简化加工(C ).(A)标准 (B)装夹 (C)程序 (D)手续

29、加工路线确定时对于某些重复使用的程序,应使用( A ).(A)子程序 (B)主程序 (C)下一道程序 (D)其他程序

30、工件安装时,避免使用需要占用数控机床机时的( A )方案,以便充分发挥数控机床的功效.(A)装夹 (B)设计 (C)工艺 (D)测量

31、数控刀具确定时,刀具尺寸稳定,安装调整方便,且选用刚性和(D )高的刀具.(A)耐磨性 (B)精度 (C)韧性 (D)耐用度

32、切削用量的确定应在半精加工和精加工时,以加工( A )为主，兼顾经济性和加工成本.(A)质量 (B)精度 (C)工艺性 (D)吃刀深度

33、对刀点在确定时,避免由对刀点引起的加工误差(C ).(A)为最大值 (B)为零

(C)较小 (D)较大

34、数控加工的工艺路线设计与普通机床加工的常规工艺路线拟订的区别主要在于数控加工可能只是( A )工序,而不是从毛坯到成品的整个工艺过程.(A)几道 (B)三道 (C)两道 (D)一道

35、数控加工工艺不能与常规加工( C )分开.(A)粗、精车 (B)马上 (C)截然 (D)装夹

36、数控机床坐标系是( A )坐标系.(A)右手直角笛卡儿 (B)左手直角笛卡儿 (C)X、Y、Z轴 (D)X、Y轴

37、刀具远离工件的运动方向为坐标轴的( B )方向. (A)反 (B)正 (C)垂直 (D)水平

38、在机床坐标系中,规定传递切削动力的主轴轴线为( C )坐标轴. (A)x (B)y (C)z (D)任意

39、数控加工工艺文件不仅是进行数控加工和产品验收的依据,也是操作者执行的( A ).(A)规程 (B)文件 (C)工艺卡 (D)标准

40、不同的数控机床,工艺文件的(C )也有所不同. (A)方案 (B)执行 (C)内容 (D)操作

41、数控车床的刀架结构有前置和( B )两种.(A)平行 (B)后置 (C)垂直 (D)后刀面

42、数控车床加工零件是( A )沿工件轮廓移动,同时工件绕主轴旋转,从而完成回转体零件的加工.(A)刀具 (B)工件 (C)夹具 (D)机床

43、圆弧是构成数控车削零件轮廓的主要几何要素,圆弧应指明(B )、圆弧终点、圆弧半径或圆弧起点相对圆心的增量值.(A)角度 (B)转向 (C)坐标 (D)中心

44、一般在编制数控程序之前要先安排工序,安排工序之前要先分析零件结构对( D )的影响.(A)毛坯质量 (B)机床性能 (C)加工精度 (D)加工工艺

45、工件切削过程中的变形与悬伸长度成(B ),加工可以采取一些方法减小变形. (A)反比 (B)正比 (C)水平(D)一定角度

46、数控车床加工轴套类及轮盘类零件的加工定位基准只能是(A )的内外圆表面或零件端面中心孔.(A)被加工件 (B)以加工件 (C)定位件 (D)基准面

47、夹紧力的作用点应( B ),以减小切削力对作用点的力矩,并能减少振动.(A)远离被加工处 (B)靠近被加工处 (C)选择中间位置 (D)选择两端位置

48、数控车床通用夹具与普通车床及专用车床夹具(B ).(A)不同

(B)相同

(C)基本相同 (D)基本不同

49、组装组合夹具时主要在于选择元件,尽量满足工件的技术条件和加工时对夹具的( C )要求.(A)韧性 (B)耐性 (C)刚性 (D)塑性

50、偏心工件夹具设计突出特点:利用工件加工过的内(外)圆定位,使偏心工件表面轴线与(A ).(A)车床回转轴线重合 (B)车床回转轴线不重合 (C)孔中线重合 (D)孔中线不重合

51、工件在夹具中装夹加工,会出现多种误差.但各种误差之和必须( D )工件的公差.(A)小于 (B)等于 (C)大于或等于 (D)小于或等于

52、避免积削瘤产生的措施是:提高或降低切削速度;增大刀具前角,后角和刃倾角; 减小表面粗糙度的值;( D ).(A)增大切削用量 (B)减小切削用量 (C)有充分的润滑液 (D)有充分的切削液

53、积屑瘤的硬度约为工件材料硬度的( B )倍.(A)1-2 (B)2-3 (C)3-4 (D)4-5

54、数控系统根据刀具参数修正刀尖切削轨迹,检查刀具在加工中是否与已加工表面发生干涉或( A ).(A)过切 (B)损坏 (C)扎刀 (D)重叠

55、数控系统对外圆车刀和内圆镗孔刀的左、右偏刀是通过标注圆弧圆心(B )I、K的正负号来区分.(A)角度 (B)坐标 (C)距离 (D)位置

56、涂层车刀是在韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上,涂上一薄层( D )的难溶金属化合物.(A)硬度低,耐热性强 (B)硬度低,韧性强 (C)硬度高,耐磨性弱 (D)硬度高,耐磨性强

57、涂层高速钢刀具的耐用度可提高( C )倍.(A)4-20 (B)3-15 (C)2-10 (D)1-5

58、陶瓷刀片按陶瓷材料分为纯氧化铝陶瓷,氧化硅基陶瓷,混合陶瓷和( A )四种.(A)晶须增强陶瓷 (B)晶须减弱陶瓷 (C)纯氧化铜陶瓷 (D)纯氧化镁陶瓷

59、使用机外对刀仪对刀可直接得出程序中所有使用刀具的( C )位置差. (A)前刀面 (B)后刀面 (C)刀尖 (D)任何

60、数控轴类零件安排走刀路线的原则是轴向走刀、径向进给.循环切除余量的循环终点在(B起点附近.(A)精加工 (B)粗加工 (C)热处理 (D)磨削

61、加工过程中调头车削,工件原点均应设定于( B )端面上. (A)毛坯 (B)精加工 (C)半精加工 (D)粗加工

62、程序编制包括加工工艺分析、数值计算、加工程序单、( B )、程序校对与手件试切.(A)形状误差

(B)制备控制介质 (C)加工精度 (D)装夹方式

63、自动编程是利用计算机(D )编制数控加工程序的过程.

