车工技师工作总结

2020-04-19 来源：其他工作总结收藏下载本文

推荐第1篇：车工技师工作总结（推荐）

xxxx年7月毕业参加工作以来，我已从一名幼稚的学生逐步成长为一名合格的技术人员，经过几年的现场实际工作，我已总结出一套适合自己程序。这几年来我先后从事过机械车工、铣工、数控车工。现在从事的是：工装夹具的设置，cad制图，机械加工工艺编排和车间主任。

在上述工程中我负责技术管理工作，在工作中一直兢兢业业，对待工作一丝不苟，一直奉行科学管理，严格要求施工质量，保证了施工一次校验合格率100%。

在从事管理工作中，我强化质量管理、成本管理、进度管理、安全管理。

在质量管理上我把加强质量终身责任制的管理，明确责任，强化管理责任卡做为施工过程中的重点，这样保证了施工各道工序质量合格，同时加大对质量的日常管理工作，做到本道工序不合格不得进行下道工序施工，保证每到工序受控。同时加强了施工开工前的技术交底、方案的编制和执行监督工作。工作中严格执行各类标准，加强了过程质量控制，实行质量工资制，优质优价，对创建精品工程起到了推动作用。

在成本管理上，在施工前认真做好成本预测，在施工中对成本管理实施动态监控管理，使工程成本始终在有序可控的管理体系下运行。实际施工中禁止现场出现大面积返工现象，合理用料，利旧利废，做到了工程投入量最小，同时加强机具管理，定期进行检查，搞好维护保养，提高综合利用率，保证了长周期运行。

在工程进度管理上针对近几年的工程由于工程期紧，任务量大，材料设备不到货的情况下，为确保控制点施工任务按时完成，我精心组织，搞好施工准备，实行周计划管理，以日保周，以周保月。合理划分施工阶段，采用平行流水作业法施工。

在强化安全管理上针对全年施工作业时间长、现场施工环境负责，立体交叉作业频繁等特点加强施工现场安全管理工作，强化员工自我保护意识，坚持把安全工作放在首位，加强全员的安全、防火教育，树立人人管安全，人人执行贯彻安全防火规定，做到天天讲安全，天天贯彻安全，天天检查安全。

多年的现场工作中我一直以积极的态度发挥自己的长处，积极工作。XX年在大连石化分公司一蒸馏扩能工程中提出合理化建议为该工程节约资金20万元，不仅降低了施工难度，提高了施工效率，在工期紧、任务量大、作业条件困难的情况下合理划分各施工阶段，确保了施工质量为提前竣工创造了良好的条件，赢得了甲方、监理等多家领导的高度评价。

上述是我参加工作以来所从事的主要工作，但我从事或介入的其他工作还有很多：如曾多次参与工程的投标工作，工程的预结算管理等工作。在我所从事的各项工作中，都能尽职尽责，积极思考，不断学习新知识，全面、终合的考虑工程施工，圆满的完成了领导所交给的各项任务。多年来我被公司评为十佳青年、优秀员工、撰写的论文、合理化建议、施工技术方案多次被评为优秀作品。

xxxx年我从事了技术质量处的管理工作，这个岗位对我又是一个新的工作起点。技术管理岗位是对各施工项目的全面的技术质量管理并保证质量体系有效运行。它包括了以下工作内容：组织贯彻执行国家、地区、部门关于技术质量方面的法规、标准、文件;负责工程项目的技术质量管理工作;借鉴同行业先进的施工方法或自创独特的施工方法在本企业中推广实施，不断改进施工方法和提高管理水平;

推荐第2篇：车工技师论文格式

攀成钢钳工技师考核论文

车工高级技师论文

（二号宋体，居中）

车床滚压成型的加工方法

（二号宋体，居中）

姓名：（二号宋体，居中）

指导者：（二号宋体，居中）单位：（二号宋体，居中）

日期：（二号宋体，居中）

攀成钢钳工技师考核论文

车床滚压成型的加工方法

（二号宋体，居中）

姓名（五号宋体，居中）单位（五号宋体，居中）

摘要：（摘要正文，五号宋体，行间距固定值25磅）关键词：（摘要正文，五号宋体，行间距固定值25磅）

（论文正文，四号宋体，行间距固定值25磅）

参考文献：（五号宋体，行间距固定值25磅））

（1）（2）（3）

推荐第3篇：车工技师论文

如何提高薄壁零件的加工精度

单

位：军品公司姓

名：王申请级别：车工技师

21车间

治

如何提高薄壁零件的加工精度

摘要：薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题。本文分析了影响薄壁零件加工精度的主要因素，并通过实际加工薄壁零件，提出了四方面的改进措施，为其他薄壁零件的加工提供了借鉴。关键薄壁件加工改进前言薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形为误差增大，不易保证零件的加工质量。一影响薄壁零件加工精度的主要因素影响薄壁加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个方面：

1受力变形因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从影响工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。图1 夹紧力的影响

2受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。

3振动变形在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通过对具体零件的加工来介绍提高薄壁零件加工精度的几个方面的改进措施。

二散热器壳体的加工问题及改进措施。散热器壳体是列管式散热器芯体的重要配件，在列管式散热器芯体中主要起导向作用，其对加工尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，如何保证其加工的尺寸精度、形状精度和位置精度要求是工艺的重点。散热器壳体的示意图如下：

图2散热器壳体

1803图2所示的散热器壳体为薄壁且长套筒类零件，最薄壁厚为3.00mm，属于典型薄壁类零件。

在散热器壳体车削过程中,影响散热器壳体车削圆度和内外圆同轴度的因素很多，如三爪卡盘定位和机床主轴的同轴度误差、机床主轴所存在的轴承间隙、工艺系统不均匀的力所造成的影响、工件组织软硬不均的影响等。普通三爪卡盘卡紧过程中，径向夹紧接触为线接触，由于薄壁套的特有特性，散热器壳体在夹紧工件时的弹性变形势必引起工件的径向弹性变形，在车削过程完成并撤除夹紧力以后，工件的内孔就会出现波纹，从而影响其外圆及内孔的圆柱度和尺寸精

80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。为此，我通过分析试验进行了以下四方面的工艺改进。

一、改进装夹方式。将三爪卡盘的径向夹紧接触由线接触变为面接触，同时增加接触的长度，使夹紧力均匀分布在工件上，减少工件变形。为此，我将软卡爪进行了延长，当卡爪安装到机床上后，安装的位置为卡爪内爪直径略小于工件直径，经过机床自加工后使卡爪内爪略大于工件直径。卡紧工件后由于卡爪的弹性变形，使卡爪基本上为面接触。这种变形对导向套的位置精度有一定影响，但非常小，可以忽略不计。

二、对切削用量进行改进。合理选用三要素能减少切削力，从而减少变形。在加工过程中，我发现：(1)背吃刀量和进给量同时增大，切削力也增大，变形也大，对车削薄壁零件极为不利。(2)减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加、同样也会导致零件的变形。所以，我认为粗加工时，背吃刀量和进给量取大些；精加工时，背吃刀量取小些，一般在 0.1—0.2mm/r ，甚至更小；切削速度 6—120m/min。此外，精车时尽量用高的切削速度，但不宜过高。

三、对刀具进行改进。选用合理的几何参数、适当增大前角、主偏角、刃倾角，减小刀尖圆弧半径，并使刀具保持锐利状态，减小切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力，减小工件变形。为此，我对刀具进行了改进，制作了直径尺寸更大的刀杆来增加刀具自身的刚性，刀具的切削角度由原有的副前角改变为正前角，减小了刀尖的圆角，有效的减小了切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力。

四、改进切削液。在车削过程中充分使用切削液不仅减少了切削力，刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同时工件不受切削热的影响而使它的加工尺寸和几何精度发生变化，保证了零件加工精度。用高速钢粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命。用硬质合金刀具粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工时基本相同，但应适当提高其润滑性能。

实践证明，通过以上四个方面的改进，有效提高了零件的加工精度，保证了产品的质量。结论通过实际加工生产，以上四个方面的改进措施很好地解决了加工精度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。

参考文献

1机械制造工艺学沈阳东北工学院出版社1988年

2车工工艺学北京机械工业出版社1999年

3余能真（主编）车工北京中国劳动出版社2001年 4车工技师培训教材北京机械工业出版社2001年

推荐第4篇：车工技师论文

国家职业资格证书考核评定申请表

技师（二级）/高级技师（一级）

姓

名

叶

永

固

工作单位

宜宾三原烟叶复烤有限公司现职业资格等级

车工高级申报职业资格等级车工技师

四川省职业技能鉴定指导中心制

2011年11月7日

一、啃刀现象的产生原因及解决措施（第一页）

二、乱扣的处理方法

三、提高螺距精度的途径

四、中径精度的测量及控制方法

五、螺纹表面粗糙度的控制

（第二页）（第三页）（第四页）（第四页）

车削螺纹时常见故障及解决方法

姓名：叶永固

单位：宜宾三原烟叶复烤有限公司

摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

关键词：车床、螺纹、螺母、方法。

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀现象的产生原因及解决措施：

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣的处理方法：

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位臵，那么，再次闭合开合

螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、提高螺距精度的途径：

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位臵不对，可重新检查进给箱手柄位臵或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过

检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径精度的测量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和

切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之、车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

作者：叶永固 2011年11月7日

推荐第5篇：车工技师事迹材料

。在高效工作辊轴承座加工方法被评为集团公司科技二等奖。3.积极参加核电产品制造工作，并努力学习掌握核电知识，为金工分厂核电产品打下坚实基础。4.积极参加分厂数控班理论培训，并坚持自学《数控机床的构造及原理》西门子系统的《数控编程与操作技术》重点学习了西门子840d系统。工作中注意把所学知识应用到实践中，合理开展小改小革，采用新工艺新技术，优化程序编制，提高劳动生产效率。不仅在思想上重视，而且在实践中不断地探索提高，使效率得到很高的提升，质量得到充分的保证。5.积极培养徒弟，把自己在加工中总结的经验及操作技能全部耐心认真地传授给他们，使他们在生产实践中大幅提高生产效率。2002至2011年带8名徒弟。所带的徒弟中一名已经由高级工成为了技师,二名由中级工成为了高级工,4名已成为机床主技工，现已成长为分厂的生产骨干。

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重型机械集团公司车工技师车工技师事迹材料

**，男，1969年出生，汉族，中共党员，中国广播电视大学专科毕业，现是重装事业部金工厂的一名立车工人，能够出色地完成各项生产任务、指标、工时指标，能够保证产品质量，不断摸索、总结经验。

套工作辊轴承座立车加工操作方法，使老设备加工效率成倍提高，而且质量全部合格，废品（返修）损失为0。在高效工作辊轴承座加工方法被评为集团公司科技二等奖。3.积极参加核电产品制造工作，并努力学习掌握核电知识，为金工分厂核电产品打下坚实基础。4.积极参加分厂数控班理论培训，并坚持自学《数控机床的构造及原理》西门子系统的《数控编程与操作技术》重点学习了西门子840d系统。工作中注意把所学知识应用到实践中，合理开展小改小革，采用新工艺新技术，优化程序编制，提高劳动生产效率。不仅在思想上重视，而且在实践中不断地探索提高，使效率得到很高的提升，质量得到充分的保证。5.积极培养徒弟，把自己在加工中总结的经验及操作技能全部耐心认真地传授给他们，使他们在生产实践中大幅提高生产效率。2002至2011年带8名徒弟。所带的徒弟中一名已经由高级工成为了技师,二名由中级工成为了高级工,4名已成为机床主技工，现已成长为分厂的生产骨干。

推荐第7篇：车工技师年终总结

车工技师年终总结

光阴冉冉岁月如梭，转眼间我们将告别2011年，回顾即将告别的2011年，我心中不禁感慨万千。2011对于公司来说是不平凡的一年，公司经历了组改和体制认证。在公司领导的正确领导下、在全体员工的共同努力下，我们战胜了一个又一个困难，确保了各项生产任务有条不紊的进行，确保了各项生产计划的按时完成，确保了各个产品的顺利出厂。我作为公司的一员，本年度能积极学习时史政治，全面了解工厂的概况，支持工厂的改革，并积极的响应公司领导和部门领导的号召，遵守工厂的各项规章制度。努力学习业务知识，刻苦钻研业务。通过自身不断学习、不断的知识积累和业务探索，使工作效率和工作质量有了较大提高。能够很好的完成部里下达的各项生产任务。

在即将过去的一年里，我首先在工作中能以身作则，遵守公司劳动纪律规定，做到不迟到早退，服从部里的任务分配。认真按时、保质保量完成部里各项急项和生产任务。能急生产任务之就急，想生产任务之所想。在接到急项活和难活时，敢于克服困难连续作战。用自己的辛勤劳动确保到自己手中加工的零件不迟缓，顺利完成。许多工件无加工图纸，无技术说明，自己动脑子想办法，用自己熟练的业务确保加工零件的准确无误，在本工种加工过程中经常会碰到加工难题和复杂问题，每每这时，我一方面和设计沟通调整解决技术难题；另一方面用自己三十多年的车工加工经验和业务知识开动脑子想办法。每次攻破了技术难题，

自己满心喜悦，好像又跨越了一座高山。在攻克技术难题方面，每次跨越受到设计和同仁的好评，我深感责任重大，身上担子沉甸甸的。我将继续努力不辱使命，努力工作，争取更上一层楼。

2011年在确保生产任务按时完成的同时，我能钻研业务上的理论知识，用知识武装头脑指导工作，走理论与实践相结合的道路。不断在实践中总结经验和教训，勉励自己要戒骄戒躁不断进步，在工作中不断探索，在工件复杂难度大的活面前我能配合设计采用技术革新的形式解决生产难题，大大提高工作效率，降低产品加工难度，顺利完成加工任务，确保生产质量。

科技支持部由于它的特殊性要求完成加工零件生产周期短，加工难度大，生产任务不确定等实际困难，可当任务下达我便排除一切困难有条件没条件都创造条件上，并且确保生产出的零件万无一失。由于特殊工作原因，近年没带徒弟。

以上是我2011年度个人工作总结。成绩属于过去，崭新的一年即将到来。在新的一年里我将更加努力在各方面严格要求自己，扎实本职工作，从各方面提高自己的业务水平和个人修养。坚持边学习边工作的方针，向同行学习、向书本学习，力求找出差距，更加完善自己。使得自己在2012年终总结时能更进一步，为工厂的明天做出自己应有贡献。

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车削螺纹时常见故障及解决方法

单位：凌源职教中心作者：靳书祥

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或

车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次

闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不

良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.

