2020-03-01 18:12:46 来源:范文大全收藏下载本文
品质控制基本知识
一.品质控制的演变
1.操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理(TQC):全过程的品质控制。
6.全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与。
二,品质检验方法
1、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形: ①批量较小,检验简单且费用较低;
②产品必须是合格;
③产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形:a.对产品性能检验需进行破坏性试验;
b.批量太大,无法进行全数检验;
c.需较长的检验时间和较高的检验费用;
d.允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语:
a.检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批。
b.批量:批中所含单位数量;
c.抽样数:从批中抽取的产品数量;
d.不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收;
e.合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收;
f.合格质量水平(AQL):Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定: 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:
①确定产品的质量判定标准:
②选择检查水平:一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4,一般情况下,采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码,即抽样数。
⑤选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。
三、检验作业控制
1、进料(货)检验(IQC):是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(Incoming Quality Control)
①进料检验项目及方法 :
a 外观:一般用目视、手感、对比样品进行验证;
b尺寸:一般用卡尺、千分尺等量具验证;
c特性:如物理的、化学的、机械的特性,一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法:a 全检, b抽检
③检验结果的处理:a 接收; b拒收(即退货); c 让步接收; d线上检用(挑出不合格品退货) e 线外检用
④依据的标准:《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即Inproce Quality Control。而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC(Final Quality Control)。 ①过程检验的方式主要有:
a.首件自检、互检、专检相结合;b.过程控制与抽检、巡检相结合; c.多道工序集中检验; d.逐道工序进行检验; e.产品完成后检验; f.抽样与全检相结合;
②过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验; b.材料核对;c.巡检:保证合适的巡检时间和频率,严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录,应如实填写。
③过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点
检验或验收检验。a.检验项目:外观、尺寸、理化特性等;b.检验方式:一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录;
④依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制:即成品出货检验。(Outgoing Q.C)
4、品质异常的反馈及处理:
①自己可判定的,直接通知操作工或车间立即处理;
②自己不能判定的,则持不良样板交主管确认,再通知纠正或处理; ③应如实将异常情况进行记录;
④对纠正或改善措施进行确认,并追踪处理效果;
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识,并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录:为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。 必须做到:准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。 还要做到:及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介(参见《统计技术应用指南》)
1、分层法:是运用统计方法作为管理的最基础工具,目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表:在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图:找出影响产品质量主要问题的一种有效方法,它是根据“关键的少数、次要的多数”原理(即二八原理)制作而成的。排列图有两个纵坐标,一个横坐标,几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数,右边的纵坐标表示频率(以百分比表示)横坐标表示影响质量的各个因素,按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图:是用于分析质量问题产生原因的一种图表,一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图:(略)
6、控制图:(略)
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法(程序),把质量管理的全过程划为P(plan计划)、D(Do实施)、C(Check检查)、A(Action总结处理)四个阶段。 第一为P(计划)阶段,其中分为四个步骤 (1)分析现状,找出存在的主要质量问题 (2)分析产生质量问题的各种影响因素 (3)找出影响质量的主要因素
