铸造工作总结
推荐第1篇：铸造公司工作总结
2010年，是我们公司二次创业第二个五年计划的第一年，是公司发展史上极不平凡的一年。这一年，我们遭遇的困难、经历的风险、面对的危机最复杂、最棘手、最严峻，不但遇到了原材料涨价、人民币升值、退税率减少、电力紧张、政策调整，而且百年不遇的全球性金融海啸引发的经济危机，更是让我们措手不及。虽然我们困难没少遇到、危机多次应对，但是，从来没有像现在这样凶猛。尽管如此，我们发扬玛钢人不惧困难的品格，迎难而上，发挥优势，积极应对，调整策略，控制住了复杂局面，经受住了严峻考验。全年实现利润仍然突破了3亿元，自营出口突破了2亿美元，达到了董事长说的“年年难过，年还要过，年年过的都不错”的基本目标。
一、主要指标完成情况
（一）济南玫德铸造有限公司
1、产品产量。各类管件年计划完成15万吨，实际完成14.4万吨，完成年计划的95.99%，同比增长2.43%。
2、销售收入。年计划完成15亿元，实际完成17.8亿元，完成年计划的118.67%，同比增长31.64%，其中，自营出口年计划1.5亿美元，实际完成2.01亿美元，完成年计划的133.74%，同比增长49.55%。
3、利税。年计划4亿元，实际完成4.55亿元，完成年计划的113.82%，同比增长1.35%。
4、利润。年计划2亿元，实际完成3.05亿元，完成年计划的152.56%，同比减少12.07%。
（二）济南玛钢钢管制造有限公司
1、产品产量。螺旋钢管年计划65000吨，实际完成69298吨，完成年计划的106.6%，同比增长2.65%。
2、销售收入。年计划1.8亿元，实际完成3.05亿元，完成年计划的169.4%，同比增长30.58%。
3、利税。年计划2600万元，实际完成4927万元，完成年计划的189.5%，同比增长29.16%。
4、利润。年计划1700万元，实际完成3800万元，完成年计划的223.53%，同比增长65.21%。
二、减利增利因素分析
（一）减利因素
1、原材料涨价增加投入。①原材料净投入平均5385元/吨，比去年的4271元/吨，每吨增加1114元，全年共生产产量143981吨，增加投入16039万元，占原材料投入的20.69%。②由于原材料涨价，外购半成品价格5891元/吨，比去年同期的4406元/吨，每吨增加1485元，全年共投入毛坯半成品33980吨，影响成本5046万元，占半成品投入的25.21%。合计材料投入比去年同期增加21085万元，占材料投入的21.61%，占销售收入的11.85%。
2、工资及各项福利支出。全年吨工资1110元，比去年同期的1003元/吨，每吨增加107元，与去年同期对照增加支出合计1541万元。
3、制造费用投入。全年吨制造费用467元，比去年同期的384元/吨，每吨增加83元，与去年同期对照增加支出合计1195万元。
4、期间费用（营业费用、管理费用、财务费用）对照。全年吨费用平均575元，比去年同期的507元/吨，每吨增加68元，与去年同期对照增加支出合计979万元。
5、出口退税减少。出口产品退税率由13%降至5%，降低了8%，与原退税率对照，增加成本4738万元。
6、人民币升值对照。2010年1-12月份人民币兑美元汇率由7.3046降至6.8346，降幅6.88%，与去年同期对比，降幅达14.61%，2010年全年与去年同期同口径增加人民币升值损失13346万元，占收入的7.50%。
以上六项不利因素合计比去年同期增加投入42884万元，占销售收入的24.09%，占当期投入投本的29.51%。加上企业所得税调整影响3967万元，合计影响46851万元。
（二）增利因素
1、增量增收。全年增加销量7906吨，平均吨收入12152元，共计增加收入9607万元，占总收入的5.39%。
2、增价增收。全年产品销售价格12152元/吨，比去年同期的9743元/吨，平均每吨增加2409元，全年共销售各类产品146484吨，合计增价增收33176万元，占销售收入的18.64%。
合计增加收入42783万元，占销售收入的24.04%。
（三）综合分析
2010年通过增产增收、增价增收共取得效益42783万元，占销售收入的24.04%，克服原材料涨价、人民币升值、出口退税率减少等不利因素增加投入46851万元，占销售收入的26.32%，两项相抵后净影响4068万元。
三、主要工作回顾总结
（一）把握形势，未雨绸缪，产销平衡
根据年初原材料价格上涨势不可挡、人民币升值加快、出口退税减少的不利形势，我们认真调整了经营策略。
1、抓好销售龙头。开拓占领高端市场，巩固发展中端市场，完善健全低端市场。一是扩大合作。通过友好沟通、坦城交流，扩大了与as的合作领域。在原有产品的基础上，增加了沟槽类管件，全年销售额1950万美元。阿联酋客户fire是增长量最大的一个客户，增加了341万美元，1590吨，其主要产品为沟槽管件和球铁螺纹管件。墨西哥市场的cifunsa和southland订单量增长迅速，同比分别增加了290万美元、140吨和192万美元、315吨，成为今年玛钢管件单一产品订购量最大的两个客户。以色列modgal经过多年磨合，在成功合作了玛钢管件后，扩大了沟槽管件采购量，增长100万美元，149吨。积极开发客户。国外新增客户26个，主要分布在中南美、东欧、中东、澳大利亚、欧洲、日本等市场，新增客户采购量900万美元。其中澳大利亚的onesteel是当地最大的沟槽管件经销商，罗马尼亚的romstal是本国最大的管件经销商。国内总代理发展到52家，开发新市场17个，新增大客户22家，增加销售额2400多万元。遵照同舟共济、合作双赢原则，适时涨价。我们结合市场承受能力，在保证不丢失客户的前提下，国外先后分市场、分客户、分产品提了12次价格。2月份对除美国、加拿大外的客户及市场提价10%，3月1日全部产品及市场提价10%，5月9日提价10%。国内销售玛钢管件和沟槽产品分别于2月26日、3月4日和5月6日分别提价5%，增加销售收入2563万元。
推荐第2篇：铸造类工作总结
工作总结
时间如流水，不知不绝来到共昌已经三年多了。在这几年的工作中，我渐渐变得成熟了，在共昌学到了很多东西，包括技术理论、做人道德、生活、思想等方面都有了很大的进步，在公司、车间领导和同事的帮助下，我也越发感觉到作为一名轧辊铸造工作者的意义与责任，因此我始终以“勤勤恳恳、踏踏实实”的态度来对待我的工作，以“严谨、求实”规范自己的工作。
现我把2010上半年工作总结如下；
从今年上半年开始由于车间生产安排我又回到了炉台熔炼班工作，由于熔炼工作的特殊性，对铁水的冶炼质量有一定的要求，我们的所有操作必须按工艺执行，结合自己的理论知识与实践，在日常工作中也提出了一些自己的看法和介意，并得到了领导的重视，为产品的质量的提高起到了一定的作用，在熔炼的岗位上必须明确各种合金的作用，为防止外界条件的改变而改变铁水的冶炼质量所采取的措施，防止铁水氧化而加入的脱氧剂比如Mn,Al等，另外在AS板带辊冶炼初期，硅含量必须高于0.4%否则，易造成铁水氧化，对于金属Mn的作用是可提高奥氏体的稳定性。在珠光体转变温度范围内，使转变结束线右移，抑制相变速度。在贝氏体转变温度范围内，使奥氏体转变开始线和终了线均向右移，贝氏体转变在整个相变温度范围内，由于锰的作用而受到明显的抑制，即随着铁水中含锰量的增加，工作层基体组织中的残余奥氏体量将增加。但必须指出，在成品轧辊铁水中，只有当锰含量足够高，超出使铁水去硫（FeS+Mn=Fe+MnS）及脱氧（FeO+Mn=Fe+ MnO）之后，锰才对临界温度产生影响。因此，为保证铁水冶炼质量，在冶炼初期及全过程中，含锰量必须高于0.6％。故对于Mn铁的控制也是要重视的。其次，磷在铸铁中可起到增加铁水流动性，减少铸件产品裂纹。同时磷易于形成多元磷共晶，特别使易于和金属钼（Mo）形成复合磷共晶，使贵重金属钼失去应有的作用。因此，磷在本材质中被视为杂质元素，但要想将磷含量降得过低，会对生产技术及成本造成极大得负效应。一般P应控制在0.04-0.10％之间。硫在铸铁材质中是反石墨化元素，硫过高，可使铸件得芯部形成“白口”，即出现反白口现象；同时硫对金属镁（Mg）的亲合力很大，因此，硫在本材质中被视为杂质元素；但硫过低（≤0.010％）时，则析出的石墨易呈出大不规则球状，因此，硫应控制在0.01-0.02％之间。对于一种铸造产品来讲，其综合机械性能是否达到标准、使用性能能否满足用户的需求，化学成份的配比与控制固然是一个关键因素，但起决定作用的是金相组织：因此必须明确其基体金相组织标准。对于我们生产的轧辊来讲要达到标准的金相组织就得在化学成份的配比与控制上达标之外还有一个重要的工艺就是球化要达标，即使我们的工作层组织达到工艺要求，要是我们芯部球化不好也是要导致该轧辊要报废的，所以球化发面包括石墨漂浮，球化衰退，球化不良，他们产生的原因传统的看法是铁水的碳当量超过共晶点。当过共晶的铁液冷却到
液相线以下时, 开始在液相中析出小石墨球。随着温度的下降石墨球逐渐长大, 在共晶转变时已经有相当大的尺寸了。这时石墨球周围尚无奥氏体圈产生。由于石墨的比重小, 加上镁蒸汽泡上浮时的带动, 使部分石墨球上浮至铸件上表面聚集, 随后在共晶转变时迅速长大, 结果形成石墨漂浮；浇注时间太长，随流孕育不均等形成球化衰退；球化剂失效，球化剂量的不足，铁屑覆盖不扎实，出铁速度不合适，出铁温度过高，Mg烧损严重等都会导致球化不良。
上半年由于受到欧洲债务危机的影响，使我们公司的定单合同有所影响，市场竞争日益加剧，板带轧辊定单有所减少，但是常法辊定单却很多，为了使资源合理配置，使工人有比较稳定的收入，在公司的安排下，我们也开始生产铸钢类轧辊、模具和磨盘等。
在这半年时间里，我们这个团队的默契配合，吃苦耐劳永远是我们共昌人的品质，由于我们工作时间不稳定，一般都是十多个小时，工作压力大，又是高温高危险地区，极其考验人的意志，虽然有时也喊苦喊累，但只要工作一开始，无不都是将全部的精力投入到工作中，所以这个精诚团结合作的团队也为车间和公司创造了巨大的价值。
通过学习和工作，我深深地感受到立式离心轧辊的铸造是一个复杂及繁琐的生产过程，每一个工序都容不得一点疏忽，需要每个工作人员具有极强的责任感和细心的操作习惯。经过系统全面的学习，我虽然掌握了一定的操作技巧和工艺技术，但还有许多的不足，对产品的深层次的认识不够，把握生产稳定的能力欠缺，在今后的工作中，我也将珍惜每一次操作机会，积极思考，积累经验，归纳各品种轧辊的生产规律，不断提高自己的操作水平，并且坚持不断地进行理论学习，使自己能进一步全面提高。
首先，在工作方面，通过在板带一车间两年多的学习、工作、锻炼，自己对立式离心生产线的原理，生产特点，设备，工具工装都已经了解清楚，自己也已经拥有了一定的立式离心轧辊生产的专业知识和技术，并且也通过自己的学习能力，进行更深层次的学习，实践。总体说来，这半年的工作情况还是顺利的，在工作中我凭借着自己在学校学习的知识联系实际生产情况，对我了解产品生产的工艺，流程，还有特性都有很大的帮助，我也知道这些是远远不够的，在平常公司领导也给我进行悉心的指导，自己也在努力的吸取和积累着前人的宝贵经验，学习了很多书本上无法学到的知识，少走了很多弯路，争取以最快的速度掌握各种知识，理论，经验，以便以最佳的状态进入自己的角色，这也是我现阶段的目标，而且在工作之余我还学习了一些金相检测、热处理和金加工等的知识，这也对自己的提高有很大的帮助。也通过学习联系实际总结自己的工作，有些自己的想法，并且和别人积极交流加深自己的认识，通过学习和工作工作，自己也学习到了很多的管理实际技巧，统计技术应用，这些日子也积累了宝贵的经验，这也将是我以后工作中，生活上的一笔财富。其次，在生活能力上的提高，自己已经完全适应了公司和车间的现场环境，人文环境，我也经过数年在外的经历，练就了独立生活的能力。
最后，自己在思想意识上的转变，随着公司大踏步的发展，前景也越来越好，形成了一个具有很强国际竞争力的企业，也相应的要求我们具备更高的素质和清晰的头脑，这也给我提供了很多的机会，我在这里也渐渐形成了自己新的人生观和价值观，也在原来的基础上更加坚定了自己的信念。自己在心理上的成熟，也使我懂得了很多，在生产车间这个大熔炉里的经历，也锻炼了我的能力，诚信为本，脚踏实地，实事求是也使我最深的感受，心理上从刚开始来到现在也发生了很多变化，从浮躁到成稳的转变，从幼稚到成熟的转变，这一切事务都是在向着好的一方面发展的，我也在度过了刚开始的迷茫期后，依靠自己的力量，在领导的指引，同事的帮助下逐步的找到了灯塔，并向着那一目标奋力前进。
总之我的收获是巨大的，经过现场实际的锻炼，自己的学习的不仅仅是哪些书本上学习不到的东西，更重要的是形成适合自己的一种意识，一种提出问题，解决问题方法，通过这两年来的工作，发现自己进步了不少，不仅是对轧辊的专业知识，理论方面，还有从整个思维方式上现在也正在形成一种发现问题，解决问题的习惯。这就是转变，我也希望这种转变更能促进我工作状况的改变，鞭策我，鼓励我更快的成长。为轧辊质量的稳定和提高，为共昌的腾飞贡献出自己的全部热情！
板带一：尹福平2010年9月7号
推荐第3篇：铸造技术员工作总结
工作总结
时不我待，转眼参加工作已经
2年，回首这2年时间，我从一名初出茅庐的学生成长为一名合格的铸造技术员，我由衷的感谢单位领导的信任与培养，总结这两年工作我有以下心得： 一：取得的进步
1.刚参加工作就接触到以前从未曾接触过的消失模生产工艺，当时对我来说可以算是很大的挑战，我生怕辜负了领导的器中和细心栽培，所以我决定在最短的时间内让自己迅速成长起来，上班时我就深入现场，认真观察生产各个环节，询问一些消失模铸造的基本常识，不懂就问。阅览这几年公司积累下来的技术资料，下班后也不能懈怠，上网查资料，购买专业书籍，向一些铸造行业的老前辈请教学习，终于经过两年多的学习，我终于熟练和掌握了铸造各个环节，铸造原理及基本理论，能独立自主的完成一些新品的试制研发。 2.企业的目的就是盈利，而盈利就要一方面提高劳动效率另一方面提高产品质量，所以在工作中我学会了勤动脑，怎样设计工装、检具提高工人操作效率，怎样控制过程严把质量关好把合格的产品交到用户的手中，怎样提高工艺出品率减少材料的损耗，所以在工作中不仅提高了生产利润，也使自己的业务水平得到明显的提升。
二：存在的不足
1.虽然对铸造有了一定的经验积累，但毕竟不是铸造科班出身，说到底还是缺乏更深层次的理论依据，这势必然会成为阻碍自己前进的绊脚石，所以还必须不断学习，深造。
2.在工作中经常忽视一些小的细节，经常是事倍功半，得不到预想的结果。我会在以后工作学习中时刻提醒自己“细节决定成败”，改掉这个不好的习惯。
虽然取得了一些进步但我不会骄傲，虽然还存在一些不足同样我也不会气馁，我会在不断的总结中前进、成长，将自己所学知识和公司的具体环境相结合，利用自己接受能力强的优势努力学习业务知识和先进技术，争取为公司创造更大的经济效益。
李路阳
2013年11月29日
推荐第4篇：铸造公司工作总结
2010年，是我们公司二次创业第二个五年计划的第一年，是公司发展史上极不平凡的一年。这一年，我们遭遇的困难、经历的风险、面对的危机最复杂、最棘手、最严峻，不但遇到了原材料涨价、人民币升值、退税率减少、电力紧张、政策调整，而且百年不遇的全球性金融海啸引发的经济危机，更是让我们措手不及。虽然我们困难没少遇到、危机多次应对，但是，从来没有像现在这样凶猛。尽管如此，我们发扬玛钢人不惧困难的品格，迎难而上，发挥优势，积极应对，调整策略，控制住了复杂局面，经受住了严峻考验。全年实现利润仍然突破了3亿元，自营出口突破了2亿美元，达到了董事长说的“年年难过，年还要过，年年过的都不错”的基本目标。
一、主要指标完成情况
（一）济南玫德铸造有限公司
1、产品产量。各类管件年计划完成15万吨，实际完成14.4万吨，完成年计划的95.99%，同比增长2.43%。
2、销售收入。年计划完成15亿元，实际完成17.8亿元，完成年计划的118.67%，同比增长31.64%，其中，自营出口年计划1.5亿美元，实际完成2.01亿美元，完成年计划的133.74%，同比增长49.55%。