[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

推荐第9篇：车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一

次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝

杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶

条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.

[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

推荐第10篇：车工技师复习题

1·工艺规程的作用有哪些

稳定生产秩序，保证产品质量，指导车间的生产工作便于计划和组织生产，充分发挥设备的利用率，工艺规程是一定有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件，有了工艺规程就可以有计划地做好技术准备和生产准备。

2·制定工艺规程的原始资料

① 产品的整套配图和零件图。②产品验收的质量标准。③产品的生产纲领（年产量）和生

产类型。④毛胚情况。⑤·本厂的生产条件。⑥·国内外生产技术发展情况

3·什么事单位生产

单位生产不同结构和不同尺寸的产品，并且基本没有重复

4·什么是成批生产

一年中分批制造相同的产品，制造过程有一定的重复性或一次投入一定数量的相同产品 5·什么事大量生产

产品数量很大。采用流水线生产，大多数设备都在重复进行某一个零件的某一道工序的加工。 6·什么是基准

基准就是零件上用来确定其它点·线·面的位置的那些点·线·面。按基准功能的不同；分位设计基准和工艺基准两大类。

7·什么是设计基准

在零件图上用来确定其它点·线·面的位置的基准。

8·什么是工艺基准

在加工及装配工程中使用的基准

按作用不同分为：定位基准；测量基准；装配基准

9·定位基准

在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准

10·测量基准

检验时使用的基准

11·装配基准

在装配时用来确定零件或部件在产品中的位置所采用的基准

12·粗基准只能使用一次，若重复使用毛坯面定位，会使加工表面产生较大的误差。

13·精基准的选择原则

① 极可能采用设计基准或装配基准作为定位基准

② 尽可能使定位基准和测量基准重合

③ 尽可能使基准统一，基准统一可使加工误差减少

④ 选择面积较大，精度较高，装夹稳定可靠的表面作为精基准

14·加工阶段的划分

① 粗加工阶段

② 半精加工

③ 精加工

④ 光整加工

15·划分加工阶段的理由

① 粗加工阶段切除金属较多，切削力和切削热量较大，夹紧力大，内应力大变形大 ② 有利于合理使用设备

③ 便于安排热处理

④ 便于及时发现毛胚缺陷

⑤ 精加工，光整加工安排在后道工序，可保护精加工光整加工件的表面少收磕碰损坏 16·什么是工序集中

将工件的加工集中在少数几道工序内完成；每道工序的加工内容较多。采用技术措施的集中称为机械集中。采用人为组织措施的集中称为组织集中。

17·工序集中（指机械集中）的特点

① 采用高效专用设备和工装；生产率高

② 工件装夹次数少

③ 工序数目少

④ 采用结构复杂的专用设备及工艺装备

18·工序分散

就是将工件的加工分散在较多的工序内进行

工序分散的特点：①设备，工艺装备简单

②可采用量合理的削切用量

③设备数量多

19·切削加工顺序的安排

① 先粗后精

② 先主后次

③ 先基面后其它

④ 先面后孔

20·热处理主要用来改善材料的性能及其消除内应力，一般分为：、① 预备热处理：机械加工前：以改善切削性能，消除加工时的内应力

② 最终热处理：半精加工后磨削加工前，用于提高材料强度及硬度

③ 去除内应力处理

21·加工顺序的安排

① 切削顺序

② 热处理工序

③ 辅助工序

④ 检验工序

22·什么是加工余量

加工余量是指加工过程中，切去的金属厚度。工序余量指相邻两工序的工序尺寸之差。加工总量指毛胚尺寸与工件设计尺寸之差。

23·尺寸链的定义

在零件加工或机器装配过程中；按一定顺序首尾相接的尺寸形成封闭的尺寸组

24·工艺尺寸链

单个零件在加工过程中；工艺尺寸所形成的尺寸链称工艺尺寸链

25·环：组成尺寸链的每一个尺寸成为环

26·封闭环：尺寸链中，最终被间接保证尺寸的那个环即是封闭环

27·组成环：在尺寸链中，封闭环以外的其他环称为组成环

28·增环：其他组成不变某组成环增大使封闭环增大则此组成环为增环

29·减环：其他组成环不变某组成环增大使封闭环减小则此组成环为减环

30·尺寸链：将其尺寸链中相应的环，按零件上表面的联系；以大致比例；首尾相连单独画出的尺寸图，称尺寸链

31·加工阶段的作用。

32·什么是工序集中，它的特点

工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。 ① 采用较高效专用设备和工装，生产率高

② 工件装夹次数减少，易于保证表面间的位置京都，减少工序间的运输量，缩短生产周

期。

③ 工序数目少，可减少机床数量，操作人员及生产面积，简化生产计划和生产组织工作。 ④ 采用结构复杂的专用设备及工艺装备，因而使投资增大，调整和维修复杂，生产准备

工作量大，转换新的产品比较费时。

33·尺寸链的计算方法

34·计算尺寸链的三种形式

35·卧式车床几何精度检验方法

① 导轨在垂直平面内的直线度和导轨的平面度 ② 溜板移动在水平面内的直线度

③ 尾座移动对溜板移动的平行度

④ 主轴定心轴颈的径向圆跳动

⑤ 主轴轴向窜动和主轴轴肩支承面的圆跳动 ⑥ 主轴轴线的径向圆跳动

⑦ 主轴轴线对溜板移动的平行度

⑧ 主轴顶尖的径向圆跳动

⑨ 尾座套筒轴线对溜板移动的平行度

⑩ 尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度 ⑪主轴和尾座两顶尖的等高度

⑫横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度 ⑬小刀架纵向移动对主轴轴线的平行度 ⑭丝杠的轴向窜动

36·卧式车床工作精度检验方法 ① 精车外圆的圆度和圆柱度检验

② 精车断面的平面度

③ 精车螺纹的螺距累计误差

37·曲轴的装夹方式

① 用夹板装夹

② 用偏心卡盘装夹

③ 用专用偏心卡盘装夹

第11篇：车工技师试题

一、选择题：（以下四个备选答案中其中一个为正确答案，请将其代号填入括号内）

1.图样中螺纹的底径线用（ C ）绘制。 (A)粗实线 (B)细点划线 (C)细实线 (D)虚线

2.装配图的读图方法，首先看（ B ），了解部件的名称。 .(A)零件图 (B)明细表 (C)标题栏 (D)技术文件

3.公差代号Ｈ７的孔和代号（ C ）的轴组成过渡配合。 (A )f6 (B) g6 (C) m6 (D) u6

4.尺寸?48F6中，“６”代表（ B ）

(A)尺寸公差带代号 (B)公差等级代号 (C)基本偏差代号 (D)配合代号

5.牌号为45的钢的含碳量为百分之（ C ）。 (A)4

5(B)4.5

(D)0.045

6.轴类零件的调质处理热处理工序应安排在（ B ）。

(Ａ)粗加工前 (Ｂ)粗加工后，精加工前 (Ｃ)精加工后 (Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，(A )钢的综合力学性能最好。 (A)45 (B)T10 (C)20 (D)08

8.常温下具刀材料的硬度应在（ A ）以上。 (A)HRC60 (B)HRC50 (C)HRC80 (D)HRC100

9.三星齿轮的作用是（ D ）。

(A)改变传动比 (B)提高传动精度 (C)齿轮间联接 (D)改变丝杠转向

10.一对相互啮合的齿轮，其模数、（ B ）必须相等才能正常传动。 (A)齿数比 (B)齿形角 (C)分度圆直径 (D)齿数

11.数控车床中，目前数控装置的脉冲当量，一般为（ B ）。 (A)0.01 (B)0.001 (C)0.0001 (D)0.1

12.MC是指（ D ）的缩写。

车工技师试题

(A)自动化工厂 (B) 计算机数控系统 (C)柔性制造系统 (D)数控加工中心

13.工艺基准除了测量基准、装配基准以外，还包括（ A

）。 (A)定位基准

(B)粗基准

(C)精基准 (D)设计基准

14.零件加工时选择的定位粗基准可以使用（ A ）。 (A)一次 (B)二次 (C)三次

(D)四次及以上

15.工艺系统的组成部分不包括（ C ）。

（Ａ）机床（Ｂ）夹具（Ｃ）量具

（Ｄ）刀具

16.车床上的卡盘、中心架等属于（ A ）夹具。 (A)通用 (B)专用 (C)组合 (D)标准

17.工件的定位精度主要靠（ A ）来保证。

(A)定位元件 (B)辅助元件 (C)夹紧元件 (D)其他元件

18.切削用量中（ A ）对刀具磨损的影响最大。 (A)切削速度 (B)进给量 (C)进给速度 (D)背吃刀量

19.刀具上切屑流过的表面称为（ A ）。 (A)前刀面 (B)后刀面 (C)副后刀面 (D)侧面

20.为了减少径向力，车细长轴时，车刀主偏角应取（ C ）。 (A)30°~45° (B)50°~60° (C)80°~90° (D)15°~20°

21.既可车外圆又可车端面和倒角的车刀，其主偏角应采用（ B ）。 (A)30° (B)45° (C)60° (D)90°

22.标准麻花钻的顶角φ的大小为（ C ）。 (A)90? (B)100? (C)118? (D)120?

23.车削右旋螺纹时主轴正转，车刀由右向左进给，车削左旋螺纹时应该使主轴（ A ）进给。

(A)倒转，车刀由右向左 (B)倒转，车刀由左向右 (C)正转，车刀由左向右 (D)正转，车刀由右向左

24螺纹加工中加工精度主要由机床精度保证的几何参数为（ D ）。

(A)大径 (B)中径 (C)小径 (D)导程

25.数控机床有不同的运动方式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，采用（ B ）的原则编写程序。

(A)刀具不动，工件移动 (B)工件固定不动，刀具移动

(C)根据实际情况而定 (D)铣削加工时刀具固定不动，工件移动；车削加工时刀具移动，工件不动

27.数控机床面板上JOG是指（ B ）。 (A)快进 (B)点动 (C)自动 (D)暂停

28.数控车床的开机操作步骤应该是（ B ）。

(A )开电源，开急停开关，开CNC系统电源 (B) 开电源，开CNC系统电源，开急停开关 (C) 开CNC系统电源，开电源，开急停开关 (D)都不对

29.以下（ A ）指令，在使用时应按下面板“暂停”开关，才能实现程序暂停。 (A) M01 (B) M00 (C) M02 (D)M06

30.机床照明灯应选（ C ）V供电。 (A)220 (B)110 (C)36 (D)80

31.图样中所标注的尺寸，为机件的（ B ）完工尺寸。

（A）第一道工序（B）第二道工序（C）最后一道工序（D）中间检查工序

33.公差为0.01的? 10轴与公差为0.01的? 100 轴相比加工精度（ B ）。（A）?10高（ B） ?100高（ C）差不多（D ）无法判断

34.如图所示,尺寸?20的公差等于（ A ）。（A）0.021 （B） –0.021 （C） 0 （D） 19.979

35.含碳量小于（ A ）钢称为低碳钢。

（A）0.25% （B）0.15% （C）0.6% （D）2.11%

36.调质处理是指（ D ）和高温回火相结合的一种工艺。（A）完全退火（B）去应力退火（C）正火（D）淬火

37.以下材料中，耐磨性最好的是（ D ）。（A）纯铜（B）铸铁（C）中碳钢（D）高碳钢

38.加大前角能使车刀锋利、减少切屑变形、减轻切屑与前刀面的摩擦，从而（ A ）切削力。（A）降低（B）减少（C）增大（D）升高

39.为了减少刀具磨损，刀具前角应（ D ）。（A）小些（B）较小些（C）大些（D）较大些

40.刀具角度中对断屑影响较大的是（ C ）。（A）前角（B）后角（C）主偏角（D）副偏角

41.以下不属于啮合传动的是（ B ）。

（A）链传动（B）带传动（C）齿轮传动（D）螺旋传动

42.液压系统的工作压力取决于（ D ）。

（A）泵的额定压力（B）泵的流量（C）压力表（D）外负载

43.滚珠丝杠螺母副中负载滚珠总圈数一般为（ B ）。 (A）小于2圈（B）2~4圈（C）4~6圈（D）大于6圈

44.只有在（ B ）和定位基准精度很高时，重复定位才允许采用。（A）设计基准（B）定位元件（C）测量基准（D）夹紧元件

45.工件定位时，作为定位基准的点和线，往往是由某些具体表面体现的，这个表面称为（ D ）。（A）安装基准面（B）测量基准面（C）设计基准面（D）定位基准面

46.工件的（ C ）个自由度都得到限制，工件在夹具中只有唯一的位置，这种定位称为完全定位。（A）4 （B）5 （C）6 （D）7

47.平头支撑钉适用于（ B ）平面的定位。

（A）未加工（B）已加工（C）未加工过的侧面（D）都可以

48.工件以两孔一面为定位基面，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（ C ）定位。（A）完全（B）部分（C）重复（D）欠定位

49.（ A ）是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。（A）主切削力（B）径向力（C）轴向力（D）周向力

