5s管理实施方案
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抚顺新钢铁5S管理工作实施方案
为了在公司全面推动5S管理工作，营造一个干净整洁的作业环境，不断提升公司的整体形象，特制定本方案：
一、5S推行的方针目标：
方针：5S从我做起，时时整理、天天整顿、清扫成习惯，清洁成制度，素养成品格
目标：强化基础管理，提升全员品质。
二、责任单位及人员：
1、安保处 组长 李杰 组员 高义 郭威
2、人事行政处 组长 赵项力 组员 刘志伟 宣传干事
3、供应处 组长 梁宝才 组员 王博旭 库房管理员
4、炼铁厂 组长 杨文章 组员 亢东升 各作业区区长
5、炼钢厂 组长 李勇 组员 杨忠伟 各作业区区长
6、轧钢厂 组长 郭广 组员 陈征 各作业区区长
7、运输中心 组长 赵臣 组员 王飞 各作业区区长
8、能源中心 组长 王凤宇 组员 李宏宇 各作业区区长
9、制氧厂 组长 孟祥伟 组员 刘军 各作业区区长
三、各责任单位职责
（一）管理单位 安保处
1、负责5S管理工作公司级整体方案制定。
2、负责厂级5S管理人员培训。
3、负责各责任单位的承接方案及推进计划等材料审核。
4、负责各责任单位5S管理工作执行情况及各项目标完成情况的检查与考核。
5、负责协助解决各责任单位5S管理工作推行时遇到的问题及专业支撑。
6、负责对各单位各阶段完成情况的总结进行汇总，通过分析形成专业意见上报公司领导。
（二）宣传单位 人事行政处
1、负责辅助5S管理工作相关知识及推进情况的宣传。
（三）执行单位 各生产厂及供应处
1、负责5S管理工作厂级工作方案（推进计划、阶段性目标等材料）制定与上报。
2、负责作业区级5S管理人员培训。
3、负责按照5S管理工作方案及管理要求、标准，对责任区域5S管理工作进行推进。
4、负责上报对5S管理工作推进过程中发现的问题进行合理化建议并上报。
5、负责5S管理工作执行情况及阶段性目标完成情况进行总结与上报。
三、5S管理工作各阶段推进计划及实施内容
（一）5S推行准备阶段（2018年3月1日前） 管理单位 安保处
1、下发公司级5S管理工作推进实施方案。（1月25日前）
2、对厂级5S管理工作推进人员进行培训。（已完成）
3、完成对执行推进单位上报的方案、推进计划、阶段性目标进行审批。（3月1日前） 宣传单位 人事行政处
1、通过公告栏、半月刊等媒介宣传5S的基本知识，营造推进5S管理工作的良好氛围，提高员工对先进管理方法的认知与信任；可通过答题抽奖、标语征集、心得体会等方式提高员工参与热情。（3月1日前）
执行单位 各生产厂及供应处
1、完成5S管理工作厂级工作方案（推进计划、阶段性目标等材料）制定与上报。（2月10日前）
2、完成作业区级5S管理人员培训。（3月1日前）
3、通过班前、班后会形式对5S管理知识、厂级推进方案进行宣贯。（3月1日前）
4、对厂级责任区域现状进行定点拍照记录并保存。（3月1日前）
（二）整理阶段 （2018年3月1日开始持续推进） 管理单位 安保处
1、3月1日起，每日对执行推进单位5S管理工作进行现场检查，每阶段开始1个月内，检查出的阶段性问题点，在整改要求时间内，并按标准完成整改的不予以考核，未按标准及要求时间完成整改的按《现场管理综合要点》进行考核，每阶段开始后1个月起，检查出的阶段性问题将按《现场管理综合要点》进行考核。检查出的问题点以检查表（5S管理工作检查表详见附件1）形式进行记录备案。
2、4月1日起，每月10日对各单位上月的工作执行推进情况及现场检查、考核情况进行汇总并向公司领导汇报。
宣传单位 人事行政处
1、3月份起，每月依据安保处发送的执行推进情况及现场检查、考核情况，执行推动单位投稿的工作事迹等材料，以半月刊及公告栏等形式进行宣传与通报。
执行单位 各生产厂及供应处
1、整理的推行内容
（1）对现场进行全面检查，不留死角；
（2）制定“要”和“不要”的判别基准并形成清单； （3）按照基准清单清除不要的物品；
（4）制定非必需品的处理方法（废旧物资回收、反库、外卖等形式按公司专业部门相关制度及要求执行），并按此方法清理非必需品；
（5）每日自我检查，循环整理。
2、整理的要求：将必需物品与非必需品等区分开，按规定分类处理，在岗位上只放置必需物品；
3、4月1日起次月5日对上月份自检问题点，按公司统一检查表模版（5S管理工作检查表详见附件1），以图文形式进行上报（文字描述问题点及整改情况，整改前后拍照对比）。
（三） 整顿阶段（2018年4月1日开始持续推进） 执行单位 各生产厂及供应处 1、整顿的推行内容 （1）对现场进行进一步整理；
（2）确定各类物品、工具、设备等放置场所及区域； （3）规定各类物品、工具、设备等摆放方法； （4）对各类物品、工具、设备等进行标识；
（5）运行“定制管理”、“目视管理”、“红牌管理”三种管理方法（三种管理方法详解详见附件
2、
3、4），并持续执行使用；2、整顿的要求：定置摆放、一目了然、取用快捷。
（四）清扫阶段（2018年5月1日开始持续推进） 执行单位 各生产厂及供应处 1、清扫的推行内容
（1）运行“网格化管理”方法（网格化管理方法详解详见附件5），明确划分清扫区域及责任人；
（2）全员彻底清扫责任区范围内（包括一切物品与设备）现场； （3）对清扫过程中发现的问题及时进行整改； （4）查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离；
（5）以《现场管理综合要点》内现场管理标准为执行基础，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等内容并以文本形式记录形成标准化规程持续执行。
2、清扫的要求：人人参与、人人责任、杜绝污染源头、建立清扫标准化。
（五）清洁阶段 （2018年6月1日开始持续推进）
1、清洁的推行内容
执行单位 各生产厂及供应处
（1）持续推进并巩固前3S工作成果； 管理单位 安保处
执行单位 各生产厂及供应处
（2）对前期工作提出合理化建议并根据实际执行情况进行可行性修改完善；
管理单位 安保处 （3）组织公司领导及各单位
一、二级主管对各执行推动单位现场进行参观检查，并组织召开阶段性总结会议，为5S管理工作可持续性发展助力，提高各单位领导及员工对此项工作的重视性。
宣传单位 人事行政处
（4）全程跟踪记录此次参观检查工作，并进行宣传。让员工看到5S管理工作执行的成果，提高全员执行信心。
2、清洁的要求：将5S管理工作落到实处，促进此项工作逐步形成常态化。
（六）素养阶段（2018年7月1日开始持续推进）
1、素养的推行内容
执行单位 各生产厂及供应处
（1）持续推行前4S管理工作直到成为全员共有的习惯； 宣传单位 人事行政处
（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员提高个人修养； （3）通过宣传及培训等方式对员工进行素养培训及教育； （4）定期组织各种素养提升评选活动激发员工热情，铸造团队精神。
2、素养的要求：使每一名员工都融入到5S管理工作当中来，并使其深刻体会5S对工作的帮助，让员工自觉遵守规章制度，不断提高个人及企业整体形象。
（七）、常态化执行阶段（2018年8月1日开始持续推进） 管理单位 安保处 宣传单位 人事行政处 执行单位 各生产厂及供应处
1、当各阶段5S管理工作同时开启后，各单位将进入常态化执行阶段，该阶段要将5S管理工作进行无休止的循环，并列入日常工作范围。
执行单位 各生产厂及供应处
2、8月10日前各单位上报全阶段5S管理工作执行情况总结（其中包括：各项目标完成情况、各项数据、工作亮点、下一步常态化执行思路等）。
管理单位 安保处
3、8月30日前完成各执行单位上报材料的汇总，形成全阶段性总结，向公司领导回报。
4、按全阶段检查问题点数量进行排名，第一名发放“5S管理优秀单位”流动锦旗，后续每月一次评比，评比结果将在半月刊及公告栏进行通报。
宣传单位 人事行政处
4、依据安保处总结材料，以半月刊、公告栏等方式进行宣传，以提高全员执行热情。
安保处 2018年1月18日
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办公室5S管理实施方案
一、实施目的
为了让大家有舒适的工作环境和融洽的工作氛围，公司推行办公室5S管理，此项管理包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。具体5S的内容和操作详见（办公室5S管理培训.ppt）
二、实施细则：
1、员工培训：4月12日，每个部门负责人和一名部门员工参加培训，参加人员培训结束后要负责培训部门内所有人员，并开始进行部门内管理。
2、试运行：4月12日-4月30日，实行试运行，由部门负责人进行部门内管理，并保持。每周人事行政部会与各部门进行沟通，进一步完善此项工作。
3．正式实施：5月1日开始，正式实施办公室5S管理，每个部门按照培训课程进行管理，每周四下午由评分小组（行政部+人事部+2名部门负责人（不定）对公司各部门进行评分，按照平均分来评定出名次并公布，分值定为5分满分，3分为及格分，每月汇总评分结果并评定出最高分和最低分。
三、奖励整改方案
1、奖励：
A、公司通报表扬；
B、对于月度评分最高的部门给予每人小奖励
C、对于月度评分最高的部门可作为绩效考核的参考加分项；并在公司范围作为榜样学习表扬；
2、整改：对于公司最后一名以及不及格的部门要求限时两天整改，并要由第一名部门审核通过后方可停止。
此方案由公司总经办研究决定，由人事行政部组织实施，各部门配合完成。
人事行政部
2013年4月19日
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仁怀新朝阳医院
关于2017年5s管理实施方案
“5S活动”于二十世纪五六十年代起源于日本，并在日本企业中广泛推行。5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，为开展我院整理、整顿、清扫、清洁、素养为内容的活动，针对现场环境全局进行综合考评，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养。“5S”是有效的、科学的管理方法，它的重点是创造高效率和整洁的工作环境，提升人的品质。护理管理水平直接影响着医疗护理工作质量，也直接影响医院在社会中的地位和声誉，现将实施方案制定如下。
一、领导小组
组织领导：陈仕丽 杨飞 李昌富 朱小双 陈代会 成员：各科室主任、护士长及全体医护人员
考评检查小组：护理部、考核办、各科室成立检查小组
二、组织阶段
(一)、各科室成立“5S活动”推行小组及考评检查小组，全体护士参加。
(二)、制定开展“5S活动”的目标，改善工作环境，提升护理人员的修养，提高工作效率及护理质量，完善护理管理，提高患者满意度。
三、计划阶段
制定工作计划，全员积极讨论，畅所欲言，每个护理人员自由谈论科室现存问题，并发表自己独特的见解。制定详细的5S推行计划，推行范围包括护士站、医师办公室、治疗室、换药室、病房、值班室。
四、实施阶段 整理 含义：将工作场所的任何东西分为必要的和不必要的，把必要的和不必要的的东西明确地、严格地区分开来，把不必要的东西尽快处理掉。 目的：
(1)、腾出空间，空间活用。
(2)、防止误用，误送，保障安全，提高护理质量。 (3)、塑造清爽干净整洁的工作场所，提高工作效率。 方法：将各处物品整理分类: (1)、对自己的工作场所(范围)进行全面的检查，包括看得到和看不到的。 (2)、制定要和不要的判别基准，将不要的物品坚决清理出工作场所。 (3)、将要用的东西根据使用频率进行分层管理，合理安排其放置位置。
(4)、对需要的物品进行调查使用频率，决定日常用量，使用频率较高的物品如空针、输液器等做到定位放置，使用频率较低的物品如已用完的交班本置于隐蔽处。 (5)、每日进行自我检查。 整顿
含义：对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。 目的：
(1)、物品妥善固定放置，使工作场所井然有序。 (2)、减少病房工作场所忙乱。 (3)、取用物品方便，工作井然有序。 方法：规范放置各种物品: (1)、物品放置于固定的地点和区域，减少寻找的时间。
(2)、各种检验单、检查单、注射单放在收纳箱内，并打好标签，一目了然，便于取用。 (3)、无菌治疗室、换药室的无菌包、换药碗、空针、输液器、纱布等按使用频率和失效日期的先后依次放置。
(4)、急救药品和器材、毒麻药品定点放置，专人管理，严格登记和交班。
(5)、心电监护仪、输液泵、烤灯等仪器制定操作流程，注意事项，打印后塑封并挂于设备的相应位置。
(6)、各种现场物品采用颜色管理法，制作小标签，用不同颜色标名物品名称，明确标识，如办公用品为橙色，无菌物品为绿色，清洁物品为蓝色，污染物品为黄色等。 清扫
含义：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、明亮。 目的：
(1)、消除脏污，保持工作场所干净、明亮。 (2)、清扫仪器设备，延长使用年限，有效节约资源。 (3)、减少职业伤害。 方法：
(1)、划分清扫的责任区，每个小组成员都有自己的负责区域，不留无人负责的区域，严格按时按计划清扫。自己使用的物品自己清扫，每班下班前清扫1次，把干净整洁的场所留给接班者。
(2)、管理好医用垃圾和生活垃圾，按规定分类处理。
(3)、加强仪器设备的维护与保养，保证仪器设备时刻处于备用状态。 清洁
含义通过制度化和检查巩固上述3S。 目的： (1)、保持干净整洁的诊疗环境，方便病人就诊，提升医院形象。 (2)、使每位护理人员养成保持整洁的习惯，提高工作效率。
(3)、以饱满的精神面貌上岗，树立良好的职业形象，为病人提供一流的服务。 方法：
(1)、各小组成员从自身做起，养成保持干净整洁的习惯，做到自身仪表清洁。 (2)、保持工作场所各物品清洁，无灰尘。
(3)、做好护士站、医师办公室、治疗室、换药室、病房、库房、清洁间、值班室、更衣室等地面及空气的消毒工作。
(4)、保证“清洁”的精神风貌，真诚服务每一位病人。
(5)、制定严格考评方法和奖惩制度，加强执行并且不定期检查实施情况，及时进行整改。 素养
含义：提高护理人员文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好习惯。目的： (1)、培养护理人员在工作态度、工作作风、工作习惯、敬业精神、慎独精神、遵章守纪方面的素质，培养高素质的护理团队，更好地服务于病人。 (2)、提高业务水平，提高护理质量。 方法：
(1)、加强宣传学习，利用晨会加强对各护理人员的素质培训，定期学习各种规章制度，提升大家的品质，养成遵章守纪的好习惯。
(2)、各护理人员挂牌上岗，规范用语，文明服务。
(3)、加强考核。在5S的推行过程中，小组成员定期巡查，广泛听取工作人员的意见，及早发现问题，总结经验，保证5S活动顺利进行。