(A)系统信息 (B)电子信号 (C)程序指令

)(D)专用软件

64、数控车床常用指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和( B )功能F.(A)装夹 (B)进给 (C)安装 (D)检测

65、G97是取消(B )速度控制指令,编程G97后,S指定数值表示主轴每分钟的转速.(A)竖线 (B)恒线 (C)斜线 (D)曲线

66、使用G00指令时,刀具的实际运动路线并不一定是( B ),可以是一条折线.(A)圆弧 (B)直线 (C)曲线 (D)波浪线

67、不具备刀具半径补偿功能的数控系统,除可按假想(D )轨迹数据编程外,还可以按刀心轨迹编程.(A)刃倾角 (B)后角 (C)前角 (D)刀尖

68、复合固定循环G71适用于圆柱毛坯料粗车外圆和( B )毛坯料粗车内径. (A)棒料 (B)圆筒 (C)锻件 (D)铸件

69、CAD/CAM系统软件是实现图形( B )数控编程必不可少的应用软件. (A)斜插式 (B)交互式 (C)叠交式 (D)任意

70、数控车削中心的主传动系统与数控车床基本相同,增加了主轴的C轴( D )功能.(A)控制 (B)指令 (C)信息 (D)坐标

71、油泵叶片在转子槽内(A ),可产生油泵不供油或流量不足.(A)卡死 (B)左旋 (C)右旋 (D)窜动

72、油缸活塞( D ),可产生机床尾座顶不紧或不运动.(A)杂质 (B)漏油 (C)磨损 (D)拉毛研损

73、数控机床的直线定位精度检验需以不同的进给量( D ),检验测量点的精度.(A)伸缩主轴 (B)升降主轴 (C)移动主轴 (D)移动工作台

74、定位精度检验对数控机床十分重要,从结构角度可以看出,数控机床的许多( A )误差,大多皆有定位基准引起.(A)加工 (B)工件安装 (C)形位精度 (D)尺寸精度

75、数控车床精车试样的圆度和直径一致性检验工具( C ).(A)圆度仪、千分尺 (B)游标卡尺 (C)百分表 (D)塞尺

76、英文Radial Feed表示( D ).(A)反馈 (B)进给速度 (C)旋转运动 (D)径向进给

77、铣削时的主体运动是由( C )来完成的.. (A)机床 (B)工件

(C)铣刀 (D)走刀量

78、磨削加工中,磨削的主运动是( C )的旋转运动. (A)机床 (B)工件 (C)砂轮

(D)任意

79、大型精密机床主轴车削中,如果轴端有细轴颈,一般都在( A )工序车削,以增加工件的刚性.(A)最后 (B)开始 (C)调质以后 (D)精车前

80、不等距螺纹的车削比较麻烦,因此在( A )车床上加工更方便.(A)数控 (B)普通 (C)立式 (D)磨

判断对错

81、渐厚蜗杆也用于齿轮加工机床的分度装置和其他机床的分度机构中.（ √

） 8

2、自动控制法中控制系统的可靠性和灵敏性不理想是产生尺寸误差的原因.（ √

）

83、半精车,精车前校验弯曲程度是消除内部应力大产生变形的一种措施.8

4、车刀装夹的高与低,不影响圆锥母线不直.8

5、调整降低转速可防止滚花加工出现乱纹.√

86、增加工件刚度,是防止扎刀和顶弯工件,控制产生螺纹误差的唯一途径.

87、绘制零件图中圆和曲线时，应先定圆心再画出两条相互垂直的中心线。√ 8

8、刀具功能在数控机床上实现刀具的自动选择和自动换刀.× 8

9、伺服单元和驱动装置合称为伺服驱动系统.√

90、在数控机床工作过程中无须编制程序,就可以完成零件的自动加工.×

91、大小齿轮的齿数分别为84和42,当两齿轮相互啮合传动时,大齿轮转速大,小齿轮转速小.× 9

2、FMC车床能实现工件搬运、装卸的自动化和加工调整准备的自动化操作.√ 9

3、轴在车削中,同轴度要求较高的台阶面加工,一般用顶尖孔作为定位基准,减少了几次转换装夹带来的定位误差√

94、按粗、精加工划分工序时,粗加工要留出一定的加工余量,重新装夹后在完成精加工.√ 9

5、切削用量的确定应在各道工序中一样.×

96、半精车尺寸公差等级为IT10-IT9,表面粗糙度值为Ra（6.3-0.8）μm.× 9

7、旋转坐标A、B、C分别表示其轴线为平行于x、y、z坐标轴的旋转坐标.√ 9

8、数控工艺文件中数控加工工序卡片和数控刀具卡片最为重要.√

99、车削轴类零件时,外圆车刀刀杆探出长度一般为刀杆厚度的1-1.5倍.√ 100、螺纹车削中,用直进法和斜进法在数控车床编程系统中一般有相应的指令.√

（ × ）

一、选择题：（以下四个备选答案中其中一个为正确答案，请将其代号填入括号内） 1.图样中螺纹的底径线用（

）绘制。

(A)粗实线

(B)细点划线

(C)细实线

(D)虚线

2.装配图的读图方法，首先看（

），了解部件的名称。

.(A)零件图

(B)明细表

(C)标题栏

(D)技术文件

3.公差代号Ｈ７的孔和代号（ C ）的轴组成过渡配合。

(A )f6

(B) g6

(D) u6

4.尺寸?48F6中，“６”代表（ B ）

(A)尺寸公差带代号 (B)公差等级代号

(C)基本偏差代号 (D)配合代号

5.牌号为45的钢的含碳量为百分之（

）。

(A)4

5(B)4.5

(D)0.045

6.轴类零件的调质处理热处理工序应安排在（

）。

(Ａ)粗加工前

(Ｂ)粗加工后，精加工前

(Ｃ)精加工后

(Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，(A

)钢的综合力学性能最好。

(A)45

(B)T10

(D)08

8.常温下刀具材料的硬度应在（ A

）以上。

(A)HRC60

(B)HRC50

(C)HRC80

(D)HRC100

9.三星齿轮的作用是（

）。

(A)改变传动比

(B)提高传动精度

(C)齿轮间联接

(D)改变丝杠转向

10.一对相互啮合的齿轮，其模数、（ B

）必须相等才能正常传动。

(A)齿数比

(B)齿形角

(C)分度圆直径

(D)齿数

11.数控车床中，目前数控装置的脉冲当量，一般为（

）。

(A)0.01

(B)0.001

(D)0.1

12.MC是指（

）的缩写。

(A)自动化工厂

(B) 计算机数控系统

(C)柔性制造系统

加工中心

13.工艺基准除了测量基准、装配基准以外，还包括（ A

）。

(A)定位基准

(B)粗基准

(C)精基准 (D)设计基准

14.零件加工时选择的定位粗基准可以使用（

）。

(A)一次

(B)二次

(C)三次

(D)四次及以上

15.工艺系统的组成部分不包括（ C

）。

（Ａ）机床（Ｂ）夹具

（Ｃ）量具

（Ｄ）刀具

16.车床上的卡盘、中心架等属于（

）夹具。

(D)数控

(A)通用

(B)专用

(C)组合

(D)标准

17.工件的定位精度主要靠（

）来保证。

(A)定位元件

(B)辅助元件

(C)夹紧元件

(D)其他元件

18.切削用量中（

）对刀具磨损的影响最大。

(A)切削速度

(B)进给量

(C)进给速度

(D)背吃刀量

19.刀具上切屑流过的表面称为（ A

）。

(A)前刀面

(B)后刀面

(C)副后刀面

(D)侧面20.为了减少径向力，车细长轴时，车刀主偏角应取（ C

）。

(A)30°~45°

(B)50°~60°

(D)15°~20°

21.既可车外圆又可车端面和倒角的车刀，其主偏角应采用（ B

）。

(A)30°

(B)45°

(D)90°

22.标准麻花钻的顶角φ的大小为（ C

）。

(A)90o

(B)100o

(D)120o

23.车削右旋螺纹时主轴正转，车刀由右向左进给，车削左旋螺纹时应该使

主轴（

）进给。

(A)倒转，车刀由右向左

(B)倒转，车刀由左向右

(C)正转，车刀由左向右

(D)正转，车刀由右向左

24螺纹加工中加工精度主要由机床精度保证的几何参数为（

）。

(A)大径

(B)中径

(C)小径

(D)导程

25.数控机床有不同的运动方式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，采用（

）的原则编写程序。

(A)刀具不动，工件移动

(B)工件固定不动，刀具移动

(C)根据实际情况而定

(D)铣削加工时刀具固定不动，工件移动；车削加工时刀具移动，工件不动

27.数控机床面板上JOG是指（

）。

(A)快进

(B)点动

(C)自动

(D)暂停

28.数控车床的开机操作步骤应该是（ B ）。

(A )开电源，开急停开关，开CNC系统电源

(B)