50.以下不属于三爪卡盘的特点是（ B ）。

（A）找正方便（B）夹紧力大（C）装夹效率高（D）自动定心好

51.车通孔时，内孔车刀刀尖应装得（ A ）刀杆中心线。（A）高于（B）低于（C）等高于（D）都可以

52.若偏心距较大而复杂的曲轴，可用（ D ）来装夹工件。

（A）两顶尖（B）偏心套（C）两顶尖和偏心套（D）偏心卡盘和专用卡盘

53.车普通螺纹，车刀的刀尖角应等于（ D ）度。（A）30 （B）55 （C）45 （D）60

54 .车孔精度可达（ C ）。

（A）IT4-IT5 (B)IT5-IT6 (C)IT7-IT8 (D)IT8-IT9

58.安装刀具时，刀具的刃必须（ C ）主轴旋转中心。 (A)高于 (B)低于 (C)等高于 (D)都可以

59.刀具路径轨迹模拟时，必须在（ C ）方式下进行。 (A)点动 ( B)快点 (C)自动 ( D)手摇脉冲

60.在自动加工过程中，出现紧急情况，可按（ D ）键中断加工。 (A)复位 (B)急停 (C)进给保持 ( D)三者均可

１.画螺纹连接图时，剖切面通过螺栓、螺母、垫圈等轴线时，这些零件均按（ A ）绘制。 (A)不剖 (B)半剖 (C)全剖 (D)剖面

2.在视图表示球体形状时，只需在尺寸标注时，加注（ C ）符号，用一个视图就可以表达清晰。 (A)R (B) Φ (C)SΦ (D)O

3.用游标卡尺测量8.08mm的尺寸，选用读数值i为（ B ）的游标卡尺较适当。 (A)i=0.1 (B) i=0.02 (C) i=0.05 (D) i=0.015

4.配合代号H6/f5应理解为（ B ）配合。(A)基孔制间隙 (B) 基轴制间隙 .(C)基孔制过渡 (D) 基轴制过渡

5.牌号为35的钢的含碳量为百分之（ C ）。 (Ａ)3

5(Ｂ)3.5 (Ｃ)0.35

(Ｄ)0.035

6轴类零件的淬火热处理工序应安排在（ B ）。

(Ａ)粗加工前 (Ｂ)粗加工后，精加工前 (Ｃ)精加工后 (Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，( C )钢的塑性、焊接性最好。 (A)5 (B)T10 (C)20 (D)65

8.精加工脆性材料，应选用（ A ）的车刀。 (A) YG3 (B)YG6 (C)YG8 (D)YG5

9.切削时，工件转1转时车刀相对工件的位移量又叫做（ B ）。 (A)切削速度 (B)进给量 (C)切削深度 (D)转速

10.精车外圆时，刃倾角应取（ B ）。 (A)负值 (B)正值 (C)零 (D)都可以

11.传动螺纹一般都采用（ C ）。

(A)普通螺纹 (B)管螺纹 (C)梯形螺纹 (D)矩形螺纹

12.一对相互啮合的齿轮，其齿形角、（ B ）必须相等才能正常传动。 (A)齿数比 (B) 模数 (C)分度圆直径 (D)齿数

13.CNC是指（ B ）的缩写。 (Ａ)自动化工厂 (Ｂ) 计算机数控系统 (Ｃ)柔性制造系统 (Ｄ)数控加工中心

14.工艺基准除了测量基准、定位基准以外，还包括（ A

）。 (Ａ)装配基准

(Ｂ)粗基准

(Ｃ)精基准

(Ｄ)设计基准

15.工件以两孔一面为定位基准，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（ A ）定位。 (A)完全 (B)部分 (C)重复 (D)永久

16.夹具中的（ A ）装置，用于保证工件在夹具中的正确位置。

(A)定位元件 (B)辅助元件 (C)夹紧元件 (D)其他元件

17.V形铁是以（ A ）为定位基面的定位元件。 (A)外圆柱面 (B)内圆柱面 (C).内锥面 (D)外锥面

18.切削用量中（ D ）对刀具磨损的影响最小。 (Ａ)切削速度 (Ｂ)进给量 (Ｃ)进给速度 (Ｄ)背吃刀量

19.粗加工时的后角与精加工时的后角相比，应（ B ） (A)较大 (B)较小 (C)相等 (D)都可以

20.车刀角度中，控制刀屑流向的是（ C ）。 (A)前角 (B)主偏角 (C).刃倾角 (D)后角

21.精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的（ C ） (A)进给量 (B)切削深度 (C).切削速度 .(D)进给速度

22.粗加工较长轴类零件时，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的（ C ）。 (A)外圆表面 (B)两端面 (C).一侧端面和外圆表面 (D)内孔

23.闭环控制系统的位置检测装置安装装在（ C ）。

(Ａ)传动丝杠上 (Ｂ)伺服电机轴端 (Ｃ)机床移动部件上 (Ｄ)数控装置

24.影响已加工表面的表面粗糙度大小的刀具几何角度主要是（ D ）。 (A) 前角 (B)后角 (C).主偏角 (D)副偏角

25.为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴转速应该（ C ）。

(Ａ)不变 (Ｂ)由快变慢 (Ｃ)由慢变快 (Ｄ)先由慢变快再由快变慢

27.数控机床面板上AUTO是指（ C ）。 (A)快进 (B)点动 (C)自动 (D)暂停

28.程序的修改步骤，应该是将光标移至要修改处，输入新的内容，然后按（ C ）键即可。 (A)插入 (B)删除 (C) 替代 (D)复位

29.在Z轴方向对刀时，一般采用在端面车一刀，然后保持刀具Z轴坐标不动，按（ B ）按钮。即将刀具的位置确认为编程坐标系零点。 (A)回零 (B)置零 (C)空运转 (D)暂停

30.发生电火灾时，应选用（ B ）灭火。 (A)水 (B)砂 (C)普通灭火机 (D)冷却液

5.含碳量在（ A ）钢称为低碳钢。

（A）0.25%~0.6% （B）0.15%~0.6% （C）0.6%~0.8% （D）0.6%~2.11%

6.将淬硬钢再加热到一定温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理过程为（ B ）。（A）退火（B）回火（C）正火（D）淬火

7.以下材料中，耐热性最好的是（ C ）。

（A）碳素工具钢（B）合金工具钢（C）硬质合金（D）高速钢

8.车削时，走刀次数决定于（ A ）。

（A）切削深度（B）进给量（C）进给速度（D）主轴转速

9.车不锈钢选择切削用量时，应选择（ C ）。（A）较大的V，f （B）较小的V，f （C）较大的V，较小的f （D）较小的V，较大的f

10.在特定的条件下抑制切削时的振动可采用较小的（ B ）。（A）前角（B）后角（C）主偏角（D）刃倾角

11.以下（ D ）情况不属于普通螺旋传动。

（A）螺母不动，丝杠回转并作直线运动（B）丝杠回转，螺母作直线运动（C）丝杠不动，螺母回转并作直线运动（D）螺母回转，丝杠作直线运动

12.液压泵的最大工作压力应（ C ）其公称压力。（A）大于（B）小于（C）小于或等于（D）等于

13.以下不属于数控机床主传动特点是（ C ）。

(A）采用调速电机（B）变速范围大（C）传动路线长（D）变速迅速

14.工件在装夹中，由于设计基准与（ C ）不重合而产生的误差，称为基准不重合误差。（A）工艺（B）装配（C）定位（D）夹紧

15.轴在长V形铁上定位，限制了（ B ）个自由度。（A）2 （B） 4 （C）3 （D）6

16.垫圈放在磁力工作台上磨端面，属于（ B ）定位。（A）完全（B）部分（C）重复（D）欠定位

17.设计夹具时，定位元件的公差约等于工件公差的（ C ）。（A）1/2左右（B）2倍（C）1/3左右（D）3倍

18.加工长轴端孔时，一端用卡盘夹得较长，另一端用中心架装夹时，限制了（ B ）个自由度。（A）3 （B）4 （C）5 （D）6

19.精车时，为了减少工件表面粗糙度，车刀的刃倾角应取（ A ）值。（A）正（B）负（C）零（D）都可以

20.用一顶一夹装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（ B）。（A）振动（B）锥度（C）表面粗糙度不高（D）同轴度差

21.铰孔是（ C ）加工孔的主要方法之一。（A）粗（B）半精（C）精（D）精细

22.工件材料相同时，车削温度上升基本相同，其热变形伸长量主要取决于（ A ）。（A）工件的长度（B）材料的热膨胀系数（C）刀具磨损（D）其他

23.用螺纹千分尺可测量外螺纹的（ C ）。（A）大径（B）小径（C）中径（D）螺距

24 .铰孔精度一般可达（ C ）。

（A）IT4-IT5 (B)IT5-IT6 (C)IT7-IT9 (D)IT9-IT10

28.若程序中主轴转速为S1000，当主轴转速修调开关打在80时，主轴实际转速为（ A ）。 (A)800 (B)S8000 (C)S80 (D)S1000

29.数控车床X轴对刀时，若工件直径车一刀后，测得直径值为20.030mm，应通过面板输入X值为（ A ）。

(A)X20.030 (B)X-20.030 (C)X10.015 (D)X-10.015

30.机床“快动”方式下，机床移动速度F应由（ C ）确定。

(A)程序指定 ( B)面板上进给速度修调按钮 (C)机床系统内定 ( D)都不是

第12篇：车工技师习题

一．选择题

1.动点在通过轨迹上某一位置时的速度,称为动点在该位置时的(瞬时速度)。

2.作用在物体上的两个力的平衡条件为（大小相等，方向相反并作用在同一直线上)。3.在临界状态下，物体所受的全反力与法线方向的夹角称为（摩擦角)。

4.当轴在扭转时，横截面上剪应力的最大值在（边缘)，最小值在（截面中心)。

5.梁在弯曲时，横截面中性轴上的各点正应力为（零)，距离中性轴最远的上下边缘上的正应力（最大)。6.以下所列项目中，（折断)不属于零件变形的基本形式。 7.调速阀是由（减压阀)和节流阀组合而成的。 8.在常用的液压泵中压力最高的泵是（柱塞泵)。

9.流量控制阀是靠改变控制口的大小来调节通过阀口的流量，以改变执行机构运动（速度)的液压元件。10.偏心轮机构实用（曲柄滑块)机构演变而来的。

11.螺旋齿轮传动的速比，不但和分度圆直径有关，而且还与（螺旋角)有关。12.一对圆锥齿轮传动时两轴开呈（任意角相交)。 13.（锯齿形螺纹)用于单向受力的传力螺旋。

14.三头螺纹的导程等于螺距的（3倍)。

15.差动位移螺旋机构中，螺杆转动一周，螺母移动的距离为（两螺纹的导程之差)。

16.轴承的主要作用是（以上说法全部正确)。

17.液体经过有阻力的通道时所产生飞压力损失与液体阻力和流量的关系是：如果液体阻力增大，将引起压力损失增大，或使流量（减小)。

18.静压润滑中，油膜的形成与油压力和轴转速的关系是;油膜的形成（与轴转速和油压无关)。

19.多元式自动调位动压滑动轴承，由于（轴瓦外面的曲率比轴承内孔的曲率大的)原因，轴瓦可以自动调整位置。

20.多元式动压滑动轴承，只允许（轴单向旋转)。21.在滑动轴承中，（调心式滑动轴承)适用于轴颈长，变形较大或不能保证两轴承孔的轴线重合的工况。 22.轴瓦的长度和内径之比，对轴承的工作有很大影响，对于重载轴承一般取（1.5-3).23.为改善和提高轴瓦的承载性能，节省贵金属，我们常采用缩短（轴瓦长度)的方法。 24.轴承合金常采用的有锡基合金和（铅基合金)。

25.滑动轴承的主要特点之一是（获得所需要的旋转精度)。

26.对滑动轴承装配的要求主要是轴颈和轴承孔之间获得所需要的间隙和（良好的接触)。

27.内柱外锥式滑动轴承，可用前后螺母调节轴承向前后移动，利用轴承套锥面和轴承自身的（弹性)，可使轴承内孔直径收缩或扩张。

28.钙基润滑脂适用于（高温重载)场合的润滑。29.石墨润滑脂多用于（外露重载滑动轴承)的润滑。 30.在选择润滑油是主要考虑的物理性能是（黏度)。

31.滚动轴承中保持架的作用是（隔开两相邻滚动体，减少摩擦和磨损)。32.滚动轴承（内圈的外面和外圈的内面)都有滚道，滚动体可沿滚道滚动。 33.滚动轴承的常用材料是（GCr15).34.主要用于承受径向负荷的轴承是（向心轴承和角接触轴承)。

35.主要用于承受轴向负荷的轴承是（推力轴承和推力角接触轴承)。

36.（向心轴承)只能承受径向负荷，径向承载能力较大，径向尺寸小，一般无保持架。37.滚动轴承直径代号4表示（重)系列。

38.205轴承的内径是（25毫米)。39.203轴承的内径是（17毫米)。

40.选择轴承类型最主要的因素是（载荷的方向，大小和性质等情况)。41.当轴承的转速较高，只承受轴向载荷是应选择（推力球轴承)。

42.角接触轴承（能够承受轴向载荷和径向载荷的综合作用)。

43.在装配图中，当剖切平面通过螺栓轴线是螺栓，螺母，垫圈等（均不作剖视)处理。44.画花键轴时，键齿只画出一个，其余可用（细实线)画出。 45.同一零件在各个视图上的剖面线（方向和间隔)必须一致。

46.在装配图中，弹簧可只画出两端的1-2圈，中间部分可只用通过断面中心的（点划线)连接起来。47.在齿轮啮合视图中，如果不做剖视，则啮合区内的齿顶线不必画出，此时分度线用（粗实线)绘制。 48.在齿轮啮合的剖视图中，齿顶和齿根之间应该有（0.25m)的间隙.49.在装配图中对一些相同的零件，如螺栓，可以只画出一处，其余用点划线画出其（位置)即可，这样的画法称为简化画法。

