生产品质管理制度

2020-03-02 17:15:59 来源：范文大全收藏下载本文

生产品质管理制度

第一章总则

第一条为了保证公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善、确保及产品质量符合管理及市场需要，特制订本制度。第二条适用范围：

1.组织机能与工作职责。

2.各项质量标准及检验规范。 3.仪器管理。

4.质量检验的执行。 5.质量异常反应及处理。 6.客诉处理。 7.样品确认。

8.质量检查与改善。

第二章各项质量标准及检验规范的设定

第三条质量标准及检验规范的范围。 1.原料质量标准及检验规范。 2.在制品质量标准及检验规范。 3.成品质量标准及检验规范的设定。第四条质量标准及检验规范的设定。

1.各项质量标准。总经理室生产管理组会同品质部、生产部、营业部、研发部及有关人员依据操作规范，并参考国家标准、同业水准、国外水准、客观需求、本身制造能力、原料供应商水准，分类原料、在制品、成品填制质量标准及检验规范设（修）订表一式两份，呈总经理批准后品质一份，并交有关单位凭此执行。

2.质量检验规范。总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将检查专案、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填具于“质量标准及检验规范的设（修）订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发又不按部门凭此执行。第五条质量标准及检验规范的修订。

1.各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制程改善、市场需要、加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

2.总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号（规格）各项标准及规范的合理性，酌情进行修订。

3.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应应填具“质量标准及检验规范的设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，才可以凭此执行。第三章仪器管理

第六条仪器校正、维护计划。

1.周期设定：仪器使用部门应依据仪器购入时的设备资料、“操作说明书”等资料，填制仪器校正表、维护基准表，设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟定及执行的依据。

2.年度校正计划及维护计划：仪器使用部门应于每年年底依据所设定的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”，作为年度校正及维护计划实施的依据。第七条校正计划的实施。

1.仪器校正人员应依据年度校正计划执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录与仪器校正卡内，一式两份存于使用部门。 2.仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填具“外协请修单”，以确保仪器的精确度。第八条仪器使用与保养。

1.仪器使用人进行各项检验时，应以检验规范内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。 2.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

3.使用部门主管应负责检合格使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。 4.各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由品质部不定期抽检。 5.仪器保养：

（1）仪器保养人员应依据年度维护计划执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。（2）仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填具“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。

第四章质量检验的执行

第九条原物料质量检验。

1.原料进入厂区时，库管单位应依据《资材管理办法》的规定办理收料，对需用仪器检验的原料，开具“材料验收单”通知质量管理工程人员检验。质量管理工程人员于接到单据的3日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验工作。

2.材料验收单各一式五联检验完成后，第一联送采购部，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联仓库，第四联质量管理存，第五联送保税。将检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原料品名规格类别的结果统计，记录于“供应商质量统计表”，并形成供应商评价表，作为选择供应厂商的依据。第十条生产前质量条件复查

1.品质主管收到制造通知单后，应于一日内完成审核。 2.制造通知单的审核：

（1）订料号——PC板类别的特殊要求是否符合公司生产规范。（2）种类——客户提供的物料颜色。

（3）质量要求——各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认在确定产量。

（4）包装方式——是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单是否明确表示。

（5）是否使用特殊的原物料。 3.制造通知单审核后的处理。

（1）新开发产品、试制通知单及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回生产部办理退单，有营业部向客户说明。（2）新开发产品若质量标准尚未制定时，应将制造通知单交研发部拟定加工条件及暂定质量标准，由研发部记录于制造规范上，作为生产不生产年纪质量管理的依据。第十一条生产前制造及质量标准复核。 1.生产部接到研发部送来的制造规范后，须有车间主管或班组长先插和确认下列事项后方可进行生产：

（1）该制品是否订有《成品质量标准及检验规范》作为质量标准判定的依据。（2）是否定有标准操作规范及加工方法。 2.生产部确认无误后于制造规范上签认。第十二条制程质量管理。 1.制程质量检验。

（1）品质部对各制程在制品质量标准及检验规范的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

（2）在制品质量检验依制程区分，由品质部IPQC负责检验。

（3）质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程式，负责加工条件的测试。

（4）各生产单位在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，并加以处理。将异常原因、处理过程及改善对策等开具“异常处理单”呈（副）经理批示后送品质部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。

（5）质检人员与抽检中发现异常时，应反映各单位主管处理并开具“异常处理单”呈（副）经理核签后送有关部门处理改善。

（6）各生产部门以自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者依“异常处理单”处理。 2.制程自主检查：制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开具“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送品质部判定异常原因及责任发生部门后，以实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。异常处理单第一联总经理室存，第二联品质部（生产管理部），第三联会签部门，第四联经办部门。

（1）现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

（2）制程自主检查规定依《制程自主检查实施办法》实施。第十三条成品质量管理

1.成品检验人员应依《成品质量标准及检验规范》的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。

2.出货检验。每批产品出货前，品检单位应以出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”，呈主管批示后，以综合判定执行。第五章质量异常反应及处理