开电源，开CNC系统电源，开急停开关

(D)都不对

29.以下（

A ）指令，在使用时应按下面板“暂停”开关，才能实现程序暂停。

(A) M01

(B) M00

(D)M06

30.机床照明灯应选（

）V供电。

(A)220

(B)110

(D)80 31.图样中所标注的尺寸，为机件的（

）完工尺寸。

（A）第一道工序（B）第二道工序（C）最后一道工序（D）中间检查工序

33.公差为0.01的? 10轴与公差为0.01的? 100 轴相比加工精度（ B

）。

（A）?10高

（ B） ?100高

（ C）差不多

（D ）无法判断

34.如图所示,尺寸?20的公差等于（ A ）。

（A）0.021

（B） –0.021

（C）

（D） 19.979

35.含碳量小于（

A ）钢称为低碳钢。

（A）0.25% （B）0.15%

（C）0.6%

（D）2.11%

36.调质处理是指（

）和高温回火相结合的一种工艺。

（A）完全退火

（B）去应力退火

（C）正火

（D）淬火

37.以下材料中，耐磨性最好的是（

）。

（A）纯铜

（B）铸铁

（C）中碳钢

（D）高碳钢

38.加大前角能使车刀锋利、减少切屑变形、减轻切屑与前刀面的摩擦，从而（

A ）切削力。

（A）降低

（B）减少

（C）增大

（D）升高

39.为了减少刀具磨损，刀具前角应（

）。

（A）小些

（B）较小些

（C）大些

（D）较大些

40.刀具角度中对断屑影响较大的是（ C

）。

（A）前角

（B）后角（C）主偏角

（D）副偏角

41.以下不属于啮合传动的是（ B

）。

（A）链传动

（B）带传动

（C）齿轮传动

（D）螺旋传动

42.液压系统的工作压力取决于（

）。

（A）泵的额定压力

（B）泵的流量

（C）压力表

（D）外负载

43.滚珠丝杠螺母副中负载滚珠总圈数一般为（ B ）。

(A）小于2圈

（B）2~4圈

（C）4~6圈

（D）大于6圈

44.只有在（

）和定位基准精度很高时，重复定位才允许采用。

（A）设计基准

（B）定位元件

（C）测量基准

（D）夹紧元件

45.工件定位时，作为定位基准的点和线，往往是由某些具体表面体现的，这个表面称为（

）。

（A）安装基准面

（B）测量基准面（C）设计基准面

（D）定位基准面

46.工件的（

）个自由度都得到限制，工件在夹具中只有唯一的位置，这种定位称为完全定位。

（A）4

（B）5

（C）6

（D）7

47.平头支撑钉适用于（ B

）平面的定位。

（A）未加工

（B）已加工

（C）未加工过的侧面

（D）都可以

48.工件以两孔一面为定位基面，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（

）定位。

（A）完全

（B）部分（C）重复

（D）欠定位

49.（

）是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。

（A）主切削力

（B）径向力

（C）轴向力

（D）周向力

50.以下不属于三爪卡盘的特点是（

）。（A）?10高

（ B） ?100高

（ C）差不多

（D ）无法判断 34.如图所示,尺寸?20的公差等于（ A ）。

（A）0.021

（B） –0.021

（C）

（D） 19.979

35.含碳量小于（

A ）钢称为低碳钢。

（A）0.25% （B）0.15%

（C）0.6%

（D）2.11%

36.调质处理是指（

）和高温回火相结合的一种工艺。

（A）完全退火

（B）去应力退火

（C）正火

（D）淬火

37.以下材料中，耐磨性最好的是（

）。

（A）纯铜

（B）铸铁

（C）中碳钢

（D）高碳钢

38.加大前角能使车刀锋利、减少切屑变形、减轻切屑与前刀面的摩擦，从而（

A ）切削力。

（A）降低

（B）减少

（C）增大

（D）升高

39.为了减少刀具磨损，刀具前角应（

）。

（A）小些

（B）较小些

（C）大些

（D）较大些

40.刀具角度中对断屑影响较大的是（ C

）。

（A）前角

（B）后角（C）主偏角

（D）副偏角

41.以下不属于啮合传动的是（ B

）。

（A）链传动

（B）带传动

（C）齿轮传动

（D）螺旋传动

42.液压系统的工作压力取决于（

）。

（A）泵的额定压力

（B）泵的流量

（C）压力表

（D）外负载

43.滚珠丝杠螺母副中负载滚珠总圈数一般为（ B ）。

(A）小于2圈

（B）2~4圈

（C）4~6圈

（D）大于6圈

44.只有在（

）和定位基准精度很高时，重复定位才允许采用。

（A）设计基准

（B）定位元件

（C）测量基准

（D）夹紧元件

45.工件定位时，作为定位基准的点和线，往往是由某些具体表面体现的，这个表面称为（

）。

（A）安装基准面

（B）测量基准面（C）设计基准面

（D）定位基准面

46.工件的（

）个自由度都得到限制，工件在夹具中只有唯一的位置，这种定位称为完全定位。

（A）4

（B）5

（C）6

（D）7

47.平头支撑钉适用于（ B

）平面的定位。

（A）未加工

（B）已加工

（C）未加工过的侧面

（D）都可以

48.工件以两孔一面为定位基面，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（

）定位。

（A）完全

（B）部分（C）重复

（D）欠定位

49.（

）是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。

（A）主切削力

（B）径向力

（C）轴向力

（D）周向力

50.以下不属于三爪卡盘的特点是（

）。

（A）

找正方便

（B）夹紧力大

（C）装夹效率高

（D）自动定心好

51.车通孔时，内孔车刀刀尖应装得（ A

）刀杆中心线。

（A）高于

（B）低于

（C）等高于

（D）都可以

52.若偏心距较大而复杂的曲轴，可用（

）来装夹工件。

（A）两顶尖

（B）偏心套

（C）两顶尖和偏心套

（D）偏心卡盘和专用卡盘 53.车普通螺纹，车刀的刀尖角应等于（ D

）度。

（A）30

（B）55

（C）45

（D）60

54 .车孔精度可达（

）。

（A）IT4-IT5

(B)IT5-IT6

(C)IT7-IT8

(D)IT8-IT9

58.安装刀具时，刀具的刃必须（

）主轴旋转中心。

(A)高于

(B)低于

(C)等高于

(D)都可以

59.刀具路径轨迹模拟时，必须在（ C ）方式下进行。

(A)点动

( B)快点

(C)自动

( D)手摇脉冲

60.在自动加工过程中，出现紧急情况，可按（ D

）键中断加工。

(A)复位

(B)急停

