车削梯形螺纹

2020-03-01 20:47:09 来源：范文大全收藏下载本文

车削梯形螺纹

梯形螺纹是中级工中难度较大，较难掌握的一种技术。在最初的车削过程中，由于对车刀几何角度、进给量、车削方法等生疏，极容易造成撞刀或崩刀，使操作者产生紧张情绪。为此，本文特针对梯形螺纹中的难点要点加以论述。

初学者车削梯形螺纹，尽量采用高速刚车刀配合弹性刀杆，对于4毫米以上螺距，应采用分层切削法或左右赶刀法，从而避免三刃切削。

一，车刀几何角度选用。

粗车刀于精车刀所选用的几何角度有很大差别，粗车刀由于前刀面开有卷削槽，背前角应选用8度至15度，卷削槽长度长于牙槽深，但需要注意的是，背前角取较大值在保证车刀锋利，徘削顺利的同时却减少了楔角，固应根据刀头强度相应的减少背吃刀量。车刀前角是为了使切削中的两牙侧都与前面垂直，避免一侧工作前角过小，所以前角为螺纹的螺旋升角，注意，右旋螺纹左侧切削刃低于右侧切削刃，左旋时相反。车刀两侧后角也与螺纹旋向有关，即，三度至五度加减一个螺旋升角。其实，详细的角度要求，课本上说的已经很详细了，只不过以前所接受的教育并没有培养出我们结合实践的习惯，不少学生在实际上手时完全忽视了课本知识，完全是蛮干。至于很多情况下会出现理论与实际不相辅的情况，个人认为，个中问题，应该综合考虑，不能片面的归罪于理论错误，例如装刀高低，工件与刀具材料，切削力影响，热变形和热切削性能，车刀自身刚性，工艺系统安排是否合理，刀具磨损情况，切削液选择，机床齿轮间隙等等，别以为我是在微观论述，钻牛角，其中哪一项出现问题都将直接导致报废或残次品。就说我的实操情况吧，装刀高度低了不到一毫米，结果导致五小时内全是废品，车刀崩刃四次。工艺选择不当，时间超出一个小时。切削液选择不当，导致所车出螺纹边缘均有毛刺，不经打磨甚至无法配合。这看似极其微小的因素，可却实实在在是加工中的重要环节，这些在课本上不会谈及过多，甚至有些都不曾提过，要我看，与其说是理论脱节，不如说是专业的理论性发展过于粗浅片面，学生自身在许多方面的能力缺乏锻

炼培养。

切削液选择。在车削梯形螺纹中，需要浇注大量的切削液，选择合适的切削液对于车削质量起到了至关重要的作用，却也是极容易被忽视的一点。一般来说，粗车时以冷却为主，选用3%~10%浓度乳化液，精车以润滑主，选用流动性稍好的机油，需要注意，精车时选用的转速较低，选用机油切削表面会发雾，光洁度不是很理想，而粗车时冷却液使用过多，进给量又很少时，工件表面会产生一层硬化层，在精车后时极容易残留毛边，影响配合。所以我总结了一下几点措施:粗车时加大切削液浓度，和进给量，车刀一定要锋利，尤其是两侧后角与前角选择合适。半精车时留较小余量，防止在精加工时由于多次微量走刀挤出硬化层。精车时先使用油溶性切削液，留约0.08的余量，再改用乳化液，刃磨车刀切削刃，进行最后一道光整加工，如此车削出的螺纹表面光洁度会非常好，在没有高浓度乳化液时，可使用机

油代替。

切削三要素。对于车床，背吃刀量，进给量，切削速度，是车削技术的核心，而螺纹加工进给量恒定，只能调整被吃刀量与切削速度。背吃刀量只需满足加工原则即可，我重点说切削速度。切削速度，粗加工20米每分钟，精加工低于5米每分钟，材料较硬时粗加工降低，精加工提升到7米每分钟。昨天下午我们考试车削梯形双头内螺纹，唯独我所使用的毛坯材料居然是调制过的40洛！硬度几乎达到了高速钢切削峰值，第一刀便发现不对劲，第二刀更是差点崩了刀子，来不及换材料只好同时减小背车刀量与切削速度，勉勉强强粗车完，粗车刀却早就严重磨损，但精加工极其顺利，材料硬度高，不容易加工硬化，表面光洁度粗糙度会非常好，牙顶不残留一点毛刺，算是又一收获吧！精加工。精加工原则，保证尺寸精度与表面粗糙度。在精车时，通常采用中径赶刀法，既使用齿厚游标卡尺量出车刀在螺纹中径的宽度，赶除余量即可，外螺纹可以通过三针量出剩余赶刀量，而内螺纹则无法测量，所以只能精确把握赶刀量，来保证精度，

我在车削需要配合的内螺纹时，计算出的与实际赶刀量曾经出现过0.40毫米的误差。为此特进行了逐一检测，牙型角、牙型半角、让刀扎刀情况、表面粗糙度、测量误差、装刀高度误差。一一检查排除后，赶刀量误差有效的控制在了0.1毫米。加工效率。单位时间内生产出合格产品的数量。这里关键问题是排除非必要步骤，精简工艺过程，努力提高熟练度与操作技巧。准备工作充足的情况下，基本速度:粗车半精车控制在20分钟以内，精车20分钟

以内，外螺纹应更快些。