机械工艺工装技术岗位职责
推荐第1篇：工艺工装管理制度
工艺工装管理制度
一、目的：为了加强公司工艺工装的管理，保障工艺工装的使用状态，加强工艺装备对产品质量及生产效率的促进作用，特制定本制度。
二、适用范围
本制度规定了工艺工装的设计、制作、使用、维护和报废等程序。 本制度适用于河北宏昌天马专用车有限公司的工艺工装的管理。
三、等级划分
本制度所指工艺工装分为：工位器具、吊（转）运器具、产品保证类工装、工具类四个类别。
本制度中工艺工装的管理等级划分如下：
A等级：各种具有不可替代性的工艺装备、电汽液类工装； B等级：各类吊（转）运器具类、工装模板胎具类； C等级：各种工位器具、工具类；
四、职责
4.1 生产保障部负责工艺工装的设计、组织验证、维修及报废审批等工作。
其中工艺保障科负责工艺工装的设计和组织验证工作，并负责工艺工装的管理及检查。设备保障科负责A类工装的维修、与报废等管理工作。
4.2 各工装使用部门（车间）负责工装在使用过程中的日常维护、点检及保养工作，负责B类、C类工装的维修工作。
4.3 供应部负责根据外购件清单购买相应零件，根据外协件清单及外协件图纸联系外协厂家加工外协件。
供应部负责外购工艺工装的洽谈、请购、购买、组织验收等工作。 4.4 调度科负责根据相关图纸及下料单安排工装的下料、制作。
五、工艺工装的设计制作
5.1 工艺工装的制作申请与设计
5.1.1 公司各部门（车间）有工装需求时，由工装需求部门（车间）提交《工装制作申请表》向生产保障部提出制作申请，经生产保障部部长批准后由工艺保障科安排专人进行
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图纸设计。
5.1.2当公司产品或工艺变革需要新制工装时，由生产保障部部长安排工艺保障科进行工装的设计。
5.1.3 工艺保障科接到工装设计任务后根据工装使用要求确定工装的设计方案，经与相关人员商议确定后按照方案进行工装的设计工作。
5.1.4 工装图纸设计完成后，提交工艺保障科科长及生产保障部部长审核，经批准后编制自制件清单、外购件清单、外协件清单与设计图纸一同提交。
5.2 工艺工装的制作
5.2.1 工艺保障科负责将工装外协件图纸、特殊机加物资申购单、外购件请购报告提交供应部，供应部根据图纸、清单、请购报告安排外协件的制作及外购件的购买。
5.2.3 外购件及外协件到货后，由供应部通知工艺保障科，工艺保障科将工装全套设计图纸及下料单、自制件清单、外购件清单、外协件清单提交调度科，调度科安排相应班组进行工装制作。
5.2.4 调度科安排班组按照图纸进行工艺工装的制作，制作班组负责外协件、外购件的领用及工装的制作，制作过程中通知工艺保障科进行跟踪。 5.3 工艺工装的验收
5.3.1 新设计工装制作完成后，由工艺保障科组织相关部门对工艺工装进行验收，验收合格后交付工装使用部门（车间）。制作不合格的由工装制作者进行返工，不能满足使用要求的由工艺保障科修改或重新设计图纸，之后制作班组按图纸进行整改。
5.3.2 工艺保障科根据工装的种类通知相关部门参与工装的验收，验收完毕须输出《工装验收确认单》（见附表）；
工位器具类工装验收参与部门为：工位器具使用班组、车间负责人，工位器具设计者、工位器具制作者；
吊（转）运器具类工装验收参与部门为：吊具使用部门、吊具设计者、工艺保障科、生产保障部、吊具制作者；
产品保证类工装验收参与部门为：工装使用部门、品质保障部、生产保障部、工装制作者、工装设计者；
工具类工装的验收参与部门为：工具使用班组、工具设计者。
5.4 对于结构简单、制作简易的工艺工装，由工装使用部门（车间）向生产保障部提出制作申请，经生产保障部批准后，可自行设计制作。制作完成后报工艺保障科，工艺保
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障科派专人进行验证及测绘存档。 5.5 工艺工装的外委
由于生产加工条件限制，不能由我公司进行制作的工艺工装，经生产保障部、生产总监批准后，由供应部负责工艺工装的外委制作。生产保障部有义务进行配合工作，提供工艺工装的技术参数或功能要求等。
外委工装制作完成后，供应部必须组织品质保障部、生产保障部、供应部进行确认验收后再行交付相应车间，并输出《工装验收确认单》。
六、工艺工装的管理、使用与维护、保养
6.1 工艺工装的管理
工艺保障科负责工艺工装整个生命周期的管理，主要包括建档、追踪、检查、报废确认等工作。
工艺保障科根据工装的功用、结构对工装进行分等级管理，并确定相应等级的工装管理职责。
对于A等级工艺工装，工艺保障科进行编号、标识管理，具体标识见下示：
编号形式：HCTM-××CJ-××B-A001 6.2 工艺工装的使用、维护与保养
工装操作者必须严格遵守工装的操作规范，合理使用工装，若有损坏应及时向班组长或车间主任反映，各车间根据工装的等级进行相应处理。
6.2.1 工装使用班组应保持工装的清洁，定期对工装进行清洁、检查、维护，对于A等级工装必须输出点检、维护记录文件；
6.2.2 未经生产保障部同意，工艺工装不得改作他用；
6.2.3 未经生产保障部同意不得对工装的功能部件进行改制；
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6.2.4 工艺保障科对工装的使用状态进行监控，发现问题的通知工装使用部门限期整改。
七、工装的维修、改换
7.1 A等级工装使用过程中发生故障的，由使用部门（车间）填写《报修表》交设备保障科，由设备保障科组织维修。维修需要更换零部件的，由设备保障科报备相应的外购件、外协件及自制件，工艺保障科有义务提供支持工作；
B等级工装发生故障时，工装使用部门负责工装的维修，维修前通知工艺保障科，工艺保障科确认维修方案后才可进行维修，维修完成后通知工艺保障科，工艺保障科确认后再行投入生产使用；
C等级工装发生故障时，由工装使用部门进行自行维修，维修完成后由车间工段长确认后即可投入生产使用；
7.2 工装使用过程中造成损坏无法修复的，由工装使用部门提交工装制作申请，经工艺保障科确认后，由工艺保障科提交相关部门各种资料，按照工装的制作流程重新制作。损坏的工艺工装由工装使用部门按照相关流程进行相应处理；
7.3 由于产品结构更改，在用工装不能满足使用要求的，由工装使用部门通知工艺保障科，工艺保障科负责出具工装改制方案并提交调度科，调度科安排相关部门进行工装改制。
八、工艺工装的报废
8.1 工艺工装报废条件
8.1.1 工装长期使用磨损严重不能保证产品质量且不能进行修复的； 8.1.2 工装变形严重不能满足使用要求或具有安全隐患且无法修复的；