(4)、上班、下班5min 5S。每位护理人员经常反省自己的行为，自觉提高自身水平，培养与干净整洁的工作环境相匹配的职业素质。 追求整体目标结果如下： 改善工作环境，提升医院形象
干净整洁的环境给病人带来舒适的就诊环境，提升医院的形象。 提升护理人员的修养，提高工作效率 完善护理管理，提高病人满意度
2017
护理部 年3月13日
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大连天瑞水泥有限公司5S现场管理实施方案
大连天瑞水泥有限公司
5S现场管理实施方案
为改善环境品质、追求高效工作、树立公司形象，按照天水合 [2012]43号文件“关于认真学习、贯彻“5S”现场管理法和进一步强化管理、提高劳动效率的通知”的要求，结合本公司实际情况，坚持以“厂区文明、厂区环保、技术领先、装备优良、管理科学、产品名优”为目标，全力推行“5S管理”（整理、整顿、清扫、清洁、素养），并在5S管理领导小组的组织和监督之下，突出“主动积极、全员参与”的工作原则，形成“人人懂5S管理，人人抓5S管理，人人要5S管理，人人保5S管理”，为全面开创公司5S管理新局面。特制定以下实施方案：
一、培训、宣传
2012年6月7日在公司厂区内悬挂宣传条幅；
2012年6月4日、8日 19：30---20：30在公司4#会议室内培训5S内容、意义、实施的方式方法、如何相互协调实施5S、如何组织员工实施5S、各阶段的目标、5S最终目标等；
2012年6月10日在公司4#会议室召开5S管理承诺大会，公司领导讲话、员工代表发言、全体员工承诺；
2012年6月11日-13日，5S管理领导小组对全厂各部门、处室现场状况进行摸底检查，找出现场物品摆放、卫生清洁情况不合理的地方，并提出整改建议和意见；
2012年6月13日各分厂、处室于下午下班之前上报内部5S培训现场照片、签到表以及班前会宣贯5S管理的会议纪要。（会议纪要手写）
2012年6月14日至6月20日各部门制定必要品和非要品判别基准，督促各自责任区域人员根据判别基准对现场物品进行整理（区分必要品、非要品，处理非要品）；
1、各分厂上报20处以上整理阶段实物照片，各处室上报5处以上整理阶段实物照片，每少1处处罚200元并全厂通报；（整理前后对比照片）
2、各分厂、处室于6月20日下午下班之前上报整理阶段工作总结及整顿阶段工作安排，迟交或未交处罚500元并全厂通报；
3、各分厂、处室于6月20日下午下班之前上报内部整理阶段的亮点工作及班前会宣贯5S管理的会议纪要；（会议纪要手写）
4、5S管理领导办公室择时组织巡查各部门现场整理情况，并按照连瑞字
【2012】029号文件第五条执行奖罚。
三、整顿阶段
2012年6月21日至6月25日各部门组织各自人员对工作现场设施及用品进行定位，现场物品摆放合理，位置明确，达到易取易用，提高工作效率；
1、各分厂上报20处以上整顿阶段实物照片，各处室上报5处以上整顿阶段实物照片，每少1处处罚200元并全厂通报；（整顿前后对比照片）
2、各分厂、处室于6月25日下午下班之前上报整顿阶段工作总结及清扫阶段工作安排，迟交或未交处罚500元并全厂通报；
3、各分厂、处室于6月25日下午下班之前上报内部整顿阶段的亮点工作及班前会宣贯5S管理的会议纪要；（会议纪要手写）
4、5S管理领导办公室择时组织巡查各部门现场整顿情况，并按照连瑞字
【2012】029号文件第五条执行奖罚。
2012年6月26日至6月30日各部门对现场所有物品及设施进行一次彻底的清扫，并建立清扫责任区，调查污染源，予以杜绝或隔离；
1、各分厂上报20处以上清扫阶段实物照片，各处室上报5处以上清扫阶段实物照片，每少1处处罚200元并全厂通报；（清扫前后对比照片）
2、各分厂、处室于6月30日下午下班之前上报清扫阶段工作总结及清洁、素养阶段工作安排，迟交或未交处罚500元并全厂通报；
3、各分厂、处室于6月30日下午下班之前上报内部清扫阶段的亮点工作及班前会宣贯5S管理的会议纪要；（会议纪要手写）
4、各分厂于6月30日下午下班之前上报卫生责任区域划分、清扫制度；
5、5S管理领导办公室择时组织巡查各部门现场清扫情况，并按照连瑞字
【2012】029号文件第五条执行奖罚。
五、清洁、素养阶段：
2012年7月1日各分厂、处室上报内部5S管理实施细则及标准；
2012年7月6日公司下发5S管理实施细则及标准；
2012年7月1日各部门按照清洁制度进行日常的清洁工作，所有员工保持现场的清洁；
1、各分厂、处室于7月5日下午下班之前上报内部清洁、素养阶段的亮点工作及班前会宣贯5S管理的会议纪要；（会议纪要手写）
2、5S管理领导办公室择时组织巡查各部门现场清洁、素养情况，并按照连瑞字【2012】029号文件第五条执行奖罚。
六、总结、持续改进阶段：
2012年7月10日在公司4#会议室召开5S管理总结大会，公司领导讲话、
员工代表发言、宣读《5S管理实施细则及标准》；
2012年7月11日起，根据《5S管理实施细则及标准》持续实施5S管理工作。
七、活动要求：
加强组织领导，抓好落实。各分厂、处室要提高认识，确立以部门主要负责人为5S管理方案实施的首席责任人，加强领导，明确责任，确保5S现场管理各项活动责任到人。
附：《5S管理首席责任人、专干联系通讯录》
大连天瑞水泥有限公司
二○一二年六月一日
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一、5S管理内涵：
A、整理、整顿、清扫、清洁、安全素养。
B、（1）行迹管理；（2）、颜色管理；（3）灯（声）号管理；（4）对齐管理；（5）影象管理。
二、5S管理理念：
全员参与、人人品管、持之以恒、坚持不懈。
三、5S管理口号：
整理现空间、整顿省
时间、清扫来改善、清洁去乱源、素养成习惯
四、如何实施5S管理：
（一）目视管理——目标看板视觉化，看得到的管理是最好的管理。
（二）目的——可标示出管理的重点；(2)大家都看得到；（3）大家都可分辨出它的“好”和“坏”、“正常”与“异常”；（4）提醒或警示一些异常现象的征兆，使大家防患于未然；（5）简单易懂，使用方便；（6）易于遵守，便于改正。
五、5S管理意义：
实施项目
定义
改善对象
达到目标
效果
目的
整理
区分要与不要的东西，把不要的东西弃置
空间
清爽的工作环境
库存量减少，把场地拓宽并有效运用，减少不安全的情形
减低库存
提高效率
提高品质
降低故障
安全无公害
提高干劲
整顿
安全规范场所使所需要的东西立即拿到
时间
一目了然的
工作场所
清扫
使环境无垃圾、
污物、异物
设备
高效率、高品质的工作场所
维持并提高设备的性能，并扫除设备的重要地方并给予检查消除安全隐患
清洁
不管卫生或公共方面都保持整洁
乱源
卫生、明朗的工作、习惯养成
素养
养成遵守既定的习惯
纪律
全员参与、自觉行动的文明人
遵守相关的事，有良好的人际关系
六、5S管理推广实施方案：
1、5S管理推广宣传工作在2006年2月20日展开；
形式：标语、黑板报、到相关单位观摩、会议等。
2、具体实施分五步：
第一步：现在金工车间试点，在2006年3月20日前作出样板车间。
第二步：在2006年4月1日开始在电机车间实行，根据金工车间实施经验，逐步调整、完善。
第三步：在2006年5月1日根据金工、电机车间实施经验，在全厂范围内全面展开，包括办公室[后勤等。
第四步：在在2006年6月30日前结束，7月上旬召开总结表彰大会。
第五步：坚持、检查、持续。
3、5S管理推广主要资金投入：
1)周转箱
2)防潮垫板
3)基础设施整改（如金工车间仓库隔离间、货架、工具箱等）
4)车间宣传标语
5)奖励基金
6)培训工作的适当投入
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****有限公司5S现场管理推行方案
5S管理作为品质及现场管理，对每个企业都起着极为重要的作用，同样也得到了我公司领导的高度重视。为使我公司全体员工能有一个舒适的工作环境，同时提高工作效率，经公司领导研究决定，在近期内公司进行5S的推行工作。以下为本次推行的实施方案：
一、管理层会议：
1、会前准备：①5S项目小组人员的确定（公司领导及各负责人）并通知所确定的人员参加会议；
②推行小组组织结构及职责划分（附件1）； ③5S执行标准（附件2）；
④作5S承诺：我们是公司管理层，以持续改善为己任，全力推行“5S管理”。我们将积极参与，勇于承担。为推行成功尽心尽责。如有懈怠，愿意接受公司的处罚。
2、召开时间：2011年6月27日 18：00
3、召开地点：有限公司1楼会议厅
4、参加人员：公司管理层人及公司负责5S小组人员
5、会议主持：总经办方厂
5、会议内容：①发放5S推行方案，每人一份；
②讨论并通过推行组织结构、明确工作职责；
③讨论并通过5S执行标准；
④废弃物处理流程方法；（金厂负责）
⑤组建跨区不要物品处理小组（周二到周末运行5天）集中整治。
二、培训
1、5S推行公司推行管理层培训
时 间：2011年6月28日18：30- 20 :30 地 点：有限公司1楼多功能厅 参加人员：公司全体管理部门及一线班组长 培训方式：顾问授课 培训内容：5S推行ppt 会议流程：
① 发放5S推行方案，5S手册。每人一份 ② 顾问培训 ③ 公司领导讲话 ④ 全体管理层承诺 ⑤ 培训考核
2、5S推行公司全体员工轮训（顾问一场，5S小组两场） 召开时间：2011年6月29日到6月30日 19:00-20:30 召开地点：有限公司1楼多功能厅 参加人员：公司员工 培训方式：顾问授课
培训目的：为5S的开展提供理论指导和实践经验。 培训内容：5S推行ppt 会议流程：
1.发放5S考核题，每人一份。2.顾问培训 3.公司领导讲话 4.全体承诺 5.培训考核 6.会议结束
三、
整改阶段
时 间： 2011年6月27至7月2日 共6天 工作内容：各部门对本部门实行5S工作 整理整顿阶段：
时 间：2011年6月25至7月2日
1、各部门对自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；
2、对部门难处理的非要品的进行判断；(6月28日执行小组到现场开会，提出处理意见)
3、各部门对非要品清除出工作场所；放置到指定区域，由不要物品处理小组（周三到周日运行4天）集中整治
4、各部门对需要的物品调查使用频率，规划放置区域和责任人；
5、对区域进行目视化标示
6、将物品摆放到位，进行目视化标示
7、自我检查。
目 的：达到阶段性目标（使工作现场没有“非要品”，不用浪费时间寻找“必要品”，腾出空间来整顿“必要品
（现场物品摆放合理，位置明确，达到易取易用，提高工作效率）。
清扫阶段
时 间：2011年7月3日（全公司的大清扫）
工作内容：实施小组根据5S执行标准，带领本部门员工对现场所有物品及设施进行
一次彻底的清扫；（组织大扫除）
实施要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）；
2、组织全公司的大清扫，清理脏污；
3、调查污染源，予以杜绝或隔离；
4、建立清扫基准，作为制度规范。
清扫目的：达到阶段性目标（彻底清除现场一切尘土、垃圾、为员工提供舒适的工作现场，使之保持愉快心情进行工作）。
四、首次联合大检查
时 间：2011年7月4日 9:00 地 点：公司各部门现场
参加人员：公司领导（王总，余总，项目委员会执行小组成员） 参加内容：
1、对现场5s进行检查；
2、找出现场物品摆放、卫生清洁、员工礼仪等不合理的具体情况；
3、提出整改建议和意见；
4、执行小组做记录。
执行小组根据标准对清扫结果进行评分联合大检查，并针对清扫不力的情况填写整改通知单，并通知负责人及时进行整改；
五、
再整改阶段
时 间： 2011年7月2至7月10日 共4天 工作内容：各部门对收到的整改通知单进行再整改
制定5S检查小组值日表
每天检查各部门5S整改，填写整改通知单，并通知负责人及时进行整改； 7月10日（全公司的大清扫）
7月11日5s小组进行评分联合大检查 （9：00）
参加人员：公司领导（王总，余总，项目委员会执行小组成员） 参加内容：
1、对现场5s进行检查；
2、对全厂进行首次5S评比；
3、提出整改建议和意见；
4、执行小组做记录。
7月11日晚管理例会做阶段性总结（不合格的班组做改善检讨） 7月12日颁发纪念品，红旗表彰先进集体。（公司领导颁布）
六、维护阶段：
时 间：2011年7月13日到7月30日
工作内容：
1、13日-30日，项目委员会制定检查轮值表；（每周两次）
2、13日起，执行小组按照检查制度进行检查工作；每日根据清洁标准进行2次巡检，对清洁情况差的区域填写整改通知单，要求其及时整改
3、各部门所有员工保持现场的清洁；
4、对每周进行5S评比。颁发纪念品，红旗表彰先进集体。（公司领导颁布
5、按照奖惩制度对落后集体颁发绿色加油旗。责任人做检讨。
6、7月13日完成《员工基本礼仪行为规范》的制定；组织全厂培训学习；
7、再次定点摄影（将5S开展前后的照片作对比，粘贴于5S宣传栏内）。实施要领：
1、落实前面3S工作；
2、对奖惩制度，加强执行；
4、制订共同遵守的有关规则、规定（员工行为规范、礼仪等方面）
5、强化5S教育训练（特别是新进人员）；
6、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
清洁目的：达到阶段性目标（保持以上3S的工作成果，不断培养全体员工常整理、常整顿、常清扫、常清洁的良好习惯）。
素养目的：提高员工的素养，将5S逐渐融入企业文化。
附件1 5S推行组组织结构及职责：
5S推行委员会组织结构图
主 任 委 员
副主任 委 员
实施小组 执行小组
5S推行公司各部门负责人 公司部门经理，改革小组成员
职责：
1、主 任 委 员：负责并领导整体5S推行工作。
对工作中的重大事务进行协调； 对5S工作的总结检讨责任。 对5S工作执行力承担责任
2、副主任委员：负责5S的具体推动工作的实施；
对5S工作进行检查工作负责； 对5S各区域的规划审核工作。 对各部门非要品的处理
3、委 员：对5S工作进行检查工作负责；
对5S各区域的整改审核工作。
4、5S执行组长：负责5S推行工作的具体推行；
对5S检查工作的值日排定和检查落实，整改单发放
组织进行5S相关知识的培训工作； 受理收集5S推行问题，及时向上反映； 5S的评比工作和宣传公布； 承担执行不力造成的后果及责任
6、各组组员: 实施小组----负责5S具体工作的实施（例如：整理整顿清扫目视化等）
执行小组----负责对5S工作现状的检查、督导以及其他5S相关的后勤
工作（例如：评比数据记录，整改单制作，宣传工作）
附件2 5S执行标准：
1、地面、窗台、展架、货架清洁无污迹，物品摆放整齐、无杂物。
2、玻璃清洁、室内明亮，通风好，所有通道无障碍物，工作现场无非要品。
3、桌子摆放整齐、桌上无杂物、无与工作无关的个人物品，桌面干净、桌上物品整齐、清洁，桌柜门不夹挂毛巾、衣物，抽屉及时清理。
