检验作业指导书
2020-03-01 18:14:00 来源：范文大全收藏下载本文
检验作业指导书
1．进料检验
1.1 定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法
1.3.1 外观检测
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测
一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测
如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择
1.4.1 全检方式
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式
1.5.1 允收
经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
1.5.2 拒收
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采
特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
1.5.3.1 偏差
送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。
1.5.3.2 全检
送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。
1.5.3.3 重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
1.6 紧急放行控制
1.6.1 紧急放行内涵
a.紧急放行的定义
紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”
b.紧急放行条件
产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。
1.6.2 紧急放行的具体操作步骤
1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。
1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。
2．过程检验:
过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
2.1 目的：
2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。
2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。
2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2 首件检验
2.2.1 定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
2.2.2 操作者
首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。
2.2.3 要求
2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。
2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。
2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。
2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。
2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。
2.3 巡回检验
2.3.1 定义
巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E －人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：
2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。
2.3.2.2保养，是否处于正常状态。
2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。
2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。
2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。
2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。
2.3.3 巡检问题处理
巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。
2.4 完工检验
2.4.1 定义
完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。
2.4.2 要求及重点
2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。
2.4.2.2 完工检验的重点
2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。
2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。
2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。
2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。
2.5 末件检验
2.5.1 定义
末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。
2.5.2 要求
末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物( 大件可只要检验记录) 拴在工装上。
3 成品入库检验
3.1 检验方法
3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。
3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。
3.2 检验要求
3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。
3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。
3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。
4 出货检验
4.1 检验内容
4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。
4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。
4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。
4.2 不合格品的判定
QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。
4.3 验货结果的判定与标识
QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。
4.4 产品的补数和返工、返修、报废
QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。
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