50.对部件中的某些零件的运动范围和极限位置，可用（双点划线)画出其轮廓。

51.在传动机构中，为了表示传动关系及各轴的装配关系，可假象用剖切平面按照传动顺序沿他们的轴线剖开，然后将其展开，摊平，画在同一平面上，这种画法称作（展开画法)。

52.在装配图的个视图中，同一零件的剖面线的方向与间隔要求是（方向与间隔必须一致)。53.当零件厚度小于（2mm)时，允许以涂黑代替剖面符号。

54.凡是非接触，非配合的两表面，不论间隙多小，必须画出（2条线)。55.机器或部件安装位置或与其他部件连接时所需要的尺寸称为（安装尺寸)。 56.表明装配体的性能和规格的尺寸是（规格尺寸)。

57.表明装配体的总长，总宽总高的尺寸是（总体尺寸)。

58.装配图中对同一连接件组，如螺栓连接部件，其引线的画法是（可采用一条公共引线，有几个部件需注几个序号)。

59.在装配图中必须标出每个零件或部件的序号，标注的方法是（同一零件在各视图上只能标注一个序号)。

60.在下列项目中，（规格尺寸)不属于装配图明细栏的内容。61.识读装配图的目的是以上说法都正确。

62.装配图的作用是以上说法都正确。

63.看装配图时，通过对视图的浏览，我们可以了解（装配图的表达情况和复杂程度)。

64.一般情况下，装配图的剖切视图都是通过（装配干线的轴线)来选取剖切平面的。65.绘制装配图的第一步是（绘制基准线)。 66.以下关于装配表达方案的说法错误的是：（一般情况下，部件中的每一种零件至少应在视图中出现2次)。

67.关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量称为（定向公差)。

68.公差带的形状，方向，位置，大小公差值有零件的（功能和互换性)要求来确定。69.以下公差项目中（圆度)属于形状公差。

70.当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平面之间的区域，但给定互相垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1*t2的四棱柱区域内的区域，此公差要求为（直线度)。71.（最大实体状态)是实际要素在尺寸公差范围内具有材料最多的状态。 72.装配时实际尺寸和形状误差综合作用的尺寸称为（作用尺寸)。 73.形状公差中（p）表示（延伸公差带)。

74.机械工程图中出现如图所示方框内所示的符号表示（公差标注中的最大实体要求)。75.无论基准代号在图样的方向如何，圆圈内的字母都应（水平书写)。

76.在测量给定平面内直线的直线度误差是，广泛采用（跨距法)。

77.采用最小条件评定直线度误差时，两平行包容线与实际线应成（3点)接触，此时两平行包容线间沿纵坐标方向的距离是被测线的直线度误差。78.用合像水平仪或自准直仪测量导轨直线度误差时，选择垫块两支承中心距的长度应该（长短适中)。 79.在间接测量平面度误差时，（水平面法)选择测量截面的方法只适用于水平测量仪。 80.用对角线法选择测量截面时，当被测表面为长方形时，需要（3个)不同长度的桥板。

81.用对角线测量平面度时，由于布线的原因，在各个方向测量时应采用（不同长度)的桥板。82.圆柱度公差带是（半径差为公差值的两同心圆柱之间的区域)。

83.为了提高三点法测量圆度误差的可靠性，常以夹角（120和90)的2块V形铁进行测量。84.三点法测量圆度误差的适用于（内外表面的奇数棱形形状误差)。

85.面轮廓度的公差带形状是（与理想轮廓面等巨大两曲面)。86.将轮廓样板按照规定的方向放置在被测零件上，（根据光隙法估计间隙大小)，取（最大值)作为零件的线轮廓误差。

87.利用三坐标测量仪可以测定面轮廓度误差，测量时，用测量仪测出工件上若干点的坐标值，将测得的坐标值与理想轮廓的坐标值进行比较，取（其中差值最大的绝对值的2倍)作为该零件的面轮廓度误差。88.在下列测量方法中，（自准直仪法)不适合小型工件垂直度误差。 89.在日常工作中，垂直度误差经常转换成（平行度)的方法进行检测。

90.直接用直角尺测量面与面的垂直度误差，容易受到（基准平面形状误差)的影响。91.测量连杆两孔在任意方向的平行度，常用（可涨式心轴)。

92.以下位置公差中属于定向公差的是（平行度)。

93.平行度误差的检测方法经常是用平板，芯轴或V形块来模拟平面，孔轴作为基准，然后测量被测要素到基准的距离之差，取（最大相对差)作为平行度误差。

94.同轴度误差的检测是找出被测轴线离开基准轴线的距离，以其（2倍值)定为同轴度误差。95.对称度的公差带是（距离为公差值且相对于基准平面对称配置的两平行平面之间的区域)。 96.对称度误差的检测室找出被测中心要素离开基准轴线中心要素的距离，以其（2倍值)定为对称度误差。

97.径向圆跳动的公差带是（垂直于基准轴线任一测量平面内的半径差为公差值，且与基准轴线同轴的两个圆之间的区域)。

98.径向圆跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位，在被测零件回转一周过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。

99.径向全跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位。在被测零件回转过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。 100.在下列金属中，（Pb)是面心立方晶格。 101.金属Zn的晶格属于（密排立方晶格)。 102.下列物质中，（食盐)是晶体。

103.（奥氏体)的硬度和强度不高，但塑性特别好，变形抗力小，易于锻造。104.钢在退火状态下的金相组织为（珠光体和铁素体)。 105.下列牌号的材料中，（W18Cr4V)是高速钢。 106.共析钢的平衡组织为（珠光体)。

107.含碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，由奥氏体转变为铁素体的开始温度是（Ar3).108.共析钢加热到Ac2+40℃并充分保温后应得到（奥氏体)组织。109.亚共析钢的正火温度一般为（Ac3+（30-50）)。

110.亚共析钢的性能随着含碳量的增加，（硬度和强度增加，塑性降低)。111.以下材料中，（45)钢属于亚共析钢。

112.过共析钢在室温下的平衡组织为（珠光体+二次渗碳体)。113.过共析钢在室温下的平衡组织为珠光体+二次渗碳体，随着钢中含碳量的增加，二次渗碳体的含量（增多)。 114.铁碳合金相图中，共析点的温度是（727℃)。 115.在（727℃)时,a-Fe中的含碳量最大。 116.铁素体常用符号（F)表示。

117.在727℃是α-Fe中的含碳量（最大)。118.珠光体的含碳量是（0.77%).119.珠光体是（铁素体和渗碳体)的混合物。

120.金属热处理中，常用字母P表示（珠光体)。

121.奥氏体在1148℃是溶碳量可达（2.11%)。

122.碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体，称为（奥氏体)。

123.奥氏体的形成速度随着钢中（含碳量的提高和加热速度的加快)而加快。124.莱氏体常用字母（Ld)表示。 125.莱氏体的含碳量是（4.3%)。

126.我们常用字母Ld的表示（莱氏体)。

127.马氏体是强化钢的主要组织，用符号（M)表示。128.含碳量为（0.2%)的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。 129.含碳量为（1.0%)的马氏体呈针状，故称针状马氏体。

130.在（550℃-Ms)温度范围内，过冷奥氏体等温转变为贝氏体。

131.通常把（350-550℃)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。132.通常把（350℃-Ms)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。 133.渗碳体的性能特点是（硬度很高，塑性很差)。 134.渗碳体飞合金结构是（金属化合物)。

135.渗碳体是含碳量为（6.69%)的铁碳合金。

136.一般碳素钢停锻后在空气中冷却，相当于（正火)处理。137.钢正火后可以得到（细片珠光体)组织。 138.正火工件出炉后，（应散放在干燥处冷却，不得堆积，不能放在潮湿处)。

139.低温回火的温度范围应选择（150-250℃)。

140.金属材料去除应力退火，一般加热到（500-650℃)，经保温一段时间后。随炉冷却至300℃。 141.弹簧钢经淬火回火后，为提高表面质量，增加表面压力，可采用（喷丸处理)。 142.完全退火工艺是将钢件加热至临界温度Ac3线以上30-50℃，保温一段时间后，随炉冷却至500℃以下，然后在（炉)中冷却。

143.在采用等温退火时，如果没有等温转变曲线资料，则可将该钢种Ar1以下（30℃)左右作为等温温度。144.工具钢，轴承钢锻压后，为改善切削加工性能和最终热处理性能，常需要进行（完全退火)。 145.各种钢的淬火加热温度主要由钢的（化学成分)决定。 146.钢渗碳处理的渗碳层深度一般为（0.5-2.5mm)。

147.火焰加热表面淬火的淬透层深度为（2-5mm)。

148.将工件加热到Ac3或者Ac1以上某温度保持一段时间，以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺称为（淬火)。’

149.切削进给量增大，切屑变形（增大)，切屑（易)折断。

150.切削过程中，刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰，形成（螺旋形)切屑。151.形成积屑瘤的条件主要决定于（切削温度)。 152.车刀角度中影响切削力最大的是（前角)。

153.切削用量中对切削力影响最大的是（背吃刀量)。

154.决定切削力的三方面因素包括（工件材料)，切削层面积和刀具的几何参数。155.主偏角影响切削力的比值，主偏角（增大)，则背向力（减小)，进给力（增大)。 156.刃倾角主要根据（排屑方向，刀具强度，加工条件)来决定。

157.在车床上加工内孔时，如果车刀高于工作中心，则车刀（前角减小后角增大)。158.切削温度一般指切屑与前刀面接触区域的（平均温度)。 159.对切削温度影响最大的是（切削速度)。

160.以下说法错误的是（进给量增大会是切削厚度减小，切削面积减小，切削温度上升)。161.在刀具材料中，陶瓷的耐热性最好，（金刚石)的抗弯强度最差。 162.选用硬质合金刀具时，其前角应比高速钢刀具的前角（小)。

163.在一定的切削温度下，刀具表面的金相组织发生变化，使刀具硬度下降，磨损加快，这种磨损称为（相变磨损)。

164.一个或一组个人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为（工序)。

165.产品的产量很大，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序重复的生产称为（大量生产)。

166.成批生产的特点（是生产的产品品种繁多，产品制造数量较少，而且很少重复生产)。167.在加工中用作定位的基准称为（定位基准)。

168.一般轴类零件，在车，铣，磨等工序中，始终用中心孔做粗基准，符合（基准统一)的原则。169.在产品设计时，所采用的基准称为（设计基准)。

170.将工件的加工内容，集中在少数几道工序内完成，每道工序的内容多，称为（工序集中)。171.在正常生产条件下，能够经济的达到的精度范围称为（经济精度)。

172.以工序为单位详细说明整个工艺过程的是（机械加工工艺卡)。

173.随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度依次降低，标准公差数值在同一尺寸段里，随公差等级数字的增大而（增大)。

174.机械加工精度不包括（运动精度)。

175.残余应力是在没有外力作用的情况下，存于工件（内部)的应力。176.夹具中的（定位装置)保证工件在夹具中占据正确的位置。

177.下列叙述中正确的是（以上三条都是夹具的功用)。

178.可调夹具是（对不同类型和尺寸的零件，只需调整或更换原来夹具的个别原件就可实现必要功能的夹具)。

179.工件在小芯轴上定位可以限制（5个)自由度。180.定位原件中V形块是（对中定心)定位原件。

181.定位装置的主要功能是确定工件的位置。

182.加紧元件施力点应尽量（靠近加工表面)，防止工件加工时产生振动。183.车床常用的加紧装置时（螺旋加紧和定心加紧)。 184.确定加紧力就是确定加紧力的（以上三点都对)。

185.组合夹具特别适用于新产品试制和多产品，（小批量)生产。

186.定位件主要用于工件的定位及元件与元件的定位，同时还能增加组合夹具的（刚性)。187.选择组合夹具元件的原则是（以上三点都是)。

188.金属切削机床按其工作原理，结构特点及适用范围可分为（11类)。

189.卧式车床床身上最大回转直径参数在型号中是以折算系数（1/10)来表示的。190.C6250车床属于（马鞍车床)。

191.CA6140型卧式车床尾座锥孔的规格是（莫氏5号)。

192.CA6140型卧式车床主轴的正转级数为（24级)。

193.CA6140型卧式车床刀架上的最大回转直径为（210毫米)。

194.机动纵向进给，机动横向进给及车螺纹三条传动路线，用操纵机构及（互锁机构)保证只允许接通一种。

195.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时，交换齿轮的传动比是（64:97).196.在车床传动系统中，能够实现快速移动和进给运动快速转换的是（超越离合器)。197.主轴前端采用短锥法兰机构安装卡盘，有利于提高主轴组件的（刚度)。 198.开合螺母用来接通或断开从（丝杠)传来的运动。

199.CA6140型卧式车床主轴中间支承处的轴承是（单列圆锥滚子轴承)。

200.机床加工工件所能达到的精度与机床，刀具，夹具，切削用量以及操作工艺等一系列因素有关，而在正常加工条件下（机床自身)的精度往往是诸多因素中最主要的一个。201.几何精度指的是机床某些零件本身的（以上都是)。 202.车床在工作状态下的精度是（工作精度)。

203.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生（螺距累积)误差。204.车床丝杠的窜动，将造成被加工丝杠（周期性)的螺距误差。

205.立式车床的主轴轴承通常采用（推力轴承)。

206.精车端面时，工件端面圆跳动超差，主要是由于车床主轴（轴向)间隙过大。

207.车床进行精度检验前，应首先调整好车床的安装水平，然后对车床的几何精度和（工作精度)进行逐项检查。

208.车床主轴轴颈圆度超差会使工件产生（圆度误差)。

209.数控车床的主要机械部件被称为（主机)，它包括底座床身，主轴箱，进给机构，刀架和尾座。210.数控车床的主轴电动机，进给伺服电动机等属于（驱动装置)。 211.在下列数控系统中，（开环系统)比较简单，容易调试，造价低廉。 212.零件加工程序可以通过输入设备存储于数控装置的（存储器中)。

213.数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装（角度编码器)。

214.数控车床与普通车床主机最大的不同是数控车床主机采用（滚珠丝杠)。

215.TND360型数控车床的刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中（后两位)为刀具补偿号。216.数控零件加工程序的输入必须在（编程方式)下进行。

217.当发生严重撞机事故后宜（停机检修正常后进行刀具重新设定)。218.零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的是为了保证零件的（表面粗糙度)要求。 219.下列数控车床的加工顺序安排原则中（先精后粗)是错误的。 220.以下所列项目中，（降低劳动强度)不是划分加工阶段的目的之一。

221.精密加工阶段的主要任务是（进一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。

222.对于重要的零件，为了保证其加工质量和合理利用设备，零件的加工过程分为（粗加工阶段，精加工阶段，精密加工阶段，光整加工阶段)。

223.加工顺序安排原则中的先主后次原则是指（零件上主要的工作表面，装配基面应首先加工，以尽早发现主要表面的缺陷)。

224.在工序划分中，采用工序集中原则的缺点是（生产准备周期长)。

225.在工序划分中，采用工序分散原则的优点是（调整和维护加工设备方便)。226.在数控加工中，加工路线的确定与（运动精度)无关。

227.在圆弧车削加工路线中，移圆法是指（根据加工余量，采用相同的圆弧半径，逐渐地向机床某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来)。

228.在圆弧车削加工路线中，车圆法是指（在圆心不变的基础上，根据加工余量，采用大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来)。

229.机械固定车刀的几何角度由（刀片自身)保证。

230.在下列刀具材料中，不适合高速车削的刀具材料是（高速钢)。231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是（立方氮化硼瓷)。 232.数控程序必须经过校检才能使用，程序校检一般采取（机床空运转)。

233.以下所列不属于数控程序的控制介质的是（移动存储装置)。

234.在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，一般（可以采取增量和绝对2种混合)编程。235.以下关于数控机床的机床原点的说法错误的是（机床原点和机床参考点必须重合)。 236.在数控车床的坐标系中，Z轴正向为（平行于主轴轴线，刀具远离工件的方向)。 237.数控编程时应当首先设定（机床参考点)。 238.在用EIA标准代码时，结束符号为（CR)。

239.下列FANUC程序号中，表达错误的是（O66666)。

240.在数控程序中，程序段号由地址符（N)开头，其后为若干数字。241.在G功能代码中，（G01)是直线插补。

242.暂停指令G04用地址字（P)指定暂停时间，单位为ms。243.在数控程序中，准备功能又称（G功能)。

244.在辅助功能指令中，（M01，M02)为机床通用辅助指令。245.在TND630型数控车床辅助功能指令中，（M40)表示主轴选择低速档。 246.辅助功能又称（M功能)。

247.刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，又称（T功能)。

248.T4数法中T后的四位数字其中前两位用于指定（刀具号)，后两位用于指定（刀具补偿存储器号)。249.G97 S1000表示主轴转速为（1000r/min)。

250.根据工件的精度要求和批量的不同，圆锥的车削方法可分别采用（以上都包括)。251.采用移动尾座法师，尾座偏移量为（S=L0*C/2).252.用百分表校正刀架角度适用于（精密短圆锥表面的加工)。

253.车削圆锥采用背吃刀量的控制方法，有计算法和移动床鞍法，计算法控制背吃刀量，背吃刀量可用公式（D)计算。

254.车削外圆锥时，若车刀刀尖没有对准工件中心，则圆锥素线为（凹状双曲线)。255.适用于对圆锥表面综合检测的方法是（圆锥量规检测法)。

256.细长轴的刚性很差，在切削力，重力和离心力的作用下会使工件弯曲变形，车削时极易产生（振动)。257.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的（刚性)。

258.下列材料中线膨胀系数最大的是（尼龙)。

259.对于传动螺纹，为保证传动的平稳性和准确性，主要要求其位移精度，而影响其位移精度的是（螺距误差和螺距累积误差)。

260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示（螺纹旋合长度为40mm)。261.常见梯形螺纹的牙型半角为（15度)。

262.螺纹切削进给方法可分为（直进法，斜进法，左右切削法和分层切削法)。

263.直进法切削螺纹，操作简单，能保证牙形清晰，其轴向切削分力在加工中（互相抵消)，使牙形误差（减小)。

264.加工精密丝杠一般采用（车槽法)。

265.三针测量是测量外螺纹（中径)的一种比较精密的方法。

266.三针测量梯形螺纹时，所用量针的最佳直径为（1.732P)。

267.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线（垂直于)工件轴线。

268.在设计员偏心轮是，偏心距的大小是按照偏心轮的（工作行程)来确定的。

269.车偏心工件主要是在装夹方面采取措施，吧需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线（相切)。

270.使用支承螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要（越小越好)，防止曲轴变形或螺钉甩出。

271.在曲轴零件的加工过程中，对车削个主轴颈的工序，为保证个主轴颈的同轴度要求，均采用（顶尖孔)作为定位基准。

272.当零件批量较大，精度较高时，可采用（专用夹具)加工偏心工件。

273.钻削加工时，钻头圆柱部分的两条刃带支承在孔壁上其引导作用，孔能保持良好的（直线度)。274.深孔滚压加工时通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面粗糙度和提高表面（硬度)。

275.加工直径较大的深孔可采用（套料刀)。

276.加工铝，镁合金的车刀常用材料为碳素工具钢T12，高速钢W18Gr4V，（钨钴)合金YG6和YG8。277.高温合金钢的车削特性是：高温合金的塑性好硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高（2-3倍)。 278.以下材料中，（有机玻璃)对温度变化敏感，温度高则软化变形，温度过低则会发生脆化。 279.切削不锈钢时，切削用量应适当（降低)，以减缓刀具磨损。 280.1Cr18Ni9Ti属于（铁素体不锈钢)。

281.加工不锈钢工件的螺纹，成型面应采用（W12Cr4V4Mo)。

282.车橡胶的车刀尽量选择很大的前角和后角，楔角β0=（10-15度)。283.橡胶件纵向切削时，切削速度一般为（40-60m/min)。 284.以下装夹橡胶的方法中，用（木质芯轴)装夹是正确的。 285.加工有机玻璃时的刀具前角一般为（30-40度)。

286.加工有机玻璃是的刀具后角一般为（10-12度)。

287.加工有机玻璃时的切削刃一定要锋利，主要是为了（防止工件变形，降低表面粗糙度)。288.铸铁铰孔选用（切削油)。 289.粗加工选用（3%-5%的乳化液)。 290.切削液的作用包括（以上三点)。

291.装配式将若干个零件和（部件)组合成机器的过程。

292.将产品或部件的全部装配工作安排在固定地点进行的装配，称为（固定式装配)。293.部件的划分是多层次的，直接进入产品总装的部件称为（组件)。 294.装配结束后，应该（调整检验试车)。

295.根据设备磨损规律和零件的使用寿命，明确规定检修目的，类别和内容，到了规定修理时间，不管设备技术状态如何，都要强制进行修理，这种方法叫（标准修理法)。

296.凡是将两个以上的零件组合在一起，获奖零件与几个组件结合在一起，成为1个装配单元的装配工作叫（部件装配)。

297.拆卸精度较高的零件常采用（拉拔法)。

298.一般常采用的装配方法有（调整法和挤压法)。

299.将零件制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配以保证配合精度的方法称为（选配法)。300.每隔一段时期，后将成批制造相同的产品，这种生产方式称为（成批生产)。

301.在大量生产中，每个装配工作点经常重复地完成某一工序，每个工序有（1人)完成。302.有1个人或一组工人在不更换这边或地点的情况下完成的装配工作叫（装配工序)。 303.装配精度检验包括工作精度和（几何精度)的检验。

304.装配精度完全依赖于零件制造精度的装配方法是（完全互换法)。305.过盈属于装配精度中的（配合精度)。

306.编制工艺规程的步骤首先是（对产品进行分析)。

307.零件的密封试验应在（装配前准备)阶段进行。

308.对于生产出的零件还需进行平衡试验，这种工作属于（装配前准备工作)。

309.尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为（组成环)。

310.如果把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序连接起来，可以构成1个封闭外形，这些相互关联尺寸的总称叫（装配尺寸链)。311.装配工艺尺寸链的解法有（极值法)。

二．判断题

1.长度只有大小，而没有方向，因此称为矢量。（×）

2.在剪切胡克定律公式r=Gγ中，G表示剪切弹性模量，γ表示剪应力。（×）

3.在皮带传动过程中，当传递功率一定时，如果带速过快，则传递的圆周力就增大，也就越容易打滑。（×）

4.轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，强度高，能单独做轴瓦使用。（×）

5.润滑的目的是为了减小摩擦和磨损，减低机械效率，同时还能起冷却，防锈和吸振的作用。（×） 6.滚动轴承的外圈是与轴径装配在一起的。（×） 7.滚动轴承分为10类，分别用10个字加工工艺规程母表示。（×） 8.轴的轴向定位与调整时通过控制轴承内圈来实现的。（×） 9.在装配图中，通过设计计算得到的尺寸不能标注。（×）

10.装配图的明细栏画在标题栏的上方，外框为粗实线，内框为细实线，序号按从上到下的顺序排列，最上面的一栏用粗实线封顶。（×） 11.在装配图中，实心零件陪剖切后与其他零件一样的画法，不能直接区分出这些实心零件与其他零件的相互关系。（×）

12.画装配图时，应先画出装配干线，再画出其他结构图。（×）

13.用合像水平仪或光学平直仪测量导轨直线度误差时，所分测量段越多，精度越高。（×） 14.在机械装配中广泛采用直接测量法测量平面度误差。（×） 15.圆柱度控制横截面的误差，圆度限制横截面和轴截面的综合误差。（×） 16.确定轮廓度误差值的最小区域要以理想要素为基准。（×）

17.在生产实践中，测量工件垂直度误差一般按照最小条件法求解。（×） 18.平行度属于定位公差。（×）

19.圆跳动是一项综合性指标，他可以同时控制圆度，圆柱度，同轴度，素线的直线度，平行度，垂直度等形位公差。（×）

20.金属盒合金在任何状态下都是晶体。（×）

21.奥氏体用F表示。（×）

22.含碳量低的马氏体呈针状，故称针状马氏体。（×） 23.含碳量高的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。（×）

24.在钢组织中的渗碳体，他的形态和大小对钢的力学性能影响不大。（×）

25.等温退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢和轴承钢等。（×）

26.等温退火后的组织比一般退火均匀，生产周期短，所以一般用于钢锭，铸钢件等大件的退火。（×） 27.钢的最高淬火硬度主要取决于钢的含碳量和合金元素含量。（×）

28.刀具寿命是指一把新磨的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削用量。（×） 29.CA6140型卧式车床主轴箱轴I上装有双向多片式摩擦离合器，只是为了更好的传递动力。（×） 30.机床的几何精度传动精度，定位精度，称为机床的工作精度。（×） 31.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生单个螺纹误差。（×）

32.数控车床试启动加工时，若出现自动回转刀架错位现象，应先检查换刀程序格式有无错误。（√） 33.试切削只是对加工程序的最后检验。（×） 34.G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。（×）

35.直进法切削螺纹，不适用与螺距大于3MM的三角螺纹及管螺纹的精车。（×）

36.曲轴的尺寸精度，轴颈间的同轴度，平行度的测量方法与一般轴类零件相同。（×） 37.深孔滚压加工的滚压头从工件孔中退出时，受到向左的轴向力，滚柱向右移动。（×） 38.铜及铜合金的导电性好，抗磨性高，耐腐蚀性好，强度和硬度较低，切削加工性差。（×） 39.不锈钢的高温强度高，硬度高，塑性高，韧性大，切削力小，切屑不易折断。（×）

40.不锈钢的导热性差，切削区域温度高，刀具磨损快，易产生热硬现象而折断。（×） 41.加工橡胶的车刀，刀具材料有碳素工具钢和渗碳钢。（×） 42.加工有机玻璃的切削用量，切削速度为粗车时，比一般钢材略低，精车和车薄壁件时，比车钢件略高。（×）

43.切削液主要起润滑作用。（×）

44.装配工作的好坏，对产品质量可能有一定影响。（×）

45.装配时，对某一零件进行少量钳工修配以及补充机械加工获得所需要的精度，叫完全互换性。（×） 46.在装配过程中，每个零件都必须进行试装，通过试装时的修理，刮削或调整工作，才能使产品达到规定的技术要求。（×）

47.装配工作的组织形式主要由产品的机构，重量和外形尺寸来决定。（×）

48.装配前对有些旋转件，不需要进行平衡，对密封零件也不需要进行水压试验。（×）

第13篇：车工技师论文

车工技师论文

不锈钢阀板加工工艺的改进

单位：山东煤矿装备有限公司姓名

2010年11月21日

序言：

在阀板加工过程中，阀板公差与螺纹是加工的难点。而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，出现成批废品，其未解决难点经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，而且得到了很好经济效益。摘要：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点，而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床削阀体，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。为以后加工类似产品积累了大量经验。