(C)进给保持

( D)三者均可

１.画螺纹连接图时，剖切面通过螺栓、螺母、垫圈等轴线时，这些零件均按（

）绘制。

(A)不剖

(B)半剖

(C)全剖

(D)剖面

2.在视图表示球体形状时，只需在尺寸标注时，加注（

）符号，用一个视图就可以表达清晰。

(A)R

(B) Φ

(C)SΦ

(D)O

3.用游标卡尺测量8.08mm的尺寸，选用读数值i为（ B

）的游标卡尺较适当。

(A)i=0.1

(B) i=0.02

(D) i=0.015

4.配合代号H6/f5应理解为（

Ａ

）配合。(A)基孔制间隙

(B) 基轴制间隙

.(C)基孔制过渡

(D) 基轴制过渡

5.牌号为35的钢的含碳量为百分之（

）。 (Ａ)3

5(Ｂ)3.5

(Ｃ)0.35

(Ｄ)0.035

6轴类零件的淬火热处理工序应安排在（

）。

(Ａ)粗加工前

(Ｂ)粗加工后，精加工前

(Ｃ)精加工后

(Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，(

)钢的塑性、焊接性最好。

(A)5

(B)T10

(D)65

8.精加工脆性材料，应选用（ A ）的车刀。

(A) YG3

(B)YG6

(C)YG8

(D)YG5

9.切削时，工件转1转时车刀相对工件的位移量又叫做（ B ）。

(A)切削速度

(B)进给量

(C)切削深度

(D)转速 10.精车外圆时，刃倾角应取（ B ）。

(A)负值

(B)正值

(C)零

(D)都可以 11.传动螺纹一般都采用（

）。

(A)普通螺纹

(B)管螺纹

(C)梯形螺纹

(D)矩形螺纹

12.一对相互啮合的齿轮，其齿形角、（

B ）必须相等才能正常传动。

(A)齿数比

(B) 模数

(C)分度圆直径

(D)齿数

13.CNC是指（

）的缩写。

(Ａ)自动化工厂

(Ｂ) 计算机数控系统

(Ｃ)柔性制造系统

(Ｄ)数控加工中心

14.工艺基准除了测量基准、定位基准以外，还包括（ A

）。

(Ａ)装配基准

(Ｂ)粗基准

(Ｃ)精基准

(Ｄ)设计基准

15.工件以两孔一面为定位基准，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（

）定位。

(A)完全

(B)部分

(C)重复

(D)永久

16.夹具中的（

）装置，用于保证工件在夹具中的正确位置。

(A)定位元件

(B)辅助元件

(C)夹紧元件

(D)其他元件

17.V形铁是以（

）为定位基面的定位元件。

(A)外圆柱面

(B)内圆柱面

(C).内锥面

(D)外锥面

18.切削用量中（

）对刀具磨损的影响最小。

(Ａ)切削速度

(Ｂ)进给量

(Ｃ)进给速度

(Ｄ)背吃刀量

19.粗加工时的后角与精加工时的后角相比，应（ B

）

(A)较大

(B)较小

(C)相等

(D)都可以

20.车刀角度中，控制刀屑流向的是（

）。

(A)前角

(B)主偏角

(C).刃倾角

(D)后角 21.精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的（ C ）

(A)进给量

(B)切削深度

(C).切削速度

.(D)进给速度

22.粗加工较长轴类零件时，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的（

）。

(A)外圆表面

(B)两端面

(C).一侧端面和外圆表面

(D)内孔

23.闭环控制系统的位置检测装置安装装在（ C ）。

(Ａ)传动丝杠上 (Ｂ)伺服电机轴端 (Ｃ)机床移动部件上 (Ｄ)数控装置

24.影响已加工表面的表面粗糙度大小的刀具几何角度主要是（ D

）。

(A) 前角

(B)后角

(C).主偏角

(D)副偏角

25.为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴

转速应该（

）。(Ａ)不变

(Ｂ)由快变慢

(Ｃ)由慢变快

(Ｄ)先由慢变快再由快变慢

27.数控机床面板上AUTO是指（

）。

(A)快进

(B)点动

(C)自动

(D)暂停

28.程序的修改步骤，应该是将光标移至要修改处，输入新的内容，然后按（ C ）键即可。

(A)插入

(B)删除

(D)复位

29.在Z轴方向对刀时，一般采用在端面车一刀，然后保持刀具Z轴坐标不动，按（ B

）按钮。即将刀具的位置确认为编程坐标系零点。

(A)回零

(B)置零

(C)空运转

(D)暂停30.发生电火灾时，应选用（ B

）灭火。

(A)水

(B)砂

(C)普通灭火机

(D)冷却液

5.含碳量在（ A

）钢称为低碳钢。

（A）0.25%~0.6% （B）0.15%~0.6%

（C）0.6%~0.8%

（D）0.6%~2.11%

6.将淬硬钢再加热到一定温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理过程为（ B

）。

（A）退火

（B）回火

（C）正火

（D）淬火

7.以下材料中，耐热性最好的是（ C

）。

（A）碳素工具钢

（B）合金工具钢

（C）硬质合金

（D）高速钢

8.车削时，走刀次数决定于（

）。

（A）切削深度

（B）进给量

（C）进给速度

（D）主轴转速

9.车不锈钢选择切削用量时，应选择（ C

）。

（A）较大的V，f

（B）较小的V，f

（C）较大的V，较小的f

（D）较小的V，较大的f

10.在特定的条件下抑制切削时的振动可采用较小的（ B

）。

（A）前角

（B）后角

（C）主偏角

（D）刃倾角

11.以下（ D

）情况不属于普通螺旋传动。

（A）螺母不动，丝杠回转并作直线运动（B）丝杠回转，螺母作直线运动

（C）丝杠不动，螺母回转并作直线运动（D）螺母回转，丝杠作直线运动

12.液压泵的最大工作压力应（ C

）其公称压力。

（A）

大于

（B）小于

（C）小于或等于

（D）等于

13.以下不属于数控机床主传动特点是（ C

）。

(A）采用调速电机

（B）变速范围大（C）传动路线长（D）变速迅速

14.工件在装夹中，由于设计基准与（

）不重合而产生的误差，称为基准不重合误差。

（A）工艺

（B）装配

（C）定位

（D）夹紧

15.轴在长V形铁上定位，限制了（

B ）个自由度。

（A）2

（B）

（C）3

（D）6

16.垫圈放在磁力工作台上磨端面，属于（ B

）定位。

（A）完全

（B）部分（C）重复

（D）欠定位17.设计夹具时，定位元件的公差约等于工件公差的（

）。

（A）1/2左右

（B）2倍

（C）1/3左右（D）3倍

18.加工长轴端孔时，一端用卡盘夹得较长，另一端用中心架装夹时，限制了（ B

）个自由度。

