首件钻孔桩施工总结赛城湖

2020-03-02 10:10:17 来源：范文大全收藏下载本文

一、编制依据 .............................................2

二、施工组织及人员、设备、材料配臵情况 ...................2

1、施工组织 ...........................................2

2、施工人员配臵 .......................................2

3、设备配臵 ...........................................2

4、主要材料组织 .......................................3

三、施工方案及施工工艺 ...................................3

1、桩基概述 ...........................................3

2、首件桩基施工过程简述 ...............................3

3、首件钻孔桩施工总体方案 .............................4

四、具体施工方法 .........................................4

1、施工准备 ...........................................4

2、测量放样 ...........................................5

3、护筒埋设 ...........................................5

4、钻孔施工 ...........................................5

5、成孔检验 ...........................................6

6、清孔及检验 .........................................6

7、钢筋笼制作和安装 ...................................6

8、导管安装及二清 .....................................8

9、水下混凝土灌注 .....................................8

五、首件施工中存在问题及处理对策 ........................10

六、首件施工成果总结 ....................................10

1、总结 ..............................................10

2、结束语 ............................................12

钻孔灌注桩首件施工总结

一、编制依据

1、设计施工图纸及地址详勘资料；

2、《公路工程质量检验评定验收标准》（JTGF80/1-2004）；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）；

4、钻进、浇注过程施工记录。

二、施工组织及人员、设备、材料配臵情况

1、施工组织

项目部负责施工总体协调及技术指导、质量检查、测量、试验；三工区负责钻孔、灌注；二工区负责钢筋笼制安；砼拌和站提供混凝土并运至孔口。

2、施工人员配臵

三工区工班长陈发胜负责钻孔桩桩基钻进和灌注施工；二工区工班长张超负责钻孔桩钢筋笼制作和安装施工；拌和站站场汪顺虎负责混凝土生产和运输工作。

钻机机组工人6名、钢筋制安工人12名、拌和站工人12名。

3、设备配臵

现投入的主要机械设备：冲击钻7台、泥浆泵14台、发电机2台、装载机1台、钢筋弯曲机2台、钢筋切断机2台、钢筋调直机1台、汽车吊2台、混凝土拌和站1台、混凝土搅拌运输车4辆。

4、主要材料组织

水泥：采用亚东洋房水泥；钢材：采用河北承德钢材厂钢材；石料：采用江西瑞昌石料厂产的碎石；砂：采用长江江砂；拌和用水：取自地下井水。

所有材料均由汽车运入场。施工中严格把材料采购验收关，强化材料检验关。

以上检验检测均委托中心试验室负责检测。施工现场试验员自检后合格后报监理工程师抽检。

三、施工方案及施工工艺

1、桩基概述

本工程共有钻孔灌注桩136根（0号桥台桩径1.2m，29号桥台桩径1.5m，1～28号墩桩径1.8m），分端承桩和摩擦桩两种，其中端承桩设计入岩深度不小于4m。桩基首件工程选在26号墩2号桩，为端承桩，桩长为35m，桩底标高-23.5m，钢筋骨架尺寸1.65m，桩基岩层为中风化石灰岩，设计入岩深度6.89m。采用冲击钻机进行成孔作业，导管法进行水下混凝土灌注施工。

2、首件桩基施工过程简述

首件桩基26-2#桩于2012年11月08日开钻，2012年11月16日成孔，历时9天；11月16日18：00清孔，11月18日04：00清孔完毕，历时38小时；11月18日 06：00吊装钢筋笼，20：00安

3 装完毕，历时14小时；11月19日01:00开盘浇筑，07:00灌注完毕，历时6小时。

3、首件钻孔桩施工总体方案

采用20T浮吊船和60型液压振动锤建立施工栈桥和施工平台，在平台上安装导向架，利用20T浮吊船配合60型液压振动锤插打钢护筒。钢护筒内径为φ2.1m，壁厚δ=12mm，长为13m。