关键词：难加工材料螺纹加工公差保证阀板工装

不锈钢阀板加工工艺的改进

液压支架中操纵阀是开拉，降柱，推溜，移架主要部件之一，由此操纵阀阀体也是支架制造的主要部件。而制造操纵阀体材料为不锈钢，在摇臂钻床上加工时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床车削阀体。不锈钢操阀阀体材料为牌号为1Cr18Ni9Ti的不锈钢材料，加工比较困难，钻头、铰刀和丝锥磨损严重。而且该阀体其中φ52±0.03mm的公差比较小，仅靠在在摇臂钻床上加装钻模来加工，尺寸精度难以保证。所以在摇臂钻床上加工液压支架制作操阀阀体时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析后改用C6140车床上加工该阀体，阀体图如下（见图1）。

1造成其原因

经过查阅资料，和观察加工过程我发现，由于不锈钢对钻削刀具提出了较高的要求。由于刀具材料硬度很高，因此需要很高的切削力。钢材的可切削性将受到较高的冷作硬化趋势、较低的热传导性和较低的韧性的不利影响。材料的可延展性将导致钻削后的孔径通常因为材料的回弹而比其公称直径偏小。直径和圆度方面的偏差将使导向棱边上承受的压力增大，导致钻头与孔壁的接触加剧，甚至也可能导致钻头折断。导向棱边上所受压力的增大主要与摩擦和局部温度上升有关，而且也可能导致材料边缘出现损伤。可以查明由于挤压或者摆动引起刀尖上所受的负荷，从而预先提示哪些区域会比标准使用寿命提前折断。

切削参数也会对钻孔质量产生影响，其中不仅包括切削速度，而且还包括进给量也是其中一个决定性的因素。目前，调质钢的切削速度最大约为200米/分钟，进给量一般可远高于0.1毫米/圈。例如，一根直径为8.5毫米的钻头可以承受0.25毫米/圈甚至更高的进给量。较高的进给量可以稳定钻头，并且可以略微消除摆动趋势，因此可以适当提高钻削加工的质量。而不锈钢由于材料自身性质的限制就无法采用如此之高的切削速度和进给量，否则将导致钻头过载甚至损坏。通常情况下的进给量需要保持在较低的水平，远远低于0.1毫米/圈的进给量。由于钻头的横向切削刃在切入时不仅仅切削工件，还将挤压工件，因此采用这样的参数有利于避免发生摆动运动。钻头将挤压工件表面，如果工件与钻头的导向棱边发生干涉，那么对称度较好的钻头基本上可以保持稳定的切削过程，而摆动运动也将按照螺旋线进行。切屑过程中出现的切屑需要迅速从排屑槽排出。另外需要控制切屑的产生速度，以便比较通畅的排出，以避免损坏孔径内壁。调整后的排屑槽轮廓以及优化的切屑形状可以使得切屑尽可能卷曲。根据不同的材料需要将切屑尽可能的卷曲在一起。另外，还需要尽可能避免不受控的短小切屑进入排屑槽，导致孔径内壁受到破坏。常无法保证φ52±0.03mm的公差，而且钻头钻偏后铰刀无法对其矫正，从而造成废品，而且两孔有四个M33×1.5mm螺纹致使效率降低。

2解决方案

在C6140车床上采用工装加工该阀体，为解决材料难加工的问题钻头和铰刀使用牌号为W12Cr4V4Mo的高速钢材料，内孔车刀的刀头材料牌号为YG6X的硬质合金。并且在加工时充分加注切削液防止刀具磨损、产生加工硬化、减少切削热为铰孔提供便利条件

在C6140车床上采用工装将不锈钢作操阀阀体定位夹紧，钻孔时留有车削余量，然后再进行车削，最后再进行铰孔，可使公差有很好保证。螺纹在车床上车削可大大提高加工效率。这样既可以保证定位精度又可以提高加工效率。

3工装设计方案

在C6140车床上设计夹具（如图2），图中阴影为支撑板，支撑板上有三螺栓是夹紧元件，实体阴影部分是定位块。在此组合夹具中，首先要保证工件回转轴线位置。材料选用低碳合金钢12CrNi3A.18CrMnTi渗碳淬火硬度HRC58—62，可增加耐磨性和减小组装中累积误差。工作表面要求较小粗糙度。在夹具体花盘上固定平板时要求平板固定后，有较高的相互位置精度和配合精度。此工装可加工工件左端孔及螺纹。

图2

车另两端螺纹可用胀胎工装加工，（如图3）再加工完前端两孔后，卸下花盘，装入胀胎心轴，在拉杆上左端有螺纹与件2开口心轴配合，右端与件4螺钉配合，件2右端斜面外圆三等份锯开左端斜面1.493°斜面与主轴孔配合。此工装灵活可用，也减小了劳动强度。

4加工方法

将阀板放入图2，预紧螺钉使平板5与阀板充分接触。①钻孔至28+-0.5, =0.5～1.0′r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出r=45°～75°。副偏角常取钻孔过程中加注充分冷却液，转速不宜太高。②车孔至29+0.8。车孔时合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。YG6X使用时符合需要，切削不锈钢可获得较好的效果。在适当范围内加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取 mm的刀尖圆弧。为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=-8°～-3°，断续切削时取较大值λs=-15°～-5°。③铰孔至图纸尺寸④切退刀槽。⑤换螺纹车刀车削螺纹.。车削螺纹过程中，应降低切削速度，并加切削液。.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）。减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）。高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）。选择合理的切削用量。

换另一端，用同样方法装夹后钻孔车孔铰孔切槽调螺纹。将此批工件干完后。换工装图3，将阀板装入胀胎预紧胀胎螺钉，进行切槽，车螺纹。同样方法加工出另一端螺纹。

经过我改用C6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，我由此成为本年度淄矿集团劳动模范。

总结：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点。未解决其难点，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。经过我改用6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，为以后加工类似产品积累了大量经验。我由此成为本年度淄矿集团劳动模范。考文参献；

1袁广金属切削与刀具化学工业出版社2006-7-1 2李昌年机床夹具设计与制造机械工业出版社2007-1-1 3盛善权机械制造2001-3-2 金属切削加工和特种在加工

第14篇：某年车工技师个人工作总结

XX年车工技师个人工作总结

XX年车工技师个人工作总结范文一

XX年工作自己并没有取得太大的成绩。但是，在工段领导和同事们的帮助下，我顺利地完成了今年的工作任务。为了总结过去，扬长避短，使自己站得更高、走得更好，寄望明天的工作更为进步，现将XX年度的工作情况总结如下：

一、思想方面

我在思想上严以律己，热爱车工这个极其平凡的岗位。特别尊敬老师傅们，把他们作为自己学习的榜样。这一年来，我认真学习理论知识，把学习到书本上的知识和实践联系起来，努力提高自己的业务水平。严格遵守各项规章制度，尊重领导，团结同志，谦虚谨慎，主动接受来自各方面的意见，加强自身修养保持明朗的心情和豁达的心境。我常对自己说：技能带头人是领导和同事们给予的高度评价和荣誉，自觉换位思考学会理解与包容。协助工段来完成车工方面急件，疑难件的加工，把企业的利益看得高于一切。

二，一年来的工作表现

(一)强化形象，提高自身素质。正确认识自身的工作和价值，正确处理苦与乐，得与失、个人利益和集体利益的关系，坚持甘于奉献、诚实敬业，细心学习他人长处，改掉自己不足，并虚心向领导、同事请教，在不断学习和探索中使自身在工作上有所提高。在XX年曾经加工了40个薄壁长锥套，最薄壁厚大约5mm,长度180mm，这干完以后调面倒角就成了一个问题，平常的方法就是要不用锉打，要不就干一个螺母胎具，和薄壁锥套上的螺纹配合来倒角。40个活用锉打不太现实，螺纹配合不仅有间隙，而且倒角完往下拧的时候，不伤着薄壁套外径的光洁度，也不可能。这时候就得想办法，我就试着加工了一个内径有锥度与薄壁套外径相配合，薄壁套的大部分长度尽量都放在这个胎具以内，胎具以外留出30mm长度用于倒角和卸载活件。锥度配合活稍微使点劲就能卡住，干完后拿木棒轻轻一敲就会下来，这40个薄壁套大约不到半个小时就倒角完毕。

(二)严于律已，不断加强作风建设。一年来我对自身严格要求，始终把耐得平淡、舍得付出、默默无闻作为自己的准则，始终把工作的重点放在严谨、细致、扎实、求实脚踏实地埋头苦干上。遇到急件，事故件不管是中午还是晚上，随叫随到。传授徒弟是工段交给的另一个任务，说心里活在残酷的考核制度下，带徒弟只会让自己感觉更累，特别会影响到自己全月任务的完成，还有很多后续的麻烦来等着你，所以现在并没有多少人愿意带徒弟。在这种情况下，我带的徒弟在自己顶岗位后都干的不错，领导和同事也给予了良好的评价。

三、工作中的不足与今后的努力方向

一年来的工作虽然取得了一定的成绩，但也存在一些不足，在今后工作中，我一定认真总结经验，克服不足，努力把工作做得更好。

(一)发扬吃苦耐劳精神。面对车工活杂、任务重的工作性质，不怕吃苦，积极适应在艰苦的环境中，在繁重的工作中磨练意志，增长才干。 (二)发扬孜孜不倦的进取精神。加强学习，勇于实践，博览群书，在向书本学习的同时注意收集各类信息，广泛吸取各种“营养”;同时，讲究学习方法，端正学习态度，提高学习效率，努力培养自己具有扎实的理论功底、正确的思想观点、踏实的工作作风。力求把工作做得更好，树立一个普通车工的良好形象。

XX年车队技师个人工作总结范文二

在从事管理工作中，我强化质量管理、成本管理、进度管理、安全管理。

第15篇：车工技师年终个人工作总结

自2012年取得车工技师资格以来，始终本着干一行、爱一行、精一行的工作态度，以饱满的工作热情，努力进取。在工作中恪守“产品质量是企业生命”的信条，深感肩负的责任重大，对待工作严以律己，一丝不苟，严把质量关，严格按照操作规程和质量要求进行生产，现将工作总结如下：

一、工作任务完成情况在工作中，思想上，一方面注重政治理论学习，努力提高政治素养，另一方面加强业务知识的学习，提高业务能力。在领导的悉心指导和同事的支持帮助下，有计划的进行着理论知识和车工技术的学习。认真做好分内工作。在做好这些工作的同时我还向党组织递交了入党申请，在日常生活，工作中我也一直以一个党员的要求来要求自己，力求对自己所学的知识融会贯通，借阅《车工技师实用手册》等书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用，1.5序圆台铣床加工出零件圆角处有台阶痕迹，影响零件质量。原因是因为夹具锁紧力不够，通过多次试验，反复调试张合角度，最终消除台阶问题。2.35序钻床工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题。

第16篇：数控车工技师论文

数车实训的项目教学运用

李辉

【摘

要】:随着科学技术的迅速发展,传统的制造业已发生了显著的变化,职业技术学校作为生产一线操作和技术人才的培养基地,应及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出高质量的技术人才。而数控加工技术正越来越广泛的应用,提高教学水平是必须解决的问题,本文从项目式教学的特点出发,谈谈在数控车实训加工中的应用。【关键词】:项目式教学;数控车技术;实训项目

项目教学法是现如今比较流行的一种教学方法,那什么才是项目教学法呢?实际上所谓项目教学法是师生通过完成一个完整的项目工作而进行的一种教学活动。

这种教学方法打破传统的教育手段,贯穿新的教育理念,以职业能力作为进行教育的基础、培养目标和评价标准;以通过职业分析确定的综合能力作为学习的科目;以市场对专项能力的需求方向作为安排教学计划的依据。项目式教学也是目前我国职业教育普遍认可的教育模式,也是我国职业教育的成功经验。随着计算机科学、信息技术的迅速发展,传统的制造业已发生了十分显著的变化,发达国家正进行由传统的制造技术向现代制造技术的转变,并提出了全新的制造模式。数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。职业院校作为生产一线技术人才的培养基地,应针对数控技术的发展方向,面对新技术、新工艺的不断出现、及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出合格的技术人才。项目式教学的目的在于用最短的时间和最有效的方法,使学生掌握某项技能。项目式教学的课程设置、教学大纲和教材是基于对

每个工种的任务和技能的深刻分析,严格按照工作规范,开发出不同的教学实训项目,每个实训项目都有明确的学习目标和要求,还有详细的工作步骤,强调学以致用。

一、对项目式教学的理解 1·含义

项目教学是将某门专业课程按类别分为若干技术或技能单元,每个技术或技能单元作为一个教学项目,实行理论、实践一体化的单元式教学,每个单元教学都以应用该项技术或技能完成一个作业来结束,并进行下一个项目的教学。项目教学就是师生为完成某一具体的工作任务而展开的教学行动。

2·特点

(1)该项目具有一个轮廓清晰的工作任务说明。 (2)它是某一教学课题的理论知识和实践技能的结合体。 (3)学生在一定的时间范围内能够组织自己的学习行为。 (4)学生自己克服、处理在项目工作中出现的困难和问题。 (5)能有明确而具体的成果展示。

(6)学习结束时,师生能对“项目”的完成情况作出评价。 3·说明

(1)相对于学科教学而言:与企业实际生产过程的结合更加紧密。 (2)体现在教学内容上:以实际生产过程为中心,具有典型性和案例型。 (3)体现在教学组织形式上:以合作式学习为主,是进行知识技能学习的学习小组,也是进行产品设计生产的工作小组;小组人数以3~6人为宜,推选组长。教师必须对学生做深入细致的调查研究,一般采用互补方式,不同知识结