3、利税。年计划4亿元，实际完成4.55亿元，完成年计划的113.82%，同比增长1.35%。
4、利润。年计划2亿元，实际完成3.05亿元，完成年计划的152.56%，同比减少12.07%。
（二）济南玛钢钢管制造有限公司
1、产品产量。螺旋钢管年计划65000吨，实际完成69298吨，完成年计划的106.6%，同比增长2.65%。
2、销售收入。年计划1.8亿元，实际完成3.05亿元，完成年计划的169.4%，同比增长30.58%。
3、利税。年计划2600万元，实际完成4927万元，完成年计划的189.5%，同比增长29.16%。
4、利润。年计划1700万元，实际完成3800万元，完成年计划的223.53%，同比增长65.21%。
二、减利增利因素分析
（一）减利因素
1、原材料涨价增加投入。①原材料净投入平均5385元/吨，比去年的4271元/吨，每吨增加1114元，全年共生产产量143981吨，增加投入16039万元，占原材料投入的20.69%。②由于原材料涨价，外购半成品价格5891元/吨，比去年同期的4406元/吨，每吨增加1485元，全年共投入毛坯半成品33980吨，影响成本5046万元，占半成品投入的25.21%。合计材料投入比去年同期增加21085万元，占材料投入的21.61%，占销售收入的11.85%。
2、工资及各项福利支出。全年吨工资1110元，比去年同期的1003元/吨，每吨增加107元，与去年同期对照增加支出合计1541万元。
3、制造费用投入。全年吨制造费用467元，比去年同期的384元/吨，每吨增加83元，与去年同期对照增加支出合计1195万元。
4、期间费用（营业费用、管理费用、财务费用）对照。全年吨费用平均575元，比去年同期的507元/吨，每吨增加68元，与去年同期对照增加支出合计979万元。
5、出口退税减少。出口产品退税率由13%降至5%，降低了8%，与原退税率对照，增加成本4738万元。
6、人民币升值对照。2010年1-12月份人民币兑美元汇率由7.3046降至6.8346，降幅6.88%，与去年同期对比，降幅达14.61%，2010年全年与去年同期同口径增加人民币升值损失13346万元，占收入的7.50%。 以上六项不利因素合计比去年同期增加投入42884万元，占销售收入的24.09%，占当期投入投本的29.51%。加上企业所得税调整影响3967万元，合计影响46851万元。
（二）增利因素
1、增量增收。全年增加销量7906吨，平均吨收入12152元，共计增加收入9607万元，占总收入的5.39%。
2、增价增收。全年产品销售价格12152元/吨，比去年同期的9743元/吨，平均每吨增加2409元，全年共销售各类产品146484吨，合计增价增收33176万元，占销售收入的18.64%。 合计增加收入42783万元，占销售收入的24.04%。
（三）综合分析 2010年通过增产增收、增价增收共取得效益42783万元，占销售收入的24.04%，克服原材料涨价、人民币升值、出口退税率减少等不利因素增加投入46851万元，占销售收入的26.32%，两项相抵后净影响4068万元。
三、主要工作回顾总结
（一）把握形势，未雨绸缪，产销平衡 根据年初原材料价格上涨势不可挡、人民币升值加快、出口退税减少的不利形势，我们认真调整了经营策略。
1、抓好销售龙头。开拓占领高端市场，巩固发展中端市场，完善健全低端市场。一是扩大合作。通过友好沟通、坦城交流，扩大了与as的合作领域。在原有产品的基础上，增加了沟槽类管件，全年销售额1950万美元。阿联酋客户fire是增长量最大的一个客户，增加了341万美元，1590吨，其主要产品为沟槽管件和球铁螺纹管件。墨西哥市场的cifunsa和southland订单量增长迅速，同比分别增加了290万美元、140吨和192万美元、315吨，成为今年玛钢管件单一产品订购量最大的两个客户。以色列modgal经过多年磨合，在成功合作了玛钢管件后，扩大了沟槽管件采购量，增长100万美元，149吨。积极开发客户。国外新增客户26个，主要分布在中南美、东欧、中东、澳大利亚、欧洲、日本等市场，新增客户采购量900万美元。其中澳大利亚的onesteel是当地最大的沟槽管件经销商，罗马尼亚的romstal是本国最大的管件经销商。国内总代理发展到52家，开发新市场17个，新增大客户22家，增加销售额2400多万元。遵照同舟共济、合作双赢原则，适时涨价。我们结合市场承受能力，在保证不丢失客户的前提下，国外先后分市场、分客户、分产品提了12次价格。2月份对除美国、加拿大外的客户及市场提价10%，3月1日全部产品及市场提价10%，5月9日提价10%。国内销售玛钢管件和沟槽产品分别于2月26日、3月4日和5月6日分别提价5%，增加销售收入2563万元。
2、抓好供应环节。供应如何为企业挣钱？保证供应，质量好，买的贱。关键是扩大采购渠道，建立合理库存。 奥运会之前，原材料价格大涨，国家能源大势趋紧，我们的产品又是高耗能，虽然是买方市场，但是有钱买不着东西并不稀罕。既要保证供应不停产，又要保证质量少花钱，这就对供应工作提出了新要求。供应部门转变工作思路，加大废钢采购力度，专门成立了废钢
一、二科专职负责废钢采购。企管办分别对其制定定额考核，两科长对本科人员的采购工作负责并承担相应奖罚，对其购进量每周进行考核并通报。两科人员之间开展竞争竞赛，打破原有供应商渠道，走出去，利用公司外地客户运补政策，积极发展新客户特别是外地客户，增加进货量。价格变化以价格涨落趋势为依据，以库存量多少决定涨跌幅度，充分利用价格杠杆作用，在保证进货量不减少的前提下，降低采购成本。 奥运会之后，形势逆转，原材料价格大跌，我们控制采购，限制库存。大批量物资库存限量由
一、
二、三个月改为
10、20、30天，小批量采购用多少购多少，决不能超购，随用随购。严密注视市场价格形势。少花一分是一分，便宜一分是一分。同时，扩大货源，上南下北，奔东跑西，对大宗物资供应商，采取直接到厂家，面对面洽谈，达成意向，稳定渠道，确保合理库存，有增无减，有备无患。既抓大供应商，又抓小供应商。货比三家，保证质量，服务至上。寻求差异，扩大信息来源，保持信息畅通，了解行情，掌握主动权。在一天一个价的严峻供应形势面前，灵活机动，看准了的就集中购进一宗，拿不准的就放缓一下。
3、抓好产销平衡。一是四化建设见成效。围绕职工队伍四化建设，制定了“关于职工长期完不成生产任务考核”的系列规定。对于新进厂学员，重点帮教，经培训3个月不能顶岗或完不成生产定额的，予以解除劳动合同；对于非学员职工，重点帮扶、转岗；对于职工最低收入保障，根据不同车间、不同工序制定了不同的标准，要求车间严格执行；对于误工索赔，明确了什么情况下索赔、索赔的标准和索赔的程序，具有很强的可操作性。同时加强监督检查。四化建设使职工队伍得到优化。二是岗位练兵提素质。全年全员开展了岗位练兵。哪里薄弱哪里就是重点。让员工弄明白自己所干产品的标准、工艺规程，熟能生快，减少失误。党委、工会根据技术检验科提报标准，到岗位练兵车间进行监督、考核、奖惩。对判定合格的人员，当场发放现金5元；对判定不合格人员，每人第一次罚款1元，以后每次顺加1元，当场兑现。考核不合格次数占总次数60%以上的，视为不胜任工作，调离岗位、自找工作或解除劳动合同。练兵课目主要是大路边上的、普遍的、效率慢的、客户反映多的、经常出问题的。实践证明，岗位练兵是一项适合公司特点的创新，是培训员工的好形式、好载体。在岗位练兵的基础上，举行了技术大比武，有64名选手被授予2010年度优秀技术能手。三是流程再造上水平。我们之所以流程再造，是因为我们规模太大了，发展太快了，管理鞭长莫及。只有流程再造，实行专业化生产，分工明细，职责清晰，才能使复杂的事情简单化。流程再造的关键：是实现两平行一平衡，两一次一简单。流程再造的根本：认识、明白流程、规程和考核制度的含义，写好流程、规程、考核制度，执行好流程、规程、考核制度。流程再造的宗旨：解决好订单拖期、商标混淆、数量不清、重复劳动、干部精力。流程再造的目的：实现三个确保：确保数量准确，确保质量合格，确保按期发货。流程再造，效果明显。效率提高了，强度降低了，混标减少了，交货及时了。要总结经验，2010年重点铺开，确保减员增效的大突破。四是均衡生产应危机。金融危机的暴发，使我们的生产订单急剧减少。我们要求生产方面，严格计划生产，均衡生产，盘活库存。内销库存以不超过一个月的销量为基准，出口订单严格以销定产，力争产供销的平衡。减员瘦身，缩短工时，任务不足的，适当安排员工轮休。减员问题，我们提出了多年，但真正的减员，执行的并不到位。XX年我们上砂模架时曾预测：每上一条砂模架，就要减员150-200人，否则就要增产1-2万吨。
推荐第5篇：铸造车间上半年工作总结
铸 造 车 间 上半年经营分析总结
2015年上半年铸造车间在公司领导的关注下，通过车间全体员工的努力，保质保量，按时完成了各项生产任务和生产指标。现将2015年上半年经营分析如下：
一、2015年上半年完成的生产任务和指标
2015年1-6月份接收电解原铝33704.622吨。生产铝锭33536.286吨。铸损168.336(5‰) 吨。
1-6月份生产用电163200kwh，吨铝铸造用电4.866kwh。
1-6月份维护费用195896.01元，吨铝维护费用6.34元。
1-6月份33536.286吨铝锭全部为99.7%锭，无不合格锭产生，表面质量全部合格。
二、生产运行和设备、设施
2015年上半年生产运行平稳，未出现影响电解生产的故障或事故，广大员工能按车间要求履行岗位职责，完成工作任务。车间在生产管理上以保稳定、保安全、节能降耗为中心。上半年2#铸机单台连续运行，在设备维护、保养、消缺方面加大管理力度，车间技术人员保持24小时不离岗，随时处理设备故障，并多次对铸机各部位进行改造，确保了设备能够正常运行。铸造车间的混合炉是用电大户， 15年上半年我们继续对混合炉的使用、维护办法进行调整，采用单台炉运行，夜间停电保温，使生产用电大幅下降，平均月用电量达到2.5万kwh上下，1#混合炉在停用的情况下，维护好2#炉的稳定运行就成了关键问题，采用专人定时扒渣，及时清理的维护保养方法，上半年单台炉安全运行，容量和炉膛的健康状况保持良好。
生产运行方面我的经验是：正常的生产运行，依赖设备设施的健康状况，设备设施的健康状况取决于广大员工的共同努力，生产运行正常，设备设施健康可减少工人的劳动强度，又受益广大员工，受益公司集体。
三、员工管理和班组建设
2015年上半年在班组建设方面，车间主要以培养员工的主人翁意识，增强班组人员凝聚力，培养岗位之间团结协作为重点。具体采取的方法有：1）每周定期对班组长进行培训，以车间例会形式组织班组长分析目前生产中存在的问题，交流班组管理中好的经验和做法，对出现不足的地方进行批评与指正。2）制定班组竞赛的考核办法，车间将各班组每月的产量、铸损、产品质量、机物料消耗、生产现场考核等多项指标进行统计和分析，考评出当月红旗班组，根据员工的个人表现评出当月先进个人。对红旗班组、先进个人给予500元和50元的奖励，并进行通告表扬。班长对奖励有支配权，可以再次奖励班组员工，也可以组织员工做其他活动。3）车间在班组内开展末位淘汰，竞争上岗制度，任何在班组表现不好的员工返回车间进行待岗学习，给予待岗待遇，其表现直到被班组认可，方可返回班组，恢复待遇。通过以上一系列方法，各班组形成了以班长为核心，争产量、争指标的一个个团队，班组团结，凝聚力很强，给各方面工作的开展奠定了基础。
四、安全管理和职工培训
安全管理方面主要从两方面开展工作：
1、通过技术改造消除原有不安全隐患和危险源。如1#机使用过程中常出现溢铝、炸模的现象，车间通过多次改进二次调流装置，增设挡铝设施，及时更换铸模等措施控制不安全隐患的发生。
2、结合安全标准化建设，对车间不安全隐患和重大危险源进行认真分析，制定控制措施和应急措施，并定期进行检查、监控。建立了安全生产隐患排查台账，不安全隐患、危险源台账，对生产中的违章、违规现象及时制止并考核。
职工培训方面主要以车间对班组长、班组长对员工的办法采取车间例会，班前会的形式宣传公司精神，学习规程、制度并进行班前警示教育。搜集一些特殊的案例，利用班前会进行宣讲，以达到提高员工安全意识的目的。
五、节能降耗和改革创新
在节能降耗方面：2015年上半年铸造车间主要以降成本为主题，车间厂房照明整流器自行修复30多个，节约费用约一万元；修复旧分配器两个，节约费用2万余元；改革创新方面，水平溜槽制作双溜槽一用一备，交替运行，确保溜槽及时维护。
铸 造 车 间
二零一五年六月三十日
推荐第6篇：铸造车间创新工作总结
铸造车间2005年创新工作总结
今年我们铸造车间在创新工作中的最大特点就是全面进行市场化，通过积极开展一系列市场化条件下的管理创新、工艺技术创新、设备创新、操作法创新及小改小革工作，在最大程度上降低了生产成本，进而更增强了我们的产品参与市场竞争的综合能力。截至目前我们车间已进行管理创新和工艺改造42项，其中管理创新9项，实现经济效益10.5万元，技术创新33项，直接创造经济价值35.56万元，全年共计完成创新额37.06万元，比去年初预计的30.2万元创新目标额超出6.86万元。同时员工还根据自己的实际工作经验创出先进操作法8项，涌现出创新能手17人，其中2人被评为集团创新能手称号。正是通过员工的努力创新，消化不利因素降低成本，增加利润，才使我们在市场竞争中真正占据了主动。下面我们从5个方面进行总结：
一、管理创新工作：
“管理的创新是最大的创新”，在创新工作中，我们特别注重了管理上的创新，创造性的开展工作，我们根据市场竞争中降低成本的需要，相继提出了“锦上添花激励法”、“工序合并法”、“成本细分，精确计量法”等创新管理法，推动了产品质量、成本核算等基础管理的提高。
“锦上添花”激励法
为进一步引导、强化员工自主降成本、自觉抓质量的市场化意识，我们推出了“锦上添花”激励工作法，即对因降低成本或质量方面工作突出，而获得较高收入的员工，由车间再对其进行额外奖励，通过这样奖勤罚懒，就使在工作中表现突出、较高收入的员工，收入更高，让工资收入拉开了一定的挡次，从而极大的调动了广大员工的工作热情，通过“锦上添花”激励工作法的实施，使车间当月的主材料成本下降了10%以上，产品质量提高了1.2个百分点。
工序合并法
我们将铸件清理工序与造型工序合并，由造型工序对整个铸件的生产过程一包到底，做到谁的铸件谁清理，这样不仅节省了外雇专人清砂所需的每年7万多元的费用，而且使最终铸件质量的好坏直接与造型工的收入挂钩，这就使得员工在造型时更加注重通过提高铸件的外观质量，来减少清砂时的困难，有效的避免了以往由于个别造型工因工作不细致导致的粘砂、夹砂等缺陷的发生，进而促进了车间的铸件质量水平上了一个新台阶。
成本细分，精确计量法
我们车间结合实际的生产情况，对各工序提出了成本细分细化，用料准确计量的要求，从而更好的促进了原材料消耗的降低，取得了良好的经济效益。例如：在冲天炉熔炼中，在添加作为主要燃料的焦炭时，以前都是采用的按筐投料，用料的多少很难控制，这就在一定程度上造成了浪费现象，为了更好的节约用炭、降低成本，近期我们在该控制点增设了一台台秤，通过按照熔炼所需的铁焦比严格计量，这样每批炉料就可节约焦炭
3、4公斤以上，每年由此就可产生4万多元的经济效益。另外，在其它的工序中我们也采用相应的办法，对生产材料进行了准确计量，如我们在造型用的芯撑用量的控制中，采取定件定量的办法，有效的避免了多用滥用现象的发生，取得了良好的经济效益。
二、工艺技术创新工作：
