炼钢厂连铸党员先进事迹

推荐第1篇：炼钢厂连铸生产考核制度

炼钢厂连铸生产考核制度(修订) 为规范车间管理、完善车间制度，对各岗位的职责和责任进一步明确，现制定以下岗位考核制度。

一、中频炉操作考核制度

1.开完班前会，马上接班，向上一班了解全部生产情况，做好接班准备，禁止停留在会议室，发现每人每次罚款100元。

2.接班前先了解上一班工具移交情况，每组两把渣瓢，4把铁锹，如缺少可以拒绝接班。如在生产中因缺少工具而影响生产的，查到一次处罚100元。

3.接班后，大炉长要对全部炉衬仔细检查，确定该炉能否再继续使用。每组小炉长要把炉况随时向大炉长汇报。不得自作主张，如因此而引起穿钢，小炉长每次罚款200元。炉面板必须修补好，不可裸露在外，发现一次小炉长罚款200元；大炉长罚款100元；补炉手罚款100元。

4.每个炉必须根据连铸的生产情况，在规定时间内，向连铸提供合格钢水，如造成生产中断，重新开浇每次小炉长罚款100元；大炉长罚款100元；炉前班组200元。

5.在操作时，要对废钢进行仔细检查，合理搭配，如因此而引起炉内爆炸，小炉长作除名处理，炉前班组罚款1000元，安保罚款200元/次，带班长罚款200元/次。引起沸腾或者废钢元素超标而影响钢水质量，每次小组长罚款100元，其余每人50元。

6.炉台上废钢堆放量应控制在3吸盘内，若有超出，小炉长罚款200元/次。

7.炉台密封容器收集箱必须存放在指定位置，若发现缺少，大炉长罚款200元/次，带班长罚款100元/次，安保罚款100元/次。挑出的密封容器必须存放在专用收集箱内，若发现乱扔，罚款200元/次。

8.保证炉台干净，防止废钢掉进感应圈，如因此而引起打火事故，当组每次罚款100元。

9.大炉长要根据生产情况，合理协调好各炉的生产，严格控制冶炼时间，减少保温，每炉保温时间不能超过3分钟（除特殊情况外）违者处罚100元/次。

10.小炉长合理安排好每一炉的打渣任务，保证每炉炉渣不能 超过3公分，违者每次罚款100元。 11.新炉冶炼时间不得低于2小时，违规操作每次罚款200元。新炉第一炉必须烧满后保温10分钟（保温温度≤1600）再升温出钢，如有违反每次罚款200元。

12.严格要求钢水质量，合理控制各元素的含量。尽可能的减少各连浇炉之间的元素偏差，Mn、Si含量分别按Mn1.10-1.30、Si0.35-0.50进行控制，元素配料员按超标数量处罚5元/每单位。C、P、S超标炉前每组处罚100元人/次。造成报废的，罚款2000元/包。

13.严格控制生产节奏，严禁烧空炉，如有烧空炉，炉前当组每次罚款200元。

14.测温时，测温枪必须竖直插入钢水，枪头必须深入钢水300mm，测得钢水正确温度，若测温不准当组小炉长罚款50元/次。

15.合理使用测温纸管，严禁乱放，发现一次按每支50元处罚。

16.各班炉前保温剂、合成渣，必须进行预估后吊上炉台，合理堆放，不允许多吊，不允许有散包，杜绝浪费，发现散包处罚炉前组100元/包。

17.交接班前，如有换炉，必须共同换电缆，具备烘炉条件后再交班。如提前下班者，按早退处罚。炉前使用的合金包装袋进行回收使用，如人为损坏或遗失、配元素人员每次罚款50元/次。

18.保持炉前卫生，渣坑内的废钢必须用行车或人工清理干净，渣坑交班不清理干净，处罚500元/次。炉台未打扫处罚200元/次。

19.大、小炉长对炉衬必须每炉出钢后仔细检查，如因炉衬太薄，而造成穿钢，大炉长处罚300元/次，小炉长200元/次，班组员工罚款50元/次。出完钢后不准往炉内浇水，违者罚款200元/次。

20.如在生产过程中，发生穿钢，大炉长必须现场指挥，采取相关措施。①查清穿钢位置。②确定钢水要倒入大包或炉坑。③对感应圈炉壳设备进行水冷保护。④确定该炉是否能继续使用，指挥失误一次大炉长罚款300元/次，小炉长罚款200元/次。

21.造成炉嘴穿钢事故的，小炉长处罚100元/次，班组员工罚款50元/次。

22.炉前、炉后，石棉布要挂好，发现未挂好、做好，小炉长处罚50元/次。

23.交接班时不能为抢产量几个半炉出钢，给下班生产造成困难，违者罚大炉长200元/次，带班长100元/次。24.加料过程中若发生搭桥现象，小炉长罚款100元/次。 25.配元素人员在称取合金时必须把已打开袋的合金用完，再打开下一包，且应保证合金场地干燥。若发现撒的到处都是合金，元素配料员罚款100元/次。

以上考核若与《中频炉冶炼加料制度》有冲突，以《中频炉冶炼加料制度》为准。

二、连铸岗位考核

1.大包组要认真仔细检查钢包的使用情况，正确判断钢包的侵蚀程度，以及滑动机构的变形状态。保证钢包的安全使用。如因各种工作失误造成穿包事故的，对责任人处以300元/次的处罚。1个月之内连续两次发生责任性穿包事故的调离本岗位，或作降职处理。

2.如因大包安装不及时导致炉前保温等钢包，影响连浇对接的处罚100元/次。

3.因烘包不及时，影响生产的处罚200元/次。

4.根据钢包状况通知炉前出钢温度，发生低温钢或连铸中间包温度过高，对大包组罚款200元/次。

5.大包自开率低于80%，对大包组处罚50元/班。

6.大包工必须保证中间包内渣层不大于50mm，若有超出，大包开浇工罚款100元，连铸机长罚款50元。

7.大包工必须保证中间包液面大于300mm，违反一次罚大包开浇工100元，连铸机长50元。8.大包浇注结束下渣罚款50元/次。

9.对大包工作区及包干区的卫生工作做到每班清扫，发现脏、乱、差，处理100元/次。

10.P3组在工作前必须认真做好各项准备工作，如因准备工作不到位，而影响生产和造成生产事故的处罚200元/次。11.连铸拉漏，对责任人处罚200元/次。

12.若发现P3将捞渣棒丢入结晶器内，罚款200元/次。13.包干区卫生工作每班清扫，清扫不干净的200元/次。 14.发现用2根链条吊中间包，操作人员罚款200元/次，行车工100元/次，连铸机长100元/次。 15.对铸坯的表面质量进行严格考核，（菱变鼓肚）每班开浇后每流前五支坯不作考核，其它原因产生菱变鼓肚坯处罚3元/支。没有召开事故分析会的，带班长承担1元/支，相关岗位（P3操作工、配水工、结晶器维修工）共同承担2元/支。

16.连铸浇注结束中间包内必须残留100mm钢水，违反一次考核连铸机长100元/次。

17.辊道工在生产中如果出现顶坯事故处罚200元/次，造成该流停浇的处罚500元/次。

18.连铸坯切头应大于500mm、切尾应大于1500mm，快速换中包接头切割长度必须大于1500mm，违反一次，火切工罚款200元，火切组长罚款100元/次，连铸机长罚款100元/次。

19.各岗位由于误操作对设备造成损坏的，照价赔偿，由此造成的损失，按停机时间以2元/分钟进行处罚。

20.交接班时有故障必须处理完毕或与下一班共同解决，不得带病交接，交病班对班组罚款200元/次。

21.工作中注意节约每一滴油、一根测温管、一根吹氧管，杜绝浪费，发现有浪费现象的处罚100元/次。

22.生产准备组对车间内的生产垃圾进行及时清除，并对垃圾中的废钢进行仔细分解。如发现拉出车间的垃圾中有废钢，罚款200元/次。

23.生产准备组因生产准备不到位而影响生产的罚款200元/次。

24.吊坯工若不按规定将有质量问题的连铸坯吊出，每次罚款200元。

三、设备人员考核制度

26.不完成上级安排的工作考核100元/次。

27.生产过程中发生设备故障，设备人员不参与抢修罚款100元/次。

28.定修前不制定检修计划考核点检员50元/次，班长挂钩考核50%。

29.定修不完成检修内容的考核点检员20元/项，班长挂钩考核50%。

30.定修后24小时内发生设备故障（生产损坏除外）考核点检员100元/次，班长挂钩考核50%。

31.由于点检不到位造成设备停机考核点检员1元/分钟，重大设备事故另开事故分析会。

32.定修不按时完成考核点检员1元/分钟，班长挂钩考核50%。

33.由于备件（无计划）不到位造成设备停机考核点检员50元/次，班长挂钩考核50%。

34.全月无设备故障的奖点检员100元。

四、事故分析会制度

各生产班，各条线在发生生产、安全事故后，不论事故大小，都必须在24小时以内召开事故分析会。生产班由带班长组长组织，各条线由各组长组织。分析会结果必须明确事故原因、造成的后果及带来的影响、责任人、整改措施并以书面形式上报分厂，没有召开事故分析会的，由组织人承担事故责任及处罚。

五、废钢配料组考核制度

1.废钢配料组对进库废钢不验收、不分类堆放的处罚50元/次。2.不能保证车间生产用料和新炉所用烘炉料、废钢储备不足的处罚200元/次。 3.炉前出现C、P、S超标，废钢配料组挂钩考核。 4.保持炉前返回的特种钢、易爆、易炸、危险品及生铁的清理工作。每班做到班内清除，没有做好的处罚100元/次

炼钢厂

2004-10-18

推荐第2篇：炼钢厂 连铸 英语专业词汇

连铸专业词汇

continuous casting machine (CCM) billet 铸坯

pour 流出，注，灌 heat identification 炉号 casting floor 浇钢平台 recipe 配方 parameter参数

emergency water 事故水 network 网络 command 公共的 strand trends 流的 曲线

连铸机

alarm 报警 ladle 大包

ladle turret 大包回转台

ladle slide gate(LSG) 大包滑板

ladle weighting system 大包称重系统 tundish 中包 stopper 塞棒

nozzle 水口

tundish car 中包车

mould operate panel(MOP) 结晶器操作面板 selector 选择开关 prepare 准备 run-out 拉出 source 根源，来源 ready 准备好 start 开始，起步 stop 停止

local control 就地控制 remote control 远程控制 preheating station 烤包站

mould 结晶器

mould oscillation（OSC.） 结晶器振动台 spray room 喷淋室

zone 区域

insertion 插入，送入

retraction 退出，退回

DBICP 引锭杆送入（就地）控制盒 DBRCP 引锭杆退回（就地）控制盒 final 末端的

stirrer 搅拌器 electromagnetic 电磁的

M-EMS 结晶器电搅 F-EMS 末端电搅

stirrer cooling water station 电搅冷却水站 withdrawal/straightener unit 拉矫机 WD/ST 拉坯辊/矫直辊 dummy bar(DB) 引锭杆 dummy bar storage(DBS) drive 驱动 tracking 跟踪 counter 计数器 enabled 使能

intermediate roller table 中间辊道（冷却隧道）

auxiliary withdrawal unit(AUX WD) 辅助拉矫机（夹送辊） torch cutting machine(TCM) 火切机 billet length system 定尺系统 frame clamp shield 机架 夹臂 挡板

辊道二段

引锭杆存放架

single RT 单辊 roller table Ⅱ(RT Ⅱ) billet shifter 翻钢机（爪） cro transfer 移坯车

turn over cooling bed(TOCB) 翻转冷床 billet marking machine(BMM) 打号机 pusher 推钢机

discharge area 出坯区

main hydraulic unit 主机液压站 hydrocyclone 漩流井

greasing system/grease lubrication system 甘油润滑系统 steam exhauster motor 马达 valve pump 阀 泵 排雾风机

pipe 管道

encoder 编码器 extreme limited switching by-pa 旁路 spare 备用 forced 强制的 position 位置 pulse 脉冲

temperature 温度 flow 流量

超极限 preure 压力 level 液位

speed 速度

filter 过滤器 heat exchanger coil 线圈

case 事故

manual/auto 手动、自动 autozero 自动清零 home position 起始位 max/min 最大、最小 forward 前进

reverse/return 返回

outlet preure 出口压力 timeout 超时 break-out 漏出

breaker\\switch 空气断路器 trip 断开

fault 失败，错误 dolrs 热交换器

VDU报警示例

Stopper 1:mould level low(

S1:length measuring system counter counts miing 一流定尺计数丢失 Co:ladle turret Emerg.air preure low 大包回转台事故空气压力低

Co:billet storage bank forward time out 铸坯存放区（推钢机）前进超时 Co:turn over cool bed reverse position time out 冷床返回超时

H2o stirrer heat Exch.outlet preure high(stop pumps)电搅热交换器出口压力高停泵 Mo:final stirrer s1 cooling water flow low 末端电搅一流冷却水流量低 Co:tundish car2 lift dolrs breaker trip 2#中包车升降断路器跳闸

Stopper 1:TC2 Slide Gate Accu.Low preure 2＃中包车一流滑板蓄能器压力低 Stopper 1:stopper handwheel not disabled 一流塞棒手轮没有失效（手轮没有摇下） Stopper 1:driver not ready(RTO) 一流塞棒驱动没有准备好

Stopper 1:stopper motor temperture high 一流塞棒马达温度高

Stopper 1:stopper max torque teached up(down) 一流塞棒向上（下）力矩大 cro transfer driver fault

移坯车驱动失败（跳电）

推荐第3篇：炼钢厂连铸车间管理制度

炼钢厂连铸车间管理制度

为实现公司分厂各项指标完成、为确保连铸生产顺行，为保证职工生命财产安全，连铸车间制定以下生产管理制度：

一、进入生产现场必须劳保穿戴齐全，行走需走安全通道、安全桥，不走危险区域、不走不熟悉的环境，不乱摸与自己无关的设备和开启按钮。

二、严格执行公司人力资源部下达的请假、休假制度，事假提前请假，病假必须出具市级医院病例证明，无故不上班一律按照矿工处理。上班不迟到、不早退、不在工作时间内睡岗、玩手机，和做与本岗位无关的事情，如果发现，每人次按50元考核，迟到、早退每次按10员考核。

三、机长作为本班组第一责任人，对于生产组织，人员安排，安全管理，制度落实，人员劳动积极性，事故处理等全盘指挥协调，有事故必须落实责任人和处理意见，提出整改措施。

四、生产前准备工作必须做到位，并仔细落实，如因准备不到位造成生产事故，对机长严加考核，每次不少于100元，由机长落实给责任人。

五、每月车间按照各班组的产量、收得率、事故率、设备运行情况、废坯量、现场文明生产等指标评定优良差等，作为本月评定标准发放奖金，再由机长按照本班组人员出勤情况和劳动积极性、事故多少分配奖金，不能平均分配。

六、车间安排的临时任务必须认真完成，如有扯皮推诿，严加考核。每次50元。

七、对于本岗位所使用设备，试行岗检合一，认真检查和维护，如因检查不到位造成生产事故或设备损坏，除分厂考核以外，车间也有考核。

八、认真做好节能降耗工作，对连铸区域内所有备品备件、物料、不损坏不浪费，发现一次按损坏或浪费程度严加考核。

九、交接班必须是对口交接，对于生产状况、设备运行情况、现场文明生产都仔细检查和对接，一旦交接清楚，所有责任有下班承担。

十、定尺制度必须严格执行，接班对上班定尺认真校正，保证定尺在规定范围内，如下班发现上班定尺不在标准范围，技术部追查考核由上班承担，车间也追加考核每次100元。

十一、车间所有卫生区，包括2#、3#大门口及路面卫生，每班必须打扫，保持干净，并拉入交接班，发现不干净，每次考核当班100元。

十二、二冷室维护、检查，按照甲乙丙班，各自负责一二三流，确保二冷室水条校正、喷杆、喷嘴、辊子完全达到使用要求，二冷室无废坯、杂物。每个班保证二冷室门前卫生干净，物料摆放整齐，灯具齐备按指定位置挂放。如有违反此规定，考核责任班组100元一次。

十三、台下，火切工割钢坯必须避开辊子，不能人为损坏辊子，停机后对辊子和机架上的粘钢、粘渣及时清理干净，确保设备无负荷运行，认真做好设备润滑监督，如果发现设备缺油，及时报告机长，有相关人员及时处理。

十四、保证铸坯断面平整，不能有切斜、喷号工必须将炉号、支数对应清楚，不能混号、喷错号，如有违反，按每支20元考核。

连铸车间 2011-9-5

推荐第4篇：炼钢厂1#连铸自动控制系统概述

炼钢厂1#连铸自动控制系统概述

五矿营钢 宁鸿森

摘要：本文主要介绍炼钢厂1#板坯连铸机自动控制系统的构成,概述其各控制单元的作用，以便连铸区域维护人员对铸机维护的参考。

关键词：连铸机；自动控制；可编程控制器。

Abstract：This text mainly introduces the No.1 slab caster at steelmaking plant automatic control system, an overview of the control unit, so that the casting area maintenance personnel for casting machine maintenance reference.Keywords：continuous casting machine；automatic control；programmable logic controller。

五矿营口中板有限责任公司炼钢厂1＃板坯连铸机的设计机型为单流直结晶器连续弯曲连续矫直弧形式铸机，其铸机的弧形半径为8.4m，连铸机的冶金长度为29.5m（12个扇形段），铸机端面为200、250x1200～1600mm(100mm进级)，切割定尺长度为4800～10000mm(10mm进级) ，拉速范围0.1～2.0m/min。

连铸机控制系统采用模块化结构设计，由4套西门子PLC实现铸机的主体工艺功能，各主控制单元分别为公用PLC（siemens 400）、铸流PLC（siemens 400）、仪表PLC（siemens 400）、切割PLC（siemens 300），各主PLC之间通讯采用以太网通讯方式，主PLC与各现场单元采用PROFIBUS-DP通讯方式。

连铸机控制系统包括以下几部分：

1、公用PLC单元构成及功能：

1.1、公用PLC单元构成：公用PLC单元由主控制PLC、现场远程I/O、西门子工程变频器三部分设备构成。

1.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 407作为控制系统供电设备；采用西门子6ES7 416作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 443作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7

421、422作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 431作为外部模拟量输入的接口设备。具体设备见图1。

图1 1.1.2、现场远程I/O采用西门子ET200 153作为与主控制PLC进行DP通讯的接口设备；采用西门子6ES7

321、322作为现场数字量输入输出的接口设备。现场远程站包括大包回转台现场操作远程站（OS5）、中包车现场操作远程站(LCO0

7、LCO08)、液压站现场操作远程站(LCO35)。 1.1.3、西门子工程变频器采用西门子6SE70变频器作为公用系统中大包回转台旋转电机、中包车走行电机的驱动装置。

1.2、公用PLC单元功能：公用PLC单元的功能包括大包回转台旋转控制；大包回转台包臂升降、滑动水口开闭控制；中包车走行、升降控制；液压系统控制；排蒸汽风机启停控制；结晶器冷却风机启停控制；与西门子6SE70变频器的DP通讯；与其他主PLC以太网通讯。

2、铸流PLC单元构成及功能：

2.1、铸流PLC单元构成：铸流PLC单元由主控制PLC、现场远程I/O、西门子工程变频器三部分设备构成。

2.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 407作为控制系统供电设备；采用西门子6ES7 416作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 443作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7

421、422作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 450作为增量型编码器高速采集的接口设备。具体设备见图2。

图2 2.1.2、现场远程I/O采用西门子ET200 153作为与主控制PLC进行DP通讯的接口设备；采用西门子6ES7

321、322作为现场数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 332作为现场模拟量输出的接口设备。现场远程站包括浇注平台浇注工现场操作远程站（OS1）、输出辊道1集中操作远程站（OS3.1）、输出辊道2集中操作远程站（OS3.2）、液压站阀台控制远程站、扇形段现场就地操作远程站(LCO20)。 2.1.3、西门子工程变频器采用西门子6SE70变频器作为铸流系统中扇形段拉矫机电机、结晶器振动电机、输出辊道电机的驱动装置。

2.2、铸流PLC单元功能：铸流PLC单元的功能包括拉矫机驱动控制；扇形段升降、驱动辊升降控制；结晶器振动控制；输出辊道窜动、电机驱动控制；驱动辊热坯压力（PH）的PI控制；与西门子6SE70变频器的DP通讯；与其他主PLC以太网通讯。

3、仪表PLC单元构成及功能： 3.1、仪表PLC单元构成：仪表PLC单元由主控制PLC、扩展PLC两部分设备构成。

3.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 407作为控制系统供电设备；采用西门子6ES7 416作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 443作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7

421、422作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7

431、432作为外部模拟量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 460、461作为主控PLC模板扩展的接口设备。具体设备见图3。

图3 3.2、仪表PLC单元功能：仪表PLC单元的功能包括结晶器冷却水PI控制；二次冷却水及雾化空气的PI控制（水量依据水表根据拉速选择）；设备冷却水控制；大包及中间包温度、重量的数据采集；与其他主PLC以太网通讯。

4、切割PLC单元构成及功能：

4.1、切割PLC单元构成：切割PLC单元由主控制PLC、西门子通用变频器两部分设备构成。

4.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 315作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 343作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7

321、322作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 350作为增量型编码器高速采集的接口设备。具体设备见图4。

图4 4.1.2、西门子通用变频器采用西门子Micromaster 440变频器作为切割车大车走行电机、切割枪运动电机的驱动装置。

4.2、切割PLC单元功能：大车走行电机驱动控制；切割枪运动电机的驱动控制；点火燃、点火氧、预热燃、预热氧、切割氧的自动控制；点火枪自动摆动及点火的控制；大车走行编码器数据的采集；与西门子MM440变频器的DP通讯；与铸流主PLC以太网通讯。

5、总结：

连铸机系统在上述各主PLC的集中控制下，大幅度降低了生产工艺人员的手动操作的复杂性，并且对设备人员的维护提供了有效的帮助，在设备出现故障时可通过西门子编程软件STEP7及西门子监控软件WINCC可以快速的查找到故障点，提高了故障处理的效率。同时，设备中的三水（结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水）和切割定尺通过PLC执行工艺预制的参数进行动态控制，不仅提高了工艺作业的精确度同时也在一定程度上提高了连铸板坯的内部及表面质量。

参考文献

1、五矿营钢1＃连铸工艺说明书，2005

2、S7－300/400 PLC应用技术，机械工业出版社,2012

3、Siemens AG.S7－400 可编程控制器硬件和安装手册，2005

推荐第5篇：炼钢厂连铸车间班组长对标心得体会

炼钢厂连铸车间班组长对标心得体

会

炼钢厂连铸车间班组长对标心得体会

炼钢厂连铸车间班组长对标心得体会

这次对标学习使我受益匪浅，更加能从一个管理者的角度去思考问题和处理问题。

在我们这样的企业中，班组长管理着一个小组，带领着一个工班，是兵头，又是将尾，是指挥者也是监督者，起着生产一线的指挥工作，确保工作的质量和最终的结果。班组长要发挥主动性，充分调动全班的积极性，保证安全第一，提高生产的质量和效益，降低成本，防止事故的出现，为后道工序提供高合格

率的产品，这是一名班组长最起码应该做到的工作。做一名合格的班组长还应该提高自己的能力，注意自我反思，要辅助上级，完成生产管理职责。为上级主管理清组织内部的关系，并制定相关标准，使生产工艺更趋合理化，规范化。

第一、让领导作选择题，自己作思考题。对于一个上级主管来说，他每天要面对许多的问题，根本没有太多的精力来逐一思考处理来自基层班组的所有问题。这时候作为一名好的班组长，我们就要把班组中遇到的问题先自己仔细思考并提出一系列行之有效的解决方案，然后再向领导汇报，让领导来决定哪个方案更合理，可行性更强。这样，你本人的能力也在思考解决问题的过程中得到了不断提高，领导也能在“做选择题”的过程中逐步认可你的能力，从而使你成为一个受到上级欢迎和赏识的下属。

第二、比别人多做一步，多想一点。在现状和目标之间，存在诸多流程，诸

多环节。流程和环节中就会存在这样那样的问题，需要我们作为管理者去规范，去标准化。从这个意义上来说，我们作为班组长，就应该比别人多想，多做一点，多走一步。

第三，执行力要强，有两个方面的影响。一是标化和量化的影响。没有量化就没有执行。我们的制度要尽可能的量化，并形成体系。二是态度的影响。这方面，就只有我们作为班组长的带头，起到示范效应。同时，要加强行政功能，加强监督力度。

通过这次的培训我深刻的体会到，班组长是生产的组织领导者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将影响班组管理的成败。所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、关注细节、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。同时，班组长要明确自己在班组中的角色，对自己的定位要清楚，明白工作的主要职责，

了解上级对自己的期望和班组员工对自己的期望。要能带领班组成员，设定一个共同明确的目标，朝着这个目标制定行动方向，有计划、有步骤的实施。

推荐第6篇：关于炼钢厂连铸扇形段技术协议

修

复

技

术

协

议

甲方：本钢炼钢厂机动科 乙方

甲、乙双方就甲方连铸一车间扇形段内外弧框架修复事宜，达成如下修复技术协议： 一：修复范围

8段外弧框架(修复)

27.40.20-1200

1台 备件名称

图号

数量

7段外弧框架(修复)

27.40.10-1200

1台

7段内弧框架(修复)

27.40.10-1260

1台 8段内弧框架(修复)

