船舶下水前除锈涂装通用工艺
2020-03-01 18:28:56 来源：范文大全收藏下载本文
船舶下水前除锈涂装通用工艺
一、适用范围
1、范围
本工艺适用于船舶在分段上船台合拢以后直至船舶下水前这一过程中的涂装作业。
2、目的与定义
下水前涂装即船台涂装，其主要工作内容是船舶外板的涂装、分段大接缝修补涂装、分段涂装后由于机械原因或焊接、火工原因引起的涂层损伤部位的修补，以及船舶下水前必须涂装到一定阶段或全部结束的部位的涂装，但主要是针对船舶外板和底部液(水)舱的涂装，各类油舱通常不在下水前进行涂装。建造进度与工作条件许可的话，可以对某些舾装工作完整性较好的舱室作完整性涂装。
二、工艺内容
1、外板涂装
1.1 除锈、涂装工作开始前，船壳结构应完整交验，焊缝区和钢板表面应无焊渣、飞溅，电焊缝须磨平，装配马脚须批凿平整。
1.2外板除锈前，外板上所有标记如水尺和临时阳极等都应烧焊妥当，并且焊缝已磨平。
1.3外板在施工前应完成所有手工焊缝的密性试验，若尚未做密性的手工焊缝，在油漆喷涂前应用胶带贴护。
1.4分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
1.5船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位(包括水线水尺)应涂装完整。船底与船台墩木或支柱接触的部位应移墩进行涂层修补，以保证这些部位的涂层完整。
1.6船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，并作好修补涂装。
1.7船体外板涂装时，对牺牲阳极、各种探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，应作好遮蔽，以免被涂料沾污。 1.8船壳上的泄水孔应用螺栓或木塞堵好。
1.9船体外板的焊缝区域在每道油漆统喷前，都必须按要求完成预涂。 1.10 禁止除锈工作与涂装作业在同一部位进行，以防止除锈尘埃对涂装质量的影响。除锈工作结束后，须经交验合格后方能进行涂装。
1.11 船壳各道油漆完工后，要提交验收，并备有测厚报告。防污漆部位的各道底漆要有详细的测厚记录。
2、液(水)舱涂装
2.1水舱内钢结构应完整交验，所有的结构缺陷都应得到修补，应尽量避免因结构修补对涂层的破坏、返工。
2.2舱内管子、支架等应基本安装妥当，内底上的各类焊接铁舾件应基本安装完毕，涂装区域的烧焊、修补打磨工作应结束。
2.3各个独立的压载水舱的密性试验应完毕并通过验收。
2.4处于水下部位的液舱内部的涂层，应在下水前修补涂装结束，为了确保压载舱内的涂层质量和安全，降低耗用成本，在满足施工状态的情况下尽可能在船台上完成涂装工作，尽量减少压载舱在码头作业的工程量。 2.5在液舱的每道油漆统喷前必须按要求完成预涂。
3、修补涂装
3.1在分段涂装和／或在下水前涂装怍业后，对已破坏的涂层和／或未涂装的焊缝区域在下水前须及时进行修补。
3.2修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数、每层的膜厚要与周围涂层一致，并按顺序涂装。修补区域的周围涂层要事先打磨成坡度，迭加处要注意平滑，避免高低不平，以便涂层的搭接。
4、涂层保护
4.1完工后的涂层，需要注意保护，避免损伤带来的损失。
4.2涂装作业后，在涂层尚未干燥以前，分段不可起运，尤其是船底分段在涂层未干硬时，不能吊上船台。上船台时，坞墩处需垫衬抗溶剂性能较好的塑料薄膜(厚度为0.1~0.2mm的聚酯或聚乙烯薄膜)。
4.3在人员行走部位，涂层未干燥以前应做好标记，禁止通行，饮水舱、淡水舱、滑油循环舱等主要部位，完工后闲人不得入内，必须进入时，应脱鞋或穿上于净鞋套。
5、安全