构的学生相搭配,可以取长补短,相互借鉴;不同认知方式的学生相搭配,在各自发挥其优势的情况下,相互学习,使认知风格“相互强化”。

(4)体现在教学方法上:以实践性教学为主,强调学习的自主性和探究性。 (5)体现在教学场地上:以实验室和实习基地为主,是课堂与车间的整合。 4·注意

(1)项目活动是否符合学生已有的知识和正在学习的知识。 (2)此项目能否让学生感兴趣?能否激发学生学习积极性。 (3)怎样让学生更加了解自己并相互学习。

(4)如何让学生把自己所学知识与现实生活联系起来。

(5)项目内容是否有助于树立学生自信心。(6)项目活动是否考虑到了学生实际,进行分层教学。

5·程序

(1)任务阶段:教师布置任务,帮助学生理解任务;知道自己要做什么,要学哪方面的知识,练习哪方面的技能,达到什么样的目标。

(2)计划阶段:学生一般以小组方式工作,制定工作计划。

(3)实施阶段:教师做演示,学生根据计划完成自已的任务,教师及时指导。 (4)检查阶段:学生自行检查实训过程、结果。

(5)评价总结阶段:自我评价,交流心得。教师对学生在整个过程中出现的问题予以评价,对于学生在制作过程中出现的问题要给予及时纠正。目的是使学生通过一次技能训练对自己所掌握的理论知识及技能有所认识、有所提高。

二、对数控车实训项目的分解

1·数控车实训项目的设置

根据以上对项目式教学法的理解和要求,我们对数控车工技术做以下两个分类,一部分是机床的操作,一部分是机床控制指令和工艺的学习。

2·数控车每个实训项目的目标及要求项目一:

(1)了解所教系统操作面板上个按扭的名称及其功能、用途; (2)熟练掌握手动、手轮操作的方式和方法。

项目二:

(1)了解所教系统编制程序的基本结构和格式; (2)掌握所教系统程序的编辑方法和应用。

项目三:

(1)了解数控车床简单轴类零件的加工方法; (2)掌握G00,G01,G90,G94指令的使用。

项目四:

(1)了解数控车床圆弧零件的加工特点; (2)掌握G0

2、G03指令的使用。项目五:

(1)了解槽类零件的加工方法和加工特点; (2)熟练掌握多把刀对刀方法。项目六: (1)了解阶台轴的基本加工工艺及工艺准备; (2)掌握G71粗车循环、G70精车循环的应用。

项目七:

(1)了解数控车床车削螺纹的原理与特点; (2)掌握G

32、G92螺纹切削指

令的特点及应用。项目教学法和所有其他的教学法相同,不是单一的、孤立的,而是教学过程的一部分。不是所有的课程和课程的各个阶段都适用这种方法。对于数控实习教学来说,项目教学法更适合在学生实习的后期进行。在学生已经掌握了一些基本的加工工艺知识和编程、面板操作以后实施会更合理,会取得最好的教学效果。项目教学法对我来讲仍是一项新的尝试,在实习教学中如何更好的运用这种教学方法,如何合理的选择教材,如何在设计项目时把职业技能鉴定标准更好的融合进来,都是在以后的教学中需要进一步探讨和研究的内容。但是,不容质疑,项目教学法符合教学规律,是以培养学生综合能力为教育目标,以提高学生专业技能水平为主线,以适应市场需求为导向的教学方法、教学手段,随着教学理念的不断更新,项目教学法会不断发展、完善为贯穿整个教学的一种教学体系。

我们认为数控实训的功能应该是多方面的除满足教学需要外,还可以进行科研项目研究,提高教师自身的业务水平,同时为生产科研服务,并积极开展对外技术培训和技术服务,以及承接加工任务等,从中获得一定的经济效益,用以改善生产实习的条件、促进正常的教学科研活动,推动教学改革与课程的建设。

[参考文献] [1]吴言.项目教学法[J].中国职业技术教育, 2003(7).[1]刘云生.项目学习-信息时代重要的学习方式[J].中国教育学刊, 2002(2).

第17篇：数控车工技师1

数控车工技师

一、单项选择题

1.数控机床位置检测装置中_____属于旋转型检测装置。

(A) 感应同步器； (B) 脉冲编码器； (C) 光栅；(D)

2.对切削抗力影响最大的是_____。.

(A) 工件材料； (B) 切削深度；

3.FMS是指_____。

(A) 直接数控系统；

4.限位开关在电路中起的作用是_____。

(A)短路保护； (B) 过载保护；(C)欠压保护；(D) 行程控制。

5.脉冲当量是_____。

(A)相对于每一脉冲信号，传动丝杠所转过的角度；

(B)相对于每一脉冲信号，步进电机所回转的角度；

(C)脉冲当量乘以进给传动机构的传动比就是机床部件的位移量；

(D)对于每一脉冲信号，机床运动部件的位移量。

6.主偏角的主要作用是改变主切削刃的______情况。

(A) 减小与工件摩擦；(C) 切削刃强度；(B) 受力及散热；(D) 增大与工件摩擦。

7.YT15硬质合金，其中数字15表示_________含量的百分数。

(A) WC（碳化钨）；(B) Co（钴）；(C) TiC（碳化钛）；

8.______是将钢件加热到临界点以上温度，保温一段时间，然后在水、盐水或油中急冷下来，使其得到高硬度。

(A) 淬火；(B) 回火；(C) 调质；(D) 退火。

9.刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出切削变形小，因此_____。

(A) 切削力增大；(B) 切削力减小；(C) 切削力不变。

10.车螺纹时，应适当增大车刀进给方向的_____。

(A) 前角；(B) 后角；(C) 刃倾角； (D) 牙型角。

11.对于一个设计合理，制造良好的带位置闭环控制系统的数控机床，可达到的精度由_____决定。

(A) 机床机械结构的精度

12.灰铸铁HT200代号中200表示_____。

(A) 屈服点值

13.车削_________材料时，车刀可选择较大的前角大。

(A) 软性(B) 硬性(C) 塑性(D) 脆性

14.图纸中未标注公差尺寸的极限偏差，由于相应的技术文件具体规定，一般规定为_____。

(A) IT10～IT14

15.刀具磨钝标准通常都按_____的磨损值采制订。

(A) 月牙洼深度

16.标准公差共分_________个等级，其中IT18级公差带代号，6g表示大径公差带代号。

(A) 12(B) 18(C) 20

17.在M20×2－7g6g－40中，7g表示_________公差带代号，6g表示大径公差带代号。

(A) 大径(B) 小径(C) 中径(D) 多线螺纹18.为了降低加残留面积高度，以便减小表面粗糙度值，______对其影响最大。

(A) 主偏角(B) 副偏角(C) 前角(D) 后角

19、精车法向直廓蜗杆时,车刀两侧刀刃组成的平面与齿面()。

A平行B垂直

C重合D相切

20、目前应用的插补算法有很多种，“DDA”表示（）。

A数字积分插补法B逐点比较插补法

C数字采样插补法D时间分割插补法

21、切断是防止产生振动的措施是()。

A适当增大前角B减小前角

C增加刀头宽度D减小进给量

22、数控机床的“回零”操作是指刀架回到（）。

A对刀点B换到点

C机床的零点D编程零点

23、主轴增量式编码器的A、B相脉冲信号可作为（）。

A主轴转速的检测B 主轴正、反转的判断

C 作为准停信号D手摇脉冲发生器信号

24、在车床上车内孔时，若车刀装的高于工件中心，则车刀的工作（）。

Aγ增大α减小Bγ减小α增大

Cγ减小α减小Dγ增大α增大

25、在要求()的凸轮机构中,宜用滚子式从动件。

A、传力较大B、传动精确、灵敏C、转速较高

26、微型处理器是计算机的核心，它是由算术逻辑单元和（）组成。A、控制器B、

地址总线C、堆栈D、接口电路

27、当液压油中混入空气时,将引起执行元件在低速下()。

A、产生爬行B、产生振动和噪声C、无承载能力

28、精车法向直廓蜗杆时,车刀两侧刀刃组成的平面与齿面()。

A、平行B、垂直C、重合D、相切

29、数控机床中由穿孔带或磁带等控制介质、数控装置、机床和（）组成。A、伺服系统B、

液压系统C、配合机构D、传动系统

30、数控装置将所收到的信号进行一系列处理后，再将其处理结果以（）形式向伺服系统发出执行命令。

A、输入信号B、脉冲信号C、位移信号D、反馈信号

二、填空题

1.在数控铣床上,批量生产时,当零件的设计基准不利于定位,即

与不重合,要通过计算,严格控制它们之间的范围,确保加工精度。

2.立式铣主要用于方向尺寸相对的单一端面上的板、盘、壳、体、模具类零件的加工。

3.编程圆点应尽量选择在零件的基准上和基准上。

4.编程坐标系一般供编程时使用，是编程人员及其要求建立的坐标系。

5.刀具磨损的形式有磨损、磨损、磨损。

6、表面粗糙度对机械零件使用性能的影响是：影响抗疲劳强度，影响抗腐蚀性能，

影响

7、车削细长轴时,为了保证其加工质量,主要应抓住跟刀架地使用和防止工件的

及合理选择车刀的几何形状三项关键技术。

8运动规律，而具有曲线轮廓或凹槽的构件。

9、车削细长轴时,为了保证其加工质量,主要应抓住地使用和防止工件的及合理选择车刀的三项关键技术。

10、液压控制阀有压力控制阀、流量控制阀和控制阀三大类

11、车削铸铁时一般采用类的刀具材料。

三、判断题（正确的打√击，错误的打×每题1分共10分）)

1.为解决螺纹加工出现的问题，可以在数控车床主轴前部安装增量式光电编码器。()

2.数控机床具有适应控制能力后，可提高切削效率。()

3.十进制数131转换成二进制数是10000011。()

4.用游标卡尺可测量毛坯件尺寸。()

5.8031与8751单片机的主要区别是8031片内无RAM。()

6.坦克履带板由硬度很高的高锰奥氏体钢制造，故耐用。()

7、液压传动递的原理是液压传动的基本原理。（）

8、积屑瘤的产生和刀具刃前区的温度与压力分布有关，温度越高越容易产生。（）

9、蜗杆传动中,由于啮合面相对滑动,齿面易产生发热和磨损。()

10、数控系统中，G04指令在加工过程中是模态的。（）

四、简答题(每题6分，满分30分。)

1.数控机床的主传动调速方式有哪几种，各有何特点？

2.如何进行数控车床的切削精度检验？

3.在数控车床上加工零件，分析零件图样主要考虑哪些方面？

4、简述车削中心的特点?

5、刀具半径补偿的作用是什么？使用刀具半径补偿有哪几步？在什么移动指令下才能建立和取消刀具半径补偿功能？

五、论述题(满分10分。)

普通车床精车丝杠时对车床的要求？

数控车工二级答案

单项选择题

1-5 DBCDB6-10 BCABB 11-15 BBAAC 16-20 AABBA 21-25ACABA

26-30 AABAB

填空题

1.定位基准、设计基准、尺寸链、误差

2.Z、XOY面

3.设计、工艺

4.编程时、加工时

5.前刀面、后刀面、前后刀面

6 配合性质7 热变形伸长8 从动件

9跟刀架。热变形伸长。几何形状

10方向

11 YG

判断题

1-5√√√√√6-10√××√×

简答题

1.数控机床的主传动调速方式有哪几种，各有何特点？

数控机床的主传动调速方式有齿轮传动、带传动、双主轴传动、电主轴传动。齿轮传动可提供低速大

扭矩，适合大型机床使用；带传动转速较高，变速范围不大，传递转矩要求不高；双主轴传动可交替使用，一个是齿轮传动可提供低速大扭矩提供低速大扭矩，另一个是带传动；电主轴是主轴和电动机转子装在一起，提供高转速。

2.如何进行数控车床的切削精度检验？

车床单项精度检验项目项目有外圆车削、端面车削、等距螺纹车削和球面车削。综合检验有轴类试件车削和套类试件切削。

3.在数控车床上加工零件，分析零件图样主要考虑哪些方面？

构成零件轮廓的几何条件

尺寸和精度要求

形状和位置精度要求

表面粗糙度要求

材料与热处理要求

4.答：(1)生产效率高;(2)加工范围广;(3)精度高;(4)在一定条件下具备数控车床功能和数控铣床功

能。

5、刀具半径补偿的作用是什么？使用刀具半径补偿有哪几步？在什么移动指令下才能建立和取消刀具半径补偿功能？

答：作用：利用刀具半径补偿功能可以按照零件的轨迹进行编程，可以省去计算刀具中心轨迹的坐标值的过程。加工时，只需预先将刀具半径值输入NC系统中，便会自动计算出刀具的中心轨迹。刀具半径补偿过程分：建立、执行、撤消三个阶段。

在G01或G00移动指令下建立和撤消刀补。

论述题

普通车床精车丝杠时对车床的要求？（本题满分15分）

答题要点：

答：利用普通车床车削精密丝杠时，必须对车床加以改装，以提高工艺系统传动链和工艺系统运动链各个环节的精度，减少直接反应到工件上的误差。

⑴车床丝杠、丝母的精度至少应高于工件精度一级，如果低于工件精度等级，则应更换高一级的丝杠或在机床上安装校正机构来补偿运动链误差。

⑵为了提高机床的运动精度，应配置高精度（6级以上）的交换齿轮，以减少齿轮的周节累计误差，提高工艺系统运动链的精度。

⑶调整车床主轴和杠母与丝杠的间隙，减少甚至消除轴向窜动直接反应在工件上的周期性误差。 ⑷修刮、调整滑板与导轨间的配合精度，使滑板移动轻重合适。调整好开合螺母，使之对丝杠抱合适中，使滑板移动平稳。

第18篇：数控车工技师论文

数控车工技师论文

时间：1970-01-01来源：网络发布者：webmaster

数控机床的应用与维护

科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。

一、数控机床

1.数控加工的概念

数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容：

(1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）；

(2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型；

(3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；

(4) 轨迹的仿真检验；

(5) 生成G代码；

(6) 传给机床加工。

2.数控机床的特点

(1) 具有高度柔性

在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。

(2) 加工精度高

数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。

(3) 加工质量稳定、可靠

加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具

的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。

(4) 生产率高

数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。

(5) 改善劳动条件

数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。

(6) 利于生产管理现代化

数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。

3.数控机床使用中应注意的事项

使用数控机床之前，应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料，以便正确操作使用机床，并注意以下几点：