27.40.20-1260

1台 水平段外弧框架(修复)

28.40.10-1200

1台 水平段内弧框架(修复)

28.40.10-1260

1台

二：技术协议

1、甲方负责提供所需修复的水平扇形段框架（带导向柱）及图纸。

2、乙方在收到需修复的水平扇形段框架后，对框架进行解体检查，修复项目需要甲方确认。

3、乙方根据图纸上的技术要求，确定框架辊子轴承座空间坐标系，并在机床上找正测量，对所有轴承座定位块的空间坐标进行检测，及时将检测结果通知甲方。

4、甲乙双方根据检测结果及图纸上技术要求，形成维修方案，经甲方确认后开始维修。

5、乙方负责对辊子轴承座定位块超差部位进行校正或重制、焊接、并在

机床上进行找正加工。

6、乙方必须严格按照甲、乙双方共同确认的修复方案及图纸技术要求进行修复工作，扇形段辊子轴承座定位块空间坐标X方向公差保证±0.5mm，Y方向公差保证±0.05mm。

7、乙方负责将扇形段原有通水槽割除，重新改制，具体方案需乙方和甲方共同协商制定方案后，方可实施。

8、乙方在修复完成后，负责对内、外弧框架水箱进行打压、试水，压力14Bar，保压30分钟，并对框架清洁、刷防腐耐热漆。

9、

修复完成后，乙方负责通知甲方到场共同确认修复的扇形段内、外弧 框架是否合格，必需经甲方同意后方可发货。

三： 售后服务

1、由于修复质量所产生的一切后果由乙方负责。

2、其它未尽事宜双方协商解决。

甲方：本钢炼钢厂机动科

乙方： 设备厂长：

机动科长：

机动科分管副科长：

签字盖章：

车间设备主任：

机动科专责工程师：

车间技术专责：

推荐第7篇：04炼钢厂3#连铸车间机械维修班

炼钢厂3#连铸车间机械维修班

亮点展示形式：幻灯片展示锯齿团队的风采

展示人：魏兆茂

企业文化是企业组织和员工行为的一种精神显现，它能折射出一个企业综合素质的优劣。因而，培育优秀的企业文化，滋养和提升企业的核心竞争力，是企业走可持续发展之路的一种战略选择。班组作为企业的细胞，更应该有班组特有的文化，班组文化的形成使得每个员工不再是松散的个体，而是对班组的愿景、使命和核心价值有着共同认知的一分子。

在班组文化的构成中，我们不断完善自己的团队文化“锯齿团队”，它的标志代表我们每一个锯齿肩并肩，手挽手，紧密团结在一起，争创莱钢AAA级学习型班组。我们的班组标志和桌面都是以红、黄、蓝三色为主。红色代表情绪、直觉和热情。黄色代表阳光和价值。蓝色是冷色、也是高高在上的天空的颜色，代表控制和组织。

“锯齿的自白”：我们是钢锯上的一个齿，个个威武不屈，锋利无比。但我们知道“独齿不成锯”，只有肩并肩，手挽手，才能所向披靡。坚韧是我们挑战极限的利器，弹性使我们在工作中游刃有余。步调一致号令统一，自我超越的渴望将我们的愿景紧紧联系在一起。为了团队的利益，我们经常修磨、校正人生坐标，在精心磨砺中体验生命的意义。创新是我们永远的追求。给我们一个点，定然还你一个惊奇！ 我们在班组中创新开展了“六顶思考帽思考法”： 这种方法强调的是“能够成为什么”，而非“本身是什么”；是寻求一条向前发展的路，而不是争论谁对谁错，它使我们将思考的不同方面分开。这样，我们可以依次对问题的不同侧面给予足够重视和充分考虑，并帮助我们建立了一个创新的平台——智力资源共享的平台。这一思考工具产生的氛围使混乱的思考变得更清晰，使团体中无意义的争论变成集思广益的创造，使得每个人变得富有创造性。我们在学习讨论时让每一位职工带上不同的“帽子”，发表不同的看法，从而消除思维的复杂性、自我防卫等思维障碍，使研究讨论问题的过程更加高效。

职工素质的高低，直接决定企业可持续发展能力和竞争力，班组建设的水平，直接体现企业综合实力和战斗力。在具体学习中，我们还着力解决“六个定位”，即：学习动力上定位一个“需”字，内容上定位一个“精”字，方式上定位一个“活”字，态度上定位一个“实”字，制度上定位一个“严”字，思考上定位一个“深”字，通过这些措施，充分调动广大职工学知识、学管理、学技术、学技能的积极性，推进了职工队伍素质由体能型、普通型向学习型、知识型、智能型和创新型转变，培养造就一支德才兼备、品德第一，掌握较高劳动技能，又具备“精一门，会二门，懂三门”的新型职工队伍。

随着班组文化的形成，我们坚持以先进的理念和思想为指导，以创新为动力，使创新成为我们工作、学习、生活的一部分。在工作中，我们本着“提高一个层次想问题，提高一个标准干工作”的创新要求，不断工作、学习、研究，创出了我们班组管理风格。

班组管理创新：

1.“落日法则”：不让问题过夜

“落日法则”的推行，改变了过去工作中等、靠、拖的现象，更新了职工观念，培养了职工积极、主动、奉献的工作态度和严细实快的工作作风。职工渐渐由“要我干好”转变为“我要干好”，班组职工都自觉形成了“能今天做完的事决不推到明天，能现在做完的事决不一会儿再干；能自己解决的决不推给班组，班组能解决的决不推给车间”的工作理念。

2.“目标激励自我修正法”：每个人订立三层目标：月度的目标、季度的目标和年度的目标

“目标激励自我修正法”的运用，使职工个人目标与班组、厂、车间目标相统一，职工能把每次实现的目标当作下一个目标的起点，以此激励向更高的目标迈进，调动了职工的积极性，促进班组管理。

3.“心灵之约”安全管理模式

即①要求班组成员之间不但进行安全的交流与沟通，而且要求职工进行自我安全的心理约束；②不但求完善安全制度的约束，更求触动班组成员内心深处的安全自觉性；③不但求安全工作向班组成员靠近，更求班组成员及家人发自内心积极主动地向班组安全工作靠近。“心灵之约”安全管理模式的开展，一改以往安全工作注重口头说教的旧形式，把触动职工内心深处的安全意识作为平安班组的重点，通过与职工心与心的交流，让职工在安全工作中实行“自治”，以积极主动自愿的心态去干好每一项安全综治工作。

通过班组文化的不断深入及员工的不断创新工作，班组各项指标明显提升，班组职工的自主学习能力明显提升。我们班组的13名职工过去都是技校、高中毕业，而现在职工通过自学，全部获取中专证书，2人取得大专学历，2人大专在读，8人有一专多能证书。2006年班组职工共完成设备创新改造20余项，管理、安全、综合治理、思想政治工作创新10余项。

最后，请听来自我们锯齿团队的歌声。

推荐第8篇：全面系统的炼钢厂连铸交接班制度

连铸机长岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前40分钟参加生产调度会,了解当班生产计划安排。2.提前30分钟召开班长班前会，安排当班生产任务。 3.提前10分钟到岗，了解上班生产、设备运转、安全及文明生产情况。4.检查后到岗位与交班人对口交接班，无异议后在交接记录上签名。

5.检查了解各岗位接班情况，听取各岗位对口交接班汇报，处理交接班过程中发生的各类问题。

6.发现岗位交接班未达到标准要求，经双方确认后，接班后必须积极组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等候接班人检查后到岗进行交接。

2.必须向接班人交清本班铸机生产、质量、设备运转、安全和文明生产等情况，及下班应注意的问题。

3.负责检查各岗位的交接班情况，确保符合交接班规定。4.交清、传达上级领导有关指示。

5.交接班前发生漏钢、卧坯要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

连铸平台班长交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班长班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开连铸机台上班前会，安排当班生产任务。 3.详细了解上班生产等方面的情况及各岗位交班条件是否符合要求，无异议后，在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等候接班人检查后，到连铸机前进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1当班以及交班前的生产情况存在的问题和应注意的事项。2.2铸坯的质量存在问题及采取的措施。 2.3设备故障及处理情况。

2.4安全生产情况出现的安全隐患和事故及采取的措施。2.5分管区域文明生产及定置管理工作。 2.6原始记录、交接班日志清洁、清楚准确。 2.7交班前的生产准备情况。

2.8交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

看包工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班组班前会。

2.接班人提前10分钟到岗对所属设备、技术操作、安全及文明生产等情况进行检查。

3.检查后到岗位与交班人对口交接班，无异议后在交班记录上签名。4.发现未达到交班条件时，经双方确认后，接班人必须积极组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗进行交接。

2.必须向接班人交清本岗位生产、质量、设备运转、安全和文明生产等情况及下班应注意的问题。

3.交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

拉钢工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的巡检路线检查。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议向本班机长反馈。4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人必须向接班人交清以下内容： 1.1本班的生产、品种情况。 1.2技术操作情况。

1.3结晶器、中间包使用情况，浇钢过程中有无异常。1.4设备运转情况有无异常缺陷。 1.5安全生产情况。

1.6分管区域文明生产情况。

2.原材料按规定数量、种类准备齐全，在规定位置摆放整齐。3.保证浇钢车上有两个能用的中间包，中间包浇完至交班时40分钟，保离线中间包2个。

4.交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

5.到点正在浇钢，交班人要协助工作4～8分钟，交班前发生漏钢，本班立即处理，交班未处理完，下一班接着处理。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

配水工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的巡检路线检查。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议向本班机长反馈。4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人必须向接班人交清以下内容：

1.1仪表的压力、流量、冷却水调整、喷咀情况。1.2各设备漏水、漏油、漏气情况、驱动辊、事故水情况。 1.3设备运转情况有无异常缺陷。 1.4安全生产情况。

1.5分管区域文明生产情况。

2.交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

主控岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到主控室按规定的内容对设备、工具、材料准备、技术操作、文明生产、原始记录进行检查。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议向本班机长反馈。4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.必须向接班人交清以下内容：

1.1生产情况：连铸坯生产炉数、规格、品种完成情况、主控室微机系统运转情况。1.2技术操作情况。 1.3设备运转情况。

1.4安全生产情况：安全设施是否完好、有无不安全隐患及控制措施等。

1.5分管区域文明生产情况。

1.6原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

1.7未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

连铸火切班长交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班长班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开连铸机台上班前会，安排当班生产任务。 3.详细了解上班生产等方面的情况及各岗位交班条件是否符合要求，无异议后，在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后，到连铸机前进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1当班以及交班前的生产情况存在的问题和应注意的事项。2.2铸坯的质量存在问题及采取的措施。 2.3设备故障及处理情况。

2.4安全生产情况出现的安全隐患和事故及采取的措施。2.5分管区域文明生产及定置管理工作。 2.6原始记录、交接班日志清洁、清楚准确。 2.7交班前的生产准备情况。

2.8交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

火切岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的内容进行检查。

3.检查后在切割室与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到标准要求，经双方确认后，接班人必须积极组织联系处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到切割岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1生产情况：连铸坯生产炉数、规格、定尺、品种完成情况、存在问题和应注意事项。2.2技术操作情况。

2.3设备运转情况：下班应注意的问题，清点交清设备使用操作牌，无操作牌不准上机操作。2.4安全生产情况。

2.5分管区域文明生产情况。

2.6原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

2.7未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

吊坯班长岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开班前会，安排布置当班生产任务。 3．提前10分钟到岗详细了解上班生产等方面的情况及交班条件是否符合要求，无争议后在交接班记录上签全姓名。

4.发现交接条件未达到规定标准要求，经双方确认后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1．交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。 2．必须向接班人交清以下内容： 2.1当班生产情况。 2.2质量情况。 2.3设备情况。 2.4安全情况。

2.5定置管理和卫生情况。2.6各种记录。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。如有争议应由上一级领导裁决。 3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

吊坯工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到出坯室按规定的内容进行检查。

3.检查后在切割室与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到标准要求，经双方确认后，接班人必须积极组织联系处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到切割岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1生产情况、炉数、规格、定尺、根数、品种要交清、中间坯根数。

2.2技术操作情况。2.3设备运转情况。 2.4安全生产情况。

2.5原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

3．未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1．接班人未到，交班人不准离开岗位。

2．在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。 3．交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

旋流井岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位详细了解上班生产情况，并检查岗位交班条件是否符合要求。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交接条件未达到规定标准要求，经双方确认后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容： 2.1生产情况：铸机生产水量情况。 2.2技术操作：

2.2.1高速过滤器反洗每天一次。2.3设备运转：泵运行及检修备用情况。 2.4安全生产：

2.4.1发生的已未遂人身事故情况。

2.4.2未处理或正在处理的不安全隐患及控制措施。2.4.3重大人身事故保护好现场。

2.4.4文明生产：室内处卫生及场地清洁，照明安全，各类工具码放整齐，工具齐全。

2.5未达到上述交班条件，经一级领导提出处理意见后，方可离开岗位 。

2.6准确交清传达上级有关指示规定与临时交办任务。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。如有争议应由大组长裁决。

3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

精整岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗，按规定的路线和内容对本岗位切割工具，，垛位台帐，安全设施，文明生产，原始记录进行检查。3.详细了解上班生产情况及岗位交接条件是否符合要求，无异议后在交接班记录上签名。

4.发现交接条件未达到规定标准要求，双方确认以后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容： 2.1当班各铸机生产和垛位码放情况。 2.2安全生产情况。

2.3设备运转，切割工具完好情况。2.4分管区域或文明生产情况。

3．未达到上述交班条件，经上一级领导提出意见后，方可离岗。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。如有争议应由上一级领导裁决。 3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

横移钩钢岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟按规定的巡检路线和内容对本岗位设备，工具，电器，机械设备，安全设施，文明生产，原始记录进行检查。3.详细了解上班生产情况及岗位交接条件是否符合要求，无异议后在交接班记录上签名。

4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认以后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容： 2.1当班横移车及铸机生产情况。 2.2设备运转情况。 2.3安全情况。

2.4分管区域或文明生产情况。

3.未达到上述交班条件，经上一级领导提出意见后，方可离岗。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。有争议问题由上级领导裁决。 3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。 电工班长交接班制度

一、接班规定：

1．提前30分钟参加机长组织的班前会，了解当班生产任务。 2.提前20分钟组织班前会，安排当班工作任务。

3．提前10分钟进入岗位与上班班长对口交接，并在交接班记录本上签全姓名。上班工作未完必须现场交接。

4．发现交接班条件未达到要求，接班人必须积极处理遗留问题。 5．接班后对本岗位发现的问题及时向工段长、调度汇报，并拿出处理意见。

二、交班规定：

1．交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。 2．必须向接班人员交清设备运行、文明生产情况。 3．准确无误传达上级指示及交办任务。

4．未达到交班条件经上一级领导提出解决处理意见后方可离开岗位。

5．班中发生的问题及时向班长、调度汇报。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。有争议问题由上一级领导裁决。 3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

大包维护班长交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班长班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开连铸机台上班前会，安排当班生产任务。 3.详细了解上班生产等方面的情况及各岗位交班条件是否符合要求，无异议后，在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后，到大包维护现场进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1当班以及交班前的生产情况存在的问题和应注意的事项。2.2大包维护过程中存在问题及采取的措施。

2.3滑动机构、油缸、风管使用、烤包器使用、火泥、渣罐使用情况。

2.4上班为下班准备的钢包，在使用中出现漏包、氩气不通等事故，一切损失由上班承担。

2.5安全生产情况出现的安全隐患和事故及采取的措施。2.6分管区域文明生产及定置管理工作。 2.7原始记录、交接班日志清洁、清楚准确。 2.8交班前的钢包准备情况。

2.9交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

大包维护工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的内容进行检查。

3.检查后在切割室与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到标准要求，经双方确认后，接班人必须积极组织联系处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到钢包维护现场进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1生产情况：生产炉数、品种完成情况、存在问题和应注意事项。2.2钢包维护情况、钢包水口、透气砖实际情况。

2.3滑动机构、弹簧、油缸、风管、烤包器、渣罐使用情况。2.4安全生产情况。

2.5分管区域文明生产情况。

2.6原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

2.7未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

推荐第9篇：公司青工比武第二炼钢厂连铸试题

2012年公司青工比武第二炼钢厂连铸试题（实际）

姓名： 分数：

1、大包、中包测温注意事项

2、中包预热前的检查

1、中包在预热位

2、中包盖上无异物

3、包盖有无松动的渣块

4、中包溢流口是否顺畅

5、检查中包外壳是否变形龟裂

6、检查浸入式水口快换油缸动作是否灵活，有无渗油现象

7、塞棒有无龟裂磕碰现象

8、塞棒有无松动

9、中包内涂层是否有裂纹、剥落

10、塞棒头与水口碗是否吻合

11、中包内有无垃圾

12、接在塞棒的吹氩软管

13、进行塞棒的开闭操作确认落位情况

14、确认全开全闭行程；

3、MD漏水如何处理？

1、漏水较小，对浇注不影响，可以正常浇注；

2、漏水较大，无法保证浇注，可立即终浇，进行封顶处理；

3、漏水不大但流入或溅入MD内量大时，同b处理。

4、大包滑板漏钢时的处理？

1、如果漏钢较小，并且钢水漏入中间包对大包滑板机构无损坏时应继续浇注，尽量少动滑板；

2、漏钢较大、对大包滑板机构有损坏时，应停止浇注，进行事故旋转。

5、如何判断漏钢，如何处理？

正常浇注过程中，如果发现MD液面有少许下跌，从MD盖板缝隙中有轻微红光透出，中控室监控画面可看见1#SEG上部有火花溅落，则判断为漏钢，如发生漏钢，立即终浇、停机、按滞坯处理。

6、堵引锭头是不是越早越好？为什么？

不是。因为若发生DB下滑时，将造成纸绳松动，引起开浇漏钢。若MD上口渗水时，过早堵引锭会造成开浇爆炸。

7、MD铜板为什么涂菜子油，量大的危害性？

浇注时菜子油发生高温裂解，形成一定的气体压力，这种气体沿着MD膨胀，从而防止了钢液与MD壁的直接接触。与此同时，菜子油还形成固体润滑剂以减少振动着的MD和下行铸坯坯壳之间的摩擦。量大产生气体多，铸坯容易产生皮下气泡。

8、开浇第一炉钢水温度为什么要比连浇炉次高？

因为中间包内衬温度属于“冷”中间包，在开浇时，主要因为中间包内衬需要吸收一些热量，致使钢水温度比正常浇注的钢水温度降低很多，为防止水口的冻结，确保浇注过程的顺利，所以开浇第一炉温度比连浇温度高。

9、中包加挡墙和坝的目的是什么？

中包加挡墙和坝的目的是：(1)消除中间包底部区域的死区；(2)改善钢水流动的轨迹，使钢水流动沿钢渣界面流动；(3)缩短夹杂物上浮距离，有利于渣子吸收

10、开浇垫棒时的处理？

1、判明垫棒产生的原因（冷钢或杂物），中间包测温看过热度情况；

2、控制塞棒开度及MD内钢水上升速度；

3、如果试棒关不严，则进行1～3次冲棒操作

4、液面如果上升过快，全关闭塞棒，液面仍然上涨，有溢钢危险，则关闭滑板（盲板），做终浇处理。

11.保护渣渣层测量的意义：

答：1.监测熔融层厚度变化。2.控制总渣层厚度的参考。3.手动状态下渣线控制参考。4.保护渣适用性参考。

12.连浇过程中钢水温度低各岗位的应对措施： 答：1.及时与前部工序及调度室联系。2.钢包加包盖，注意中间包保温材料加入。3.增加测温次数，及时掌握温度变化。4.拆除液面自动控制机构，增加结晶器液面点检次数。5.适当控制氩气吹入量。6.做好异常终浇准备

13 中间包塞棒或浸入式水口吹 Ar 目的及应注意哪些问题？

14 向结晶器加保护渣操作应注意哪些问题？

15 结晶器液面波动原因有哪些？

推荐第10篇：连铸

A Adjusting cylinder manipulator 调节油缸机械手

Air brake 空气制动器 Air-conditioning units 空调

Air clutch for emergency 事故用的空气离合器

Air motor for emergency 事故用的空气马达

Air valve stand 空气阀站 Alarm lamp警示灯 Alignment stand校准台 Ancillary equipment 附属设备 Anchor frame 锚固框架 Anchor bolt 地脚螺栓

Amp box for ladle weighing device 大包称量装置放大器盒

Arm for position control 位置控制用臂 Auxiliary equipment 辅助设备 Auto joint support 自动接头装置 Auto-plug system 自动堵塞系统

B Ball bearing 球面轴套 Base frame 基础框架 Beam suspension 梁式吊具 Bearing for rotating 旋转用轴承 Bearing for gear 齿轮用轴承

Bearing saddle and parts 轴承座及其零件

Bearing wheel and axle轮用轴承轮轴 Bending point矫直点 Bending zone 弯曲区 Bevel gear box斜齿轮箱 Bow segment 弧形扇形段

Breakout detection system 漏钢预报系统 Brush descaling unit 铁刷去鳞装置 Brick shoe制动板 Burr chute 毛刺流槽 Burn-out station 燃烧站 Buffer for moving 移动用缓冲器 Buffer缓冲器

Buffer frame 缓冲器框架

C

Cam 撞齿

Car positionning unit 车定位装置 Casting platform 浇铸平台

Casting powder feeder 加保护渣装置 Casting subsystem 浇注分系统 Casting thickne adjusting device 浇铸厚度调节装置

Center beam 中心梁 Center rail 中心轨

Centering equipment 对中设备

Centering shaft for seggment 0 trunnion 扇形段0耳轴用对中轴 Chain conveyer拖链 Chain gear链齿轮 Chain guide rail链导向轨

Chain-type dummy bar 链式引锭杆 Changing jig for rotary bearing 回转轴承用更换夹具

Check facility 检测设备

Check track scarfing machine 火清机检查跟踪 Chock轴承座 Chute 溜槽

Clamping equipment 加紧设备 Clamping piece 紧固件 Cleaning stand 清扫台

Compreed water descaling unit 高压水除鳞装置

Connecting pin连接销

Continuous slab caster 板坯连铸机

Continuous casting machine 连铸机 Control panel 控制盘 Control pulpit 控制台，操纵台 Control station 控制台 Cooling equipment 冷却器 Cooling chamber 冷却室 Cooling stand 冷却台 Copper pipe铜管

Copper plate with screw washer 带螺纹衬的铜板 Covering hood 罩

Conveyor with claw带爪输送链 Coupling for emergency 事故用联轴器 Crane tongs 吊车 Crop push切头推出 Cro transfer car 横移车

Curtain hanger for mobile移动用帘式悬挂支撑架

Curtain cable carry门帘式电缆，运送架 Cushion arm缓冲臂 Cushion coupling缓冲联轴器 Cylinder bracket 油缸支撑架

Cylinder U type jig & pin 油缸U形夹和销

D Deburrer 去毛刺机 Deburring beam 去毛刺梁

Deck and bracket for rotating 回转用走台和支架

Deck and bracket for lifting 提升用走台和支架

Deck and bracket for ladle cover operating 大包盖操作用走台和支架 Delivery roll table出口辊道 Depiler去剁机

Depositing stand 存放台架

Detector (limit switch ;cam limit switch) 检测器(限位开关，凸轮限位开关) Disconnecting equipment 脱引锭设备 Dish spring for mold fixed结晶器固定用碟簧

Dismantling stand 拆卸台 Distribution vakve分配阀 Drive shaft传动轴

Drive side wheel and axle驱动侧轮轴 Drive unit 驱动装置

Driven roller 驱动辊

Drying stand 干燥台 Drying station 烘烤站 Drum卷筒

Dummy bar cusion device引锭杆缓冲装置

Dummy bar disconnecting device 脱引锭装置

Dummy bar drop unit引锭杆防落装置 Dummy bar head 引锭杆头 Dummy bar rocker 引锭杆升降台

Dummy bar support roll引锭杆支撑辊 Dummy bar support “top feeding” “上装”引锭杆台架

E

Eddy-current inspection 涡流检验

Emergence casting equipment 事故浇铸设备

Emergency cutting equipment 事故切割设备

Emergency slide gate 紧急滑动水口

Electric-magnetic stirrer 电磁搅拌器 Erection aids 安装辅助工具

Eside chain guide rail前部链导向轨 Exchange stand 更换台

Exectric hose and aembly电气软管及组件

Exhaust equipment 抽气设备 Expert spanner for anchor bolt 地脚螺栓用专用扳手

Expert spanner for rotary bearing 回转轴承用专用扳手

Eye check table目视检查辊道

F

Fan 风机

Filter and lubricator support过滤器和润滑器支架

Filter equipment 过滤器

Filter valve and distributing valve 过滤器和分配阀

Finishing plant 精整

Fixer stop 固定挡板

Flexible hose金属软管 Fluid connection 流体接头 Foot rollers 足辊、底辊 Foundation frame 底座

Frame arm shaft and other parts 框架，臂，轴和其它部件

G

Gear coupling齿轮联轴器 Gear reducer machine齿轮减速机 Gom packing 橡胶垫

Grease feeder pump 油脂给油泵 Grinder 手磨机，砂磨机 Guide bush导向轴套 Guide pin导向销

Guide rail pieces导向辊组件 Gunning stand 喷补台

H Hand cleaning equipment 手动清扫装置 Hand grinding unit 手动打磨机 Handling equipment 处理设备