4、椅子干净、无破损，椅背无包或衣物等物品，无人坐时应把椅子推进桌子下中间。
5、墙上悬挂物无尘土、不歪斜、地面清洁；
6、垃圾筐、废纸篓无垃圾外溢，周围无垃圾。
7、扫帚、墩布有固定存放地点，墩布时常清洗、无异味。
8、毛巾、抹布不随意乱放，有指定的存放地点。
9、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、起落架等周围要时刻保持清洁。
10、禁止在工作现场吸烟，并注意防火
11、坚持执行清扫督导制度，保持5S的成效并有所提升。
12、工作现场有没有用途不明之物、有没有内容不明之物、有没有不要之物。
13、物品的放置必须和通路平行或成直角。
14、包装箱及容器应无破损、无变型。
15、工作现场架子上的物品应按照所标示放置。
16、下班后办公桌及工作现场要整理清洁。
17、个人离开工作岗位，物品要整齐放置。
18、当事人不在，接到电话时，应写备忘录，以便当事人回来联络。
19、工作态度要良好（无聊天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西的现象）
20、员工不得留长发，头发长不可过耳，不得留胡须。头发要常梳理，做到有型、不凌乱，统一着装，正确佩戴胸卡，服装整洁，不折不皱，勤换洗。
21、遵守作息时间（不迟到、早退、无故旷工）
22、服装穿戴整齐上班。
附件3 5S的定义与目的 1S---整理：
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。 目的：将空间腾出来活用 2S---整顿：
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。 目的：不浪费时间找东西 3S---清扫：
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮 4S---清洁：
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果 5S---素养：
定义：培养文明礼貌，按规定行事，养成良好的工作习惯。 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人
三、公司为什么要推行5S管理? 1.推行5S可以减少故障,提高工作效率
2.推行5S可以保证品质卓越,质量上乘,为消费者提供优质产品 3.推行5S可以保证生产安全,提供没有危险的工作环境 4.推行5S可以消除脏乱,改善工作环境
5.推行5S可以更好地改善我们的工作和生活习惯 6.推行5S可以提升企业形象和市场竞争力 附件4 培训内容：（5S推行PPT文件）
有限公司
2011年6月26日
推荐第7篇：5S实施方案
5S实施方案
按照2010年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。
一、5S推行的方针目标：
（一）叫响三句话：
1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易；
2、每天的事情每天做，自己的事情自己做；
3、做正确的事，正确地做事。
（二）实现一个目标：
强化基础管理，提升全员品质。
二、5S推行的准备阶段
（一） 召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。
（二） 成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。
（三） 宣传造势，教育训练
1、通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围；
2、组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围；
3、开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。
三、5S的实施评价阶段
（一） 整理阶段（5月1日至6月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段）
1、整理的推行要领
（1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
（2）制定“要”和“不要”的判别基准；
（3）按照基准清除不要的物品；
（4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；
（5）每日自我检查，循环整理。
2、整理的范围：
（1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理；
（2）电子文件夹的整理
（3）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理
（4）工作流程、工作行为的整理
3、整理的检查考核表(略)
（二） 整顿阶段（7月1日至8月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段）
1、整顿的推行要领
（1）彻底地进行整理
（2）确定放置场所
（3）规定摆放方法
（4）进行标识
（5）大量使用“目视管理”
2、整顿的要求
一目了然，取用快捷。
3、整顿的检查考核表(略)
（三）清扫阶段（7月1日至8月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段）
1、清扫的推行要领
（1） 建立清扫责任区
（2） 每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫
（3） 对清扫过程中发现的问题及时进行整修
（4） 查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离
（5） 制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目
2、清扫的检查考核表(略)
（四）清洁阶段(在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，企业有了样板区域后，全面推行，达到标准化、制度化。)
1、清洁的推行要领
（1）落实前面3S工作
（2）制订目视管理及看板管理的标准
（3）制订5S实施办法及检查考评标准
（5）制订奖惩制度，加强执行
（6）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动
2、清洁的检查项目及内容(略)
（五）素养阶段（长期不余遗力地推行）
素养的推行要领
（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯
（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到修养最低限度的要求
（3）企业视觉识别系统推行
（4）教育训练
（5）员工严格遵守规章制度
（6）推动各种精神提升活动
（7）培养员工责任感，激发起热情，铸造团队精神
推荐第8篇：5S实施方案
推行5S管理活动实施方案
5S的基本定义如下：
l、第一个S一整理：将工作场所任何物品区分为需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不必要的物品。其目的是为了把空间腾出来活用，减少误用、误送，营造清爽的工作环境。
2、第二个S-整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标识。其目的是让物品摆放一目了然，减少物品的找寻时间，保证材料物品出入有序，工作场所整齐、美观。
3、第三个S一清扫：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，防止污染的发生。其目的是为了减少工业伤害，创造良好的作业环境，产品有好品质，员工有好心情。
4、第四个S一清洁：维持工作场所的整齐和洁净，使上面3S实施的做法制度化、规范化。其目的是为了让前3S的成果保持下去，树立加强5S的信心。
5、第五个S一素养：养成按规定行事的良好工作习惯。其目的是让员工遵守规定，并营造良好的团队协作、敬业进取精神。
一、5S管理活动的目的
5S管理活动的目的是：在公司创建一个良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛，提升公司整体职业化水平，提升员工的综合素养。
二、适用范围及活动对象
（1）范围：各车间、前台、办公室、仓库。
（2）活动对象：
1、人员：全员；
2、物品：设施、设备、用品用具、仪容仪表。
三、实施步骤
5S管理活动分为两个阶段：
第一阶段为准备阶段，主要工作是5S管理体系的建立、培训、实施准备以及试运行；
第二阶段为推行阶段，包括5S体系的推行实施、检查、改进与完善、形成标准化等内容。 (一)第一阶段(试行阶段)主要工作内容
1.培训教育：
利用“传、帮、带”的形式帮助各基层管理人员现场管理水平不断提升，激发员工改善的激情，将教材的内容转化为现场的改善。
（1）培训的方式：课堂培训＋现场点评＋部分实操
（2）考评的方式：现场实施＋各类活动
（3）培训的内容：5S相关管理改善项目教材
（4）讲师：培训师+推进办组长、干事
2.宣传：
（1）推进办指派专人制作横幅、标语。
（2）建立标杆单位的管理看板，各单位进行复制（每周更新）。
（3）其它宣传手法。
3、推行方针、目标及口号：
（1）方针：生产现场清爽化，人员素养化，管理规范化。 （2）目标：强化公司基础管理，提升公司全体员工的素养；提高公司的竞争力，提升品牌形象。 （3）口号：
于细微之处着手，塑造公司新形象； 规范现场管理，铸就员工良好品质； 5S管理，从心开始，从我做起。
4、工作计划及实施细则：
（1）5S管理活动要与不要的物品分类标准； （2）5S管理活动责任区分； （3）5S管理活动奖惩办法 ； （4）5S执行标准； （5）5S检查考核表；
5、召开全员动员大会。时间安排：
年
月
日。
6、对班组长进行5S管理体系的培训。
对班组长以上人员进行培训，培训内容包括：生产现场管理标准；5S管理的内容等。
（二）第二阶段（推行阶段）主要工作
1、整理阶段
时 间：
年
月
日至
年
月
日 共
天 工作内容： （1）、推进办进行定点摄影（对一些需要整改的现场环境给予定点摄影）；
（2）、实施小组成员根据各单位具体情况制定必要品和非要品判别基准，督促各自责任区域人员根据判别基准对现场物品及电脑内的文件根据责任人权限进行整理（区分必要品、非要品，处理非要品）；
（3）、如果各部门员工无权处理非要品，将整理出的非要品上报到各实施小组处，由实施小组成员填写《非要品申报审批表》后上报至公司领导审批；
（4）、公司领导对《非要品申报审批表》上的物品视情况进行处理，并留存一份备案；
（5）、各部门员工按审批意见对非要品进行处理；
（6）、执行小组收取一份经公司领导审批后的《非要品申报审批表》进行备案；
（7）、各部门将5S写入例会制度，并在每次例会中强调5S工作；（公司各部门2次/日例会，晨会要求宣讲当天5S工作的内容、标准、执行方法，夕会总结当日5S工作，并计划第二天5S工作）；
（8）、各部门提交本阶段工作总结（包括整理阶段工作的具体内容、工作完成的程度、没有做到位的具体工作）到执行小组处；
（9）、
月
日召开推进委员会全体成员整理阶段总结会议，会议主要总结整理阶段的工作进展状况以及布置整顿阶段的工作。
实施要领：
（1）、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；
（2）、制定必要品和非要品的判别基准；
（3）、对非要品清除出工作场所；
（4）、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置；
（5）、制订废弃物处理方法；
( 6 )、每日自我检查。
目的：达到阶段性目标（使工作现场没有“非要品”，不用浪费时间寻找
推荐第9篇：5S实施方案
5s管理活动方案
一、5s管理活动的目的 5s管理活动的目的是：在公司创建一个良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛，提升公司整体职业化水平，提升员工的综合素养。
二、适用范围及活动对象
（1）范围：今誉&蒙尔特公司（办公室、公共办公区、休息区、洗手间、仓库）。 （2）活动对象：
1、人员：全员；
2、物品：设施、设备、用品用具。
三、实施步骤 5s管理活动分为两个阶段：
第一阶段为准备阶段，主要工作是5s管理体系的建立、培训、实施准备以及试运行（试运行时间不短于1个月）；
第二阶段为推行阶段，包括5s体系的推行实施、检查、改进与完善、形成标准化等内容。 (一)第一阶段(试行阶段)主要工作内容 1.培训教育： 利用“传、帮、带”的形式帮助各基层管理人员现场管理水平不断提升，激发员工改善的激情，将教材的内容转化为现场的改善。 （1）培训的方式：课堂培训＋现场点评＋部分实操。 （2）考评的方式：考试＋现场实施＋各类活动 （3）培训的内容：5s相关管理改善项目教材 （4）讲师：培训师+推进办组长、干事 （5）培训时间：分月开展 2.宣传： （1）推进办指派专人制作横幅、标语。
（2）建立标杆单位的管理看板，各单位进行复制。（每周更新）
（3）推进办可进行相关的活动：知识竞赛、演讲比赛、海报发布、参观交流等活动。
（4）、其它宣传手法。
3、拟定推行方针、目标及口号。
（1）方针的制定：结合公司的具体情况，初定5s推行方针为：办公现场清爽化，人员素养化，管理规范化。
（2）目标的制定：强化公司基础管理，提升公司全体员工的素养；为提高公司的竞争力，提升品牌形象，迎接订货会打下良好基础。
（3）口号的确定：于细微之处着手，塑造公司新形象；规范现场管理，铸就今誉&蒙尔特人的良好品质。
方针、目标、口号一经确定，就要广为宣传。
4、拟定工作计划及实施细则。
（1）制定5s管理活动要与不要的物品分类标准（bs 5s-01）； （2）制定5s管理活动责任区分 （bs 5s-02）； （3）制定5s管理活动奖惩办法 （bs 5s-03）； （4）制定5s管理活动办公区现场检查表（bs 5s-04）； （5）制定5s扣分标准表（bs 5s-05）；
5、召开全员动员大会。时间安排： 3月22日。
6、对全员进行5s管理体系的培训。时间安排：4月份。
每个部门分别对下属员工进行培训，培训内容包括：5s管理的内容（bs 5s-06）、目的；5s管理的实施细则；5s现场管理的评比办法。
7、5s管理活动的宣传造势：公司领导发表讲话；制作海报、在公司《家园报》、网站做宣传；在司旗公示栏内做５ｓ宣传等。
（二）第二阶段（推行阶段）主要工作
1、实施整顿和清扫活动。
（1）首先进行各中心的自我诊断活动：部门负责人（或部门负责人指定专管人