在今年的创新工作中，我们彻底改变了过去在创新工作中的思维定式和旧习惯，注重以市场化为中心，以降低成本、提高质量、参与内部市场化竞标为最终目的。进行了工艺性结构创新，我们先后对10多种常规产品制定出了相应的工艺性结构调整方案，在实践中通过应用取得了显著的效果。例如 315T平板硫化机的上横梁在其内部加强筋结构设计中非常复杂，并且厚度不统一容易造成收缩不一致产裂纹，更为造型带来一定的困难，为此我们对内部加强筋进行了整合，使其数量减少了6条，减轻重量427kg，同时也使造型过程中形成内腔的砂芯数量减少了27块，并提高劳动效率20%以上，仅此一项每年可降低成本1.5万多元。 为进一步消化今年市场上所带来的不利因素，我们在工艺创新上的基础上，又进行了产品工艺结构的调整。例如，数控冲床属冲压设备的一种，由于此设备的技术含量高，这也对其制作工艺过程提出了严格的要求。其中在对主要框架部件冲床平台的铸造过程中，在刚开始的试制阶段中，对其采用的是常规的造型工艺方案，浇注系统由顶注式进行顺序浇注，但在实际操作中过程却发现，由于此铸件的高度差过大，且长度较长，造成了浇注时铁液对型腔的冲刷比较严重，很容易导致铸件的夹砂缺陷。为了满足设备的高性能要求，使长达三米的平台床身上没有任何缺陷，我们从打破常规的造型工艺入手，对造型工艺进行了技术攻关，在制定新工艺方案时，我们大胆采用在型腔的旁边开设与铸型等高的直浇道将铁液引到下部分型面，由底部注入，这样不仅避免了铁液对于型腔的直接冲刷，杜绝了夹砂、起皮等铸造缺陷的发生，而且由于铁液经直浇道的缓冲，就使得铁液由底部进入型腔时液流平稳上升，从而大大的提高此铸件的表面光洁度。该铸件的工艺改造成功使铸件的一次达标率较以前提高了10%以上，在很好的满足了该设备高技术要求的同时，我们对该件又进行了结构优化，使3种床身平均减重260kg，每件可降低成本1000多元。并且由于改造后的平台床身外表光滑美观，很好的提高了铸件的外观质量。
三、设备创新工作：
为使设备的使用效能达到最佳，我们根据车间目前设备的使用现状，对一些老设备进行大胆改进，更好的适应了我们高效率生产的需要。 空气压缩机是铸造车间进行生产的动力心脏，以往在空压机的运行过程中，最让人头痛的就是因涡流导致的电机发热问题，为了在最大限度上降低电能的热消耗，李师傅找到了一个降低热消耗的新方法，将其主线路上并联一组电容，来分流电机内部因做无用功发热消耗的电能，按照这种方法，不仅缓解了电机发热的老大难问题，还使用电效率提高了10%以上，每月节约电费700余元。由于李师傅对空压机的创新改进，确保了该设备的高效运转，大大降低了设备的使用和维修成本。
我们车间的炉料上料机是上世纪七十年代的老设备，由于设备陈旧，加上超期服役，在使用中机器故障频繁发生，已远远不能适应目前生产任务的需要，为了保证生产的高效率稳定运转，车间积极组织维修人员和技术人员，根据车间的实际工作环境，对该设备进行了彻底改进更新，从而使这台老设备重新发挥了最大的效益。 在更新改进过程中，由于这种型号的上料机目前各生产厂家早已经不再生产，所以全部的配件只能由车间自己来制作，为了保证设备的成功改进，和不延误生产，车间的维修、技术人员对上料机的导轨角度、料斗甚至是小轴套等每一个尺寸精心的测量，和相关零部件的自制。在对因超期服役经常出现发热现象的4KW动力电机更新时，为了降低更换新电机所消耗的成本，车间维修人员将一台闲置的3.5KW电机利用了起来，由于这台电机功率比使用要求略低0.5kw，为弥补功率的不足，他们采用星形接线主方法代替原来的三角接线法，从而取得了良好的使用效果，即节省了购买新电机的费用，又减少了电量消耗。
更新改进后的上料机，在使用过程中，彻底避免了过去经常发生的卡料和漏料问题的出现。同时由于在更新改进过程中，所有的部件都是由车间自行制作，加上旧电机的再利用，这些为车间节约资金2000多元。
四、操作法创新：
我们积极发动全体员工集思广益，创出先进操作法8项，如高锰生铁优化配比法、地坑造型快速引气法、木型水浸复原法、铁液统筹浇注工作法、粉末吸附除釉操作法、粉末合金分离回用法等，通过这些操作法创新，也为车间带来了可观的经济效益。 铁液统筹浇注工作法
在工艺过程衔接工作上，为了实现“零距离”的目标，提高工作质量，保证出炉的高温铁水及时输送到各生产工序上，他提出了铁液统筹浇注工作法，他通过主动与下工序进行沟通，根据铸件技术要求按排好投料的顺序和时间，并且让每组造型人员提前20分钟做好浇铸准备，一旦铁水出炉就能即可就位，这样即能保证浇铸质量，又缩短了出炉铁水因等待造成的温度下降等缺陷，更提高了生产效率、降低了成本。 地坑造型快速引气法
过去对较大铸件采用地坑造型时，由于底部直接坐落在地下，对浇注后产生的气体很难排出，并且采用土法木柴烘干的办法受热不均匀，部份型件因受潮预热后容易产生气体，这些气体不能及时排出易造成铸件大面积的气孔产生，导致废品的产生。造型3组组长扬志刚，凭借多年的工作经验，并且通过仔细的观察和啄磨，采用了地坑底部用碎焦碳支撑，四周用导气管排气的办法，彻底解决了排放气体的通路不畅的问题，并且采用先用明火烘烤再平滩余火的办法彻底解决了烘干不均匀的老大难问题，使铸件的成品率达100%，此法在车间推广应用后取得了明显的效果，根据此原理我们对柱塞、箱体轴承孔等易产生气体的部位，采用草绳燃烧引气的办法，彻底解决了此类质量隐患的产生。
五、小改小革方面：
为了进一步提高节约成本、降低消耗我们鼓励车间员工对平时工作中所遇到的一些小问题也进行大胆改进，通过这些小改小革，也为车间带来了可观的经济效益，如过去160T平板硫化机的平台在铸造过程中，由于其原来内腔的工艺结构为传统的辐辏式结构，而且在设置工艺孔时，底面的孔与侧面的工艺孔相距很近这就造成了，铸件在铸造过程中不仅操作过程繁索，还极易导致两孔之间的过渡圆弧发生断裂，产生废品，为此我们对其工艺结构进行了大胆合理改进，将内腔结构将原来传统的辐辏式结构改为现在的平面阵列式结构，大大简化了造型的操作过程，同时我们将工艺孔的位置由型腔下部、侧面改为设置在型腔的顶部，这样不仅有利于型腔内气体的排出，避免呛火缺陷的发生，而且还防止了铸件裂纹的产生。通过对平台的工艺结构改造，提高铸件合格率20%以上，由此一举节约资金1209.6元。
六、创新工作中存在的差距与措施：
1、结合创新方面存在的差距及措施。
在以往的创新工作中，由于管理骨干、技术人员和操作工三者之间没有很好的“拧”在一起形成一股合力，就管理骨干本身来讲，自己的思想素质和创新意识是很强的，但如何进一步在创新中发挥组织、协调作用是我们今后所要加强的，而作为技术人员与操作工也缺乏及时的沟通和相互之间的协作，在一定程度上存在着“你搞你的创新，我干我的活”的旁观心理，这些就在有些方面制约了创新的深入开展。 在今后的工作中，我们首先将从思想引导入手，使骨干、员工认识到搞好创新都是为了自己，只有我们很好的相互协作，积极的发挥各自在创新工作的才能和作用，才有可能创造出更大的成果。同时，我们还要建立相应制机，使车间骨干、技术人员和操作工的收入直接与这三者团结协作取得的创新成果挂钩，使他们相互之间形成一个利益整体，进而来激发大家共同搞好创新的积极性。
2、细化创新方面存在的差距与措施 虽然在以往的创新工作中，我们能够做到针对一些在生产过程中遇到的难点与问题，进行了大胆合理的改进，并取得了一定的成果。但在平常工作中我们却缺乏用创新的眼光来解决一些细节问题的能力，如节约一个芯撑、改进一个落后工作习惯，甚至是改变一个操作动作等，这些都是我们平时工作中所乎略的，这些问题虽小，但却反映了我们在创新工作中的力度还是不够，没有进一步的细化，制约了我们工作效率和节约降耗工作的进一步提高。
在今后的创新工作中，我们不仅要解决重点、难点问题，还要积极发动广大员工，通过以创新的眼光看待平时工作中的每一个细节，来进一步拓展创新的空间，把平时我们所忽略、却又制约我们生产效率提高的一些小问题，当成我们在创新工作中的重要问题来抓，通过改进平时的操作方法、改造生产工具和工装，来把我们的产品质量和生产效率提高上去。
3、深化创新方面存在的差距与措施
虽然，我们在前期创新工作取得了一些成果，但对于这些创新项目的再创新工作我们还没有深入的开展，尤其是在产品工艺结构改造和工艺配比方面存在着较大的再创新空间还没得到挖掘。以往的创新项目有些在当时对降低成本和提高质量曾起过有力推动作用，但随着我们对工作质量要求的不断提高和市场形势的变化，就需要我们对这些项目持续、深入的再创新，来满足市场竞争的要求，这些也将是我们今后创新工作的重点。
明年，我们将在以往创新成果的基础上，继续加大铸件产品的工艺结构改造工作力度，在满足设备强度要求的同时，最大限度的降低生产成本消耗，真正把我们的硬机械做精做细。同时我们将根据市场原材料价格的变化情况，进一步调整炉料的工艺配方，使铸件在保证化学成份稳定性的前提下，节约贵重原材料的消耗。 以上，是我们铸造车间全体员工在今年的创新工作中所取得的一点成绩，和目前还存在的差距及今后我们工作努力的方向，我们坚信只要在汪总裁思想的指引下，在以张总为代表的机械总公司领导班子的带领下，不断努力、锐意进取一定会在不远的将来实现我们“将双星机械打造成成中国最大的机械制造加工业集团”的宏伟目标。 铸造车间
2005．12．17
推荐第7篇：铸造车间工作总结（材料）
铸造车间工作总结
2013年在经济逐步复苏，国内铝行情逐步好转的情况下，我们铸造车间保质、保量地圆满地完成了公司给我们下达的生产任务。为配合公司的工作，我们车间在人员紧张的情况下，有力地支持了其他兄弟车间的工作，受到了公司领导的好评。现就13年的工作总结如下：
一、在安全生产方面
1-5月份由于受经济危机的影响，外卖铝水减少，车间生产任务增大，公司又从我们车间抽调两个班去电解车间帮忙，支援电解生产。我们车间为了不影响生产，对人员及时地作了调整，由四班倒变成三班倒，并且延续到现在，我们车间的工人从不叫一声苦。从不喊一声怨，按时保质保量地完成任务。8-9月份公司又从我们车间抽调一个班，去支援公司砖厂，他们在砖厂不怕脏、不怕累，工作任劳任怨，为公司生产出合格产品带来了效我们还狠抓了产品的合格率，由此前的98％升到99.5％。总之2013年我们在克服了种种困难的情况下，圆满的完成了公司下达的各项任务，取得了可喜的成绩。
二、在人员培养方面
车间自始至终狠抓人员安全培训，操作技能培训，尤其是在满负荷生产的情况下，严抓工人培训，把个人的考试成绩直接和工资挂钩，班组的成绩和班长的奖金挂钩。对职工操作技能培训，要求以班组为单位，以几个重要岗位进行人员培训，并且让工人轮换岗位操作，使他们成为多面手，以满足生产的需要。车间继续坚持以人为本，安全第一，预防为主的原则，充分利用班前会，把身边所发生的大小安全事故为例进行安全生产教育，加大了对安全帽佩戴不规范，劳保鞋有时不穿等不安全因素，有针对性进行安全教育。并且也加大了经济处罚力度，班长也负有连带责任。同时每季度车间安全检查，对车间行车轨道、划线、照明线路、排风扇电源进行了检查，排除了各种安全隐患。正因为我们采取了以上各种措施，2013年全年我们车间没发生一起安全事故。
三、节能降耗方面，
节能降耗是我们车间生产的头等大事，如何把铸锭成本控制到最低点。本车间主要做了以下工作：
1、对3#混合炉大修由对外承包改为自己大修，由于在1#混合炉大修中对外承包，当时车间考虑到以后的检修工作，特意派有经验责任心强的几位职工做质检员，一方面监督大修质量，一方面进行大修程序的施工。在3#混合炉大修时决定自己大修，并制定大修项目方案自己施工。由此可为公司节省检修费用2万余元，同时也锻炼了职工为以后混合炉大修打下基础。
2、在混合炉扒渣过程中，炉前工要控制好炉温，搅拌要均匀燃烧要充分，以达到铝水和铝灰分离的最佳效果。为此每次召开炉前工会议，总是强调把铝灰中的含铝量降到最低，同时车间在生产之余，组织工人到铝灰现场挑选铝屑，做到废铝回收。针对这种情况，今年9月份我们车间自己动手，安装球磨机炼铝设备，加大了对铝灰中铝屑的回收力度，每月回收铝在10吨以上，给公司带来一笔可观的收入。
3、为节省烤模具的木柴，车间专门安排人员到垃圾箱检废效应棒及废木箱。
4、对成垛铝锭返修退下来的打包带，重新进行二次利用，从而达到节能降耗的目的。
四、在设备管理方面
1、车间加大了对设备的维护力度，及时对设备进行保养与维护，并制定了设备日常维护和定期保养计划，建立了设备检修与保养台账，并且还纳入车间二级考核，使之制度化、规范化。车间还加强了交接班制度的落实，上班存在的情况绝不能带到下一班，依据台账和交接班记录进行考核，从而避免了设备保养的盲目性。由于采取了以上措施，设备事故率全年为零，没有影响到电解车间的出铝生产。
2、抓好设备备用零件工作，车间采用技术员负责，检修班长协助的方式，随时掌握备用件的使用情况，及时制定计划，同时根据各件的使用周期，合理安排库存量，全年没有因备用配件的原因而影响生产。
总之，2013年虽然我们努力地做了以上工作，但也有一些不足，一是学习自觉性差，另一个是安全意识淡薄，主要表现在劳保用品佩戴方面。2013年我们要进一步加强设备管理，落实好设备定期检修保养计划、节能降耗。同时也要抓好安全生产教育工作，抓好班组建设，对个别班组重点帮扶教育，重点管理，使每个人不掉队，并且抓好车间二级考核的落实工作，提高车间的整体管理水平，努力打造一支让领导放心的一流团队。
推荐第8篇：铸造新闻稿
“点对点”精准对接，打造西部铸造产业高端品牌展会
——第十四届西部制博会铸造产业展览会暨产业对接会
随着中国经济的全球化发展，世界制造业正在向中国转移，各地纷纷打造承接世界制造业的基地。而且随着又一轮的西部大开发、关天经济区、成渝经济区等一系列战略措施的实施，使西部制造业迎来了又一次的发展高潮，也为我国的铸造及热加工行业赢得更大的发展。而我国热加工及铸造技术和装备与国际先进水平之间还存在一定的差距，所以为了加速发展我国热加工及铸造技术、工艺和装备的创新能力，促进西部制造业又好又快的发展，特于2012十四届西部制博会期间设立了铸造产业展览会暨产业对接会，活动将借助西部制博会的广阔舞台，紧紧围绕热加工产业，邀请国内外知名企业，切实从参展商的利益出发，通过“政企合作、装备合作、技术合作、产业内供需合作、校企合作”五个方面，进行全方位、全产业链的展示、对接，促进参展商与参观单位达到双赢，从而更好的整合利用资源，推动西部制造业健康快速发展。
推荐第9篇：铸造问题
铸造工艺
应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括造型材料制备、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等。
铸造工艺具体分析与介绍
铸造
铸造还可以按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
砂型铸造
砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。木模缺点是易变形、易损坏；除单件生产的砂型铸件外，可以使用尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
金属型铸造
是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造，因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具。
压铸
压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。 压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
熔模铸造
失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪
五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干
燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7），当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm.