第十四条原物料质量异常反应。

1.原物料进厂检验，在各项检验专案中，如果发现以上任何一项异常时，无论其检验结果被判定为合格或不合格，品质主管均须在说明栏内加以说明，并依据资材管理办法的规定呈核与处理。

2.对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质部应以异常专案开立“异常处理单”，送生产部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并有现场主管填报使用状况、成本影响及意见，由经理核签呈总经理批示后送采购部单位与提供厂商交涉。第十五条在制品与成品质量异常反应及处理

1.在制品与成品在各项质量检验过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反映质量异常情况，使之能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。 2.生产部在制程中发现不良品时，雏鹰已正常城市追踪原因外，还应当提出不良品，以杜绝不良品流入下道工序（以废品报告单提报，并经品质部复核方可报废）。第十六条制程间质量异常反应。

1.组长在制程自主检查中发现物料部供应的在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”，详述异常原因，连同样品，报告科长后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室。 2.品质部人员召集收料人员及物料部人员共同检查料品一场，并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产部（品质部）做生产安排及调度，第三联送收物料部（会签部门）依批示办理。

3.生产部召集机班人员检查、改善并依批示办理，送品质部留存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。

第六章成品出厂前的质量管理

第十七条成品缴库管理。

1.品质部主管对预定缴库的批号，应逐项以制造流程卡、QAI进料抽验报告及有关资料审核确认后方可办理缴库作业。

2.品质部人员对缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写异常处理单，详述异常情况及附样，并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

3.质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，讲异常处理单呈总经理批示。第十八条检验报告申请作业。

1.客户要求提供产品检验报告者，应填报检验报告申请单，说明理由、检验专案理由、检验专案及质量要求后，送总经理室产销组。 2.总经理室产销组接获检验报告申请单时，应转经理室生产管理人员（质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部）研判是否出具（检验报告），呈经理核签后将检验报告申请单送总经理室产销组，转送品质部。

3.品质部接获“检验报告申请单”后，与生产后取样做成品物性试验，并依要求检验专案检验后将检验结果填入“检验报告单”，一式两联，经主管核签后，第一联同“检验报告申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭证，以签认成品缴库。 4.特殊物、化性的检验，品质部接到“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，品质部人员将检验结果转填于“检验报告”一式两联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请单”送产销组，第二联自存。

5.产销组人员在接获品质部人员送来的“检验报告”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”，并参照“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

第七章产品质量确认

第十九条质量确认时机。总经理生产管理人员在安排生产进度表或制作规范过程中遇有下列情况时，应将制作规范或经理批示送确认的异常处理单由品质部人员取样确认并将确认专案及内容填写“质量确认表”，连同确认样品送销售部转交客户确认。 1.批量生产前的质量确认的。 2.客户要求质量确认的。

3.客户附样与制品材质不同的。

4.客户附样的印刷线路非本公司或要求不同。

5.生产或质量异常导致产品发生规格、物性或其他差异的。 6.部门经理或总经理只是确认的。

第二十条确认样品的生产、取样与制作。

1.若客户要求确认样品，由研发部制作供确认。

2.确认样品的取样：品质部人员应取样两份，一份存品质部管理人员，另一份连同确认表交由业务部送客户确认。

第二十一条质量确认书的开立作业。

1.质量确认书的开具：质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号连同样品成经理签核并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部。 2.客户进厂确认的作业方式：客户进厂确认需开立“质量确认表”，质量管理人员要求客户在确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。第二十二条质量确认处理期限及追踪

1.处理期限。销售部接到品质部或研发部送来确认的样品，应在2日内转送客户。质量确认日数规定：国内客户5日，国外客户10日；但客户如需装配试验方可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基数。

2.质量确认追踪。品质部人员对于未如期完成确认，且已逾期2天以上者时，应以便函反馈给销售部，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案。品质部人员接到销售部送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室、生产管理人员在生产进度表上注明确认完成并以此安排生产，如客户认为不合格，应检查是否补（试）制。

第八章质量异常分析改善

第二十三条制程质量异常改善。“异常处理单”由经理列入改善者，由品质部登记，交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确认执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。第二十四条质量异常统计分析

1.品质部每日依IPQC抽查记录统计异常料号、专案及数量汇总编制“各机班、料号不良分析日报”送经理核实后，送生产部一份，以了解每日质量异情况，以拟改善措施。 2.品质部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报”，将一场专案汇总编制抽检异常周报，送总经理室、生产管理部品保组。

3.在生产中发生异常时拟报废材料，应填报“成品报废单”，经品质部MPB确认后方可报废，且每月5日前由品质部汇总填报“制程料号别报废原因统计表”，送有关部门检查改善。第二十五条质量管理圈活动。为培养基层干部的领导统御及领导能力以促进自我启发，提高人员的工作士气及质量意识，以团队精神共谋产品质量的改善，公司内各部门得组成质量管理圈，以推动改善工作。

第九章附则

第二十六条本制度呈总经理核准后实施，增补修改时亦同。