（A）3

（B）4

（C）5

（D）6

19.精车时，为了减少工件表面粗糙度，车刀的刃倾角应取（

）值。

（A）正（B）负

（C）零

（D）都可以

20.用一顶一夹装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（

B）。

（A）振动

（B）锥度

（C）表面粗糙度不高

（D）同轴度差21.铰孔是（ C

）加工孔的主要方法之一。_ 21.铰孔是（ C

）加工孔的主要方法之一。

（A）粗

（B）半精

（C）精

（D）精细

22.工件材料相同时，车削温度上升基本相同，其热变形伸长量主要取决于（ A ）。

（A）工件的长度

（B）材料的热膨胀系数（C）刀具磨损

（D）其他

23.用螺纹千分尺可测量外螺纹的（ C

）。

（A）大径

（B）小径

（C）中径

（D）螺距

24 .铰孔精度一般可达（ C

）。

（A）IT4-IT5

(B)IT5-IT6

(C)IT7-IT9

(D)IT9-IT10

28.若程序中主轴转速为S1000，当主轴转速修调开关打在80时，主轴实际转速为（ A

）。

(A)800

(B)S8000

(C)S80

(D)S1000

29.数控车床X轴对刀时，若工件直径车一刀后，测得直径值为20.030mm，应通过面板输入X值为（ A

）。

(A)X20.030

(B)X-20.030

(C)X10.015

(D)X-10.015

30.机床“快动”方式下，机床移动速度F应由（ C

）确定。

(A)程序指定

( B)面板上进给速度修调按钮

(C)机床系统内定

( D)都不是

二、判断题：（请将判断的结果填入题前的括号中，正确的填“√”，错误的填“×”） (

) 1.机械制图图样上所用的单位为CM。

（

√

）2.基准轴的上偏差等于零。

（

√

）3.刀具的耐用度取决于刀具本身的材料。

（

）4.工艺系统刚性差，容易引起振动，应适当增大后角。

（

√

）5.我国动力电路的电压是380V。

（

）6.机床“点动”方式下，机床移动速度F应由程序指定确定。

（ X

）7.退火和回火都可以消除钢的应力，所以在生产中可以通用。

（

√

）8.加工同轴度要求高的轴工件时，用双顶尖的装夹方法。

（

）9.YG8刀具牌号中的数字代表含钴量的80%。

（

√

）10.钢渗碳后，其表面即可获得很高的硬度和耐磨性。

（

）11.不完全定位和欠定位所限制的自由度都少于六个，所以本质上是相同的。 (

√

)12.钻削加工时也可能采用无夹紧装置和夹具体的钻模。

(

)13.在机械加工中，采用设计基准作为定位基准称为符合基准统一原则。

(

√

)14.一般CNC机床能自动识别EIA和ISO两种代码。

(

√

)15.所谓非模态指令指的是在本程序段有效，不能延续到下一段指令。.

(

√

)16.数控机床重新开机后，一般需先回机床零点。.

(

√

) 17.加工单件时，为保证较高的形位精度，在一次装夹中完成全部加工为宜。

(

)18.零件的表面粗糙度值越小，越易加工

(

√

) 19.刃磨麻花子钻时，如磨得的两主切削刃长度不等，钻出的孔径回大于钻头直径。

(

√

) 20.一般情况下金属的硬度越高，耐磨性越好。

(

√ )21.装配图上相邻零件是利用剖面线的倾斜方向不同或间距不同来区别的。

(

√ )22.基准孔的下偏差等于零。

(×

)23.牌号T4和T7是纯铜。

(×

)24.耐热性好的材料，其强度和韧性较好。(

× )25.前角增大，刀具强度也增大，刀刃也越锋利。

(

× )26.用大平面定位可以限制工件四个自由度。

(×

)27.小锥度心轴定心精度高，轴向定位好。

(

× )28.辅助支承是定位元件中的一个，能限制自由度。

(

√ )29.万能角度尺只是测量角度的一种角度量具。 (

√ )30.CNC机床坐标系统采用右手直角笛卡儿坐标系，用手指表示时，大拇指代表X轴。

(√

)3 1.表达零件内形的方法采用剖视图，剖视图有全剖、半剖、局部剖三种。

(√

) 32.?38H8的下偏差等于零。

(

√ )33.一般情况下，金属的硬度越高，耐磨性越好。

( × )34.用高速钢车刀应选择比较大的切削速度。

(× )35.从刀具寿命考虑，刃倾角越大越好。

(× )36.只要选设计基准作为定位基准就不会产生定位误差。

( × )37.车长轴时，中心架是辅助支承，它也限制了工件的自由度。

(× )38.辅助支承帮助定位支承定位，起到了限制自由度的作用，能提高工件定位的精确度。

(√

)39.游标卡尺可测量内、外尺寸、高度、长度、深度以及齿轮的齿厚。

(× )40.CNC机床坐标系统采用右手直角笛卡儿坐标系，用手指表示时，大拇指代表Z轴。

(× )41.机床电路中，为了起到保护作用，熔断器应装在总开关的前面。

( ×)42.带传动主要依靠带的张紧力来传递运动和动力。

(√

)43.粗车轴类工件外圆，75o车刀优于90o车刀。

(× )44.粗基准因牢固可靠，故可多次使用。

(×

)45.液压传动不易获得很大的力和转矩。

(×

)46.在三爪卡盘上装夹大直径工件时，应尽量用正卡盘。

(×

)147.铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度越细。

(√

)148.普通螺纹内螺纹小径的基本尺寸与外内螺纹小径的基本尺寸相同。 (√

)49.多工位机床，可以同时在几个工位中进行加工及装卸工件，所以有很高的劳动生产率。

(

× )50.在相同力的作用下，具有较高刚度的工艺系统产生的变形较大。

(

√ )51.熔断器是起安全保护装置的一种电器。

(×

)52.在常用螺旋传动中，传动效率最高的螺纹是梯形螺纹。

(

× )53.铰孔是精加工的唯一方法。

(

√ )54.数控机床中当工件编程零点偏置后，编程时就方便多了。

(×

)55.液压系统适宜远距离传动。

(×

)56.用硬质合金切断刀切断工件时，不必加注切削液。

(

√ )157.圆锥的大、小端直径可用圆锥界限量归来测量。(×

)58.在丝杠螺距为12mm的车床上，车削螺距为3mm的螺纹要产生乱扣。

(

× )59..编制工艺规程时，所采用的加工方法及选用的机床，它们的生产率越高越好。

( √ )60.实际尺寸相同的两副过盈配合件，表面粗糙度小的具有较大的实际过盈量，可取得较大的连接强度。

(

√

（

√

（

√

（ √

（

√警。

（

√ ) 61.广泛应用的三视图为主视图、俯视图、左视图。

）62.基准孔的下偏差等于零。

）63.增大后角可减少摩擦，故精加工时后角应较大。）64.螺旋机构可以把回转运动变成直线运动。 65.为了保证安全，机床电器的外壳必须接地。 66.机床“快动”方式下，机床移动速度F应由程序指定确定。