Heat conservation equipment 保温设备 Heat conservation box 保温箱 Heat conservation pit 保温坑 Heat cover防热罩、其它 Head end 引锭杆头末端

Heat recovery system 热回收系统 Heavy rail and aembly重型轨及组件 Hook receive device吊钩接收装置 Horizontal segment 水平扇形段 Hose and attachment软管及附件 Hose for cable belt conveyor电缆拖链内用软管

Hot metal gunning machine 铁水喷枪 Hydraulic clamping device 液压夹持装置

Hydraulic cylinder with sensor and wring带传感器和配线的液压缸

Hydraulic hose, connector, cut-off valve液压软管，连接器，截止阀

Hydraulic motor for mold centering结晶器对中用液压马达

Hydraulic pipe for tundish car sliding nozzle中间包车滑动水口液压配管

I Inspection equipment 检验设备 Intermediate roller table 中间辊道

Immersion cooling basin 浸入式冷却池

J Jack for pin and lifting oil cylinder 销和提升油缸用拔出器

K Kishing base基准面

L

Lable dowelling machine 钉标签机 Ladle car 钢包小车 Ladle cover 钢包盖

Ladle cover manipulator 钢包盖机械手 Ladle equipment 钢包

Ladle plateform on tundish car 中间包车上大包操作平台

Ladle sand dumping device 钢包注沙系统

Ladle shroud 长水口

Ladle slide gate manipulator 钢包滑动水口机械手

Ladle stirring stand 钢包搅拌站 Ladle transfer device 钢包运输装置 Ladle treatment equipment 钢包处理设备

Ladle turret-butterfly 钢包回转台（蝶型）

Ladle turret-forged column 钢包回转台柱（锻造型）

Ladle turret-welded column 钢包回转台柱（焊接型）

Ladle lancing device 钢包喷枪 Length measuring equipment 定尺测量装置

Level controller液面控制器 Lever-type oscillator 杆式振动装置 Lever-type pusher 杆式推钢机 Lateral strand guide 侧辊铸流导向装置 Lifting chain提升链 Lifting device提升装置 Lifting frame升降框架 Lifting plate 提升板

Lifting power cylinder提升电动缸 Lifting roller table 提升辊道 Lifting table 提升台

Lighting annunciator照明，报警器 Light rail and aembly轻型轨及组件 Line spring线弹簧

Liner for slide frame滑动框架用衬垫 Limit switch 限位开关 Load cell压头

Local control panel机旁控制盘 Long nozzle operating device长水口操作装置

Lubricant pipe for ladle cover operate 大包盖操作用润滑配管

Lubrication main pump 润滑主泵

M Magnetic powder inspection 磁粉检验 Maintenance sprocket 维修链轮 Maintenance stand 检修台架 Manipulator 机械手

Manual pump device手动泵装置 Manual valve 手动阀 Marking machine 喷印机 Marking roll table喷印机辊道 Measuring equipment 测量设备 Measuring ruler 测量尺

Middle shaft中间轴 Mini-flowmeter 微型流量计

Mould centering stand结晶器对中台 Mould change parts结晶器更换部件 Mould fixed device结晶器固定装置 Mould level control system 结晶液面控制系统

Mould moving cover结晶器活动盖板 Mould oscillation measuring device 结晶器振动测量装置

Mould testing stand 结晶器检试台 Motor brake sensor马达,制动器,传感器 Moveable stop 活动挡板

N Narrow copper plate窄面铜板 Narrow foot roll窄面足辊装配 Narrow support plate窄面支撑板 NKK-sensor arm NKK-传感器臂 Nozzle arrangement 喷嘴布置

Nozzle spraying stand 喷淋试验台

O Offline table下线辊道 Oil seal油封

Oille bush for detector 检测件用无油轴套

Oille plate 无油板

One set grease nozzle 整套油脂喷嘴

Online table上线辊道

Operating device for ladle cover 大包盖操作装置

Operating panel on car车上操作面板 Operating platform 操作平台 Operating tools 操作工具

O-ring 0形圈

Oscillating equipment 振动装置

Oscillating knife (BWG) 振动剪

Oscillation device centering pin振动装置对中销

Over load control system超负载控制系统

Overpa 上过道

P

Parallel guide rod平行导向杆

Parting-off grinder 分割打磨机 Path tracking system 方向跟踪系统

Pendant panel 悬挂式控制箱 Penetration test 渗透试验 Piler堆垛机

Piler roll table堆垛机辊道 Pilling grate 堆坯格栅台架 Pilling table 堆垛台

Pinion 小齿轮 Pipe clamp 管夹

Pipe for swivel joint 旋转接头用配管 Pipe for air and argon 空气和氩气用配管 Piston ring 活塞环

Planet bearing reducer 行星齿轮减速机 Plant supoorting structure 设备支撑架 Push-off equipment 推钢机 Preheating station 预热站

Positioning roller table 定位辊道

Powder and other material 耐材和其它材料

Power cylinder电动缸 Power penel 动力盘

Protection wall and protection cover 保护墙和保护盖 Pull box 分配盒

Pulley shaft washer 滑轮，轴，垫片 PX detector PX检测器 Q Quick joint 快速接头

R Ram-type pusher 推钢机 Reducer base减速机底座 Relining stand 修砌台 Removal car 活动小车

Residual steel pouring stand 残钢浇铸台 R gauge for width宽面用样板 R gauge for narrow窄面用样板 R-gauge (top frame,bottom frame)样板(上框架,下框架) Ring bush环形轴套 Roll chain辊链

Roller gap checker 辊缝测定仪

Roller table (equipment) 辊道

Roller table car 辊床车

Rope suspension 绳质吊具

Runout roller table 输出辊道

Runover equipment 输出设备

Runway driving device走行驱动装置

S Sample cutting machine 取样切割机 Sampling (equipment) 取样（设备） Sandblasting descaling unit 喷砂去鳞装置

Saw equipment 锯 Scale flume氧化铁皮沟槽 Scale pit 氧化铁皮坑 Scale remover 除鳞机 Scale system 除鳞系统 Scarfer火焰清理机

Scarfing equipment 火焰处理设备 Scarfing robot 火焰清理机械手 Scarfing roller table 火焰清理辊道 Scrap equipment 废钢收集装置

screw jack 螺旋千斤顶

Seal packing密封垫，密封件 Seal washer 密封垫圈

Secondary steelmaking equipment 精炼设备

Sectionalizing machine 横向分割机

Segment change device扇形段更换装置 Segment manipulator 扇形段机械手

Segment manipulator-chain 扇形段机械手-链

Segment manipulator-crane 扇形段机械手-吊车

Segment o 扇形段O

Selective scarfing machine 可调式火焰清理机

S.E.N.changing device 长水口更换装置 Separation equipment 剪切设备 Shaft for wheel轮子用轴

Shroud changing device 水口更换装置

Shroud manipulator 长水口机械手

Skull removing stand 去馏台 Slab turnover device 板坯倾翻装置 Slide gate 滑动水口

Slide gate manipulator 滑动水口机械手 Slide nozzle cylinder lifting jig 滑动水口液压缸提升夹具 Slipping 滑环

Slitting machine 纵向分割机 Slitting roller table纵向分割辊道

Snorkel 长水口

Spray headers 喷头 Spray nozzle喷嘴 Spray pipe喷淋配管

Spectrometer 光谱仪 Springing stop弹簧停止器 Sprocket链轮

Standard tool 标准工具

Steam exhaust system 蒸汽抽取系统 Steel girde钢梁

Stirrer (EMS) 电磁搅拌器 Stopper for moving移动用停止器 Stopper rod 塞棒

Stop valve 截止阀

Straight chain guide rail水平链导向轨 Straightening zone segment 矫直区扇形段

Strainers 过滤器

Strand guide 铸流导向装置 Strand guide roller 铸流导向辊

Subito measuring device 测量装置

Supply room 供料室 Supporting grate 支撑格栅 Supporting structure 支撑结构

Support pin 支撑销 Suspensions 吊具

Swiveling knife (VAI) 旋转剪 Swivel joint 旋转接头

T Tail chain guide rail and shaft后部链导向轨和轴

Taper bush 锥形衬套

Taper measuring device 锥度测量装置 Technological steel structure 工业钢结构Terminal box for turret inside 回转体内侧用端子盒

Terminal box for turret outside 回转体外侧用端子盒

Termina box in car车内端子箱 Thermocouple with fixed parts带固定件的热电偶

Tilting knife (L-Tec) 倾翻剪 Tilting power cylinder倾动电动缸 Torch cutting roller table 火焰切割辊道

Transfer car过跨台车 Transfer roller table 输送辊道

Transfer system 运输装置 Transom横梁

Trough and container 料槽和容器 Trunnion base for seggment 0扇形段0用耳轴座

Tundish (equipment) 中间包 Tundish car 中间包小车

Tundish cover 中间包盖

Tundish cover stand中间包盖台架

Tundish stopper 中间包塞棒 Tundish swiveling device 中间包摆动装置

Tundish temperature measuring device 中间包温度测量装置 Tundish trough 中间包槽

Tundish turret 中间包回转台

Tundish exhaust system 中间包抽吸装置

Turning-type roller table 转动式辊道

Turnover equipment 翻钢机 Turnover frame 倾翻架 Turn pan转盘

U

Upper and lower limit detector上下限位检测器

US-inspection 超声波检验 Utility connection 公辅接头 Utility piping 公辅管道

V

Valve device for lifting hydrauliccylinder 提升液压缸用阀装置

Valve stand for cover operating device 盖操作装置用阀站

Ventilation station通风系统 Vertical segment 垂直扇形段

Visc roll 盘辊

W

Waiting table等待辊道

Walking beam equipment 称重步进梁

Water hose水软管

Weighing roller table 称重辊道

Weight frame称量台架 Wheel (drive side)轮(驱动侧) Wheel (no drive)轮(被动侧) Width copper plate宽面铜板

Width cooling water tank宽面冷却水箱 Width cramp unit宽面夹紧装置 Width foot roll aembly宽面足辊装配 Width measuring device 宽度测量装置

Withdrawal equipment 拉坯机

Wiring bush and bracket 配线，套管

和支架

Wiring for turret 回转体内用配线

Worm jack蜗轮千斤顶

Worm jack for mold centering结晶器对中用蜗轮千斤顶

第11篇：连铸工艺

连铸工艺

首先做好准备工作，包括把中间包吊运到中间包台架上，固定在浇注位置上，装好定径水口，烘烤好中间包和定径水口，烤好后装好引流砂等待钢水包的到来，还要准备好润滑剂，捞渣棒，调温冷铁，做好开浇前的所有准备工作。检查好二冷室喷嘴，进行试水，不喷水的要拆下来用氧气吹通再装好，确实需要更换的才能更换，以保证浇注时少发生事故。

从钢包掉运到钢包旋转台，把旋转台开到浇注位置，首先是测量钢包内钢水的温度要求保持在1650-1680度之间，温度过高则需加入少量冷铁调温，达到浇注温度要求。

开启滑动机构打开水口，让钢包内的钢水注入中间包，中间包内钢水达到三分之二时在测量一次中间包内钢水的温度，要求是1525-1545度之间，方可打开定径水口开始浇注，首先打开中间一流，带浇注正常后依次序打开左右几流正常浇注，。

在浇注开始的同时打开零段，二次冷却水达到拉坯的正常要求，一般零段冷却水许全部打开，二段冷却水视钢坯的温度调整在0.2-0.66MP.在浇注过程中要勤捞渣，尽量做到拉速平稳，保持住中间包内的温度，温度低于浇注要求时要注氧升温。

钢坯出了拉矫机到达火焰切割位置时切掉坯头一般视所装冷铁的长度而定。火焰切割定尺要准确，长度不能偏差5公分。

正常浇注完成后，钢包要关闭好滑动机构，转到浇注位置的180°方向，就算完成一次钢包浇注。整个连铸浇注完成后清理好浇注平台的卫生，吊运走在浇注过程中留下的渣铁，把中间包吊运到清理修补打结位置以备下次生产用。

连铸备品配件大概消耗在每吨钢坯2.5.元人民币左右，不包括结晶器铜管。

第12篇：连铸规章制度

崇利制钢有限公司炼钢车间

班组安全管理制度

连铸 班

编制：

审批：

炼钢车间

2011年06月10日 1 目 录 2

一、班组安全生产责任制度

二、班组安全生产确认制度

三、班组安全生产联保互保制度

四、班组安全生产检查制度

五、班组安全生产培训教育制度

六、班组会议制度

七、交接班制度

八、班组安全生产奖惩制度

崇利制钢有限公司炼钢车间班组安全管理制度

第一章 班组安全生产责任制

一、班组长安全职责

1、班组长是安全第一责任人，应贯彻执行有关安全生产的各项规章制度，对本辖区职工劳动环境及安全健康负责。

2、组织辖区内作业过程中的隐患排查、整改工作。

3、组织班组级安全教育、培训工作。

4、组织召开班前会和每周安全日活动。

5、不违章指挥，有权制止职工违章作业，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。

6、负责组织事故的人员救治、现场保护和事故上报工作，并积极配合事故调查。

7、遇有危及人身安全重大隐患或紧急情况时，立即下达停产处理和人员撤离指令。

8、负责班组安全考核。

二、工段安全员（副工段长、副班组长）安全职责

1、协助班组长做好各项安全管理工作。

2、负责各种安全活动的记录，并保存备案。

3、对班组的安全工作进行监督、检查，有权制止职工违章作业，有权越级上报。

三、职工安全职责

1、严格执行各项规章制度、岗位操作规程及安全措施，正确佩戴和使用劳动防护用品。

2、参加安全培训、安全活动和应急演练。

3、落实岗位安全确认制、安全检查制、交接班制、联保互保制和事故报告制度。

4、熟悉本岗位危险源和应急处置措施，熟练使用安全防护器材。

5、不违章作业，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，有权制止他人违章作业；发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业现场，并向负责人报告。

第二章 班组安全生产确认制度

一、对人的确认

（1）、班组长或安全员要对当班职工健康状况、精神状态和劳动防护用品穿戴情况进行确认。

（2）、当班职工要对两个以上单位相互协作或两人及多人共同作业的联系方式进行确认。

二、对物的确认

（1）、职工要对使用的设备、工器具、物料等安全状态进行确认。

（2）、职工要对各种安全防护器材和装置、监测仪器等完好情况进行确认。

三、对作业环境的确认

（1）、职工要对工作岗位及周围环境的危险因素进行确认。 3 （2）、班组安全员要对作业场所安全警示标识进行确认。

四、对检维清理作业的确认

（1）、岗位职工要对生产向检维修状态转换过程中设备停运、介质停送的可靠性进行确认。

（2）、岗位职工要对检修清理的现场区域、环境以及清理作业过程中存在的危险因素进行确认。

（3）、岗位职工要对进入煤气、受限空间等危险区域作业的现场监测情况进行确认。

（4）、岗位职工要对检维修试车前安全防护和安全联锁情况进行确认。

第三章 班组安全生产联保互保制度

一、安全生产互保制度

（1）、互保结对子的原则：两人及以上配合作业形成的安全相互保障责任共同体。

（2）、班组必须实行安全互保制，互保对象要明确，有图表或文字确认。

（3）、工作前，班组长应根据出勤情况和人员变动情况，明确当天的互保对象，不得遗漏。在每一项工作中，工作人员形成事实上的互保，并履行互保职责。

（4）、作业中，互保双方要对对方人员的安全健康负责，做到四个互相，即：1）互相提醒：发现对方有不安全行为与不安全因素、可能发生意外情况时，要及时提醒纠正，工作中要呼唤应答。2）互相照顾：工作中要根据工作任务、操作对象合理分工，互相关心、互创条件。3）互相监督：工作中要互相监督， 严格执行劳动防护用品穿戴标准，严格执行安全规程和有关制度。4）互相保证：保证对方安全生产（检修清理）作业，不发生人身事故。

二、安全生产联保制度

（1）、联保原则：班组各互保对象之间、班组与班组之间，在作业过程中形成的安全联系保障责任共同体。

（2）、联保的主要内容如下:1）、在工作中发现互保对象以外的人员有不安全行为与不安全因素、可能发生意外情况时，要及时提醒纠正，工作中要呼唤应答。2）、在工作中对互保对象以外的人员要互相照顾、互相关心、互创条件。3）、在工作中与互保对象以外的人员要互相监督，共同严格执行劳动防护用品穿戴标准，严格执行安全规程和有关制度。

第四章 班组安全生产检查制度

一、安全检查时间

（1）、段长、车间参加工段检查人员，每周

二、

四、六对本工段进行安全检查

（2）、班组每班至少一次对本班安全生产情况进行检查。

二、检查人员

（1）、工段检查人员：段长、车间参加工段检查人员。

（2）、班组检查人员：各班班组长、各班区域负责人。

三、检查内容及要求

（1）、工段检查内容及要求 1）、检查班组职工劳动防护用品穿戴、工器具使用及安全规程执行情况。 4 2）、检查班组作业环境的确认情况。 3）、检查班组对隐患控制和整改措施的落实情况。 4）、检查班组对职工联保互保执行监督情况。 5）、检查班组对各项安全记录是否完整、真实、破损、缺项等情况。 6）、检查班组是否存在违章指挥、作业情况。

（2）、班组检查内容及要求 1）、对班组职工劳动防护用品穿戴、及安全规程执行情况进行检查。 2）、对班组作业环境进行确认检查。 3）、对班组职工的隐患控制和整改措施的落实情况进行确认检查。 4）、对班组职工保互保执行情况进行监督、检查。 5）、对各岗位区域安全标志、安全防护设施进行检查。 6）、对各岗位所使用工吊器具进行检查。 7）、对各岗位消防设施进行检查。 8）、对各岗位电器、电源开关、线路进行检查。 9）、对重点危险源、事故水、放射源的使用、监控进行检查。 10）、对各岗位煤气、氧气设施进行检查。 11）、对岗位设备传、转动防护设施部位进行检查。

第五章 班组安全生产培训教育制度

一、班组岗位职工培训时间规定

（1）、一般岗位新上岗的人员，岗前培训的总学时不得少于24学时，其中班组级安全培训时间不得少于8学时。每年接受再培训的时间不得少于8学时。

（2）、每月工段召开两次安全教育会，每季度进行一次职工安全培训，由段长主持。

（3）、班组每日召开班前会，每周的第二个中班为班组安全活动日，由班组长主持，每月组织一次班组安全培训。

（4）、所有活动要求有活动内容记录和职工签到表。

二、班组级安全教育内容

（1）、岗位安全规程。（2）、工作岗位环境及危险因素，岗位隐患排查与治理。（3）、岗位之间工作衔接配合的安全与职业卫生注意事项。（4）、有关的事故案例。（5）、设备性能与安全装置、工器具的使用方法。（6）、劳动防护用品（用具）的性能及正确使用方法。（7）、事故应急处理技能。（8）、其他需要培训的内容。

三、培训要求

（1）、新上岗职工班组级安全培训由班组长负责组织实施。

（2）、班组职工转岗或离岗一年以上重新上岗时，应重新接受班组级安全培训。

（3）、岗位实施新工艺、新技术或使用新设备、新材料，班组应对职工进行有针对性安全培训。（4）、班组应通过班前会、安全活动日等形式开展职工日常教育培训工作。

第六章 班组会议制度

一、班组班前会

(1)、班组长结合当日的具体生产（检修清理）任务召开班前会，记录员负责记录。 5篇2：炼钢厂连铸车间管理制度

炼钢厂连铸车间管理制度

为实现公司分厂各项指标完成、为确保连铸生产顺行，为保证职工生命财产安全，连铸车间制定以下生产管理制度：

一、进入生产现场必须劳保穿戴齐全，行走需走安全通道、安全桥，不走危险

区域、不走不熟悉的环境，不乱摸与自己无关的设备和开启按钮。

二、严格执行公司人力资源部下达的请假、休假制度，事假提前请假，病假必

须出具市级医院病例证明，无故不上班一律按照矿工处理。上班不迟到、不早退、不在工作时间内睡岗、玩手机，和做与本岗位无关的事情，如果发现，每人次按50元考核，迟到、早退每次按10员考核。

三、机长作为本班组第一责任人，对于生产组织，人员安排，安全管理，制度

四、生产前准备工作必须做到位，并仔细落实，如因准备不到位造成生产事故，

对机长严加考核，每次不少于100元，由机长落实给责任人。

五、每月车间按照各班组的产量、收得率、事故率、设备运行情况、废坯量、

现场文明生产等指标评定优良差等，作为本月评定标准发放奖金，再由机长按照本班组人员出勤情况和劳动积极性、事故多少分配奖金，不能平均分配。

六、车间安排的临时任务必须认真完成，如有扯皮推诿，严加考核。每次50元。

七、对于本岗位所使用设备，试行岗检合一，认真检查和维护，如因检查不到

位造成生产事故或设备损坏，除分厂考核以外，车间也有考核。

八、认真做好节能降耗工作，对连铸区域内所有备品备件、物料、不损坏不浪

费，发现一次按损坏或浪费程度严加考核。

九、交接班必须是对口交接，对于生产状况、设备运行情况、现场文明生产都

仔细检查和对接，一旦交接清楚，所有责任有下班承担。

十、定尺制度必须严格执行，接班对上班定尺认真校正，保证定尺在规定范围

内，如下班发现上班定尺不在标准范围，技术部追查考核由上班承担，车间也追加考核每次100元。

十

一、车间所有卫生区，包括2#、3#大门口及路面卫生，每班必须打扫，保持干

净，并拉入交接班，发现不干净，每次考核当班100元。

十二、二冷室维护、检查，按照甲乙丙班，各自负责一二三流，确保二冷室水条

校正、喷杆、喷嘴、辊子完全达到使用要求，二冷室无废坯、杂物。每个班保证二冷室门前卫生干净，物料摆放整齐，灯具齐备按指定位置挂放。如有违反此规定，考核责任班组100元一次。

十

三、台下，火切工割钢坯必须避开辊子，不能人为损坏辊子，停机后对辊子和

机架上的粘钢、粘渣及时清理干净，确保设备无负荷运行，认真做好设备润滑监督，如果发现设备缺油，及时报告机长，有相关人员及时处理。 十

四、保证铸坯断面平整，不能有切斜、喷号工必须将炉号、支数对应清楚，不

能混号、喷错号，如有违反，按每支20元考核。

连铸车间

2011-9-5篇3：连铸连轧车间员工需遵守的规章制度

连铸连轧车间员工需遵守的规章制度

为管理好整个车间、为完善实施公司的各项规章制度、为了公司的未来、为了自己的权益，望车间各位员工谨记以下条列： 1.车间员工服从车间班组的调配； 2.车间内杜绝一切寻衅滋事、打架斗殴现象； 3.车间员工须在规定的上班时间前，提早进入车间； 4.进入工作区域后，做好自己的本职工作，生产前检查好自己岗位的工作情况，从容应对意外状况的发生； 5.上班时不得在工作场所喧哗起哄、无理取闹、嬉笑玩耍，不准有损害他人人格的言行； 6.工作时间内不得阅读与工作无关的书刊或办理私事、不准打瞌睡，不得串岗、离岗，禁止玩手机； 7.爱护车间卫生，保持环境卫生和整洁，自己工作的区域应随时打扫干净，不可随意丢弃各种垃圾；

8.车间内禁止吃各类零食产品，禁止酒后上岗操作； 9.在厂区进餐时，禁止随意丢弃食物残渣。用完餐后，清扫干净该片区域； 10.员工之间提倡互帮互助的精神，团结友好； 11.生产结束后做好检修养护工作、搞好卫生，在班组许可下，方可下班； 12.车间无生产任务时，员工处于做临工状态，应保持通信畅通，以便联络。凡来电拒接、关机、无故推脱不来，联系不到者，视旷工一天处理； 13.各员工应爱惜公司财产，爱护机器设备，爱惜劳动工作工具，不得乱丢、乱弃、乱扔，不得浪费工作材料；

14.本条列可随时添加好的建议。

轧机车间

2010年5月25日篇4：6.连铸大包工岗位作业制度

连铸大包工岗位作业制度

岗 位 职 责 1 职责 1.1 负责大包上下回转台、滑动水口油缸装卸、大包开浇、中包测温取样、中包钢水液面控制等与之相关的整个生产工艺操作控制。 1.2 负责对大包回转台进行试车检查、点巡检，并做好记录。 1.3 负责风动送样设备及送样筒日常维护使用与设备清洁。 1.4 负责执行连铸工艺操作规程，保证工序质量。 1.5 负责在保证产品质量的前提下进行生产，正确处理产量与质量的关系。 1.6 负责在浇钢过程中，时刻注意大包包壁和滑动水口运行情况，使大包穿膛、滑板漏钢等重大事故得以超前控制，杜绝重大生产事故、人身伤害事故、火灾事故的发生。 1.7 负责大包烧氧引流作业过程控制。 1.8 负责作业环境的治理与维护。 2 权限

制止违章作业，维护环境卫生。

质量、安全、环保作业指导书 1 目的

为确保作业人员正确操作，保证人员、设备安全有效运行，控制产品质量在大包浇钢环节造成的影响，保护环境卫生，特制定本岗位作业指导书。 2 适用范围

适用于炼钢厂连铸大包工岗位。 3 工作程序 3.1 作业前准备 3.1.1 班长组织召开班前会，进行作业前对危害、环境因素和控制措施的交底，并做好《班组安全活动记录本》的记录。 3.1.2 两人配合，做好互保。按规定穿好帆布工作服，佩戴好个人防护用品，身上不得携带打火机之类的易燃易爆物品。 3.1.3检查大包回转台各方向转动，动作是否正常，信号是否准确，出现信号错误时，通知有关人员处理。