8.1.3 由于产品工艺改进、技术革新，工装无法进行改制的，由工艺保障科进行状态确认后保存期超过一年的；
8.1.4 经公司领导批准的其他予以报废的条件。 8.2 工艺工装的报废；
B、C等级的工装满足报废条件的由工装使用部门填写工装报废申请表，由工艺保障科确认并出具报废方案，经生产保障部部长、生产总监批准后进行报废处理；
A等级的工装满足报废条件的由工装使用部门填写工装报废申请表，由设备保障科确认并出具报废方案，经生产保障部部长、生产总监、公司副总经理批准后进行报废处理。
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推荐第2篇：连杆的机械加工工艺及工装设计
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本 科 生 毕 业 论 文（设 计）
题
目： 连杆的机械加工工艺及工装设计
学习中心：
层 次： 专科起点本科
专 业：
年 级： 年 春/秋 季
学 号：
学 生：
指导教师：
完成日期： 年 月 日
连杆的机械加工工艺及工装设计
内容摘要
在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，就需要使用不同的加工方式。本文所要讲的连杆，其在柴油机的传动系统中颇为重要，由于连杆在柴油机中所占的重要地位，其加工的要求也较为精细，就例如在连杆加工中的形状精度以及尺寸精度的要求就很高。连杆在加工过程中，由于其自身的刚度条件较差，故而就可能在加工中产生变形，使零件作废，所以就需要在连杆的加工中将表面的粗加工及精加工分步而行，减小零件变形的可能性。零件加工技术要求的达成不仅仅需要在零件的加工中避免边形，还需要在加工中逐步的去达成加工要求，从而制造出精细标准的连杆零件。
连杆作为汽车发动机中的主要零件，其在柴油机中的作用就是将作用于柴油机活塞头部的力传递给柴油机的曲轴，再通过曲轴所作用的力带动活塞挤压活塞腔内的柴油气，从而不断的重复运动，带来源源不断的动力。而发动机所带来的动力是人们所不可缺少的，所以说，连杆零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。
关键词：连杆；加工工艺；工装设计
I
连杆的机械加工工艺及工装设计
目 录
内容摘要 ........................................................................................................I 引 言 .........................................................................................................1 1 绪论 .........................................................................................................2 2 工艺规程设计 .........................................................................................3 2.1年生产量和批量的确定 ....................................................................................3 2.2零件分析 ............................................................................................................3 2.3 定位基准的分析与选择 .................................................................................4 2.3.1 基准的概念 ..............................................................................................................4 2.3.2 基准选择原则 ..........................................................................................................4 2.3.3 定位基准的选择 ......................................................................................................4 2.4 工艺路线的制定 .............................................................................................4 2.5 工艺卡的填写 ...............................................................错误！未定义书签。
3 夹具设计 .................................................................................................6 3.1 定位基准的选择 ...............................................................................................7 3.2定位元件选择 ....................................................................................................7 3.3 夹紧元件的选择 ...............................................................................................8 3.4夹紧力的计算 ....................................................................................................8 结语 .............................................................................................................10 参考文献 ......................................................................................................11