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
消失模铸造
消失模铸造技术（EPC或LFC）是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成形的新技术，它不需要合箱取模，使用无粘结剂的干砂造型，减少了污染，被认为是21世纪最可能实现绿色铸造的工艺技术。
消失模铸造技术主要有以下几种：
1、压力消失模铸造技术
压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。
2、真空低压消失模铸造技术
真空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相
比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种有色合金。
3、振动消失模铸造技术
振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件最终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。
4、半固态消失模铸造技术
半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的相对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。
5、消失模壳型铸造技术
消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件
6、消失模悬浮铸造技术。
消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高铸件整体（或部分）组织性能。
由于消失模铸造技术成本低、精度高、设计灵活、清洁环保、适合复杂铸件等特点，符合新世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔的发展前景。
铝锭铸造的净化技术
从电解槽吸出的铝液中含有各种杂质，因此铸造之前需要进行净化。工业上主要采用澄清、熔剂、气体等净化方法，也有的试用定向凝固和过滤方法进行净化。
1.熔剂净化熔剂净化是利用加入铝液中的熔剂形成大量的细微液滴，使铝液中的氧化物被这些液滴湿润吸附和溶解，组成新的液滴升到表面，冷却后形成浮渣除去。净化用的熔剂选用熔点低、密度小，表面张力小、活性大、对氧化渣有很强吸附能力的盐组成。使用时，先将小块熔剂装入铁笼里，再插入混合炉底部来回搅动，至熔剂化完后取出铁笼，静止5~10min.捞出表面浮渣即可浇铸。根据需要也可将熔剂撤在表面上起覆盖作用。
2.气体净化气体净化是一种主要的原铝净化法，所用气体是氯气、氮气或氯氮混
合气体。
（1）氯气净化。以前采用活性气体氯气作净化剂（氯化法）。在氯化法中，把氯气通入铝液内时生成很多异常细小的AlCl3，气泡，充分地混合在铝液内。溶解在铝液中的氢，以及一些机械夹杂物便吸附在AlCl3气泡上，随着AlCl3气泡上升到铝液表面而排出。通入氯气时还能使某些比铝更加负电性的元素氯化，如钙、钠、镁等均因通入氯气而生成相应的氯化物，得以分离出来。所以氯化法是一种非常有效的原铝净化法。氯气用量为每吨铝500-700g.但因为氯气有毒而且比较贵重，为了避免空气被污染和降低铝锭生产的成本，故在现代铝工业上已逐渐废去了氯化法改成惰性气体——氮气净化法。
（2）氮气净化法。又称为无烟连续净化法，用氧化铝球（418mm）作过滤介质。N2直接通入铝液内。铝液连续送入净化炉内，通过氧化铝球过滤层，并受到氮气的冲洗，于是铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以清除，然后连续排出，从而使细微的氮气泡均匀分布在受处理的铝液内起到净化的作用。氮气对大气无污染，且净化处理量大，每分钟可处理200~600kg铝液，净化过程中造成的铝损失量相对减少，故现在广泛应用。但它不象氯气那样能够清除铝液中的钙、钠、镁。
（3）混合气体净化法。采用氯气和氮气的混合物来净化铝液，其作用是一方面脱去氢气和分离氧化物，另一方面清除铝中某些金属杂质（如镁），常用的组成是90%氮气+10%氯气。也有采用10%氯气+10%二氧化碳+80%氮气。这样效果更好，二氧化碳能使氯气与氮气很好的扩散，可缩短操作时间。
铸造工艺流程
审查阶段：
铸件重量审查-铸件外形尺寸审查-铸件材料审查-铸件壁厚审查-铸件结构审查 类别选择参数：
铸件材料-铸件重量-铸件尺寸-客户技术要求-生产批量-生产周期-生产成本 工艺设计：
收缩率的确定-加工余量的确定-拔模斜度的确定-工艺补正量的确定-分型（芯）负数的设计-浇注位置的确定-分型面的选择-砂芯的设计-芯撑设计-芯骨设计-砂芯退让性设计-排气系统的设计-补缩系统的设计-浇注系统的设计-标识铸字的设计-砂箱的设计-浇注温度的确定-浇包选择-浇注时间确定-保温时间确定-取件方式。
壳型铸造工艺流程
涂挂型壳大致分为以下几步，清晰蜡模，沾面层浆，淋砂，干燥后在沾浆，在浮砂。一直到你想要的图层为止，一般就是5.5层比较多。然后脱蜡
我是个已经退休的老铸造工艺员。我原来在国有大厂工作，退休后在私人老板的乡镇企业打过工。在大厂工作和在民营企业工作很大不同，大厂分工很细，大厂工艺员主要有四种分工：熔炼工艺员、配砂工艺员、造型和制芯工艺员、综合工艺员。综合工艺员是总管杂事的----不适合年轻人干。民营铸造公司的分工不细，按老板的要求干即可，民营企业很注重当下解决问题，但是国有大厂对刚到的的大学生还是比较宽容的，学习机会多些，也容许你暂时不熟悉，但做事一定
要按领导的意图办，工作善于总结不断提高，否则你将不受重用，学习提高的机会就不多。
至于业务工作，主要是造型和制芯工艺员需要过硬的绘图和识图知识和技能，因为要搞工艺设计，在外来订货的产品图上用红蓝铅笔设计出工艺图，设计工艺图所选的参数既要参考你学过的理论知识，更要注重老工艺员的和工人的经验，对于一个刚毕业刚参加工作的大学生勤学好问往往会受到好评-----但要看对象的喜好。第二就是经常深入车间第一线，调查第一手资料，不要怕苦怕脏，多注意安全（铸造工作事故多），真正解决些实际问题-----主要是和废品作斗争。至于熔炼工艺员和配砂工艺员，有关的理论和实践就更重要了，因为他们很少有设计任务，主要积累经验，改进现场的工艺，少出废品，提高本公司的产品质量。
铸造工艺图和铸件图的关系：
工艺图则包含分型面、分模面、砂芯、起模斜度、收缩比、分型负数、反变形量、加工余量、工艺补贴、补缩系统、浇注系统、内外冷设置、不铸出提示、造型方法等其尺寸全部为缩尺。
铸件图就是在零件图上添加了工艺图所显示加工余量、工艺补贴量及便于加工的工艺台阶（工艺孔、槽）和斜度，其尺寸全为标尺。
如何绘制铸造工艺设计图
1,读懂图纸，
2，考虑造型方法，铸造方法， 3，分模分型面，
4，放加工余量及各种参数
5，画出实样制造方法及泥芯数量 6，浇口及冒口数量及摆设方法 7，浇注温度时间速度
8，待箱时间及热处理注意事项
9，工艺说明及其他要求。工艺图上应该还有缩水量、出气及补缩冒口、冷铁设置、过程工艺要求的文字表达（包含浇注温度、浇注时间等），当然按程序还要有工艺的编制人、审核人、批准人的签字。
简单说吧，铸件图是将零件图加上铸造公差，也就是有毛坯变成零件需要加工掉的那部分，而工艺图是铸造厂根据自己的铸造条件设计的工艺的展现，相比铸件图多了分型面、浇注系统等等。 如何快速解决铸造工艺问题 一般的，
先调查，看看铸件出现的了什么问题，
再分析，试着找到是哪个环节出现了问题，造型过程，熔炼过程，清理过程，返修过程……
然后修改错误，修正出现问题的环节，用正确的方法进行， 最后验证，检查最后是否解决了最开始的问题， 如果有效，就再做一遍，看看重复性如何， 如果无效，就重头调查。
有效，并且可重复，一般说明找到了正确的解决办法，修改相应文件，并在生产中贯彻。
推荐第10篇：铸造总结
1.铸造生产的特点是什么？举出1～2个生产生活用品的零件是铸造生产的，并进行分析。答：铸造生产的特点有：（1）、能够生产形状复杂的毛坯，特别是内腔复杂的毛坯。 （2）、适应性广，可生产小至几克，大至几百吨的各种金属及其合金的铸件。（3）、节省金属材料和机械加工的工作量。 （4）、生产成本低。 （5）、铸造工序复杂，容易产生铸造缺陷，铸件废品率高，力学性能低于锻件，劳动条件差。
我们炒菜用的铸铁锅，机床床身，汽车发动机机体等都是铸造生产的。铸铁锅质量轻，形状简单；机床床身质量重，复杂程度中等；汽车发动机机体形状复杂，质量属中小铸件。
2.简述砂型铸造的生产过程。
答：砂型铸造的生产过程如下： 烘干→筛分→混砂→松砂→停放→填砂→紧实→扎气眼→起模→制作浇冒口系统→下芯→合箱→金属熔炼→浇注→出箱→抛丸→清理打磨→检验→入库。
3.型砂、芯砂应具有哪些性能？若铸件表面比较粗糙，且带有难于清除的砂粒，试分析与型芯砂的哪些因素有关？
答：型砂、芯砂应具有的性能：（1）、强度；保证铸型受外力不至被破坏。 （2）、透气性；浇注时允许气体通过而逸出。 （3）、可塑性；紧实时易成形且获得清晰的轮廓。 （4）、耐火性：在高温液态金属的作用下不软化，不熔化，不与金属烧结。 （5）、退让性；铸件凝固收缩时，型芯砂不阻碍铸件收缩。
若铸件表面比较粗糙，且带有难于清除的砂粒，是型芯砂的粒度大，耐火度低所至。
4.为什么对芯砂的要求高于型砂？有那些粘结剂可配制芯砂？ 答：由于型芯在浇注时，大部分被高温液态金属包围，散热条件差，受热强度大，故需要更高的性能。
5、模样的形状、尺寸与铸件是否一样？为什么？制造模样时，在零件图上加了那些工艺参数？
答：模样的形状与铸件一样，尺寸有所加大，因为金属在冷却、凝固还有收缩；制造模样时在零件图上加了：收缩量、加工余量、拔模斜度、补铁、芯头、活块、工艺补正量、反变形量、防变形拉筋等。
6、手工造型方法有哪几种？选用的主要依具是什么？ 答：（1）、整模造型；（2）、分模造型；（3）、挖砂造型；（4）、活块造型；（5）、刮板造型（6）、组芯造型；（7）、地坑造型。
选用的主要依具是：铸件的形状、结构和大小；铸件的质量和使用要求；生产批量的多少；工人技术水平的高低；生产企业的工装情况。
7.什么是砂型铸造的手工造型和机器造型，各有什么特点？
（1）手工造型：指全部用手工或手动工具完成的造型工序。手工造型按起模特点分为整模、挖沙、分模、活块、假箱、三箱等造型方法。
手工造型方法比较灵活，适应性较强，生产准备时间短，但生产率低、劳动强度
大，铸件质量较差。因此，手工造型多用于单件小批量生产。
（2）机器造型：指用机器完成全部或至少完成紧砂和起模操作的造型工序。机器造型可大大提高生产率和铸件尺寸精度，降低表面粗糙度，减少加工余量，并改善工人的劳动条件，目前正日益广泛地应用于大批量生产中。