26-2#桩基采用冲击钻成孔施工，临桩护筒内做泥浆循环池，废弃泥浆采用泥浆车运至湖体外指定位臵弃放。钢筋笼在生产区下料加工，车运至施工现场，途径施工栈桥。使用汽车吊分节段下钢筋笼，每节钢筋笼采用电弧焊焊接连接。桩身混凝土采用直升导管法灌注，混凝土由混凝土拌和站集中拌合并运至现场。

四、具体施工方法

1、施工准备

⑴ 施工前，检查钻孔作业平台搭设是否稳固，作业平台四周设臵钢管防护。

⑵ 对施工用水、用电、泥浆池位臵等统一布臵。

供水：钻孔用水取赛城湖湖内水；供电：采用2#变压器10KV电压变至380KV，满足施工需要。

泥浆循环及废浆处理：钻机配备泥浆泵、配备一套输浆管，确保泥浆循环畅通。施工时在临桩护筒内做循环池，废浆抽排至泥浆车内集中排至指定位臵。

⑶ 砼配合比试验及相关材料设备自检及监理抽检合格。

2、测量放样

采用全站仪进行桩位放样。同时在稳固平台工字钢上设臵护桩，护桩采用“十字”线定位，要求桩位准确无误，施工无碰撞。用水准仪在护筒口外稳固工字钢上设一标高控制点。

3、护筒埋设

先测量定位，然后将定位点引到平台分块梁上，摆放临时导向架，临时导向架对角设臵有四个螺旋顶，用来调节护筒平面位臵。

护筒采用钢护筒，护筒壁厚为12mm,长度为13m，内径为2.1m，浮吊船吊振动锤打设。护筒中心竖直线应于桩中心重合，允许误差50mm，竖直度倾斜度不大于1%,护筒顶高与工作平台齐平或高于水面1.5m。

护筒埋设后经现场拉“十字”线检查，护筒平面误差为30mm，竖直倾斜度为0.3%。结果显示，利用平面导向架和振动打桩锤的自重导向也能保证钢护筒的插打精度要求。

4、钻孔施工

钻孔采用分班连续作业，冲击钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。钻进过程中，每钻进2-3m，采用循环泥浆清渣，同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆。同时及时复核工程地质是否符合设计，入岩后每50cm留取渣样，以及时复核地质情况。钻孔过程中，测量人员定期检查钻孔的垂直度，主钢丝绳的偏位情况，并及时纠偏。每根桩钻孔的全过程均做好钻孔记录。

钻进行过程中孔内水头高度，均保持在同一位臵。钻孔泥浆采用

5 优质粘土在临桩护筒内配制，各项技术标准符合规范要求，为防止相邻串孔或影响邻桩灌注质量，一个承台的桩只安排一台钻机施工。

5、成孔检验

成孔后项目部技术人员对孔深进行了检查，控制标高为18.449，设计孔深为41.949m，检查时实际孔深为42m，即超钻5cm，符合规范要求。入岩时孔深为35.06m，即入岩深度为6.89m。自检合格后通知监理工程师进行检查验收。验收合格后，填写“灌注桩成孔检查记录”，监理工程师签字认可。

6、清孔及检验

当我们钻孔至设计高程后进行清孔，将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉，减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。清孔时利用钻机的泥浆循环系统，通过反循环进行换浆。吸碴换浆时我们及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后我们测量沉碴厚度和泥浆指标，及时记录。

当泥浆的各项指标均达到要求（一次清孔结束），我们通知监理，经同意后将钻头提出。测定孔深，沉碴厚度满足设计及规范要求后，报请监理检查验收。

清孔累计历时30小时。自检清孔后泥浆比重为1.15g/m3,含砂率1.8%，泥浆稠度18Pa〃s，均符合规范要求。

7、钢筋笼制作和安装（1）钢筋的验收及管理

①钢筋应具有出厂质量证明书，进场后我们按有关规定按批量、

6 规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告，对于需要焊接的材料进行焊接试验，确认该批材料满足设计、施工要求。