员）负责本中心所有人员对各自所属的生活工作区域、员工的工作习惯、职责与标准执行、本部门的工作绩效等方面进行公正客观诊断，并形成整理清单，依据必需与非必需的判断标准，对整理活动的清单进行划分，并设置分类。 （2）各部门专管人员依据确定好的必需与非必需名录，对必需品实施管理，对非必需品采取相应的措施，如：归置和清理办公用品及私人用品等。 （3）全体员工彻底大扫除，统一桌面及地面物品摆放标准等。
2、评比与奖惩。依5s管理活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施物质和精神奖惩。
3、检讨与修正。5s推行委员会按照检查结果的缺点项目进行改善，并不断提高。 4.现场指导：
做一个实实在在的三现主义者，在现场找出改善的“种子”。将学到的知识学于致用，也是推进的目标之一。运用pdca的手法使现场不断地持续改善。
（1）方式：对现场改善进行每月的点评，并将提出的改善意见做为本月改善的课
题，制定计划进行推进。
（2） 时间：每月定期进行，制定计划。 （3） 参会人员：推进办人员及相关领导。
四、各阶段实施的内容：
五、推进的组织架构图及职能
六:总结表彰 5s推进办主任每月底组织开会,对上月的5s进况进行总结表彰.并对下月的工作需改进之处进行规划、颁布。 .为了挖掘广大家人的聪明才智和创造力，动员广大家人为５ｓ项目整改献篇2：5s现场管理实施方案
生产部“5s”现场管理
实 施 方 案
为加强部门内部管理，规范现场、现物，创造一目了然的工作环
境，培养员工良好的工作习惯，树立良好的公司形象，提升工作效率和全体员工素养，保证公司产品质量和生产安全，生产部全面开展5s管理工作。
一、方针及目标
推行方针：规范现场、现物，全面提升员工的素养。
推行目标：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。
二、具体实施时间与工作内容
１、２０１１年9月1日起，全面启动实施“5s”管理工作。
２、实施“5s”管理工作内容：围绕“整理、整顿、清扫、清洁、素养”五个方面内容进行。
整理---将需要的物品分类定位，存放整齐，将不要的东西处理掉，有利于提高工作效率。
整顿---保持物品需要时立即可使用的状态；
清扫---消除灰尘、杂乱、果物等，保持环境舒适清爽；
清洁---保持卫生、美观、无公害的常态和员工有礼貌、有教养、遵守规律、规则；
素养---形成全体员工良好习惯；
3、内部自查
每日生产车间生产完后由车间主任、班组长进行自查，最后由
生产部办公室统一检查；每周五下午四点由生产部主管人员进行一次大检查，针对存在有问题的进一步整改。
三、统一标志
员工在进入生产车间时，要穿戴好由公司统一制作的工作服、工作鞋，保持着装清洁、整齐。对员工作服、工作鞋的要求如下：
1、工作服要按统一规定方式穿戴，如戴帽子不能有头发明显外露，每个车间衣服、工作鞋、手套颜色统一。
2、工作服、鞋等，必须每周换洗3至5次，平时随脏随洗，保持工作服无异味。
生产车间、库房划线定区定位，物品摆放整齐、整洁清晰；车间摆放的工具器、物品标明标识，做到一目了然，确保物品需要时立即可正常使用。随时保持整洁，生产现场无杂物、异味。
四、车间主任管理职责
1、配合公司政策，全面推行5s管理，按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动；
2、参与公司并负责所属5s管理宣传导入改进，及时反馈各种相关情况；
3、规划5s管理区域的整理、定位工作并负责做好整理、定位、划线标示作业；
4、对员工分配5s管理职责，划定员工5s责任区。
5、监督指导员工履行5s管理职责、对所管理区域的设备进行定 期维护保养和清扫检查等；
6、负责对员工所属区域进行5s管理考评打分；
7、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。
五、5s管理要求
1、员工自己的工作区域环境，保管的工具、设备，等必须整理、整顿，所有物品都要按照规定要求，整齐放置在规定的位置；
2、不必要的物品要立即处理，不可使其占用作业空间；
3、通路必须始终保持清洁和畅通；
4、所有物品、设备的放置要做到正确、安全，较大较重的要堆在下层；
5、废弃物资等要分类丢进回收桶或回收区域，不需要的废旧物资丢进垃圾桶内；
6、按要求清扫管理责任区，保持清洁；
7、按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动；
8、
六、必备物品的管理
1、扫把、拖把、簸箕等清洁工具使用后必须归位，不能随意存放，领用时要以旧换新。丢失、故意损坏要照价赔偿或自行购置补充。
2、抹布等要整齐折好摆放在规定存放处。
六、管理区域、职责及要求
（一）、以工序为单位，确定管理区域并明确职责和具体要求。
1、区域：各工序由工序负责人统一划分的管理区域。
2、职责：管理区域内设备设施维护、保养和环境卫生。
3、要求：每天下班前清扫卫生责任区地面，平时要时刻保持地面及各种设备、设施、管道、线路等无积水、无油污、无灰尘、无垃圾，干净整洁。每周一要擦净墙面、窗户。
各个车间办公室、各科室负责人负责。要求工作台面文件夹、电脑等办公用品自觉摆放整齐，工作台、柜子、办公用品表面每天至少擦拭一遍。
七、区域划分、标识规格和颜色使用标准
1、安全通道界线定位宽度为1米左右。
2、作业区、设备区正面定位宽度为1米左右，侧面定位宽度为20cm，后面不需要定位。
3、其他地面区域划分均定位宽度为20cm。
4、定位标识字体统一为标准楷体，字号根据标签内容与大小而定。
推荐第10篇：关于5S现场管理实施方案
关于6S现场管理实施方案
为了提高现场管理工作和公司目前的实际管理情况，按照6S现场管理的要求及理念，计划生产车间组织实施6S现场管理方案，现将车间6S现场管理实施方案通知如下。
1.目的
培养员工良好的现场管理习惯，创造洁净的安全生产环境，减少浪费，提高工作效率。
2.范围
生产车间各生产班组。.3.6S现场管理的要求和实施方案的具体工作内容 3.1.6S现场管理的要求和目标
1S整理，将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，不必要的东西要尽快处理掉。 2S整顿，对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识。
3S清扫，将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
4S清洁，将整理，整顿，清扫的做法制度化，规范化，并贯彻执行维持结果。 5S素养，人人按规定办事和制度行事，培养良好的习惯，培养积极进取的精神。 6S安全，创造安全舒适的工作环境。 3.2.实施方案的具体工作内容
3.2.1.（1S）整理阶段具体的工作内容
对于长期存放在现场的各种零部件，生产部会同各组判定配件用途，对有用配件（生产小组暂时不用）各小组组长将其退仓。由于技术改型，造成吊滞的配件，生产主管根据实际情况判定改做它用或报废处理。
每个装配小组配备工具柜1个、工作台1个、地抬板5个，将其多余的清除生产现场。
每个装配小组清除区域内包装用珍珠棉，包装膜，纸皮将其存放在指定位置。
3.2.2.（2S）整顿阶段具体的工作内容
生产部根据各装配小组装配的设备型号划分区域。并指定工具柜、吊具、手拉叉车、工作台、各类配件、卫生用具、生产垃圾存放区域。
区域用黄色线标识。
每一种现场需要存放的物品，要作好“3定”工作：定点、定容、定量。 各区域的6S负责人为各小组组长。
3.2.3.(3S）清扫阶段具体的工作内容
每小组必须每天在下班前10分钟把自己的生产区域打扫干净
要重点解决各部门卫生死角的清扫问题。 按规定及时清除垃圾。 各小组组长每日进行自查。 3.2.4.(4S）清洁阶段具体的工作内容
生产部主管按照本实施方案的相关规定和要求，经常巡查，并及时采解决处理相关问题和指导6S管理工作。。 生产部按照6S现场管理检查和考核的办法，对各小组进行考核。 3.2.5.(5S-6S）素养和安全阶段具体的工作内容 生产部作员工的6S教育、培训工作。 生产部定期展示6S现场管理活动的成果。
生产部将长期坚持，执行、落实6S的各项规定，养成良好的习惯。按照落实责任，加强宣传，制定目标，强化管理，落实规定的原则，做好6S现场管理工作。将6S现场管理工作全面推行，提升管理理念，以提高生产现场管理的整体水平，满足企业发展的要求。 4.6S现场管理检查和考核的办法
4.1.制定6S现场管理检查标准及检查表（附表）。生产部负责确定各单位具体的检查人员。
4.2.实行日常巡检记录，每周汇总上报《6S现场管理检查周汇总表》和《6S现场管理日常巡检记录表》，及月底由生产部进行汇总和审核各小组实施6S现场管理的检查结果，并提出书面的意见。
5.3.对各单位的每周《6S现场管理检查周汇总表》和《6S现场管理日常巡检记录表》每半月进行一次公示；月底生产部进行汇总各小组实施6S现场管理情况和书面的意见及时进行公示。
5.3.根据6S现场管理检查表的要求,车间各组月底综合平均得分进行考核；对得分第一名的小组，且总分为不低于90分，公司将给予200元的奖励。如最后且总分底于70分的小组将罚款50元。
6S现场管理检查周汇总表
检查人签名：
日期：
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6S现场管理日常巡检记录表
第11篇：5S管理
5S管理又称区域管理法（定置管理法）
1、5S介绍
5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。
后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。
5S包括：
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE） 。
“S“为日语英文拼音的第一个字母。
2、推行5S的背景
－－生产和办公场所常见的不良现象：
仪容不整/穿着不整的工作人员
有碍观瞻，影响工作场所气氛。
缺乏一致性，不易塑造团队精神。
看起来懒散，影响工作士气。
易生危险。
不易识别，妨碍沟通协调。
机器设备摆放不当
作业流程不流畅。
增加搬运距离。
虚耗工时增多
机器设备保养不良
不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。
机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量
隐患。
故障多，减少开机时间及增加修理成本。
原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设
容易混料－－品质问题。
要花时间去找要用的东西－－效率问题。
管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。
增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。
易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变
质。
工具乱摆设
增加寻找时间－－效率损失。
增加人员走动－－工作场所秩序。
工具易损坏，易造成交叉污染。
运料通道不当
工作场所不流畅。
增加搬运时间。
易生危险。运料通道不当
工作场所不流畅。
增加搬运时间。
易生危险。
工作人员位置或姿势不当
易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。
有碍观瞻，影响作业场所士气。
工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。
3、5S的实施
整理（SEIRI）
将工作场所进行清理，找出需要改善的事、地、物，任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。
目的：
腾出空间，空间活用。
防止误用、误送。
塑造清爽的工作场所。
注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S 的第一步。 整顿（SEITON）
把留下来的必要的物品依规定位置摆设，并放置整齐，加以标识。 目的：
工作场所一目了然。
消除找寻物品的时间。
标识清楚，防止误用。
整整齐齐的工作环境。
消除过多的积压物品。
注意：这是提升效率的基础。
清扫（SEISO）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
保证清洁的环境，没有附着物、易松脱物、易碎物等，杜绝异物隐患。 保证基本的卫生环境，减少微生物的交叉污染。
远离消毒剂、清洁剂、润滑油等物质的污染。
稳定品质。
清洁（SEIKETSU）
维持上面3S的成果，保持一个整齐、干净、卫生的工作场所。
素养（SHITSUKE）
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则行事。
培养主动积极的精神。
目的：
培养好习惯，遵守规则的员工。
营造团队精神。
4、目视管理－－标识的作用
目视管理为管理上很简单、又很有效果的一种管理方法。其定义为；“一看便知”。 假如每个人均能“一看便知”，至少方便多了，不必浪费找寻，也不会被误
用，包括新员工，当然工作效率自会提高，异常事故也会减少。
举几个例子：
马路上的行车线
假如马路上没有划上行车线，会造成交通混乱。
公告栏
表示有事情传达的地方。
如银行柜台窗口的标示。
如标示着3号窗口，负责的是定期存款。
如餐厅经理与服务生之制服。
餐厅经理与服务生穿着不同的制服，并挂上识别证，顾客方便。 目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果。
海尔公司衽的5S
整理（Seiri）－定置：目视知数/色彩管理
区分要与不要的东西，物品分类
留下必要的，其他都清除掉
整顿（Seiton）－明了的看板系统
定位、归位、标识
有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识
清扫（Seiso）－区域责任到人
工作场所所有能看见的地方全清扫干净
打扫、去脏、去乱
清洁（Seiketsu）－激励考核到人
维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽
维护成果、根绝一切污染源
素养（ Shitsuke）－日清系统
每位员工养成良好习惯遵守规则
养成标准的习惯、自动自发（习惯形成的训练）
安全（Safety）－有效的保障系统
一切工作均以安全为前提,消灭一切安全事故根源
形成可以推广的操作平台及预防平台
某公司衽的5S
★整理:
不再使用的－清理掉
不常使用的－贮存.备用!