II
连杆的机械加工工艺及工装设计
引 言
连杆的组成有连杆体、连杆盖、螺栓以及螺母等零件，作为柴油机的重要零件之一，其形状参数以及尺寸参数都对柴油机的重量及形状尺寸结构等存在着很大的影响。故而，在连杆设计定型后的加工中需要去选择适合的加工工艺及工装设计，从而保证连杆零件的生产质量及效果。连杆在诸多发达国家的生产质量都很高，相对于国内的诸多产品来说非常的领先，除了设备问题及设计问题外大都是由于加工工艺及工装设计间的差距所造成的。本课题就通过对连杆这个零件的研究与了解，对其工艺规程进行了设计，并对夹具也进行了配套设计，从而使得所制造的连杆质量能够更上一层楼。
连杆的机械加工工艺及工装设计
1 绪论
本次设计主要研究的是连杆工艺以及钻孔夹具。在组合机床的设计中，夹具的设计是其中最为主要的一个部分，而夹具的设计是否合理，是被加工零件精度参数的最直接影响因素。此次设计中，主要针对以往手夹具动夹紧时的夹紧力不同、精度系数低、劳动强度大、误差大等不足进行改进，设计了气动夹紧的夹具，整体思路就是以加工端面作为工件的定位基准，以夹具的大断面孔和凸台作为定位面，以空气作为运行的动力源，具有环保、清洁、干净等优点。
具体设计思路:第一先确定已加工端面的定位方法，然后通过夹具的内孔、凸台，使用设计的气动夹具夹紧，这样可以使六个连杆的活动全部受到限制，从而夹紧零件，然后就可以确定零件的夹紧方法。
连杆的机械加工工艺及工装设计
2 工艺规程设计
2.1年生产量和批量的确定
1）已知生产纲领：2000件/年，
年生产量=生产纲领 每台件数 （1+1%储备量）（1+1%废品率）
＝20001（单缸柴油机）1.011.01 =2040件
月产量=年产量/12=170件
日产量=月产量/25.5=6.667 =7件
2）生产类型的确定：
查工艺人员手册，年产量2000件的属于中批生产。 3）批量的确定及生产间隔期
在一个零件总的加工时间及最长工序时间确定的情况下，批量和生产间隔期相互制约，批量越大，生产间隔期越长，生产率高，但资金周转慢，批量越小，生产间隔期短，资金周转快，但生产率低，所以要同时兼顾二者。
批量的确定：
除了要考虑生产间隔期外，还要考虑车间毛坯仓库的面积，如批量大，则占用车间面积过大，资金投入大，周转慢，反之，如批量小，则毛坯的供给满足不了加工需要，则出现停工，以至于设备的闲置，工人的浪费。
考虑到以上的种种因素，定的批量时间为2天。
2.2零件分析
1． 零件作用：本零件作为柴油机活塞连杆用。 2． 零件材料：本零件材料为HT200。
3． 零件热处理要求：由于本零件为铸件，需要进行时效处理。 4． 零件技术要求：
本零件需加工的表面为：两端面、大头凸块两侧面、体与盖的结合面、螺栓定位孔面，其中两端面及结合面本身尺寸精度、表面粗糙度有较高要求，而且位置精度也有一定要求。（详细见工件零件图） 5． 零件结构特点：由连杆大头、小头及连杆组成。
6． 加工出该工件所用的加工方法主要有：平面加工及孔加工。 7． 零件设计基准：分析得知，其设计基准是大头孔。
连杆的机械加工工艺及工装设计
2.3 定位基准的分析与选择
8． 在制定零件加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求以及合理安排加工顺序都有重要的影响。 2.3.1 基准的概念
基准是机械制造中应用十分广泛的一个概念，机械产品从设计时零件尺寸的标注，制造时工件的定位，校验时尺寸的测量，一直到装配时零部件的的装配位置确定等，都要用到基准的概念。基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点，线或面。 2.3.2 基准选择原则
在加工起始工序中。只能用毛坯上未曾加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准。利用已加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。 2.3.3 定位基准的选择
在连杆的加工中，主要定位基准的选择是在小孔进行精铣之后选择小孔以及一个基面作为主要的定位基准，并用大头处指定一侧外表面为另一定位基面。
2.4 工艺路线的制定
（1） 两端面的加工
（2） 身盖分开面加工
（3） 小头孔加工
（4） 大头孔加工
其中工艺过程设计大致采用：锻造→调制→粗加工→检验→入库
在生产纲领已经确定为大量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
2.5 切削用量的确定
正确的对切削用量进行选择，不仅仅能够提高切削效率，还能够保证必要的刀具耐用度和经济性，同时保证加工质量，具有相当重要的作用。
（1）切削深度的选择，在进行加工时的切削深度应根据加工的粗精留下的余量确定。通常希望加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较为显著，从而就影响加工质量。
（2）进给量的选择，在进行加工时限制进给量提高的主要因素就是表面粗糙度。在进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积的高度会增大，从而导致切削
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力上升，表面质量下降。
（3）切削速度的选择，切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。
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3 夹具设计
夹具是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的，它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向，以及装卸工件时的限位等作用的。
