粉末喷涂车间岗位职责
推荐第1篇：喷涂车间主管年终总结
喷涂车间主管年终总结
我于XX来到公司，负责喷涂车间的生产管理及日常事务的管理工作，xx年在紧张和忙碌中过去了，内心不仅感叹万千，这一年虽没有轰轰烈烈的战绩，但也算经历了一段不平凡的考验和磨练，在这辞旧迎新之际，我将这一年的工作及得失作出总结，同时也祝愿我们公司在新的一年里会更好。
一． 年度工作完成情况：
1.在刚入职期间为了尽快熟悉公司产品及掌握工艺流程，在车间各班组进行了实习及操作，参与了领料组的领料工作，熟悉了产品及制造流程，后对车间各区域及呆滞品仓库进行了清理，清点及整理工作，为车间盘点大大缩短了时间，在3月份时应公司领导安排赴内蒙古尔鄂多斯完成了因公司产品颜色错误约900㎡的返喷工作（手工喷漆），减少了客户退货返喷在安装不必要的麻烦。
2.在包装任主管期间，首先对组织人员进行了全面的调整工作及新入职员工的培训工作，对包装所有区域进行了全面的整理及划分工作，区域分为待包区，包装工作区，成品周转区，成品待检区，成品待入库区，比前期有了明显的改善，产品包装实行了流水线操作，改变了以往的随意包装方式，提高了包装效率，所有产品严格按区域放置，改变了以往的差.乱局面，对员工的工作状态及时跟踪了解和沟通，提高了员工的团队作业精神及凝聚力，之后又负责了喷涂夜班的生产计划及全车间5S管理工作，对车间全部区域进行了划分及整改，从领料至上下线包装所有产品严格按订单门店分区域放置，使现场有了明显的改善。
3.在任喷涂主管期间，后半年车间本着抓质量，促生产的方针，对车间各班组进行了全面调整，以质量为重点，实行满挂，提高效率使喷涂产值自8月份开始全部突破30万㎡，在年末12月份通过全体员工的努力及兄弟部门大力支持及协调，喷涂产值达到42万㎡刷新了xx记录，在过去一年里喷涂总产值达3301071.9㎡，月平均产值达275089.3㎡，离公司的要求还有一定的差距，我会继续努力，争取在2012年有更好的成绩。
二． 年度工作未完成事项及原因和改善方案：
1.喷涂设备保养工作不到位，尤其是前处理及喷房喷枪等设备保养工作不到位，导致了因设备问题发生了几次停线整改及产品质量事故，也影响了产品发货，在新的一年里我将加强对喷涂设备的管理工作，从前处理到喷房设备喷枪等…..落实到责任人管理，制定相应的设备检修保养制度，在岗人员进行了设备管理培训，加强交接班工作，建立设备台帐，对设备责任人进行月度考核，强化奖惩措施，确保设备运转正常，生产正常。
名称错误，给发货也造成了许多麻烦，尤其是外贸订单，因数据问题导致了几次的延误发货问题，为公司造成了一定的损失，主要原因还是管理不到位，操作工责任心不强，准备工作没提前做好，在新的一年里，我将全新调整包装入库方式，下线及包装采用流水线作业，小件杜绝直接入箱包装，写标签贴标签具体落实到责任人，严格执行箱内产品规格及数量和标签一致，严格按单入库，针对外贸订单产品，安排专项负责人跟踪负责，对产品数量及包材提前跟踪清点核对数量，对包装入库准确率实行针对性月度考核，确保因数量不齐等原因导致延期发货情况不在发生，争取把包装入库准确率控制在99%以上。
3.生产效率及人员管理工作不到位，首先生产效率，上线产品及挂具没有及时准备好，工件大小搭配不合理，挂具使用不规范，上线人员安排不合理，挂具间距不规范，等原因造成了上线产品达不到满挂.空挂.空线的一系列问题，停线次数未控制好也是直接影响生产效率的原因，其次是人员管理不到位，致使员工责任.团队.服从管理意识不强，消极怠工现象屡屡出现，下步工作将加强对上线的管理力度，上线产品及挂具安排专人负责，提前做好准备工作，设定专门的待上线区域，上线工件大小搭配提前安排好，控制好挂具间距，上线人员实行岗位定点，采用加点不加人的方法，做好喷房及上线的协调工作，控制停线次数，设计制作专门的挂具，确保上线满挂率，对上线各岗位进行月度考核，争取在新的一年里，每周的喷涂产值达8万平方以上，满足发货需求，针对人员管理问题首先要进行整顿和教育，制定相应的岗位制度，对新入职员工进行岗位培训及思想教育，对操作工的出勤率，工作状态，劳动纪律，操作效率进行监督考核，对出现问题的员工进行针对性的培训教育，强化制度及奖惩措施，不断提高员工的综合素质，以适应公司今后发展要求。
4.质量管理及大订单收尾工作不到位，首先是质量问题车间每月因产品出现的积粉.露底.缩孔返喷的面积居高不下，都是操作员及管理人责任心部到位，生粉产品上线喷涂产生缩孔，本年度开始将首先针对领料人员加强管理，生锈产品杜绝进入车间，对喷工及现场管理人员的工作进行质量考核，制定奖惩制度，把返喷率控制在0.4%以内，其次是大订单收尾工作不及时，导致成品发货部齐，客户店里货架安装不完整，工程无法及时交付，在末年对大订单产品将安排专项责任人，对大订单提前的跟踪及整理，及时的反馈及查找的缺件情况，做到大订单刚开始就收尾的准备工作，确保大订单能够及时收尾，避免成品发货不齐，客户货架安装不完整情况再次发生。
三.工作提案及建议，从公司整体方面，我有几点建议。
1.公司在企业文化建议方面落后很多，企业文化关系到企业所有员工的思想情绪及素质，也与企业今后的发展息息相关，作为一个企业首先要树立企业的精神理念，通过长期的企业文化建设，把企业精神贯注到每一位员工心中，让员工感觉到企业就是他家，为企业工作就是他的事业，良好的思想政治工作，能给企业带来无形而巨大的效益，也利于企业各环节的管理工作。
专门的心里培训，素质很差，休息时间经常看到在车间抽烟人员，随意吐痰随处可见，大部分员工对公司部信任，没有依赖感而流失，对有些普通岗位违规员工进行处罚措施时，他们就可以以辞工或请假相妥协，于是公司规章制度执行难，也增加了管理的难度，我想公司领导及人力资源部应对这些问题高度重视，在新的一年能否实施相应的措施。
新的一年即将到来
推荐第2篇：喷涂车间实习报告
喷涂车间实习报告
一、实习说明
(1)实习时间：2012年3月12日至2012年3月25日
(2)实习地点：喷涂车间
(3)实习性质：培训实习报告
二、实习环境
实习期间，我在喷涂车间主要学习喷涂工作原理。我被安排在该部门的一个小组工作，该部门有主管1名，领班2名，QC人员3名，普通员工40名左右。
三、实习过程
(1)了解过程
起初，刚到车间的时候，车间里摆放着各种各样整齐的产品。第一天进入车间开始主管就叫我看相关工作指导，所在小组的组长给我安排工作任务，分配给我的任务是简单的拆装保护。实习的第一天，我就在这工作岗位上了解一些喷涂知识，同时慢慢熟悉车间的工作环境。
(2)摸索过程
对车间里的环境有所了解熟悉后，工作期间每天按时到厂上班，上班工作之后，由领班安排任务。明确工作任务后，我便开始我的工作。若在期间遇到问题或困难要及时告知领班、工程师，让他们帮助解决出现的问题，领班、工程师通过技术和经验使产品恢复正常，符合检验的要求。
经过两个星期的学习我了解到钣金的喷涂工艺流程。 1.前处理工艺流程
除油→清水→表调→磷化→清水→吹水烘烤→转序
（铝材）
除油（弱碱）→清水→上膜→清水→吹水烘烤→转序
2.挂灰工艺流程
调灰→刮灰→烘干→打磨→喷涂
3.喷粉（喷油）工艺流程
↗ 喷底粉 ↖
上线→吹风→喷粉→烘烤→下线→检验→转序
↖↙
（喷油）
上线→吹风→喷油漆→烘烤→下线→检验→转序
↓ ↖↙↑
喷底漆 →→→→
4.喷涂检验
来料检验→前处理检验→喷涂条件监控→附测试板喷涂→核对色板→ 测量图层厚→附着力测试→外观检验→盐雾测试→转序检验 在工作期间有些工件的喷涂难度较大。我便向小组里的员工同事交流，了解产生工件喷涂不合格的原因，运用适当的方法技巧解决这有难度的工件。
四、实习期工作总结和收获
实习期间，我对车间的整个喷涂流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业有所不同。但实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多专业以外的知识，甚至在书本难以学到的东西。
此次实习，我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与员工同事相处沟通的有效方法途径。积累了处理有关人际关系问题的经验方法。通过实习，让我在工厂磨练了下自己，也锻炼了下意志力，训练了自己的动手操作能力，提升了自己的实践技能。为以后各车间实习也打下了一点基础。
导师：
推荐第3篇：喷涂车间整改方案
喷涂车间整改方案
我厂对现有车间的现场实地勘测，再结合喷涂工艺流程及工艺流水线，其排风管道出口都在屋顶上，共有2组管道需要进行统一治理。
综上所述，我厂的初步方案为：以节能减排为宗旨，采用传统工艺有机废气经由屋顶管道先进入水帘漆雾净化器，在进入有机废气净化设备，净化后的空气有组织的排入第二道水循环净化房，将漆雾/粉尘捕集下来，最后经烟筒排出。
此更改方案经我国南方多家家具企业实践经验及环保部门的现场监测，净化率达到90%以上大气污染物综合排放标准。
天津市北辰区远见家具厂
2014-8-28
推荐第4篇：喷涂车间主管年终总结
喷涂车间主管年终总结
首先感谢公司领导对我的信任，让我从班组长成长为一名车间主管。于今年8月负责油漆、喷涂车间的生产及日常事务的管理工作。2012年在紧张和忙碌中过去，车间在全体员工共同努力下，按时保质保量完成了公司领导下达的各项生产任。，作为车间主管应履行的岗位职责及完成情况，在工作许多细节的处理上尚有一定的差距。在今后工作上还需严格要求自己，加强自身学习，提升工作能力和水平，为公司发展做出自己应有的贡献。现就一年的工作总结报告如下
一． 生产和质量管理
1.首先，保证本车间的一切生产行为，完全按照生产工艺流程进行。根据生产部下达的生产计划，组织编制车间生产计划单，车间各个岗位人员的合理调配，以保证生产的正常进行，能够及时完成上级下达的生产任务。并在生产过程中进行质量监控，协助质检做好产品的检查工作，对于生产过程中出现的问题从不轻易放过，会主动与质检沟通解决问题，同时加强员工对质量重要性的认识，要求大家认真做好自检互检工作，确保产品质量。
2.在任职期间， 对车间各区域进行了清理，清点及整理工作，所有产品严格按区域放置，改变了以往的差.乱现象！对组织人员进行了全面的调整工作及新员工的培训工作。对员工的工作状态，及时跟踪了解和沟通，使员工的执行力得到很大的提高，提高了员工的团队作业精神及凝聚力，提升了工作效率和工作质量。特别是在后半年，通过全体员工的努力及各部门大力支持及协调，产值有了很大的提升，但离公司的要求还有一定的差距，我会继续努力，争取在2013年有更好的成绩。
二． 年度工作未完成事项及原因和改善方案：
1.设备保养工作不到位，尤其是前处理及喷房喷枪等设备保养工作不到位，导致了因设备问题发生了几次停线整改，也影响了生产的总体进度，在新的一年里我将加强对喷涂设备的管理工作，从前处理到喷房设备喷枪等…..落实到责任人管理，制定相应的设备检修保养制度，在岗人员进行了设备管理培训，对设备责任人进行月度考核，强化奖惩措施，确保设备运转正常，生产正常。
2转序入库数据准确率不到位，导致了转序入库批量的错误，给转序交接造成了许多麻烦，尤其辅料，数据不够清晰准确，主要原因还是管理不到位，操作工责任心不强，准备工作没提前做好，在新的一年里，我将全新调整转序交接方式，具体落实到责任人，做到整栋整批数据清晰准确，严格按单转序交接，针对散户、加急补单，跟踪负责，对产品数量及进度跟踪清点核对，争取把转序交接准确率控制在99%以上。
3.质量管理及大订单收尾工作不到位，首先是质量问题，在生产实际操作过程中还是存在许多问题，，必须把握‘严，细，实”的原则，以后要严格质量管理，认真细致，狠抓落实，不合格产品杜绝进入和流出车间，对车间及现场管理人员的工作进行质量考核，把不合格率控制在0.4%以内，其次是大订单收尾工作不及时，在以后的工作对大订单提前的跟踪及整理，及时的反馈及查找的缺件情况，做到大订单刚开始就收尾的准备工作，确保大订单能够及时收尾！
在这期间，对于我自己来说，在工作中存在着不足。首先是业务水平的不高，平时由于放松对自己的要求，疏于学习。专业知识掌握不够扎实，管理知识缺乏，加上实践经验少，造成工作中有些许疏漏。其次是自身素质有待进一步提高。
三、工作计划
针对以上的不足，我规划了今后努力方向：
在管理上力求创新，查找管理上的漏洞，及时调整工作思路方法，积极学习新知识，适应公司发展需要，，，，提高自己语言及书写表达能力。逐步加大操作维护的监督力度。加强人员责任心管理，发现问题须责任到人，充分发挥调度职能，提高工作效率，在工作中积极创造条件，全盘考虑统筹安排，做一名优秀的车间主管！
四、最后从公司整体方面，我有一点建议
我们企业普通操作工流动性太大，新招的普通操作工不了解公司的各种规章制度，也没有专门的心里培训，素质很差，大部分员工对公司不信任，没有依赖感而流失，对有些普通岗位违规员工进行处罚措施时，他们就可以以辞工或请假相妥协，于是公司规章制度执行难，也增加了管理的难度，我想公司领导及人力资源部应对这些问题高度重视，在新的一年能否实施相应的措施。
新的一年，我相信在公司领导的带领下，全体员工团结努力奋斗，家好家的明天会更好！
推荐第5篇：喷涂车间管理规定
喷涂车间管理规定 一.综合要求: 1.所有员工提前10分钟上班,参加部门早会.2.所有员工每天必须完成车间下达的生产任务方可下班.3.每天必须如实填完整填写当天生产数量(日报表),严禁进行虚报,错报.4.喷涂好的产品,必须按标准板摆放,且做好标识,标识必须体现数量,那条线生产,产品名称,生产日期等;且拉到指定位置,分类摆放.5.上班时间严禁脱岗(离开岗位10分钟以上).超出10分钟必须找管理请假.6.上班时间严禁做与工作无关的事(玩手机,睡觉,吃东西等).7.上班时间严禁窜岗,闲聊.8.所有员工必须服从车间管理,必须无条件配合车间管理工作.不得拒绝或敷衍管理人员的安排
9.所有员工必须遵守公司公布的所有制度与流程,严禁违反.10.所有员工必须严格遵守考勤制度,严禁迟到,早退,旷工等.(请假必须填写请假条,根据请假天数找相关管理人员进行审批,生效后交行政人事部,方可离开公司.未请假且未填写请假条不来上班属于旷工,旷工一天扣款100元,每增加一天,在100元的基础上加扣30%).旷工三天(不含)以上属自动离职,自动离职无工资结算,且公司保留追究自动离职(未交接工作)所造成损失的权利.11.工作时间禁止亲友探访,禁止带小孩子或非公司员工进入车间,如私自带外人接触车间设备,造成的一切后果由当事人负责.12.严禁破坏公司财产(含设备,工具等),如有发现,照价赔偿.13.严禁浪费公司财产,如拿好的纸皮垫油漆等.14.车间所有员工应文明用语,严禁说脏话或使用侮辱性语言;严禁发生辱骂及打架.15.车间严禁乱丢垃圾,有垃圾必须丢到门外垃圾桶内.二.现场管理要求: 1.消防通道必须保持畅通.2.油漆与松香水必须放置危险品仓库,仓库闲人免入,且严禁烟火.车间只能少量放置油漆与松香水.3.车间不可有明火,吸烟必须到指定位置.4.每15天必须对流水线进行清理一次,确保安全生产.5.油漆的配比必须按标准进行,严禁浪费油漆.6.油漆桶必须清理干净方可丢弃,严禁桶内有剩余油漆.7.在喷涂过程中,必须对颜色进行核对,严禁造成色差.