(1) 机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床；

(2) 非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；

(3) 除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害；

(4) 修改参数后，进行第一次加工时，机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机床；

(5) 机床的PLC程序是机床制造商按机床需要设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床可能造成机床的损坏，甚至伤害操作者；

(6) 建议机床连续运行最多24小时，如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命，从而会影响机床的精度；

(7) 机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、插操作，否则将引起严重的后果。

二、数控机床的维护

数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。

1.制订数控系统日常维护的规章制度

根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结构部分是否润滑良好等），哪些

部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。

2.应尽量少开数控柜和强电柜的门

因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞开柜门。

3.定时清扫数控柜的散热通风系统

应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。

4.经常监视数控系统用的电网电压

FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。

5.定期更换存储器用电池

FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有两种：

(1) 不需电池保持的磁泡存储器。

(2) 需要用电池保持的CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由 5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。

6.数控系统长期不用时的维护

为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：

(1) 要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。

(2) 数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。

第19篇：高级车工技师论文

高级车工技师论文

提高车床加工工效的几个途径

【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。

【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽

在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。

一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1）刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加或半精加工等）。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。

二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高：

防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小批量加工。

以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔（Ф40mm）过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。

针对上述不利因素，笔者在实际加工中（2003年期间）利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下：

1）用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。

2) 由于工件钻通前、后钻头的走刀路线总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀路线差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说，走刀路线的缩短就意味着工作效率的提高。 3）用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上（如下图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2005年第九期上）替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。

上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。

需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合（可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来），而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧；2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，移动大拖板进给，钻出底孔；3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。

以上所述加工方法，已通过多年的实践验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。

三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时（指较大的孔），切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。

四．加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和发展的有效平台。它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。

五．工作经验的积累和利用是提高工效一种方法。在现实生产中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进行的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容忽视的一个方面。这就要求我们不能人云亦云,盲目接受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和能力。这样在工作上才能有所突破。记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。下面是笔者在多年实践中的一个实例应用。即“磨合现象”在车刀中的应用。众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,如果在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低表面粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。提高其抗冲击性能,这个研磨过程十分重要,相当于车刀的初期磨损。它能大大提高车刀的抗破损能力。 QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45＃钢。该件是由锻坯正火后再进行粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。

以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀（注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15）担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承担了主要切削任务。而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出部分改进后，不仅明显提高了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了提高。具体改进方法如下：

1）改用45°外圆车刀半精车大部分外圆（除左端Ф80和Ф150以外台阶）， 90°外圆车刀清根的方法加工工件。改变了两者主次关系，调整了切削用量。下表是实验后，两种刀具的切削参数的对比表：

通过上表的对比不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著提高了。那么为何会有这么大的差别呢？

如下图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。也就是说在进给量相同的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2；而在背吃刀量（L）相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的表面压强。这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何能够加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。

2）在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多选用较大主偏角刀具的原因。

本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。半精车余量在4mm以下，虽然工件的从外形、切削力方面分析，其刚性相对较好，但由于改进后所采用了较高的车速和径向分力较大的刀具，产生振动的倾向也增大了。所以必须首先解决切削过程中振动的产生。而采用在车刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一种抑制振动的有效方法。

3）“磨合现象”在车刀中的应用。前者所说的“磨合现象”，笔者通过长期的实践观察笔者发现，该现象同样适用于车刀的工作状况，在此件的加工中应用后取得了令人满意的效果。

刀具的使用磨损分初期磨损，正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口，如果在刃磨后直接使用，切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中，而形成刀具的早期破损。较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口及刀面,进一步降低表面粗糙度，尽可能消除微观缺陷，钝化刀刃的尖角，提高其抗冲击性能。这个研磨过程十分重要，相当于车刀的初期磨损，它能大大提高车刀的抗破损能力。据有关资料介绍，现在已有专门针对刀具作钝化处理的工艺方法。车刀在安装后的工作实际角度，会因安装误差而发生偏差，从而改变了刀具刃磨后本身的角度，这种误差会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的车刀，不如使用过一段时间后好用，甚至是无法正常使用。这种现象多发生在细长轴类工件的首件加工中，刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象，造成加工面出现明显振纹，严重时甚至使加工过程被迫中止。通常这种现象会被认为是刀杆的强度低或是机床结构中某些部位间隙过大，工件刚性不足等原因所至，所以首先设法强化刀杆的强度，或是调整机床，降低车速等方法。在排除以上原因仍未得到控制时，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而依据“磨合现象”，在主后刀面磨出一个大约宽在0.2-0.4mm左右，后角为0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振动现象的发生。如果仍未消除，可采用提高车速小吃刀的方法，试切一段时间后（目的在于加速初期磨损的过程），再进行正常加工参数的切削加工，就能根除振动的发生，这就是笔者所说的“磨合现象”。这时作为消振棱的这个棱面，在切削时与工件产生磨擦所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会减弱或抑制了振动的发生。实践证明，振动现象一般是常发生在前

三、四件加工过程中，而通过这个“磨合”期的刀具，从理论上来说，消振棱的刃磨偏差和安装误差在此期间被磨损掉了，形成了实际存在的0度后角的消振棱，即工件与刀具之间形成了“默契”的工作关系，从而有效地抑制了振动的发生。有些书籍上也介绍过其它消除自激振动的方法，如采用消震器，但不如该方法方便实用。

4）双重后角结构，能兼顾到刃口的强度与耐用度。理论上主后刀面较为合适的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安装的误差，使我们很难掌握地恰到好处，而采用在后刀面上磨出消振棱的办法，只要恰当控制后刀面VB宽度（经验值VB约为0.2～0.3mm，其后角为零度）并进行适当的“磨合”，振动现象会得到有效地扼制。我们知道，适当增大后角可明显降低切削阻力，使切削变得轻快，这在手动进刀时会有明显感觉。然而较大的后角又易于产生振动，所以采用“双重后角”结构，车刀就具备了既快又耐用的特点。如果出现单纯的刀刃正常磨损，只需要拆下机夹刀片来，手工在砂轮上稍加修磨，就可再次使用。而用这种方法5）增大刀尖圆弧半径尺寸。较大的刀尖（过渡刃）能使刀具的抗冲击性及散热效果得到明显改善，而且降低了工件表面刀痕残留面积的高度，这为减小粗糙度提供了保障。当然，较大的圆弧尺寸切削力也有明显的影响，经验值是控制在R2.5-R3左右。

6）较宽的倒棱结合较大的前角，在强化刀刃的同时，对切削力的增大也不会有较大影响。由于刃口倒棱的宽度值一般是走刀量的30%-70%左右，我们选择的是较大的走刀量参数，自然也应选用较宽的倒棱宽度值，这样刃口的强度及散热能力也会随之提高。此时适当增大排屑槽的宽度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同时，切削热也会明显降低，排屑变得通畅，一般铁屑呈白色的长螺旋绳状排出，在刀具使用寿命的中后期会出现微黄色，并随切削时间的增长铁屑颜色也变深，此时应及时磨刀。要不，当切屑呈深蓝色时，刀具磨损已是很严重了。此时再磨刀，就很难出现理想的切削效果了。如果刀具在采用前述方法车削时，铁屑呈现深黄色，而且是C型屑，这说明前角小，排屑槽偏浅，偏窄。在修磨排屑槽时，一定要平行于主刀刃，倒棱宽度要保持基本一致。刃倾角为0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免产生划伤和铁屑乱崩现象。磨刀时砂轮的圆角不能太大，否则就易磨成宽而浅的排屑槽，也就无法达到前述效果。 7）加工先后顺序的改进。以前车工件时，是先从最大尺寸的台阶开始，依次向床尾方向的加工顺序进行的，其间在反复的空行程上，浪费了许多时间。由于粗加工中各台阶的长度尺寸已车好，所以工件装夹好后，完全可以从尾座至床头的加工顺序，减少了空行程中的时间消耗，工件的台阶越多，节省的时间就越多。因这种方法的加工路径基本是“顺路”加工，再用90°外圆车刀清根时，也只有很少的一段行程了。而原来的方法是多走了一个工件长度的行程。

以上改进的工艺方法，是笔者在多年的实践中得出的经验。关于“磨合理论”的说法，笔者也在后来《金属加工》杂志上找到相关论文的支持，即2009年第8期《事半功倍的新工艺刀具钝化》。在此特别说明的是，工件坯料中如有焊点，气孔，白点，弯曲过大或经过调质处理的，均不适用此方法加工。

六．车刀的安装后的工作角度会异于其刃磨角度,这种误差有时会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的刀不如使用过一段时间好用,甚至是无法正常使用。比如我公司某产品部件的青铜螺母加工中,T48×7的梯形内螺纹,在首件加工中刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象,加工后的牙侧面振纹明显,无法达到图纸要求，通常这种现象会被误认为是刀杆的强度低所至,所以首先设法强化刀杆的强度,但结果并未根治这种现象的发生。而依据“磨合现象”,采用提高车速小吃刀的方法试切,或用油石研磨，加速初期磨损的过程,使主副后刀面尽快出现一个较小的VB宽度,大约在0.1mm左右,即形成消振棱后,再进行实际切削加工，这时作为消振棱的这个棱面在切削时与工件产生磨擦,所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会抑制或减弱了振动的发生。

另外在半精车外圆中也经常会遇到这种现象,通常会认为机床本身的刚性差或机床某些结构间隙大,多年的经验证实,真正的根源大多是刀具本身的后角相对过大,理论上较为合适的后角是2～3度,但由于刃磨和安装的误差,使我们很难掌握地恰到好处,而采用在后刀面上磨出消振棱的办法,只要恰当控制其后刀面VB宽度（外圆刀经验值为VB约等于0.2～0.3mm其后角为零度）并进行适当的“磨合”,振动现象会得到有效的扼制。

结束语机械制造行业中，经济成本是企业重点控制的对象，而生产效率是其中的重中之重，以人工操作为主的加工类型中，人为影响的因素很多，这就突显出员工操作技能对降本增效的重本性。在车床加工中，“三分技术七分刀”的说法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，这就要求我们在提高刀具耐用度，减少辅助时间的消耗方面引起足够重视，刀具不仅会磨，更要会用，不当的操作会大大减低刀具潜能的发挥，提高工效也成为一句空话，三分技术七分刀具的完美结合才是我们想要的理想状态。

参考文献：（1）《机械制造工艺学》朱焕池主编机械工业出版社（2）《金属切削原理与刀具》吴林禅主编（3）《金属加工冷加工》2009年第8期机械工业出版社（4）《机械加工工艺手册》王先远主编机械工业出版社

第20篇：技师申报材(车工)

技师申报材料

一、企业概况

承担全公司的供电和供水任务，我所在班组

为维修班，该班组的主要任务是争对全厂水网，以及厂内供水设备维护和保养，作为该厂唯一车工，担任全厂的精加工任务，其加工特点多面广。

二、技术工作经历

自1982年8月毕业铜化技校，分配到化工总厂磷肥厂机修车间学习车工，于1996年调离到动力厂，至今在该岗位已工作了二十四年，通过向师傅虚心求教和自己的努力工作，使自己在该厂很快成为一名生产骨干，在磷肥厂工作期间，多次荣获该厂车工比武第二名，在公司比琥中荣获第三名好成绩，1998年参加公司组织的高级工培训，加强了对机械加工方面的理论知识，以优异的成绩获得高级车工等级证书。为以后工作技能进一步提高，解决实际难题，提供了坚实的理论基础。

磷肥厂和动力厂大部分精加工任务有轴、轴瓦套，梯形长丝杆以及薄壁工件、模数螺纹。

三、解决实际工作中难题

在磷肥厂期间，厂里来了一批精铸异形偏心连接轴。 a.大端直径为40mm，宽度为5mm，端面两侧为7°的 1

对称面，加工小端直径为10mm的偏心连接轴，装夹十分不易，经分析我采取了偏心压紧装置。就是加一件直径40mm角度相同，并且有装夹台阶的装置，使该装置和轴并紧并连接，顺利解决这一问题，提高了几倍的功效。

b.在气体阀阀体加工中，缸体两端孔同轴度要求很高，在加工中必须调头，这就使一端φ400和m48×1.5内螺纹无法找正，经认真研究，设计一种专用心轴解决了定位，又使夹紧牢固可靠，首先加工好一端φ120D3孔的尺寸，以及端面，然后用心轴定位并压紧，解决了两孔之间同轴度问题。

c.我厂3000kw发电机组中励磁机转子，经过多年运行，其转子表面出现凹凸不平现象，严重地影响我厂发电量，必须加工处理，励磁机转子不易装置，加工表面精度要求高，通过研究发现，可利用转心一端锥度孔，加工一件心轴，俗称假轴的方法。靠心轴定位和装夹，解决了领导面置的任务为我厂发电量的提高，提供了保障。

d.江边泵房是整个公司的用水源头，泵房内有十几台500mm电动阀门，阀门丝杆经过多年运行其表面严重腐蚀，严重地影响到全厂用水安全，在我建议下，加工并更换了十几根不锈钢丝整套工件，为厂用水和劳力资源节约了成本。

e.发电蒸汽有一台阀门，工作时闭合不严，产生漏汽现象，直接影响到阀门出口检修，阀体中阀芯有二处闭合，如加工不精确，还会产生漏气现象，通过实地测量后加工后通

过阀体和阀芯研磨等工序，顺利解决这一生产问题。

四、带徒授艺

在磷肥厂工作期间，先后带出二名徒弟，其中一人是外单位委托我厂的培训人员，经过一年的实习培训，回厂后很快能独立完成生产任务，成为该单位一名生产骨干。

五、学无止境