组合机床的工作常常是多刀、多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和振动，因此组合机床佳句必须具有很好的刚性和足够的夹压力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。同时，也不应该对工件产生不容许的变形，组合机床的夹具是保证加工精度（尺寸精度、几何精度和位置精度等）的关键部件，其设计、制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久的保持精度。此外，组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成的检查信号，保证切屑从加工空间自动排出，便于观察和检查，以及再不从机床上拆除夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。
在组合机床上加工时，必须使被加工零件对刀具及其导向保持正确的相对位置。这是靠夹具的定位支承系统来实现的，定位支承系统除用以确定被加工零件的位置外，还要承受被加工零件的重量和夹紧力，有时还需承受切削力。
定位支承系统主要由定位支承、辅助支承和一些限位元件组成，定位支承是指在加工过程中维持被加工零件的一定位置的元件。辅助支承是仅用作增加被加工零件在加工过程中的刚度及稳定性的一种活动式支承元件。
由于支承元件直接与被加工零件相接触，因此其尺寸、结构、精度和布置都直接影响被加工零件的精度，其设计应注意以下问题：
（1） 合理布置定位支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面，最好使夹紧力的位置对准定位支承元件，当受工件结构限制不能实现时，也应使定位支承元件尽量接近压紧力的作用线，并应使夹压力的各力中心处于定位支承平面内。
（2） 提高刚度，减小定位支承系统的变形，应力求使定位元件（定位销）不受力。
（3） 提高定位支承系统的精度及其元件的耐磨性，一边长期保持夹具的定位精度。
可靠的排出定位支承部件的切屑，使切屑不堵塞和粘附在支承定位系统上，对保证定位的准确性和工作可靠性有很大的影响。因此设计时应尽可能不使切屑落到定位支承系统上，当切屑有可能落在其上，必须采取有效的排屑和清理措施。
夹具体的设计：
夹具体是夹具的最大和最复杂的元件，而且也是承受符合最大的元件。在它上
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面安装定位元件、夹紧元件，对刀元件和导向元件，及其它的一切元件和机构并通过它将夹具安装在机床上。工件的加工精度与夹具体本身的精度有很大关系，而且在加工过程中产生的切削力，惯性力等及工件的自重作用在夹具体上，都可能影响工件的加工精度。因此，设计夹具体应考虑以下问题：
1) 有适当的精度和尺寸稳定性，特别是位置精度直接影响工件在加工过程中产生的误差。
2) 夹具体要有足够的强度和刚度，使夹具体能承受在加工过程中产生的作用力而不止变形和发生振动。
3) 夹具体的机构要紧凑形状要简单，同时要有足够的空间位置，保证夹具的其它元件和机构安装方便，更换易损元件容易以及装卸工件方便。
4) 夹具体的结构工艺性要好以便于制造，并注意消除内应力避免变形。 5) 夹具体的中心要低，安装在机床上能稳固和安全，为了安装后得到稳定，底面的中部一般都挖空，同时应根据机床连接部分的机构形状来确定夹具体连接部分的形状和结构。
6) 在满足刚度和强度的前提下，夹具体应尽量轻，不重要的部位，可以挖空以减轻重量，便于装卸。
7) 夹具体采用铸造件，由于铸造可得到各种复杂的外形，刚性好还能吸振，但需进行时效处理以消除内应力。
3.1 定位基准的选择
第一道工序，采用毛坯端面基准。由毛坯零件图可知，通过两孔四点定位，再加上下部两点定位，能够将毛坯稳稳固定在机床上，不会产生位移，符合六点定位原理。
3.2定位元件选择
定位元件的选择有4条原则： （1） 定位元件要有较高的精度； （2） 定位元件要有较高的耐磨性； （3） 定位元件要有足够的刚度和硬度； （4） 定位元件要有良好的工艺性。
对于本工序而言，定位销可设计为固定销，这样定位方便稳定，装置不复杂，直接将定位销打入孔中即可，当定位销时间长了有磨损时，可以直接换掉即可。
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3.3 夹紧元件的选择
选择夹紧元件主要有3条原则：
1）夹紧元件结构要简单，制造要容易，体积小，重量轻，并且要有足够的强度；
2）夹紧动作迅速，操作方便，使用安全，有足够的夹紧行程和装卸工作的空间；
3）夹紧力要适当。
对于本道工序而言，夹紧力要求不大，而定位面的面积比较大，为了保证夹紧可靠，夹紧机构采用了螺纹夹紧机构,此套机构是利用螺纹直接夹紧工件,结构紧凑,所占空间位置较小,便于装卸工件。
3.4夹紧力的计算
对于加工顶面，夹紧力向下的分力与切削力垂直，夹紧力的向里的分力与定位元件给的支持力抵消。计算加紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统，根据工件受切削力、夹紧力（大型工件还应考虑工件重力，运动的工件还应考虑惯性力等）的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。
Wk=WK 式中
Wk——实际所需夹紧力
W——在一定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力（N）
K——安全系数 安全系数K可按下式计算：
K=K0K1K2K3K4K5K6=2.84 K0——考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数，取1.4 K1——加工性质，取1.2 K2——刀具钝化程度，取1.3 K3——切削特点，取1.0
K4——夹紧力的稳定性，取1.3 K5——手动夹紧时的手柄位置，取1.0 K6——仅有力矩使工件回转时工件与支承面接触的情况，取1.0 切削力：
连杆的机械加工工艺及工装设计
F=419·D·f0.8·Kp
=90526 N 切削扭矩：
M=0.21·D2·f0.8·Kp
=5194.136N·M 由夹紧力公式：
W=QL／rztgφ1+rztg(ω+φ2)
=36735.321N
Wk=W·K=104328.312N Wk >F
故而，机构产生的夹紧力足够
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结语