）67.发生电火灾时，首先必须切断电源，然后救火和立即报

）68.车细长轴时，为减少热变形伸长，应加充分的冷却液。

））

（

√

）69.硬质合金焊接式刀具具有结构简单、刚性好的优点。

（ × ）70.各种热处理工艺过程都是由加热、保温、冷却三个阶段组成的。

（ √ ）71.“一面两销”定位，对一个圆销削边是减少过定位的干涉。

(

√

)72.粗基准是粗加工阶段采用的基准。

(

)73.两个短V形块和一个长V形块所限制的自由度是一样的。

(

√

)74.直接找正安装一般多用于单件、小批量生产，因此其生产率低。

(

√

) 75.定尺寸刀具法是指用具有一定的尺寸精度的刀具来保证工件被加工部位的精度。

(

√

)76.工件在夹具中的定位时，欠定位和过定位都是不允许的。

( √

) 77.为了进行自动化生产，零件在加工过程中应采取单一基准。

(

√

)78.一般以靠近零线的上偏差（或下偏差）为基本偏差。 (

) 79.公差等级代号数字越大，表示工件的尺寸精度要求越高。

(

) 80.高速钢在强度、韧性等方面均优于硬质合金，故可用于高速切削。

一、基础制图方面

可见轮廓用粗实线表示不可见轮廓用虚线表示轴线用细点划线表示

表达零件的方法

1、视图 ⑴基本视图 ⑵局部视图 ⑶向视图 ⑷斜视图

2、剖视图 ⑴全部视图 ⑵中部视图 ⑶局部视图

3、断视图 ⑴移出断面图 ⑵重合断面图

4、其他表示方法

支架类零件的主视图常选（ B ）位置 A测量 B工作 C 加工 D 安装在装配图中，当需要表示某些零件运动范围和极限位置时，可用（双点）线画出零件的极限位置

公差配合： (轴) ∮12 基本尺寸 f基本偏差 I公差等级形位公差：下列

形位公差项目中属于形状公差的是（A ）A直线度 B 全跳动 C对称度 D倾斜度形状公差: 位置公差：表面粗糙度：

用任何方法获得表面Ra的最大允许值为3.2um是（ c ）A

普通平键应用特点有（ A ）A 依靠侧面传递扭矩 B 一般多用于轻载或辅助性联接

C 拆装不方便 D 不适应于高速有冲击的场合

一对聂合的标准齿轮其（ B ）一定相切 A 齿顶圆 B 分度圆 C 齿根圆 D 齿顶高

零件图尺寸标准的要求是:正确、完整、清晰、合理

一个完整的尺寸包含四要素：尺寸线、尺寸数字、尺寸差、箭头（×）公差：就是加工零件实际尺寸与图样尺寸的差值（×）

1/50mm副尺上的50个小格与主尺上的（ A ）对齐A49 B39 C19 D59 百分表与平面应（垂直）千分尺精度0度精度比1高

任何一个被约束的物体在空间有（ C ）种运动的可能性。A4 B5 C6 D7 刀具：

当刀具前角增大时切屑容易从前刀面流出且变形小，因此（ B ） A增大切屑力 B降低切屑力 C切屑力不变 D切屑刃部锋利切屑脆性材料时形成（ C ）切屑 A带状 B挤裂 C崩碎 D节状刃磨刀具时（ A ）A不能因力过大以防手滑伤手 B应在选定位置上刃磨不要做水平移动

C及可能在砂轮侧面 D以上三者都有

材料在高温下能够保持其硬度的性能是（ C ） A硬度 B耐磨性 C耐热性 D工艺性应知应会：粗实线可见轮廓细实线虚线细点划线

在切屑用量中影响切削温度的主要因素( B ) A 切屑深度 B切削速度 C进给量 D切削力在数控车床加工钢件时希望的切削是（ C ） A带状 B挤裂 C单元 D崩碎切削热主要是通过切削和( C )进行传导 A工件 B刀具 C周围环境

切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角（对）

陶瓷主要成分是氧化铝，其硬度耐磨性、耐热性均比硬质合金高（对）

二、数控

数控机床诞生在（ A ） A50 B 60 C70 CNC的含义是（ B ）A数字控制 B计算机数字控制 C网络控制加工（ B ）零件宜采用数控加工设备 A大批量 B多品种小批量 C单件确定坐标轴是首先确定（ C ）A X BY CZ 数控铣床默认的加工平面（ A ）A XY BXZ C YZ 数控机床的核心是（数控）系统下列数控系统中（ A ）A FANUC-0T B FANUC-0M C SIEMIVS 820G 数控车的夹具是（ A ）A 通用夹具 B 专用夹具 C 组合家具服系统是( A ) 结构A 执行系统 B编辑系统 C 支撑系统

没有光栅检测装置的数控机床机床称为（ A ）A 团环 B 半团环 C 开环 D 半开环

加工中心与一般数控机床的显著区别是（ C ）A 采用CNC数控系统 B 操作简便

C 具有对零件进行多加工的能力 D 加工季度高步进电动机的转速是通过改变电动机的（ A ）而实现 A 脉肿频率 B 脉肿速度 C 通电顺序

加工中心定位不能出现（ A ）A 欠定位 B 完全定位 C 过定位

加工中心的加工精度靠（ C ）A 机床本身的合理性和机床固件加工精度。B 控制系统的硬件软件修正和补偿 C A和B都是 D 以上都不是标准麻花钻的分角是118度

辅助软件MasterCAM是一套集 ( C )和（）于一体的模具加工软件 A、CAD，CAPP B、CAPP C、CAD CAM D、CAM CAPP 加工用的NC程序由以下（ B ）A CPO B 维修处理器 C 存储器 D以上全错

英文缩写PLC是指（ B ）A 计算机数字控制器 B 可编辑控制器 C 计算机辅助设计

目前第四代计算机采用（ C ）A 电子管 B 晶体管 C 大规模集成电路

第16篇：高级车工技师论文

高级车工技师论文

提高车床加工工效的几个途径

【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。

【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽

在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。

一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1）刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加或半精加工等）。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。

二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高：

防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小批量加工。

以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔（Ф40mm）过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。

针对上述不利因素，笔者在实际加工中（2003年期间）利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下：

1）用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。

2) 由于工件钻通前、后钻头的走刀路线总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀路线差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说，走刀路线的缩短就意味着工作效率的提高。 3）用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上（如下图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2005年第九期上）替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。

上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。

需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合（可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来），而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧；2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，移动大拖板进给，钻出底孔；3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。

以上所述加工方法，已通过多年的实践验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。

三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时（指较大的孔），切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。

四．加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和发展的有效平台。它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。

五．工作经验的积累和利用是提高工效一种方法。在现实生产中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进行的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容忽视的一个方面。这就要求我们不能人云亦云,盲目接受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和能力。这样在工作上才能有所突破。记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。下面是笔者在多年实践中的一个实例应用。即“磨合现象”在车刀中的应用。众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,如果在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低表面粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。提高其抗冲击性能,这个研磨过程十分重要,相当于车刀的初期磨损。它能大大提高车刀的抗破损能力。 QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45＃钢。该件是由锻坯正火后再进行粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。