经常用到的－保留于现场养
每天用到的－随手中取处
★整顿：
场地进行规划
物品摆放整齐
容易混淆/遗忘的物品进行标识
★清扫：
清扫现场场地（地面、墙壁、天花板等）
彻底清理/保养机械器具
节能防污（水/汽/油/噪音等）
修理破损物品
★清洁：
养成坚持习惯，并执行监督检查措施
分责任区、分责任人
定期或不寂静期检查
★素养：
讲文明礼貌、积极敬业、遵纪守规等
★节约：stint
可以回收的，可以利用的，分类定期进行处理
★安全：
生产中机器使的安全，生产过程的安全，食品安全
食品中的异物预防
对食品来说，非加工要求或根据产品标准应该含有的物质，均可以称为异物。
异物分为内源性的和外源性的
如产品原料、辅料本身含有，但产品要求剔除的物质，称为内源性异物，如肉中的骨头，菜中的菜根；
而原本就不属于产品原辅料的一部分而混入产品的物质，称为外源性异物，如金属、玻璃、头发、杂草、飞虫、化学药品污染等。内源性异物和外源性异物是相对的，不是绝对的。
食品中像金属、玻璃、石子、头发等的异物
对顾客造成伤害或反感，顾客会提出投诉。
在这种情况下不但要对顾客进行赔偿，而且对公司的信誉也会造成不良的影响。
食品中异物的危害
危害一：存在安全隐患，如适当尺寸的金属异物、碎玻璃、木块、石子、骨头，可能硌坏顾客牙齿，划伤或卡伤顾客口腔和喉咙；含有化学药品的异物，或化学药品直接污染食品，可能给人体带来不适，甚至中毒。 危害二：存在卫生隐患，头发、飞虫、以及不清洁的其它异物混入到产品中，会造成微生物的污染。
危害三：存在质量隐患，即使不存在以上安全卫生隐患（没有安全隐患，异物也是在加热前混入的，通过加热进行了杀菌），任何的异物混入都会给消费者带来不快的感觉，让消费者觉得不适宜，不满意。
食品中异物的来源与预防
来源之一：生产和管理人员（包括参观人员）
毛发－－工作服帽的正确穿戴
指甲及指甲缝隙的附着物－－勤剪指甲、洗手彻底
手指有伤、掉皮、附着物，手套破碎－－素养
首饰及其它有意或无意带入车间的物品－－素养
工作服及裸露便服的线头、绒线－－素养
咳嗽的飞沫，甚至痰迹－－素养
附着在身上的飞虫－－素养
在车间内饮食、吸烟或进入车间前饮食、吸烟调入或携带的皮、壳、碎屑、异味－－素养
有意或无意滥用化学药品等等……－－培训与监督
来源之二：机械设备、工器具、容器
破损－－设备（器具、容器）的选型、材质、更换时间
小零部件－－良好的操作规范，设备点检习惯
渗漏－－选型、材质
易脱落部件－－选型、材质、设备点检习惯
不适宜的使用－－培训与监督
来源之三：原料、辅料、内外包装物料
原料本身含有－－要求供方控制、使用前挑选/筛选
以上材料的包装表面附着－－外包装不得进入加工区
外包装箱等附着碎屑－－内外包装分开放置，内外包装分区域进行，内外
包装人员不得串岗
内包装碎屑、破碎、携带异物－－使用前检查、要求供方控制
来源之四：方法
加工方法－－工艺有无先天缺陷，异物不能挑出或易混入异物？ 搬运方法－－运输工具、人员、通道及通道环境，意外情况发生
标识方法－－能否有效区分防止混杂，标识用品是否容易混入产品…… 卫等清扫方法 －－清扫彻底？残留洗涤剂？残留刷子毛等卫生工具碎
片？
消毒方法－－残留消毒剂？受热变形？
化学药品控制方法－－控制不适当被误用？
来源之五：环境
加工环境有的物品，都可能是异物来源－－设施（天花板、地面、墙壁、
支架、照明/通风排气/降温/给排水等设施）的养护、检查
不适宜的环境导致－－温度、湿度、空气质量
卫生条件－－清扫彻底？残留洗涤剂？残留刷子毛等卫生工具碎片？残
留消毒剂？受热变形？
虫、鼠控制－－灭、防蝇虫、鼠措施
…… ……
防止异物的混入需要硬件和管理相结合，充分考虑各种因素以及各种因素的综合作用，以预防为主，才能最大限度的减少混入的可能――
以减少来源为主，以检查（人工挑选）、检测（金属探测仪、X光机等）为辅。
如上所学，我们所 生产的食品的安全性和品质和我们在工作中的卫生管
理、从业人员的卫生和安全意识息息相关。
让我们把所学的知识应用于实践，全体员工一起努力，制造出安全性更高、
品质更好的产品。
第12篇：5S管理
5S管理：从细节入手，把基础打牢
质量管理对保障产品质量以及现代企业的持续发展深具意义。一方面，形形色色的产品质量问题背后往往隐藏着企业在质量管理方面的种种问题，另一方面，在新的竞争形势和市场压力之下，质量管理日益成为企业赢得发展质量的重要路径。
今年，工业和信息化部启动了先进质量管理方法推广活动。活动将推动工业企业建立全面质量管理体系，运用各种有效的质量管理方法，提高企业质量管理的实效，逐步改变我国企业管理粗放的状况。据中国质量协会2009年底完成的“全国部分工业企业质量管理现状调查”显示，企业已普遍建立质量管理体系，但体系运行质量和有效性亟待提高；先进质量管理工具与方法的作用已得到企业的认可，但企业应用能力还需加强。
我们将陆续推出企业质量管理系列报道，介绍先进质量管理系统和方法，关注它们在我国企业应用的最新情况。
生产环境改善了
生产秩序有条不紊，物品摆放整齐规范，生产流水合理通畅„„走进深圳海洋王照明科技股份有限公司的固定产品生产车间，记者感受到的是一种整洁而有序的氛围。而在2003年前，由于作业的特殊性，这里曾是一片杂乱无章的景象：工具随处摆放、通道堆满了杂物，让人走到门口便想止步。“这一变化应归功于5S管理，通过现场5S活动，我们的生产环境得到了很大的改善。”深圳海洋王照明科技股份有限公司工厂厂长颜伦歆告诉记者。深圳市海洋王照明科技股份有限公司是一家专业开发、生产、销售工作灯具的高新技术企业，2009年销售规模达11.9亿元。早在2003年，海洋王公司就将5S的管理理念引入工作中，着眼质量与效率，从办公细节入手，对日常行政、业务工作进行全面的规范，并逐一设置标准化要求，逐步形成了一套行之有效的管理模式，2009年，该公司获得全国质量奖。在海洋王公司，记者看到5S管理的每一项内容都得到了扎实的推进。“整理”、“整顿”之后的生产现场，与生产无关的物品已经全部清除，在工作台上，现场产品、物料等被按照取放方便的原则摆放在合适位置，常用备件被摆放进材料柜。记者随手打开一个放螺丝的柜架，只见螺栓、螺母不是堆放，而是整齐地叠放在物品架上，有多少库存，一目了然。在员工休息室里，桌椅摆放端正，桌上的水杯排成一行；更衣箱内，饭盒、工作服、工作鞋等物品都整齐地摆放在固定位置。而“清扫”、“清洁”使公司的工作环境变得干净、美观。车间工人黄河彦告诉记者，现在他们每天上班第一件事就是冲刷地面，过去在通廊站一会儿满身是灰，现在一天下来，工作服还是干净的。
记者走在海洋王公司，无论是办公楼还是厂区内，看到的总是干干净净的地面，连通往厂区的道路上都见不到烟头、纸屑。在公司车间的黑板报上，挂满了员工提出的合理化建议
和5S成果，这体现了海洋王公司实行5S管理的最终目的：自律素养――――打造一支高素质的员工队伍。
员工素养提高了
“在5S管理推进的过程中，最关键的是提高人的素养。因为一切活动都是以人为核心，只有提高了人的素养，养成良好的习惯，活动才能长久地坚持下去，才不会虎头蛇尾流于形式。”海洋王照明科技股份有限公司质量经营部总监黄修乾介绍。
5S管理在海洋王公司推行之初，很多员工对5S的理解不到位，一些人认为“不过就是在地上画画线、贴贴标签”，还有一些人认为“现场已经很不错了，没有必要再推行5S”，“这样做无非是增加一项规章制度而已”。因此，搞好5S管理，最重要也最困难的工作就是转变员工的思想认识。
“面对员工的不理解、不参与、不接受，我们在解疑释惑上做文章。首先让员工理解、明白什么是5S。”海洋王公司5S专员张嫦莉介绍，公司印制了5S活动学习手册，对5S的理念进行了广泛深入的宣传。同时，公司还通过5S亮点看板、曝光板等宣传形式，引导员工养成正确的工作方法。厂区内随处可见5S管理的标语，“全员行动、从5S做起，争创世界一流的制造现场”，“行动是成功的开始，让我们走进5S”„„
在公司的大力宣传下，员工对5S管理有了一个深入的认识。为了更好地与员工沟通，公司设置了5S专员，及时将公司信息下达车间，并适时了解各车间5S进展情况，并对好的做法进行总结、推广。同时，公司注重车间内部与员工的沟通，通过领导层与员工零距离的座谈、讨论，让大家各抒己见发表对5S的认识、理解、意见和想法，为5S推行创造了良好的氛围。此外，公司还发起了5S“第一现场记者”活动，让员工主动参与到5S标准的制定过程中来，体会到实践的快乐。除了靠沟通赢得理解和支持外，公司还特别注重靠激励调动员工积极性。备料小组生产组长黎科文带领的合理化建议小组由于获得了公司的“建议王”称号，近几年得到奖金近1万元。
各类特色活动使5S管理全面深入人心，使员工从被动执行到自觉参与。黄河彦告诉记者，5S管理帮助大家克服了懒惰的心理和粗心大意的习惯，“以前大家的东西总是乱放，把很多时间浪费在找东西上，现在大家不再随手乱放东西，还会自然而然地把东西区分和清洁。”不仅如此，实施5S管理后，一线员工不仅改变了以前的不良工作习惯，而且解决实际生产问题的思路也清晰了很多。
质量基础牢固了
“5S活动通过对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养，而成为企业现场管理的有效工具。”海洋王公司供应链管理部副总监闫利荣介绍，
“制造业企业应该把质量放在生产的首要位置，而5S是一切管理提升的第一步，是做好产品质量的基础。”
在颜伦歆的办公室，记者看到了经过5S方法整理的办公桌：键盘、鼠标、水杯、电话等每一件物品都按照桌面上的黄色标识定位摆放，文件夹按标识顺序排列，内容与标识名称相符，办公桌抽屉按照分类贴上了标签、私人物品和办公用品完全分开„„按照规定，工作人员离开岗位30分钟以上，台面物品、办公椅必须归位。“这些看似简单的方框、线条、标识牌，体现了对待工作认真负责的态度。这些点点滴滴虽然细微但却不可或缺，是筑起质量管理这栋大厦的基石。”颜伦歆说。
因为长期坚持开展5S活动，企业节约了成本，提高了工作效率，改善了产品的品质。在企业的工作现场有很多工具存放架，据介绍，以前公司将全套工具分配给每一位员工个人，在推行5S管理后通过使用工具存放架把工具集中起来，并指派专人管理，每天由管理员根据产品线需要为工人配置工具，使将近三分之一的闲置工具得到了充分利用，也节省了很多工人找工具的时间。
此外，该厂在5S的“整理”步骤中，从原来随便丢弃的物品中找回了不少有用耗材，为工厂节省了大量的物料；通过5S的“清扫”步骤，消除了故障发生的源头，使设备运转率提高，事故率降低；在流水线生产的过程中，5S管理的实施大大缩短了产品更换生产线所需要的时间。
第13篇：5S管理
5S管理具体各项内容如下：
1)清理：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。
2)整理：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。
3)清洁：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，保证员工、顾客产生愉快心情。
4)维持：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。
5)素养：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。需要坚持的三个原则是：自我管理的原则；勤俭创业的原则；持之以恒的原则。
第14篇：5S管理
了使5s管理活动的长期有效和深入进行，实现文明办公、安全生产，使生产现场达到科学化、标准化和制度化，特制定本制度。
1．主题内容与适用范围
1.1本制度规定了通过开展整理、整顿、清扫、清洁、素养活动，对生产现场、工作间、库房、休息间、办公室、工具箱、文件柜及特别物品的定置，实现文明生产，达到科学化、标准化和制度化。
1.2本制度适用公司各办公室、班组、生产现场及生活后勤场所的定置管理。
2．组织机构
2.1由5s推行委员会成员组成，并负责组织本公司职工进行定置管理的设计、组织、实施、调整，保证定置管理工作的顺利完成；
2.2各班组由部室负责人负责；班组是定置管理工作的具体实施单位，负责完成定置管理的各项工作。
3.定置管理的原则
3.1定置管理要符合工艺要求，经过设计、调整生产现场的人、物、信息处于最佳状态，以满足工艺流程的需要；
3.2定置管理要以安全为前提，做到操作安全，物放稳妥、防护得力、道路畅通、消防方便；
3.3符合环境保护和劳动保护规定标准；
3.4定置管理要贯彻节约的原则，要因地制宜，利用现有条件，少花钱、多办事；
3.5定置管理的动态原则，定置物及场所要随着生产、经营的变化而变动。
4．定置管理的基本要求
4.1划清定置管理范围，实行定置管理责任制；
4.2物品摆放优化定位；
4.3与生产、工作无关的物品，一律不得摆放在生产、工作场所；
4.4制定室内物品平面定置图；
4.5物品要有完整规范的标签、标志。
5．定置管理的内容
5.1生产现场的区域定置管理
5.1.1按运行区域和工艺流程对生产场所的划分进行定置，确定本区域各种设备、工器具的位置和存放区；
5.1.2对区域的设备、工具、仪器、仪表等实行规范定置，达到标准化；
5.1.3对非运行的设备、备品、废弃物（垃圾）、绿化区等确定定置区域，定置后不得随意变动。
5.1.4现场划线规定
黄色60mm实线：预备料区、工具、工具车、辅料、工作台等。
黄色100mm：区域划分用实线，出入口用虚线。
黑黄（斑马线）60mm实线：危险区、电机区、风机、水泵等。
红色60mm实线：废品区，消防区。
红色100mm实线：禁止进入区。
蓝色60mm实线：等处理区，暂存待回收区。
绿色60mm实线：饮水区。
绿色100mm实线：作业区
5.2设备检修定置管理
5.2.1周转工具、材料要按区定置摆放，如道木、跳板、模板、脚手架、滑轮、钢丝绳、手推车等，用后及时清理、收回，以保证施工现场整洁，道路畅通；
5.2.2油系统、高电压作业要实行特别定置，设安全防护标志，准备足够的灭火器材。按照设备运行方式，设置安全围栏，明显地区别带电和不带电设备，防止误登、误进、误触、误动。
5.2.3安全用具定置管理：阀门、开关、刀闸、开关室、电缆层等设备的钥匙，号位要对应，放置要合理；绝缘杆、接地线、绝缘手套、绝缘胶靴等号位相符；消防用具、安全网、安全绳、安全帽、安全标示牌、验电器等定置定位，方便使用。试验不合格的安全用具要及时处理，不可混放。
5.3工作间的定置管理
5.3.1工作间内所摆（存）放的物品都应与工作有关，无关不得放置；
5.3.2工作台（桌）上可放置仪器、仪表、工具材料等，但要及时清理、整顿；
5.4仓库（包括班组工具、材料间）定置管理
5.4.1库房内或露天储存的物品，均按物品类别存库，分区定置，按物资的品种、规格、型号性能，因素等区别存放，按“四号”定位（库号、柜号、层号、位号），“五五”摆放（按五个为一个记数单元进行摆放）的要求，做到齐、方、正、直，保证安全，领取方便，帐、卡、物相符；
5.4.2事故备品配件要进行特别定置，不得与一般物资混放，并有明显的区别标志；
5.4.3易燃、易爆、有毒物品要进行特别定置；
5.4.4库房内通道畅通，温度适宜、清洁整齐、禁放与生产经营无关的物品。
5.5工具柜（架）、仪器柜与资料柜的定置管理
5.5.1工具柜内物品要按上轻下重、精密粗糙分开、取用方便、存放安全、互不影响的原则定置；
5.5.2工具柜内只允许存放工具、量具等与生产经营有关的物品；
5.5.3仪器柜内只允许存放仪器、仪表等与生产经营有关的物品；
5.5.4资料柜内的资料、台帐、文件、报表、记录、图纸等要分类放置，资料每册有目录及顺序号，对应资料编上顺序号，并按序装订；
5.5.5物品定置后，要依次编号，排列有序，号码与定置表标注相符。定置图、表贴在工具柜门背后，（若是玻璃门柜贴放在左上方）；
5.5.6工具柜及资料柜要经常保持清洁、有序、方便取用查找的状态；
5.5.7更衣柜内定置摆放衣、帽、鞋、等个人用具及生活用具，要保持清洁、卫生，严禁存放其它物品。
5.6办公室定置管理
5.6.1办公桌上可定置电话机、台历、台灯、茶杯，文具等，除办公时间外，一律不摆放文件、书报、资料等；
5.6.2办公桌玻璃板下，可放电话号码、年历及与工作有关的图表，要求摆放整齐，不得放置与工作无关的照片，图表、画报等；
5.6.3资料柜内的资料、台帐、文件、报表、记录、图纸等要分类放置，资料每册有目录及顺序号，对应资料编上顺序号，并按序装订；资料柜要经常保持清洁、有序、方便取用查找的状态；
5.6.4更衣柜内定置摆放衣、帽、鞋、等个人用具及生活用具，要保持清洁、卫生，严禁存放其它物品。
5.6.5卫生用具放在隐蔽处，保持清洁；
5.6.6定置图贴在门后上方居中位置。
5.7示板定置管理
5.7.1示板的结构可根据现场实际情况设计和制作,力求统一，板面布局合理、紧凑、朴实，不搞形式主义；
5.7.2内容按其作用可分为三类：
5.7.2.1提示：班组的目标及对策表、设备检修进度表等；
5.7.2.2规范：如职工守则、安全管理规定等；
5.7.2.3运行班组的系统接线、设备揭示、指标竞赛表、设备巡视路线图、影响设备安全的障碍物、污染区图表等。
5.8特别定置管理
在实施定置管理的同时，把安全、质量突出出来进行特别定置管理。
5.8.1特别定置管理的内容
5.8.1.1易燃、易爆、放射、剧毒、异味、挥发性强，对环境和人身产生不良影响的物品；