通过对连杆零件的机械加工工艺及其工装设计，使我学到了诸多的在课堂上难以学到的机械加工的知识，大致就有以下的三个方面：
首先，连杆零件的外形较为复杂，其制造技术要求相对较高，加工的刚度较差，容易在加工中产生边形。这就需要我们不仅仅能够正确的掌握定位基准的选择、切削用量、精度控制等专业知识，还应当要有严谨的设计态度，因为设计过程繁琐，要仔细认真才能够更好地完成。
其次，就是关于夹具的设计方法及步骤：定位基准的选择、定位元件的选择、夹紧元件的选择以及夹紧力的计算等等。在以前的课堂学习中，只是通过课本与老师的讲解才了解了一些关于夹具方面的专业知识，而通过这次设计，我在网络上查阅了诸多的相关资料，从而对夹具相关知识有了更多的了解，让我的专业知识能力得到了长足的进步。
最后，在本次的设计之中，我将这几年来所学的专业知识进行了温习，也掌握了诸多学习之外的专业知识。在设计中，将我所掌握的知识进行了整合，让我所学的知识得到了全面的整合，对我之后的学习与工作有着极大的帮助。
除了以上的三个方面，在设计过程中我还熟悉了资料的查阅途径，接触到了大量的专业相关书籍，可谓是收获良多。在此我要感谢在设计中给我帮助的老师与同学们，为我解决了诸多的问题，对本次设计起到了至关重要的作用。
连杆的机械加工工艺及工装设计
参考文献
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推荐第3篇：工艺工装部职责
工艺工装部各类人员岗位职责
一、正副部长岗位职责 1.领导工艺工装部的各项工作。
2.对所编制的工艺文件及所设计的工装图纸不及时和质量低劣负责。3.对编制工艺材料消耗定额不及时和不正确负责。 4.对生产中的工艺问题解决不及时、处理不当负责。 5.为生产服务，及时地解决生产中出现的问题。 6.督促帮助各工艺员完成本职工作。
7.副部长在部长的直接领导下分管工艺工作，并对部长负责。
二、产品工艺员岗位职责
1.参加新产品调研、设计方案讨论，审查产品设计的工艺性，会签产品设计图样，并组织会签老产品改进的设计图纸。
2.进行产品工艺分析，提出工艺方案，组织关键工艺试验研究。3.分阶段编制新产品的工艺文件，汇报及修改。
4.根据产品生产规模控制工装系数，分阶段提请设计和制造工艺装备，参加工装验证。
5.参加新产品试制，解决和组织试制过程中的工艺问题，并提出总结材料，参加鉴定会，编制工艺试制总结。
6.为生产服务，及时有效地处理生产中出现的技术问题。7.负责编制及贯彻工厂的工艺标准，负责工艺情报的收集。 8.对因工艺准备考虑不周而错漏，影响生产进度及经济损失负责。
三、工装工艺员岗位职责
1.会签产品设计图纸和有关技术文件。
2.设计工艺和工位器具，处理制造中出现的问题，参加验证并及时修改设计。
3.根据生产情况和需要不断改进工艺装备的工位器具。4.设计工厂物料搬运器具与设备。
5.根据工装图纸及工艺文件编制材料定额的全套文件并及时修定。6.负责全处的考勤工作，标准化审检工作。
7.对因工装设计错漏影响预期生产造成的经济损失负责。
四、工艺材料定额员岗位职责
1.会签产品设计图纸明细表，给出工艺施工路线。2.根据设计图纸明细表编制工艺材料定额。 3.根据生产情况和需要不断调整材料定额。 4.对因材料定额错漏或不及时而影响生产负责。
工艺工装部职责
1.参与新产品设计方案的审议，负责产品设计的工艺性审查和会签产品设计资料，有权要求设计部门修改工艺性差的产品图纸。2.拟制新产品试制工艺方案和工艺措施。
3.编制产品工艺文件，提供全厂各有关部门、车间近期所需的工艺文件。承担车间工艺技术服务工作，并监督工艺规程的贯彻执行。
4.负责工艺装备，包括专用工具、夹具、吊具、辅具、工位器具、量检具、
工序间专用运输工具和其他有关专用设备等的设计、选型及报废确认，参加工装的验证，负责工装设计的修改并解决其在制造和使用中的技术问题。供给生产部有关制造工装及工位器具需要的零件图纸。
5.掌握全厂主要设备及关键自制设备的使用程度，审核由有关部门提出的设备调迁、报废和更新计划。6.定期向厂提出工艺发展规划，包括： ⑴旨在提高产品质量、产量的工艺措施方案。
⑵采用新工艺、新技术、新设备提高制造水平的发展规划。 ⑶旨在节约能源或保护环境的设备改造方案或工艺措施方案。 其中项⑴和项⑵每半年提一次，项⑶每年提一次或必要时提。
7.划定产品生产施工路线，编制工艺材料消耗定额，推广节约材料和综合利用经验，使定额达到先进合理。
8.负责组织对合理化建议、小改革、小发明、小创造以至重大技改项目的事前审查和事后鉴定工作,凡经鉴定的项目负责及时纳入工艺。9.编制和修订有关工艺工作的管理制度并贯彻实施。 10.负责工艺情报的收集、统计等工作。 11.车间如有工艺员，则对其在业务上进行指导。 12.供给有关部门材料消耗定额。 13.协助厂办制订工人的技术等级标准。
推荐第4篇：机械工装夹具设计
机械工装夹具设计 课程设计说明书
题 目： 杠杆臂的夹具设计 二级学院： 机电工程学院 专 业： 数控技术 班 级： 数控1501
指导教师： 何延钢
湖南汽车工程职业学院机电工程学院
2017年3 月30 日
目 录
序言.........................................................................................一（夹具设计）...............................................................
1.1任务说明...............................................................
1.2夹具设计目的 ........................................................
1.3定位基准的选择................................ 1.4定位元件的选择................................. 1.5定位分析及定位方案确........................... 1.6钻模板及钻套的设计............................. 1.7夹紧装置设计................................... 1.8夹具体设计..................................... 1.9夹具设计及操作的简要说明.......................二（课程设计心得体会）............................. 三（参考文献）.................................