以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀（注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15）担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承担了主要切削任务。而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出部分改进后，不仅明显提高了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了提高。具体改进方法如下：

1）改用45°外圆车刀半精车大部分外圆（除左端Ф80和Ф150以外台阶）， 90°外圆车刀清根的方法加工工件。改变了两者主次关系，调整了切削用量。下表是实验后，两种刀具的切削参数的对比表：

通过上表的对比不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著提高了。那么为何会有这么大的差别呢？

如下图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。也就是说在进给量相同的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2；而在背吃刀量（L）相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的表面压强。这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何能够加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。

2）在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多选用较大主偏角刀具的原因。

本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。半精车余量在4mm以下，虽然工件的从外形、切削力方面分析，其刚性相对较好，但由于改进后所采用了较高的车速和径向分力较大的刀具，产生振动的倾向也增大了。所以必须首先解决切削过程中振动的产生。而采用在车刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一种抑制振动的有效方法。

3）“磨合现象”在车刀中的应用。前者所说的“磨合现象”，笔者通过长期的实践观察笔者发现，该现象同样适用于车刀的工作状况，在此件的加工中应用后取得了令人满意的效果。

刀具的使用磨损分初期磨损，正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口，如果在刃磨后直接使用，切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中，而形成刀具的早期破损。较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口及刀面,进一步降低表面粗糙度，尽可能消除微观缺陷，钝化刀刃的尖角，提高其抗冲击性能。这个研磨过程十分重要，相当于车刀的初期磨损，它能大大提高车刀的抗破损能力。据有关资料介绍，现在已有专门针对刀具作钝化处理的工艺方法。车刀在安装后的工作实际角度，会因安装误差而发生偏差，从而改变了刀具刃磨后本身的角度，这种误差会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的车刀，不如使用过一段时间后好用，甚至是无法正常使用。这种现象多发生在细长轴类工件的首件加工中，刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象，造成加工面出现明显振纹，严重时甚至使加工过程被迫中止。通常这种现象会被认为是刀杆的强度低或是机床结构中某些部位间隙过大，工件刚性不足等原因所至，所以首先设法强化刀杆的强度，或是调整机床，降低车速等方法。在排除以上原因仍未得到控制时，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而依据“磨合现象”，在主后刀面磨出一个大约宽在0.2-0.4mm左右，后角为0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振动现象的发生。如果仍未消除，可采用提高车速小吃刀的方法，试切一段时间后（目的在于加速初期磨损的过程），再进行正常加工参数的切削加工，就能根除振动的发生，这就是笔者所说的“磨合现象”。这时作为消振棱的这个棱面，在切削时与工件产生磨擦所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会减弱或抑制了振动的发生。实践证明，振动现象一般是常发生在前

三、四件加工过程中，而通过这个“磨合”期的刀具，从理论上来说，消振棱的刃磨偏差和安装误差在此期间被磨损掉了，形成了实际存在的0度后角的消振棱，即工件与刀具之间形成了“默契”的工作关系，从而有效地抑制了振动的发生。有些书籍上也介绍过其它消除自激振动的方法，如采用消震器，但不如该方法方便实用。

4）双重后角结构，能兼顾到刃口的强度与耐用度。理论上主后刀面较为合适的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安装的误差，使我们很难掌握地恰到好处，而采用在后刀面上磨出消振棱的办法，只要恰当控制后刀面VB宽度（经验值VB约为0.2～0.3mm，其后角为零度）并进行适当的“磨合”，振动现象会得到有效地扼制。我们知道，适当增大后角可明显降低切削阻力，使切削变得轻快，这在手动进刀时会有明显感觉。然而较大的后角又易于产生振动，所以采用“双重后角”结构，车刀就具备了既快又耐用的特点。如果出现单纯的刀刃正常磨损，只需要拆下机夹刀片来，手工在砂轮上稍加修磨，就可再次使用。而用这种方法5）增大刀尖圆弧半径尺寸。较大的刀尖（过渡刃）能使刀具的抗冲击性及散热效果得到明显改善，而且降低了工件表面刀痕残留面积的高度，这为减小粗糙度提供了保障。当然，较大的圆弧尺寸切削力也有明显的影响，经验值是控制在R2.5-R3左右。

6）较宽的倒棱结合较大的前角，在强化刀刃的同时，对切削力的增大也不会有较大影响。由于刃口倒棱的宽度值一般是走刀量的30%-70%左右，我们选择的是较大的走刀量参数，自然也应选用较宽的倒棱宽度值，这样刃口的强度及散热能力也会随之提高。此时适当增大排屑槽的宽度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同时，切削热也会明显降低，排屑变得通畅，一般铁屑呈白色的长螺旋绳状排出，在刀具使用寿命的中后期会出现微黄色，并随切削时间的增长铁屑颜色也变深，此时应及时磨刀。要不，当切屑呈深蓝色时，刀具磨损已是很严重了。此时再磨刀，就很难出现理想的切削效果了。如果刀具在采用前述方法车削时，铁屑呈现深黄色，而且是C型屑，这说明前角小，排屑槽偏浅，偏窄。在修磨排屑槽时，一定要平行于主刀刃，倒棱宽度要保持基本一致。刃倾角为0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免产生划伤和铁屑乱崩现象。磨刀时砂轮的圆角不能太大，否则就易磨成宽而浅的排屑槽，也就无法达到前述效果。 7）加工先后顺序的改进。以前车工件时，是先从最大尺寸的台阶开始，依次向床尾方向的加工顺序进行的，其间在反复的空行程上，浪费了许多时间。由于粗加工中各台阶的长度尺寸已车好，所以工件装夹好后，完全可以从尾座至床头的加工顺序，减少了空行程中的时间消耗，工件的台阶越多，节省的时间就越多。因这种方法的加工路径基本是“顺路”加工，再用90°外圆车刀清根时，也只有很少的一段行程了。而原来的方法是多走了一个工件长度的行程。

以上改进的工艺方法，是笔者在多年的实践中得出的经验。关于“磨合理论”的说法，笔者也在后来《金属加工》杂志上找到相关论文的支持，即2009年第8期《事半功倍的新工艺刀具钝化》。在此特别说明的是，工件坯料中如有焊点，气孔，白点，弯曲过大或经过调质处理的，均不适用此方法加工。

六．车刀的安装后的工作角度会异于其刃磨角度,这种误差有时会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的刀不如使用过一段时间好用,甚至是无法正常使用。比如我公司某产品部件的青铜螺母加工中,T48×7的梯形内螺纹,在首件加工中刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象,加工后的牙侧面振纹明显,无法达到图纸要求，通常这种现象会被误认为是刀杆的强度低所至,所以首先设法强化刀杆的强度,但结果并未根治这种现象的发生。而依据“磨合现象”,采用提高车速小吃刀的方法试切,或用油石研磨，加速初期磨损的过程,使主副后刀面尽快出现一个较小的VB宽度,大约在0.1mm左右,即形成消振棱后,再进行实际切削加工，这时作为消振棱的这个棱面在切削时与工件产生磨擦,所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会抑制或减弱了振动的发生。