5.8.1.2安全帽、安全绳、绝缘靴、绝缘手套、绝缘拉杆、高压验电器、接地线、安全标志牌、围栏绳，消防器材、刀闸（开关）钥匙等安全防护用具、事故备品、配件等；
5.8.1.3保密资料、文件。
5.8.2特别定置管理的要求
5.8.2.1要有特别存放的场所，对危险品必须定置在对人与生产设备不会造成危害的地方；消防器材的存放位置符合消防的要求；
5.8.2.2要有特别的物品标示，如对危险品及其存放场所要悬挂规定的危险品标示牌或示意图等；
5.8.2.3要有特殊的管理办法，如对剧毒之类的物品，要有几个部门或几个人共同管理，库房或柜门要上锁，非两个以上人员不能开锁；安全用具及计量器具应有试验记录；消防器材的定置变动要得到安质部的同意等；
5.8.2.4要用特别的、固定的形式进行定置，如刀闸钥匙、接地线等的编号与定位要对应，以防止用错.
6.定置图的绘制
6.1.定置图的种类和职责分工
6.1.1各生产部门办公室、会议室、文件柜、仪器柜、更衣室，工具柜由各单位结合实际分层绘制，建立定置表。定置图由各生产单位自行设计、绘制；
6.2定置图的设计原则
6.2.1与生产、经营无关的，欲清理的物品，不要在定置图上出现；
6.2.2随着生产经营条件的变化，定置图也应随之修改，使其符合实际。
6.3定置图的绘制要求
6.3.1定置图可按正视、俯视、立体示意图表示，不要求像技术图那样严格，但要做到简明、扼要、精练，完整，场所中需要定置的物品其形状轮廓、尺寸比例、相对位置可大致准确，区域划分清晰鲜明；
6.3.2定置图中所有定置物均用阿拉伯数字标示，并给出汉字对照表；
6.3.3固定型设备和物品，用粗实线绘出；可移动设备和物品，用虚线绘出；区域界线用细点划线绘出；
6.3.4定置图应设明细栏，设在图的右方或下方；
6.3.5定置图规格分A4和A3两种。
7.检查与考核
7.1该制度执行情况由5s推行委员会进行检查和考核。
第15篇：5S管理
5S管理
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨
一、5.S的定义及目的
5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
二、5.S的效用 5.S的效用可以归纳为：
1、5.S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、5.S是节约能手
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率。
3、5.S是安全专家 ①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；
②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、5.S是标准化的推进者 ①、强调按标准作业；
②、品质稳定，如期达成生产目标。
5、5.S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快； ②、员工动手做改善，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更愉快。
三、推进步骤
步骤一：成立5.S推进组织
1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。
2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。步骤二：拟定推进方针及目标
1、推行5.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5.S方针，作为5S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如：
● 全员参与5.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存
2、5.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：
● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量 步骤三：拟定推行计划及实施办法
1、5S活动推行计划表。工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批；各部门也必须年初制定本部门5S网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）
2、5S的实施办法
①、制定5S活动实施办法；
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准； ③、制定5S活动评比办法； ④、制定5S活动奖惩办法； ⑤、其它相关规定等。
5S活动实施办法制定方法有两种：一种是由5S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门5S执行规范，再收集起来，经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。 步骤四：教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育： ①、5S的内容及目的； ②、5S的实施办法； ③、5S的评比办法；
④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的5S培训。步骤五：宣传造势
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传介绍5S；
4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；
5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S的加强及再教育；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。步骤六：局部推进5S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。 步骤七：全面推进5S
1、红牌作战；
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、改善；
6、标准化。
步骤八：5S巡回诊断与评估
1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
2、5S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
四、推行要领
一、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、制定“要”与“不要”的判别基准；
3、清除不需要物品；
4、制定废弃物处理方法；
5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6、每日自我检查。因为不整理而发生的浪费： ①、空间的浪费；
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费； ③、零件或产品变旧而不能使用的浪费； ④、放置处变得窄小；
⑤、连不要的东西也要管理的浪费； ⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
二、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。重点：
①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；
②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
三、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，予以杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。重点：
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
四、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订5S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
五、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守的有关规则、规定；
3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；
4、教育培训（新员工加强）；
5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准
一、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表： 类别 使用频度 处理方法 备 注 必需品 每小时 放工作台上或随身携带
每天 现场存放（工作台附近）
每周 现场存放 非必需品 每月 仓库存储
三个月 仓库存储 定期检查
半年 仓库存储 定期检查
一年 仓库存储（封存） 定期检查
二年 仓库存储（封存） 定期检查
未定 有用 仓库存储 定期检查
不需要用 变卖／废弃 定期清
第16篇：5S管理
5S现场管理法
5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
什么叫5S管理
“5S”活动的含义
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
开展“5S”活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
5S现场管理法：清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
5S现场管理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
工作自律
在工作岗位上，要赢得服务对象的尊重，是取得成功的重要环节。要做到这一点，就必须勤勤恳恳，严于律己，维护好个人形象。因为个人在工作岗位上的仪表和言行，不仅关系到自己形象，而且还被视为单位形象的具体化身。维护好个人的形象，既要注意自己的仪表、举止、着装，也不要“衣帽取人”。
六不和四要
六不就是：不对他人评头论足，
不谈论个人薪金， 不要诿过给同事， 不干私活， 不听私人电话，
不打听、探究别人隐私。
四要就是：卫生要主动搞，
个人桌面要整洁， 同事见面要问好， 办公室来人要接待。
着装的六戒
脏。在工作岗位上，没有任何理由使你的着装脏兮兮的。如果那样的话，和穿着残破不堪的衣服又有什么区别呢？
乱。工作时间，通常应力求庄重、素雅而大方，花色不要过于鲜艳抢眼，不要让人产生“抢顾客的风头”的错觉。
奇。绝对不应当在款式上过分奇特，也不应在搭配上过于特殊。
短。衣着过分肥大或短小，都是不得体的。要避免着装过短的情况。在庄重严肃的场合，不允许穿西装短裤、超短裙等过“短”的服装，不然既不文明，也不美观。
紧。女性，还应避免使自己的正装过于紧身。服装过分地紧身，只会产生两种效果：要么过度地展示个人的线条，要么会使自己内衣的轮廓被不雅地外现。它们都只会破坏服装的美感，把自己的“美中不足”夸张地暴露在别人面前。
露。工作场合，着装不允许过分暴露或太透明。特别是女性，胸、肩、背、腰、脚趾、脚跟不可以露。
关系的协调
服务人员，必须高度重视各种人际关系的协调。应注意以礼待人，内求团结，外求和睦。1）和顾客的关系。处理、协调和顾客的关系，要热诚接待、一视同仁。要注意你所处的特殊位置，明确你的形象就是单位形象，你的态度就是单位态度。所以，一定要协调好和顾客的关系。即使和顾客发生了异议、冲突，只要没伤害到自己的原则问题，都应该站在体谅顾客的角度，退一步进行处理。
2）和上级的关系。要服从上级的安排，支持上级的工作。并要维护上级的威信。上级需要把握的是大局，不管自己和上级关系怎么样或对他们的看法怎么样，都要以实际行动维护上级的威信，要以礼相待，不能嚣张放肆。
3）和下级的关系。要处处尊重，时时体谅，不徇私情、善解人意。当下级提出不同工作意见时，上级应该持欢迎和感谢的态度。要注意发挥整个办公室的力量来商讨解决事情，而不要只顾面子，不懂装懂。如果下属的意见说得太刺耳，甚至是不合实际的个人攻击，只要不妨碍工作，都没有必要或者不应该想着报复。对于下属中有较强才干、能独挡一面的，应该积极地提拔。
4）和平级的关系。处理好和同级的关系，对于团队精神的体现非常重要。一要相互配合、互相勉励。二要不即不离，保持同事间交往的适当距离。三是要诚信待人，互相团结。
第17篇：5S管理
第二季中间的时候吧，我看到Sara刚出来的时候还是蛮喜欢她的。身材好，长得也不赖，身处追债行当总是踏入法律的灰色区域，协助孔雀P叔搅基也是鞍前马后的，更了不得的是，还使得一手好打狗棒法，拿着个小棍子戳来戳去的让我这个抖S很是兴奋。
但因为如此，乃就以为乃自己是头母孔雀，乃就大错而特错了。
自从S2最后图书馆里正式搞上之后这女人就越来越不自重了。上下其手啊，整理领带啊，领子啊都是小事。居然发展到滚床单的地步了。枉我当年还以为你会效仿贤妻良母伊丽莎白姐做一个好腐女的，结果好的不学，偏偏一意孤行地向着米版红发滚娘的道路上高视阔步地前进了。天天滚床单！滚床单！滚床单！现在看到Sara和孔雀滚床单我就想自插双目好吗？
菇凉们或许会觉得，我太过于苛刻了。那么，我就来用事实说话，用事实来表明Sara是多么的搞不清楚状况，多么的不知道自己几斤几两。
首先，排除那个实际意义上的女主角Neal Caffery, 剧里最重头的女人就是猫咪夫人伊莎姐了吧？和P叔模范夫妻吧？情投意合吧？琴瑟和谐吧？
结果三季下来人家滚了几次床单！！！一次都没有！！！尼玛和孔雀滚了几次床单！！！数不清！！！
好，你可以说，是为了放Matt Bomer的福利，让我们瞻仰孔雀健气受的好身材。那就不谈滚床单，你每回跟孔雀接吻简直是触手系好吗！简直是要把孔雀吃掉了似的！爪子在脸上身上乱抓！你看El接吻那蜻蜓点水的优雅感！你还要跟人家学如何处Relationship呢！我不记得El教你要占有欲强啊！
好，你也可以说，接吻实在是爱得太深不能自己。那我们再看看，每回El姐问P叔，“Where’s Neal”的时候，那是多么的情深意切！多么的忧心忡忡！一副生怕自己老公和他的宠物发生了什么小摩擦的样子！如果孔雀不在，就一而再再而三地催P叔把孔雀招来，一旦招来，就以各种借口躲到后台去看这对狗男男搅基！这是多么崇高的精神！多么令人敬佩的品质！
再看看你Sara, 不光天天闹腾着要和孔雀独处，P叔一出现就满脸不快，就算偶尔做做样子问“Where’s Peter”的时候，也是一副幸灾乐祸的“
第18篇：5S管理
5S是现场管理的基本方法
1 整理（SEIRI）
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。 2 整顿（SEITON）
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 3 清扫（SEISO）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。
4 清洁（SEIKETSU）
标准化和维持上面3S的成果。 5 素养（SHITSUKE）
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。
具体要求要依据你们的实际情况来制定。 比如办公室桌面：
1识别上述各部位不再需要的物品和文件，并清理不再需要的物品和文件； 2正在使用的和有效的文件分类入档和保存，不再使用的文件则进行破坏性处理；
3每位办公桌上放置一个文件筐，放置当天使用的文件（夹），标识要明确，标识和文件内容要一致；其他文件放入个人相应的文件柜中；
4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档，并放入相应的文件柜中。
5S”活动的内容
（一） 整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
开展“5S”活动的原则
（一） 自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二） 勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒的原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S活动的目标
(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0.
