中间库总结

2020-03-01 20:14:09 来源：范文大全收藏下载本文

三、中间库生产组织及后部物流管理

1、2010年精整复线投入正常生产至2010年年底，中间库库存维持在0.9—1.3万吨水平。主要由于需要淬火炉生产的热处理品种合同量与热处理淬火炉实际产能不均衡的影响，2011年2至10月中间库库存持续在高位运转，库存基本维持在1.8万吨以上（4月份中修库存相对较低），给中间库生产及物流组织带来空前压力。各月月底中间库库情况情况如下：

2011年中间库库存状态图300002500020000187941778114965860023136206872066226934235901905714615吨1500010000500001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月

2、2011年全年累计出中间库约120.3527万吨，约占全年入库总量的68.6%。比10年出中间库量占总入库量的57%高出11.6个百分点。中间库待入量的增加给生产组织带来极大地困难和挑战，每月出中间库量如下：

2011年中间库出库量14.00012.00010.0008.3328.4367.21711.87112.61510.0728.0006.0004.0002.0000.0001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月7.82312.82511.77612.0219.367万吨

3、2011年受品种结构的影响，中间库库存情况呈现两个阶段变化：

第一阶段（1-8月份）：2011年年初中间库库存8600吨，受热处理品种的集中轧制影响，至2月底中间库库存猛增至18764吨，随后库存呈现持续增加趋势（4月份中修例外），直至8月23日中间库库存增至32500吨，为中间库历史最高库存，至8月底中间库库存26934吨，为全年月底最高库存量。

第二阶段（9-12月份）通过公司的努力，合同结构不断调整中间库库存呈现持续下降趋势，中间库周转效率提高，合同兑现率明显提升。

4、围绕各阶段生产任务、品种结构、合同兑现情况、质量情况以及中间库库存情况，及时制定相应的生产组织和物流分配方案。有效地降低中间库库存，在控制成本的前提下，通过统一生产物流组织，保证了中间库生产的连续进行以及重点合同的及时兑现。

1）、成品区域对CD跨中间库库区进一步规划。

为确保天车作业安全，将探伤区移到3号横移以北，打通CD跨南北天车运行通道；合理安排垛位，进一步规划探伤垛、预处理垛、剖分垛，实现分类码放和管理，形成了冷矫区、修磨区、探伤区、火切区、待转区五大功能作业区域，现场作业环境得到改善，布局更加合理，为安全生产、提高作业效率提供有力保障。

2）、结合中修契机，扩建堆冷场地，增加堆冷垛位，提高中间库钢板日堆冷能力约3600吨。

3）、及时合理分流钢板外委火切、预处理等作业合理分流钢板至各跨区处理，在充分发挥厂内处理能力的同时，根据中间库库存情况，适时分流钢板至绍良火切作业。通过计划安排合理分流钢板至深加工进行预处理作业。同时还积极组织超极限钢板外委热处理以及瓢曲厚板外委压平工作。全年外委作业情况如下：

吨1400001200001000008000060000754171134712011年外委作业量

40000200001922.80外委火切外委预处理外委压平外委热处理919.54）、结合新的生产特点，继续贯彻计划下线、计划外倒、“出陈待新”的生产组织模式。2011年中间库库存居高不下，适时地提出有计划的下线待入、有计划外倒，每班组织返切不少于15块“出陈待新”的生产组织模式，使得中间库有效周转率得到有效控制。

5）加强中间库管理，建立了中间库小指标奖励考核机制，重点奖励出库完成出色的班组及个人，大大提高了中间库生产组织效率。同时钢板作业区试行修磨计件工资，调动了修磨人员积极性。

6）、分阶段制定中间库出库组织方案，指导中间库生产组织，合理配置现有资源，发挥中间库最大产能。