合格率资料

一、从品质的角度观察产品的形成

1、市场调研

2、概念产品人

3、市场调研

4、样品研发

5、送样确认

6、制作批量生产文件（APQP）

7、小批量试产

8、来料检验

9、批量试产

10、制程检验与控制（SPC与TPM）

11、出货检验

12、发货至客户处

13、定期收集和分析客户意见

二、现场产品合格率的构成主要因素4M

1、生产工人

2、现场班组长

3、机台设备

4、来料

5、生产工艺

6、现场物料人员

7、品质部人员

8、工程设计、生产工程师PE人员

9、产品设计

10、仓储物料管理

11、产线人员分工

12、工序排布

13、作业时间与工作环境

三、产品合格率低通常之表现

1、品质部各人员都“忙”

2、产生层出不穷的客诉

3、原材料的大量浪费

4、现场大量的不合格品待处理

5、仓库大量的降级品或报废品

6、经常的停工待机

7、多数人员的工作状态不佳

8、有关生产的品质的会议开而无效

9、每天重复昨日的旧事

四、与产品合格率相关的常用工具

1、DOE：验证型实验、优化型实验、探索型实验

2、SPC：计数值、计量值、CPK分析、控制图分析、状态图分析

3、FMEA：PFMEA、DFMEA

4、MSA：再现性、再生性、线线、

5、TPM

6、交差类比分析

7、人员分神计算

8、专案改进法（QCT、QCC）

9、QC七大手法

五、产品合格率的提升的11大原则

1、不让异常品往后流

2、自检、互检、他检

3、品质必须及时看得见（位置、比例）

4、品质与产量，“要钱还要命”

5、各种评审一项不能少-----磨刀不误砍柴工

6、人员---不给机会犯错，标准化

7、工装夹具---设计给傻瓜使用，简单化

8、工序排布及作业方法----安排给白痴来做，白痴化

9、现场摆放---盲人都不会出错

10、团队协作，但不是大锅粥

11、柏拉图法则

六、几种不同生产模式的品质提升方案

1、班组长管理不得力的提升方案

2、人员配置不足的提升方案

3、流水线生产的提升方案

4、单兵或手工生产的提升方案

5、小批量生产的提升方案

6、大批量生产的精益方案

七、不同阶段合格率提升的八大方案

1、80%以下合格率的提升方案

2、80~90%合格率的提升方案

3、90~95%合格率的提升方案

4、95~98%合格率的提升方案

5、98~99.5%合格率的提升方案

6、99.5~99.8%合格率的提升方案

7、99.8~99.95%合格率的提升方案

8、99.95%以上的合格率与品质成本控制方案

八、大型注塑企业提高产品合格率

1、新进员工的培训教材

2、品质异常分析标准参数表

3、机台设备保养记录表

4、QC工程图

5、制程检验规范

6、出货检验规范

九、某大型电子组装企业提高合格率提升专案解析

1、手工插件：工序排布与工作安排

由原10人一组，调整为16人1组，产能翻一番，合格率达99.5%

2、焊接：工序排布与工作安排

由原22人一条线，调整为6+2+1一条线，合格率达99.3%，产能上升20%

3、装配：工序排布与工作安排

由原18人一条线，调整为44人，合格率达99.5%，人均产能上升30%

4、包装：标准动作与标准工时建立

合格率达99.8%，产能上升15%

十、某著名电子元器件产品合格率提升专案解析

1、利用SPC做机台分析，做预警预报分析

2、利用DOE实验做夹冶具改进

合格率

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合格率教案

合格率教案

《合格率》说课稿

百分数——合格率

合格率教案

电压合格率管理办法

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