3.1.4启动液压站，检查滑动水口油缸的开、关，紧关动作是否正确可靠。 3.1.5检查大包回转台事故状态下的运行及联锁动作是否正常。 3.1.5.1中包事故运行，浇注位油缸的动作是否正常。 3.1.5.2液压站掉电时，浇注位油缸关的动作是否正常。 3.1.5.3操作紧关按钮，油缸关的动作是否正常。 3.1.6认真检查大包回转台各底座固定螺栓，确保大包回转台底座固定螺栓连接牢固可靠，运行系统正常（做到有点巡检记录可查）。谨防回转台倾翻事故。 3.1.7确保大包各液压系统开启、关闭和事故运行系统正常，回转台电缆竖井内电缆线无绞乱，做到有点巡检记录可查。谨防大包滑动水口漏钢不能自动关闭和大包穿膛回转台不能正常运转而造成的烫伤事故和火灾事故发生。 3.1.8清理大包回转台挡墙内及电缆竖井内的废弃油布，清理出的废弃物排放到回收桶内，杜绝火灾事故的发生。 3.1.9清理上油缸车路径障碍物和梯子上的油垢，确保小车运行轨道畅通。上油缸车防坠装置完好，防护栏杆完好。 3.1.10上长水口机构手转动灵活，架臂无残钢。将上大包回转台爬梯上的油污物清理干净。

3.1.11 检查油缸的行程，丝杆连接部位必须完好。 3.1.12检查烧氧平台牢固可靠，无油污。 3.1.13准备好大包浇钢所需各种工具和材料，包括吹氧管、测温枪、测温热电偶、连续测温、中包覆盖剂等。吹氧管弯曲长度（进入大包水口长度）＞800mm。 3.1.14检查连续测温装置是否完好，工具是否齐全。 3.1.15 检查各能源介质管道接点，确保各接点无漏气，各能源介质阀门开启自如。 3.1.16 开浇前，必须对加盖设备进行试车，发现问题，及时向当班机长反映，由机长负责在第一时间内向当班作业长汇报并协调、组织抢修。 3.1.17 清理中包盖板上的砂子，确保作业面无障碍物。准备石棉毡，提前铺在中包盖板上。

3.1.18大包作业区应时刻保持干燥，大包事故罐内、座坑内、中包排渣罐内不得有密闭容器和易燃易爆物品。 3.1.19点大包长水口烘烤器时，应“先点火，后送气”。 3.1.20认真检查各阀门及接点部位，确保各阀门开启灵活，无漏气，确保各接点牢固可靠无漏气，发现漏气，立即通知有关人员处理。 3.1.21认真检查氧气管和胶管，发现有漏气洞眼时，必须更换。检验吹氧管与胶管密合是否合度，过于松动或胶管头前端有毛边，应切去胶管前端，直到合适。 3.1.22清理作业场地，防止滑跌伤害。 3.1.23氧气压力低于规定值时，不得使用。 3.1.24确保风机电缆无破损、无裸露，电源开关完好，接地可靠。风机安全网牢固可靠。 3.1.25消防水正常，水带完好。 3.2作业过程

3.2.1 接到浇钢指令后,启动滑动水口液压站,再次确认油缸各动作是否正常、可靠。 3.2.2大包上、下回转台由南面大包工负责指挥200t吊车大钩平稳地进入大包耳轴内，北面由北面大包工确认板钩。南面的指挥人员必须得到北面人员的手势信号后，才能指挥吊车。指挥过程中，选择好安全站位，按标准指挥。谨防板钩挂在大包耳轴的挡环上或板钩卡在大包和回转台臂之间，造成大包倾斜无法脱钩，坠包事故。 3.2.3大包座落回转台，时刻注意吊车载包的高度和速度，避免吊车负重撞击回转台。谨防大包落在回转台挡铁上，造成大包倾斜。 3.2.4.大包上、下台或回转台在旋转过程中，其回转台臂端点3m远以内范围不能站人，防止大包悬挂的松动物及钢水喷溅造成落物伤害和灼烫伤害。 3.2.5 吊车板钩完全脱离大包后，确信大包无喷溅，无危险松动悬挂物，方可装卸大包油缸。谨防200t吊车板钩挂翻上油缸车。 3.2.6装卸油缸时，手不能抓在油缸的活塞杆上，谨防油缸伸缩杆动作时被挤压伤。 3.2.7 摘挂油缸时，身体重心一定要站稳，防止摘挂油缸时身体失去重心造成坠落。大包油缸装卸完后，将上油缸车开回初始位，防止大包回转台转动时，挂翻上油缸车。 3.2.8装滑动水口油缸，装完后，必须将油带挂起，使油带最低点不得低于大罐罐底。 3.2.9载重的回转台转动时，大包操作台操作工要观察在转动区域是否有障碍物，操作回转台时，必须按正常顺序操作。 3.2.10钢包转至浇铸位置后，待机长指令后，并确认滑动水口正面不应有人，方可进行浇铸。

3.2.11烧氧作业时，烧氧作业人员戴好防护眼镜和长皮手套，吹氧管插入胶管内深度大于300mm。浇氧时，双手距离400mm以上，一支手抓住吹氧管，另一支手要牢牢抓住胶管头，并离开100mm部位，其手不得直接抓在氧管与胶管的接头点，更不能把接头部位贴在身体要害部位进行烧氧作业，谨防氧气回火烧伤。 3.2.12 两人同时配合，一个开气一个进行操作烧氧，开气人员必须时刻注意烧氧人员的指令，进行开氧操作。开气时不得过大，做到慢开，发现异常立即关气，谨防氧气回火烧伤。 3.2.13 氧气胶管在使用过程中发生回火内燃时，必须用力将胶管对折，立即关闭氧气阀门后，再用水及时将管内明火熄灭，确认胶管内无明火、确认胶管干燥后，方可使用。 3.2.14烧氧引流完毕，吹氧管前端不得对着有人位置，谨防吹氧管前端喷出火花，烧伤他人。

3.2.15卸下的氧管必须按指定位置存放，关好氧气阀。气带口放到安全位置，谨防钢花飞溅到胶管内，引起回火爆炸事故。 3.2.16大包开浇后，向中包加足够的覆盖剂，使中包液面覆盖均匀，钢水不裸露，人员加覆盖剂时不能在中包上行走,要用专用的钓子将覆盖剂钓到中包内,谨防滑跌灼伤.待中包液面在达300mm时测温一次，5分钟后再测温一次，以后每隔10分钟测一次。连续测温正常时，要确保手

动测温与连续测温误差不得超过5℃，连续测温不正常时，以手动测温作为参考温度。如果中包内钢水温度出现异常，应当缩短测温间隔时间，相邻两次的测温结果相差超过5℃必须重新测温。 3.2.17第二缶开浇前及时按操作规程安装好连续测温装置，关注连续测温状况，若不准确（误差）5℃）则及时处理。 3.2.18大包开浇15分钟（大包开浇不足15分钟，则大包闭时）在中包内取双样，并贴好样签，按炉及时送化验室。 3.2.19大包操作工必须配戴炼钢蓝光眼镜，密切监视中包液面和大包钢流，使液面处于平稳；发现下渣，及时关闭滑动水口。 3.2.20浇钢正常后，控制中包液面并保持相对稳定，中包液面控制在700mm以上。 3.2.21中包取样、测温、烧氧、装卸大包长水口时，必须戴好防护眼镜。使用氧气烧氧引流时，必须戴好长皮手套，谨防氧气回火烧伤。 3.2.22浇钢过程中更换长水口，先关闭大包水口，确认钢水无喷溅。两人配合，一人放水口，一人掌稳机械手，作业人员看清前方路径和退路，防止摔倒，防止长水口滑落伤人，防止机械手转动反弹伤人。 3.2.23操作大包长水口机械手时，注意手控按钮的配合，防止机械手下落速度快受到碰撞伤害。操作机械手时，要正对着机械手，防止机械手在旋转过程中造成挤压伤害。 3.2.24水口放稳套正后，将水口牢固密合的套在大包滑动水口上后并将液压缸锁定。 3.2.25点动滑动水口开关，严禁一次大开水口，谨防长水口冲出，造成钢水喷溅伤人。 3.2.26长水口受钢口要经常检查，注意长水口在中包内情况，防止长水口与受钢口残钢粘连，造成拆除长水口困难。 3.2.27回转台转动前，必须将大包长水口完全卸下，将长水口机械手及长水口摆放在安全位置，确认大包在转动过程中底部不碰撞长水口机械手，方可启动。 3.2.28 回转台转动时，操作机械手的大包工要注意上方掉物，烧长水口人员应站在安全位置操作。

3.2.29回转台及大包加盖车在启动过程中，不得进行长水口机械手操作，谨防大包和包盖上的松动物坠落伤人。 3.2.30大包进入浇注位，确信大包无喷溅，包上危险悬挂物不掉落，方可上机械手作业平台。上、下机械手作业平台要看清路径和退路，脚要站稳，手要抓稳，防止坠落。 3.2.31开启滑动水口、测温取样、装卸中包连测装置时，必须提前通知ac3的浇钢工做好防护准备，谨防钢水喷溅，造成他人伤害。 3.2.32转动回转台时，确认大包罐沿无牵挂和碰撞大包保温盖，必要时可将大包保温盖提升，谨防大包罐沿与大包保温盖牵连与碰撞，造成保温盖坠落事故。 3.2.33当保温盖与大包罐沿被钢渣焊死时，可以将挂钩缩回，紧急情况下，允许将保温盖落稳在大包罐沿上，并随同大包罐一起吊走，以保证浇次正常运行。 3.2.34 安装中包自动连续测温装置时，必须在中包盖面上铺好石棉，谨防滑跌。 3.2.35安装自动测温装置时，两人同时作业，做好互保。使用吊车配合，在中包盖板上行走时，看清路线，防止坠入中包盖板上的孔洞内造成烫伤。 3.2.36测温装置放入中包或测温取样时，要防止火苗烧伤面部头部，谨防烧伤事故。 3.2.37吊运安装自动测温装置，应避开有人作业的位置，谨防灼烫和吊物坠落砸伤。避免吊具落进钢水内，烧坏钢绳。吊具放下测温装置时,要手扶钢绳,指挥吊车上升,避免钢绳上升时挂住塞棒机构而导致断流事故发生 3.2.38浇钢过程中，必须时刻注意大包包壁和大包滑动水口情况，发现包壁或滑动水口异常（如包壁发红、滑动水口漏钢）立即通知机长，由机长下达事故运行决定。 3.2.39浇钢过程中及时处理中包钢瘤和中包盖板残钢。 3.2.40需要台上吹氩时,大罐周围3米以内不得有人,同时氩气不宜开的过大,防止钢水喷溅伤人。

3.2.41 中包每6到8罐排一次渣，排渣前要确认渣槽内不得有水、有油及密闭容器。人员必须穿戴好劳保用品以及佩戴好防护眼镜。3.2.42事故状态下的操作。 3.2.42.1大包穿膛事故，必须及时将大罐转离浇注位，指挥吊车把漏钢的大罐吊离回转台。

3.2..2滑动水口漏钢，先关闭滑动水口,如仍继续漏钢则必须马上把大罐转离浇注位。指挥吊车把漏钢的大罐吊离回转台。 3.2.42.3移动人体风机时，应戴上干燥的手套，关掉风机电源开关。待风机完全停止转动后，方可移动风机，谨防触电和旋转的机叶伤害。 3.2.43 停浇准备过程中，需要转动大包盖时,必须先将大包盖运行方向下的人员喊开后，方可启动大包盖旋转臂，谨防落物伤人。 3.3作业结束操作 3.3.1当最后一炉钢浇完后，将钢包旋转至接受钢包位，卸油缸，及时指挥吊车把钢包吊离回转台。再将大包盖旋回初始位，谨防大盖坠落造成人身伤害事故. 3.3.2当浇次结束后，将回转台臂转到南北方向位置摆放，然后将手柄开关打至“停止”状态位置

3.3.4将上油缸车开回初始位。回转台开至初始位(回转台臂南北方向摆放) 3.3.5将各种废弃物分类存放到各自指定的回收桶内。废弃的吹氧管、废弃胶带、胶管应集中回收到各自的指定位置。不得扔入大包事故罐中。 3.3.6 吊装中包、溢流槽和结晶器及保护罩以及其它吊装作业时，应设专人监护，谨防吊物和钢绳绞在一起或运行过程中碰撞其他设备设施。若发生此类事故必须组织人员处理完后，方可重新起吊。

3.3.4除烧氧引流和气割作业外，氧气不得用于其他用途。不得用压缩空气吹扫地面。 4 应急措施 4.1 灼烫：轻度灼烫时，作业人员回到休息室，立即涂上烫伤药水后休息；中度或重度灼烫时，立即联系并送医院救治。 4.2 触电：立即拉闸断电或用干燥绝缘棍杆挑开电线，再做人工呼吸，立即联系并送医院救治。

4.3 物体打击：伤害程度较轻时，到保健站处置包扎；伤害程度较重时，不轻易移动受伤者，立篇5：管理 连铸 五部曲

第一步，加强安全基础管理工作，实现安全生产无事故。

炼钢厂120连铸车间，结合车间自身实际情况，集中精力抓安全。首先，细节着手，深入隐患排查，坚决落实一班三查制度，开展打非治违专项整治活动，克服违规操作和习惯性违章行为。其次，定期组织员工开展危险源辨识工作，对员工安全规程和应知应会熟记情况及时抽查并记录。最后，针对不同时期的特点分别开展煤气、劳保、火灾、吊具专项检查。真正将安全防护工作落到实处，形成制度化，规范化；真正将安全工作贯穿到每个角落，做到人人监督，互保联保。为实现安全生产零事故创造有利条件。

第二步，以减少事故为中心，提高生产稳定水平。

针对连铸生产的环节多、关联性强的特点，车间着眼于转变管理思路，向内找原因，克服粗放型的的管理模式，紧紧围绕降低事故将操作细节管理作为工作重点。

一是导向明确，全员发动，以各连铸机机组为单位开展降低事故竞赛，按吨钢事故率进行排 名，重奖无事故机组。二是以作业指导书为指针，进一步严格工艺标准，减少操作自由度， 使生产进一步规范，实现稳定可控。三是对重点岗位连铸浇注工进行工艺培训，提升理论水平，使每名员工深刻理解每项操作对生产顺行及质量保证的作用，提高职工整体素质。四是贯彻连铸以稳定中间包液面、中间包温度、拉速为重点的管理思路。 第三步，严控细化操作水平，进一步改善铸坯质量。 120连铸车间认真总结去年质量问题产生的原因，不断改进操作质量标准。浇注前，仔细检查设备，准确对弧，更换不符合技术要求的部件，认真做好开浇前准备工作。开浇过程中，根据技术要求控制好浇注温度、拉速及冷却强度，选用性能良好的保护渣，避免事故，保证质量。与此同时，定期监测振动参数，确保负滑脱时间。浇注结束后，仔细检查结晶器壁磨损情况和足辊运行情况，为下一次浇注提供有利条件。

第四步，内部挖潜降成本

车间树立“成本第一”思想不动摇，积极降本增效。车间上下转变观念，主动工作，以精细化的管理水平，促进车间成本降低。车间制定详细的用料支领方案，易损件更换详细记录，做到每一个备件都要有记录，有出处，有效的控制了消耗用量。对以前积压的库存，集中处理，集中使用。杜绝托圈、托架一次性使用，车间每班安排专人，处理托圈、托架上的冷 钢，只要托圈、托架不烧穿就必须重复使用，有效的降低了车间成本。 1. 头尾坯控制，头坯控制在 1.5 米以内，尾坯通过分流停浇，是不合定尺尾

坯长度数量减少，提高铸坯收得率。 4 2. 加强高温钢的调温，降低中间包温实现低温快注。组织好废钢坯、废钢筋

准备，完善加入制度，浇注周期由平均 38 分钟，降低到平均

37 分钟。 3. 车间制定详细的用料支领方案，易损件更换详细记录，做到每一个备件都

要有记录，有出处，有效的控制了消耗用量。对以前积压的库存，集中处理，集 中使用，有效的盘活了资金。 4. 杜绝托圈、托架一次性使用，车间每班安排专人，处理托圈、托架上的冷 钢，只要托圈、托架不烧穿就必须重复使用，有效的降低了车间成本。 5. 车间为进一步降低成本，与厂家结合对火切机切割系统进行改造，增加自 动点火装置，取消常明火，仅此一项使车间成本吨钢辅料消耗 0.5 元 / 吨。

六、积极推进党风廉政 1. 严格实行党风廉政建设责任制。坚持“两手抓、两手都要硬”的方针，统 筹安排党风廉政建设责任制工作

，一是根据党委要求组织明确班子成员的具体

责任及任务要求，体现了

“

谁主管、谁负责

”

的原则。二是亲自主持召开领导班子

专题会议，

安排车间党风廉政建设工作，

对广大职工进行教育。

三是倾听职工呼

声，职工意见能够及时找有关部门解决 , 车间操作室配备了空调，连铸二操室进

行了彻底改造，改善了职工工作环境。 2. 严格遵守廉政各项规定，坚持民主集中制，严格执行重大决策、重大项 目安排必须由领导班子集体决定的规定。

坚持以制度管理，奖惩公开，确保了奖金发放的透明度。

七、2013 年工作重点

为搞好 2013 年工作重点从以下几方面做工作： 1. 扎实抓好 2013 年的安全管理工作，落实好各项应急预案，贯彻省安全会

议精神，重点解决基础管理上的薄弱环节，确保安全生产无事故。 2. 严格抓好品种钢质量工作，对硬线、焊条钢、中高碳带钢等均坚持大包、中包的保护浇注，

特别抓密封效果， 减少二次氧化，

另外协调好钢水节奏，

贯彻

高液面操作，

坚持值班制度，

稳定提高品种钢质量，

减少质量异议。

同时积极配

合开发新品种。 3 、

继续抓事故率的降低，

全员发动，

将提高工作质量的意识贯彻到各岗位，

实现全月无非计划拉下。 3. 加强劳动纪律检查完善打卡制度，从思想上进一步强化劳动纪律意识。 4. 针对当前的严峻经营形势贯彻公司节能降耗制度，在生产上积极加调温

坯，普通钢种最大限度降低大块厚度，铸坯定尺切割（包括尾坯分流停浇）提 高钢水收得率，在节能方面杜绝长明灯、电气设备空载运转等浪费行为，为公 司进一步降耗增效做贡献。 5. 加强基础管理工作，搞好现场整治，提高现场管理水平。

四是要求机长延伸工作触角，

向上了解转炉出钢过程，

向下关注

轧钢反馈的信息，做好生产节奏控制、实现操作的不断完善。

紧紧围绕浇钢主线对中间包和结晶器强化基础管理，为生产顺行创造条件。 对耐火材料进行定置管理， 对保护渣采用分钢种标识，

对入厂冲击杯分厂家分批

次存放，

将入厂时间建档成册，

使用过程跟踪管理。

建立中间包永久层修补、

烘

烤、

永久层烘烤、

拆包残余厚度档案。

对每个中间包耐材残余厚度进行跟踪动态

了解耐材质量变化趋势，

有预防性地开展工作，

残包剩余厚度由原来的 50mm 提

高到 100mm ，为进一步提高中间包寿命提供了保证。制定中间包烘烤制度，规 定了大小火烘烤时间，

降低煤气消耗。

结晶器管，

带周转卡上平台， 浇钢工根据

钢种需要选择使用。每天对下线铜管进行测量反馈使用信息，监控质量波动。 2012 年共生产合格坯 2616277 吨，

每月连铸操作责任缺流事故 5.9 次，

比 2011 年的同期 6.5 次降低 9.23% 。漏钢事故控制在月 4 次以下。全年全流率提高到 99.7% ，四个月达到 100% ，为减少事故奠定了基础，没有因连铸事故造成对全 公司的生产影响。

第13篇：连铸作业

连铸课程作业

J I A N G S U U N I V E R S I T Y

连

铸

课

程

作

业

连铸新技术

New Continuous Casting Technology

学院名称：

材料科学与工程学院

专业班级：

钢铁冶金

学生姓名：

学生学号：

授课教师：

2014 年5月

连铸课程作业

连铸新技术

摘要：连铸技术的出现，大幅度提高了金属收得率和铸坯质量，迅速取代了传统的浇铸技术，成为了当代钢铁工业中发展最快的技术。在其发展和完善过程中，也出现了一些连铸新技术，这些新技术使得连铸生产更安全、更节能、更高效。本文主要介绍了连铸技术的特点，以及连铸发展过程中出现的新技术。高效连铸新技术主要有: 液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷区控制。这些连铸新技术的开发和广泛应用, 推动了连铸高效化进程, 促进了钢铁工业的迅速发展。

关键词：连铸

新技术

New Continuous Casting Technology Abstract：Continuous casting technology’s appearance significantly improves the metal yield and casting quality, quickly replacing the traditional casting techniques, the steel industry has become the fastest growing contemporary technology.During its development and improvement, there have been some new casting technology, and these new technologies make continuous casting production safer, more energy, more efficient.This paper describes the characteristics of continuous casting technology, and the development of new technologies about casting.Efficient continuous casting technology includes: hydraulic non-sinusoidal vibration, line width adjustable mold, mold electromagnetic brake, dynamic soft reduction, dynamic secondary cooling zone control.Development and wide application of these new casting technology promotes the continuous casting proce efficiency, and promotes the rapid development of the steel industry.

Keyword：Casting

New technology

连铸课程作业

目录

连铸新技术 ...............................................1

1、引言 ..................................................4 1．1简介 .............................................4 1.2连铸机的主要设备 ...................................4 1.3连铸机发展历史 .....................................5 1.4连铸机优越性.......................................5

2、连铸新技术 ............................................6 2.1液压非正弦振动 .....................................6 2.2结晶器在线调宽 .....................................7 2.3结晶器电磁制动 .....................................7 2.4动态轻压下 ........................................8 2.5动态二冷控制.......................................8

3、结束语 ................................................9 参考文献： ..............................................10

连铸课程作业

1、引言

1．1简介

连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称，是把液态金属用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。液态金属凝固成钢水称连铸铸钢，是钢厂生产的重要部分；连铸是炼钢和轧钢的中间环节，直接影响产量、轧材的质量和成材率。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。

连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。连铸除了铸钢之外，还可以铸造铝、铜制产品。

1.2连铸机的主要设备

连铸机主要由中间罐、结晶器、振动机构、引锭杆、二次冷却道、拉矫机和切割机组成。

中间罐是装盛钢水的部位，加热成液态的钢水首先装在钢包中，由天车拉运至中间包上方，并把钢水倒入中间包中。中间包中的钢水再经由管道进入结晶器。液态金属的温度可以随合金大幅增加严格控制。

结晶器是连铸机的核心部件，连铸生产的主体思想是把液态的钢水直接铸造成成型产品，结晶器就是把液态钢水冷却出固态钢坯的部件，它是由一个内部不断通冷却水的金属外壳组成，这个不断输送冷却水的外壳把与之相接触的钢水冷却成固态。另一方面，结晶器的形状还决定了连铸出的钢坯外形，如果结晶器的横截面是长方形，连铸出的钢坯将是薄板坯；而正方形形状的结晶器横截面拉出的钢坯将是长条形，即方坯。

与结晶器相连的部件是振动机构，该机构在生产过程中通过不断地振动带动结晶器一同振动，排除液态金属中的气体，帮助凝结成固态外壳的钢坯从下方拉出。

引锭杆在连铸机刚开始生产时起拉动第一块钢坯的作用。在液态钢水在结晶器中凝结之后，引锭杆将钢坯从下方拉出，同时拉开连铸生产的序幕。 在拉出钢坯之后，第一个经过的区域是二次冷却道，在二次冷却道中向钢坯喷射冷却水，将钢坯将逐渐从外表冷却到中心，沿着辊道进入拉矫机。拉矫机的作用是将连铸坯拉直，以便于下一步工序的进行。

拉矫机的后方是切割机。对于生产出不同形状的钢坯，使用的切割机也就不同。连铸薄板坯多用大型飞剪，而条状坯则多使用与钢坯同步前进的火焰切割

连铸课程作业

机。

1.3连铸机发展历史

从二十世纪五十年代开始，连铸这一项生产工艺开始在欧美国家的钢铁厂中，这种把液态钢水经连铸机直接铸造成成型钢铁制品的工艺相比于传统的先铸造再轧制的工艺大大缩短了生产时间，提高了工作效率。到了八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90%以上的连铸比。中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30%。

1.4连铸机优越性

连铸技术的迅速发展是当代钢铁工业发展的一个非常引人注目的动向，连铸之所以发展迅速，主要是它与传统的钢锭模浇铸相比具有较大的技术经济优越性，主要表现在以下几个方面。

（1）简化生产工序

由于连铸可以省去初轧开坯工序，不仅节约了均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水到成坯的周期时间。近年来连铸的主要发展之一是浇铸接近成品断面尺寸铸坯的趋势，这将更会简化轧钢的工序。

（2）提高金属的收得率

采用钢锭模浇铸从钢水到成坯的收得率大约是84～88%，而连铸约为95～96%，因此采用连铸工艺可节约金属7～12%，这是一个相当可观的数字。日本钢铁工业在世界上之所以有竞争力，其重要原因之一就是在钢铁工业中大规模采用连铸。从1985年起日本全国的连铸比已超过90%。对于成本昂贵的特殊钢，不锈钢，采用连铸法进行浇铸，其经济价值就更大。我国的武汉钢铁公司第二炼钢厂用连铸代替模铸后，每吨钢坯成本降低约l70元，按年产量800万吨计算，每年可收益约13.5亿元。由此可见，提高金属收得率，简化生产工序将会获得可观的经济效益。