另外在半精车外圆中也经常会遇到这种现象,通常会认为机床本身的刚性差或机床某些结构间隙大,多年的经验证实,真正的根源大多是刀具本身的后角相对过大,理论上较为合适的后角是2～3度,但由于刃磨和安装的误差,使我们很难掌握地恰到好处,而采用在后刀面上磨出消振棱的办法,只要恰当控制其后刀面VB宽度（外圆刀经验值为VB约等于0.2～0.3mm其后角为零度）并进行适当的“磨合”,振动现象会得到有效的扼制。

结束语机械制造行业中，经济成本是企业重点控制的对象，而生产效率是其中的重中之重，以人工操作为主的加工类型中，人为影响的因素很多，这就突显出员工操作技能对降本增效的重本性。在车床加工中，“三分技术七分刀”的说法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，这就要求我们在提高刀具耐用度，减少辅助时间的消耗方面引起足够重视，刀具不仅会磨，更要会用，不当的操作会大大减低刀具潜能的发挥，提高工效也成为一句空话，三分技术七分刀具的完美结合才是我们想要的理想状态。

参考文献：（1）《机械制造工艺学》朱焕池主编机械工业出版社（2）《金属切削原理与刀具》吴林禅主编（3）《金属加工冷加工》2009年第8期机械工业出版社（4）《机械加工工艺手册》王先远主编机械工业出版社

第17篇：数控车工

数控车工«caxa»杯数控大赛总结

通过参加本次«caxa»杯数控车工大赛，学习了很多经验也发现了一些问题，数控技术专业有其自身的发展特点：设备更新比较快，软件应用越来越广泛，竞赛工件的复杂程度明显增加，这也给我们提出一个新的问题，如何才能跟上时代的步伐与时俱进，提高我们的实践教学水平，增强学生的动手能力成为我们教研的主题。

在比赛中我发现存在以下几方面问题：第

一、学生的心理素质比较差，平常学会的知识点在考场上不能充分发挥出来。第

二、基础知识掌握不牢固，出现知识点混淆。第

三、操作不熟练，部分同学不能在规定的时间内完成应有的操作。

分析以上三点问题产生的原因是多方面的不是单一的学生方面的问题，也有教学环境上的一些问题。比如在观察了丹东市技师学院学生的实习情况后我深有感触，如砂轮房的配备数量多、磨刀练习时间长（每天八课时），始终有学生排队磨刀，车间内有成堆的刀具和钢材用来实习由此可见我们的实习力度还远远不够。

目前我们学校不足之处有以下三点：第

一、设备和软件材料方面，数控设备数量不足，一台数控机床只能是一个学生在操作使用其他学生只能在旁边观察，人太多一是容易碰撞按键造成危险，其他同学看不清具体操作情况，达不到教学效果。再则正常完成一件产品所需的时间往往是二至三课时，人多了本课很难完成教学任务。第

二、我们使用的实习材料、刀具准备不足，规格和数量又很少甚至没有，给教学带来了一定的困难，直接影响到学生加工工件的数量和质量。第

三、我们需要的软件数量少。如在电脑与机床的网络传输方面没有相应的软件，限制了自动编程软件在机床上的加工应用。再则电脑配置过低，现在使用的绘图设计软件、自动编程软件都比以往的内容多、容量大，电脑运行常常出现不稳定、卡机等情况。

总之，要想发展改变现有的状况离不开领导的大力支持，教师的辛勤努力和学生刻苦的练习。只有充分发挥我们的优势挖掘我们的潜力才能把我们学校的数控专业发展成行业的佼佼者。

第18篇：数控车工

数控车工（中级）

第一章

数控车床的基本知识

第一节数控车床楷述

一、基本慨念

数字控制（NC）,是一种借助数字、字符或其他符号对某一工作过程（如加工、测量、装配等）进行可编程控制的自动化方法。

数控技术是指用数字量及字符发出指令并实现自动控制的技术，它已经成为制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础技术。

数控系统是指采用数字控制技术的控制系统。计算机数控系统是以计算机为核心的数控系统。数控机床是只采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。国际信息处理联盟（IFIP）第五技术委员会对数控机床定义如下：数控机床是一个装有程序控制系统的机床，该系统能够逻辑帝处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。定义中所说的程序控制系统即数控系统。

也可以这么说：把数字化了的刀具移动轨迹的信息输入数控装置，经过译码、运算，从而实现控制刀具与工件相对运动，加工出所需要的零件的一种机床即

为数控机床。

第19篇：数控车技师论文

数控机床加工工艺路线的研究

理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2——3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。

在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。

在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。

1、加工工序划分

在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。

1.1 保证精度的原则

数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。

1.2 提高生产效率的原则

数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。

实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。

2、加工路线的确定六剑客职教园（最大的免费职教教学资源站）

在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。

下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。

2.1车圆锥的加工路线分析

数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D,小径为d,锥长为L,车圆锥的加工路线如图1所示。

图1 车圆锥的加工路线

按图1（a）的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：

此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。

按图1（b）的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S,同样由相似三角形可计算得：

按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。

按图1（c）的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap,而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。

2.2 车圆弧的加工路线分析

应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。

下面研究分析车圆弧常用加工路线。

图2 圆弧切削路线的形式

在图2中，a图表示为同心圆形式，b图表示为等径圆弧（不同圆心）形式，c图表示为三角形形式，d图表示为梯形形式。不同形式的切削路线有不同的特点，了解它们各自的特点，有利于合理地安排其走刀路线。现分析上述几种切削路线：程序段数最少的为同心圆形式及等径圆形式；走刀路线最短的为同心圆形式，其余依次为三角形梯形及等径圆形式；计算和编程最简单的为等径圆形式（可利用程序循环功能），其余依次为同心圆、三角形式和梯形形式：金属切除率最高、切削力分布最合理的为梯形形式；精车余量均匀的为同心圆形式。

图3 阶梯切削路线的车圆弧

图3为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S,即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。

图4 同心圆弧切削路线车圆弧

图4为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图4b加工时，空行程时间较长。

图5 车锥法切削路线车圆弧

图5为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。

第20篇：数控车技师论文

技师论文

题目：薄壁套类零件的加工

分析

姓名：徐超工种：数控车工日期：2008年9月26日摘要︰薄壁零件节约材料，因为它具有重量轻，结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件因其壁薄,刚性差,易变形,所以在车削加工中一直是比较棘手的问题。

关键字:变形原因、受力分析、工件装卡

薄壁零件按其形状大致可以分为两大类：壳体类薄壁零件通常采用铣削方式或冷加工的方法加工，而轴套类零件通常采用车削加工的方式加工。现有一个轴套类零件如图1-1，材料为45#需要加工，我们对它在加工过程中所出现的问题进行了分析。

因轴套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的，该零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线端面的垂直度要求。薄壁类零件因其壁厚很薄，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，及易变形，导致以上各项技术要求难以保证。薄壁零件的变形原因薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从中找到一套更好的加工方法，从而有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，只有这样才能更好的保证工件的加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要可以归为三个主要方面：

(1)受力变形因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，如图2所示。

(2)受热变形

因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。

(3)振动变形

在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

1、在

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