机械设计制造复习

2020-03-03 19:06:52 来源：范文大全收藏下载本文

P8 切削运动的种类及特征？切削用量三要素

切削运动分为：主运动和进给运动。主运动只有一个,进给运动可以有多个。切削用量三要素：切削速度，(进给速度)进给量，背吃刀量。

P11刀具标注坐标系基本概念：基面、切削平面、正交平面

享情参考书

P12-15刀具的标准角度，刀具的工作角度

P18刀具材料应具备的性能

高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧度，搞耐热性，良好的物理性能和耐热冲击性能，良好的工艺性能。 P18-23 常见的刀具材料种类有哪些？各自有哪些特点（主要是硬度和韧性）

高速钢：较高的硬度和耐热性，高的强度和韧度，抗冲击能力较强，工艺简单。

硬质合金钢：育有良好的耐磨性，冲击韧度差，抗弯强度低。

陶瓷材料：强度高，耐磨性好，抗弯强度和冲击韧度低。

人造金刚石：硬度极高，热稳定性差。

立方氮化硼：硬度很高，有很高的热稳定性。

P25切削变形区域的划分？各变形区产生的主要物理现象第一变形区：切削变形的主要区域。

第二变形区：切屑开始同材料基体相分离，在沿刀具前刀面流出，还将受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑进一步产生滑移变形。

第三变形区：刀具后刀面与已加工表面间的挤压和摩擦产生的加工硬化和残余应力特征的滑移变形。 P31-32积屑瘤的形成原因、对切削过程的影响、减小积屑瘤的措施？

形成原因：切屑沿前刀面流动时，会由于强烈的摩擦而产生黏结现象，使切屑底层金属黏结在前刀面上形成滞流层，滞流层以上的金属从其上流出，产生内摩擦，连续流动的切屑从黏在刀面的滞流层上流过时，在温度、压力适当的情况下也会被阻滞并与底层黏结在一起。黏结层层层堆积扩大，就形成积屑瘤。对切削过程的影响：1.使刀具实际前角增大，切削能力降低。2.影响刀具耐用度。3.使切入深度增大。4.使工件表面粗糙度值变大。减小积屑瘤措施：1.避开产生积屑瘤的中途区，采用较低或较高的切削速度。2.采用润滑性能好的切削液，减小摩擦。3.增大刀具前角，减小刀—屑接触压力。4.采用适当的热处理方法提高工件硬度，减小加工硬化倾向。

P34-35切屑的种类、形成条件及特征？

种类：带状切屑：加工塑形金属材料，切削厚度较小、切屑速度较高、刀具前角较大。

挤裂切屑：切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小。

单元切屑：

崩碎切屑：加工脆性材料，切削厚度较大，材料承受应力超过它的抗拉极限。

P40 Fp对加工质量有何影响？

FP易使工件变形和产生振动。

P44-48影响切削力的因素有哪些？

1.工件材料2.切削用量（背吃刀量和进给量，切削速度）3.刀具几何参数（前角，负倒棱，主偏角，刀尖圆弧半径，刃倾角）4.其它因素

P51-52影响切削温度的因素有哪些？

1.切削用量2.刀具几何参数3.工件材料4.刀具磨损的影响5.切削液的使用情况

P52-53刀具的磨损形式有哪些？

1.前刀面磨损2.主后刀面磨损3.前刀面和主后刀面同时磨损。

P55-58 刀具的磨损过程？刀具的磨钝标准是什么？刀具耐用度的基本概念及影响耐用度的主要因素是什么？

磨损过程分为：1.初期磨损阶段2.正常磨损阶段3.剧烈磨损阶段。

刀具耐用度：刀具由开始切削至磨损量达到磨钝标准的实际切削时间。

影响因素：1.切削用量的影响2.刀具几何参数的影响3.工件材料的影响4.合理刀具耐用度的选择原则。 P63-67 刀具几何参数的选择（各参数的作用及选择时考虑的因素）

1.前角选择（1.工件材料：强度硬度越低，前角越大；2.刀具材料：强度和韧度高的选择大前角；3.可加工性：粗断续加工，用小前角。）2.后角选择：（1.切削厚度：厚度大，后角小；2.工件材料：硬度强度高的，后角小；3.可加工性：粗加工选小后角；4.工艺系统刚度：差时，选小后角。）3.主偏角的选择：粗加工主偏角大。材料强度硬度高，主偏角角小。工艺系统好，主小。4.负偏角选择：精负小。