(2)整洁的限产，不良品为0.
(3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0.
(4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0.
(5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0.
(6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.5S管理的效用
5S管理的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。 5S管理
5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
具体内容如下：
1、整理
整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：
① 办公桌的整理。
② 文件资料的整理。
③ 各种信件的整理。
④ 会议记录的整理。
⑤ 传真信息的整理。
⑥ 软盘的整理。
2、整顿
整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：
① 工具等频繁使用物品的整顿。
② 切削工具的整顿。
③ 测量用具的整顿。
④ 在制品的整顿。
3、清洁
清洁是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
“清洁”的具体实施步骤：
① 先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
② 划分物品放置区域和界限。
③ 清除污染源。
④ 设备的清洁。
4、规范
规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
实施“规范”有四种方法：
① 编制规范手册。
② 明确规范的状态。
③ 定期检查。
④ 环境色彩化。
5、自律 自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：
① 加强服务意识。
② 管理越简单越好。
③ 注重礼节和仪表。
④ 满足顾客最大需求。
第19篇：5S管理
[编辑本段] 什么叫5S管理
一、“5S”活动的含义
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
5s现场管理法
[1][2][3][4][5][6][7]因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
三、开展“5S”活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
[编辑本段] 推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
[编辑本段] 5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
[编辑本段] 推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
[编辑本段] 5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
5S现场管理法：清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
5S现场管理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
[编辑本段] 5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的主要工作
4.编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3：拟定工作计划及实施方法
1.日程计划做为推行及控制之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施办法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩办法
7.相关规定（5S时间等）
8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场管理法的内容及目的
★5S现场管理法的实施方法
★5S现场管理法的评比方法
★新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5：活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
★海报、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6：实施
1.作业准备
2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）
3.地面划线及物品标识标准
4.“3定”、“3要素”展开
5.摄影
6.“5S日常确认表”及实施
7.作战
步骤7：活动评比办法确定
1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2.评分法
步骤8：查核
1.查核
2.问题点质疑、解答
3.各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1.QC手法
2.IE手法
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11：纳入定期管理活动中
★标准化、制度化的完善
★实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
[编辑本段] 5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
[编辑本段] 5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
[编辑本段] 推行5S的实质
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）——整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C 错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
请的搬运人员越多，表示我公司很忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
C “要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）——习惯、纪律
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！
5S活动，则有下列的手法工具。
（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。
（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。
（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。
5S推进的步骤及具体方法、实例
1S整理：分清要与不要
整理推进的10个步骤
整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽
实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
2S整顿：零时间找到需要
整顿推行的6个步骤及10个具体方法
整顿执行的注意事项
实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
3S清扫：即点检，发现不正常
清扫推行的6个步骤和要领
清扫的注意事项
实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用
“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱
“清洁”推行的5个步骤
5S素养：改变员工行为
素养推行的步骤和要点
制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
+1S“安全”：事前的预防监督
“安全”推行的要领
实施安全生产教育
目视安全管理
5S管理活动推行的案例与问题处理
员工和管理人员在5S活动中的责任
办公室的5S活动推进案例
推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
实施5S活动中的十五个技巧
突出重点、各个击破
蟑螂搜寻法 公用设施重点法
天空捕蝉 地毯搜索
下班后检查法 老鼠觅食法
文艺宣传 目标张贴法
绿化认养法 红单连罚
有奖征答 重点推广法
会议记录表 荣誉委员
5S管理标语如下：
清洁，环境洁净制定标准，形成制度
整理，区分物品的用途，清楚多余的东西
整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用
清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染
素养，养成良好习惯，提升人格修养
持之以恒才能做好5S：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。
《5S现场管理技能提升》内容简介
（一）5S的定义与作用
1.5S的起源和定义
2.推行5S的目的和意义
3.5S无法推行的五大状况
4.推行5S的作用和好处
（二） 如何有效地推行整理
1.整理做不好会产生的问题
2.推进整理的步骤
3.推进整理的有效的方法
4.推行整理常见的问题
（三）如何有效地推行整顿
1.整顿做不好会产生的问题
2.整顿推行的步骤
3.整顿需要达到的标准
（四）如何有效地推行清扫
1.清扫做不好会产生的问题
2.清扫的步骤（包括清扫成功的决定因素）
3.清扫的重要性和持续性
（五）如何有效地推行清洁和素养
1.清洁做不好会出现的问题
2.清洁推行的步骤
3.清洁的原则
4.素养推行的过程
（六）企业如何成功地实施5S
1.推进5S的八个过程
2.推进5S失败的八个原因
四、适合对象
企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员。
※ 系列产品：《精益生产》《车间现场管理》《5S现场管理技能提升》
《5S管理实战》详细目录：
为什么需要5S管理？
·无声但最有魅力的推销员
·降低成本的利器
·建立标准化的推动者
·管理人才的培养工具
对5S管理的八大认识误区
·误区1：我们公司已经做过5S了
·误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用
·误区3：5S就是把现场搞干净
·误区4：5S只是工厂现场的事情
·误区5：5S活动看不到经济效益
·误区6：工作太忙，没有时间做5S
·误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间
·误区8：我们这个行业不可能做好5S
5S推进的步骤及具体方法、实例
·1S整理：分清要与不要
○整理推进的10个步骤
○整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽
○实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
·2S整顿：零时间找到需要
○整顿推行的6个步骤及10个具体方法
○整顿执行的注意事项
○实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
·3S清扫：即点检，发现不正常
○清扫推行的6个步骤和要领
○清扫的注意事项
○实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
·4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用
○“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱
○“清洁”推行的5个步骤
·5S素养：改变员工行为
○素养推行的步骤和要点
○制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
·+1S“安全”：事前的预防监督
○“安全”推行的要领
○实施安全生产教育
○目视安全管理
5S管理活动推行的案例与问题处理
·员工和管理人员在5S活动中的责任
·办公室的5S活动推进案例
·推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
实施5S活动中的十五个技巧
·突出重点、各个击破
·蟑螂搜寻法
·公用设施重点法
·天空捕蝉
·地毯搜索
·下班后检查法
·老鼠觅食法
·文艺宣传
·目标张贴法
·绿化认养法
·红单连罚
·有奖征答
·重点推广法
·会议记录表
·荣誉委员
正是因为有了5S运动，日本才成为国小力大的经济国家。
5S的发展
在5S的基础上增加 安全（Safe）就是6S。
在6S的基础上增加 节约（Save）就是7S。
第20篇：5s管理
在落实方面主要是通过规范现场、现物，营造一个良好的工作环境，培养员工养成一个良好的工作习惯。5S管理活动的学习关键是要从书面的理论知识充分运用发挥到企业管理的实践中去，形成一个良好的企业文化氛围。
5S的具体内容为：整理、整顿、清扫、清洁、修养。我认为，对于5S管理内容中的整理、整顿并非局限于做好整理、整顿就好了，不是喊喊口号就行了，而是要确确实实、踏踏实实地去事，全身心的投入到工作中。这要求我在实际工作中，对于安全和消防也应该高度重视。首先是将消防器材放置合理，做到整洁方便，在火灾中第一时间能够方便地拿到，对消除初期火灾起决定性的作用。
5S管理还与做人做事有着密切的关系，这是我从前没有想到过的。主要是通过这几个步骤其最终目的是提升个人的品质：养成凡事有头绪认真做事的习惯认认真真地对待工作中的每一件小事、遵守公司规定的规章制度、自觉维护工作环境、做到工作现场一目了然，养成整洁明了的工作场所、文明礼貌的生活习惯。一个人的修养不是天生的，是在学习和工作工程中不断学习和积累的。我觉得一个企业的每一位员工每天都注意一下自己的言行举止，同事之间都和睦相处，给大家一个良好的工作环境。相反在工作中同事之间难免会有些分歧，遇到问题解决问题的时候要站在对方的角度上去考虑，要用一颗宽容的心，化解那些不必要的纷争，俗话说“宰相肚里能乘船”的意义也便在于此，在工作和学习过程中不要“勿以恶小而为之，勿以善小而不为”。因为，这也是表现一个人修养的重中之重。
我觉得这次的5S管理培训对企业优为重要，企业在管理中运用5S管理，有以下诸多好处：
（一）可以改善和提高公司的形象。整齐、清洁的工作环境，更容易吸引顾客，让顾客有信心；同事，顾客口碑宣传，会成为公司免费的宣传者，提升企业对外的形象，企业的形象是无形的资产，只要拥有良好的形象，企业就会有更多的发展前景
（二）能消除内部管理的死角。一个企业在发展过程中，肯定会存在着许多的浪费与死角，每一位员工都要有发现问题的眼睛，解决问题的能力。
（三）创造一个良好的工作环境。人的一生大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。但我们企业人追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。
（四）吸引人才。一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步，留下来也不是很情愿，有的干脆直接走人。现代人所讲求的是工作品味、追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现代社会又正值事求人，所以提供一个高品味的工作场所，也必定是时势所趋。 为塑造良好的企业文化形象，要求我们xxxx要全员参与5S管理，发动员工，开展5S管理知识竞赛，定期实施成果，相互学习，共同进步，将5S管理始终落到实处。让我们为xx的美好明天携手共进，共创美好明天！
第二篇：5s管理培训心得
一、加强5S现场管理的必要性
1、从管理理论上分析：优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。
2、从管理实践上分析。
3、加强现场管理是企业技术进步的需要。
4、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要。
5S管理培训心得即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。
5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。
“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
二、5S现场管理的内容
5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：
1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。