8.在喷漆过程中,时刻对产品进行检查,以免出现不良品.9.车间清理出的废弃油漆必须用袋子装好,放置木板上(不可用好的木板),拉到指定区域放置,夏季必须用东西盖起,避免阳光暴晒.10.下班后,必须关闭岗位/工作台照明灯,流水线开关,关闭窗户及门.11.下班后,车间电源,电闸必须断开.12.对生产设备或仪器要正确使用,经常维护保养,定期检查,如需除尘的必须定期清理(主管制定值日表,由相关人员定期清理).13.每天下班后必须清扫岗位,垃圾必须清理出车间.14.灭火器与控电箱前面不可堆放物品.15.严禁穿拖鞋上班.16.严禁酒后上岗.17.所有女员工上班不可披头发,必须扎起盘起.18.离开工作岗位,岗位上的风扇,灯(超出10分钟)必须关闭.19.所有设备在维修,加油,检查时,必须断电操作.20.生产过程中发现前道工序的不良品,必须找到产生不良品部门的主管,让其进行返工,如产生不良部门置之不理的,必须上报给上级主管,由上级主管进行解决,如未上报,责任为喷涂主管.21.本部门产生的不良品,必须及时维修返工,严禁丢在一边不处理或拉到其它车间堆放,如有发现,每次对部门管理罚款100元.22.在生产过程中,必须对产品轻拿轻放,严禁造成产品刮花,损坏.23.生产过程中产生的报废锅,先放置流水线边,下班后进行清理,并填写,交品质部进行签字审核后可报废处理.能做次品锅的不可报废;24.非公司人员严禁私自进入车间并操作设备,如有员工私自安排朋友或亲属操作设备,责任由安排人员自负;管理负连带责任.25.所有人员严格按要求使用防护及劳保用品,车间有要求,但员工拒不使用的,后果由员工自负.车间未处理拒不使用防护及劳保用品的员工,车间负一半责任.26.车间产品在转序过程中,必须捆绑好,不可出现倒锅现象.27.严禁把好的半成品乱丢.28.生产好的产品,必须拉到指定位置摆放,严禁乱摆放及摆放在通道上.三.处罚规定: 1.如有员工违反以上规定视情况对其处罚10-50元一次,此制度由车间主管执行,如管理未进行处罚,每次处罚主管10元一项.监督人员为厂长及行政人事部;如责任人为车间主管的,由厂长或行政人事部对主管进行处罚.
推荐第6篇：喷涂车间安全生产规章制度
喷漆车间安全生产管理制度
喷漆车间是公司的重点防火单位。响应公司领导提出的“抓安全不能手软，安全第一，预防为主”， “确保公司大局稳定”，并不断发展壮大，实现“中国驰名，世界著名”的宏伟目标，特制定如下制度：
一， 职工的安全意识教育：
健全安全生产领导组织，定期对职工进行安全生产的规章制度及安全常识教育，要求员工懂得灭火常识，会正确使用灭火器材，特别对新招学员要先培训后上岗。严禁将火种带入车间，更不准在车间或更衣室内吸烟，发现一次罚款500元，交公司处理。
二，安全生产制度：
1，进入喷漆车间的转件车辆，必须带防火帽。
2，转运油漆，稀料要由专人负责，严禁野蛮装卸造成滴漏及撤溢，或磕碰激起火星。 3，车间要每天打开窗户进行通风，引风机，排气扇要正常运转，保持室内空气清新，低空气中易燃气体的浓度。
4，外来人员进入喷漆车间必须持有处室部门签发的通行证。 5，严禁在喷漆室，油罐漆，配电室或调漆间使用手机。
6，严禁向喷室，下水道或漆泥池内丢棉纱，纱布等杂物。
7，车间下水道，漆泥池要有专人负责定期清理，换水，保证下水道畅通，漆泥池水质清亮。此工作应有记录备查，车间设备管理员，车间主任，动力设备处责任管理员亲自验收，并在验收记录上签字(不得用印章代替)。
8，车间引风设施，引风筒，引风机要有专人负责定期清理，引风筒每6个月清理一次，水帘喷气室引风机每周清理一次，水旋喷漆室引风机每月清理一次，每次要有清理记录，由清理人填写清理记录，车间设备管理员，车间主任，动力设备处责任管理员亲自验收并填写验收记录。
9，喷漆车间每月对烘干室进行清理保养并有专人负责，清理完毕，有清理人填写清理记录，车间设备管理员，车间主任，动力设备处责任管理员亲自验
收，并在验收记录上签字(不得用印章代替)。车间每天应安排人员对烘干室进行保养，并做好记录备查。
10，浸漆车间每2周清理一次烘干室并检查辐射块及其供电导线是否损坏，由专人负责清理完毕填写记录，车间设备管理员，车间主任，动力设备处责任管理员亲自验收，并在验收记录上签字(不得用印章代替)。 11，电泳线应安排人员每周对喷嘴进行清理，每周对流水线弯轨，直轨，行走轮，驱动，涨紧等部位进行检查，每周对滚子列进行加油，以上工作均应有记录备查，车间设备管理员，车间主任，动力设备处责任管理员亲自验收，并在验收记录上签字(不得用印章代替)。 12，引风机严禁带病作业，发现异常响声须及时停机修理，否则追究相关人员责任。每年夏季车间应安排人员每天下午2点左右对引风机进行测温，并留存记录备查。
13，喷漆室(水帘喷室，水旋喷室)要每天进行日保，清理积漆及喷淋，循环水系统。严禁棉纱及稀料，纸板进入喷漆室。水漩喷室底每周应进行一次清理，并做好记录备查，车间设备管理员，车间主任，动力设备处责任管理员亲自验收，并在验收记录上签字(不得用印章代替)。
14，从事高空作业维修设备人员，必须办理登高作业证，配备安全带或其它防护措施。
三，用电用火制度：
1，车间专职电工要经常检查线路，对不规范或裸漏老化线路要及时整改，更换避免打火引发火险。
2，车间内配电盘，配电柜，配电箱内要清扫，要在断电后，在电工的指导下进行。 3，车间所有线槽和插座等电气设备旁不准有积水，电缆沟上不准存放油漆，稀料等易燃易爆具有腐蚀性的物品。
4，喷漆车间内所有电机必须用防爆型，并安装接地线，搅漆罐必须有接地线并经常检查是否松动。
5，喷漆车间五十米内严禁私自动用明火，如确实需要，先经保卫处和车间批
准，做好预防工作方可施工。
四，消防设施管理制度：
1，消防栓要定期试压，发现异常及时向保卫处汇报，消防水带不准私自乱动，消防栓一米内不准堆放任何物资并要求道路畅通。 2，灭火器，消防沙要有专人管理，定期保养，检查。严禁私自挪用消防器材或消防工具，如有损坏要照价赔偿。
3，灭火器，消防栓扳手，消防水带要定置存放，确保安全有效。 4，车间消防增压泵要定期检查不准有待修现象，确保正常使用。
五，油漆稀料管理制度：
1，对易燃的油漆，稀料要派专人保管，严格安计划领用并定置存放。
2，正在使用的油漆，稀料要用塑料容器，并加盖保护，避免发生意外或挥发到空气中造成污染或浪费。 3，废油漆，稀料要集中存放并远离电源，由企管处统一处理严禁向下水道或喷漆室内倒。
六，劳保用品使用制度：
1，喷漆工，兑漆人员上岗时必须戴防毒口罩，耐稀料橡胶手套。 2，前处理人员上岗时要戴防毒口罩，刷稀料者还要戴橡胶手套。 3，电泳线夹子人员要戴绝缘手套，防护眼镜。 4，使用电动工具，平衡吊操作工必须穿绝缘鞋。
七，经济责任制：
1，以上规定如有不足之处，请车间提出协商解决，否则按规定执行，如果不按规定执行造成责任事故，根据情节轻重追究相关人员责任。
2，动力设备检查时，如有不实现象，罚处室责任管理员50一100元。如发现车间相关记录不实或不全，每项次扣车间管理工时1 o个，扣设备管理工时5个。篇2：喷涂车间制度汇编
喷涂车间制度汇编
1、组织结构图；
2、岗位职责；
3、生产工艺流程；
4、安全生产管理条例；
5、工艺质量控制；
6、设备管理条例；
7、绩效考核办法； 喷涂车间职能机构图
岗位说明书
车间主任岗位说明书
车间技术员
车间班组长 篇3：喷漆车间安全生产制度
喷漆车间安全生产制度
为使公司的生产能顺利开展，员工的生命财产等到有效保障，根据公司的实际情况，对公司喷漆车间安全管理做以下规定
1．工作场地和库房严禁烟火。操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。
2．要保持工作环境的卫生与通风，必须安设抽风罩和废漆处理装置。操作时必须戴防毒口罩或通风面具。
3．在油漆作业场所10米以内，不准进行电焊、切割等明火作业。 4．需油漆、喷漆的工件，应放置稳固，摆放整齐。
5．带电设备和配电箱周围一米以内，不准喷漆作业。严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。操作时，必须戴好口罩或面具。
6．打光除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜，要经常检查锤柄是否牢固，对面不准站人。手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。 7．调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。禁止用汽油和稀料洗手。 8．增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变 9．调合漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和汽油易燃物品，应分开存放，密封保存。 10．溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。 11． 汽油和有机化学配料等，易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。
12．空气压缩机要有人专管，开机时应遵守空压机安全操作规程，并经常检查、加油，不准超压使用。工作完毕，应将储气罐内的余气放出，断开电源。 13下班前清扫工作场地，存好工具，废弃物应放到指定地方。
推荐第7篇：喷涂车间主管年终总结[推荐]
我于xx来到公司，负责喷涂车间的生产管理及日常事务的管理工作，xx年在紧张和忙碌中过去了，内心不仅感叹万千，这一年虽没有轰轰烈烈的战绩，但也算经历了一段不平凡的考验和磨练，在这辞旧迎新之际，我将这一年的工作及得失作出总结，同时也祝愿我们公司在新的一年里会更好。
一． 年度工作完成情况：
1.在刚入职期间为了尽快熟悉公司产品及掌握工艺流程，在车间各班组进行了实习及操作，参与了领料组的领料工作，熟悉了产品及制造流程，后对车间各区域及呆滞品仓库进行了清理，清点及整理工作，为车间盘点大大缩短了时间，在3月份时应公司领导安排赴内蒙古尔鄂多斯完成了因公司产品颜色错误约900㎡的返喷工作（手工喷漆），减少了客户退货返喷在安装不必要的麻烦。
2.在包装任主管期间，首先对组织人员进行了全面的调整工作及新入职员工的培训工作，对包装所有区域进行了全面的整理及划分工作，区域分为待包区，包装工作区，成品周转区，成品待检区，成品待入库区，比前期有了明显的改善，产品包装实行了流水线操作，改变了以往的随意包装方式，提高了包装效率，所有产品严格按区域放置，改变了以往的差.乱局面，对员工的工作状态及时跟踪了解和沟通，提高了员工的团队作业精神及凝聚力，之后又负责了喷涂夜班的生产计划及全车间5s管理工作，对车间全部区域进行了划分及整改，从领料至上下线包装所有产品严格按订单门店分区域放置，使现场有了明显的改善。
3.在任喷涂主管期间，后半年车间本着抓质量，促生产的方针，对车间各班组进行了全面调整，以质量为重点，实行满挂，提高效率使喷涂产值自8月份开始全部突破30万㎡，在年末12月份通过全体员工的努力及兄弟部门大力支持及协调，喷涂产值达到42万㎡刷新了xx记录，在过去一年里喷涂总产值达3301071.9㎡，月平均产值达275089.3㎡，离公司的要求还有一定的差距，我会继续努力，争取在2012年有更好的成绩。
二． 年度工作未完成事项及原因和改善方案：
1.喷涂设备保养工作不到位，尤其是前处理及喷房喷枪等设备保养工作不到位，导致了因设备问题发生了几次停线整改及产品质量事故，也影响了产品发货，在新的一年里我将加强对喷涂设备的管理工作，从前处理到喷房设备喷枪等…..落实到责任人管理，制定相应的设备检修保养制度，在岗人员进行了设备管理培训，加强交接班工作，建立设备台帐，对设备责任人进行月度考核，强化奖惩措施，确保设备运转正常，生产正常。
2.包装入库数据准确率不到位，导致了包装入库批量的错误，标签错误，规格错误，客户名称错误，给发货也造成了许多麻烦，尤其是外贸订单，因数据问题导致了几次的延误发货问题，为公司造成了一定的损失，主要原因还是管理不到位，操作工责任心不强，准备工作没提前做好，在新的一年里，我将全新调整包装入库方式，下线及包装采用流水线作业，小件杜绝直接入箱包装，写标签贴标签具体落实到责任人，严格执行箱内产品规格及数量和标签一致，严格按单入库，针对外贸订单产品，安排专项负责人跟踪负责，对产品数量及包材提前跟踪清点核对数量，对包装入库准确率实行针对性月度考核，确保因数量不齐等原因导致延期发货情况不在发生，争取把包装入库准确率控制在99%以上。
3.生产效率及人员管理工作不到位，首先生产效率，上线产品及挂具没有及时准备好，工件大小搭配不合理，挂具使用不规范，上线人员安排不合理，挂具间距不规范，等原因造成了上线产品达不到满挂.空挂.空线的一系列问题，停线次数未控制好也是直接影响生产效率的原因，其次是人员管理不到位，致使员工责任.团队.服从管理意识不强，消极怠工现象屡屡出现，下步工作将加强对上线的管理力度，上线产品及挂具安排专人负责，提前做好准备工作，设定专门的待上线区域，上线工件大小搭配提前安排好，控制好挂具间距，上线人员实行岗位定点，采用加点不加人的方法，做好喷房及上线的协调工作，控制停线次数，设计制作专门的挂具，确保上线满挂率，对上线各岗位进行月度考核，争取在新的一年里，每周的喷涂产值达8万平方以上，满足发货需求，针对人员管理问题首先要进行整顿和教育，制定相应的岗位制度，对新入职员工进行岗位培训及思想教育，对操作工的出勤率，工作状态，劳动纪律，操作效率进行监督考核，对出现问题的员工进行针对性的培训教育，强化制度及奖惩措施，不断提高员工的综合素质，以适应公司今后发展要求。