序言
机床夹具设计课程是我们在大学里的基础，这门课程是在很多专业课之后上的，这是我们进行毕业设计之前对各种课程一次深入的学习。
我希望能通过这次课程设计对自己的设计方面有一定的提高，对
自己的思维能力有一个锻炼，从锻炼中分析自己的问题，解决自己的问题能力。
1夹具设计 1.1任务说明
设计一个完整的直接为10孔、和13孔的夹具
1.2夹具设计目的
根据零件的大小设计一套好的夹具，会让量产更快，生产跟方便。
1.3定位基准的选择
加工杠杆臂上两个相互垂直的φ10mm和φ13mm孔。
1.4定位元件的选择
可调支承钉：限定Z方向的转动
用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性
1.5定位分析及定位方案确
根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm的孔为定位基准，这样可以避免基准不重合误差，同时可以限定可以限定四个自由度。再用一个螺母限定零件的上下窜动的自由度和用一个支撑钉限定零件沿Φ22mm中心线转动的自由度就可以实现完全定位。
1.6钻模板及钻套的设计
孔φ10mm和φ13mm，一次钻孔就可达到要求，因此采用固定式钻套。
根据工件和夹具体的结板，固定式钻模板虽然有时装卸工件不便，但它结构简单、制造方便、定位精度高。
1.7夹紧装置设计
根加了刚性，零件夹紧变形也小，但对于另一个加工面较远，为提高刚性，故采用辅助定据零件的定位方案，采用锁紧螺母和开口垫圈来实现快速锁紧夹紧机构，它与一个加工面位置靠近，增位元件来固定，该设计采用了螺旋辅助支承。
1.8夹具体设计
1.9夹具设计及操作的简要说明
以一个直径为10的孔和13的孔设计一套夹具，先设计两个钻模板，在设计一个定位原件，在设计一个夹具体，然后进行装配。设计出一个完整的杠杆臂的夹具设计。
2课程设计心得体会
本次的《机械制造工艺》课程设计让我又才重新学会一门新的内容，
我学会了很多夹具设计的基础，没有这个基础我永远都不回忆成功的喜悦。这次的设计我基本上是满意的，因为这是我在此之前我总是莫名其妙感到茫然，不知道从何下手。或者是产生了干脆抄袭别人的想法，但是这一次何老师制定的这个计划，每一天都有布置的任务， 这样子我感觉从一定程度上避免了同学不自己动脑的坏习惯，虽然杜绝不掉，但是我相信经过这次的课程设计后会有更多的同学愿意自主的完成自己的作业和老师分给我们的任务。而不再愿意抄袭别人的。 通过这次的课程设计使我明白了一个良好的设计思路往往可以省掉一大半的时间，所以我感觉今后不论设计什么，一定要在设计思路上下工夫，哪怕前期很慢很慢，但是一旦有了思路那么后期的制作就会势如破竹，会节省很大一部分的时间的。所以我建议同学们以后一定要在这方面下工夫。还有在绘制各种零件图或毛坯图的时候，一定要细心不能马虎一点，因为这些图都比较烦琐，所以必须一步一步来，不可贪图方便。本次的课程设计，老师要求得很严格，但是老师为了辅导我们不懂的问题不厌其烦的把我们不懂的问题讲了一遍又一遍，真的很感谢老师为我们这么的尽心和尽责。我们一定不会辜负老师的期望，一定会努力的学好每一门知识，不能有骄傲和自满的情绪。更加努力的完善和充实自己，为自己的美好明天努力奋斗。在最后仍然要再次谢谢老师对我们辛勤的辅导，我们一定不会辜负您的期望，请您放心。
老师您辛苦了！谢谢您！
参考文献
[1]：范崇洛主编 机械加工工艺学 东南大学出版社 2009年 [2]：胡兆国主编 机械加工基础 西南交大出版社、2007年 [3]：傅水根主编 机械制造工艺学基础 清华大学出版社 2011年 [4]：冯辛安主编 机械制造装备设计 机械工业出版设 2004年 [5]：王春福主编 机床夹具设计手册 上海科学技术出版社 2000年
推荐第5篇：工装管理员岗位职责
1.发放生产所需的消耗工装，当工装消耗异常或异常损坏时，向上级、工程师报警。2.Setup工装的准备。3.结合月度生产计划，对于工装数量进行评估。4.及时更新库存信息，并确保其准确性，监控工装库存，确保库存满足最低库存要求。5.检查、清理退回工装并归类定置摆放。6.回收使用过的刀具，并分类摆放。7.定期协助工程师进行工装状态的确认，办理隔离、报废处理。
推荐第6篇：技术工程师岗位职责(机械机器设备)
1.产品开发、改良、改善。2.制作技术资料。3.取得产品的认证，维持、管理。4.注册专利，维持、管理。5.负责新产品图纸系列化、标准化。6.原有标准产品的技术改进和优化。7.进口、外购产品的技术联络。8.生产部门的技术支持。9.营业部门的技术支持。10.出厂资料的编制。
推荐第7篇：广东技术师范学院机械工艺课程设计心得
机械加工工艺课程设计心得
11机械师2班叶凡川201109514411
1为期一周的课程设计终于圆满结束了。其中的艰辛和满足只有亲自经历了才能体验到，从刚拿到题目的迷茫，到设计过程中一点点的明了，再到迷茫，再到最终的结果，确实让自己学到了许多东西，不光是对专业知识的复习和巩固，更重要的是在这个设计过程中让自己学会了面对困难时不要退缩的精神，要迎难而上。培养了我们认真严谨，一丝不苟的工作态度和团结协作的合作精神。
课程设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程.此次课程设计是在学完《机械制造技术基础》和《机械装备》等课程后的一次对专业知识的综合性的实际运用；更是所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。
此次课程设计涉及到的知识面很广，涉及到了《材料力学》、《机械工程材料》、《机械制造技术基础》、《机械制造装备设计》、《公差配合与技术测量》、《机械设计》、《工程材料与热处理》等课程的相关知识，同时还联系到了生产实习中的一些经验，应用到的知识广、全面。
这次设计虽然只有一个星期时间，但在这三个月时间中使我对这次毕业设计有了很深的体会。具体如下：1.培养了我查阅相关手册、标准、图表等技术资料的能力。2.使我对以前所学的知识进行了一次巩固与复习。特别是在识图、手工绘图、计算机绘图、运算等方面使我有了更深的理解。
3.这次课程设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等。
4.培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识。
5.对自己独立思考能力和创新能力是更进一步的锻炼与提高。
6.再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。
7.随着社会的快速发展，制造业的不断更新，制造能力和质量的飞速发展与更加高精、高速、高能。而对与一个走机械制造专业方向的人来说，社会对他们的要求已愈来愈高，搞工艺不但要会搞工艺，更要能搞设计、搞开发、搞创新，懂得材料、设备、控制……所以，搞自己的专业，要在自己专业的道路上搞出成就，就应该时时充实自己，更新自己，增加自己的专业知识及其它综合能力；更新自己的思维方式和思想观念。更加明确自己的人生观，价值观，世界观。力争将自己培养成有志向、有道德、懂科学、爱国家，能适应不同社会环境的优秀社会主义青年。