7、机器造型的实质是什么？紧砂与起模有那些方式？
答: 机器造型的实质是用机器代替了手工紧砂和起模。紧砂方式有:压实式；震击式；震压式；射压式；抛砂式。 起模方式有：顶箱起模；回程起模。
8、浇注系统由哪几部分组成？其主要作用是什么？ 答：浇注系统由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道组成。其主要作用是导入金属、挡渣、补缩、调节铸件的冷却顺序。
9、冒口的作用是什么？其设置的原则是什么？ 答：冒口的作用是补缩、排气、除渣。设置原则是设置在铸件热节处。
10、何谓铸造工艺图？砂型铸造工艺图包括那些内容？
答：铸造工艺图就是用规定的工艺符号和文字绘在零件图样上，或另绘工艺图，表示铸型的分型面，浇注系统，浇注位置，型芯结构尺寸，冒口位置大小，冷铁等的图样。
铸造工艺图包括的内容有：分型面；浇注位置；浇注系统，型芯结构尺寸；收缩量，加工余量；拔模斜度；补铁；冒口位置大小；冷铁大小位置；排气孔等。 11.如何铸造一个空心的圆球？答：作一个万向旋转的模具，预留一个浇注口，金属液浇入后，迅速堵住浇注口，使模具作万向旋转，待金属凝固后开模，可得空心圆球。
12.何谓浇注位置？确定铸件浇注位置的原则是什么？答：浇注时铸件在铸型中所处的位置，叫浇注位置。确定浇注位置的原则：（1）铸件的主要加工面，重要的工作面，应向下，或侧面。（2）铸件的打平面应向下。（3）铸件薄而大的平面应向下，或者侧面。（3）铸件厚的平面应向上，或者侧面，便于设置冒口或冷铁。
13.何谓分型面？何谓分模面？确定分型面的原则
是什么？答：分型面是为了便于取出模样，将铸型作成几部分，其结合面叫分型面。 确定分型面的原则是：（1）尽可能将铸件全部或大部放入下砂型内。（2）分型面的数目越少越好，且尽可能为平面。
（3）尽量减少型芯与活块的数量。（4）分型面的选择应有利用下芯，合箱，型芯便于定位。 14.选择浇注位置？
浇注位置是指浇注时，铸件在铸型中所处的位置 铸件的重要工作面或主要加工面应朝下或呈侧立状态
铸件上的大平面结构或薄壁结构应朝下或呈侧立状态
选择浇注位置应有利于补缩，将厚大部位放在上侧，并在上面直接安放冒口，防止在铸件内部产生缩孔
15 .区别下列名词（术语）的慨念。 铸件与零件；
模样与型腔；芯头与芯座；分型面与分模面；起模斜度与结构斜度；浇注位置与浇道位置；型砂与砂型；出气口与冒口；缩孔与缩松；砂眼与渣眼；气孔与出气孔；浇不足用于冷隔。
答：零件是可以直接装配使用的产品，铸件是
在零件的基础上放有加工余量和补铁的毛坯。
模样是制造型腔用的模型，型腔是造型后取
出模样而得到的空腔。
芯头是模样上用于型芯定位用的工艺模样，
芯座是造型后取出模样芯头后留下的空腔。
分型面是指型腔分成几部分的结合面，分模
面是指模样分成几部分的结合面。
起模斜度是为了便于模样从砂型中取出而
有意制作的工艺斜度，结构斜度是零件本身所设计需要的斜度。
浇注位置是浇注时铸件在铸型中所处的位
置，浇道位置是浇注系统相对与铸件所处的位置。
型砂是造型用的具有一定性能的砂，砂型是
具有型腔的砂团。
出气口是为了型腔排气而扎的排气孔，冒口
是在铸型内储存和补缩铸件用的在型腔内的空腔。
缩孔是铸件宏观的用肉眼可观察到的孔洞，
缩松是用肉眼不容易观察到的显微的细小的组织疏松。
砂眼是型砂粒被金属包围形成的孔洞，渣眼
是金属氧化物或熔渣被金属包围形成的孔洞。
气孔是气体在金属凝固前来不及从金属中
逸出，而形成的孔洞，出气孔是为了排气，在砂型上扎的孔洞。
浇不足是由于金属液不够而没有充满型腔，
冷隔是由于金属液温度太低，流动性差，在壁薄处金属液没有充满就已经凝固的现象。
16.合金的铸造性能有哪些？其影响因素是什么？
答:合金的流动性；合金的收缩；成分偏析。 其影响因素有：（1）合金的化学成分；（2）合金的浇注温度；（3）铸型结构特征；（4）各合金元素的比重。
17.为什么铸铁的收缩比铸钢小？铸铁与铸钢的收缩都分三个阶段吗？为什么？答：（1）因为铸铁的熔点比铸钢低，铸铁的浇注温度比铸钢低；（2）铸铁中的碳可以直接以石墨形态析出，石墨化过程体积略有彭胀，抵消了部分收缩。铸铁与铸钢的收缩都分为三个阶段，因为他们都有液态收缩，凝固收缩，固态收缩。 18.何谓铸造应力？产生的主要原因是什么？答：铸造应力是铸件在凝固收缩时，受到阻碍而引起的应力，主要包括热应力和机械应力。产生的主要原因是：（1）铸件在凝固、收缩时，受到铸型、型芯的机械阻碍产生机械应力。（2）由于铸件壁厚厚薄不均，冷却速度不一致，产生热应力。这两方面的因素是产生应力的主要原因。
26.铸件有那些常见缺陷？产生的主要原因是什么？答：气孔，缩孔，裂纹，冷隔，夹砂，粘砂，错型，错芯，渣眼，砂眼。
31.下列铸件大批量生产时，宜采用何种铸造方法？
车床床身，电子打火煤气炉喷头，煤气罐安全阀，缝纫机机头，污水管，气缸套，名人纪念铜像。
答：车床床身——砂型铸造。电子打火煤气炉喷头
——熔模铸造。 煤气罐安全阀——压铸。缝纫机机头——砂型铸造。
污水管，气缸套——离心铸造。名人纪念铜像——
砂型铸造。铝活塞-金属型铸造。气缸套-离心。汽车喇叭-压力。汽轮机叶片-熔模。大模数齿轮滚刀-熔模。带轮及飞轮-砂型和离心。大口径铸铁管-离心。发动机缸体-铸铝用压力和低压其他用砂型。
32.什么是合金的充型能力，影响充型能力的因素哪些，如何提高合金的充型能力？ 答：液态金属流经浇注系统充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力；
1).金属性质方面的因素—合金成分：纯金属，共晶成分及化合物是在固定的温度下凝固的；结晶潜热：在金属温度较低时，结晶潜热对充型能力起决定性作用，在纯金属和共晶成分合金在固定温度下凝固吗，结晶潜热的作用能够集中发挥对于结晶温度范围较宽的合金对流动性的影响不大；液态金属的比热容和导热系数：合金液的比热、密度越大，导热系数越小, 充型能力越好；液态金属的粘度和表面张力：黏度越高，流动性越差。
2).铸件结构方面的因素—铸件的壁越薄、结构形状越复杂，液态合金的充型能力越差。应采取适当提高浇注温度、预热铸型等措施来改善其充型能力
3).浇注条件方面的因素—浇注温度越高、充型压力越大（充型压头越大、直浇道越长），则液态金属的充型能力越好；
4).铸型性质方面的因素—铸型的型腔越宽、铸型的温度越高（预热）、导热能力越差并且铸型中的气体含量越少（即透气性越高） ，充型能力越好。
提高充型能力的措施：1）铸型性质方面：利用涂料增加铸型的热阻，提高铸型的排气能力，减小铸型在金属充填期间的发气速度，有利于提高充型能力。2）浇注条件方面：适当提高浇注温度提高充型压头，简化浇注系统有利于提高充型能力。 33.铸件的凝固方式是按凝固区域宽度大小来分的：
逐层凝固（性能最好）中间凝固 糊状凝固纯金属和共晶成分的合金易按（逐层凝固）方式凝固。
34.控制铸件凝固的工艺原则：
顺序凝固原则—远离冒口部分→靠近冒口部分→冒口本身的次序凝固。
同时凝固原则—采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差很小，使各部分同时凝固。
35.什么是铸造？
将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。也就是：液态金属成形 36..什么叫铸造性能？
合金在铸造成形的整个工艺过程中，容易获得外形正确、内部健全的铸件的性能。主要指合金的充型能力和收缩性。
37.为什么对薄壁铸件和流动性较差的合金，要采用高温快速浇注？
答：适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性，提高充型能力，因为浇注温度高，浇注速度快，液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。因此对薄壁铸件和流动性较差的合金，可适当提高浇注温度和浇注速度以防止浇不足和冷隔现象。 38.铸造性能对铸件质量的影响
铸件中的缩孔与缩松－降低力学性能、气密性和物理化学性能
铸造应力－降低零件稳定性 铸件的裂纹－降低零件使用寿命 铸件的变形－零件报废
铸件的气孔和非金属夹杂－成为裂纹源，降低气密性
39.收缩的三个阶段
Ⅰ- 液态收缩，Ⅱ- 凝固收缩，Ⅲ- 固态收缩，Ⅰ+Ⅱ- 体收缩，Ⅲ- 线收缩，固态收缩往往表现为铸件外形尺寸的减小。
.体收缩—铸造合金由液态到常温的体积改变量。
线收缩—铸造合金由高温到常温的线尺寸改变量。在设计和制造模样时，线收缩更有意义。 其中（液态收缩和凝固收缩）收缩是铸件产生缩孔和缩松的根本原因，而（固态收缩）收缩是铸件产生变形、裂纹的根本原因。
40.什么叫缩孔缩松？铸件中产生缩孔和缩松的主要原因是什么？生产工艺上有哪些预防措施？ 液态金属在冷却和凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩引起的容积缩减的部分得不到补充，在铸件最后凝固部位形成的空洞，大的叫缩孔，细小分散的叫缩松。 铸件中产生缩孔和缩松的主要原因是合金的液态收缩和凝固收缩。
在实际生产中，通常采用顺序凝固原则，并设法使分散的缩松转化为集中的缩孔，再使集中的缩孔转移到冒口中，最后将冒口去除，即可获得完好铸件。即通过设置冒口和冷铁，使铸件从远离冒口的地方开始凝固并逐渐向冒口推进，冒口最后凝固。
41.哪类合金易产生缩孔（条件）？ 逐层凝固的合金倾向于产生几种缩孔，如纯金属和共晶成分合金。
哪类合金易产生缩松（条件）？ 糊状凝固的合金倾向于产生缩松，如结晶温度范围宽的合金
43.什么叫热应力？
由于铸件壁厚不均或各部分冷却速度不同，使铸件各部分的收缩不同步而引起的应力。它在铸件落砂后仍然存在于铸件内部，是一种残留应力。 铸造热应力最终的结论是薄壁或表层受拉 机械阻碍应力
机械应力是因铸件的收缩受到铸型或型芯等的机械阻碍而形成的应力。这种应力是暂时的，铸件落砂后或机械阻碍消失后会自行消失。44.铸件产生铸造内应力的主要原因是什么？ 怎么减小、消除铸造应力？
铸件产生铸造内应力的主要原因是合金的固态收缩受阻。
为了减小铸造内应力，在铸造工艺上可采取同时凝固原则。所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固。此外，还可以采取去应力退火或自然时效等方法，将残余应力消除。
45.手工造型特点？
设备简单，适应性强，生产准备时间短，成本低，在成批和大量生产中采用机械造型
机器造型(芯)特点？
◎紧实度均匀◎生产率高◎噪声较大 ◎结构较复杂
46合金流动性不好时容易产生哪些铸造缺陷？影响合金流动性的因素有哪些？设计铸件时，如何考虑保证合金的流动性?