4.质量管理及大订单收尾工作不到位，首先是质量问题车间每月因产品出现的积粉.露底.缩孔返喷的面积居高不下，都是操作员及管理人责任心部到位，生粉产品上线喷涂产生缩孔，本年度开始将首先针对领料人员加强管理，生锈产品杜绝进入车间，对喷工及现场管理人员的工作进行质量考核，制定奖惩制度，把返喷率控制在0.4%以内，其次是大订单收尾工作不及时，导致成品发货部齐，客户店里货架安装不完整，工程无法及时交付，在末年对大订单产品将安排专项责任人，对大订单提前的跟踪及整理，及时的反馈及查找的缺件情况，做到大订单刚开始就收尾的准备工作，确保大订单能够及时收尾，避免成品发货不齐，客户货架安装不完整情况再次发生。
三.工作提案及建议，从公司整体方面，我有几点建议。
1.公司在企业文化建议方面落后很多，企业文化关系到企业所有员工的思想情绪及素质，也与企业今后的发展息息相关，作为一个企业首先要树立企业的精神理念，通过长期的企业文化建设，把企业精神贯注到每一位员工心中，让员工感觉到企业就是他家，为企业工作就是他的事业，良好的思想政治工作，能给企业带来无形而巨大的效益，也利于企业各环节的管理工作。
2.我们企业普通操作工流动性太大，新招的普通操作工不了解公司的各种规章制度，也没有专门的心里培训，素质很差，休息时间经常看到在车间抽烟人员，随意吐痰随处可见，大部分员工对公司部信任，没有依赖感而流失，对有些普通岗位违规员工进行处罚措施时，他们就可以以辞工或请假相妥协，于是公司规章制度执行难，也增加了管理的难度，我想公司领导及人力资源部应对这些问题高度重视，在新的一年能否实施相应的措施。
新的一年即将到来
，在今后的工作中我将继续提高自已的管理水平，弥补自已的不足之处，加强对设备的保养管理工作，加强对组织的管理工作及执行力度，建立长期的考核制度，做好班组的协调工作，2012年我将以最饱满的热情对待工作的每一天，以提高生产效率及质量为重点，做出更好的成绩，为企业发展尽我最大的努力。
推荐第8篇：喷涂车间的岗位说明书
喷涂车间的岗位具体说明书
喷涂主管：
A 负责车间现有资源的整合，以圆满完成公司下达的各种生产任务。 B 负责对车间人员的组织培训、技术指导。
C 负责对车间设备的日常维护及规范操作的指导和监督。 D 负责对设备以及喷涂工艺的持续性改善。 E 负责公司规章制度的传达及执行。 F 负责对车间的整体规划和日常事物的管理。
G 负责车间物料胜利的快速流转以及生产计划的达成。 H 负责做好与其他部门的协调和沟通工作。 I 完成上级领导下达的各种临时性任务。 G 负责对营运成本的全面控制及节能降耗的实施。
喷涂助理
A 协助主管处理车间的日常事务。
B 组织、培训本车间人员以及做现场的技术指导。 C做本车间内部的人员以及物料总体协调。
D 组织车间内部的生产任务及生产计划的顺利达成。 E 处理并解决生产中出现的品质异常状况。
F 实施公司以及车间制定的规章制度和设备的日常维护监督。 G 及时完成上级下达的临时任务。
文员／化验员 A 每日对前处理的药水进行测试，并及时通知前处理人员添加药水，使其控制在要求的标准范围内。 B 负责对污水处理的检测及监控。
C 负责对车间各种药水用量的控制、记录、申请。 D 负责各种表单、数据的传递及签收。 E 负责车间后勤事务的处理。 F 负责相关资料的收集及统计。
G 负责车间各种表单的发放、检查、收集及统计。 H 协助主管处理好相关的工作事务。
跟单员：
A 负责生产订单的接收查对以及关闭。
B 负责生产计划的跟进，料件的跟催以及急件的跟催。 C 负责料件周转过程的监控，物料员的监控。 D 负责料件信息的收集及生产任务达成的汇报。
E 负责本车间料件的报缺、出、入帐数据的查对。
F 负责将准确的相关数据及时汇报给主管及相关单位。
前置作业班长
A 负责前置作业组人员的组织、生产任务的安排及协调。 B 负责本班组人员的培训及技术指导。 C 负责本组设备的维护及日常事物的处理。 D 负责本组生产任务的顺利达成。
E 协助喷涂班的正常生产及品质稳定的控制。 F 协调本班组内部人员及6S的日常工作。 G 负责完成上级下达的临时性工作。 H 负责对污水处理工作的兼管。
喷涂班长
A 负责喷涂班人员的组织、生产任务的达成。 B 负责对各岗位人员的培训及技术指导。
C 负责对生产过程的监控及品质异常事件的及时处理。 D 负责对设备的正确操作及日常维护的监控。 E 负责本班人员的内部协调及品质、效率的稳定。 F 负责对油漆、粉末的监督管理。 G 负责对不良原因的分析及对策的实施。 H 完成上级下达的临时性任务。
物料员：
A 负责本部门物料的接收及入库手续的办理。 B 负责各工序物料的流转及流水线的供料工作。 C 负责对生产计划中物料的配料工作。 D 负责对急件料品的跟催及快速流转。 E 负责对电镀料件的烘烤及MRB单的处理。 F 负责向跟单人员提供准确的料件信息。 G 负责完成领导下达的临时性工作。
配漆员
A 负责管理油漆及粉体仓库并做好帐务记录工作。 B 负责对进入仓库的油漆及粉体样板制作。
C熟悉油漆的配比比例及所对应的产品并严格执行。
D根据生产任务对各项目油漆及粉体提供发放。 E 根据生产订单及时报告油漆及粉体的库存情况。 F 负责完成上级下达的临时性任务。
前处理组长
A 负责对前处理组人员及设备的整体管理。 B 负责前处理料件的品质的稳定。 C 负责前处理的工艺及生产效率的提升 D 负责药水的正常维护及管理。
F 负责对前处理料件的分流,对于质量要求高的料件送补土打磨班.打磨组长
A 负责打磨组所属资源的整体利用。 B 负责料件打磨品质的掌握及效率的掌控。 C 负责打磨所属成员的培训及品质意识的提高。 D 负责打磨工具的正规操作及日常维护的监控。
屏蔽组长
A 负责本组所属资源的整体管理。 B 负责本组人员的培训及效率的提升。
C 负责本组区域内料品的整体规划使用量的控制。
D 负责本组生产任务的胜利达成及完成上级下达的临时性工作。
喷漆组长
A 负责组内资源的整体管理。
B 负责组内各岗位组员的培训以及工作重点的讲解。 C 负责所属设备的规范操作及日常维护。 D 负责所属对工作达成的督导以及效率的提升。 E 负责所属区域内一切日常维护事务的实施。 F 负责生产任务的达成及工艺的持续改善。
喷粉组长
A 负责组内资源的整体管理。
B 负责组内各岗位组员的培训以及工作重点的讲解。 C 负责所属设备的规范操作及日常维护。 D 负责所属对工作达成的督导以及效率的提升。 E 负责所属区域内一切日常维护事务的实施。 F 负责生产任务的达成及工艺的持续改善。
下料组长
A 负责车间所有喷涂件的下料检查工作的督导。 B 负责培训本组成员熟悉各种产品的品质。 C 负责对所有喷漆料件挂具位置的补漆工作的督导。 D 负责下料件流程卡的跟踪及如实填写的督导。 E 负责下料不良品的统计以及工作异常的汇报。 F 负责所属区域内料件的快速流转及不良品的处理。
打磨操作工
A 负责对喷涂料件的前置打磨工作，主要是去除表面划伤及杂物。 B 根据不同的喷涂工艺选用不同目数的砂纸。喷粉 150目 油漆320目并严格按要求执行。
C 打磨调整料件表面的平整度和光滑度及清理死角的杂物。
屏蔽操作工
A 负责对产品不喷涂区域及螺丝和螺纹的屏蔽工作。 B 根据作业指导书严格按要求工作，并贴紧胶纸防止漏粉。 C 负责料件回牙的工作及清理装箱的工作。
前处理工: 1．来料检查
检查来料是否有变形或者压痕。对照图纸和流转单清检工件 2．上料前的检查
① 上料前必须检查锈迹是否除干净。 ② 工件上的赃物、灰尘和很重的油迹是否擦拭干净。 3．上料后的检查
① 工件之间是否离的太近。掉挂的工件是否会由于行车在运行过程中工件的晃动而彼此之间的撞击引起变形。放在篮子中的工件是否会由于彼此间的挤压而引起变形。 ② 工件的排放是否有利于排水和排气。 ③ 工件的排放是否有利于磷化水洗后吹掉积水。 4．其它因该注意的问题
① 穿戴好工作服、手套和口罩。 ② 工件必须摆放整齐。 ③ 打磨除锈后的工件必须当天前处理完毕。 ④ 拆掉来料包装的工件也必须当天做完前处理。 ⑤ 处理液的浓度和温度是否调整到工艺范围内 ⑥ 为了不使空气闷在工件内部，工件在进入槽液的过程中要边晃动边放入。 ⑦ 在处理过程中也要每隔5分钟晃动工件。 ⑧ 工件吊起的时候要尽量可能让处理液漏干净。 ⑨ 处理时间要严格按照工艺要求执行。 5．下料时要注意的问题 ①下料的时候必须戴手套
②查看工件表面的水份是否完全烘干，尤其是死角。 ③磷化膜是否合格。
④要等工件完全冷却后再下料
⑤下料的时候要轻拿轻放，防止磕碰和划伤。 ⑥下料要摆放整齐。
⑦要及时摆放到指定的区域。
时处理，不允许将不合格品流转到下道工序。 ⑩ 下料后要及时对照流转单和图纸核对工件数量 6.前处理工艺流程
来料检查----打磨（根据实际需要）-----上料----除油——除锈（根据实际需要）-----水洗-----表调----磷化（钝化，铝）-----水洗----吹干----烘干-----冷却-----下料-----检验
A除油工艺 总碱:10-20ML 温度:35-45C B除锈工艺 总酸:30% 温度:40-50C C表调工艺 PH7-9 D磷化工艺 总酸:22-28ML 温度:40-50C 打磨工: 1． 下料工: ⑧不合格品要及检察流程卡上的前道工序是否完成，及所喷涂的颜色是否与流程上所写的一致。 2． 首检包括膜厚色差附着力，耐溶剂性及光泽度。 A． 膜厚：用膜厚仪检验料品的膜层厚度是否在客户的要求范围内。
B． 色差：用标准色板与料品对比看颜色是否一致及用色差仪打色差。
C． 附着力：用百格刀在随料品一起喷涂的色板做百格试验。
D． 耐溶剂性：用酒精在料品上以1kg的力来回擦拭50次，若无变化，证明合格。
E． 光泽度：用标准色板与料品对比，如客户有要求则用光泽仪测试。
3． 认真填写首检记录不能有半点虚假。
4． 选择适当的载具：A根据料品大小，形状选择适当的栈板或蝴蝶笼把料品摆放整齐，并且每件料品之间要用EPE或纸板隔开以免划伤料品。
5． 抽检：根据流程卡上的数量，每种料品的大小以20-50件的数量进行抽检，抽检的标准同首检一样。 6． 转待验区：料品下挂完后，填写好标示牌转之待验区进行报验。
A标示牌的内容包括：料品，数量，工序，喷涂代号，日期及当天领班签名。 一． 注意事项。 1． 喷涂后的料品不能用裸手触摸必须戴好干净手套下挂。
2． 喷涂后来居上的料品良品必须分开放置，并注意不良品原因。
3． 一个载具上只能放置一种料品不能多种料品混放。 4． 检验时要严格按标准来检验不能丝毫马虎。 5． 每种料品的数量必须清点清楚。 6． 不良品不得流入下道工序。 二． 膜厚要求。
桔纹80-140 um 返修膜厚桔纹200um 纱纹60-80um 纱纹150-200um平光60-80um
平光150-200um 油漆一般30-50 um
油漆60-100um
协助喷涂人员的工作，做好喷涂前的准备，检查的辅助工作及喷涂后料件的下挂。
除尘操作工：
料件在喷粉、喷漆前的清洁工作，工作要求是熟悉料件喷涂的工艺标准，做好相应的清洁、除尘。
喷粉操作工： A负责料件的粉体涂装工作。 B 负责设备的正常操作和维护。
C 负责生产资料的合理利用及辅助人员的合理搭配。 D 负责产品质量的稳定及效率的提升。
修补操作工：
根据客户对质量的要求对已涂装的料件小范围的瑕疵进行打磨、抛光以及补漆的工作。
推荐第9篇：3月喷涂车间主管工作总结
我于xx来到公司，负责喷涂车间的生产管理及日常事务的管理工作，xx年在紧张和忙碌中过去了，内心不仅感叹万千，这一年虽没有轰轰烈烈的战绩，但也算经历了一段不平凡的考验和磨练，在这辞旧迎新之际，我将这一年的工作及得失作出总结，同时也祝愿我们公司在新的一年里会更好。 一． 年度工作完成情况
1.在刚入职期间为了尽快熟悉公司产品及掌握工艺流程，在车间各班组进行了实习及操作，参与了领料组的领料工作，熟悉了产品及制造流程，后对车间各区域及呆滞品仓库进行了清理，清点及整理工作，为车间盘点大大缩短了时间，在3月份时应公司领导安排赴内蒙古尔鄂多斯完成了因公司产品颜色错误约900㎡的返喷工作（手工喷漆），减少了客户退货返喷在安装不必要的麻烦。2.在包装任主管期间，首先对组织人员进行了全面的调整工作及新入职员工的培训工作，对包装所有区域进行了全面的整理及划分工作，区域分为待包区，包装工作区，成品周转区，成品待检区，成品待入库区，比前期有了明显的改善，产品包装实行了流水线操作，改变了以往的随意包装方式，提高了包装效率，所有产品严格按区域放置，改变了以往的差.乱局面，对员工的工作状态及时跟踪了解和沟通，提高了员工的团队作业精神及凝聚力，之后又负责了喷涂夜班的生产计划及全车间5s管理工作，对车间全部区域进行了划分及整改，从领料至上下线包装所有产品严格按订单门店分区域放置，使现场有了明显的改善。