回顾起此次课程设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到定稿，从理论到实践，可以学到很多很多的的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次课程设计之后，一定把以前所学过的知识重新温。
这次课程设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多问题，最后在老师的辛勤指导下，终于游逆而解。再次我表示感谢！
推荐第8篇：机械工艺工程师
机械工艺工程师
职业概述：
机械工艺工程师主要负责产品机械制造工艺编制及产品设计，通过持续优化生产工艺，解决工艺问题，确保达到工艺和产品质量的要求标准。
工作内容：
根据机械产品要求对设计图纸进行工艺方案、工艺流程的设计，编制工艺手册、质量控制点指导书等工艺文件，并进行机械产品生产成本测算；
建立并维护相关工艺文档，基于现有机械产品设计为车间工作准备所有必需的文件，特别是图纸、BOM和基本的工艺流程；
与机械产品开发部门协作，负责新产品的研发设计支持与试制、试验、评审工作，负责新品或派生产品设计图纸的工艺审查，确保产品的可制造性；
督促、检查岗位操作工执行机械产品工艺流程、工艺参数及产品标准，分析解决加工中的工艺问题；
对现有的机械产品生产技术进行必要的研究并提出改进建议；
负责机械类零部件制造工艺的审查，考察供应商的加工能力；
负责员工生产工艺培训及技能鉴定考核。
职业要求：
教育培训：
通常要求机械制造和设计、工艺设计类专业，大专以上学历。
工作经验：
熟悉机械加工工艺流程、模具加工工艺；熟悉产品性能、产品结构；掌握IE、SPC、FMEA等常用工艺工程方法与工具，熟练使用AutoCAD；能够阅读并解释、运用各类技术文件及说明；具有丰富的项目开展经验，团队意识强；具备解决现场故障的能力，统计调查分析能力，善于发现、寻找并解决问题。
薪资行情：
月薪通常在3000元到6000元之间，在跨国公司可高达8000元。目前根据行业发展，在经济效益好的企业工资可达10000元以上。
职业发展路径：
一方面，生产规模的扩大使市场对机械工艺工程师的需求急剧增加；另一方面，目前机械工艺工程师已出现青黄不接的局面，符合用人企业要求的中青年机械工程师供不应求。优秀的机械工艺工程师因此成为市场上的紧缺人才，薪酬待遇也相对较高。有现场管理经验，定额工时控制经验会为你的职场增添一个砝码。
推荐第9篇：机械加工工艺
机械加工工艺
是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。具体概念
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。
机械加工工艺流程
机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤
1) 计算年生产纲领，确定生产类型。
2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3) 选择毛坯。
4) 拟订工艺路线。
5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
7) 确定切削用量及工时定额。
8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。
9) 填写工艺文件。
在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。
推荐第10篇：机械加工工艺
工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
生产过程：将原材料变为成品之间各个相互关联的劳动过程。
工序：指一个人或一组工人在一个工作地点，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
工步：通常，在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。
走刀：在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，可分几次切削，每切削一次为一次走刀。
生产纲领：企业在计划内应当生产的产品产量和进度计划。
生产类型：企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。
工艺文件：
机械加工工艺过程卡片：
机械加工工艺卡片：
机械加工工序卡片：
工艺规程：
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。
第11篇：工装模具管理岗位职责
工装模具管理岗位职责：
1、负责相关物品申请和入库：工装、模具、检具等履历卡账目清晰，
保管妥善、整洁整齐；
2、负责工装模具室相关物品登记：借出物品做好登记，物品归还时，
检查物品完好状态，做好日常清洁和保养后，登记销账；如有异常情况，需报告工段长及部门经理；
3、工装、模具、检具或其他生产物资发生损坏、报废、数量不足等
情况时，及时办理相关手续，协助维修、报废及申请；
4、配合班组提前为开班生产做好相关准备工作；
5、做好班组/工段的工艺文件（图纸、彩图等资料）的保管：做好日
常借还登记，发现破损或遗失，立即上报申请换发或补发；
6、遵守工装室管理的规定，负责工装模具室的5S工作：工装、模
具、检具及量具等摆放有序、标识清晰；
7、配合做好计量器具、检具等的检定工作：提前做好检定物品清单、
维护保养清单等，检定完毕验收后入账入库；
8、至少每半年大盘点一次，提交盘点情况报表，对帐、卡、物不一
致的情况写出说明；
9、人手紧张或工作需要时，协助领料开单；
10、负责完成本部门领导临时布置的任务。
第12篇：工艺工装设计及制作要点
工装设计简介及制作装配保管要点
一：工装定义：
工装, 即工艺辅助装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.
夹具, 顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置
模具, 用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.
刀具, 机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。
辅具, 一般指用以连接刀具和机床的工具.（刀柄，夹筒等）
钳工工具, 各种钳工作业所用的工具总称
工位器具, 用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.