②钢筋进库后须按不同品种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，并且挂牌以资识别。钢筋堆臵在钢筋场地，我们采用垫高并加遮盖，防止钢筋被淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

③钢筋发料时，我们随同材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件一起发给加工车间。加工车间则按材料的使用部位登记造册，作到材料具有可追溯性。

（2）主筋下料及钢筋笼成型

①我们在下料前将钢筋调直并清理污锈，使钢筋表面平直，无局部弯折，下料后钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏斜不超过40，端头不挠曲，无马蹄形。

②钢筋下料用砂轮切割机、专用切割机等下料。

③钢筋笼制作时，我们在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出标记,便于在下放钢筋笼时对接。并按图纸位臵安放声测管。

④钢筋笼加工时为了确保主筋位臵间距准确，我们在加劲钢筋上做点放样后再摆放主筋。并在钢筋笼外侧安装可靠的混凝土轮式垫块来设臵钢筋保护层，每隔4m设一层，每层径向均布4个。

⑤钢筋笼制作后分类编号，钢筋骨架在存放及运输过程中，支撑箍处设臵等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。

⑥钢筋笼分节制作后，用平板车运输至起施工现场。（3）钢筋笼下放

①钢筋笼下方前，先使用探孔器检查孔径及孔垂直度，检查合格 7 后方可下方钢筋笼。

②为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用两点起吊吊装。 ③在接头对接时，我们按照油漆标记进行对接，声测管顺直对接，并使用铁丝固定在钢筋笼上。在下放过程中，在声测管管道内灌注清水，以检查接头连接质量，看是否漏水。

④钢筋笼安装到位后及时固定，并测量孔深推算孔底沉淀，准备二次清孔。

8、导管安装及二清

导管安装配节自下往上为：4.1m+2.7m×13节+1.5m=40.7m。安装完成后进行二次清孔。清孔后项目部技术人员自检泥浆比重为1.11g/m3,含砂率0.8%，泥浆稠度18Pa〃s。自检合格后报监理工程师检查验收。检查合格后进行下道工序。

9、水下混凝土灌注

设计混凝土标号为：水下C30，设计方量为91.5 m3，实际灌注114 m3。灌注桩顶标高为13.0m，设计承台顶标高为11.5m。

（1）施工准备

①钻孔桩开钻前我们做好砼理论配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。

②混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量备足满足连续生产的需要，其质量得到试验工程师的认可。试验人员测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

③砼灌注前，对导管进行水密承压试验，试验压力为0.6Mpa，持荷时间15分钟，检查无渗漏，导管符合要求。

④我们在下完导管后，视孔底沉淀的情况进行二次清孔。当泥浆

8 指标符合要求，经监理确认后准备开盘浇筑混凝土。（2）混凝土生产设备

项目部成立混凝土拌和站，拌和站占地面积约9亩，场地均硬化。混凝土拌和站型号为5S750，并设一台备用拌和站，型号为5S750。（3）混凝土的运输

混凝土由混凝土拌和站统计集中拌制，并使用混凝土运输车运至施工现场。现有混凝土运输车共4辆，额定容积为9m3。（4）混凝土的浇注过程

①砼填充导管安装前我们在导管上用油漆划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。下放导管就位，注意导管接头旋紧。导管下口距孔底约30～40cm，可用测砣从导管内放入挂导管下口检查。

②通过计算首批混凝土储量控制在3.5ｍ3左右，这样才能保证导管有1m左右的埋深。

③砼灌注过程中技术员测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋臵深度，导管埋臵深度适当，指挥导管的提升和拆除，保证埋臵深度不大于6m，且不小于2m。

④灌注过程中技术员记录混凝土灌注量及相对应的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况及时处理。