3.在任喷涂主管期间，后半年车间本着抓质量，促生产的方针，对车间各班组进行了全面调整，以质量为重点，实行满挂，提高效率使喷涂产值自8月份开始全部突破30万㎡，在年末12月份通过全体员工的努力及兄弟部门大力支持及协调，喷涂产值达到42万㎡刷新了xx记录，在过去一年里喷涂总产值达3301071.9㎡，月平均产值达275089.3㎡，离公司的要求还有一定的差距，我会继续努力，争取在XX年有更好的成绩。二． 年度工作未完成事项及原因和改善方案 1.喷涂设备保养工作不到位，尤其是前处理及喷房喷枪等设备保养工作不到位，导致了因设备问题发生了几次停线整改及产品质量事故，也影响了产品发货，在新的一年里我将加强对喷涂设备的管理工作，从前处理到喷房设备喷枪等&..落实到责任人管理，制定相应的设备检修保养制度，在岗人员进行了设备管理培训，加强交接班工作，建立设备台帐，对设备责任人进行月度考核，强化奖惩措施，确保设备运转正常，生产正常。
2.包装入库数据准确率不到位，导致了包装入库批量的错误，标签错误，规格错误，客户名称错误，给发货也造成了许多麻烦，尤其是外贸订单，因数据问题导致了几次的延误发货问题，为公司造成了一定的损失，主要原因还是管理不到位，操作工责任心不强，准备工作没提前做好，在新的一年里，我将全新调整包装入库方式，下线及包装采用流水线作业，小件杜绝直接入箱包装，写标签贴标签具体落实到责任人，严格执行箱内产品规格及数量和标签一致，严格按单入库，针对外贸订单产品，安排专项负责人跟踪负责，对产品数量及包材提前跟踪清点核对数量，对包装入库准确率实行针对性月度考核，确保因数量不齐等原因导致延期发货情况不在发生，争取把包装入库准确率控制在99%以上。
推荐第10篇：喷涂抛光车间实习报告
车间实习工作报告
实习期间接触到的产品明细有：
NLB-75A,NLB120F/150F,NLB-50TQ,NLB35HA1.NLD-150FA/120F1
NLP-120F,NLP-200A,NLC-632，NLC-14HCP2，NLB-75A，NLB-100T,NLH-75A 实习期间接触到的材料明细有：
有尾抽真空机2台，无尾抽真空机4组，每组两台，电测温机3台。立式砂带机，砂轮机，内砂机，热转印机，水转印机，烘干机，激光打标机等。
实习期间了解到的生产工艺流程是：抽真空—►测温—►电解—►抛光
—►测温—►检验抛光—►压外底—►喷漆—►抽检测温—►检验喷漆—►丝印—►包装—► 成品入库。
1、抽真空：产能10000-20000每天。无尾抽真空，严格按照抽真空操作标准执行。 烘箱温度标准：牛筋胀型杯子应控制在550℃±30℃；水胀形杯控制温度：①50ML-100ML保温杯480℃±30℃，②100A和100AT保温杯旅游壶450℃±30℃。
抽真空时间：500ML和500ML以下8分钟每组，500ML以上保温杯10分钟每组。
2、测温：产能大杯7000，小杯子8000-9000，工价1分-2分。具体按《电测温工序作业指导书》执行，如果外表面热说明不保温，外表面凉说明保温。检验杯是否真空，挑出不真空杯。
3、电解：送外协电解，要求杯内电解光亮均匀，无水印、黄点。
4、抛光：产能5000-6000每天，要求杯外壳抛得细腻且纹路有序，杯口平滑光亮，不可有明显拉丝、擦伤、黑丝及凹点、抛光膏残留的现象。
5、检验抛光：抛光后的杯是否符合要求，不好的要重新抛，好的流到下一工序。
6、压外底：每天7000-9000左右，对抛光好的杯压上外底，要求压平整。
7、检验喷漆：。每天5000-6000，喷漆种类包括有色透明漆，平光漆，哑光漆，珠光漆，金属拉丝效果漆等。烤漆检验标准：有无杂质，漆是否均匀，有无气孔等。对喷漆后的杯是否符合喷漆要求，不好的要重新退漆抛光，好的流到下一工序。
8、丝印：每天7000左右，印，热转印，移印，手工喷涂，激光打标。其中丝印，移印是用油墨来完成的；水转印，热转印是用印花膜印到上面，激光打标是用激光打标机把图车间：机械车间时间：8月14日至8月20日 本周实习的重点是保温杯生产过程中的后段工作，抽真空、测温一直到包装入库的工作内容。
案烙到上面。油墨主要分为UV油墨，美尔佳油墨，玛莱宝油墨三大类，玛莱宝油墨容易丝
印。激光打标是利用激光打标机来实现的，激光打标只能用在砂光或油光的钢底上，其具有
打标位置精准的特点。移印只用在杯底上，钢底和塑底都可以。印刷水转印用的最少，丝印
用的最多。按要求丝印上商标LOGO，要清晰，图案标志、大小、颜色、位置如样品；丝印
标用胶袋粘不下，用指甲不易扣下，所以丝印后必需要用烘道烘过。
9、包装：按照包装系列的作业指导书及具体产品的包装标准作业书。
后段工序中，产能作业难点有抽真空，抛光和丝印。在抽真空的过程中，通过观察了解，
抽不干净的问题杯很多，在过程中，经常断电，导致出来的不合格品增加，有尾抽真空机是
通过铜管抽真空的，如果没抽干净，把铜管切断不能返工，杯就直接报废。建议应该先定电
能供应，加强电力检测，对于老旧和有安全隐患的设备要及时更换，保证真空车间的产能。
在抛光过程中，通过和一线工人的交流，影响产能和效率的因素是机器和砂带的问题，机器
的内部轴承容易损坏，砂带消耗率高，需要及时更换。建议加强对机器的检修，采用质量和
耐用性的轴承和砂带。丝印制程中，颜色多了会化色，如细线变粗， 漏色等，另外在
印刷过程中会出现蓝点，红点等问题， 具体看产品的颜色， 不同颜色对工艺难易度
都会有影响。 加上国内的印刷设备缺陷， 因为材质本身也有纹理。和传统的丝网印
刷技术来比，大批量印刷的时候成本较高。
以五金制造业为核心生产力的永康，需要以科技进步来拓展城市生产力和企业生命力
，从涉足这个行业开始，我们就用科技进步武装，也正因为科学技术才让我们成为别人的追
赶者。而今，面临新的调整，更是应该提升传统技术，培养先进的自主知识产权；加快产业
升级，提高一流的制造技术水平；整合资源优势，打造全新的产业发展模式；冲刺高新技术，
让科技进步成为南龙的发展动力。提高保温杯的科技含量，开发高新产品，注重专利品牌意
识，增加产品附加值，应作为我公司发展方向。为客户提供更好的产品。只有掌握专利核心
技术，作为客户也愿意与我们公司长期合作，互利共赢。 在生产过程中，对员工的保护
力度也要加强，在测温的阶段发现很多操作工人都不戴手套，很容易被烫伤。管理者
也要加强对员工的团队意识，服从管理，相互交流，绝不带着问题和情绪题去工作。
要想对事物有深的理解，就必须亲身去体验，才能把理论与实践相结合，加深对事物的
理解，因此对我来说，这次实习是给我一个机会去体验生产实践，所以我要好好珍惜这次机
会，就我自身而言，首先说实习对我来说是个既熟悉又陌生的字眼，因为我十几年的学生生
涯也经历过很多的实习，但这次却又是那么的与众不同。他将全面检验我各方面的能力：学习、生活、心理、身体、思想等等。就像是一块试金石，检验我能否将所学理论知识用到实践中去。关系到我将来能否顺利的立足于这个充满挑战的社会，也是我建立信心的关键所在。
紧张的三周的实习生活结束了，在这三周里我还是有不少的收获。实习结束后有必要好好总结一下。首先，通过一个多月的实习，通过实践，使我学到了很多实践知识。所谓实践是检验真理的唯一标准，通过在生产安全的前提下，以及力所能及的范围内，我们亲自体验了生产的苦与乐。
第11篇：GB 15607_涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全
GB 15607-2008 涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全
基本信息
【英文名称】Safety code for painting―Safety for electrostatic powder spraying proce 【标准状态】现行 【全文语种】中文简体 【发布日期】1995/6/19 【实施日期】2009/10/1 【修订日期】2008/12/11 【中国标准分类号】C66 【国际标准分类号】13.100
关联标准
【代替标准】GB 15607-1995 【被代替标准】暂无
【引用标准】GB 2893,GB 2894,GB 5083,GB 6514,GB 7691,GB 12158,GB 12367-2006,GB/T 14441,GB 14443,GB 14773,GB 50058,GB 50140
适用范围&文摘
本标准规定了粉末静电喷涂工艺设计及其设备的设计、安装、操作、维修和管理方面的安全卫生要求。
本标准适用于粉末静电喷涂工艺设计及其设备的设计、安装、使用、维修和管理，也适用于粉末静电喷涂工程的验收。静电流化床法、流化床法及其他流化涂装法也可参照执行。
第12篇：喷涂车间工艺流程改进的方案设计
喷涂车间工艺流程改进的方案设计
一 设计依据：
1、喷涂机主机的喷涂速度：2分钟/根
2、各种涂料的工艺参数及喷涂机计量泵速度与泵料量、成膜关系图。
3、现有厂房的实际尺寸（文后附车间平面布置图）。二 设计草案：
根据设备、各种涂料的参数及车间现状，设计草案如下：
1、固化车间的传动线需要加长（具体布置见车间平面图）。
2、
将固化车间的两排料架改为S形料架（文后附图）。 ①、半成品料架的加热措施维持现状或略加改动。 ②、成品料架采用封闭保温的加热措施。
3、为缓解车队的负担，车间外进料处料架改为S形料架，车间外出料处可用可用普通料架，但储管能力应达到180根。
4、上管或下管采用行程大的升降汽缸，或采用其他机械传动，其各自优缺点如下：
①、采用汽缸实现传动容易，但目前的气泵的产气量已经不能满足多加的汽缸正常运动，还会直接影响气马达的转速，这直接关系到喷涂的质量。
②、采用机械传动，相对机械设计较复杂，但减轻了气泵的负担，对所有的气动设备都有好处。
5、强制通风措施：
可用方管做为引风通道紧贴在理齐组件的上方，在靠近每根喷涂管的出口处，焊接6分钢管，将挥发气体通过6分钢管进入引风通道，用排烟机或引风机进行强制引风。
三
流程演示：
（详细流程参见文后时序流程图） 四 方案的主要优缺点：
1、优点：
①、可实现全程全自动生产。
②、固化炉可大大缩短单根成品周期、缩短出厂时间。 ③、有利于车队的集中作业。
2、缺点：增加了换漆频率，补救措施：将底漆与面漆的混合物喷在原材料管壁内做半成品管。（此时会出现3~6分钟的停拍现象，也可将两根管的料打出，续到底漆的大容器内。）
五 生产中将会出现的问题：
以上讨论的产量是设备运行理想状态的极限值，这其中每个环节都会影响流水作业的连续性，主要表现在以下几个方面：
1、物料的质量：
①、油管的质量：所提供原材料管中尚存在过短、弯曲、通径不合格、管内有膛线、喷砂处理未达到喷涂要求等诸多质量问题。
②、涂料的质量：同一种涂料的各种参数一致性差，及各种参数按要求配比后仍在表干时间、固化时间等重要技术指标上无法满足此生产线的喷涂要求的其他涂料，都直接影响生产线的流畅性。
2、物料的流通： ①、油管的流通：
a) 喷砂的供应：表现在喷砂工序每半天能否按时供应180根能够达到喷涂要求的原材料油管。
b) 车队的供应：车队由于故障、周转等问题，造成原材料管供应不上，出车间的成品管架堆满，车不能及时将成品管拉出，造成整个车间无法进行再生产。 ②、涂料的供应：涂料的采购、车队的运输无法满足车间的正常生产。
3、设备故障：
①、不用备件便能进行短期修复的故障。
②、无备件无法进行修复，修复时间取决于备件的准备情况。
第13篇：喷涂
喷涂
一、工艺选择
1、了解工件本身的性能 ：如材质、成份、表面状况、磨损部位及磨损面积、深度等.2、了解工件的使用条件 ：使用环境(工作温度、主要介质浓度及其它成份)、受力情况(冲击负荷还是滑动配合、静配合)、失效原因(加工超差、磨损、腐蚀等)等. 3、下列情况宜采用喷涂工艺: 1)表面受静载荷或低速滑动负荷,要求耐磨但对涂层与基体抗 拉结合强度要求不超过50N/mm2的工件，喷涂层硬度HV130～350，涂层厚度从0.3至数毫米，喷涂态表面粗糙度Ra10～25μm ，涂层经磨削加工后表面粗糙度可达 Ra0.8～0.4μm，如各种轴类的轴承部位。
2)要求耐气蚀、水蚀而加工后粗糙度不超过 Ra0.4μm 的表面，如进口汽车曲轴,火车曲轴、船用曲轴等
3)材质为铜合金,铝或铝合金等有色金属,需要恢复尺寸或提高表面耐磨度的工件.
4)在铜合金、铝或铝合金等有色金属工件上喷涂最好选用铜基粉或铝粉.5)在腐蚀介质中使用,要求涂层致密无孔隙,应根据工件的使用环境,工作温度,介质浓度及成份,选择可满足使用条件的塑料、陶瓷或耐蚀金属喷涂后再采用合适的封孔剂对涂层进行封闭处理.6)喷涂层与基体的结合强度：传统火焰喷涂层抗拉结合强度一般为20～30N/mm 2,采用陕西中科表面工程有限公司最新研制生产的ZK1532型粉末多功能高速火焰喷涂枪,在球墨铸铁经过喷砂表面喷涂铝包镍复合涂层，其涂层剪切结合强度可达63.7N/mm 2;虽然喷涂层不如喷焊层结合强度高，但对于修复工作在有润滑的金属间摩擦耐失效的零件是足以满足需要.经过科研单位计算，在解放牌CA141汽车满载运行时，对曲轴七个主轴颈的剪切应力集中在一个主轴颈上也仅有15N/mm 2;对东方红75拖拉机则仅有5.5N/mm2 ，这些数据远远低于喷涂层的抗剪强度.7)喷涂层耐磨性能：以汽车曲轴喷涂为例,喷涂的主轴颈与新品曲轴相比有更高的耐磨性,曾经我公司喷涂过日本产日野汽车曲轴,修复的主轴颈大修时经检查磨损量为0.022～0.03mm,而未经喷涂修复的主轴颈磨损量为 0.2～0.25mm,其磨损量几乎相差十倍,从这个实例中可以说明喷涂层具有良好的耐磨性，甚至在发动机缺油的情况 下仍能坚持运行数小时之久而不会烧瓦抱轴现象.
8)喷涂与喷焊的工艺区别:①喷涂层和喷焊层与基体金属的结合形成不同,镍包铝通过喷涂焰束加热时发生放热化学反应,在经喷砂除锈达Sa3级,RZ＞50μm的碳钢表面形成微冶金结合底层与工作层又产生“锚钩”效应的机械结合涂层,而喷焊层与基体的结合纯属冶金结合涂层.