P78切削液的选用

1.粗加工：选用冷却性能好的切削液2.精加工：选润滑性好的3.难加工：选极压切削油后极压乳化液。4.磨削加工：良好的冷却切削液。

P103-106麻花钻的结构及几何参数

结构：尾部，颈部，工作部分。几何参数：螺旋角（大，切削快，排屑容易），顶角（小，切削刃长度增加，切屑变薄），主偏角，前角，横刃角度。

P111-113 常见的铣削方式及选择

1.周铣法（逆铣法——粗加工和顺铣法——精加工）2.端铣法（1.对称铣2.不对称顺铣3.不对称逆铣） P121砂轮的特性

磨料，粒度（当工件硬度低、塑性大、磨削面积大，用粗粒），结合剂，硬度(磨粒脱落的难易程度)，组织，形状尺寸。

P129 主参数的含义及常见机床的主参数是什么？

主参数：反映机床最大工作能力的一个主要参数，它直接影响机床的其他参数和结构的大小。（普车：最大工件回转直径，钻床：最大钻孔直径；外圆磨床：最大磨削直径；卧式镗床：镗轴直径；升降台铣床：工作台工作面宽度；齿轮加工机床：最大工件直径；拉床：最大拉力。）

P135 形成表面发生线方法有哪几种？

轨迹法，成形法，相切法，展成法。

P137-138基本概念：传动链、内联系传动链、外联系传动链

P177工艺基准的概念及种类

工艺基准：工艺过程中所采用的基准。分为：定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。

P178基本概念：六点定位原理

用设置的六个支撑点分别去限制六个自由度，而使工件得到确定的位置的方法。

P179-180 工件在夹具中常见的4种定位方式

完全定位，不完全定位，过定位，欠定位。

P184-186 定位误差的概念？引起定位误差的原因是什么？定位误差的计算？

P187-190 夹紧力三要素的确定及注意事项

夹紧力三要素：方向、作用点、大小。（详细看书） P208-209获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？

（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。

P210 原始误差的基本概念

原始误差：工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源

P213 导轨的导向误差种类?误差的敏感方向定义及判别方法？

P215-216主轴回转误差的分解及影响主轴回转误差的主要因素

可分解为：纯径向跳动，纯轴向窜动和纯倾角摆动。

影响因素：1.轴承误差2.与轴承配合零件误差3.主轴转速4.主轴系统的径向不等刚度和热变形 P224-240 工艺系统的受力、受热变形对加工精度的影响及减小受力、受热变形的措施？

1.切削过程中受力点位置变化引起的加工误差 2.毛坯加工余量不均，材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差——误差复映

减小工艺系统受力变形的措施主要有：一是提高工件加工时的刚度；二是提高工件安装时的夹紧刚度；三是提高机床部件的刚度。

P228-229 误差复映的概念及减小误差复映的措施?

当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法: 1.减小进给量。 2.提高工艺系统刚度。 3.增加走刀次数。

P241加工误差的性质

加工误差：系统误差，随机误差

P245-250加工误差的统计分析

P260-261影响加工后表面粗糙度的因素

A切削加工1.几何因素（刀具的形状，几何角度，进给量，刀刃的粗糙度）2.物理因素（工件材料，切削速度，进给量）3.工艺因素（1.刀具的几何形状，材料，刃磨质量2.切削用量3.工件材料和润滑冷却） B磨削加工 1.砂轮（砂轮的粒度，硬度，组织，材料，修整及旋转质量的平衡）2.磨削用量（砂轮速度，工件速度，进给量，磨削深度，空走刀数）

P265-266减小表面粗糙度值的加工方法

1.可提高尺寸精度的精密加工方法2.光整加工方法 P284-286 基本概念：工序、安装、工位、工步、走刀

（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。

（4）安装时工件经一次装夹后所完成的那部分工序。

（5）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

P287工艺规程的种类

机械加工工艺规程卡，机械加工工序卡。 P290-291制定工艺规程的原则和步骤

（1）工艺规程的设计原则：

1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

（2）工艺规程的设计内容及步骤：

1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线，选择定位基准。4确定各工序所采用的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。8确定切削用量。9确定工时定额。10技术经济分析。 11填写工艺文件。

P298-302 粗、精基准的基本概念及选择原则？

（1）粗基准的选择原则：1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠的平面做粗基准。

（2）精基准的选择原则：1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。 P308-309 零件加工工艺过程分为哪几个阶段？划分阶段有什么作用？

（1）机械加工过程的划分：1粗加工阶段。2半精加工阶段。3精加工阶段。4光整加工阶段。

（2）划分作用：

1能减少或消除内应力，切削力和切削热队精加工的影响。 2有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理。 3便于安排热处理。4合理使用机床。5.表明加工安排到最后，可避免或减少在夹紧和运输过程中损伤已加工过的表面。 P310什么叫“工序集中”，什么叫“工序分散”，各种适用于什么场合？

（1）工序集中：特点：

1生产率高2减少了操作工人和生产面积3缩短了工艺路线4缩短了加工周期5位置精度高6维修费时，生产准备量大。适用场合：多工位组合机床，加工中心，柔性生产线等单件小批生产。

（2）工序分散：特点：

1机床装备调整容易2对工人技术要求低3生产准备工作量小4容易变换产品5设备数量多，工人数量多，生产面积大。适用场合：大批大量生产。

P311-312 切削加工工序安排的基本原则？热处理序安排的基本原则？

切削加工工序安排：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔。