排产计划表
2020-03-03 21:38:37 来源：范文大全收藏下载本文
浙江丹碧华服饰有限公司生产计划排程表
浙江丹碧华服饰有限公司生产辅料到位情况跟进表
注：按生产计划排程表所确定的时间提前进行跟进管理，以保障各个生产工序的流畅。篇2：生产计划排工表
生产计划排工表 篇3：生产计划排产交货计划
生产计划排产－原料交货计划（日生产） erp中目前下达的工单，是一个周期性的工单，mrp需求算得了一个周期性的需求，对于jit送货时间过长，车间根据下达的这些周期性的工单（大的生产计划），制定每天（或近几天）的安排生产计划，根据每天（或近几天）的安排的生产计划，来算得用料需求，jit送料需求及交期！
一、目前系统中的功能
系统中现有这样的功能，类似满足这种情况！将工单计划变成每天实际生产的工单，方案如下： 制造通知单asfi500－>制造通知单转工单asfp302－>工单维护asfi301
1、制造通知单asfi500 销售、预测或者mrp转过来的生产计划送达到制造通知单，制造通知单内有预计完工日，计划产量、已开工单量、入库量
2、转成每天工单asfp302 车间根据制造通知单安排每天（或近几天），在系统中将制造通知单转成工单，此时的工单即为每天或者近几天的车间实际生产任务！
3、工单开工asfi301 这里转了3张工单，模拟车间3天的生产计划，分别是：
（1）、2013/8/23 100 （2）、2013/8/24 200 （3）、2013/8/25 300
4、系统料件情况
为了查询更详细的效果，预做如下处理
（1）、料件20，原料2001收货4660进仓库
（2）、在途采购订单
预计2013 /8/24交货10
5、运算mrp得需求cmrp500 运行3天的工单需求！
6、查看mrp运行结果amrq510 （1）、3天的生产计划
（2）、8月23日之前用料2001后的结存还有50 （3）、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3张工单共需 600 2：有一张采购订单数量10，到货日期为24日 3：预计结存=工单需要备600－库存结存数量50－采购订单到货10＝540（还需要采购540）
7、采购需求汇总
抓一张报表，取mrp运算结果得采购料件、供应商、交货数量、送货日期
8、按每天的生产计划 上面是3天安排的车间合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp计算时距设置为天！就会得到每天安排生产所需要的用料！ 篇4：谈计划与排产的异同
谈计划与排产的异同
我们经常提到aps（高级计划与排产advanced planning and scheduling），计划与排产有什么区别呢？ 计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。
计划主要考虑的问题是：
◆客户今后的需求有可能是什么？
◆什么样的计划能满足客户将来需求？
◆即使生产中断我仍然能正常工作吗？
◆如何调整和保守我的承诺并达到目标？
◆在计划中作出的更改如何影响每个订单？
而排产主要考虑的问题是：
◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标？
◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么？
◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗？
计划一般考虑的条件为：
☆计划参数
☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等 ☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等 ☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外等
☆bom ☆物料。
而排产一般考虑的条件则为：
☆排产参数
☆生产订单
☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外
☆物料清单
☆物料。
常用的排产工具主要有：
☆作业优先级活动 ☆排产活动
☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产
☆约束来源（物料、资源、运输等）
☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。 在排产规则上，主要有：
一，任务顺序计划选择规则(job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。重点是瓶颈资源
的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余任务。
(2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产 (4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。 (5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。 (6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先 (7)下达日期:按照最早开始日期优先 (8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义i，闲散时间:按照最小闲散时间优先。 二，基于模拟的顺序计划选择规则(operation-at-a-time): 实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则osr。(2)资源选择规则rsr。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决策逻辑分析与介绍: 针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。 1，工序选择规则(operationselectionrule) 在aps至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用osr。此规则决定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下: (1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期) (2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序 (3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序 (4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序 (5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序 (6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序 (7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序 (8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序 (9)关键率:选择最小关键率的工序。
关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序
实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间 (11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序 (12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序 (13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序 (14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序 (15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序 (16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。
定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间 工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数 (17)最小定单闲散时间:选择最小定单任务的闲散时间的工序 (18)最小工作剩余:选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。 2，资源选择规则resourceselectionrule rsr选择工序加载到资源组内的哪一资源。 (1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源 (2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源 (3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源 (4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源 (5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源 3，相关选择规则: 如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。 (1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。 (2)系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值的工序 (3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序 (4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。 (5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序 (6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。 (7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (8)定时区的系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (9)定时区的最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (10)定时区的最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
三，工序选择规则的分析
标准的工序选择规则是已在aps定义好的。使用者可以简单选择其一规则。在aps里有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。
静态规则:为所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先模拟时间时不需要再次评估。用于工序选择规则的参数是固定的。例如规则是最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因为规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。
动态规则:每一个在排队的工序被每一次调用的规则检查。因此，我们是基于当前的定单任务和系统的状态决定我们的选择。这个机制充分考虑了任何改变出现的时间和事件的结果。例如，最小工序空闲规则，因为工序的空闲值随时在改变。因为动态选择规则需要在每一次事先模拟以后检查在排队中的每一个工序，它比静态规则要慢一些。
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