②喷涂材料不同,喷焊要求使用自熔性合金粉末,而喷涂则对粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各种自熔性合金粉末既可用于喷焊又可用于喷涂,但喷涂粉末不具备自熔性只能用于喷涂而不能用于喷焊工艺.
③工件受热情况不同,喷涂与喷焊过程中,喷前预热温度不同,工件受热影响不同,喷后工件的组织、性能亦不同
④涂层的致密性不同,喷焊层致密,而喷涂层中有少量孔隙. ⑤承受载荷的能力不同,喷涂层一般能承受大面积接触,多在有润滑条件的工作表面,配合面以及其它受力较小的工况条件下使用,喷焊层却能承受较大的冲击力,挤压应力或接触应力等.
4、下列情况宜选用喷焊工艺：
⑴ 各种碳钢、低合金钢的工件表面载荷大,特别是受冲击载荷,要求涂层与基体结合强度在350～450N/mm2的工件,喷焊硬度HRC150≤65,涂层厚度从0.3至数毫米,喷焊层经磨削加工后表面粗糙度可达Ra0.4～0.1μm以上. ⑵在腐蚀介质中使用，要求涂层致密,无孔隙；
⑶工件表面原设计采用淬火、渗碳、渗氮、镀硬铬等工艺,要求表面有很高的硬度.
⑷工件工作环境恶劣,如受强烈的磨粒磨损、冲蚀磨损、气蚀等等.
⑸ 氧-乙炔焰合金粉末喷焊工艺适应各种碳钢、低合金钢零部件的表面强化或修复,但应注意到零件材质的一些特点,当基体材质的线胀系数与合金喷焊层的线胀系数差别较大时小于12×10-6/℃大于12×10-6/℃,则应慎 用此工艺,以免造成裂纹,若基体金属中与氧亲合力大的元素含量较多如钨和钼的含量大于3%,铝、镁、钴、钛、钼等元素总含量大于0.5%或钢中含硫量较多时,也会给喷焊带来困难,这是因为这些材料与氧作用极易生成致密而稳定的氧化膜,阻挡熔融合金对基体的润湿作用,重熔时液态合金会呈珠状象“汗珠”一样地滚落，因此在采用喷焊工艺时,应该注意此工艺对于所喷基体材料的适应性.
⑹ 无需特殊处理就可喷焊的金属材料：
①含碳量≤ 0.25% 的碳素结构钢.② Mh、Mo、V、Cr、Ni 总含量＜ 3% 的合金结构钢。
③ 18-8不锈钢、镍不锈钢、灰铸钢、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳纯铁、紫铜.⑺ 需预热 250～375 ℃喷焊后需缓冷的金属材料。
①含碳量＞ 0.4% 的碳素结构钢; ② Mn.Mo.V.Ni 的总含量＞3% 的合金结构钢;
③含铬量≤ 2% 的合金结构钢 ; ⑻ 喷焊后需等温退火处理的金属材料： ①含铬量≥ 13% 的马氏体不锈钢； ②含碳量≥ 0.4% 的镍钼合金结构钢。
5、在确定采用喷焊工艺后,再根据下列情况选用一步法或二步法喷焊工艺:
⑴ 工件需局部修补,且喷焊处不允许热输入量很大,如各类机床导轨局部伤痕的修补,宜用一步法喷焊工艺; ⑵ 工件表面复杂或无规则,如链轮、齿轮齿面、螺旋给料器等,宜用一步法喷焊工艺; ⑶ 大型工件整体加热有困难,如机车、矿车轮子等,宜用一步法喷焊工艺; ⑷ 可在机床旋转的一般轴类零件宜用二步法喷焊工艺; ⑸ 所得涂层的硬度应尽量接近原设计的表面硬度,例如原设计采用淬火或化学处理工艺,使表面硬度达HRC≥55 左右的,则应选用所谓“硬面涂层”粉末,如Ni
15、Ni60、Fe65或Wc复合粉;
⑹ 强烈磨损的非配合面,如泥沙泵的叶轮、壳体、装岩机铲齿,螺旋给料器的螺旋面等,应选用高硬度如Ni
15、Ni60、Fe65或Wc复合粉;
⑺ 需要加工,但又无法上车床、磨床,只能靠手工用锉刀等工具进行加工的工件,如机床导轨面局部伤痕的修补只能采用低硬度喷焊粉如 SH · F103、Ni15 等;
⑻ 喷焊工艺与电弧堆焊的区别：喷焊层与基体之间的结合是溶解扩散冶金结合,而堆焊则是熔化冶金结合,在喷焊过程中基体是不熔化的,只是喷焊层与基体之间产生溶解作用,在两者之间存在一个扩散互溶区.由于基体不溶物因而喷焊层就不会被基体材料所冲淡,因此稀释率极低,能保证喷焊层的良好性能,堆焊基体熔化,堆焊层稀释率高,需要堆焊很厚才有可能保证焊层的性能,而且零件轮廓棱角难以保证,常见咬边,棱角塌陷,而喷焊则不会出现此类缺陷. 6、铸铁零件喷焊特点：
⑴ 铸铁是含碳量大于2%的铁碳合金,在工业中常用的铸铁,含碳量为2.5～4%,含硅量为1~3%,以及含有少量的锰、硫、磷等,其中用量最多的是灰口铸铁,由于铸铁含量高,强度低,对温度变化敏感,焊补时又多为局部受热温差较大,冷却速度快,给铸铁焊补带来困难,铸铁的可焊性较差,在焊补时易出现以下问题:
⑵ 焊补部位易出现白口组织,白口组织硬而脆,焊后很难进行机械加工,而且易引起裂纹; ⑶ 易产生裂纹,在焊补时由于不均匀加热和冷却速度快,易产生热应力裂纹;另外铸铁中含硫、磷等杂质较多也易在焊补处产生裂纹;
⑷ 气孔与夹渣,正因为铸铁中含碳量高,含杂质较多,在焊补过程中又因冷却速度快,气体和一些氧化物来不及析出和上浮,便在焊缝区形成气孔或夹渣,采用氧-乙炔焰合金粉末一步法喷焊,能较满意地解决上述几个问题;
⑸ 喷焊时使用合金粉末的熔点低于基体熔点,在重熔时,铸铁基体不熔化,没有喷焊层的稀释问题,也不存在半熔化区,所以正确地喷焊不会使焊补区产生白口组织,便于加工,而且由于基体不熔化,自然就控制了基体中所含硫、磷等杂质熔入喷焊层,有利于防止裂纹的产生;
⑹ 采用一步法喷焊对基体的热输入量少,基体受热影响小,有利于减少热应力,从而有效地控制热应力裂纹;热输入量少,对尺寸精度较高的零件做局部喷焊修补有独到之处.同时,采用氧-乙炔焰加热,相对于电焊冷却缓慢对防止裂纹和变形也有利;
⑺ 合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅,不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损,而且基体表面的氧化物也可被硼、硅元素还原,防止了气孔和夹渣;
⑻ 喷焊层组织致密平整,成型好,无咬边现象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;喷焊铸铁零件常用的有SH · F103、镍基合金粉末 Ni15等,铁基合金粉末熔点高,脆性大,对基体影响也大,效果较差.
⑼ 喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气,并产生一定的热膨胀减少温差,从而减少热应力有利于提高涂层结合强度,保证喷焊层质量,一般钢材取250～300 ℃,奥氏体不锈钢取450～500℃,镍-铬不锈钢取350～400℃,低合金钢、铸铁取250～300℃,一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些;喷焊层厚度根据工件喷涂后热胀冷缩特性,重熔后的收缩量大约25～30% ,因此在确定喷涂层厚度时,除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外,必须将收缩量考虑在内,喷层的厚度计算,重熔前的涂层厚度=(喷焊层厚度+加工余量)÷(1-0.3);
7、下列情况不能采用喷焊工艺：
⑴ 低于合金熔点的材料,如铝及其合金、镁及其合金,黄铜、青铜;
⑵ 工件是细长的轴类或是很薄的板材而又不允许变形的；
⑶ 工件原设计要求很高，金相组织不允许有任何改变的; ⑷ 可硬性高的镍铬钼合金钢； ⑸ 含铬量＞ 18％的马氏体高铬钢。
二、典型表面的喷涂特点
零件的几何形状对于喷涂(焊)效果有一定影响,如外圆表面喷涂,当涂层冷却时,有收缩抱紧的趋势;内圆表
面涂层冷却则有脱离工件的趋势,简单的表面喷涂粉末容易沉积;复杂表面某些曲折部位喷涂粉末则难于沉积.因此研究和挖掘各种类型零件表面的喷涂(焊)特点,正确运用喷涂(焊)工艺,对保证喷涂质量很有实际意义.
1、轴类表面的喷涂 工艺要点：
⑴喷前表面准备要严格把关净化处理、粗化处理要按工艺要求去做,处理好的表面避免与潮气接触或用手触摸; ⑵严格掌握喷涂规范,控制工件的温升不能超过250℃,当涂层较厚,工件较小,连续喷涂温升可能超过250℃,应采用断续喷涂的方法降温,但停留时间不能过长,否则涂层会被污染造成层间结合不良;
⑶修磨好过度角及边棱,带孔或键槽的轴颈,应将孔堵好及键槽的边缘打磨成圆角,注意喷好的边缘.
⑷外圆表面基体预热温度应取下限,喷涂过程中应控制基体温度,从而减少基体的收缩力.
2、平面喷涂工艺要点：
⑴注意修好边缘、棱角; ⑵ 预热要求均匀,大件可采用两端预热;
⑶喷涂时要从四周边缘喷粉,然后引向平面,多次喷粉时,后一次应和前一次施喷方向相互垂直;
⑷为防止涂层边缘翘起,施喷前可在工件边缘开槽,并经喷砂粗化可减少应力.
3、止口表面喷涂工艺要点：
⑴ 喷涂时应先喷止口圆柱部分,后喷平面部分;
⑵ 喷枪的喷粉方向顺工件圆周方向成45度角喷射为好,这样可能使粉末沉积率低,但却能喷出清晰的棱角喷涂操作时注意不能将喷枪垂直于止口拐角处施喷,这样将造成拐角处涂层组织疏松或夹灰; ⑶ 喷涂时边缘如出现毛刺、翘边,应及时去掉再喷.
4、局部严重损伤零件的喷涂工艺要点：
⑴ 将局部损坏处打磨干净,先喷补或用其它方法修补,然后再喷涂全部平面;
⑵ 对于较深、较宽的局部缺陷可视情况,也可先用电焊补平,再全面喷涂;
⑶ 对具有裂纹的局部缺陷先要找到裂纹的起、止端点,并在该处打好止裂孔,开坡口,将裂痕全部清理干净再喷补或焊补平缺陷部位,最后再喷涂待喷表面.
5、大型设备导轨工艺要点：
① 修复机床导轨,遇到大面积渗油问题,将机床导轨整体均匀加热除油难以实现,而且也难于将深部油污全部清除,如若加热温度,又易使机床导轨变形,为此可进行如下操作; ②用火焰进行低温局部烘烤,工件温度约在80～100 ℃,随烤随之揩去油渍,如此反复进行数次,然后使用大功率喷枪快速喷涂;
③采用溶剂清洗或刷镀处理,然后用火焰烘烤,再喷补; ④视导轨拉伤的具体情况,还可采用导轨修补胶或铸件缺陷修补机焊补工艺完成.