合金的流动性是指液态合金本身的流动能力。合金流动性不好时，容易出现冷隔、
浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造缺陷。
影响合金流动性的主要因素有：合金的成分、温度、物理性质、难熔质点和气体等。
设计铸件时，应从以下几个方面考虑保证合金的流动性:
(1)从合金流动性的角度考虑，在铸造生产中，应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金作为铸造合金。
(2)液态合金的比热容和密度越大、导热系数越小、粘度越小，合金的流动性越好。
(3)液态合金的浇注温度必须合理。
提高合金的流动性生产中常采用提高浇注温度，过高产生粘砂严重。
47.合金流动性对铸件质量的影响？
48.什么是铸造合金的收缩性？有哪些因素影响铸件的收缩性？
合金在从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩小的现象称为收缩。从浇注温度冷却到室温分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个收缩阶段。
铸件收缩的大小主要取决于合金成分、浇注温度、铸件结构和铸型。
49根据确定铸件浇注位置的一般原则，指出下列每一组图形中的哪一个是合理的，并说明其理由。
答：图1： a) 不合理 b) 合理
铸件的重要加工面、工作面、受力面应尽量放在底部或侧部，以防止这些面产生铸造缺陷。图示的齿轮轮齿是加工面和使用面，应将其朝下。
图2： a) 不合理 b) 合理
浇注位置应有利于所确立的顺序凝固，对于体收缩较大的合金，浇注位置应尽量满足定向凝固的原则，铸件厚实部分应在浇注位置上方，以利于冒口补缩。 图3：a) 不合理 b) 合理
浇注位置应有利于砂芯的定位支撑，使排气顺畅，尽量避免吊芯、悬臂砂芯。
50.什么是铸件的冷裂纹和热裂纹？防止裂纹的主要措施有哪些？
如果铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹分为热裂和冷裂两种。
（1）热裂：热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩受到机械阻碍作用而产生的。它具有裂纹短、形状曲折、缝隙宽、断面有严重氧化、无金属光泽、裂纹沿晶界产生和发展等特征，在铸钢和铝合金铸件中常见。
防止热裂的主要措施是：除了使铸件的结构合理外，还应合理选用型砂或芯砂的黏结剂，以改善其退让性；大的型芯可采用中空结构或内部填以焦炭；严格限制铸钢和铸铁中硫的含量；选用收缩率小的合金。
（2）冷裂：冷裂是在较低温度下形成的，常出现在铸件受拉伸部位，特别是有应力集中的地方。其裂缝细小，呈连续直线状，缝内干净，有时呈轻微氧化色。 壁厚差别大，形状复杂或大而薄的铸件易产生冷裂。因此，凡是能减少铸造内应力或降低合金脆性的因素，都能防止冷裂的形成。同时在铸钢和铸铁中要严格控制合金中的磷含量。
第11篇：铸造市场分析
自2000年起，我国铸件总产量已连续11年保持世界首位。2010年，我国主要铸件产量为3960万吨，其中出口铸件总量为202万吨，比2009年163万吨增长23.9%，技术含量、质量、品种也有了明显的进步。同时，经过多年的发展特别是近年来我国在大型铸件、关键基础件等配套产品的技术水平获得重大突破，让铸造大国的称谓内涵更丰富。近20年来，我国制造业的迅速发展，对铸件的需求增长很快，由于市场需求的拉动，各地区都大建铸造企业，真可谓风起云涌，有的地方，一个乡镇范围内，短时间内就建成了几十家、甚至上百家铸造厂。目前我国现有各类铸造企业约4万多家，比世界上发布统计数据的35个国家和地区铸造企业的总和还多得多。可见铸造行业的发展前景之广阔，而且有极大的投资空间。
铸造行业是国民经济耗能较多的行业之一,占机械工业总耗能的 25～30%。铸造行业既是耗能大户,也是污染大户。据统计，我国每生产1t合格铸件,大约要排放粉尘50kg，废气1000～2000m3，废砂1.3～1.5t，废渣300kg。发达国家生产1t合格铸件的三废排放量不到我国的1/10，其铸造厂用于环保投资占整个铸造厂设备投资的20～30%，而我国只占5～8%，有相当多的企业甚至更低，不足3%。铸造行业在发展过程中面临着劳动生产率低，产品结构偏低，铸件质量总体水平较低，铸造企业工艺装备的总体水平落后于发达国家，铸件生产的能耗、污染物排放较高，资源综合利用率较低，铸造企业数量过多，平均规模较小，企业的管理水平相对较低，劳动保护及安全生产尚有较大差距，从业人员素质偏低等问题。所以说铸造行业在面临着机遇的同时也会承受挑战。
国家制定了铸造行业“十二五”规划，其中包括保持经济规模稳步增长，基本实现向质量效益型转变，提升高性能合金应用比例，攻克大型、高端、关键件铸造技术，节能减排再上新台阶等四大发展目标。也规划了加快产业结构优化调整，增强企业竞争力，积极采用先进铸造技术与工艺装备，加强基础能力建设和自主创新建设，全面提升企业管理水平，推广节能减排技术，推进“两化融合”，即“促进信息化与工业化融合，走新型工业化道路”，完善行业教育培训体系，加强人才队伍建设，推动铸造领域双边及多边国际交流与合作等八大任务。旨在促进铸造业的良好发展。铸造企业应该积极配合和利用国家的相关政策来更好地发展自己，推动铸造业的发展。
第12篇：铸造报告书
中信重型机械公司重型装备铸锻件
冶铸基地(工部)建设工程
环境影响报告书
（简
本）
机械工业第四设计研究院
2007
年4月
第13篇：铸造车间
一、铸造车间
1.向铸造车间维修人员李俊华询问了解了铸造车间的维修情况。2.查看铸造车间铝排铝排堆放区环境卫生情况（照片）
3.询问铸造车间铝锭称重人员（环保质检处刘木娟）铝锭的打包称重情况和她们的吃饭、住宿等生活情况是否习惯。
4.铸造车间混合炉旁管道影响正常通行。（照片） 5.铝锭打包用的铝片剩余不合理。（照片） 6.铸造车间的设备摆放不规范。（照片）
7.混合炉平台下环境问题和堆放了大量的物品。（照片）
8.在铸造车间和推斗车工朱秀平、混合炉人员罗春华进行了关于工作的交流。
9.在铸造车间铝锭发货点与销供处李积鹏、销供处童杰、环保质检处李波进行了交流，了解发货人员的配置情况（两个销供处的，两个环保质检处） 10.铸造车间铝排和铝棒生产之间环境问题。（照片） 11.铸造车间铝棒生产车间安全通道被挡。（照片）
12.在铸造车间办公室和铸造车间新工李志明进行了交流，主要关于生产质量（铝棒有两种90和120）、设备管理、生产产量（每天60吨）、班组人员配置（班组为一组，人数20人）、生活和学习文件等情况。
二、电解三车间
1． 实地查看了十一冶电解三车间电解槽的安装工程。（照片）
2． 与十一冶施工人员交流，了解了电机所用的气瓶的气体为co2。
3． 实地查看了电解三车间的生产运营情况（从3001到3077号槽已经投产）。 4． 电解三车间3066号槽外生活器具摆放不规范。（照片）
5． 询问了电解三车间的宋伟、袁炳、于明华三位从乐山来的新工的工作和生活情况。 6． 与电解槽新工吴常、蔡荣进行了交流，询问了关于师傅的传帮带工作的开展和落实情况。 7． 3054号槽外物品堆放混乱。
8． 询问了甘肃新工孙国瑞的生活、工作、文化（高中）和家庭（还有个哥哥）等情况。 9． 与峨眉新工吴应兵进行了关于工作和生活的情况。
10.向电解三车间看槽工人员询问3023号槽门为什么打开（测槽底温度）。
11.与甘肃来的新工蒋鑫交流，了解到蒋鑫年龄19岁、独生子女、父亲也在车间上班。
三、电解四车间
1.与电解四车间扫地工叶志云交流，询问了有关她老公（但作能）的情况。了解到她老公也在车间工作，并给她解释了公司对员工配夫妻房的作用（相互帮助、相互扶持）。 2.4028号槽外烧开水点卫生差。（照片）
3.与电解工人王文刚、张登琴、方长志进行了交流，并询问了他们工作和生活中有无领导欺压新工的情况。
4.重点查看了电解四车间4035号槽外阳极块残极整理情况发现有很大的不安全因数。（照片）
5.与电解四车间班长黄伟（13年工龄）进行了交流，黄伟的管理能力存在一定的问题，从头到尾都是在抱怨，交流中主要有两点，第一是关于合金公司新招大学生不服管理（合同上26天，大学生只上26天不愿意加班）第二是关于电解四车间环境的问题（主要是阳极残极的处理）
6.实地查看了电解槽的安装。（照片）
7.查看了电解四车间未建部分的电解槽土建部分。（照片） 8.查看了电解四车间5#号门处的行车安装。（照片）
四、氧化铝库房
1．氧化铝库房外空压站旁捡到材料计划单一份。（照片）
2.询问氧化铝库房工作人员杜会琼关于加料、卫生的工作情况。在交流中工作人员也反映了几点问题，第一生活中中班伙食不好，好多时候去吃的都是剩饭剩菜，第二是关于她们的住房公积金是否和正式工一样，第三是希望公司能够认真的考虑一下她们的口罩问题。 3.氧化铝库房的布置图
第14篇：铸造特点
2.1 铸造生产的特点
铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有的几大特点： 第一是铸件几乎不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米；第二铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等；第三铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时；第四铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低；第五铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
2.2 型砂的性能及组成
一、型砂的性能
型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
二、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
2.3 金属液态成型工艺
一、什么是液态金属的充型
金属液态成型是指将液态金属填充到铸型的型腔中待其冷却凝固后获得所需形状、尺寸和性能的铸件毛坯（或零件）的成型方法，就是铸造。对其的影响包括两个方面，一个是熔炼金属让固态金属变为液态，另一个是制造铸型获得所需的形状尺寸。
二、浇筑的条件及要求
大连职业技术学院实习报告
1．浇筑的温度：一般温度越高，液态金属的充型能力越强。 2．充型压力：液态金属在流动方向上所受的液力越大充型能力越强。
3．浇筑系统的结构：浇筑系统的结构越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。 4．要求：
生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的浇注温度。
把金属液从浇包注入铸型的操作过程称为浇注。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔和夹渣等铸造缺陷，和造成人身伤害。
2.4 液态金属的凝固与收缩
一、逐渐的凝固方式
1．从表层开始
1）逐层凝固，纯金属或共晶成分的合金是恒温凝固，凝固区宽度几乎为零，凝固前沿清楚地将液、固相分开，由表层逐层向中心凝固。
2）糊状凝固，合金的结晶温度范围很宽，且铸件的温度分布较为平坦，凝固时，铸件表面并不存在固体层，而液、固并存的凝固区贯穿整个断面，先呈糊化而后再固化。
3）中间凝固，多数合金的凝固介于两者之间，为中间凝固方式。
2．影响铸件凝固方式的主要因素有：一个是合金的结晶温度范围：合金的结晶范围愈小，凝固区域愈小，愈倾向逐层凝固。另一个是铸件的温度梯度：在结晶温度范围 正度的前提下，凝固区域的宽谷取决于铸件内外层之间的温度差。铸件内外之间的温度由小变大则其对应的凝固区域由宽变窄。
二、合金的收缩
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1．收缩的概念：液态合金在液态、凝固态和固态过程中所发生的体积和尺寸减小的现象叫做收缩。收缩是铸件中许多缺陷（如：缩孔、缩松、热裂、应力、变形和裂纹）等产生的基本原因。
合金的收缩经历如下三个阶段：
1）液态收缩：从浇筑温度到凝固开始温度之间的收缩T浇-T液 2）凝固收缩：从凝固开始到凝固终止温度之间的收缩T液-T固 3）固态收缩：从凝固终止温度到室温的收缩 T固-T室 ΣV=（V铸型-V铸件）/V铸件 X100% 体收缩率是铸件生产锁孔或缩松的根本原因 ΣL=（L铸型-L铸件）/L铸件 X100% 线收缩率是铸件生产应力、变形、裂纹的根本原因 2．缩孔与缩松
液态合金在冷凝过程中若其液态和凝固收缩所所见的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞，大而集中的成为缩孔，细小而分散的部分称为缩松。
3．缩孔与缩松的防止
1）缩孔的防止——采用冒口和冷铁，控制铸件顺序凝固
即在铸件上可能出现缩孔的厚大部位，通过安放冒口等工艺措施，使远离冒口部位先凝固，靠近冒口部位次凝固，冒口本身最后凝固。这样，先凝固部位的收缩，由后凝固部位的金属液来补充；后凝固部位的收缩，由冒口的金属液来补充——使铸件各部位收缩均能得到补充，实际中所使用的方法，缩孔：使其产生在冒口中然后将多余部分，清除；形状复杂有多个热节的需要冒口加冷铁配合；外冷铁可重复使用的方法；内冷铁用于不重要铸件，即：熔合于铸件。
2）缩松的防止——热节处要放冷铁或在局部砂型表面涂“激冷”涂料，加大冷却速度，或加大结晶压力，破碎枝晶，流动性好。
三、铸造内应力、变形和裂纹
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铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部产生内应力，这些内应力有时是在冷却过程中暂存的，有时则一直保留到室温，后者称残余内应力。铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
1．应力的形成：按内应力产生的原因，可分为热应力和机械应力 1）热应力
由于铸件的壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的。
分析：金属自高温——室温（冷却）时应力状态的改变，在再结晶温度（钢、铸铁为620~650℃）以上——塑性状态（在应力下）→塑性变形（永久变形），变形后应力可消除；在再结晶温度以下——弹性状态——弹性变形，变形后应力继续存在。
[注]a）热应力的性质——铸件缓冷处（厚壁或心部）受拉伸， 快冷处（薄壁或表层）受压缩
b）铸件冷却时各处的温差越大，顺序凝固愈明显，合金的固态收缩率越大，弹性模量愈大→热应力大
c）预防热应力的基本途径——减少铸件各部分的温度差，使其均匀冷却。 如：E小、壁厚均匀、控制各部位同时凝固 2）机械应力（收缩应力）
合金的线收缩受到铸型或型芯机械阻碍而形成的应力。
使铸件产生拉伸或剪切应力（暂时的），落砂后，内应力便消除。
在铸型中可与热应力共同起作用，增大某些各部位的拉伸应力，产生裂纹。 3）铸件的变形与防止
残余内应力（厚的部分受拉伸，薄的部分压缩→不稳定状态，自发地通过变形，减缓内应力——稳定状态
即，原受拉——产生压缩变形
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原受压——产生拉伸变形
[注]：防止变形——壁厚均匀，形状对称 工艺上：同时凝固，冷却均匀
反变形法（长而易变形）
“反变形法”——统计铸件变形规律基础上，在模型上预先作出相当于铸件变形量的反变形量，以抵消铸件的变形。
4）铸件的裂纹与防止
当铸件的内应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。
严重缺陷会导致铸件的报废；热裂是在高温下产生的裂纹（裂纹短，缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色）；冷裂是在低温下形成的裂纹（裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色）。
防止热裂——选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金，提高型砂和芯砂的退让性，控制含S —防热脆
防止冷裂——减小内应力，控制含P量，浇注之后，勿过早打箱。
四、铸铁及其熔炼
铸铁——含C大于2.11%的铁碳合金具有良好的铸造性能、易切削——适合形状复杂的铸件，其应用最广泛（占50%以上）根据碳在铸铁中存在形式不同，可分为：白口铸铁—C除微量溶于铁素体外，全部以Fe3C形式存在，断口银白色硬脆，难加工；灰口铸铁—C除微量溶于铁素体外，全部或大部以石墨形式存在，断口灰色；麻口铸铁—即有石墨，又有莱氏体，过渡组织；断口黑白相间的麻点，硬脆，难加工（少用）；
灰口铸铁根据其石墨形态有分为普通灰口铸铁，简称灰口铸铁（呈片状）；可锻铸铁其石墨呈团絮状；球墨铸铁其形态呈球状；蠕墨铸铁形似蠕虫状而得名。
根据铸铁的化学成分，
分为：普通铸铁，合金铸铁——含Si>4%、Mn>2%，或Ti,V, Mo, Cr, Cu等
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1．灰铸铁，显微组织由金属基体（铁素体和珠光体）与片状石墨组成——钢的基体上嵌入大量石墨片。
2．性能特征
1）机械性能——抗拉强度、弹性模量较低b100~200MPa，塑性、韧性近于零→脆性材料；但抗压强度与钢相近（600~800MPa）其石墨愈多、愈粗大——机械性能愈差
2）工艺性能——脆性材料，不能锻造和冲压，可焊性较差，但铸造性能优良，切削加工性能好（崩碎切屑）
3）减震性——减震能力为钢的5~10倍——机床床身、机座 4）耐磨性——石墨润滑作用，比钢好——导轨、衬套，活塞环等 5）缺口敏感性——低，疲劳强度影响小。 [注]：影响铸铁组织和性能的因素 3．化学特性
1）化学成分——C和Si——石墨化 S和Mn——阻碍石墨化 P——冷脆性
2）冷却速度——灰口很慢（石墨顺利析出）；白口很快
3）孕育处理——提高灰铸铁机械性能的有效方法。（向铁水中冲入孕育剂进行孕育处理，然后浇注）→孕育铸铁
灰铸铁的抗拉强度、特性及应用
HT100、HT150、HT200——普通灰铸铁，广泛用于一般机件 HT250~HT350——孕育铸铁（要求高）
如上所述部分为生产过程、生产参数及产生过程中的注意事项（产生废品的原因）
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第15篇：江苏省铸造协会绩效考核工作总结
江苏省铸造协会绩效考核工作总结
江苏铸造行业的情况简要介绍，江苏省现有铸造企业4000家左右，从业人数超过25万人。目前整个铸造产业正围绕“节能减排”、“技术革新”开始新一轮的整合。在这重要的转型时期，为了大力推动江苏铸造业的快速、健康、有序的发展，根据广大铸造企业的呼声和建议，由航天晨光股份有限公司牵头，召集省内铸造界有影响力的多家知名企业、大专院校及地方行业协会为共同发起单位，筹建江苏省铸造协会。
中国的铸件产量已连续多年位居全球首位，成为名副其实的铸造业大国。江苏是中国重要的机械工业装备制造业基地，年产铸件超过400万吨，占全国铸件产量的10%以上，产量和技术含量均位居全国首位，又地处于中国长三角重要经济区，江苏铸造业的发展举足轻重。江苏省铸造协会的成立填补了全国十大铸造大省唯一未成立省级铸造协会的空白，有利于江苏铸造业乃至江苏省机械工业装备制造业的可持续性发展。
经过一年多的筹备，我会于今年4月26日成立。作为新兴协会，我们怀着学习之心，希望通过此次的交流，能够吸取前辈协会的宝贵经验，同时也将我会近期工作情况及工作体会作简要报告如下：
一、组织建设。我会负责人均由会员代表大会民主选举产生，按照江苏省13个省辖市的行政划分，各省辖市均有业内代表性企业加入协会领导集体，秘书长由专职人员担任，秘书处工作人员的选聘遵循知识化、年轻化和职业化的原则，岗位分工明确，积极发展会员，扩大行业覆盖率，担负起“行业发展助推器”的责任。近期我们正在筹备建立协会分支机构事宜，分支机构将按铸造专业划分，由会员单位代表推举专人负责日常管理，由协会负责监督，增强会员单位的参与感，并且使各专业的交流力度更强。今年5月，我会会长及2位副会长成功当选为中国铸造协会副理事长，在领导集体中共占1/8席位，位居地方协会首位，为江苏铸造企业在全国的同行业中充分争取了行业话语权。
二、制度建设。我会建立并不断完善各项内部管理制度和工作制度，制定了11个内部管理制度，对秘书处工作人员的聘用、岗位责任、薪酬及考核、考勤、出差、印章使用、资金管理等方面都作了系统化、流程化、规范化的要求，推行企业化管理。协会还实行会务公开，建立能够广泛接受会员监督的制度体系。
三、行业自律。我们认为行业协会一定要能在行业内发挥统一的协调管理作用。当企业之间出现竞争无序的情况，我们能够积极引导企业走公平竞争之路，摆脱传统的“价格战”模式，通过技术革新、增加产品附加值的方式提高利润。企业间需要团结，行业协会间更需要团结，在国家“大力培育发展行业协会”的利好政策带动下，各地纷纷成立地方行业协会，势必产生会员重叠的现象，对此我们采用的方式是：邀请省内地方行业协会成为我会会员，其中包括苏州市铸造协会、南京铸造协会、常熟市冶金铸锻协会、江阴市铸造锻造热处理行业协会，同时也得到了常州市铸造协会与无锡铸造协会的支持；我们还邀请地方行业协会的会长成为我会副会长，秘书长成为我会副秘书长，积极采纳各方建议，并对地方行业协会推荐加入我会的会员单位免收会费，我们希望能从自身做起，形成行业团结之势，共谋发展，共同打造“江苏铸造”品牌，并且与省外行业同仁积极交流。
四、联系政府。行业协会是政府与企业之间的桥梁与纽带，我们自成立以来，积极与主管部门江苏省经济和信息化委员会进行沟通，了解最新政策资讯，目前与装备处领导申请协助进行行业摸底调查活动；今年8月，江苏省人民政府办公厅下发了《省政府办公厅转发省经济和信息化委等部门关于实施节能预警调控意见的通知》，对于企业反馈的关于对生产的担忧，我们在与相关领导沟通后，将信息传达给企业，并呼吁企业积极配合政府工作。近期，常熟市政府举办的“赢在常熟—全国大学生创业大赛”也邀请了我会专家参加评委会。
五、会员服务。积极与会员单位进行深入沟通，通过对众多企业的走访工作，对企业的战略规划、产品、技术等方面的深入了解，从服务企业的角度制定协会工作计划，同时我们也起到了信息桥梁的作用，促成了企业间相互合作的关系。我们还为会员单位组织产品推广活动，活动按地域开展，在推广会员单位产品的同时，还促进了地域同行间的交流。针对目前铸造企业普遍反映的招工难的问题，我们也正积极寻求解决良策。
六、对外交流。今年5月，我们参加了中国铸造协会举办的铸造展会，在此期间对国内外行业协会，对省外企业也进行了广泛交流，积极宣传我省产品，今后我们将以江苏铸造产业集群的形象组织参展；6月，我们参加了宁波市经济和信息化委员会、宁波市铸造协会举办的铸造展会，借此帮助参展会员单位拓展了市场，同时也学习了作为地域性行业协会如何主办展会的经验。7月，受邀参加了常熟市政府举办的“常熟工业行业协会座谈会”，学习了当地8个行业协会的办会经验。近期我们受日本新东工业株式会社的委托，正筹备今年底举办铸造新设备展示会。通过各种交流活动，我们正努力探索建立业内上下游产业链的沟通协商机制。
七、行业培训。我们已与南京工程学院草拟合作开展铸造工程师等培训的合作方案，并将与其他省内院校开展进一步合作。我们还邀请了国内铸造界权威专家对培训项目进行指导并参与部分教学。下一步，我们还计划与专业培训机构合作，开展企业安全管理、拓展训练、企业管理等方面的培训。希望能通过培训促进技术交流和提高企业管理水平，协助企业解决在发展中遇到的瓶颈。
八、行业统计。经过我们的初步调研，江苏省内约有4000家铸造及相关企业，我们按照13个省辖市划分、同时以铸件生产类、材料供应类、设备制造类、贸易流通类进行了分类，今后要通过单位走访和多方沟通不断完善数据，并建立生产运行、价格调整、市场变化等方面的分析报告，定期向主管部门报送，提供必要的决策支持，同时也能促进协会工作的高效进行。
九、信息沟通。我会网站目前已正式开通，并与各业务单位网站进行链接，积极推广，会员单位可在网站上自主发布企业信息和产品介绍，我们还与一家做铸件出口的会员单位合作推出网站英文版，将会挂在该公司海外服务器上，为会员单位提供很好的对外平台，今后还能借助该公司的优势，为企业提供翻译服务，解决中、小企业国际市场开拓方面的难题。我会刊物已向江苏省新闻出版局申请刊号，获得批准，刊名为《江苏铸造》，正在编辑中。网站和刊物将积极宣传行业相关政策法规，推进行业交流。
十、改革发展。今后我会将致力于把江苏铸造产业从传统产品配套件向装备新能源、高科技、高附加值铸件方向不断推进，帮助企业发展科技含量高，附加值高的铸件产品，产、学、研结合，推动产品升级和结构调整。
以上是对我会创立初期工作的简单回顾，还有众多不足之处，今后希望各位领导能够提供指导意见，同时也希望能向各前辈协会多多学习，增进交流与合作，共同推进行业协会工作！
最后我代表我会会长糜朝华先生及秘书处各位同志，祝各位领导、各位秘书长及朋友们身体健康，万事如意！
祝各协会稳步发展，兴旺发达！
33
第16篇：铸造车间工作总结 Microsoft Word 文档
铸造车间2012年工作总结
伴着新年欢快的脚步， 2012年在紧张和忙碌中过去了。在这辞旧迎新之际，对本车间一年来的工作做以总结，同时祝愿我们公司明年会更好。
2012年在车间全体员工齐心合力，克服了种种不利因素，在相关部门的协助下，先后完成了配合电解车间启动铝业调配、外铸消化等外铝；完成了车间生产组织机构改革，减少了铸锭人数，提高了劳动效率；完成了车间6063合金生产设备的安装、启动和调试、6063合金试生产、人员培训等各项工作；完成了公司下达的各项工作目标。
一．在电解车间启动电解槽期间，为配合电解车间电解槽启动出铝时间按需调整，时间不确定，铸造车间做好员工思想工作，保证生产正常进行。对启动出现的低品位铝在混合炉铝液进行调配，增加997铝锭成品率，对启动期间产生的高硅、高铁铝锭及时外铸，在铝液品位提高后及时调配、熔化。提高了997铝锭的成品率。
二．完成了车间铸锭生产的劳动组织改革，铸锭工段由原来的三个班调整为两个班、维修人员机构调整等，车间由原来的77人减少为51人（不包括铸棒人员）。车间一班人首先做好员工思想工作的同时在保证车间设备正常运行，在合理安排车间的劳动组织方面下工夫，力求缩短铸锭时间、减小员工劳动强度，稳定员工情绪，保证车间正常生产。接着，从细化考核制度，明确员工职责，实行责任到人，严格
执行班组考核，激发员工指标控制意识。在车间全体员工的共同努力下，铸造车间平稳运行，同时也做到了“三增一降”，即“增产量、增产能、增收入、降成本”。车间员工精神饱满，工作态度认真、工作劲头十足，虽然目前产量增加为230吨左右，铸造车间每天都按时完成了生产任务。
三．在6063铸棒项目建设期间，车间人员配合设备安装，积极收集相关资料，向设备厂家询问凝难问题，并要求配合人员多动手，尽快提高业务水平。在试生产期间，大家吃住在现场，详细阅读相关资料，制定合理的生产工艺，认真计算合金元素配料；耐心向指导师傅询问，仔细分析和预估可能出现的问题，力求做到提前预防，做到试生产必在现场，确保试生产万无一失。顺利完成了6063铸棒试生产任务。尤其是在九月底脱离师傅后， 6063铸棒生产顺利进行。
四、强化指标、规范操作、点点滴滴降低成本
在强化指标降低成本方面，将各项指标分解到班组，规范管理，狠抓落实。首先从规范铝灰处理过程下功夫，深挖潜力，要求铝灰必须经过铝灰分离机分离，并由专人将分离铝片并及时用开口包处理，力求降低车间的铸造损失。在用电方面，要求开始铸锭混合炉即停止送电，一直停电保温到第二天早上，在开炉眼之前送一小时电，从而达到节电目的。在提高铝锭质量方面，通过检修设备、规范操作，使铝锭表面质量、打包质量有所提高；在工艺方面针对夏天铝锭容易出现气孔、发黑等现象，通过改造冷却水喷淋管结构改善冷
却效果、改变溜槽结构、调整铸机速度方面改善铸锭工艺，杜绝了此类问题发生。在6063铸棒方面，准确计算铸棒配比、精心控制铸棒长度，尽量减少废品、废棒头数量，从而减少二次熔化，从而减少铸造损失及熔化耗电。
2012年电解生产铝锭：79154.6 吨，生产6063铝棒：2430.837 吨，外铸熔化等外铝：80.037 吨.
五、目前车间存在的问题：
1.车间管理制度的精细化程度亟需进一步提高，车间班组竞赛及考核需进一步趋于全面及落实到位；
2.车间设备点检、润滑需进一步细化，需做到督促及检查有专人负责；
3.虽然2012年铸造车间做到了安全生产，但车间员工安全意识有待进一步提高。
4.车间现场管理水平与先进企业相比存在一定差距；2013年铸造车间将进一步落实精细化管理，从细化管理制度入手，在细化生产管理、设备管理、现场管理、考核制度等方面下功夫，做到细化管理制度与落实到位同时进行，力求在2013年各项指标有一个新的飞跃，为公司的发展做出新的贡献。
铸造车间
2013-01-01
第17篇：铸造公司上半年安全工作总结最新
重庆机电控股集团铸造有限公司 2013年上半年安全工作总结
今年上半年，在集团公司领导的高度重视和正确领导下，公司坚持“以人为本、安全发展”的管理理念，全面落实“安全第
一、预防为主、综合治理”的方针，认真贯彻国家及重庆市安全生产的法律法规及规定，通过夯实基础、严格管理，落实责任，加大安全执法检查和隐患整治力度，认真排查和消除隐患，建立隐患排查治理长效机制，加强员工教育培训，加大教育宣传力度，提升员工的认知度和执行力，强化责任主体，狠抓现场管理，突出重点环节，超前防范，求真务实，扎实工作，确保了公司上半年的安全生产，实现了今年上半年的良好开局，并继续保持了良好的安全生产势头。
一、上半年所做的主要安全工作
（一）严格落实安全生产责任制。
年初公司围绕“零违章、零隐患、零事故”的安全目标，明确责任主体，实施安全目标管理。2月底，公司总经理、副总经理、中层干部分别签订了“安全目标责任书”，3月公司员工全部签订安全生产承诺书；各部门将目标进行了层层分解到班组、到岗位，形成了一级抓一级，一级保一级的责任链，同时对安全风险抵押金制度着手进行修改完善，加强了对“三违”现象的风险抵押金考核处罚力度，杜绝“三违”现象的发生，保证
1 安全生产。
（二）修改完善各项安全管理制度
公司今年上半年制定了一系列安全相关管理制度：4月份，公司生产部安技环保办公室起草了《职业安全健康与环境管理体系及工作职责》、《职业安全与环境保护风险管理责任追究制》、《各级职业安全健康与环境管理责任制》等10项安全工作管理制度，现正在进行审议；另外5月份起草并通过了《劳保用品管理制度》，现已开始按照制度执行。安全管理制度的制定，使公司在生产经营过程中有章可循、有法可依，让安全工作进一步规范化、制度化，保障了企业和员工的权益。
（三）进一步加强公司日常安全管理工作。
1、加强相关方人员的管理