2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
①将寻找的时间减少为零；
②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。
3．清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。
①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。
②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。
4．清洁清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
①领导的言传身教、制度监督非常重要；
②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
5．修养修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；
②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
第三篇：5s管理培训心得 20XX年5月17日，公司组织了这场“5S”推行技巧等的培训，通过这次培训课程，使我对“5S”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5S”工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。
我们车间的“5S”工作是从去年1月份伴随着公司“5S”管理工作的开展而红红火火开展起来的。自“5S”工作实施起，我们对“5S”工作的指导思想和工作基本上停留在5个S的字面理解上，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个层面上。
一、5S工作的现状
1、“5S”管理工作的目标不够明确
虽然在前一阶段我们的“5S”取得了一些成绩，但我们也发现了一些问题：比如维持起来比较困难，还有就是到达一定程度之后再提高起来比较困难，再有就是目的性不太明确。我们对员工强调更多的是整齐之后工作起来会更便利，工作环境也更清洁、有序，这些似乎大多都是形式上的，“5S”工作的真正的目的还不够明确。
2、只解决表面问题，深层次难点问题解决起来难度大
我们对车间的“5S”工作不可谓不重视，在每次召开的车间员工会议和班组长会上都强调。除了每天的例行检查外，还配合公司的“5S”工作经常进行一些不定期随机的检查工作。并使其与员工的绩效考核相挂钩，直接联系员工工资。
在检查中我们也发现了一些问题，比如说机器的漏水漏油问题，初期我们采取的是引排接三者结合的办法，取得了一些成绩，车间的地面干爽多了，打扫起来、行走起来也方便多了。但时间一长，问题就又出现了，原先用到的桶和沟渠布满了油污，看上去黑黑的，特别的突出。员工也很努力，一见到漏水漏油问题就及时处理，但这样同样的不能从根本上解决问题。
3、到处呆料、呆物、呆事
我们对于“5S”工作的认真也是全厂出了名的，我们车间也多次得到领导的肯定。但我们还是发现有时我们似乎在整理的过程中做着重复的事，比如：20mm铜杆的堆放，总是由收线机剪下后放到轧机放线的地方，但由于轧机放线处地方狭小和有时得轧机故障导致加工不及时，在铜杆较多时，就堆放到了通道上，我们又不得不安排人将他们尽量的放到车间放铜板的空地上，结果后来铜板来了又没地方放，最后就都乱了起来。到后面轧机要冷轧时有要重复的吊过去，造成了人力、电力、库存和管理工作的浪费。并且使车间在这个方面感觉有点乱。
4、以生产为重心，忽略了员工素养教育
从一般意义上讲，生产型企业，当然要以完成生产任务为主要目标了。因此，在过去我们的工作重心是以生产为主、“5S”为辅的。在“5S”工作中也主要以整理、清洁为重点。有的时候由于工作繁忙和生产任务的紧张放松了对“5S”整顿、素质等某些方面工作的管理。在大多数情况下我们还是相当重视“5S”工作的。但我们发现效果一个问题：就是在很多时候，我们都在对同一个事件做着重复的事情，比如说车间外面草坪的清洁维护，厂区已经统一划分到了各个车间，各车间也设立了相应的监督人员。这些监督人员大多为基层班组长。他们的工作重心是执行安排车间人员具体的生产工作。而不是“5S”工作，同时班组长没有多余的时间进行监管，而加之一些员工素质的低下，常常在草坪上可以看到塑料袋、香烟盒和烟蒂等杂物。本来根据“5S”管理素养的核心思想，员工和各级管理人员应该首先从自身素养抓起，维护好周围的环境，避免重复的操作，浪费人力和时间。但是这样的问题一直难以解决，说明我们应该从高层次上重视培养员工的自觉意识。
二、“5S”的真正作用和意义：
通过这一天时间的学习，结合课程和我们车间的具体实际，使我对“5S”管理工作的作用和意义产生了重新的思想定位：
1、对“5S”工作目的的重新认识：“5S”工作的这样点是5个“S”。而它并不是最终的目的，5个“S”只是一种推动“5S”工作开展的手段方法。“5S”工作的真正目的是改善工作环境、提高工作效率，降低生产成本；提高公司知名度、增加公司认知度和效益。 （1）、改善工作环境、提高工作效率。“5S”工作整理职能的推进包括了定位摆放、标识标牌的目视化。这一职能的有效实施避免的物品摆放的杂乱和通道的有效畅通，从而节约出更多的时间、人力、能源和设备进行其他需要的工作。
（2）、提高公司知名度、增加公司认知度和效益。“5S”工作的有序推进，使企业有了更多的自信邀请客户和相关客人参观企业的生产实力和管理水平。当客户在车间进行参观时看到干净明亮、摆放清晰整齐的车间，肯定会对我们企业的生产能力充满信心，对我们的产品质量充满信心。当然客户也会和其他企业对比，如果我们做的够好，我们就得到了免费宣传的机会，从而提升了公司的知名度，再加上我们对于质量的严格把握，客户对于我们厂产品的满意度和认同度也会同步提高，自然会增加了企业的利润。
2、“5S”管理的意义
（1）、可以改善工作环境、提高员工工作效率，使有用的资源发挥出应有的作用。资源的有效整合降低了生产成本；同时环境的改善，成本的降低也提高公司知名度、增加客户对公司的认知度。
（2）、“5S”工作对 “5S”工作者本身增加了对机器设备的关注度。使员工在清洁机器、整理零部件和废品同时，更加的关心起了机器的运行和维护情况，比如什么时候该加油，什么情况下出现什么样的状况以及那个部位声音的异常情况说明了那个部位的损坏等，从而使问题得到及早的解决，避免了更大更多的损失。
（3）、提高了员工素质。“5S”工作使员工在日常生活中更加的注重对环境的维持，避免了乱丢生活垃圾现象的发生，同时在某种程度上也起到了相互监督的作用，使一些人不敢于乱丢乱放。而且相互监督使得在公共场地的环境状况得到最大改变，使管理人员可以抽出更多的时间从事其他管理工作。“5S”工作的长抓不懈，可以使员工被迫养成爱惜优良环境的习惯，而且增加了对公司的归属感和认知感。
（4）、提高了管理人员的能力。“5S”工作部是一个单纯的“5S”过程，而是一系列联系绩效考核、质量管理、机器设备维护管理、员工日常管理、执行力等为一体的管理系列。需要基层管理人员不断的探索和摸索。通过“5S”管理过程，管理人员可以加强对这些管理工作的认识和理解，再结合经验的积累，使管理人员的方式和方法得到推进。 第四篇：5s管理培训心得
大家都应该听说过这样一句话：“一屋不扫，何以天下？”。它说的是汉初三杰之一的韩信在年轻的时候，放任不羁，做事不拘小节，常常把家里搞得一团糟，一位好心邻居提醒他说：“你为何不把家里清扫一下呢？”他居然振振有词的回答说：“大丈夫处世，当一扫天下，何扫一屋？”邻居立即反驳他：“一屋不扫，何以扫天下？”
从古至今，时间在变迁，但是道理却没有改变。一屋不扫，何以扫天下。同样，一厂不扫，何以扫市场。企业之间的竞争，不仅仅是市场方面的竞争，还有企业内部的竞争，更多地表现为基于“时间、质量、成本”的竞争。如何以最快的速度、最低的成本，生产出高质量、满足消费者个性化需求的产品，成为企业生存的关键。但员工的素养和拥有一支引领技术发展的科技队伍是其中的最重要方面之一，5S管理的推行是培养一支高素质的员工队伍的基础。
5S管理起源于日本，它分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。刚开始学习5S的时候，认为5S不过就是打扫卫生，我们每天都在做，但是后培训过程中，慢慢了解到5S不仅仅是打扫卫生那么简单，在整个培训和实习中让我们对5S活动从最初的认识到较深入的理解，从被动学习到主动学习，从带着情绪开展整理、整顿、清扫、清洁到主动进行素养的提升，实现了一个全员认知、观念更新的过程。
整理是5S的第一步，它主要是坚决清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方。这样就做到了最大化的合理利用空间，我们可以对物品进行分类，分为经常使用的物品，一般使用的物品，和很少使用的物品。这样我们就能有效的对这些物品进行重新归位整理，这样也能最大的节省空间。在最后三天的实习中，我们最开始的任务就是首先先确定哪些东西是没有用的，然后挑选出来，坚决的处理掉，这样，剩下的你就会发现东西少了很多，也没有那么复杂了。 整顿是5S的第二步，它主要是将整理之后的资源进行系统的整合。整顿的目的是最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费等等。如果说整理是节省了空间，那么整顿就是节省了时间。整顿有三个要素，分别是场所、方法和标识。场所就是物品放置的场所，要做到完全设定，物品的保管要定点、定类、定量。生产线附近只能放置真正需要的物品。方法就是物品放置的方法，首先要做到易取，就是很容易就能拿到。其次就是不能超出所规定的范围标准。最后的标识就是所有物品都要有可视的标识。放置的场所和物品要一对一，某些标识的方法要整体统一。其实在我们工作的现场就有很多浪费的情况，在现场翻来覆去的找东西，因为不知道东西放在哪里。在工作现在走来走去，因为零件存放位置与工作现场距离太远。这样的情况有很多，那么，我们在现场就浪费了很多的时间。所以我们需要有效的整合工作中浪费的时间，尽可能的减少空间的浪费，最大限度地合理利用空闲的地方。在做整顿的过程中，要注意几点：
1、人移动的距离越短越好。
2、人移动的次数越少越好。
3、使用的材料和零件在不影响生产正常运行的情况下，少放一些。
4、对物品的搬运次数要再少一些。
5、必备的物品放在什么地方都能明白无误。这才是整顿的意义。
清扫是5S的第三步。单从字面上理解是大扫除的意思。但是清扫可不仅仅是这么简单的意思。严格上来讲，清扫包括三个方面，一是对设备的表面进行清除污垢。二是点检设备物品等是否可用，是否损坏。三是对于有隐患的设备仪器等进行维修、维护。也就是说让设备等物品处于良好的可用状态，这样才是达到了清扫的目的。我们很多设备每天都要打扫的，但是每天都有那么多的灰尘，却从来没有去追究到底为什么会有这么多的灰尘，这些灰尘是哪里来的，能不能从根本上解决这个问题。如果解决了，那么，怎么才能保持下去。这时，就需要我们做设备的点检。设备的点检是清扫中很重要的一块，它能够时刻保证机会的良好运转，不会在关键时刻出现问题，耽误生产。
5s管理培训心得(2) 特别是在关键工序那一块，甚至会影响整个公司的生产流程，所以，平时一定要对设备点检并且坚持下去。
清洁是5S的第四步。它能维持整理、整顿、清扫之后的良好局面。清洁需要形成一种制度，它是都会规范的建立。在5S中，清洁能起到稳定、提升，对现有不足提出反省和对策。所有人都喜欢干净、舒适的环境，不管有钱的还是没有钱的，不管房子大小，我们的家里都收拾得干干净净、整整齐齐。然而，内外有别，不要说公共场所，我们每天工作八个小时的场所，都是爱理不理，任凭它脏乱差，为什么会这样？我认为一个是没有那种意识，另一个就是他们认为脏乱差不会影响到工作的效率。实际上一种规范制度的形成，能够大幅度提高我们的工作效率，刚开始肯定不习惯，但是等习惯了之后，才会发现我们的效率提高了很多。有一个公司，推出这样一种制度叫“拆门”。就是把公司里面放置的不是贵重物品的柜子、箱子的门或者是盖全部拆掉。许多人刚开始不习惯拆门、盖，没有门、盖的柜子箱子能安全吗？其实绝大多数的柜子箱子里摆放的并不是贵重的物品，而是一些作业文件、记录数据、联络通知之类的东西。再者，外人看不到的地方，往往被改成其他用途，或者用来存放私人物品，浪费了空间不说，也达不到快速去拿、放回的目的。这个公司强制性的拆下了文件柜一年，然后再将文件柜门装上，结果就是大家反倒不乐意了，就连最开始反对拆门的人都反对再装回去，因为取拿太不方便了。所以，只要坚持半年以上，人们就会养成习惯。 素养是5S的最后一步，可以说5S起于素养，终于素养，它最终的目的就是提升人的品质。素养可以说是对于规定了的事情，大家都按着要求去做，并且养成一种习惯，这就是我们平时所说的涵养或品德，是对人的综合素质的要求。我们和世界一流的差距有多大？从地震过后的日本就能看出来，那种即使在灾难面前仍然能够做到井然有序，是一种很可怕的精神，同时也反应了人的素质。而我们呢？仅仅一个传言就能让大家去哄抢食盐，一对比就会发现，我们和世界一流的差距还很大。随着世界经济的发展，越来越多的公司开始走上了国际化的道路，当与国际接轨的时候，我们会呈现的很多的后劲不足、产品毛病多、竞争力差等情况，这严重影响了公司的形象。抛去技术角度的情况，那么剩下的就是我们员工工作的责任心，也就是工作的态度。有句话叫“态度决定一切”。态度本身是和个人的素养有直接而密切的关系，如果一个人的素养不够，则态度无法坚定，目标无法确定，成功只能是镜花水月。例如上下班行为方面的素养，交往行为的素养和公共场所行为的素养等。上班的时候要着装整洁得体，仪容适宜，见面互相愉快地打招呼，并说：“早上好！”工作中要严格按照相关的操作规范进行，上班时间不能出现吃零食玩手机等等的现象。下班之前要整理、打扫工作现场以及工作台，将垃圾倒掉等。与人交往时，要尽量使用“您好”、“谢谢”、“请”、“对不起”等礼貌用语。在公共场所要严格遵守企业的各种规章制度，不在公共场合大声喧哗，维护公共场所的设施等。其实很多道理我们都懂，但是就是很少去做，因为没有养成这样的习惯，而养成这样的习惯需要长期的坚持不懈，最后形成一种本能，这才是素养的体现。 企业不在于有多少资源，而在于如何利用现有的资源。5S不在于苛求企业的“硬件”设施有多好，而在于如何有效地运用“软件”，使现有“硬件”达到一个最佳运行状态。“不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海”。实行5S需我们从一点一滴做起、需要我们的恒心和团结，只有量的积累，才有质的飞跃。相信全员5S观念的推行和实施，必将使企业的规范发展推向一个更新的台阶！
第五篇：5s管理培训心得
阳春四月，我有幸参加了自来水公司组织的5S管理培训。5S即：整理、整顿、清扫、清洁、素养，这5个单词10个字的组合，把所有生产现场管理的要求一览无余地展示在我们面前，把复杂的问题简单化，以达到节约资源提高效率并迅速获得成效。在这5S管理中，素养是现场管理的最高境界，而对于我们每一个员工，素养则是我们良好的生活工作习惯、组织纪律和敬业精神。 静心思考，什么是习惯？习惯如何左右着我们的行为？习惯是一种重复性的、无意识的日常行为规律，它往往通过对某种行为的不断重复而获得。人人都有自己的习惯，习惯的思维方式和习惯的行为方式，自觉或不自觉地按照自己的习惯在工作、生活、与人交往或是思考问题。好习惯与坏习惯并存，改变习惯的关键是自我控制的能力、长期的坚持不懈、长期累积的过程。如何把那些成功所必需的事情坚持下来，通过习惯清单去审视和塑造自己，相信一点点陌生的惊喜会让你为自己最终的脱胎换骨而感到快乐。
现实生活中，我们每天高达90%的行为是出自于习惯，我们被锁链束缚，却从来不知道钥匙在自己手中。一个动作，一种行为，多次重复，就能进入人的潜意识，变成习惯性动作。人的知识积累、才能增长、极限突破等等，都是习惯性动作、行为不断重复的结果。我们每天的大多数行为是出自习惯的支配，可以说，几乎在每一天，所做的每一件事，都是习惯使然。在我们的身上，好习惯与坏习惯并存，那么，惟一能够有效改变我们生活的手段便是去有效地改变我们的习惯。幸运的是，我们每个人都有这个能力。海尔集团张瑞敏有句名言：什么叫做不简单？把每一件简单的事情天天做好，就是不简单；什么叫做不平凡？把每一件平凡的事情天天做好就是不平凡。也正如美国著名作家霍吉所言：“行为变成了习惯，习惯养成了性格，性格决定了命运。”
“习惯了”，这种根深蒂固的心理定势，思维定势和行为定势，创造并改变着一切。“习惯了”，才会有那么多生活在不同的社会阶层、接受过不同教育、从事着不同职业的人们在与生活展开奋斗，并为那些自己虽然并不认同，但却别无他选的某种追求而付出最大的努力。或许他们正从事着最艰苦、最乏味的职业，然而还是在无怨无悔地默默奉献，却从来没有想过要放弃。习惯就像一只巨大的飞轮，装载着人们的理想与希望，日复一日地飞转着，诉说着人们的需求，改变着人类的命运。
的确，习惯的力量是惊人的，养成良好的习惯将使你终身受益。良好的习惯不仅赋予了我们健康的体魄，而且赋予了我们积极进取的心理状态，这使我们在面临困难与挫折或是陷入绝境与失败时，迅速战胜一切，主宰命运走向成功。而养成一个好习惯，需要坚定的信念、顽强的毅力和不懈的努力才能形成，有一定的原动力，学会自我鼓励，时刻提醒自己，为了目标必须要这样做。孔子云：“吾日三省吾身。” 只有摒弃那些坏习惯，才能让它听命于我们，不让它成为前进路上的绊脚石。我们要养成许多的好习惯，以水滴石穿的精神，让习惯来营造自己的品牌，让它成为我们最好的帮手，推着我们前进。在人生的历程中，不断反思自己，不断总结提高自身，聚沙成塔，成为持之以恒的行动者，一天一点实践，一天一点努力，让好习惯汇聚成流，成为我们幸福生活和工作的纽带，且伴随它享受终生。