（3）节约能量消耗

据有关资料介绍，生产1吨连铸坯比模铸开坯省能627～1046KJ，相当于21.4～35.7kg标准煤，再加上提高成材率所节约的能耗大于100kg标准煤。按我国目前能耗水平测算，每吨连铸坯综合节能约为130kg标准煤。

（4）改善劳动条件，易于实现自动化

连铸的机械化和自动化程度比较高，连铸过程已实现计算机自动控制，使操作工人从笨重的体力劳动中解放出来。近年来，随着科学技术的发展，自动化水平的提高，电子计算机也用于连铸生产的控制，除浇钢开浇操作外，全部都由计算机控制。例如我国宝钢的板坯连铸机，其整个生产系统采用5台PFU一1500型计算机进行在线控制，具有切割长度计算，压缩浇铸控制、电磁搅拌设定、结

连铸课程作业

晶器在线调宽、质量管理、二冷水控制、过程数据收集、铸坯、跟踪、精整作业线选择、火焰清理、铸坯打印标号和称重及各种报表打印等多项控制功能。

（5）铸坯质量好

由于连铸冷却速度快、连续拉坯、浇铸条件可控、稳定，因此铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能也稳定。用连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸。近年来采用连铸已能生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。

2、连铸新技术

高效连铸新技术主要有: 液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制。这些连铸新技术的开发和广泛应用, 推动了连铸高效化进程, 促进了钢铁工业的迅速发展[1]。

2.1液压非正弦振动

结晶器振动的目的是为了防止铸坯在凝固过程中与结晶器的铜管内壁粘结而发生挂拉裂或拉漏事故, 从而保证铸坯的表面质量, 减轻振痕深度。结晶器液压振动自发明以来, 以其具有在线调整振幅、频率和负滑脱参数, 使负滑脱率和负滑脱时间保持在最佳范围内而得到迅速推广。在高拉速、高质量的高效连铸生产中, 为获得良好的结晶器振动工艺效果, 希望结晶器振动方式为下振时间短、速度快, 上振时间长、速度慢。非正弦振动方式则具有较长的正滑动时间, 结晶器振动速度与拉坯速度之差较小的特点。

结晶器采用液压非正弦振动, 不仅可以实现在线调整振幅和正、负滑脱比例, 而且还有利于保护渣向结晶器与凝固坯壳之间的缝隙均匀渗透, 改善结晶器内壁的润滑效果, 减轻铸坯表面振痕深度, 减少拉裂、拉漏提高铸坯的表面质量。结晶器液压非正弦振动为连铸生产提供了可靠的保证, 它是高效连铸的关键技术之一。

在提高连铸拉速的生产实践过程中, 围绕着结晶器冷却制度、结晶器液位控制和板坯鼓肚控制等方面进行大量的技术研究, 并取得较好的效果。本文针对高拉速浇注阶段结晶器保护渣消耗量偏低的情况, 在分析现行的结晶器振动工艺参数的基础上现场测试非正弦振动, 以优化结晶器振动制度。

结晶器振动的基本参数为振幅和振频。不难发现, 振频随着拉速的提高呈线性增加; 振幅随着拉速的提高也略有增加。振动方式由正弦振动转为非正弦振动, 负滑脱时间会减少, 正滑脱时间增加, 并且不对称率越大, 这个变化趋势越明显。

在相同振动频率及拉速时, 将正弦振动转变成不对称率As为60 % 的非正弦振动, 可提高正滑脱时间占比7.42% ; 而当不对称率A s为63 %, 这个比例可达到10.16 %。但是, 若A s 太大, 则不能保持足够负滑脱量, 一般地, A s 取值范围为60 %一75 %为宜。因此, 非正弦振动能增加结晶器保护渣消耗量, 从而增加结晶器壁和坯壳

连铸课程作业

之间的润滑, 减小坯壳所受的拉坯阻力, 铸坯表面振痕变浅[2]。

结晶器非正弦振动具有的最佳振动模式特点为:上振速度平缓, 正滑脱相对速度差小, 显著降低了坯壳表面拉应力; 正滑脱时间长, 增加了保护渣耗量, 改善了润滑状况;负滑脱时间短, 振痕深度浅, 提高了铸坯表面质量;产生一定负滑脱量, 施加压应力于铸坯表面, 有利于强制脱模和撕裂坯壳愈合[3]。

结晶器液压振动装置和非正弦振动模式已被广泛应用于板坯及方坯连铸机上。采用该技术的直接优点是在低拉速时减小振痕深度，改善铸坯表面质量，而在高拉速时保证有足够的保护渣流入，而避免漏钢的发生。

2.2结晶器在线调宽

结晶器在线调宽技术的运用是为了提高铸机作业率而采用的。采用在线调宽技术后，可以在不停止浇铸，甚至不降低拉速的情况下使结晶器窄面无级移动，改变铸坯宽度到所需尺寸，大大提高了连铸机的生产能力和效率，增加了金属收得率。结晶器位于连铸机辊列之首，主要作用是使钢水在结晶器中形成所需截面形状的初生坯壳，并确保坯壳在出结晶器时有足够的厚度，不会被拉漏，造成漏钢等严重事故。它可以实现在线停机调宽、调锥，宽边软夹紧等功能[4]。

在线不停机调宽法应用初始,需根据不同的调宽速度,降低拉坯速度。如调宽速度为3mm /min,须将原拉坯速度1.2m /min 降低到0.7m /min～0.8m /min,即降低33%～41%。随着连铸技术的不断发展,现在的在线调宽无须降低拉速。在线不停机调宽常用方法有两种;一是电动调宽、一是液压缸及脉冲马达调宽。后一种调宽方式调节精度高,但刚性较差,设备维修技术要求高,电动调宽方式刚性好,但停止精度不如液压缸的好,须消除丝杆与螺母之间的间隙[5]。结晶器调宽是靠调节窄边之间的距离来实现的, 由于正常时结晶器的宽边是夹紧的, 窄边无法移动。当需要调宽的时候, 使用液压缸克服弹簧力松开宽边, 此时窄边可以在4台电机的驱动下改变, 产生需要的宽度和锥度。

2.3结晶器电磁制动

连铸拉速的提高, 结晶器内浸入式水口钢液出流的动能也在不断增大, 对结晶器窄面凝壳的冲击加剧, 增大了拉漏的危险。钢液中夹带的气泡和非金属夹杂物也因浸人深度的增加不易上浮和去除。同时, 钢液上返流还引起结晶器内钢液弯月面的波动加剧, 因卷渣而造成的铸坯表面缺陷大大增加。

在板坯连铸结晶器中应用电磁制动技术可以改善结晶器内钢液的流动, 稳定弯月面的波动,降低钢液的冲击深度, 减少结晶器保护渣的卷渣, 有利于结晶器内夹杂物的去除, 从而保证结晶器内钢液的洁净度, 提高铸坯质量, 降低铸坯裂纹缺陷发生的几率; 同时也有利于拉坯速度的提高, 提高铸机的作业率。[6]电磁制动技术在新兴的薄板坯连铸生产中, 也正发挥着积极的作用。大量的研究结果表明甚至当提高拉速时, 电磁制动也是改善和保证铸坯清洁度的有效方法。电

连铸课程作业

磁制动特性取决于板坯宽度、拉坯速度、氩气流速和浸入式水口形状等浇铸参数, 因此最佳的电磁制动性能是谨慎选择浇铸条件。今后的电磁制动技术发展方向应是应用电磁制动达到高的产品质量的优化技术。

电磁制动技术就是在板坯结晶器宽面浸入式水口区域设置与从水口流出的钢液流动方向垂直的直流磁场, 当钢液流出水口时就会切割磁力线, 根据欧姆定律可知, 在钢液中将产生感生电流, 感生电流与直流磁场的交互作用又在钢液中产生与流动方向相反的洛仑兹力,从而使钢液的流动受到控制[7]。通过对钢液流场的控制可改善操作工艺和铸坯质量。

采用电磁制动后, 结晶器液面波动幅度明显降低,钢中非金属夹杂物数量较少且尺寸较小, 取得了提高拉速, 改变铸坯表面质量的良好效果。

2.4动态轻压下

动态轻压下是当前国际上正在大力发展的连铸新技术, 通过在线跟踪铸坯热状态, 并根据实际凝固末端位置, 对铸坯实施合适的压下量以阻碍富集偏析元素的定向流动, 减轻或消除中心偏析, 同时抵消铸坯凝固末端的体积收缩量, 避免中心缩孔和中心疏松的形成。

在铸坯凝固的过程中，凝固末端糊状区枝晶间富集偏析元素钢液流到铸坯中心区域会造成中心偏析，而当钢液凝固时发生体积收缩而得不到钢液的及时补充时便形成中心疏松。中心偏析和中心疏松等缺陷的出现与钢种、钢水过热度、拉速、冷却等因素密切相关。动态二冷配水和动态轻压下是减少或消除铸坯的中心偏析与疏松缺陷、提升铸坯质量、提高连铸生产效率的有效途径[8]。该项技术通过控制模型能够根据实际浇注条件的变化，一方面动态地控制二冷区水量以优化铸坯凝固过程温度场，另一方面同时动态地跟踪铸坯凝固末端位置并给铸坯实施轻微压下，以补偿富集偏析元素钢液凝固时的体积收缩，防止该处钢液的流动，有效地减少或消除了铸坯的中心偏析与疏松等缺陷。

轻压下技术成功应用的关键是确定合理的轻压下工艺(包括压下位置、压下量、压下率、压下速率等) [9]。继续开展连铸动态轻压下技术的应用研究,对比研究不同连铸工艺条件下轻压下参数对铸坯质量以及型材质量、性能的影响,确定出大方坯连铸典型钢种的最佳轻压下工艺制度。

2.5动态二冷控制

连铸高效化推动着钢铁工业的结构优化, 而铸机的高作业率和铸坯的高质量都与钢液的凝固过程密切相关, 连铸二次冷却就是对出结晶器的铸坯继续进行强化冷却。通过改善二次冷却制度, 优化二次冷却配水, 可实现铸坯的冷却均匀。同时二冷制度合理与否, 对于连铸动态轻压下工艺的实施以及铸坯最终质量是至关重要的。

二冷水量控制的好坏将直接关系到铸坯冷却凝固速度和拉坯速度, 从而影

连铸课程作业

响到连铸机的生产能力。同时, 二冷水量控制还影响铸坯质量, 如果冷却水量分配不合理, 铸坯表面温度就不能稳定均匀地变化, 从而将引起铸坯内部裂纹、表面裂纹、鼓肚和中心偏析等质量缺陷。

动态二冷区控制研究主要采用建模的方法。由于连铸二冷区高温多湿, 铸坯表面有冷却水形成的水膜和氧化铁皮, 周围又有二冷水汽化后形成的雾状蒸汽, 所以很难用高温传感器在此区域内进行准确可靠的测温, 采用在线凝固传热模型对二冷区铸坯的表面温度进行预测已成为一个行之有效的手段。因此, 建立精确的在线凝固传热模型并对铸坯实时温度场进行准确计算已成为实现连铸动态二冷控制的前提条件。

基于在线凝固传热模型、采用抗饱和自适应整定PID 控制算法建立了连铸动态二冷控制模型。模型具有较强的抗干扰能力和控制精度, 能够很好地实现铸机二冷配水的动态控制, 使铸坯二冷水量在瞬态浇铸条件下平缓变化; 在正常工作拉速范围内, 铸坯表面温度波动能够控制在±5℃以内。采用动态二冷控制模型后, 铸坯质量有明显提高, 中心疏松小于1.5 级由49.45% 上升到83.46%, 中心缩孔小于1.5 级由63.74%上升到86.75%, 中心裂纹、中间裂纹和角部裂纹低于0.5 级分别由64.80%、92.71%、93.59%上升到90.03%、97.38%、98.45%, 且平均等轴晶率由24.305%上升到32.195%。[10]

3、结束语

连铸运动过程是将钢水转变成固态钢的过程，这一转变伴随着固态钢成型、固态相变、液—固态相变、铜板与铸坯表面的换热以及冷却水与铸坯表面间复杂的换热过程，钢水要经历钢水包→中间包→结晶器→二次冷却→空冷区→切割→铸坯的工序。在整个连铸过程中，钢水会发生相变，铸坯也要经受弯曲、矫直等一些变化。液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制等连铸新技术的采用，可以防止铸坯在凝固过程中与结晶器的铜管内壁粘结而发生挂拉裂或拉漏事故, 改善结晶器内钢液的流动, 稳定弯月面的波动,降低钢液的冲击深度, 减少结晶器保护渣的卷渣, 有利于结晶器内夹杂物的去除,从而保证铸坯的表面质量, 减轻振痕深度。并保证结晶器内钢液的洁净度, 提高铸坯质量, 降低铸坯裂纹缺陷发生的几率; 同时也有利于拉坯速度的提高, 提高铸机的作业率。对铸坯实施合适的压下量以阻碍富集偏析元素的定向流动, 减轻或消除中心偏析, 同时抵消铸坯凝固末端的体积收缩量, 避免中心缩孔和中心疏松的形成。二冷水量控制的好坏将直接关系到铸坯冷却凝固速度和拉坯速度, 从而影响到连铸机的生产能力。同时, 二冷水量控制还影响铸坯质量, 如果冷却水量分配不合理, 铸坯表面温度就不能稳定均匀地变化, 从而将引起铸坯内部裂纹、表面裂纹、鼓肚和中心偏析等质量缺陷。通过改善二次冷却制度, 优化二次冷却配水, 可实现铸坯的冷却均匀。

高效连铸不仅提高了连铸机的生产率和产量,而且进一步改善了铸坯质量, 对钢铁工业的发展起到了非常重要的作用。液压非正弦振动、结晶器在线调宽、

连铸课程作业

结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制等连铸新技术的开发和应用取得显著成效，促进了高效连铸的不断推广。但高效连铸是一个系统的工程，综合应用各连铸新技术， 同时不断开发和创新，才能促进高效连铸的进一步发展。

参考文献：

[1]幸伟,袁德玉.高效连铸的发展状况及新技术[J].连铸,2011,01:1-4.[2]曾智,庞在刚.板坯连铸结晶器非正弦振动的研究[A].中国金属学会炼钢分会.第十七届（2013年）全国炼钢学术会议论文集（A卷）[C].中国金属学会炼钢分会:,2013:5.[3]孟祥宁,朱苗勇.高拉速连铸结晶器非正弦振动因子研究[J].金属学报,2007,02:205-210.[4]俞涛.板坯连铸机结晶器在线调宽技术[J].科技风,2010,17:133-134.[5]张树存.在线调宽装置在板坯连铸机结晶器上的应用[J].冶金设备,2006,01:30-32.[6]陈芝会,王恩刚,赫冀成.板坯连铸结晶器电磁制动技术及其应用[J].炼钢,2004,03:48-52.[7]金百刚,王军.结晶器电磁制动技术的应用研究[J].冶金设备,2011,01:39-42.[8]王国新,张家泉.大方坯连铸动态二冷与动态轻压下控制模型的开发与应用[J].系统仿真学报,2009,08:2453-2456+2467.[9]杨素波,陈永,李桂军.大方坯连铸动态轻压下技术应用研究[J].钢铁,2005,06:24-26.[10]杨跃标,祭程.连铸动态二冷控制模型的开发与应用[J].钢铁,2010,09:48-52.

第14篇：连铸工艺

连铸工艺流程介绍

---- 冶金自动化系列专题

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 【发表建议】

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。

连铸的工艺流程:

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 【查看全文】

连铸自动化控制工艺流程图

连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】

连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】

中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。 【查看全文】

结晶器

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。 【查看全文】

拉矫机

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。 【查看全文】

电磁搅拌器

电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】

冷却喷嘴

冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中 。 【查看全文】

火焰切割机

火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】 

连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：

常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。

连铸自动化控制工艺流程图

图片：

连铸自动化控制工艺流程图：

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。

图片：

水平连铸控制工艺流程图： 图片：

图片：

图片：

图片：

图片：

生产线实景图：

连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温

2）加废钢调温

3）在钢包中加热钢水技术

4）钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：

T=TL+△T 。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

钢种类别

过热度

非合金结构钢

10-20℃

铝镇静深冲钢

15-25℃

高碳、低合金钢

5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：

△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min)；

△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；

△T5钢水从钢包注入中间包的温降。

T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用:

拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。

二、拉速确定原则:

确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。

1）机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。 3）结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：

板坯为2.5米/分

方坯为3-4米/分

4）拉坯速度对铸坯质量的影响

（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析

（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。

5）钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。

图1 拉速与温度对应表

第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。

图2 钢水在结晶器内的冷却

1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.

4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.

5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。

图3 凝固系数与二冷水量关系

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

（一）中间包钢液温度测定

1）中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2）中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

（二）结晶器液面控制

1）放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4）激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

（五）铸坯表面缺陷在线检测

1）工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法

2）涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

（一）连铸过程质量控制

1）提高钢纯净度的措施

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6） 充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（二）连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

（三）连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。

凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1）减少铸坯内部裂纹的措施

（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术

（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧

（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀

（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构

2）夹杂物的控制

从炼钢

精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：

（1）控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）

● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t

（2）钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑

（3）钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。

（4）保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包

中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包

结晶器浸入式水口

(5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。

（6）中间包复盖剂

中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。

● 碳化稻壳；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）

● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）

● 双层渣

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。

（7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。

（8）钢种微细夹杂物去除

● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术

● 小颗粒夹杂（

－中间包钙质过滤器

－中间包电磁旋转

（9）防止浇注过程下渣和卷渣

● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源

● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%

（10）防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：

● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷

● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。

为解决水口堵塞问题，可采用：

－钙处理改善钢水可浇性

－钙质水口

－无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。

（11）结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

（一）鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。

减少鼓肚应采取措施 ：

（1）降低连铸机的高度

（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置

（3）支撑辊要严格对中

（4）加大二冷区冷却强度

（5） 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

（二）菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。

应对菱变的措施 ：

（1）选用合适锥度的结晶器

（2）结晶器最好用软水冷却

（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状

（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

（5）控制好钢液成分

（三）圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

（1）圆形结晶器内腔变形

（2）二冷区冷却不均匀

（3）连铸机下部对弧不准

（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下

可采取相应措施：

（1）及时更换变形的结晶器

（2）连铸机要严格对弧

（3）二冷区均匀冷却

（4）可适当降低拉速

（四）夹杂物的控制

提高钢纯净度的措施：

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（五）间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。

中间包冶金的最新技术：

（1）H型中间包

（2）离心流中间包

（3）中间包吹氩

（4）去夹杂的陶瓷过滤器

（5）电磁流控制

图18 H型中间包 [连铸设备]钢包回转台

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。 钢包回转台大致有3种类型：

单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。

钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。

[连铸设备]中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。

连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。

[连铸设备]结晶器

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。

结晶器包括：

直型结晶器、

弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。

组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。

多级结晶器 multi stage mold

调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。

结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。

另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。

[连铸设备]拉矫机

拉矫机

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。

4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。

三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。

拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:

计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。

[连铸设备]电磁搅拌器

电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。

电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。

电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式

根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式

结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面 二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面 凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面

电磁搅拌器的冶金效果

搅拌位置

冶金效果

适用钢种

MEMS

增加等轴晶率

低合金钢

减少表面和皮下的气孔和针孔

弹簧钢

减少表面和皮下的夹杂物

冷轧钢

坯壳均匀化

中高碳钢等

稍稍改善中心偏析

SEMS

扩大等轴晶率

不锈钢

减少内裂

改善中心偏析

工具钢

减少中心疏松

FEMS

细化等轴晶

弹簧钢

有效地改善中心偏析

轴承钢

有效地改善中心缩孔和疏松

特殊高碳钢

[连铸工艺]火焰切割的工艺

厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：

（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴； 

（2）将氧气和燃气压力调至规定值；

（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点； 

（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；

（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；

（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割； 

（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。

定尺切割

定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:

(1) 碰球定尺

即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。

(2) 非在线定尺切割

利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。

氧气切割的基本原理及过程。

氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：

⑴预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。

⑵燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。

⑶吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。

氧气切割的三条件：

金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：

1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。

2）金属的燃点应比熔点低。

3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。

符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢、低合金钢以及钛。其它常用的金属材料如铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足此三条件，所以不能应用氧气切割，这些材料目前常用的切割方法是等离子弧切割。

[连铸设备]冷却喷嘴

连铸二次冷却的目的是对离开结晶器后的铸坯进行连续冷却 ,使之逐渐凝固 ,到切割机前完全凝固。凝固过程受铸坯的导热性、喷雾介质的冷却效果、以及铸坯质量等的限制。凝固过程应控制铸坯表面温度在浇注方向均匀下降。所以连铸坯二次冷却喷嘴的冷态特性 ,对连铸生产和保证连铸坯质量是非常重要的。对喷嘴生产厂家生产的喷嘴喷头的材质 ,要求有足够的强度 ,否则在运输、安装和检修中一旦有磕碰、紧固等现象 ,会造成喷嘴的水流量、喷射角度和水流密度分布变化 ,对连铸生产有不良影响。

冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中 。

连铸二冷喷嘴的类型、喷雾方法对铸坯冷却的影响 ,各类喷嘴冷却的优缺点 ,以及环型喷嘴嘴头的材质在检修中出现的问题。对包钢引进大方坯和大圆坯的汽雾喷嘴和国产喷嘴的冷态特性进行测试研究 ,测试结果表明 ,国产喷嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均匀 ,对大方坯和大圆坯的横向均匀降温有益 ,但是国产喷嘴的喷射角度在测试的五种喷嘴中 ,有四种喷嘴符合国家黑色冶金对喷嘴喷射角度的要求 ,只有D40 197- 1喷嘴在高压测试时超国家要求的 +4° ,有少量国产喷嘴在同压力条件下的流量误差在 1%～ 10 %之间。

[连铸设备]火焰切割机

图片：

厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：

（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴； 

（2）将氧气和燃气压力调至规定值；

（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点； 

（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；

（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；

（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割； 

（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。

[连铸设备]钢包烘烤器

钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤钢包的装置就称为钢包烘烤器，又称烤包器。

钢包烘烤器有在线烘烤器和离线烘烤器两大类，离线烘烤器有立式烘烤器和卧式烘烤器两种，另外还有专门烘烤中间包的中间包烘烤器。

第15篇：关于荣程炼钢厂从事连铸工作的实习报告

关于荣程炼钢厂从事连铸工作的实习报告

一、实习地点： 荣程炼钢厂

二、实习时间：

2015年4月12日至2015年6月30日

时间安排： 2015年4月13日-2015年4月23日：认识实习转炉相关操作;2015年4月25日至2015年5月5日：认识实习连铸线管操作;2015年5月7日至2015年5月31日：认识实习高炉相关操作;2015年6月1日至2015年6月30日：认识实习烧结相关操作。

三、实习目的：

通过对荣程炼钢厂生产劳动、生产技术教育和实际研究生产问题进行观察分析，以理论联系实际，深入研究炼铁厂连铸工作的工艺流程及其技术指标和生产设备及其操作条件。

我到荣程炼钢厂实习学习，是我从事连铸工作的重要的环节之一，目的是了解和熟悉连铸过程主要流程的工艺特点、技术参数及主要设备的作用。初步建立起炼钢厂连铸工作主要生产流程的概念和印象，为学好专业课和专业基础课打下基础。通过这次实习学习，磨练了我在工人阶级“不怕吃苦、勇于奉献”的优秀品质，立志献身炼钢事业，增强为实现中国从钢铁大国向钢铁强国迈进的责任感和使命感。

实习目的： 通过这次在荣程炼钢厂实习的过程，使我对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁连铸企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有了较全面的认识。并对总图设计专业所涉及的范围和主要内容能有所了解，以便为以后课程的学习打下基础。

四、钢厂简介：

荣程炼钢厂有限公司成立于1993年，是由香港中旅(集团)有限公司与丰南区丰南镇经济发展总公司共同投资兴办的一家集制氧、烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的大型钢铁联合企业，其中香港中旅集团持股51%，丰南镇持股49%，注册资本12.38亿元。现已具备年产铁、钢、材各800万吨的综合生产能力，其中螺纹钢产能超过100万吨。拥有总资产185亿元，职工近16000人，在2008年国家统计局公布的全国大型工业企业中名列第267位，在中国制造业500强企业中名列第142位，在中国独立企业纳税五百强排行榜(总排名)上名列第234位，中国企业效益200佳第132位。2008年公司产铁650万吨，产钢613万吨，产材497万吨，实现销售收入265亿元，利税23亿元，利润11亿元。公司位于唐山市丰南区，并且，荣程炼钢厂一直坚持：“诚信兴业，金石立业”的创新理念，并在，国内通过ISO9001-2000认证体系，其主要的产品为热轧带肋钢筋、热轧带钢、热轧卷板等这些产品，质量都很可靠。并且，在20多个城市畅销，十几个国家和地区出口，深受客户喜欢。所以，在其生产过程中，也多次被评为“中国质量检验协会质量信得过的建材产品”。