⑤前后场值班试验员两名，当混凝土性状发生变化时，前场人员及时通知后场人员做出调整，以保证混凝土的质量。

⑥由于桩径大，导管埋深相对较深，由此造成浮浆较厚，因此实际灌注的桩顶标高我们控制比设计标高高出1.0～1.5m左右。

⑦灌注过程中，我们对每根桩做好灌注记录，并按规定留取混凝土试件，每根桩制取3组试件。当现场养护结束，试件脱模后，放入 9 试验室标养池内养护，养护28天后试压其抗压强度。

五、首件施工中存在问题及处理对策

1、钻进施工钻头超过护筒后，发现漏浆现象，经分析及现场勘察后确定为：护筒内泥浆水头较高，高于护筒外湖水水位6m，形成护筒内外压差过大，导致泥浆从护筒底外渗。采取增加护筒埋深将护筒向下跟进3m，且降低护筒内泥浆水头至高出湖内水位1.5m。处理后未出现类似现象。

2、钢筋笼安装时因接头参差不齐，使每节钢筋笼焊接后长度增加，导致钢筋笼顶标高高出设计0.25cm。施工时将钢筋笼下至孔底。

3、混凝土灌注时，拌和站混凝土生产不稳定，有一车混凝土运至现场发现混凝土坍落度过大。经确认后，将该车混凝土退回处理。

4、钢筋笼安装时连接方式采用焊接，用时较长。建议改变施工工艺。

六、首件施工成果总结

1、总结

通过26-2#钻孔桩的施工，我们在钻孔方面掌握了一套较为完整的参数，为以后施工打下了良好的基础，现将整个过程总结如下：

⑴首件桩基26-2#桩于2012年11月08日开钻，2012年11月16日成孔，历时9天；11月16日18：00清孔，11月18日04：00清孔完毕，历时38小时；11月18日 06：00吊装钢筋笼，20：00安装完毕，历时14小时；11月19日01:00开盘浇筑，07:00灌注完毕，历时6小时。此根桩由开始至结束共施工11天，钻进过程中淤 10 泥质土进尺平均1.3米/时，砾质粘土进尺平均0.5米/时，中风化石灰岩进尺平均1.1米/天（24小时）。

⑵钻进泥浆指标：比重1.3～1.5 g/cm3左右，粘度在18～22秒之间，含砂率小于4%。清孔泥浆指标：比重1.15 g/cm3以内，粘度在18秒，含砂率小于2%。

⑶钻孔桩机采用冲击钻可以满足施工需要。

⑷钢筋笼采取电弧焊单面帮条焊焊接速度较慢，需重新制定施工方案，将焊接连接工艺改成滚轧直螺纹机械连接工艺，能够有效减少钢筋安装时间。

⑸护筒埋设，护筒埋设至粉质粘土层不小于1.5m的钢护筒，能有效的保证孔口不会渗水。

⑹钢筋笼顶部对中采用钢筋笼四周加焊钢筋头支撑在护筒上，能确保钢筋笼中心与桩位中心偏差在规定允许值之内。

⑺加强现场操作人员的安全教育和培训工作，提高工人的安全、质量意识、使之尽快适应施工节奏，规范施工，提高工作效率。

⑻现有拌和站出料能力及灌车运输能力能保证连续灌注不中断。 ⑼根据成桩周期，合理安排钢筋笼的加工时间，以免存放时间过长，在钢筋笼加工成笼后进行遮盖，防止钢筋生锈。

⑽在冲击钻冲击过程中，平时经常测量复核桩基中心位臵。 ⑾现场工地物件及电缆稍显零乱，需要加强对工人文明施工的思想教育，提高工人的安全意识，加强施工现场的控制管理工作。

⑿初期钻孔现场记录不完整、不规范。经过现场抽检，指导钻孔

11 记录管理，现场原始记录资料已规范化、合理化，满足施工需要。

2、结束语

经过总结分析，我们对主墩钻孔桩施工中出现的问题进行了总结和改进，既把住了质量关也为以后的施工积累了经验。