6、外圆表面喷涂 工艺要点：
与轴零件喷涂相同,涂层收缩力使涂层箍紧基体,有利于结合强度的提局,垂体坝热温度取下限,喷涂过程中,工件温度要超过 250 ℃,还必须说明对于形状、体积和喷涂部位不同的零件,对工件温度控制也应有不同要求,当喷涂小型零件的外圆部位时,切忌工件温度过高,冷却时,工件收缩应力大,会导致涂层脱落或引起较大变形. 7、内孔喷涂 工艺要点：
① 内孔与轴类不同,喷层在冷却时收缩力有使涂层脱离基体的倾向,不利于强度的提高;
② 内孔浅而大时,可使用外圆喷枪,取一定的喷射角进行喷涂,对于内圆部位的喷涂,大多使用外圆喷枪,但喷前处理利用车螺纹时应注意引起的“遮盖效应”,防止涂层疏松; ③ 对于深孔的喷涂(孔径大于200mm),要使用接长管内孔喷枪,但孔深不宜超过孔径的2倍,否则对喷涂质量影响较大,为防止接长管内孔喷枪温度过高,应用0.4～0.6MPa压力的空气冷却;
④ 工件的转速应比喷外圆时稍快,以防止涂层过热,工件的旋转方向应使喷涂面向下转,避免散落的粉末带入待喷表面,火焰以稍高于工件中心线为好;
⑤ 喷涂过程中控制工件温度不高于250℃,对较厚涂层可采用断续喷的办法;
⑥ 喷涂零件的内孔表面因基体的收缩应力有使基体贴紧涂层的趋势,如工件预热温度不足,工件温度较低时,会由于涂层与基体收缩应力差过大,导致涂层脱落,所以预热温度可取上限,在工件变形条件允许的情况下可适当提高基体的预热温度,从而增加基 体收缩力;
⑦ 采用两步法喷焊,重熔前与喷涂类似,可根据具体情况结合喷焊工艺要求确定各类零件的喷焊要点. 8、铸铁件的喷焊 工艺要点:
① 在车辆及机械设备中有相当多的零件的用铸铁制造的,在制造或使用过程中难免出现各种问题,采用氧—乙炔焰喷焊工艺不仅是强化铸铁件的有效方法,而且也是修复铸件各种缺陷和损伤(如铸造件的砂眼、气孔或使用中的磨损及其它损伤)的理想手段;
② 喷焊多用于铸铁件的局部缺陷的修补,而且缺陷大小不等,深浅不一,适合采一步法喷焊,根据工件和焊修的部位,应尽量使用小功率喷枪,这样可减少对基体的热输入量,一般选用QH-1／h,QH-2／h,QH-4／h等;
③ 喷焊时,因铸铁零件的可焊性差,应优先选用镍基合金粉末(Ni-B-Si系列),镍基合金粉末熔点一般为950～1050℃,重熔时基体不致被熔化,同时,含碳量低的镍基粉喷焊层硬度低，塑性好,可以松弛喷焊应力有利于防止裂纹,这时操作不熟练者极为重要;
④ 选择喷焊规范时,应考虑铸铁材质、缺陷部位大小,工况要求等因素,在保证必要火焰能量的前提下,尽量减少对基体的热量输入,氧气、乙炔气压力取下限值为宜,喷粉、重熔时,适当调整喷、熔距离,控制热输入; ⑤ 焊补局部小缺陷,如气孔、砂眼,喷焊前可不预热,尽量减少喷焊层周围受热面积,使处于高温区域尽可能小\'
⑥ 对局部小而深的缺陷喷焊修补适合连续喷焊,该方法粉末沉积率高,厚度增长快,效率高,但要求操作技术熟练,使送粉量和喷、熔速度协调,做到喷均、熔透;
⑦ 对面积较大且深的缺陷,为防止基体受热过大而导致热应力增大,可采用间歇法喷焊,必要时亦可采用电焊、喷焊复合工艺,用焊条填充底部,上部喷焊,如铸件壁厚较大,可采用喷前栽丝,不仅能增加结合强度,防止喷焊层与母材剥离,而且可消除一部分喷焊热应力;
⑧ 喷焊大型复杂铸件热应力较大,喷焊时要采取措施,减少应力积累,如采用加热减应法、分段对称法;焊前预热,焊后缓冷等,均可取得良好效果;
⑨ 控制重熔温度,重熔温度过高,不仅合金元素烧损,基体过 热,甚至基体被熔化,导致铸铁中的碳进入喷焊层,将使喷焊层中含碳量增加,硬度提高,塑性降低,而基体又因含碳量下降,容易出现白口,而且温度过高还会引起较大的热应力,导致裂纹的产生,重熔温度也不能过低,否则,易形成夹灰或熔不透,影响结合强度,对于重熔温度的控制,主要靠操作者注意观察重熔时涂层表面状态的变化,借助于重熔时的“镜面反光”来控制,呈现“镜面反光”,则表明粉末已熔融,熔渣已经上浮,此时重熔枪应立即移开,重熔过的部位应避免重复加热。
第14篇：车间岗位职责
仪表车间主任岗位职责
1、在生产运行部的领导下，全面负责本车间的日常管理工作，制定本车间的各项工作制度、标准，组织检查落实并进行考核。
2、按照热电公司的年工作计划、目标，负责全热电公司各装置的自动化仪表设备和标准仪器及仪表备件管理、物资管理和计量管理等设备的管理工作。
3、按时参加生产调度会，及时向生产运行部长汇报工作，并负责向 本车间人员传达有关会议精神。
4、抓好本车间的现场管理和劳动纪律管理，掌握职工的思想动态，及时纠正错误思想，不断提高职工素质。
5、组织领导车间员工进行设备维护、检修计划、项目制定、质量检查等工作，并全面指挥设备检修，做好检修工作的组织、落实、检查和验收标准的制定工作，并符合上级规定的要求。
6、主持召开车间设备工作会议，分析设备运行状况，安排更新改造及整改计划，并定期组织人员对设备进行检查。
7、组织做好设备资料、设备档案台帐以及点检特护设备记录和设备报废等的管理工作，确保真实、齐全、有效。
8、组织各仪表备品备件计划、材料计划、检修计划的编制上报工作，做好物资、材料、设备的验收、入库、保管等领导工作。
9、负责本车间重大技术问题的组织落实、方案编制、处理等事宜，确保资料齐全、程序适当、人员配备适中。
10、组织领导车间的技术档案管理工作，对仪表的技术资料、图纸、仪表设备数据库、DCS、PLC等系统软件和应用软件妥善保存、保管、备份，及时更新，确保其齐全、真实有效。
11、对生产过程中出现的自动控制系统问题进行整改，根据装置仪表故障情况，及时安排和向班组下达任务进行处理。
12、根据生产情况和人员的技术水平，安排车间日常生产值班和节假
日的值班，做到人员合理搭配。
13、深入现场，了解仪表设备的运行、维护情况，定期检查值班人员的交接班记录、仪表运行故障处理台帐并提出整改意见；有问题及时组织解决和处理。
14、负责车间职工的技术培训、技术考核、技术练兵的组织领导工作，努力提高职工的技术水平。
15、负责制定并组织实施车间安全技术操作规程和安全技术措施计划，确保各项技术工作的安全可靠性。
16、监督指导班组严格遵守安全环保规定，杜绝安全环保事故的发生。
17、认真组织开展车间内部的现场管理等各项检查和安全自查自改的活动。
18、严格遵守集团公司的各项规章制度和岗位职责。
19、对本车间的安全和环保工作全面负责，杜绝一切不安全因素和环保事故的发生。
20、认真完成上级领导交办的各项临时性工作任务。
仪表班班长岗位职责
1、在车间主任的领导下，全面负责本班组安全生产工作，组织完成仪表维护班职责范围内的各项任务。
2、贯彻执行仪表运行、维护、保养的各项规章制度和操作规程，确保装置的仪表设备运行正常。
3、每天组织班前会，听取上一班仪表设备运行情况，安排当天工作。
4、及时组织处理仪表运行中出现的问题。疑难问题须及时向车间反映, 并在其指导下积极进行处理。发现重大问题应及时、如实汇报车间领导。
5、凡属装置生产中采取重大行动, 必须坚守岗位, 采取措施, 组织班组成员处理问题。
6、根据装置工艺生产的特点和要求，把装置内仪表的巡检以及定期维护保养分片承包，责任到人，并监督检查执行情况。
7、认真学好专业技术，提高技术水平，开展岗位培训和技术练兵活
动，提高技术水平。
8、对班组内的工具、仪器的完好情况做好监督检查；对班组内的备品备件的管理负全面责任。
9、严格遵守安全环保规定，杜绝安全环保事故的发生。
10、严格遵守集团公司的各项规章制度和岗位职责。
11、认真完成上级领导和车间主任交办的各项临时性工作任务。
仪表维修工岗位职责
1、在车间主任和班长的领导下，完成本班组的安全生产工作及各项日常工作，确保本装置及管辖区域内的仪表设备运行正常。
2、贯彻执行仪表运行、维护、保养的各项规章制度和操作规程，杜绝违章、违纪现象的发生，确保仪表设备运行正常。
3、对所辖装置、区域的仪表设备的安全、经济合理运行全面负责，认真巡检，并做好记录。
4、随时掌握装置生产情况，接受和执行车间主任和班长命令，处理事故时要判断准确，处理果断，恢复迅速，汇报准确。
5、认真、及时地处理运行中出现的问题。重大问题须及时向班长或车间主任反映。
6、凡属装置生产中采取重大行动，必须坚守岗位。
7、认真学好专业技术，提高技术水平。
8、严格遵守交接班制，要做到当班工作处理清，遗留工作交代清，设备变动记录清，设备环境卫生清，工具、仪表保管清。
9、严格遵守安全环保规定，杜绝安全环保事故的发生。
10、严格遵守集团公司的各项规章制度和岗位职责。
11、认真完成车间主任和班长交办的各项临时性工作任务。
仪表车间职责
1、负责热电公司仪表设备的运行检查、故障排除，维护保养管理，保证设备的运行正常运转，保障生产安全平稳进行。
2、贯彻执行仪表运行、维护、保养的各项规章制度和操作规程，杜
绝违章、违纪现象的发生，确保仪表设备运行正常。
3、对所辖装置、区域的仪表设备安全、经济合理运行全面负责，认真巡检，并做好记录。
3、负责热电公司仪表设备的年度大小修计划的制定并组织实施。
4、负责仪表设备资料、仪表档案、仪表台帐以及点检特护设备记录和设备流转表等的管理。
5、负责仪表设备备品备件的申报、领取、存储工作。
6、参与生产用仪表设备的选型、安装、调试、验收以及设备更新、报废等管理工作。
7、参与技改计划的实施工作。
8、负责设备技术资料的收集、整理并参与设备维修规程的制定工作。
9、指导操作工完成仪表设备的正确使用工作。
10、认真完成公司领导交办的其它临时性工作任务。
热电仪表车间
2011-6-30
第15篇：车间岗位职责
主管岗位职责
一、装配主管职责
二、监督车间依据公司即定的程序实施执行。
（违者视事情轻重扣3-10分）
三、协同配合跨部门事务及工作。
（违者视事情轻重扣3-10分）
四、统筹车间人力，工夹具及设备的配备。
（违者视事情轻重扣3-10分）
五、严格控制及维护公司财产，减少损耗。
（物料损耗，包括产品、配件、日损耗品用量。设备维护监督。）（违者视事情轻重扣3-10分）
六、依据PMC生产指标，制定车间生产计划，确保计划按质，按量，按时完成。（违者视事情轻重扣3-10分）
七、监督车间各岗位日常工作职责。（违者视事情轻重扣3-10分）
八、协调部门各项生产管理。（违者视事情轻重扣3-10分）
九、持续改善现场管理、品质、效益等，实时进行绩效考核。（违者视事情轻重扣3-10分）
十、督导车间管理做好现场5S管理工作，确保良好的秩序和环境。（违者视事情轻重扣3-10分）
线长职责
1.按照主管所制定的生产计划组织生产，每天落实生产进度。（违者视事情轻重扣3-10分）
2.配合品质严格控制工件质量，培训员工操作及制定合理的工检位。（违者视事情轻重扣3-10分）
3.按计划提前安排物料及工夹具的准备，加快转线速度（持续创新改善）。（违者视事情轻重扣3-10分） 4.跟据秒表法合理安排生产线人手配备。
（违者视事情轻重扣3-10分）
5.严格管理线上员工纪律。（违者视事情轻重扣3-10分） 6.解决生产中日常异常情况。
（违者视事情轻重扣3-10分）
7.每天安排成品/半成品进库，不良品的清折报废,严格控制及维护公司财产，减少损耗。
（违者视事情轻重扣3-10分）
8.督导辅工主动协助PMC月度重点工作计划数据还原与仓存物料的盘点。
（违者视事情轻重扣3-10分） 9.维持区域5S管理。（违者视事情轻重扣3-10分） 10 协助车间统计工作。执行主管指令落实。
（违者视事情轻重扣3-10分）
工艺员工作职责
一、跟据生产任务编排，提前1天检查工夹具与设备调试，并准备。（违者视事情轻重扣3-10分）
二、培训及监督员工正常操作工夹具及设备。
（违者视事情轻重扣3-10分）
三、维护及管理工夹具及设备。
（违者视事情轻重扣3-10分）
四、日常损耗件的管理及预防，协助生产任务正常完成。
（违者视事情轻重扣3-10分）
五、协助线长分晰解决线上工件及工艺问题。
（违者视事情轻重扣3-10分）
六、协助线长对日常不良品的返修处理方案。
（违者视事情轻重扣3-10分）
七、协助日常样板组装与试验。
（违者视事情轻重扣3-10分）
八、负责工艺参数的记录，编制工艺手册。
（违者视事情轻重扣3-10分）
九、持续创新工夹具的效益。（违者视事情轻重扣3-10分）
十维持区域5S管理。（违者视事情轻重扣3-10分）
物料员/线拉辅工职责
1.协助线长落实职责管理。（违者视事情轻重扣3-10分） 2.严格执行领、退、入、补的程序（长单按每天实际生产分批次领用）。（违者视事情轻重扣3-10分）
3.各类日常报表上报，协助车间跟单员/物控完善数据还原报表。（违者视事情轻重扣3-10分）
4.负责领料进度的控制，配套和限量的控制，物料收发的控制，物料损耗的控制。（违者视事情轻重扣3-10分） 5.定期物料盘点（两天一次）当物料损耗超标及时填写（物料超领单）补料。（违者视事情轻重扣3-10分） 6.负责物料区域的整理，整顿，确保按规定区域排放整齐有序，分类标识清楚。（违者视事情轻重扣3-10分） 7．主动协助车间月度重点工作计划数据还原与车间仓存物料的盘点。（违者视事情轻重扣3-10分）
8．监督线上员工言行纪律，工作状态，维持区域5S管理。（违者视事情轻重扣3-10分）
车间统计/生产跟单员职责 1.原始生产数据记录，统计报表等统计资料的管理与上报。（违者视事情轻重扣3-10分）
2.生产月报表，日工时工资表明细记录与核实。（违者视事情轻重扣3-10分）
3.部门内勤事项的管理，部门表格，文件，会议通知，会议记要等资料的编制及收发存。（违者视事情轻重扣3-10分）
4.车间员工出勤及加班情况的统筹管理及上报。（违者视事情轻重扣3-10分）
5.办公用品及劳保用品的领用及发放。（违者视事情轻重扣3-10分）
6.5S检查及劳动纪律的监督考察。（违者视事情轻重扣3-10分）
7.对车间施工订单生产安排，生产进度进行跟踪，按期完成生产订单。（违者视事情轻重扣3-10分）
8.寻找生产盲点，杜绝生产安排的盲点并给予及时纠正。（违者视事情轻重扣3-10分）
9.传达生产信息，将公司及生产部门主管生产指令及时转达给生产车间相关人员。（违者视事情轻重扣3-10分） 10.负责车间生产日报表，生产进度表的核实记录，生产线生产进度跟踪。（违者视事情轻重扣3-10分）
第16篇：电弧喷涂
定义：利用两根形成涂层材料的消耗性电极丝之间产生的电弧为热源，加热熔化消耗性电极丝，并用压缩气体将其雾化和喷射到基体上，形成涂层的热喷涂方法。
电弧喷涂是利用燃烧于两根连续送进的金属丝之间的电弧来熔化金属，用高速气流把熔化的金属雾化，并对雾化的金属粒子加速使它们喷向工件形成涂层的技术。电弧喷涂是钢结构防腐蚀、耐磨损和机械零件维修等实际应用工程中最普遍使用的一种热喷涂方法。电弧喷涂系统一般是由喷涂专用电源、控制装置、电弧喷枪、送丝机及压缩空气供给系统等组成。 电弧喷涂长效防腐复合涂层是指电弧喷涂金属涂层外加封闭涂层的复合涂层，电弧喷涂金属涂层主要有电弧喷涂锌、铝及其合金涂层，封闭涂层包括封闭底层、封闭中间层和封闭面层。电弧喷涂长效防腐复合涂层对钢铁基体的防腐原理是物理屏蔽和阴极保护联合作用，封闭涂层的主要作用是物理隔离各种腐蚀介质对金属喷涂层和钢铁基体的侵蚀，电弧喷涂金属涂层对钢铁基体提供牺牲自己保护钢铁的阴极保护作用。喷锌或铝后封闭处理所形成的复合涂层，其耐蚀性比喷锌或铝涂层和封闭涂层两者单独耐蚀寿命值之和要高出50~130%。这种效应被称为最佳协同效应（Synergy Effect电弧喷涂长效防腐复合涂层的寿命推算公式为：复合涂层防腐寿命=（喷铝涂层寿命+封闭涂层寿命）×1.5～2.3。
2、等离子喷涂：
等离子喷涂：包括大气等离子喷涂，保护气氛等离子喷涂，真空等离子喷涂和水稳等离子喷涂。等粒子喷涂技术是继火焰喷涂之后大力发展起来的一种新型多用途的精密喷涂方法，它具有：①超高温特性，便于进行高熔点材料的喷涂。②喷射粒子的速度高，涂层致密，粘结强度高。③由于使用惰性气体作为工作气体，所以喷涂材料不易氧化。
等离子的形成（以N2为例）
图8 等离子体发生过程示意图。
0°k时，N2分子的两个原子程哑铃形，仅在x,y,z方向上平动；
大于10°k时，开始旋转运动；
大于10000°k时，原子间产生振动，分子与分子间碰撞，则分子会发生离解变为单原子：
N2＋Ud——>N＋N 其中 Ud为离解能
温度再升高，原子会发生电离: N＋Ui——>N＋＋e 其中 Ui为电离能
气体电离后，在空间不仅有原子，还有正离子和自由电子，这种状态就叫等离子体。
等离子体可分为三大类：①高温高压等离子体，电离度100％，温度可达几亿度，用于核聚变的研究；②低温低压等离子体，电离度不足1％，温度仅为50～250度；③高温低压等离子体，约有1％以上的气体被电离，具有几万度的温度。离子、自由电子、未电离的原子的动能接近于热平衡。热喷涂所利用的正是这类等离子体。
喷涂原理：
图9 等粒子喷涂原理
等粒子喷涂是利用等离子弧进行的，离子弧是压缩电弧，与自由电弧项比较，其弧柱细，电流密度大，气体电离度高，因此具有温度高，能量集中，弧稳定性好等特点。
按接电方法不同，等离子弧有三种形式：
①非转移弧：指在阴极和喷嘴之间所产生的等离子弧。这种情况正极接在喷嘴上，工件不带电，在阴极和喷嘴的内壁之间产生电弧，工作气体通过阴极和喷嘴之间的电弧而被加热，造成全部或部分电离，然后由喷嘴喷出形成等离子火焰(或叫等离子射流)。等粒子喷涂采用的就是这类等离子弧。
②转移弧：电弧离开喷枪转移到被加工零件上的等离子弧。这种情况喷嘴不接电源，工件接正极，电弧飞越喷枪的阴极和阳极（工件）之间，工作气体围绕着电弧送入，然后从喷嘴喷出。等离子切割，等离子弧焊接，等离子弧冶炼使用的是这类等离子弧。
③联合弧:非转移弧引燃转移弧并加热金属粉末，转移弧加热工件使其表面产生熔池。这种情况喷嘴，工件均接在正极。等离子喷焊采用这种等离子弧。
进行等粒子喷涂时，首先在阴极和阳极（喷嘴）之间产生一直流电弧，该电弧把导入的工作气体加热电离成高温等离子体，并从喷嘴喷出，形成等离子焰，等离子焰的温度很高，其中心温度可达30000°k，喷嘴出口的温度可达; 15000～20000°k。焰流速度在喷嘴出口处可达1000～2000m/s，但迅衰减。粉末由送粉气送入火焰中被熔化，并由焰流加速得到高于150m/s的速度，喷射到基体材料上形成膜。