五、实习内容及工艺流程：

（一）、实习内容：

通过2个月的学习参观及查阅相关资料，初步了解到了荣程炼钢厂的基本生产知识，包括炼钢连铸的工艺设备情况，以及对炼钢、炼铁的工艺流程。

1、炼铁厂

主要内容： 炼铁就是将金属铁从含铁矿物(主要为铁的氧化物)中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。 高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂装入高炉中冶炼,去掉杂质而得到金属铁。 荣程炼钢厂就是应用的高炉炼铁。从开炉到大修停炉，一代的熔炉可以连续生产几年或者是十几年。并且，在生产的过程中，要从炉顶不断地装入溶剂，铁矿石，焦炭，从高炉的下部开始用1000~1300摄氏度的热风进行加热，并且，喷入油、天然气和煤等燃料。在高炉中装入铁矿石，其中的铁矿石主要是氧和铁的化合物。在高温下喷吹物和焦炭都是炭燃烧而生成的一氧化碳，将其铁矿石中的氧提取出来就可以得到铁，而这个过程就叫做铁的还原。铁矿石通过还原的反应而炼出生铁，并且，将生铁放入铁水中，铁矿石中的脉石、焦炭和喷吹物中的灰分就会融入炉中，形成炉渣，从而分别从铁口处排出。

2、型钢厂

主要内容： 了解钢铁材料的连铸工艺过程的基本原理和设备使用情况，连铸是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢 管、特殊钢材类。 连铸工作的方法，按连铸制温度的不同可分为热铸与冷铸;按铸制时铸件与 铸辊的相对运动关系可分为纵铸、横铸;按铸制产品的成型特点可分为一 般铸制和特殊铸制。不同的是，连铸工作是在旋转的铸辊间进行的。

（二）、工艺流程：

选矿：就通过一系列的物理方法从低品位铁矿中得到铁精矿粉。把从矿山采来的铁矿分步粉碎到合适的粒度过筛，再在巨大的水洗池中洗去能溶物质初步提高纯度，最后通过磁选得到精矿原料。

烧结：就是把铁精矿粉造块，为高炉提供精料的一种方法。是利用铁精矿粉、熔剂、燃料及返矿按一定比例平铺在烧结带上，烧结炉内烧结制成块状冶炼原料的一个过程。这两个流程主要因为我国的铁矿以贫矿为主，不具备直接冶炼的条件，需要提高品位才符合条件。

炼铁：高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉。用铜板作炉壳(铜的导热性好、耐腐蚀)，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。高炉生产时通过传送带把铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比传送到炉顶由串罐无料钟(可保持炉压不变的情况下入料)送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。为了实现炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗的目的，还需从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气和煤粉、重油、天然气等辅助燃料。在高温下这些燃料中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁，铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，二者定期通过铁渣混合口排出。通过撇渣器实现渣铁分离，铁水通过铁水罐车运送去脱硫与加料或放置在混铁炉下准备炼钢。炉渣经水冲渣排入渣池，通过渣水分离，炉渣排走，热水做为我们包头的部分地区供暖。高炉冶炼过程中产生的副产品--高炉煤气做为低热值气体燃料供热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

六、实习总结： 通过为期2月的学习参观及查阅相关资料，我初步了解到了的荣程炼钢厂基本生产知识，包括炼铁、炼钢、连铸的工艺设备情况，以及对炼铁、炼钢、轧钢的工艺流程有更深刻的认识。通过这次实习使我对炼铁和型钢厂有了大体的认识，进一步了解了炼铁和轧钢生产的主要工艺流程、运输和车间布置。本次生产实习是我人生的一大财富，这将对我们今后的工作产生重大的影响。本次生产实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境， 我们感受到了工作中的气氛。通过我们的所见所闻，对掌握的理论知识进行补充 与质疑。近距离的接近生产场地激起了同学们眼中好学的目光，与师傅们认真、耐心的询问、了解，丰富着同学们的知识。

通过本次的认知实习，让我了解了铁矿石是怎么样被加工成为钢材的，让我受益匪浅，也让我感受到了肩上的重任，在以后的学习生活中必须认真学习，刻苦专研，为我国的钢铁产业奉献出自己已有的力量。虽说，钢铁厂都实现了现代化，但是我认为它也有不足的地方，员工 在里面工作，首先要保证工作人员的健康问题，很多人上班都没带口罩，厂里粉尘较多，不然容易患职业病。我国是钢铁大国但不是钢铁强国，特种钢我们大多数都靠进口，钢铁行业 还有很长的路要走，作为新时代的大学生，钢铁新的领域正等着我们去探索。

总结：通过这次实习使我对荣程炼钢厂有了大体的认识，进一步了解了钢铁生产的主要设计及工艺流程、运输和车间布置。这次认识实习使我了解了工艺流程对厂址选择及车间布置的决定作用，认识包钢是我们人生的一大财富。包钢的科学选址和合理布局、先进的生产线，都给我们留下深刻的印象，这将对我们今后的工作产生重大的影响。在指导老师详细的解说下我还萌生改进的想法，通过我的不懈努力或许将来能设计出一种新的，降低使用面积和成本。

第16篇：炼钢—连铸文摘

求解炼钢—连铸排产问题FCFS算法

周永良，刘浏，何平，贺庆

(钢铁研究总院冶金工艺研究所北京100081)

摘 要：根据车间的客观条件，对经典FCFS算法进行了改进，得到了一种新方法，使之应用于炼钢排产，取得稳定、可靠效果。

关键词：排产；计划；FCFS

1引言

为了提高炼钢连铸生产的合理性，避免调度工作中人为因素的盲目性，计算机化生产调度已提上日程。转炉-连铸生产要求所有同一浇次的钢水都以同一时间频率到达铸机，而且钢水到达时的温度也有严格限制。通常条件下，一个转炉炼钢厂都拥有多台转炉、多台精炼设备和多台连铸机。所以，调度问题面对的生产模式多数都是比较复杂的，给调度工作带来极大难度。由理论分析可知此类问题是NP—难的，也就是说此类问题没有可行的多项式解法。另一方面，从现实的情况看，炼钢生产波动大、不确定性大、计划中途修改的可能性大，更增加了炼钢生产调度的难度。本文着重考虑炼钢连铸生产的特殊要求即：铸机连续生产要求钢水以离散方式准时、均匀供应，提出一种基于规则的FCFS(First ComeFirst Serviced)算法，来求得一个可行的调度方案。

2产生式系统

2.1产生式系统概述

产生式系统是专家系统的先驱，也可认为是专家系统的较初级、较简单的阶段。在产生式系统中，论域的知识分为两部分：用事实表示静态知识，如事物、事件和它们之间的关系；用产生式规则表示推理过程和行为［1］。由于这类系统的知识库主要用于存储规则，因此又把此类系统称为基于规则的系统(rule-based-system)［1］。一个产生式系统有工作存储器(Working Memory，简称WM)、产生式规则库(Production Rule Base)和规则解释程序3部分组成，规则解释程序包括匹配器、冲突集和冲突消解器及解释器，其基本结构见图1。

产生式规则库存储专业知识、长期经验和人为设定。规则解释程序负责系统的运行。用工作存储器存储当前一致的数据，包括推理过程的中间结论。这些数据有解释器中的规则解释程序及或相应的规则。要用产生式系统，还要有一个能代表人类知识与经验的规则库。 2.2炼钢一连铸调度的核心调度规则

炼钢-连铸生产是离散-连续系统，与一般意义的流程工业系统有显著不同，设备多且操作变数大、限制条件多、整体稳定性差，调度工作难度比较大。大多数工厂都是依靠人的经验进行判断，由供货合同主观设定一个主计划，在此基础上再细分成详细调度计划时刻表。不管是排定主计划，还是排列详细生产调度时刻表，都要以车间实际要求为出发点。

·炼钢车间的核心是连铸生产，非特殊情况连铸不断流。从计划的角度讲，就是保证按连铸机的生产时间、温度要求提供钢水。

·调度的核心问题是：合理利用有限的时间和设备增加铸坯产量、扩大经济效益。

·由于时间节奏的不平衡性和波动性，不管是三炉配三机还是三炉配四机，一般都要在转炉和连铸机之间预留一定的缓冲时间。通常都是以提高出钢温度或是利用LF等设备的升温能力的办法来获得缓冲能力。

·对于多台连铸机连续生产，当有两台连铸机同时需要钢水时优先满足处理时间较短的连铸机的要求。

·非特殊情形，要求每台转炉负荷相当，分配均匀。

以上所述各点都是建立一个调度系统所必须考虑的问题，可以把这些条件理解为规则，运用产生式系统的理论，将其转变为计算机语言，成为计算机调度系统的基础。上述规则和本文讨论的思想是所有调度系统共有的基础，必须有更复杂、更实用的客观条件才有实际指导意义。

3改进FCFS算法

3.1算法的提出

FCFS是简单易用的排序方法，任务以到达时间的先后排序来获得机器处理时间。这个思想在计算机、工业调度、仿真模拟领域都有广泛的应用。

连铸生产的一个浇次由多炉钢水组成，各个炉次处理时间稳定，各炉次时间之间位置固定，整个流程结构紧凑。对于每炉钢水来说，由于是高温作业，温度会随着时间流失而损失，所以要求时间没有延误，即JIT(Just In Time)生产。每炉钢水从转炉转到钢包后，在运到连铸工位进行浇注前，除去正常工序与必要运输时间，最好没有不必要的耽搁。FCFS可保证钢水没有无谓耽搁，这正是将此思想用于转炉炼钢生产的调度原因。但是，从实际来看，经典的FCFS算法无法直接应用，这也是将产生式系统与FCFS思想结合的出发点。 3.2改进FCFS算法的流程

将前述限制条件和规则用于调度，结合FCFS思想，得出一个如下图的改进的FCFS算法。需要考虑的核心问题就是：保证连铸机连续生产，如何让转炉以离散方式向其供应钢水。算法的流程图如图2。

该算法结构简单，但其中所有的判断和操作都要与现场诸多限制条件紧密结合才能有实际意义。也就是说，将产生式系统思想和前面讨论的规则融入到该算法的每一个步骤，才能解决炼钢—连铸生产的实际问题。

4算法应用

4.1某大型转炉钢厂生产流程

此算法的最初提出，是为了解决某大型转炉钢厂的炼钢车间的生产调度问题。该车间有100t氧气顶吹转炉3台，三台转炉各配有一个吹Ar站，4流小方坯连铸机4台，还有离线LF两台(每台有2个处理位)。实际生产中，1号LF与2号连铸机配合生产，2号LF与4号连铸机配合生产。车间生产流程简化图如图3。

4.2车间时间因素解析 4．2．1炼钢区段时间节奏

现在使用的大型转炉处理时间都比较短，整个冶炼周期也相对比较稳定，通常用时在25min到30min之间。纯吹Ar的时间都比较短，在3min到6min就可以完成；在吹Ar站要加各种合金料，需要一定时间；另外还要在此做一定时间的等待，以协调前后工位的正常生产。所以，通常吹Ar站的总停留时间在15min到25min。LF炉不仅要加各种合金料，通常还具有加电升温的操作，可以作为转炉与连铸之间的温度调节工序，缓解这两个工位之间时间节奏的不平衡性。所以，LF炉处理时间较长，必须的处理时间大概为30min到40min，附加时间都是作为调节环节存在。

4．2．2连铸区段处理时间节奏

由于铸坯断面不同、拉坯速度不同、开部分水口等客观条件的存在，所有连铸机处理一炉钢所需的时间通常是不同的，而且这种差异和所炼钢种又有很大关系。下表是几个常见钢种的连铸处理时间。(时间单位：分钟) 4.3形成计划

车间生产按图3流程组织，计划总用时480±10min。三台转炉处理时间均为25min。

1、3铸机生产普通钢，吹Ar站处理时间为15min；

2、4铸机生产品种钢，LF处理时间为30min。四台铸机的各自处理的钢种取表2，处理时间取对应理论值。钢包从转炉到吹Ar站、LF的运输时间为5min，钢包从吹Ar站、LF精炼站到浇注开始的总停留时间15min。运行该算法得调度甘特图如下。

注：理论值是由现场运行和原始设计分析得出的连铸机拉钢处理能力

初次计划总耗时：481min，各设备的生产完成情况统计如下：

LD1：12炉；LD2：13炉；LD3：12炉；CC1：11炉；CC2：7炉；CC3：9炉；CC4：10炉。

5优缺点讨论

由以上仿真可以看出，如能按计划实施生产，则三台转炉负荷均匀，生产有序。连铸工位紧凑合理、合理发挥了产能、经济效益显著；需要缓冲的次数不多，这样的排产计划对于降低出钢温度和设备损耗大有裨益。总的来说此算法在部分情况下取得令人满意的效果，有利于车间各个位置有目的的推进生产。

无论在国内还是在国外，调度计划的修改几乎是必然的，这就迫切需要一种简单实用的方法来进行实时修正。而传统的寻优方法，由于过于耗费计算机资源而无法应用，即使遗传算法和神经网络暂时也无法应付钢铁工业调度的苛刻要求。本文所提FCFS算法的简单高效、反应迅速、可以实时频繁调用都是其可用性的重要因素。

从仿真的实际效果来看，改进FCFS算法比较实用，在寻求一个可行解时，有着良好的表现。但是，该算法并不是一个优化的算法，只是进行了一次排序，并未进行寻优，可见其并不能得出整体优化的解。另外，该算法在寻求解的过程中并没有找到所有可能的情况，所以，该算法找不出解时，并不能说明问题无解。所以，此算法必须配合其它算法或人工参与才能有效使用。

6结论

目前的炼钢生产调度系统都只是辅助调度系统、不能完全实现自动化，需要人工的干预。本文所提的炼钢—连铸改进FCFS算法对于可以解决部分调度排产问题，可以补充现有调度系统的部分缺陷。由于其实用性高的特点，完全可成为特定时期、特定条件下的有效选择。

参考文献：

［1］蔡自兴，徐光佑．人工智能及其应用［Ｍ］.清华大学出版社1996 自动化技术与应用

完美转炉设计面面观

发表单位：科技质量部 发表人：张瑞

发表日期：2005年/01月/12日

完美转炉设计面面观（国外转炉技术发展简介 ）

今天,全世界大约有600台转炉在从事生产活动, 年粗钢产量4.5亿t,约占全球粗钢总产量60%,以奥钢联投产世界第一台转炉为起点, 现代高效碱性氧气转炉是50余年不断发展的产物,在炉体寿命、增大装入量和降低维护等方面取得了显著的进步。这种设备暴露在高温环境中,遭受机械冲击和热应力的作用,其工程设计是一个巨大的挑战。悬挂系统在实现转炉长寿方面是高度重要的,为了生产优质钢,改进工艺的经济性,开发了诸如副枪、炉底搅拌装置和高度精密而复杂的自动化系统。

转炉设计

炼钢工艺的过程状态造成直接观察到转炉内所发生的一切几乎是不可能。目前，还没有数学模型能完整的描述高温冶金及流体动力学过程。从转炉炼钢诞生开始便不断的对其进行研究改进，故此对冶金反应的了解更全面。然而，下面的两个例子清楚地表明还有许多调研工作要做。

炉底搅拌风口的位置仍有待优化。这些风口对钢水提供更好的搅拌效果，更快的降低碳含量，应该能缩短冶炼周期。然而，今天风口的最佳的位置和数量是建立在经验的基础上的。国外有人在2000年进行了这方面的调研工作，很快发现，高温流体动力学过程的描述是非常复杂的，而且只有进行许多假设才可行，例如，只能近似地描述气泡及它们与钢水的反应。

对吹炼过程中转炉摆动的数学描述仍需要详细阐述，尤其是那些底吹或侧吹工艺，它们的摇动非常剧烈这些震动是由自发过程引起的，吹氧过程中引入的能量促使该系统以极低的艾根频率摆动，通常为0.5～2.0Hz。能够描述这种非线性化学、力学上的流体动力学系统的数学模型的发掘工作还没有完成。

转炉炉壳

在转炉的机械部分中，容纳钢水的是内衬耐火材料的炉壳，这些耐火材料表现出复杂的非线性的热粘弹塑性行为，与钢壳非线性接触。人们对钢壳自身的行为或多或少了解一些，描述这种随温度而变化的弹塑性材料及它的蠕变效应是可能的。然而，钢壳与耐火材料间的相互作用仍然有许多未知的东西。转炉设计更大程度上被视为艺术而不是科学，然而，经验的积累、材料的改进及计算技术的应用都有助于更好地理解、设计这个机构。

在优化炉壳设计方面存在几个标准。最重要的一个是耐火材料所包围的内容积。为了拥有最大的反应空间，实现最佳的冶金过程，这个容积应该在可用空间范围内达到最大化，在进行比较时使用反应空间与钢水质量的比值，这个比值一般为1.0m3/t,然而,因不断地追求以最低的投资提高炼钢设备的生产，导致钢厂在保持原有炉壳不变的情况下加大了装入量，这就降低了这个比值。其后果是严重的喷溅――倾向于炉容比降到0.7――0.8m3/t事发生。今天，转炉本体的形状，即上下锥角、径高比等有炼钢者决定，或者油现有装备确定，烟气系统、倾向轴高度、倾动驱动等。因此，在设计新炉时，只有少量的参数可以改动。

现代转炉由带由炉头铁圈的上部锥体、桶状炉身和采用碟形底的下部锥体构成。近几年，拆掉了下锥与炉身之间、下锥与炉底之间的关节构件。生产经验表明，这些区域的应力没有最初设想的那么严重，可以通过使用炉壳材料解决，故上述做法是可行的。

炉壳设计准则

设计过程的一个重要步骤是炉壳过程效验，即应力与变形计算，并与所允许极限值进行比较，像转炉这样的冶金容器，其设计无需满足特定的标准。在转炉设计技术的演变历程中，最初的炉壳设计参照了锅炉和压力容器的设计标准。依次设计的产品成功投产表明了这些标准也适用于炼钢生产实践。然而，转炉毕竟不是压力容器，其内部压力来源于耐火材料的热膨胀，而不是锅炉中的液体或者气体，而且，诸如裂纹等破坏也不会导致像高压容器那样发生爆炸。这也是为什么转炉的设计没有完全遵循压力容器设计标准的所在。 炉壳厚度

传统压力容器壁厚度的选取主要以内部压力为依据。然而，在转炉上，这个压力是不能确切计算的，这是由耐火材料与炉壳与炉壳之间的作用和生产操作两个方面因素决定的。在决定炉壳厚度时，其它载荷因素也要考虑在内，主要包括：因设备、耐火材料和钢水重量引起的机械载荷；炉壳与耐火材料衬相互作用产生的内部压力，即二次压力；由外力，如动态质量、兑铁水、加废钢、出钢等造成的机械载荷；炉壳上的温度与温度梯度；炉壳在温度作用下变形，在悬挂系统上引起的机械载荷；因炉壳、悬挂系统温度分布不均匀，使炉壳产生二次应力。

AISE的第32小组委员会曾试图给出一个简单的“菜谱”程式来计算炉壳厚度。但有研究表明，在确定炉壳厚度方面，定义一个简单的程式或者准则是不可能的。这些准则在已经证实的基础上可以用来确定炉壳，然而，引入的力。例如来自悬挂系统的力，必须用有限元法进行详尽的计算。国外开发的悬挂系统是静定的，因为该系统内的所有载荷均能精确计算。这个特征的优点是非常准确地计算出局部应力和变形。

转炉寿命

世界经验表明，因长期的变形，转炉寿命是有限的。当炉壳碰到托圈时转炉便走到了终点，通常是20～25年。这个变形是由蠕变引起的。蠕变是高温环境下（＞350℃），材料的典型行为。蠕变变形与温度、应力水平和所用材料有关。只有有限的几种可行方法能延长转炉寿命，如冷却炉壳、材料选择和生产操作等。

冷却系统

原则上，设备的强制冷却并不是绝对必要的，自然通风冷却已经足够了。许多实际应用证明了这一点。然而，强制冷却降低了设备温度，对减轻蠕变变形有积极的效果!从而延长了耐火材料的寿命，保证了在生产温度下有更高的屈服强度。一些钢厂对转炉壳应用了冷却系统，如水冷却、强制通风、复合气水冷却（气雾冷却）等。最有效的冷却手段是水冷。

材料选择

最初，炉壳材料主要选用耐高温的压力容器钢。为了承受许多未知的载荷与应力，尤其偏重细晶粒钢。这种钢材屈服强度比较低，但在屈服点以上有相当高的应变硬化容量。其优点是当发生过载时，会有足够的过余强度，甚至在出现裂纹时也不会发生脆性裂纹扩展，裂纹要么终止发展，要么以非常缓慢的速度生长。炉壳用钢一般选用A516Cr60、Aldur

41、Altherm

41、Wste28

5、Wste3

55、P275NH、P355NH等。

这个原则对新转炉仍然是有效的，但最近的10――15年，由于使用了镁碳砖、溅渣护炉技术等，炉衬寿命延长。这些变化导致炉壳温度上升，促进了蠕变效应，致使炉壳寿命缩短。为了抵消蠕变效应，更多地选用了抗蠕变材，如A204Cr60、16Mo

3、A387Cr

11、A387Cr

22、13CrMo44等.不利的因素是这些钢材具有普通晶粒尺寸,且焊接困难。

悬挂系统是转炉的一个重要零部件。理想的悬挂系统不应该影响炉壳的行为，生产中无需维护。在过去的数年中开发出了许多不同的转炉悬挂系统。最初，托圈与转炉是一体的，但很快就分开了。各种悬挂系统的原理是不同的，例如，日本采用刚性系统，与“自由转炉”对立。刚性托圈抑制了炉壳的变形，但对热膨胀的任何约束都会产生非常高的应力，增加了炉壳产生裂纹的机会。

要允许转炉膨胀或者变形，且托圈不能制造，附加应力，这就要求将悬挂系统设计成静定的。根据这一原理，VAI开发了一系列转炉悬挂系统,如托架系统、VAI-CONDisk、VAI-CON Lunk、VAI-CON Quick 等。VAI-CONLink是一个无需维护的悬挂系统，它的设计获得了良好的应用反馈。一个典型的应用是巴西保利斯塔黑色冶金公司的160t转炉。其尺寸参数为：钢水量度160t、容积160m

3、炉容比1.0m3/t、转炉高8290mm、炉身部炉壳厚度70mm、底锥厚度55mm、碟形底厚度55mm、转炉外径7300mm。炉壳材质为Mo合金钢相当于16Mo3(相当于ASTMA204Gr.B)。托圈采用箱型截面焊接结构，与炉壳间隙255mm，以便与炉身空冷板组装在一起。上锥装备了已经被充分验证的水冷系统。这两个冷却系统主要是延长耐火炉衬的寿命，同时也冷却炉壳。该转炉采用VAI-CONLink悬挂系统。出于冶金上的原因，炉壳上装备了6个炉底搅拌风口。

转炉技术

与转炉设计一道，现代先进的转炉技术包括： ▲使用惰性气体的炉底搅拌和少渣操作改善了冶金过程；

▲大量的二次冶金并入了转炉技术中；

▲计算机工艺自动化及相关传感器技术提高了质量、生产效率、生产安全性、降低了生产成本；

▲用于设备平稳操作的工具、装备，易维护性，以及寿命延长的耐材；

▲提高废弃物环境兼容性的系统。

转炉技术继续深入开发的目标是改进工艺的经济性，即优化物流和设备操作，优化工艺技术，工艺技术的优化不是简单的局限于目标分析、目标温度的确定和添加材料的选择，他还包括生产操作，如氧枪操作的枪位和吹炼模式、副枪的浸没时间与深度、添加系统的添加模式、炉底搅拌系统的搅拌模式等。所有这些都必须在设备投产前标准化，在试车调试中针对所生产的钢种进行优化。

动态工艺控制需要副枪系统和放散煤气分析。副枪系统测量温度、含碳量和熔池液面位置，在炼钢过程中取样。因此，在吹炼中实现及时测量是可能的，也不会损失生产时间。副枪系统是完全自动化的，测量探针能在90s内完成更换。近几年在工艺自动化领域里的发展是使用Dynacon系统实现了完全的动态控制。该系统通过连续的煤气分析，实现从吹炼起点到吹炼终点的炼钢过程控制。

挡渣器的作用是降低盛钢桶的炉渣携带量。挡渣操作降低了脱氧材料的消耗，尤其是在生产低碳钢种时。另一个特点是在二次冶金中需要钢包渣脱硫，挡渣操作也能降低钢包渣添加剂的用量。同时，也避免了盛钢桶的除渣操作和温度损失。二次冶金需要的钢包渣就这样在转炉出钢过程中形成了。

根据经验，当不使用挡渣器时，出钢时的炉渣携带量为10－14kg/t钢,在采用挡渣后,炉渣带量降低到了3－5kg/t钢的水平。与炉渣感应器配合使用，炉渣携带量可稳定地控制在2－3kg/t钢的范围内。它的另一个优点是降低了磷含量，从大约30ppm降到了10ppm。因此，磷含量不合格的炉次减少了。

鉴于底吹转炉改进的冶金效果，如OBM/QBOP、K-OBM等,决定开发顶吹转炉的炉底惰性气体搅拌技术.该系统应该利用底吹的优点,同时要避免炉役中期更换炉底的缺点,以奥钢联第三转炉厂为例,在1650℃无搅拌条件下,吹炼终点碳含量0.035%,[C]×a0的平均值为0.0033,当采用吨钢流量0.08Nm3/min的底吹搅拌时,这个值降低到了0.0023。如果不采用底吹搅拌，大约有％的铁损，石灰消耗增加约25%。假定钢包中炉渣携带量12kg/t钢(无挡渣),则吨钢铝消耗量增加0.7kg。而且，相应的转炉渣量越大，也越能消耗耐火材料。在没有底吹搅拌的BOF转炉上,吹炼终点碳达到0.0035%是不经济的,碳含量一般限定在0.045—0.050范围内. 物流优化和路径算法是专门为钢厂和生产设备的布置而设计的,用来寻找最佳的配置,用户友好型界面和标准化输出使其成为一个非常好用的工具,能够优化、模拟任何钢厂的配置，允许用户测试多种不同的布局和工艺选择方案。它使用户能够找到在生产时间管理、维护、附属设备产能等方面的最佳地解决方案。