公司严格按照相关方控制管理规定，对外来施工学习参观人员进行相关方面管理，对设备安装单位、施工单位进行现场追踪检查，共签订相关方协议11份。对违反相关安全规定作业的单位共发整改通知书21份，整改率为95%；对严重违规的9家相关方进行了经济处罚，共计3700元。对安装、施工单位特殊作业的“八证一票”进行了规范填写、审批以及管理，保证了各种特殊作业安全措施落实到位及特殊作业的安全进行，并使各种特种作业票、证达到了闭合管理。
2、增加安全设施
公司生产部安技环保办公室在车间增贴安全警示70多
2 处，共100多张；分别在公司办公楼和食堂安放灭火器42个，并检查、更换了不能使用的灭火器2个，确保了重要安全设施的使用。
3、强化安全监督检查管理
（1）安全员每天巡查，对设备安装企业、施工企业以及铸造一厂的安全生产进行监督，查处安全隐患和纠正不安全行为，共查出安全隐患100多起，发出安全整改通知书20份，并对1起隐患安装单位勒令停工整改，目前相关方人员在我公司未发生一起安全事故，有效地控制了隐患事故的发生。
（2）每月由生产部牵头组织相关人员对我公司区域进行安全大检查，查出安全隐患76起，并对安全隐患部门发出整改意见书，整改率95%。
4、加强职业健康工作，防暑降温工作
公司本着以人为本，关爱生命的原则，6月暑期及时为车间及在一线工作的员工购买了藿香正气液，人丹，十滴水等解暑药品，平时熬制了绿豆汤、酸梅汤等冷饮送到车间，并按每人200元标准发放了6月份清凉饮料费，保障了公司员工的生命健康。
5、发放安全奖励，进一步调动员工积极性
在全体员工的共同努力下，公司上半年安全生产保持持续稳定健康发展，实现了上半年安全生产“零事故”，为下半年的安全工作垫定了基础。为进一步调动广大员工的安全生产工作
3 热情，积极迎接下半年的安全生产任务，经公司安委会研究决定，给2013年6月在岗的全部员工一次性发放从2013年1月至6月每人每月50元的安全奖。
（四）开展安全活动，促进安全生产。
为进一步加强安全生产宣传教育工作，普及安全生产知识，提高公司员工的安全意识，推动企业安全主体责任落实，根据国家、重庆市和集团公司要求，公司结合安全生产工作实际情况，经过精心组织、全面部署，于2013 年5月30日-2013 年6月30日开展了关于“强化安全基础、推动安全发展”为主题的安全生产月活动。
1、活动期间，公司用舆论作为导向，充分利用公司资源，制作横幅2条、LED显示屏显示活动相关内容15条、宣传栏活动海报6张，以及结合6月几个重要的安全环保方面的节日举行安全环境职业卫生展览共计150余张安全生产宣传画报，以一系列形式进行大张旗鼓的宣传，激发了广大员工的参与热情，让员工牢固树立“安全、环保、健康”的思想，把规范自己的行为、注重安全生产转变为自觉活动。
2、组织公司员工参加“安全在我心中，生命在我手中”为主题的安全文化征文活动及职业健康知识答卷活动，活动期间共收到征文稿件8篇，经过严格评审，评选出了安全征文一等奖：《珍爱生命，安全在我心中》——蒋长华、二等奖：《安全在心中，生命在手中》——汤仙能、三等奖：《安全在我心中，
4 生命在我手中》——骆维、《安全在我心中，生命在我手中》——赵东海；共完成公司下发答卷88份，组织答卷88份，此次安全征文和知识竞赛活动，加深了广大员工对安全管理的重视程度，提高了广大员工学习安全生产知识和国家法律法规的意识。
3、开展 “安全合理化建议活动”，发动员工立足岗位，开展“危险在身边”安全隐患排查活动，活动期间共收到安全合理化建议、及隐患排查项共58条；使安全月活动变得更加生动、更加全面，有力地推动了安全工作，为我公司生产经营的稳定发展提供了良好的现场环境。
4、组织公司义务消防人员进行了消防演练活动，增强了员工的安全意识，增强了在发生火灾时的自救能力和反应能力，提高了消防设施安全使用水平，对于保障消防安全起到了积极的作用。
5、按照“安全生产月活动”要求，经过公司的严格评审，公司于6月底评选出了公司范围内 “最美安全员”1名——袁野；安全优秀班组3个——制芯组、小车班、质检组，以及在活动期间积极参与，表现突出的员工，并进行了奖励。
通过本次活动的开展，增强了全体员工的安全意识和防范事故的能力，提高了隐患排查治理能力和意识，进一步强化了全员对安全工作重要性的认识，完善了安全管理机制，提高了安全生产的质量水平和防范事故的能力，有效促进了公司的安
5 全生产。
（五）进一步抓好“三同时”备案工作。
为规范公司各项建设，将安全管理的抓手延伸到源头上。公司一直把“三同时”备案工作作为安全工作的重点来抓，今年上半年，公司各项“三同时”备案申请已经提交到相关政府部门，其中安全预评价报告和安全设施设计专篇已经完成备案，其他三同时备案工作正在进行之中，为企业安全生产的根本好转打下了坚实的基础。
（六）强化安全培训，提高全员安全素质。
1、公司对2013年1月份以来新员工进行三级安全教育，通过定时的学习、观看视频，共授课48小时，全部进行安全考试、全体员工考试合格。建立了三级教育卡片、签订安全承诺书。坚持人人过关，不留隐患，从思想上建立安全意识，增加了员工的安全技能，提高了员工事故预防和应急处理能力，真正做到“安全在我心中，我要安全，我会安全”。
2、为提高公司安全管理人员素质及专业知识的水平，根据《工贸企业厂长（经理）保护员工生命健康七条规定》持证上岗原则。6月份，公司总经理、副总经理及公司专职安全管理人员参加了集团公司联合市安监局、安全工程学院举办的生产经营单位主要负责人、分管负责人和安全管理人员资格培训班，并取得相关安全管理资质。
公司自建立以来，始终坚持“安全培训不到位就是最大的
6 安全隐患”的思想，把安全培训当作事关公司全体员工最大福利的基础性工作，结合深化公司三级教育、消防培训等培训，多措并举推进培训工作经常化、制度化，使公司全体员工安全意识、责任意识、操作技能及遵章守纪的自觉性得到全面提高。
二、存在问题和不足
上半年，公司整体安全工作整体形势比较平稳，无重大伤亡生产事故发生，但公司部分中层干部和员工的安全意识和安全素质有待于进一步提高；现场安全管理、监督，对重点部位、重要岗位操作人员严格把关还有待进一步加强。
三、2013年下半年安全工作措施
（一）提高认识，加强领导，落实安全生产责任。一是全面落实集团公司关于安全生产工作的部署和精神。进一步完善各项安全生产规章制度，抓好落实；“严”字当头，落实好安全生产责任制，严明纪律，严格管理，对酿成事故的责任人，绝不姑息迁就，必须严肃处理；把安全生产责任制与安全生产问责制有机结合起来，对不负责任造成后果的事故责任人，按“四不放过”的原则，不留情面，杜绝管理人员的松懈行为。
（二）加强基础管理，实现“零死亡”的安全生产目标。一是狠抓现场安全管理，强化现场监督检查，发挥好监督、协调安全生产的作用，营造安全可靠的生产环境。
二是高度重视“五防”工作。要层层落实安全生产责任
7 制，建立健全各项安全管理制度，加强“五防”工作，督促相关部门定期组织检查，防止意外事故发生；定期调查厂区周边积水和设备基础积水情况，加强预测预报，雷雨季期间，排水设备、排水管路和供电系统保证完好可靠，制定和完善防雷治水措施，制订防雷治水应急预案。
三是继续加强安全应急救援体系建设，提高应急救援能力。要进一步修订和细化应急救援预案，公示应急救援流程，普及事故灾难预防、避险、报警、自救、互救知识，组织员工认真学习并适时组织演练，提升自救能力。保证发生事故，能迅速投入抢救，减少损失。
四是继续组织开展各类安全活动，大力提升企业安全文化品质，利用宣传栏、LED屏幕、画报展等宣传阵地，大力宣传党和国家的安全生产方针、政策、法律法规以及集团公司和我公司的各项管理规定，广泛宣传其他企业安全管理的先进经验和具体措施，营造浓郁的安全文化氛围，使“安全为天、生命至尊”的理念深入人心，以活动保安全，以安全促生产。
（三）推进隐患排查治理工作，确保安全生产。一是全面落实隐患排查治理责任，重点检查车间岗位人员的隐患排查治理责任，加大现场管理及“三违”行为隐患查处，突出重大隐患查处，重大隐患要紧盯住不放，一抓到底，凡存在重大隐患，难以确保安全生产的，必须坚决停产。
二是强化安全检查，消除安全隐患。加大安全检查力度，
8 坚持常规检查和突击抽查相结合、日常检查和月大查相结合。发现隐患必整改，必须落实责任。生产部安技环保办公室在坚持日常检查的基础上要会同设备部门增加车间设备的安全抽查频次，到现场进行安全督查、细致排查，不留一处死角，不放一个细节，针对生产中出现的安全隐患，及时指导、督促，并认真落实对所查出隐患的整改工作，发现问题及时上报公司以求尽快整改各部门要认真抓好自检自查工作，发现问题，立即整改，一时难以整改的，必须及时上报公司。
三是要继续进一步发动员工立足岗位，开展“危险在身边”安全隐患排查活动并认真总结，力争每一名员工都能有效的辨识岗位危险源，为生产经营的稳定发展提供良好的现场环境。
（四）继续推进“三同时”备案工作
公司下一步要继续加强对“三同时”备案工作进度的跟踪，争取在年底前完成各项“三同时”备案工作，为最终竣工验收工作打好坚实基础。
（五）以人为本，强化培训，实现个体本质安全。下半年，公司要进一步强化员工安全培训和教育，要继续加强对员工的安全教育培训，重点把握好培训对象、内容、形式、效果等4个环节，按照全年培训计划及培训要求有序进行，对每次培训要进行考试、检查培训效果，把培训教育工作作为抓好安全生产的一项基础工作和重要任务来抓，努力提高公司员工的自主保安意识和安全技术素质。
9 下半年培训内容由相关职能部门进行安全基础知识、岗位操作规程、设备性能及工作原理知识等。切实提高培训内容的针对性、培训对象的层次性和培训形式的多样性，与激励机制相结合，使公司员工达到较高的安全业务水平、较强的分析判断和紧急情况处理能力。
通过以上措施，为保证公司下半年的安全生产目标，为公司的健康和谐发展奠定坚实的基础。
在2013年上半年的安全工作中，我们取得了较好的成绩，实现了年初的奋斗目标，为下半年的安全工作垫定了基础。下半年是全年的关键期，我们将面临更多的困难，更大的压力。一是公司开始投入生产，安全工作难度将增加不少。二是下季度，雷雨天气较多，增添许多不利因素。但是，只要我们认真弥补安全工作存在的不足，狠抓现场安全，增强安全意识，强化监督责任，提升管理水平，以更加振奋的精神、更加有力的措施、更加扎实的作风、更加强劲的执行力抓好安全工作的每一个环节和细节，就一定能坚决杜绝各类安全事故的发生，确保全年平安目标的实现。
生产部 安技环保办公室
2013.7.1
10
第18篇：铸造车间管理制度
铸造车间管理制度
一、铸造车间全体人员必须服从车间主任的管理。
二、每个工人所要型面必须全部造满，必须遵从车间主任
的调整分配。
三、不得无故旷工，有事必须向主任请假，每月请事假不
得超过三天（特殊原因除外）。每人无故旷工或鼓动职工滋事者，均按半价，直至开除。
四、中途退厂者无论什么原因，均按半价开支，不再享受
任何优惠条件（包括因打架斗殴等因素被开除者）。
五、为更好地掌握车间的浇铸情况，造型工在造型时每二
十箱放一个标记，以便查数时方便快捷。出件时要压箱，不得带有红沙，否则将受到处罚。
六、接铁水前必须把防护护具佩戴齐全，提高安全意识。
七、开炉时造型工要提前十五分钟到场，做好接铁水准备
工作，合火必须成块，不得乱泼乱倒。浇铸、接铁水必须听从车间领导的指挥。否则将受到处罚。
八、炉前（接铁水时）不得开玩笑，有什么摩擦必须开完
炉后解决，凡在其间滋事不听劝阻者,工资免开,开除出厂。
九、厂内坚决杜绝打架斗殴事件的发生，打架斗殴者根据
情节直至开除或交公安机关处理，并承担由此造成的一切后果。
十、以上制度如有违犯者将按奖惩条例严格执行，望全体
职工自觉遵守。
谢谢合作
密山市新发铸造厂
2012年2月10日
第19篇：铸造车间管理制度
铸造车间管理制度
一、铸造车间全体人员必须服从车间主任的管理。
二、每个工人所要型面必须全部造满，如有连续三炉不满
者，或者盖座等比例失调，必须遵从车间主任的调整分配。
三、不得无故旷工，有事必须向主任请假，每月四
（五）
班请事假不得超过三天（特殊原因除外）。每班班底无故旷工或鼓动职工滋事者，全班均按半价，直至开除。
四、中途退厂者无论什么原因，均按半价开支，不再享受
任何优惠条件（包括因打架斗殴等因素被开除者）。
五、为更好地掌握车间的浇铸情况，造型工在造型时每一
百箱放一个标记，以便查数时方便快捷。出件时要压箱，不得带有红沙，否则将受到处罚。
六、接铁水前必须把防护护具佩戴齐全，提高安全意识。
七、开炉时造型工要提前十五分钟到场，做好接铁水准备
工作，烫铁水包时要按号烫包，如合火也按此顺序，合火必须成块，不得乱泼乱倒。浇铸、接铁水必须听从车间主任的指挥。最后找齐时绝不能超箱，否则将受到处罚。
八、炉前（接铁水时）不得开玩笑，有什么摩擦必须开完
炉后解决，凡在其间滋事不听劝阻者,工资免开,开除出厂。
九、厂内坚决杜绝打架斗殴事件的发生，打架斗殴者根据
情节直至开除或交公安机关处理，并承担由此造成的一切后果。
十、以上制度如有违犯者将按奖惩条例严格执行，望全体
职工自觉遵守。
谢谢合作
2011年7月1日
第20篇：吕梁铸造致辞
在吕梁市铸造产业推进暨铸造行业协会
成立大会上的致辞
尊敬的各位领导，各位来宾，同志们：
大家，上午好！
金秋十月，硕果飘香。今天，我们在这里隆重举行吕梁市铸造产业推进暨铸造行业协会成立大会，这是我市铸造业史上的一件大事、喜事。在此，我谨代表县四大班子和23万人民向吕梁市铸造行业协会的成立表示热烈的祝贺！向前来参加大会的各位领导、各位来宾表示热烈的欢迎！向长期以来支持和关心吕梁市铸造业的各界人士表示衷心的感谢！
交城是吕梁的东大门，太原的近郊县，区位优越，交通便捷。全县面积1822平方公里，人口23万，辖6镇4乡148个行政村。交城既是革命老区、资源富区、插花贫困区，也是正在加速发展的产业新区。近年来，交城县坚持科学发展观为指导，以“五三发展战略”为统领，大力实施“1359振兴工程”，强势推进“二次创业”，依托独特的资源优势，不断优化产业结构,加快技术改造，壮大企业规模，全县工业经济实现了平稳较快增长。今年1-9月份，全县地区生产总值完成53.55亿元，同比增长6.2%；财政收入完成81749万元，同比增长3.76%；全县规模以上工业企业实现销售收入116.93亿元，同比增长11.8%。
—1—
铸造和机械业是我县的传统产业，已有2000余年的历史。今年，在中铸协举办的“2011中国铸造零部件展览会、中国铸造行业第五届高层论坛会”上，我县荣获“中国铸造产业集群试点县”、“中国铸造焦生产基地”等荣誉称号。在第十届中国国际铸造博览会上，代表吕梁市参会的交城铸造参展企业与国内外商户签订协议27项，协议金额超过7500万元，在由中铸协组织的评比会上，交城正泰机械公司生产的风力发电机机壳被授予金奖荣誉称号，这在全省各参展企业中独此一家，为山西铸造业赢得了声誉。目前，我县铸造产业呈现以下特点：发展初具规模,全县共有铸造和机加工企业170余户，拥有固定资产8亿余元，总产量达44万吨，主要涵盖普通铸铁、球墨铸铁、铸钢、精密铸造、机械加工等生产类别。品种规格达1500多种，产品远销全国各地及欧美、中东、日本、东南亚等国家和地区；经济贡献比较突出，完成工业总产值30亿元，完成工业增加值9亿元，上缴税金8000余万元，占全县财政总收入的8％，吸纳劳动力1.6万余人，占全县就业总人口的一半以上；技术水平先进，我县铸造技术已经趋向成熟定型，拥有专利技术25项，其中国家发明专利5项，总体技术水平处于全国领先地位，铸造业已经成为我县经济社会发展的重要支撑。
吕梁市铸造行业协会成立大会在交城举行，这是市委、市政府对我县铸造业的肯定和支持。我们将借这次大会强劲的东风，和全市铸造界同仁一道，坚定信心、抢抓机遇、深化合作，携手把吕梁铸造产业做大做强。
—2—
最后，祝各位领导、同志们身体健康、工作顺利、万事如意！
预祝这次大会圆满成功！预祝吕梁市的铸造产业前程似锦！ 谢谢大家！
—3—