图10 等离子焰流温度分布
等粒子喷涂设备：等离子喷涂设备主要包括：
①喷枪：实际上是一个非转移弧等离子发生器，是最关键的部件，其上集中了整个系统的电，气，粉，水等。
②电源：用以供给喷枪直流电。通常为全波硅整流装置。
③送粉器：用来贮存喷涂粉末并按工艺要求向喷枪输送粉末的装置。
④热交换器：主要用以使喷枪获得有效的冷却，达到使喷嘴延寿的目的。
⑤供气系统：包括工作气和送粉气的供给系统。
⑥控制框：用于对水，电、气、粉的调节和控制。
等粒子喷涂工艺：
在等粒子喷涂过程中，影响涂层质量的工艺参数很多，主要有：
①等离子气体：气体的选择原则主要根据是可用性和经济性，N2气便宜，且离子焰热焓高，传热快，利于粉末的加热和熔化，但对于易发生氮化反应的粉末或基体则不可采用。Ar气电离电位较低，等离子弧稳定且易于引燃，弧焰较短，适于小件或薄件的喷涂，此外Ar气还有很好的保护作用，但Ar气的热焓低，价格昂贵。气体流量大小直接影响等离子焰流的热焓和流速，从而影响喷涂效率，涂层气孔率和结合力等。流量过高，则气体会从等离子射流中带走有用的热，并使喷涂粒子的速度升高，减少了喷涂粒子在等离子火焰中的“滞留”时间，导致粒子达不到变形所必要的半熔化或塑性状态，结果是涂层粘接强度、密度和硬度都较差，沉积速率也会显著降低；相反，则会使电弧电压值不适当，并大大降低喷射粒子的速度。极端情况下，会引起喷涂材料过热，造成喷涂材料过度熔化或汽化，引起熔融的粉末粒子在喷嘴或粉末喷口聚集，然后以较大球状沉积到涂层中，形成大的空穴。
②电弧的功率：电弧功率太高，电弧温度升高，更多的气体将转变成为等离子体，在大功率、低工作气体流量的情况下，几乎全部工作气体都转变为活性等粒子流，等粒子火焰温度也很高，这可能使一些喷涂材料气化并引起涂层成分改变，喷涂材料的蒸汽在基体与涂层之间或涂层的叠层之间凝聚引起粘接不良。此外还可能使喷嘴和电极烧蚀。而电弧功率太低，则得到部分离子气体和温度较低的等离子火焰，又会引起粒子加热不足，涂层的粘结强度，硬度和沉积效率较低。
③供粉：供粉速度必须与输入功率相适应，过大，会出现生粉（未熔化），导致喷涂效率降低；过低，粉末氧化严重，并造成基体过热。送料位置也会影响涂层结构和喷涂效率，一般来说，粉末必须送至焰心才能使粉末获得最好的加热和最高的速度。
④喷涂距离和喷涂角：喷枪到工件的距离影响喷涂粒子和基体撞击时的速度和温度，涂层的特征和喷涂材料对喷涂距离很敏感。喷涂距离过大，粉粒的温度和速度均将下降，结合力、气孔、喷涂效率都会明显下降；过小，会使基体温升过高，基体和涂层氧化，影响涂层的结合。在机体温升允许的情况下，喷距适当小些为好。
喷涂角：指的是焰流轴线与被喷涂工件表面之间的角度。该角小于45度时，由于“阴影效应”的影响，涂层结构会恶化形成空穴，导致涂层疏松。
⑤喷枪与工件的相对运动速度：喷枪的移动速度应保证涂层平坦，不出线喷涂脊背的痕迹。也就是说，每个行程的宽度之间应充分搭叠，在满足上述要求前提下，喷涂操作时，一般采用较高的喷枪移动速度，这样可防止产生局部热点和表面氧化。
⑥基体温度控制：较理想的喷涂工件是在喷涂前把工件预热到喷涂过程要达到的温度，然后在喷涂过程中对工件采用喷气冷却的措施，使其保持原来的温度。近几年来，在等离子喷涂的基础上又发展了几种新的等离子喷涂技术，如：
3、真空等离子喷涂（又叫低压等离子喷涂）
真空等离子喷涂是在气氛可控的，4～40Kpa的密封室内进行喷涂的技术。因为工作气体等离子化后，是在低压气氛中边膨胀体积边喷出的，所以喷流速度是超音速的，而且非常适合于对氧化高度敏感的材料。
4、水稳等离子喷涂
前面说的等离子喷涂的工作介质都是气体，而这种方法的工作介质不是气而是水，它是一种高功率或高速等离子喷涂的方法，其工作原理是：喷枪内通入高压水流，并在枪筒内壁形成涡流，这时，在枪体后部的阴极和枪体前部的旋转阳极间产生直流电弧，使枪筒内壁表面的一部分蒸发、分解，变成等离子态，产生连续的等离子弧。由于旋转涡流水的聚束作用，其能量密度提高，燃烧稳定，因此，可喷涂高熔点材料，特别是氧化物陶瓷，喷涂效率非常高。
3、超音速喷涂
为了与美国碳化物公司的爆炸喷涂抗争,上世纪60年代初期,美国人J.Browning发明了超音速火焰喷涂技术,称之为\"Jet-Kote\",并于1983年获得美国专利。近些年来,国外超音速火焰喷涂技术发展迅速,许多新型装置出现,在不少领域正在取代传统的等离子喷涂。在国内,武汉材料保护研究所,北京钢铁研究总院,北京钛得新工艺材料有限公司等也在进行这方面研究,并生产出有自己特色的超音速喷涂装置。
图6 超音速火焰喷涂枪
燃料气体(氢气,丙烷,丙烯或乙炔－甲烷-丙烷混合气体等)与助燃剂（O2）以一定的比例导入燃烧室内混合，爆炸式燃烧，因燃烧产生的高温气体以高速通过膨胀管获得超音速。同时通入送粉气（Ar或N2），定量沿燃烧头内碳化钨中心套管送入高温燃气中，一同射出喷涂于工件上形成涂层。
在喷涂机喷嘴出口处产生的焰流速度一般为音速的4倍，即约1520m/s，最高可高达2400m/s（具体与燃烧气体种类，混合比例，流量，粉末质量和粉末流量等有关）。粉末撞击到工件表面的速度估计为550-760m/s，与爆炸喷涂相当。Jet-Kote法之所以能有这么高的速度，关键在于按流体力学的原理合理设计制造了一个喷嘴，称之为Laval管的膨胀管。
图7 Laval管
由流体力学知：对一维可压缩流体，则有：ds/s=(M²-1)dv/v
其中： S―管器截面积； Ｍ＝v/v声（马赫数）； V－流体速度
由式中我们看出：当V>v声，即Ｍ>1时，则dv与ds符号相同,即随管道截面积变大(ds为正)时,流体速度也增大。当V
①粉粒温度较低,氧比较轻(这主要是由于粉末颗粒在高温中停留时间短,在空气中暴露时间短的缘故，所以涂层中含氧化物量较低,化学成分和相的组成具有较强的稳定性)，但只适于喷涂金属粉末、Co-Wc粉末以及低熔点TiO2陶瓷粉末；
②粉粒运动速度高。
③粉粒尺寸小（10～53>μm）、分布范围窄，否则不能熔化。
④涂层结合强度、致密度高，无分层现象。
⑤涂层表面粗糙度低。
⑥喷涂距离可在较大范围内变动，而不影响喷涂质量。
⑦可得到比爆炸喷涂更厚的涂层，残余应力也得到改善。
⑧喷涂效率高，操作方便。
⑨噪音大（大于120dB），需有隔音和防护装置。
第17篇：喷涂作业指导书
编号：PTGY-01
喷涂工艺
喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品进行覆盖的表面处理。喷漆起到防锈、防腐，美观并具有标志的作用。在喷漆前必须进行前处理，此时要对欲进行喷漆的产品进行整体检查，并对可修复的缺陷进行修整、补救。
1、前处理工艺流程简图
预处理→除油→水洗→除锈→水洗→干燥→打腻子 →除粉尘
2、前处理工艺规范及操作规程 2.1.除锈：
2.1.1除锈是根据具体生产现场的条件及被处理工件表面状况的不同，而采取不同的处理手段，消除影响喷漆质量的不利因素。①薄板件、小零部件产用酸洗、磷化处理；②大工件采用角向磨光机等手动工具或抛丸除锈（氧化皮），除锈处理达Sa2.5(手工St3)或酸洗磷化。处理后用压缩空气清除锈尘
2.1.2除锈的质量检验标准为目视，除锈后的工件应无锈迹或氧化皮残留，机体表面为均匀的银灰色金属基体即可。2.2.除油
2.2.1预处理除油应使用除油剂（或需充分稀释的除油清洗剂）进行擦洗。严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水等），以避免工件表面形成有机溶剂固体保护膜影响除油质量。
2.2.2使用除油清洗剂时，应在常温情况下对工件浸渍10分钟。去除重油污时间要延长。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。
3、前处理操作中的关键环节
1
编号：PTGY-01
3.1、工件吊装
较大、重的零、部件经过预处理时，必须要有合理的吊装，并应避免工件之间堆叠、紧贴。 3.2、干燥
3.2.1工件若经过清洗后，必须使用电加热吹风工具对工件表面进行烘干处理（也可使用压缩空气吹干）。特别是易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾斜工件，倒出多余的溶液，然后吹干。
3.2.2喷漆前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过檫拭或吹灰进行喷涂。3.3喷漆前注意事项
3.3.1前处理后的工件，在涂装前应有必要的，以防止雨淋、沾水或油污等影响喷漆质量的措施。
3.3.2，前处理后的工件必须在两天内完成喷漆操作，严禁超过两天或久置。如需久置后喷涂，应该重新进行前处理。
3.3.3对被涂物前的处理状况进行检查，被涂工件必须达到可以喷涂的标准要求（油脂、锈蚀、灰尘清理干净）；
3.3.4对涂装设备进行检查，包括输气管到应无破损，供气系统应正常，油水分离器的油水应排放干净，喷枪使用应正常，喷枪口径的选择应正确等；3.3.5对施工环境进行检查，检查现场的环境应清洁干净，等会影响施工的杂物、垃圾等及时进行清理；排风设施应正常，包括排风扇上的沉积灰尘应去除干净，温、湿度应在涂装许可的范围内（温度5-30℃，相对湿度≤65%）；
4、腻子层和漆面打磨
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编号：PTGY-01
对于被喷涂产品存在的不平整部分，可用刮腻子打平的手段进行补救。打腻子与喷漆工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。因而，要因件、因部位而异。
并应尽量避免该补救手段的使用。
4.1刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度（钣金件要经过校平处理后，使不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二遍或第三遍。
4.2找平过程即打磨过程。一定要把砂纸垫在平面垫块上，从腻层高处往基准面打磨，而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，用手触摸并不得有台阶感。
4.3打磨要按照打磨程度选用砂纸，并决定干磨或湿磨。例如， 管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行消除砂纸痕迹的打磨，通常采用240#～800#的水磨砂纸，由粗至精按等级打磨。
4.4腻层打磨后，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。如需水磨，需烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的水分吹出。若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。
4.5在腻层上喷涂一道封底漆后，必须要用极细的水砂纸打磨。为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。此序要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨。用力应均匀，切忌在某点集中用力磨破漆膜，因而影响了涂层防锈能力。
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编号：PTGY-01
4.6对腻层的质量要求：
4.6.1腻层须牢固附在所腻的工件的表面上，不得脱落。
4.6.2腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层干燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄。
4.6.3刮腻表面不应有粗粒及划痕；
4.6.4 腻平表面晾干后，不应产生收缩及裂纹。
5、调漆：
5.1施工前的核对。涂料调制前，准备好开桶工具。按产品涂装工艺要求，从仓库领出供当班涂装批量足够用的涂料及配套稀释剂，以及其他辅助材料。开桶前，要认真仔细地核对包装桶壁上印有的涂料类型、名称、型号、品种及代号、生产批号、生产厂家及生产日期、包装是否与需要使用的品种相符。校对无误后，用清洁布或棉纱擦拭干净，再用适宜的开桶工具打开涂料和配套稀释剂桶的盖子。
5.2调漆。打开涂料桶后，在未加入稀释剂前要用清洁的搅拌工具将涂料上下搅拌，特别要把料桶底部的沉淀物搅起。如黏度过高，搅拌不便，克稍加稀释剂后在搅拌。搅匀后，双组份涂料按比例加入固化剂，搅拌均匀。按工艺规定的粘度分几次加入适量的稀释剂调节黏度，不要将稀释剂一次加入以免过量。加入稀释剂后要进行充分搅拌均匀，确保涂料颜色一致。调制是否达到规定的涂装粘度，需用粘度计测量，普通使用的是涂-4粘度计和秒表进行测量。经测量后如不符合要求，则进行适量调整，直至准确为止。在考虑各种涂装条件的情况下，允许与规定粘度有少许差别，但不允许差别过大（可根据施工现场的气温与施工习惯进行适当调整，其中高温季节调低限，低温季节调高限）
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5.3过滤。溶剂型涂料的过滤，常用过滤网（通用面漆150~180目，中间漆用120~150目，底漆用80~120目的过滤网）也可采取先粗后细是二次过滤办法，以提高过滤速度。涂料过滤时，不要使用硬质的工具在网筛内搅拌，以免损坏网筛。滤网大小与盛料桶口径相适应，不要将涂料流在桶壁外。
5.4调制时间。若是二道以上的多图层涂装，涂料的调制应从底层涂料开始依次进行。调制的时间要本着先用先调，后用后调的办法。涂装过程中如中断操作一定时间，再进行操作前，应充分搅拌后目测或用粘度计进行测量，粘度符合涂装要求后在进行涂装，为保证颜色一致，涂膜厚度均匀必需做到随时搅拌调整。
5.5调双组涂料时，主漆与固化剂的配比须严格按“产品说明书”的比例进行调配。并根据涂装任务的要求调配涂料调配量一般应略低于涂装任务的用量，保证在四个小时内用完为标准，尽量做到少配勤配；另外，需注意：双组份产品在调完漆过滤后应静置10-15min，让主剂与固化剂充分反应，以保证漆膜达到最好的质量与效果。
6、涂装操作：
主要是喷枪的操作使用，喷枪的操作使用不当，会造成涂层涂装的很多缺陷。喷涂操作时应做到：
6.1扳动枪机之前，枪应处于运动状态。
6.2保持喷枪与工件之间距离的相对恒定，喷枪与工件的推荐距离约为：普通空气雾化15~20cm，无气喷涂雾化30~38cm，高压辅气喷涂20~30cm；要获得润湿、色深、较厚的涂层时，喷枪可以离的近些，要获得较干、色浅、较薄的涂层时，喷枪可以离得远些。
6.3喷枪在喷涂时应匀速运功，走枪速度保持在30cm/s~60cm/s喷枪是移
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动轨迹与工件表面保持平行，出漆方向与工件表面保持垂直。
6.4相邻喷涂行程的重叠量保持一致，对于普通空气喷涂，搭接量为1/4~1/2；对于无气喷涂，搭接量为1/4。
6.5在喷涂相同的工件时，喷涂行程次数应保持一致，喷涂行程的起、讫点应相同。
6.6尽量不要让喷枪作弧形运动，操作者应尽量通过移动前臂和肩膀来带动喷枪的移动，不能只靠手腕运动。
6.7在室外喷涂时，应注意风向，未喷的表面应在风的下方，以便将飞漆和反弹带至未喷表面。
6.8应尽量将整个工件的喷涂时间掌握在所施工油漆的有效流平时间范围内（漆膜表面指触干前）。
6.9为获得比较好的涂装外观效果，应熟悉所喷涂工件的结构与装饰特点，据此结合喷涂场所的风向与施工便利性，来调整工件的喷涂起、讫点顺序。做到先上风、后下风、先上下、后左右（前后），先里头、后外观，先边角、后平面，先隐蔽、（部位）、后观赏（部位）。
7、喷漆
7.1、喷漆工艺流程简图
喷底漆→刮原子灰→打磨→除粉尘→喷中间漆→补细灰→打磨→除粉尘→喷面遍漆
7.2喷漆现场要保持干净，并且通风良好，无火灾隐患。
7.3在前处理和腻层处理结束时，通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作。7.4对于不要求喷漆的表面做好防护。
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7.5需进行喷漆的产品，覆盖层应有良好的附着力，色彩符合图纸要求。7.6产品正面和侧面喷涂表面，不允许有皱纹，斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米处目测，应见不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹。
7.7在喷底漆前，必须清理好各安装孔或有安装配合要求的部位，消除喷漆序可能造成的安装质量问题。
7.8产品正面和侧面以外的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷，但允许带有少量的机械杂质。
7.9喷底漆
7.9.1环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.9.2按以下方法施工：除锈处理后的工件，采用喷涂法施工双组份环氧富锌底漆，干膜厚不小于40μm,如不能达到规定膜厚需补涂，确保底漆干膜厚40-50μm；
7.9.3双组份环氧富锌底漆，调配方法如下：
先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂9比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调校至空气喷涂20-25秒、无气喷涂25-30秒。
7.10底漆干燥
自干24hr以上或80℃烘烤30~60min。 7.