为了确定不同钢种最经济的生产方式和使用不同的生产设备，需要长期的经验积累和大量的计算，来比较各种可供选择的办法，计算机辅助工具，比如炼钢专家系统，对于进行这种计算是必需的。这种工具可以应用到整个生产线中。

结语

钢铁生产企业在成本和质量方面的压力一度增长，现在对生产灵活性、缩短交货时间等方面又有了高度需求。自从氧气炼钢产生以来，转炉便成为不断改进的焦点，期望延长寿命，增加装入量，降低维护等。对于实现长寿，转炉悬挂系统是绝对重要的。

为了生产优质钢，为了提高工艺的经济性，开了诸如副枪、挡渣器和炉底搅拌等零部件和自动化系统。对工艺技术的不断改进与标准化，这些零部件的应用，对工厂物流的研究以及成本优化等，都是有效的工具。这些工具对在生产成本与利润方面的竞争作出了颇有价值的贡献。

我国炼钢转炉炉龄破世界纪录

日前，随着攀钢3号转炉冶炼出的重轨钢水徐徐流入钢包，攀钢转炉炉龄跃上了10000炉大关。这是继2号转炉今年5月炉龄达到8035炉以来，攀钢在半钢炼钢及钒钛钢渣的特殊条件下，转炉炉龄在继续保持世界同类型炉龄的最高纪录中又取得的新突破，标志着我国转炉炼钢生产已经迈入了稳定的高炉龄时代。

转炉炉龄是炼钢厂最重要的技术经济指标之一，其中溅渣护炉技术是提高转炉炉龄的最有效的关键技术。根据我国的实际情况，攀钢钢研院和炼钢厂的科技人员对钒钛钢渣进行了大量的理论研究及实验室实验，针对攀钢特殊炉型条件，研究出了合理的吹氮溅渣工艺，并将一系列先进的管理和技术措施贯彻到生产的全过程中。这一独具中国特色的溅渣护炉技术在攀钢三座转炉全面应用以来，攀钢转炉炉龄不断攀升，先后从原来的1300余炉提高到4000炉、6000炉、8000炉，今年终于突破了10000炉。转炉炉龄的提高，不仅降低了转炉耐火材料的消耗、降低了生产成本，而且使转炉的生产能力得到了较大幅度的提高，为攀钢钢产量突破350万吨、2002年顺利达到370万吨奠定了坚实的基础。《科学时报》2002.11.18

第17篇：连铸安全操作规程

连铸安全操作规程

连铸工段安全生产通则

1、凡进入岗位员工必须经过三级安全教育并经考核合格够才能上岗。

2、上岗前要按规定穿戴好劳动防护用品，否则不许上岗。

3、对本岗所操作使用的设备及器具要做好安全确认，不许带病作业。

4、不经允许严禁任何人操作非本职的机械电器设备。

5、严禁戴油污手套接触氧气，禁止用氧气吹扫物体。

6、停机检修或处理事故时必须拉闸挂停电牌，必要时设专人监护。

7、使用的电风扇必须有前后防护罩，拖地电缆要穿好胶管，手持灯电压必须在36V以下，要有电工负责接拆。

8、平台上工具，材料要摆放有序，整洁卫生，消防器材有效可靠，灭火器要有专人管理。

9、测温人员在测量中包或大包温度前，要通知重控室用喇叭提醒平台上人员，远离测点周围，确认测点周围人员已经躲开后再测温，避免由于测温引起飞溅的钢花烫人。拉钢工安全操作规程

1、拉钢工在工作中，必须戴好眼镜、鞋罩，注意个人防护以防烫伤。

2、开浇前必须检查确保中间罐干燥无油，结晶器内无漏水。中包挡板石棉布呀挡好挡严，防止钢水飞溅伤人。

3、氧气阀门氧气管烧割枪无漏洞，烧割管不得小于0.8米，手不能握接头。

4、吊运有余钢中间罐要专用工具开动中间罐要提醒人员避开。使用摆槽要方法得当，避免伤人。

5、往大包或中间罐加废钢、吊运渣斗、活动盖板等防止滑脱、砸脚碰手。

6、浇钢时严禁人员进入二冷室，进入作业时最少二人进入前应堵死各流罐口、关闭二冷水，通知配水工及操作人员，保证人员安全。

7、结晶水流量小，补救无效，要立即停止浇钢。

8、拆装结晶器要用专用吊具，如有拐坯，一定要正确处理，专人指挥，手势明确。

9、平台保持整洁，严禁从平台往下抛物品。主控室操作工安全操作规程

1、接班后必须认真检查各种信号指示是否正常，劳保穿戴整齐。

2、室内的电源通讯畅通有效。

3、浇钢过程中操作人员集中监视各仪表及信号显示和各系统的正常工作，发现问题立即采取技术对策或报告处置。

4、妥善保管消防器材，做到会操作使用。

5、坚持交接班制度，保持室内卫生。配水工安全操作规程

1、开浇前必须检查结晶水，二冷水设备水路是否畅通，接头是否牢靠，水管有无溢漏，防止开浇引起事故。

2、二冷室有人作业时，必须通知有关人员，以免发生事故。

3、配水室的阀门、仪表应保持可靠有效，发现误差和损坏及时更换。

4、开浇前必须核对结晶器水流量、二冷水设备水流量表，水流量正常可控。

5、浇钢过程中，不间断的监视三水流量，调节仪表的情况变化，一旦发现水量变小应立即采取补救措施，补救无效立即通知浇钢工停止浇钢。三操室操作工安全操作规程

1、接班后必须认真检查各种信号显示是否正常，拉矫部分控制是否正常，钢坯切割有无异常，辊道传动有无异常，确认后按规定操作生产。

2、室内电话通讯保持畅通有效。

3、拉矫过程中操作人员必须经历集中，监视各项仪表及信号的显示和系统的正常工作，发现问题立即采取技术操作对策，并及时报告有关人员。

4、接班和每次浇钢前都要检查推钢机及其轨道系统的安全状态，确认正常好剖放可起用操作。

5、在推钢作业中要密切注意设备的运行情况，严禁随意打自动后脱岗，发现问题及时采取操作措施或报告处置。

6、辊道或冷床上有人时，严禁开动辊道和推钢机以免伤人。

7、坚持交持班制度，保持室内卫生。拉矫工安全操作规程

1、接班后及浇钢前，必须检查拉矫切割设备是否正常可靠。劳保用品上岗前要穿戴齐全有效。

2、送引锭杆时须得到主控室指令才能进行，送和存放引锭杆，必须通知周围人员。

3、在引锭杆轨迹内，严禁站人置物，处理某流铸坯事故时，相邻的流输送引锭应加强联系防撞人。

4、二冷室有人作业时，需送引锭杆必须通知人员撤出。

5、送引锭杆出现打滑或顶设备时必须用撬棍，禁止用手、脚拨动。

6、处理顶钢或撬拨工作时，人员要站稳用力适中。

7、人工进行切割时必须戴好眼镜，气带不准漏气，接头紧固，以防烧伤。

8、切割操作室贮气室严禁烟火，不许存放杂物。

9、在处理或检修设备时必须拉闸停电并挂停电牌。

10、使用天车或拉链吊物时吊具，要可靠，人员站位安全。

11、拉矫工须持电（气）焊操作证上岗并认真遵守执行电（气）焊工安全操作规程和技术操作规程。

第18篇：连铸工艺复习题

连铸工艺与设备复习题（仅供参考）

1.一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。 A．流数 B．机数 C．台数

2.结晶器振动，广泛采用的振动方式是( C )。 A．同步式 B．负滑动式 C．正弦式

3.连铸液压系统的故障大多数是由__C______引起的。A油液粘度不对

B油温过高

C油液污染

4.结晶器的四连杆振动装置主要由振动架，__A________，减速机，及金属软管等组成。A．偏心轮 B．齿轮 C．油缸

5.渐变性故障，一般是在工作一段时间之后，由于元器件的疲劳、____B______、老化等原因引起系统故障

A．润滑 B．磨损 C．内部缺陷

1、浇注温度是指钢水包开浇（ C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。 A、1

B、2

C、5

D、10

2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。

A、10～20

B、15～25

C、20～30

D、35～45

3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（ B ）。

A、0.01%

B、0.02%

C、0.03%

D、0.04%

4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。 A、0.08～0.12%

B、0.12～0.17% C、0.15～0.19%

D、0.16～0.22%

5、氢在钢中使钢产生（C ）

A、时效敏感性

B、蓝脆

C、白点

D、夹杂

6、中间包钢水临界液面一般为（B ） A、300～400mm

B、200～300mm C、100～200mm

D、400～500mm

7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。 A、0.030%

B、0.045%

C、0.050%

D、0.010%

8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。

A、比水量

B、压力

C、流量

D、水流速

9、保护浇注的主要目的是（ A ）

A、防止钢水二次氧化

B、减少钢水热量损失 C、促进夹杂物上浮

D、提高铸坯内部质量

10、中间包冶金的主要含义是（ C）

A、保温

B、防止钢水二次氧化 C、提高钢水纯净度

D、分流作用

11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。

A．全弧形

B．水平式

C．立弯式

D．椭圆形

12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。

A．SiO

2、MnO

B．MgO、CaO

C．SiO

2、P2O5

13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。

A．5～10℃

B．10～20℃

C．30～40℃

14、碳能够提高钢的（ C ）性能。

A：焊接

B：耐蚀

C：强度

15、连铸结晶器的主要作用是（ C ）。

A．让液态钢水通过

B．便于保护渣形成渣膜

C．承接钢水

16、为了利用铸坯切割后的( C )，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。 A．钢水过热

B．凝固潜热

C．物理显热

D．潜热和显热

17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是( C ) A．减少钢流温度损失

B．使中间包钢水成分、温度均匀 C．防止钢水二次氧化

18、中间包的临界液位是指( A )。

A．形成旋涡的液位

B．停浇液位

C．溢流液位

D．开浇液位

19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为( A )。

A．改善传热

B．便于拉坯

C．节省钢材

D．提高质量 20、煤气柜的作用是( D )。

A．防止煤气回火

B．调节煤气压力

C．放散煤气

D．储存煤气

21、连铸机最大浇注速度决定于( C )。

A．过热度

B．钢中S含量

C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力

D．切割速度，拉矫机速度

22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在( C )。

A． 273K

B．500～600℃

C．700～900℃

D．900～1000℃

23、产生缩孔废品的主要原因( B )。

A．飞溅

B．铸速快

C．不脱氧

D．二次氧化

24、保护渣是一种( C )。

A．天然矿物

B．工业原料

C．人工合成料

D．化合物

25、浇铸温度是指( B )。

A．结晶器内钢水温度

B．中间包内钢水温度

C．钢包内钢水温度

26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是( A )。

A．偏析

B．夹杂物

C．表面裂纹

D．结疤

27、下列产品不属于型材的是（ B ）。

A、角钢

B、带钢

C、螺纹钢

D、工字钢

28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（ A ）。

A、皮下夹渣

B、中间裂纹

C、皮下裂纹

D、中心裂纹和偏析等

29、连铸机与轧钢机配合应考虑( C )。

A．多炉连浇

B．周期节奏

C．断面

30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是( B )。

A．超低头连铸机

B．水平连铸机

C．弧形连铸机

31、铸坯中心裂纹属于( B )。

A．表面缺陷

B．内部缺陷

C．形状缺陷

32、铸坯角部裂纹产生的原因是( C )。

A．钢液温度低

B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥角不合适

D．二冷区冷却过强

33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就( B )。

A．越大

B．越小

C．没关系

34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成( C )现象所引起的缺陷。

A．脱方

B．鼓肚

C．搭桥

35、在选用保护渣时，首先要满足( B )这两方面的重要作用。

A．润滑和保温

B．润滑和传热

C．隔绝空气和吸收夹杂

36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是( C )。

A．CaO

B．SiO2

C．C

37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在( A )。

A．满包

B．正常浇注位置

C．临界高度

D．中间包深度的1/2处

38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是( A )检测。

A．漏钢

B．坯壳厚度

C．拉速

39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是( B )。

A．煤气

B．氧气

C．石油液化气

40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。

A．流数

B．机数

C．台数

41、一般浇铸大型板坯适于采用( B )浸入式水口。

A．单孔直筒型

B．侧孔向下

C．侧孔向上

D．侧孔水平

42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜( B )%。

A．0.003

B．0.006

C．0.009

43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中( C )含量。

A．碳

B．锰

C．硫

44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均( B )。

A．不变

B．提高

C．降低

45、熔融石英水口不宜浇( B )含量过高的钢种。

A.铝

B.锰

C.硅

23、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和( A )。

A．鼓肚

B．表面裂纹

C．重皮

24、连铸结晶器冷却水的水质为( A )。

A．软水

B．半净化水

C．普通水

25、连续铸钢的三大工艺制度是( B )。

A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度 B．温度制度，拉速制度，冷却制度 C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度

26、开浇操作时，要求起步拉速为( A )。

A．正常拉速×0.6

B．等于正常拉速

C．以不漏钢为宜

27、结晶器的主要振动参数是( C )。

A．振动幅度

B．振动周期

C．振动幅度和振动频率

28、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率( C )。

A．越小

B．不变

C．越大

29、钢中氧主要以那种形式存在（ D ）。

A、单质氧

B、气体氧

C、CO

D、氧化物 30、铝存在于钢中能（ B ）。

A、脱碳

B、细化晶粒

C、加大晶粒

D、降低钢的强度

50

为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B ）。 A、2.0

B、2.5

C、3.0

D、3.5

三、判断题（

）

1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）

2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）

3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）

4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）

5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）

6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）

7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）

8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）

9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）

10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）

11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。

( × )

12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。（ √ ）

13、一台连铸机称为一机。

( ×

)

14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。

( √

)

15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。

( ×

)

16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。

( √

)

17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。

(√ )

18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。

( √

)

19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。

( √

) 20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。

( × )

21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。

( √

)

22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。( √

)

23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。

( ×

)

24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。

( × )

25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。

( √

)

26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。

( √ )

27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）

28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。

（√）

29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×） 30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√） 1.一台连铸机称为一机。 ( N )

2.弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。( N ) 3.结晶器的振动是起到脱模作用，负滑脱起到焊合坯壳表面裂痕的作用。 ( Y ) 4.弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。 ( Y ) 5.液压传动是通过驱动装置将原动机的机械能转换为液压的压力能。( Y )

1、提高铸坯质量的措施，主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。（×）

2、小方坯使用刚性引锭杆时，在二冷区上段不需要支承导向装置，而二冷区下段需要导板。4

（√）

3、等表面温度变负荷冷水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。（×）

4、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。（√）

5、CAS—OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。（×）

6、浇注过程中结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。（×）

7、铸坯含C量小于或等于0.17%时，方能允许进冷库冷却。（×）

8、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。（√）

9、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。（√）

10、炼钢中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸热反应。（×）

11、含碳量在0.17～0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。（√）

12、事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的1/5。（×）

13、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。（√）

14、连铸计算贡控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。（×）

15、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯的平均拉速为结晶器振幅×振动频率。（×）

16、钢水的浇注温度就是液相线温度。（×）

17、CaF2在结晶器保护渣中主要起到调节碱度作用。（×）

18、弧形连铸机的铸坯变形量=铸坯厚度×1/弧形半径。（√）

19、弧形连铸机铸坯夹杂物往往聚集在1/4处的内弧位置。（√）

20、连铸二冷水冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。（×）

21、径电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高，柱状晶率降低。（√）

22、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。（×）

23、钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。（×）

24、中间包永久层损坏修补后马上即可投用。（×）

25、中包修砌前必须检查包壳及耳轴是否有损坏，发现损坏必须进行焊补后方可上线使用。（√）

26、中间包修砌流间距允许偏差5mm。（×）

27、涂料涂抹是中间包可以包壁温度可以低于80度。（×）

28、涂料工作层的中间包修涂抹好后，直接吊上平台加大火烘烤投用。（×）

29、大火烘烤中间包可以不加盖。（×） 30、做大包回转台旋转检查时，将大包回转台旋转360度无故障，即表示大包回转台无故障。（×）

31、大包回转台检查完毕正常后，按下回转台停止按钮即可。（×）

32、溢流管内冷钢高度低于100mm还可继续使用。（√）

33、中间包引流砂内不得含有油污，必须烘烤干燥。（√）

34、浇注20MnSi钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（√）

35、浇注20MnSi钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（√）

36、浇注20MnSi钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（×）

37、浇注Z钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（×）

38、浇注Z钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（×）

39、浇注Z钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（√）

40、浇注20MnSi钢时，若大包温度过高，降温冷钢可以使用Q235钢坯。（×）

41、浇注H08A钢若大包温度过高，降温冷钢必须使用H08A钢钢坯。（√）

42、钢水达到大包回转台后5分钟之内必须加上大包盖保温。（√）

43、大包开浇后需试拉动钢包滑动机构，防止就构被冷钢粘死。（√）

44、大包开浇后可以把大包注流关一半，慢慢提升中间包液面至需要高度。（×）

45、大包不能自动引流时要烧氧引流，氧管插入深度在300mm。（×）

46、中间包液面上升至200mm时需加入保温剂保温。（×）

47、中间包液面达到200mm时，中间包即可开浇。（×）

48、中间包正常浇注液面控制在400～750mm之间。（√）

49、大包浇注完毕时必须保证中间包液面不低于700mm。（√）

50、正常浇注过程中，两炉衔接时必须保证中间包液面不低于500mm。（√）

51、一组钢浇注完毕后，中间包钢水要留50mm的残钢，便于翻包。（√）

52、中间包液面低于200mm属于低液面，必须按规定丢坯。（×）

53、第一包钢水镇静时间的控制小于6分钟。（√）

54、两炉衔接时钢水镇静时间控制小于10分钟。（×）

55、为控制好中间包温度，在每炉钢开浇5分钟、15分钟及末期各测一次温度。（√）

56、中间包测温点选择在离大包注流较近的一流的上方。（×）

57、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟内中间包温度控制不低于1520℃。（√）

58、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟及连浇中间包温度控制1510～1540℃。（√）

59、取钢水样可以连续取样，异保证钢样成分的一致性。（×） 60、取样时加入铝丝时为了防止出现气泡、缩孔等缺陷。（√）

61、浇注过程中钢水温度低时可以采用富氧方式提高注流温度，减少结流的可能性。（×） 6

2、大包开浇时由于机构较紧，大包工可以采用退出部分机构锁紧销的办法使机构自由活动，便于浇注。（×）

63、大包穿滑板、包壁发红时可以监护浇注，以尽量减少回炉。（×） 6

4、流槽修砌要求平滑有一定的斜度，并烘烤干燥。（√）

65、送引锭过程中，引锭头到达距结晶器下口500mm时可以装引锭帽。（×） 6

6、塞引锭要求做到“正、实、均”，确保开浇正常。（√）

67、不采用一次起步的开浇方式，开浇时间控制在1分钟以上比较合适。（×） 6

8、起步拉速控制大于2米/分。（×）

69、中间包停浇时，拉速可以调至3米/分钟以上，迅速拉走尾坯，节约生产时间。（×） 70、P3箱上的“工作制度选择”开关的转动顺序是“检修——引锭杆——准备浇注——浇注——浇注结束”，不允许逆向转换。（√）

71、中间包开浇不能自动引流的原因之一是钢水温度低。（√） 7

2、石英水口烘烤时间大于2小时。（×） 7

3、Al-C水口烘烤时间在60～120分钟。（√） 7

4、石英水口烘烤温度在200～400℃。（√） 7

5、Al-C水口烘烤温度在700～1000℃。（√） 7

6、保护浇注中要采用“黑面操作”，保护渣厚度要保证在50mm以上。（×） 7

7、保护套管浸入钢水液面下的深度要达到100mm以上。（×） 7

8、采用保护浇注时，结晶器内不用捞渣。（×）

79、保护套管使用必须流10mm以上的安全厚度，侵蚀到壁厚10mm时必须更换套管。（×） 80、150方的对角线之差大于7mm的铸坯脱方。（√） 8

1、45＃钢属于中碳钢，连铸二冷需要强冷。（×） 8

2、结晶器进出水温差要求小于10度。（√） 8

3、结晶器冷却水水压不能低于0.8Mpa。（√） 8

4、二冷水水压不能低于1.0Mpa。（√）

85、生产150坯时，拉矫机对热坯的给定压力为4.0～5.0Mpa，对冷坯的给定压力为2.0～3.0Mpa。（×） 8

6、手动切割的转换程序是“夹臂夹坯——延时打开预热氧——打开切割氧——关闭切割氧——松开夹臂——切割车返回”。（√）

87、大包开浇5分钟后，发现大包温度偏高，可以加入冷钢调温。（×） 8

8、石英水口可以浇注20MnSi钢和焊条钢。（×） 8

9、石英水口适合浇注普碳镇静钢。（√）

90、废品是指铁水或者钢水出去生产中的合理损耗，未能浇注成合格钢坯，并且不能以液态回炉的部分。（√）

91、合理损耗指因工艺设计造成的正常损耗。（√） 9

2、由于铸机事故造成的后一炉回炉，责任划归连铸。（√） 9

3、上连铸第一包，钢水镇静时间必须小于8分钟（√）。9

4、连铸机的合理损耗包括切头、引流损失、尾坯三个部分。（√） 9

5、钢包内的余钢可以倒进渣罐外排。（×）

96、20MnSi钢采用国家标准牌代号为GB1499－1998。（√） 9

7、Z钢采用国家标准牌代号为GB700－88。（√）

98、生产11.9m定尺铸坯分炉时，三流浇注正常，红坯出火焰切割嘴6米以上，该流分2支作为本炉次产量。（×）

99、铸坯弯曲度每米不得大于10mm，总弯曲度不得大于总长的5％。（×） 100、150方铸坯边长允许误差为5mm。（×） 10

1、定尺允许误差为＋80mm。（×） 10

2、铸坯端部切斜不得超过50mm。（×）

10

3、铸坯端部的缺陷包括堆钢、凹陷、烂头等。（√） 10

4、夹杂物的半径越小，在钢水中上浮的速度越快。（×） 10

5、钢的五个元素指C、Si、Mn、P、S。（√）

10

6、凝固指金属和合金由液态转变为固态的过程成为凝固。（√） 10

7、过冷度就是实际结晶温度与其熔点的之差。（√）

10

8、比水量是单位时间内消耗的冷却水量与通过二冷区的铸坯质量的比值，单位是L/kg。（√）

10

9、连铸坯的低倍组织是当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后用肉眼所观察到的组织。（√）

110、质量是一组固有特性满足要求的程度。（√）

1

11、LF炉的功能是均匀温度和成分。（×） 1

12、纯金属是基本上由一种金属元素组成的材料或物质。（√） 1

13、低合金钢16Mn主要用于高温条件下的结构件。（×）

1

14、微合金化元素对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√） 1

15、钛是较贵的强脱氧元素。（×） 1

16、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√） 1

17、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√） 1

18、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√） 1

19、一种或几种金属或非金属元素均匀地溶于另一种金属中所形成的晶体相叫固溶体。（√） 120、钢的热处理包括退火、正火、淬火、回火等。（√） 1

21、硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。（√） 1

22、炼钢用氧气由空气分离制取。（√） 2 7

1

23、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√） 1

24、碱性耐火材料耐碱性熔渣侵蚀。（√） 1

25、钢包吹氩属于炉外精练手段。（√） 1

26、钢包底吹氩压力、流量越大越好。（×） 1

27、钢包吹氩能促进夹杂物上浮。（√ 1

28、LF炉精练过程必须吹氩搅拌。（√）

1

29、炼钢的基本任务是脱碳、升温、去除磷硫等杂质、脱氧合金化、去除有害气体和夹杂。（√）

130、钢中夹杂物会影响钢的力学性能。（√）

1

31、氧气顶吹转炉的热量来源有铁水物理热和化学热。（√） 1

32、LF精炼炉又称钢包精炼炉。（√）

1

33、钢按冶炼方法分为转炉钢、电炉钢、平炉钢、炉外精炼炉钢。（√） 1

34、钢包精炼炉的主要功能有升温保温功能、氩气搅拌功能、真空脱气功能。（√） 1

35、钢的微合金化元素有铌（Nb）、钒（V）、钛（Ti）。（√） 1

36、V对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√）

1

37、挡渣出钢的目的是减少夹杂、提高合金收得率、提高钢包寿命 。（√） 1

38、低合金高强度钢的强化方式有溶解－析出、细化晶粒－沉淀硬化、控轧控冷。（√） 1

39、HRB335钢，“335”代表的是335Mpa。（√）

140、钢按碳含量分为＜0.25％ 称为低碳钢0.25～0.60％中碳钢＞0.60％高碳钢。（√） 1

41、钢的纯洁度是影响钢的连续性和 力学 性能的关键因素。（√） 1

42、钢的力学性能是指钢抵抗外力作用的能力。（√） 1

43、钢的淬透性属于钢的工艺性能。（√） 1

44、钢的焊接性属于钢的工艺性能。（√） 1

45、钢的切削性属于钢的工艺性能。（√） 1

46、钢的密度属于钢的物理性能。（√） 1

47、钢的抗氧化性能属于化学性能。（√） 1

48、钢的化学成分会影响钢制品的质量。（√） 1

49、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×） 150、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×） 1