5.1作业区域应有良好的照明、稳妥的脚手架和攀扶设施，舱内施工时还应注意有良好的通风。
5.2舱内涂装时，要求使用防爆用具，穿戴防静电工作服和工作鞋，防止电线电缆软管破损。
5.3在提交检验前，应检查环境，保证检验者的安全。施工者应严格遵守船厂各有关安全和劳动保护条例。
船舶分段除锈涂装通用工艺
一、适用范围
本工艺适用于船舶在分段阶段进行的涂装工作。系指船体钢材从部件加工到分段形成后直至上船台合拢期间的表面处理和涂装工作，所有除锈工作在本工艺中称之为二次除锈。
二、工艺内容
1、二次除锈前分段必须具备的技术条件和准备条件： 1.1分段结构应交验完毕，并得到验收认可。
1.2分段大接缝处焊接坡口加工完毕，焊接后反变形结束。 1.3分段内外的马脚焊疤与锐边、毛刺须磨平，焊渣与飞溅需清除。 1.4钢板表面应无水渍、油污及垃圾等。
1.5分段内的镀锌件、管子用布包扎好，影响施工人员出入施工部位的管子等，要预先申请拆下，妥善安放，待涂装作业完成后，再恢复原状。 1.6分段作业施工用照明、脚手架、梯子、通风等设施须安置妥当。 1.7分段的放置应安全、平稳，离地面高度50CM以上。
2、二次除锈工艺
2.1完好的车间底漆允许保留，但其表面必须进行清洁，使表面无锌盐、无油污和其他污染物，清洁方法可用稀料擦拭、扫砂处理和表面拉毛。
2.2对各部位已开始氧化、锈蚀的部位应严格按涂装工艺卡中除锈要求进行处理。
2.3每批到厂的非金属磨料，应由磨料供应商提供可溶性盐份测试报告，向油漆供应商厂家的技术服务人员提供测试报告，并由其技术服务对磨料进行抽样检测。
2.4磨料规格应选用直径1.0--1.4mm的，以保证钢板表面粗糙度在40--70um之间。
2.5喷砂完工出砂时，应及时从上到下进行清扫，对于容易滞留磨料的部位，要用压缩空气将磨料吹出，除尽灰尘，拆除镀锌件包扎物。
2.6结构须修正的部位要及时进行，小面积修正部位可用风动工具清除焊渣。 2.7及时向船东和服务商提交除锈，检查人员应及时检查，并且不能将砂粒等带入清洁后的分段内。
3、分段涂装工艺
3.1 除锈检查合格后，必须用100mm宽的纸胶带严密地将分段内要做密性试验的焊缝保护好，同时对分段端口，包括钢板端口、角铁端口、球扁钢端口用100mm的胶带贴妥，以免上述部位在喷涂时粘上涂料，影响密性试验及电焊质量。
3.2分段二次除锈交验完毕后，应立即进行第一道涂层的涂装。
3.3镀锌的物件，在分段喷射处理清洁结束后，先拆除保护物，并须清洁。 3.4 当空气的相对湿度低于85％，同时钢板表面的温度大于露点3℃，涂装工作方可进行，对于涂料厂商有特别规定的涂料则按其要求进行施工。
3.5对于手工焊缝、角铁反面及自由边等部位应按有关要求进行预涂，预涂采用刷涂。
3.6对于镀锌物件，在施工环氧底漆时，不需施工磷化底漆，但在施工醇酸底漆等之前，为增强底漆与底材的有效结合力，则须刷涂相应的磷化底漆一道，再和周围部位一起涂装。 3.7 涂装过程中和涂装完毕后应对已涂装部位进行良好通风以确保安全和涂层正常干燥。
3.8涂层完工报验前应将保护密性焊缝用的胶带及时除去，并在该焊缝区域刷涂相应的车间底漆一道，约20--25μm，以作临时性保护。
4、漆膜厚度要求和交验工作
4.1 漆膜厚度按涂装工艺要求进行控制。漆膜厚度通常按“两个80％”或“两个90％”标准进行验收。达不到此要求的部位，须补足膜厚。
4.2在涂装开始和喷涂过程中应进行湿膜测量和控制，以确保正确和合适的于膜厚度。
4.3油漆喷嘴应按该工艺中规定的规格选用，磨损的喷嘴应及时更换新，以保证正常施工。
4.4每一分段须做好从进喷砂房起直至出涂装房期间的日期、温度、湿度、施工队等详细记录，以备查对。
4.5分段除锈涂装质量报告，须有工厂质检人员和油漆服务商的认可签字。
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