(4)针对影响质量的主要因素制订措施,提出改进计划,定出目标 第二为D(实施)阶段:按照制订计划目标加以执行
第三为C(检查)阶段:检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。 第四为A(总结处理)阶段,其中分二步:
⑴总结成熟的经验,纳入标准制度和规定,以巩固成绩,防止失误 ⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题,纳入下一轮PDCA循环中去解决。
品质管理五十条标语
1,
没有今天的品质,便没有企业的明天
2,今天工作不努力,明日努力找工作。3,时刻记住,下一道工序是客户。
4,多问几个为什么,问题自然会减速少。 2,多问几个为什么,问题自然会解决。3,生产是枝叶,品质是土壤
4,产品的品质来源于个人工作的品质。
5,人的品质是工作品质的基本,工作的品质是产品的保证。 6,宁可停3秒,也不可少漏检。
宁可停1分钟,不可少确认一个项目。 宁可停1小时,不可违反规则作业。 8 ,检查,再检查,直到没有不良为止。9,确认,再确认,直到没有问题为止。
10,规则如同法律,没有严守,总有一天会造成品质事故。 11,对规则,要了解,要实施,要监督。
12,客户的满意来自现场第一线的辛勤劳动。13,马虎造就不良,细心塑造品质。
14,一个疏忽百人忙,人人细心无不良。 15,发现问题要马上报告。
接到问题要马上处理。
处理问题一定要彻底。
16,不良是品质改善的开始,无不良是改善的目的。17,人人都是品管,事事都有何障。 18,品质是做出来的,不是检验出来的。 19,每天自我检讨,品质自然更好。 20,我们的承诺:不做不良品。
21,革除马虎之心,提升产品品质。 22,找方法才能成功,找借口只会失败。
23,凡事想一想,是否还有改善的余地。 24,生产没有质量的产品,等于制造无用的垃圾。
25,人人有改善的能力,事事有改善的余地。
26, 质量在我心中,标准在我脑中,工艺在我手中。
27,人人品管做得好,顾客抱怨自然少
28,多找解决问题的办法,不讲做不到的理由29,集大从智慧,全员品管。
30,品质是纳期,产能的前提。31,做前,了解自已做什么 做时,知道自已是否做好了 做后,确认自已是否做正确了。
32,宁愿事前检查,不可事后返工
33,一人疏忽百人忙,人人品管少麻烦 34,良好的品质来自于细致的作业。35,规则是保证制造好品质的前提
36,多一次确认,少一次发生错误的机会。38,没有规则,就不知如何做。
有规则不能严守,就不能做出好的品质。39,SOP是最基本的对比工具。 40,问题要早发现,早处理,早预防。 41,每一次不良都是最好的改善机会。 42,品质没有最好,只有更好。
37,多一人确认,少发生一次重大不良的机会。
43,善意的提醒如同马路的指示灯,遵从,则万无一失,不从,可能伤痕累累。 44,第一次就把事情做好,少发生不良的机率。46,田村是我家,品管靠大家。
45,人人有一颗品管的心,产品有无上的保证。
47,好的产品是工作最大的奖励。 48,我们的目标,客户投诉为零。 49,强化自主管理,创造全员品管。
50,自检互检,每一个人都是品管。
QC手法 - IQC/IPQC/OQC检验方法
一、原材料检验(IQC)l原进厂检验包括三个方面:
①库检:原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际,一般由仓管人员完成。
②质检:检验原材料物理,化学等特性是否符合相应原材料检验规定,一般采用抽检方式。
③试检:取小批量试样进行生产,检查生产结果是否符合要求。l来料不合格的处理:
①标识:在外包装上标明“不合格”,堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。②处置:退货或调货或其他特采。
③纠正措施:对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行:因生产急需,在检验报告出来前需采用的物资,为紧急放行。需留样检验,并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采:
①从非合格供应商中采购物资——加强检验。②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失:①投入阶段发现,损失成本为1元。
②生产阶段发现,损失成本为10元。
③在客户手中发现,损失成本为100元。
二、过程检验(IPQC)
lIPQC的检验范围包括:①产品:半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量,设备操作技能差。③设备:设备运行状态,负荷程度。
④工艺、技术:工艺是否合理,技术是否符合产品特性要求。⑤环境:环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验:对产品的检验,检验方式有较大差异和灵活性,可依据生产实际情况和产品特性,检验方式更灵活。
质检员全检:适用于关键工序转序时,多品种小批量,有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大,合格的即准许转序或入库,不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检:适用于工序产品在一般工序转序时,大批量,单件价值低,无致命缺陷的工序产品。员工自检:操作员对自己加工的产品先实行自检,检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量,不易管理控制,时有突发异常现象。
员工互检:下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验,可以不予接收上道工序的不良品,相互监督,有利于调动积极性,但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
多种方式的结合:有机结合各种检验方案,取长补短,杜绝不良品流入下道工序或入库,但检验成本较高。
3工序品质检验:对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验(OQC)
成品出厂前必须进行出厂检验,才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括:
①成品包装检验:包装是否牢固,是否符合运输要求等。②成品标识检验:如商标批号是否正确。
③成品外观检验:外观是否被损、开裂、划伤等。④成品功能性能检验。
批量合格则放行,不合格应及时返工或返修,直至检验合格。
人人范文网 m.inrrp.com.cn 手机版