51、钢的一般疏松可用低倍检验检查出。（√） 1

52、钢的中心疏松可用低倍检验检查出。（√） 1

53、钢中化学成分偏析是钢的金相检验项目之一。（√） 1

54、钢中氧化物属于非金属夹杂物。（√） 1

55、钢中硫化物属于非金属夹杂物。（√） 1

56、钢中SiO2属于非金属夹杂物。（√） 1

57、钢中碳是决定钢强度的主要元素。（√） 1

58、钢中氧含量高，连铸坯容易产生皮下气泡。（√） 1

59、洁净钢是指不含任何杂质元素的钢。（×） 160、炼钢就是炼渣（√）

16

1、耐火材料是指耐火度不低于1538℃的无机非金属材料（√）

五、简答题

1、结晶器应有哪些性能？ （1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。

（2）、结构刚性要好。 （3）、拆装和调整方便。 （4）、工作寿命长。 （5）、振动时惯性力要小。

2、结晶器为什么要振动？

为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。

3、火焰切割的原理是什么？

预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。

4、中间包覆盖剂的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、吸收上浮的夹杂物。 （3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。

6、结晶器保护渣的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。 （3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。 （4）减小拉坯阻力起润滑作用。 （5）改善结晶器传热效果。

8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响？

中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。

9、钢水为什么要脱氧？

钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，因此，都必须脱除钢中过剩的氧。

11、连铸中间包的作用有哪些？

连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。

13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注？

1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。

2）液面过低，易造成卷渣。 3）液面过低，中间包浸蚀加快。

14、钢水二次氧化来源？

1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用。

2）中间包钢水表面和结晶器表面与空气的相互作用。 3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用。 4）钢水与浸入式水口的相互作用。

5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。

15、降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？

要降低钢中氧化物夹杂应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐火材料的质量与性能；减少和防止钢水二次氧化，保持正常的浇注温度，全程保护浇注，选择性能良好的保护渣；以及合理的钢材热加工和热处理工艺，从而改善夹杂物的性质，提高钢质量。

16、简述连铸坯的基本结构。

答：铸坯的组织结构由三个带组成：（1）表皮为细小等轴晶层也叫激冷层，厚度2～5mm；（2）柱状晶区；（3）中心等轴晶区，树枝晶较粗大且呈不规则排列，中心有可见的不致密的疏松和缩小孔，并随有元素的偏析。

18、铸坯缺陷包括哪些？

（1）内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等；

（2）外部缺陷：包括表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下夹渣、表面凹陷等。 （3）形状缺陷：包括菱变（脱方），鼓肚和扭曲。

19、铸坯皮下气泡产生的原因是什么？

答：钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，另外钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因，因此，加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应烘烤干燥，润滑油用量要适当，采用保护浇注，对减少气泡的效果是十分明显。 20、钢水结晶需要什么条件？

（1）一定的过冷度，此为热力学条件； （2）必要的核心，此为动力学条件。

第19篇：连铸工艺详解

连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：

1）钢包吹氩调温

2）加废钢调温

3）在钢包中加热钢水技术

4）钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：

T=TL+△T 。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

钢种类别 过热度

非合金结构钢 10-20℃

铝镇静深冲钢 15-25℃

高碳、低合金钢 5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：

△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5

△T1出钢过程的温降；

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min)；

△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；

△T5钢水从钢包注入中间包的温降。

T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用:

拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。

二、拉速确定原则:

确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。 1）机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度：

又机身长度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。

3）结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：

板坯为2.5米/分

方坯为3-4米/分

4）拉坯速度对铸坯质量的影响

（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析

（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。

5）钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。

图1 拉速与温度对应表

第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。

图2 钢水在结晶器内的冷却

1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.

4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.

5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。

图3 凝固系数与二冷水量关系

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

（一）中间包钢液温度测定

1）中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2）中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

（二）结晶器液面控制

1）放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4）激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

（五）铸坯表面缺陷在线检测

1）工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法

2）涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

（一）连铸过程质量控制

1）提高钢纯净度的措施

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6） 充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（二）连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

（三）连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。

凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1）减少铸坯内部裂纹的措施

（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术

（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧

（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀

（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构

2）夹杂物的控制

从炼钢 精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：

（1）控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）

● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t

（2）钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑

（3）钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。

（4）保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包 中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包 结晶器浸入式水口

(5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。

（6）中间包复盖剂 中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。

● 碳化稻壳；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）

● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）

● 双层渣

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。

（7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。

（8）钢种微细夹杂物去除

● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术

● 小颗粒夹杂（

－中间包钙质过滤器

－中间包电磁旋转

（9）防止浇注过程下渣和卷渣

● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源

● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%

（10）防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：

● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷

● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。

为解决水口堵塞问题，可采用：

－钙处理改善钢水可浇性

－钙质水口

－无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。

（11）结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

（一）鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。

减少鼓肚应采取措施 ：

（1）降低连铸机的高度

（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置

（3）支撑辊要严格对中

（4）加大二冷区冷却强度

（5） 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

（二）菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。

应对菱变的措施 ：

（1）选用合适锥度的结晶器

（2）结晶器最好用软水冷却

（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状

（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

（5）控制好钢液成分

（三）圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

（1）圆形结晶器内腔变形

（2）二冷区冷却不均匀

（3）连铸机下部对弧不准

（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下

可采取相应措施：

（1）及时更换变形的结晶器

（2）连铸机要严格对弧

（3）二冷区均匀冷却

（4）可适当降低拉速

（四）夹杂物的控制

提高钢纯净度的措施：

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用 （5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（五）间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。

中间包冶金的最新技术：

（1）H型中间包

（2）离心流中间包

（3）中间包吹氩

（4）去夹杂的陶瓷过滤器

（5）电磁流控制

图18 H型中间包

第20篇：连铸工艺试题试题

试

题

一、填空题

1、连铸对钢水的基本要求（钢水温度）（钢水纯净度）（钢水的成分）（钢水的可浇性）。

2、结晶器振动机构采用（高频率）、（小振幅）的振动方式以减少振痕深度，提高铸坯表面质量。

3、中间包是钢包与结晶器之间的中间储存容器，它有（储钢）、（稳流）、（分流）、（缓冲）、（分渣）的作用，是实现多炉连浇的基础。

4、当结晶器（下振的）速度大于（拉坯）速度时，铸坯对结晶器的相对运动为向上，即逆着拉坯方向的运动，这种运动称负滑脱或负滑动。

5、拉矫机的作用有（拉坯）、（矫直）、（送引锭）。

6、连铸小方坯低倍组织是由（边缘等轴晶）、（柱状晶）、（中心等轴晶）三部分组成。

7、结晶器中保护渣的三层结构为（液渣层）、（烧结层）、（粉渣层）

8、我厂新区有4台连铸机，其中

5、

7、8#机为（小方坯）连铸机；6#机为（异型坯）连铸机。

9、我厂6#机结晶器铜板长（700）mm，流间距为（1800）mm;5#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1300）mm; 7#机结晶器铜管长（900）mm，流间距为（1250）mm; 8#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1250）mm;

10、连铸坯质量缺陷主要有（裂纹）、（夹杂）、（皮下气泡）、（脱方）、

（划痕）等。

11、大包保护浇注的主要目的是为了避免(二次氧化)。

12、(结晶器)被称为连铸机的心脏。

13、连铸坯的内部缺陷主要有(中心疏松、缩孔、中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹、皮下气泡、中心偏析、夹渣)等。

14、提高连铸钢水纯净度的主要措施有：炼钢(提供纯净钢水)，采用钢水(炉外精炼处理)和(连铸保护浇铸)。

15、镇静钢的连铸坯内部结构可分为(表面等轴晶)带,( 柱状晶)带及(中心等轴晶)带。

16、工业用钢按化学成分一般分为(碳素钢)和(合金钢)二大类。

17、炉外精炼的主要功能是：调整（温度、成分)，去除钢中(夹杂和气体)。

18、采用轻压下技术主要是改善铸坯的(中心偏析)。

19、当小方坯横截面上两个对角线长度不相等时称为(脱方)。20、纵裂缺陷属于(表面)缺陷。

21、铸坯中的偏析是指铸坯(化学成份)和(气体及夹杂)的分布不均匀，而通常是指(化学成份)的不均匀分布。

22、产品的技术标准，按照其制定权限和使用的范围可分为(国家标准)、(行业标准)、企业标准等。

23、钢水中的磷是一种有害元素，它可使钢产生(冷脆)。

24、钢水中的硫是一种有害元素，它可使钢产生(热脆)。

25、影响钢水流动性的主要因素是(温度)、(成分)和(钢中夹杂物)。

26、钢水二次氧化物的特点是(组成复杂)、(颗粒尺寸大)、(形状不规则)、偶然分布。

27、偏析产生的主要原因(元素在液固态中的溶解度差异)、(冷却速度)、(扩散速度)、(液相的对流流动)。

28、钢中有害气体[N]、[O]增加时，钢液粘度会(增加)。

29、在碳素钢中，钢的熔点是随含碳量的增加而(降低)。30、钢水在凝固过程中，氧将以(氧化物)形式析出，分布在晶界降低了钢的（塑性）和其它机械性能。

31、对小方坯连铸，通常要求钢水的锰硫比应大于(15～20)以上，锰硅比大于（2.5）以上。

32、高效连铸通常定义为“五高”，五高通常指高拉速、（高质量）、高作业率、(高效率)、高温铸坯。

33、电磁搅拌的主要目的：(改善铸坯内部结构)、提高钢的清洁度、减少柱状晶增加(等轴晶)

34、钢中非金属夹杂物按组成分类可以分成：(氧化系夹杂物)、(硫化系夹杂物)和氮化系夹杂物三类。

35、结晶器保护渣的作用是：(绝热保温)，防止钢液面结壳；隔绝空气，防止(二次氧化)；吸收(钢水中夹杂物)；改善(润滑)；改善结晶器传热。

36、吹氩搅拌有利于反应物的接触、产物的迅速排除，也有利于（钢水成分）和温度的（均匀化）。

37、电磁搅拌器主要由（变压器）、（低频变频器）和（感应线圈）

组成。

38、除了大气的二次氧化外，钢液在钢包内镇静和浇注过程中，还会被熔渣和(包衬二次氧化)。

39、硅酸盐类夹杂物是由(金属氧化物)和(二氧化硅)组成的复杂化合物。

40、非金属夹杂物的存在破坏了钢基体的(连续性)，造成钢组织的不均匀，对钢的各种性能都会产生一定的影响。

41、在影响坯壳厚度的诸因素中，以(钢液温度)和(拉速)对坯壳的厚度的影响最明显。

46、一般认为，夹杂物粒度小于(50微米)叫微型夹杂，粒度大于(50微米)叫大型宏观夹杂。

47、连铸坯凝固是一个传热过程，凝固过程放出的热量包括过热、(潜热)、(显热)。

48、连铸机按浇注铸坯断面分类有(方坯连铸机)、(板坯连铸机)、圆坯连铸机、(异型坯连铸机)、方、板坯兼用连铸机。

49、连铸钢水浇注温度的定义是钢水（液相线温度）加钢水过热度。50、焊接性能是钢材最重要的使用性能之一，降低钢中的（碳含量）或降低钢的碳当量，有利于改善钢的焊接性能。

51、浇注温度指钢水包开浇（

5 ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。

52、结晶器钢水液面应控制在距上口（

80-100mm ）。

53、结晶器进出水温差不得大于（ 8度

），浇注前必须开启（

事

故水

）阀门。

54、连铸在线挑废中，应挑出下列不合格坯：总弯曲度大于（ 2% ）；对角线偏差大于（

7 mm

）等。

55、在管20生产中，结晶器保护渣要（ 均匀 ）加，且在浇注过程中应及时捞出（

渣子

）。

56、结晶器振动的目的是（ 减小拉坯阻力）。

57、对连铸机钢水温度的要求是（ 高温

）（均匀

）（ 稳定

）。

二、选择题

1、浇注温度是指钢水包开浇（ C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。

A、1

B、2

C、5

D、10

2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。

A、10～20

B、15～25

C、20～30

D、35～45

3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（ B ）。

A、0.01%

B、0.02%

C、0.03%

D、0.04%

4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。

A、0.08～0.12%

B、0.12～0.17% C、0.15～0.19%

D、0.16～0.22%

5、氢在钢中使钢产生（C ）

A、时效敏感性

B、蓝脆

C、白点

D、夹杂

6、中间包钢水临界液面一般为（B ）

A、300～400mm

B、200～300mm C、100～200mm

D、400～500mm

7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。

A、0.030%

B、0.045%

C、0.050%

D、0.010%

8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。

A、比水量

B、压力

C、流量

D、水流速

9、保护浇注的主要目的是（ A ）

A、防止钢水二次氧化

B、减少钢水热量损失 C、促进夹杂物上浮

D、提高铸坯内部质量

10、中间包冶金的主要含义是（ C）

A、保温

B、防止钢水二次氧化 C、提高钢水纯净度

D、分流作用

11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。

A．全弧形

B．水平式

C．立弯式

D．椭圆形

12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。

A．SiO

2、MnO

B．MgO、CaO

C．SiO

2、P2O5

13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。

A．5～10℃

B．10～20℃

C．30～40℃

14、碳能够提高钢的（ C ）性能。

A：焊接

B：耐蚀

C：强度

15、连铸结晶器的主要作用是（ C ）。

A．让液态钢水通过

B．便于保护渣形成渣膜

C．承接钢水

16、为了利用铸坯切割后的( C )，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。 A．钢水过热

B．凝固潜热

C．物理显热

D．潜热和显热

17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是( C ) A．减少钢流温度损失

B．使中间包钢水成分、温度均匀 C．防止钢水二次氧化

18、中间包的临界液位是指( A )。

A．形成旋涡的液位

B．停浇液位

C．溢流液位

D．开浇液位

19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为( A )。

A．改善传热

B．便于拉坯

C．节省钢材

D．提高质量 20、煤气柜的作用是( D )。

A．防止煤气回火

B．调节煤气压力

C．放散煤气

D．储存煤气

21、连铸机最大浇注速度决定于( C )。

A．过热度

B．钢中S含量

C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力

D．切割速度，拉矫机速度

22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在( C )。

A． 273K

B．500～600℃

C．700～900℃

D．900～1000℃

23、产生缩孔废品的主要原因( B )。

A．飞溅

B．铸速快

C．不脱氧

D．二次氧化

24、保护渣是一种( C )。

A．天然矿物

B．工业原料

C．人工合成料

D．化合物

25、浇铸温度是指( B )。

A．结晶器内钢水温度

B．中间包内钢水温度

C．钢包内钢水温度

26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是( A )。

A．偏析

B．夹杂物

C．表面裂纹

D．结疤

27、下列产品不属于型材的是（ B ）。

A、角钢

B、带钢

C、螺纹钢

D、工字钢

28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（ A ）。

A、皮下夹渣

B、中间裂纹

C、皮下裂纹

D、中心裂纹和偏析等

29、连铸机与轧钢机配合应考虑( C )。

A．多炉连浇

B．周期节奏

C．断面

30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是( B )。

A．超低头连铸机

B．水平连铸机

C．弧形连铸机

31、铸坯中心裂纹属于( B )。

A．表面缺陷

B．内部缺陷

C．形状缺陷

32、铸坯角部裂纹产生的原因是( C )。

A．钢液温度低

B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥角不合适

D．二冷区冷却过强

33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就( B )。

A．越大

B．越小

C．没关系

34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成( C )现象所引起的缺陷。

A．脱方

B．鼓肚

C．搭桥

35、在选用保护渣时，首先要满足( B )这两方面的重要作用。

A．润滑和保温

B．润滑和传热

C．隔绝空气和吸收夹杂

36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是( C )。

A．CaO

B．SiO2

C．C

37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在( A )。

A．满包

B．正常浇注位置

C．临界高度

D．中间包深度的1/2处

38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是( A )检测。

A．漏钢

B．坯壳厚度

C．拉速

39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是( B )。

A．煤气

B．氧气

C．石油液化气

40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。

A．流数

B．机数

C．台数

41、一般浇铸大型板坯适于采用( B )浸入式水口。

A．单孔直筒型

B．侧孔向下

C．侧孔向上

D．侧孔水平

42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜( B )%。

A．0.003

B．0.006

C．0.009

43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中( C )含量。

A．碳

B．锰

C．硫

44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均( B )。

A．不变

B．提高

C．降低

45、熔融石英水口不宜浇( B )含量过高的钢种。

A.铝

B.锰

C.硅

42、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和( A )。

A．鼓肚

B．表面裂纹

C．重皮

43、连铸结晶器冷却水的水质为( A )。

A．软水

B．半净化水

C．普通水

44、连续铸钢的三大工艺制度是( B )。

A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度 B．温度制度，拉速制度，冷却制度 C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度

45、开浇操作时，要求起步拉速为( A )。

A．正常拉速×0.6

B．等于正常拉速

C．以不漏钢为宜

46、结晶器的主要振动参数是( C )。

A．振动幅度

B．振动周期

C．振动幅度和振动频率

47、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率( C )。

A．越小

B．不变

C．越大

48、钢中氧主要以那种形式存在（ D ）。

A、单质氧

B、气体氧

C、CO

D、氧化物

49、铝存在于钢中能（ B ）。

A、脱碳

B、细化晶粒

C、加大晶粒

D、降低钢的强度 50

为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B ）。

A、2.0

B、2.5

C、3.0

D、3.5

三、判断题（

）

1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）

2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）

3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）

4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）

5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）

6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）

7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）

8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）

9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）

10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）

11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。

( × )

12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。（ √ ）

13、一台连铸机称为一机。

( ×

)

14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。

( √

)

15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。

( ×

)

16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。

( √

)

17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。

(√ )

18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。

( √

)

19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。

( √

) 20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。

( × )

21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。

( √

)

22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。( √

)

23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。

( ×

)

24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。

( × )

25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。

( √

)

26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。

( √ )

27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）

28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。

（√）

29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×）

30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）

四、名词解释

1、菱形变形

菱形变形又叫脱方，是大小方坯特有的形状缺陷，它是指方坯一对角小于90°，另一对角大于90°，一般用对角线差来表示菱变的大小。

2、低倍组织

当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后，用肉眼所观察到的组织叫低倍组织。

3、连铸漏钢：所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，从坯壳处断裂而使钢水流出。

5、强度：钢在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力称为钢的强度。

6、抗拉强度：钢材被拉断前所能承受的最大应力称为抗拉强度。

7、塑性:所谓“塑性”是指金属材料在外力作用下，能够稳定地发生永久性变形并能继续保持其完整性而不被破坏的性能。

8、外来夹杂:在冶炼及浇注过程中混入钢液并滞留其中的耐火材料、熔渣或者两者的反应产物以及各种灰尘微粒等称外来夹杂。

9、韧性：是材料塑性变形和断裂全过程中吸收能量的能力，它是强度和塑性的综合表现。

10、非金属夹杂物

在冶炼和浇注过程中产生或混入钢中，经加工或热处理后仍不能

消除而且与钢基体无任何联系而独立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金属相，统称为非金属夹杂物，简称夹杂物。

11、冶金长度

冶金长度指连铸机最大拉速下,结晶器钢水液面到连铸坯完全凝固的距离.

12、冷却强度

单位时间二次冷却水的流量与通过二冷区的连铸坯重量的比值。

13、过热度：钢水浇注温度与该钢种钢水液相线温度之差。

14、炉外精炼：也叫二次炼钢，把炼钢炉炼出的成品钢或半成品钢，在炉外设备中进行脱硫、脱氧、脱碳、去气、去夹杂、调整化学成分和温度等处理，进一步提高钢的质量和品质的工艺方法。

15．洁净钢：所谓洁净钢或纯净钢，第一是钢中杂质元素[S]、[P]、[H]、[N]、[O]含量低；第二是钢中非金属夹杂物少，尺寸小，形态要控制(根据用途控制夹杂物球状化)。

16、连铸二冷气一水冷却：就是用压缩空气在喷嘴中将水滴进一步雾化，使喷出的水滴直径变小、速度增大，喷水面积增大，达到很高的冷却效果和均匀程度。

五、简答题

1、结晶器应有哪些性能？

（1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。 （2）、结构刚性要好。 （3）、拆装和调整方便。

（4）、工作寿命长。 （5）、振动时惯性力要小。

2、结晶器为什么要振动？

为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。

3、火焰切割的原理是什么？

预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。

4、中间包覆盖剂的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、吸收上浮的夹杂物。

（3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。

5、如何控制好连铸坯的低倍组织？ （1）、进行低过热度浇注。 （2）、二冷区采用弱冷方式。

（3）、在结晶器内加入形核剂，来扩大等轴晶区。

（4）、采用外力作用（如电磁搅拌）把正在生长的柱状晶打碎以扩大等轴晶。

6、结晶器保护渣的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。 （3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。

（4）减小拉坯阻力起润滑作用。 （5）改善结晶器传热效果。

7、皮下气泡形成的原因是什么？ （1）、头坯气泡

a 中包烘烤温度不够，残余水分未完全排除； b 工作层涂料烧碱高； c保护渣水分大或受潮； （2）、大宗气泡 a 钢水脱氧不好； b 钢水中[H]含量高； c 保护渣水分大或受潮； d 特殊钢未严格实行全保护浇注

8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响？

中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。

9、钢水为什么要脱氧？

钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，

因此，都必须脱除钢中过剩的氧。

10、什么是非金属夹杂物？主要来自何处？

在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素和Si，与非金属元素结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。

11、连铸中间包的作用有哪些？

连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。

12、钢中非金属夹杂物的主要来源有哪些？

①内生夹杂物。指冶炼过程中元素氧化所形成的氧化物，脱氧时形成的脱氧产物，以及钢液在凝固过程中由于温度下降和成分偏析所生成的不熔于钢中的化合物。

②外来夹杂物。指冶炼和浇注过程中，从炉衬和浇铸设备耐火材料上冲刷侵蚀下来进入钢液中的夹杂物，炉料带入的污物，混入钢液中的炉渣等。

13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注？

1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。

2）液面过低，易造成卷渣。 3）液面过低，中间包浸蚀加快。

14、钢水二次氧化来源？

1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用。

2）中间包钢水表面和结晶器表面与空气的相互作用。 3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用。 4）钢水与浸入式水口的相互作用。 5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。

15、降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？

要降低钢中氧化物夹杂应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐火材料的质量与性能；减少和防止钢水二次氧化，保持正常的浇注温度，全程保护浇注，选择性能良好的保护渣；以及合理的钢材热加工和热处理工艺，从而改善夹杂物的性质，提高钢质量。

16、简述连铸坯的基本结构。

答：铸坯的组织结构由三个带组成：（1）表皮为细小等轴晶层也叫激冷层，厚度2～5mm；（2）柱状晶区；（3）中心等轴晶区，树枝晶较粗大且呈不规则排列，中心有可见的不致密的疏松和缩小孔，并随有元素的偏析。

17、连铸漏钢的主要形式有哪些？原因是什么？

答：所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，

在坯壳薄弱之处断裂而使钢水流出。主要的形式有： （1）开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢；

（2）悬挂漏钢：结晶顺角缝大，铜板划伤，致使结晶顺拉坯阻力增大，极易导致悬挂漏风钢；

（3）裂纹漏钢：在结晶顺器坯壳产生严重纵裂，角裂或脱方，出结晶器造成的漏钢；

（4）夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹小凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成的漏钢；

（5）切断漏钢（漏液芯）：拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割时，中心液体流出。

（6）粘结漏钢，坯壳粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。

18、铸坯缺陷包括哪些？

（1）内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等；

（2）外部缺陷：包括表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下夹渣、表面凹陷等。

（3）形状缺陷：包括菱变（脱方），鼓肚和扭曲。

19、铸坯皮下气泡产生的原因是什么？

答：钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，另外钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因，因此，加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应烘烤干燥，润滑油用量要适当，采用保护浇注，对减少气泡的效果是十分明显。

20、钢水结晶需要什么条件？

（1）一定的过冷度，此为热力学条件； （2）必要的核心，此为动力学条件。

六、论述题

1、什么是非金属夹杂物？

答：在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，一般称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素(如Fe、Mn、A

1、Nb等)和Si，与非金属元素(如O、S、N、P等)结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。

七、计算题

1、钢水量为100t，6流铸机浇注断面为150mm×150mm，平均拉速为3.5m/min，铸坯密度为7.4t/m3，该连铸机每炉钢浇注时间是多少？ 浇注时间＝100/(0.15×0.15×3.5×7.4×6)＝30min

2、某厂有2台四机四流小方坯连铸机，拉坯断面为150×150mm,平均拉速为1.8m/min，铸机作业率为70％，那么该厂一年生产铸坯多少吨？

3、假设测定：8瓶火焰切割气可切割100炉钢，每炉钢按20吨计算，每瓶切割气成本为250元，试计算切割气的吨钢成本？

100×20÷(250×8)=1元/吨钢

八、论述题(10分) 结合自己的岗位，谈谈如何干好本职工作。

《炼钢厂连铸党员先进事迹.doc》

将本文的Word文档下载到电脑，方便收藏和打印

推荐度：

点击下载文档