11、刮原子灰
选择与涂装体系配套的原子灰，涂层要结实，不能漏刮，不能有气泡，每道
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涂层的厚度控制在（0.3~0.5）mm范围内，二道涂层也不应超过1mm。
7.12原子灰干燥
表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。 7.13原子灰打磨
用圆盘砂纸打磨，并检查无明显凹凸和批刮痕迹，无粗糙感觉。 7.14喷中间漆
7.14.1施工环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.14.2按以下方法施工：经过前后处理后的工件，采用喷涂法施工双组份环氧云铁中涂漆，干膜厚不小于30μm,如不能达到规定膜厚需补涂，确保底漆干膜厚30-40μm；
7.14.3双组份环环氧云铁中间漆调配方法如下：
先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂5比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调至空气喷涂25-30秒。
7.15中间漆干燥
表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。 7.16补细灰
选择与涂装体系配套的细灰，涂层要结实，不能漏刮，不能有气泡。 7.17细灰干燥 自干1hr以上 7.18细灰打磨、吹灰
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编号：PTGY-01
用圆盘砂纸打磨，并检查漆膜平整度，在侧面光照下无明显凹凸和批刮痕迹，无粗糙感觉，表面光滑无明显亮点，打磨完后进行吹灰处理，
7.19喷面漆
7.19.1施工环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.19.2按以下方法施工：经过前处理后的工件，采用喷涂法施工双组份丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚不小于40μm,如不能达到规定膜厚需进行补涂，确保底漆干膜厚40-50μm；
7.19.3双组份丙烯酸聚氨酯面漆的调配方法如下：
先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂9比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调校至空气喷涂20-25秒。
7.20面漆干燥
表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。
喷涂过程中，如有影响装饰效果的不良症状的出现，应及时查找原因，及时予以补救；如暂时查找不到问题的原因，应及时将真实的情况反馈给现场技术服务人员或电告涂料厂家，共同分析 问题发生的真实原因，最终达到解决问题的目的。
8、涂装后的收尾工作
涂装施工完成或暂停段落时，要做好的收尾工作：
8.1喷涂设备的清洗：将机内的涂料喷净，然后用溶剂代替涂料喷出，以清洗机内输料管线及喷枪内的涂料，当喷出的料比较澄清时即可；在清理喷嘴（包
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编号：PTGY-01
括喷漆嘴和喷气孔）时应尽量采用硬度比喷嘴材质更软的通针清理，禁止采用高硬度材料对喷嘴进行刮、擦、敲、打、和强顶、强通。
8.2喷涂设备的保养：喷涂设备清洗后，将需要拆卸保养的部件拆卸下来，并采用适当的保养措施处理各部件，钢制喷嘴等耐溶剂配件清洗后可浸泡在干净的溶剂中，不耐溶剂的密封部位（特别是空气通道的密封部位）应尽量避免溶剂浸泡。
8.3涂料及辅助用具的清理：使用后的剩余涂料要密封保存，并将辅助用具（搅拌器、检测工具、称量用具等）清洗干净，并整理定点存放。
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第18篇：喷涂总结
2013年喷涂车间工作总结
新的一年即将来临，回顾2013年在紧张和忙碌中过去，车间在全体员工的努力下，按时、保质保量的完成公司下达的各项任务，作为车间主管，应履行的岗位职责及完成情况。车间在一些细节的处理中有一定的差距，今后工作上需要严格要求自己，加强学习，提升工作能力和水平，为公司发展做自己应有的贡献，现将一年的工作总结如下：
一、保证车间一切以生产为主，完全按照生产工艺流程进行，根据生产部下达的生产计划，车间各工序人员合理调配，以保证车间正常生产，能完成生产部下达的生产任务，并在生产过程的进行质量监控，如出现问题人人不轻易放过，及时和质检沟通，确保产品质量。
二、对新员工要进行培训，及时和员工沟通，调整员工状态，使员工的执行力得到很大的提高，提高员工的团队精神，提升了工作效率和工作质量，在车间全体员工的共同努力下，全年产量大约3400吨，穿条料大约1500吨，总体来说穿条比上年上了一个台阶，但离公司要求还是有一定的距离，我们会继续努力，争取在2014年有更好的成绩。
三、数据不准确，导致穿条料有超产废料，给厂里带来不必要的麻烦，主要原因是管理不到位，操作工的责任心不强，工作没有做到位。在新的一年里，我们将落实到责任人，针对散单，跟踪负责到底，争取把数据准确到99.5%以上。
四、员工流动性较大，对新员工进行岗位培训安全教育，调整员工工作状态，对安全操作进行监督，提高员工的独立操作能力。
这一年车间在公司领导的正确指导下，做了大量的工作，也取得了一定的成绩。但还有不足之处，在今后的工作中，充分调动一切积极因素团结并带领车间全体员工努力扎实的做好车间各项工作，为公司迈上一个新的台阶做出应有的贡献。
喷涂车间
2013年12月21日
第19篇：静电喷涂
3.3涂料与溶剂
根据静电涂装的原理，涂料微粒在电场中荷电荷的能力，与涂料的电性能有关，所用涂料是否适合静电涂装，对产品质量有很大影响，因此涂料的选择使用非常重要，其中影响最明显的是涂料的电阻率和粘度。同样的涂料，因使用溶剂的种类不同其涂饰结果也不同，如能适宜选配涂料与溶剂，即使不是很适合静电喷涂的涂料，也可有效地使用，获得良好的涂饰效果。一般来讲，涂料电阻率越高，涂料微粒荷电越困难，越不易带电，静电雾化与涂着效率越差；涂料电阻率小，涂料微粒荷电好，静电涂饰效果好，但涂料电阻率过小，在高压静电场中容易产生漏电现象，可能送不上高压电。适宜的电阻率范围应通过实地测试来确定。一般涂料电阻率在5～50MΩ/cm为宜。
调整涂料电阻率有两种方法，一种是设计生产专为静电涂装的涂料，普通涂料电阻率往往大于100MΩ/cm，在设计涂料配方时添加有关助剂，降低电阻率；另一种方法是普通涂料添加电阻率低的极性溶剂（如二丙酮醇、乙二醇乙醚等）或专用静电稀释剂来调整涂料的电阻率。在调整涂料电阻率的同时，必须兼顾涂饰质量，添加低沸点溶剂，则涂料雾化过程中溶剂即已挥发，涂层流平性不好，涂膜出现桔皮或泛白；所以，静电涂装多添加某些高沸点溶剂，以控制溶剂的挥发速度，提高涂层的装饰性。但是，涂料中添加的高沸点溶剂不能过多，防止涂饰出现流挂现象。
一般涂料粘度愈高，雾化性能愈差，对喷涂质量会产生不利影响，国内企业静电喷涂多控制在15-20秒（涂-4杯）。但从涂饰效率、涂饰质量和涂饰成本因素考虑，涂料粘度应尽可能高些，为此采用提高喷涂温度的措施是一种有效的途径。国外生产线采用30～40℃甚至更高的恒温喷房，喷涂底漆粘度为25～30秒，面漆粘度为30～40秒，可满足高固体份涂料的静电喷涂。
静电涂装一般设计采用流水线生产，所以使用的涂料应适用于红外线干燥和热风干燥，在短时间内能干燥固化为宜。木制品静电涂装常用涂料有酸固化氨基醇酸漆、硝基漆、聚氨酯漆、丙烯酸漆等。 电导率的单位编辑
μS/cm为微西门子每厘米，相当于0.1mS/m毫西门子每米。和电阻率MΩ·cm(兆欧）成反比。
即：0.1μS/cm=10MΩ·cm ，算法：1除以0.1微西门子=10兆欧；1除以10兆欧=0.1微西门子。
目前国际上通常用mS/m，中国国家实验室分析用水标准9
2、08版均是使用mS/m。水处理行业通常使用电阻率和MΩ·cm。为方便换算，电导率则使用μS/cm。
第20篇：喷涂车间化学品安全生产试卷(答案卷)
喷涂车间化学品安全生产试卷
部门：答案卷姓名：得分：
一． 判断题：（每题5分、共50分）
1.大量吸入涂料蒸气或气体时，立即转移至空气新鲜处，并给予医疗护理。（ √ ）
2.眼睛接触涂料立即用大量清水冲洗眼睛15分钟以上，如仍刺激眼睛去医院治疗 。（ √ ）
3.涂料溢漏后用惰性吸收剂吸收后收集至有盖的容器内密封。（ √ ）
4.涂料不小心滴漏地面上时，用水冲洗泄露物即可。（ x ）
5.清理涂料残渣时用油漆桶收集好后统一移交到废弃物仓库内由公司处理。（ √ ）
6.清洗喷涂机械、容器等设施装置后的废水不可排入下水道等城市排水系统。（ √ ）
7.水性涂料建议储存温度为5~30℃，避免阳光直射，远离明火和热源，每次使用后及时密封容器。（ √ ）
8.稀释剂遇明火、高热易引起燃烧，其蒸气与空气形成爆炸性混合物后遇明火能引起燃烧爆炸。（ √ ）
9.稀释剂小量泄露时尽可能将漏液收集到有盖容器内，用沙土或其它惰性材料吸收。（ √ ）
10.下班前有未用完的涂料要放回调漆房。（ √ ）
二、简答题：（每题25分，共50分）
1、油漆的泄露处理方法有哪些？
答：个人注意事项：
1、确定清理工作是由受过训练的人员负责。
2、穿戴适合的个人防护装备。
环境注意事项：
1、对泄露区通风换气。
2、移开所有引燃源。
3、通知职业安全卫生与环保相关单位。
清理方法：
1、避免外泄物进入下水道或密闭空间内。
2、在安全许可状况下，将泄露容器转装室外或通风良好之隔离区，并将残液转装其他适当容器内。
3、小量溢漏：用不会与外泄物反应的吸收剂吸收。
4、大量溢漏：用沙、泥土或其它惰性物质团堵泄露并用帮辅或其他设备将液体抽入适当容器内。残余液用惰性吸收剂吸收并置于加盖并且标示的适当容器内。
2、稀释剂的操作注意事项有哪些？
答：操作人员必须经过安全培训，严格遵守涂装作业安全操作规程和有关规定。加强劳动保护，操作人员应穿戴好各种防护用具，裸露部分皮肤要涂好防护膏，当皮肤沾上时，应及时用肥皂清洗。使用区域有明显的禁止烟火标志，严禁明火，应注意通风。每次使用结束后，应将未用完的稀释剂盖好盖子放回仓库，严禁置于无人看管的场所。沾有稀释剂的棉纱、抹布必须集中于带盖的铁桶内，一天一清，严禁随意丢弃。搬运时要注意轻装轻卸，防止包装磨损，放置于有泄露应急处理的铁皮上。