检具, 生产中检验所用的器具
治具, 制造用器具,这个词对应fixture,有时与工装同意,有时也指夹具,
一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。
夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.夹具是加工时用来迅速紧固工件，使机床、刀具、工件保持正确相对位置的工艺装置。也就是说Workholding工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
二：夹具分类：
1． 通用夹具：已标准化，使用范围较宽，如：虎钳类、卡盘类、平板类、压板类、侧夹类、顶尖、鸡心夹头、万能分度头、回转工作台、花盘等。
2．专用夹具：针对某一工件的一定工序设计，适用于产品固定和工艺稳定的较大批量生产
3．可调夹具：加工完一种零件后，通过调整或更换夹具种的个别元件，即可加工相似尺寸和加工详尽的各种零件。
4．组合夹具：适用于新拼试制和多品种小批量生产（1）组合夹具，偏重考虑元件的通用性（2）拼装夹具，注重拼装的高效能 5．标准夹具(类似于标准件)
三、工件装夹的概念 1． 工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程称为定位。为了使定位好的工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，还需将工件压紧夹牢，这个过程称为夹紧。定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。
2．工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率、加工成本及操作安全都有直接影响。
四、工件装夹的方式 1．直接找正装夹
此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
2．划线找正装夹
此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。 这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。 3．用夹具装夹
夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。
五、夹具设计基础
好的夹具设计的观念就是简单可靠，操作方便。而真正要设计一个好的夹具必须确定好定位的基准，合理的夹紧点，满足要求的最优夹紧力及方向。这一步不是一俩天的事情，一个是勤奋，二要靠天赋。不是每一个人都可以成为一个好的夹具设计师的。
夹具设计师：
根据生产工艺的需求，或根据研发部提供的技术资料，设计、制作夹具； 制定夹具材料的需求计划并负责夹具用料的管理； 领导夹具制作工人，及时完成夹具的制作、调整、维修；
跟踪夹具的制作进度，制作夹具的备件清单，完成相关的验收报告； 负责夹具维护规程的编制，负责夹具的优化，提高设备利用率； 协调新生产线夹具的装配调试，负责夹具的故障分析和故障排除； 对夹具的新结构、新材料、新工艺开展研究。
工装夹具设计的基本原则：
1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性；
2.有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程；3.满足装夹过程中的简单与快速操作； 4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行；
5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性；6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵；
7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件；8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规；
9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则；10.形成公司内部产品的系列化和标准化
夹具设计的基本要求：
1.工装夹具应具备足够的强度和刚度 2．夹紧的可靠性 3．操作的灵活性
4．便于工件的装卸 5．良好的制作工艺性
设计的步骤：
1）.确定夹具结构方案。 2）.绘制夹具工作总图阶段。 3）.绘制装配夹具零件图阶段 4）.装配夹具说明文字部分。 5）.必要时，还需要编写装配夹具说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。 6）。工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差。 7）.夹具结构工艺性 a应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。 b各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。 c便于夹具的维护和修理。 d合理选择装配基准.装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。
8）.结构的可调性经常采用的是依靠螺栓紧固、销钉定位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便地修磨。还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈、调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。 9）.维修工艺性进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。 10).制造工装夹具的材料合理选用。
定位：限制六个自由度；自由度是确定物体状态所需的独立坐标数。（欠定位，过定位，不完全定位）一面两销，两面一点等。
如何分析工件：
a对工件具体形状的力学性能分析方法----找出最强部分，找出最易变形部分。
b对工件工艺性分析方法----找出最高要求部分，找出最难加工部分。
c对工件毛坏分析方法-----模具成形的特点，找出模具成形最稳定的部分。
六．夹具保管：
1．擦拭干净，配齐零件，放置平稳，大面承受压力，防止变形。防潮、防晒，涂油防锈。
2．库房保管，标识清楚，库容整洁。定区，定架，定位。
3．在现场使用中，生产车间要对工装进行保养，不许碰伤、摔伤、压变形、不可用来敲击他物，不得拆卸零件，用毕及时擦除水份并涂油防锈。
第13篇：百年老屠精品工装源于精品工艺
精品工装源于精品工艺
作者：百年老屠
1.好工装当然用好面料
百年老屠一直坚持品质为先的原则，不惜利润，采用高密度耐磨面料，面料的保暖性能、舒适度、柔韧性、色泽度均经过严格检测把关。品牌面料厂商直供面料，厂车工艺定染，保证大批量产品无色差。今年买了明年买，每年颜色都一样。坚决抵制使用积压库存面料。
2.好面料配好工艺
每一道工序，都是认真的凝结。我们坚持用心制作品质卓越的好工作服款式，相对普通面料，全工艺面料具有，久穿不起球，经久不褪色，水洗不缩水的优良特性，从而保证百年老屠品牌工装卓越的品质。全工艺面料由于其工艺特殊性，1000米胚布只能出900米左右成品，大大提高了面料成本，使得面料成本提高10%，而利润却降低23%。品质是我们一贯的坚持，相信时间会证明我们的努力！
3.好工艺有牛设计
通过5年的积累，我们对工装的了解日益深刻，实时与顾客沟通，采集各行业案例，深入分析，引进欧洲先进的工装设计生产线，结合人体工程学原理，为国内外9大行业40余工种提供专业贴心的设计服务，并选取适应面最广泛，最受欢迎，最经济实惠的款式投放网络市场销售，针对日常作业中容易裂开的位置都做加固缝合打结处理，肢体伸展更舒畅，可以抵抗更强烈的冲击和撕裂。高效率，更安全！
4.好品牌人人爱
随着经济形势发展，各种成本不断上升，利润却陷入了泥潭，面对竞争日益激烈的市场，生存空间正在一步步的压缩，生死攸关的时刻，许多同行纷纷放弃最初的梦想，通过降低产品品质，压缩成本来换取生存的可能，找小作坊生产，用库存面料，选劣质辅料，挂羊头卖狗肉……我们也曾犹豫，但是那只是犹豫，我们将一直坚持品质至上的原则，相信终有一天，品质会赢得信赖，因为我们已经开始获得信赖。
5.好品质获信赖
百年老屠用最少的钱做推广，用最多的钱做品质！客户的满意，我们的追求。百年老屠每季度的订单中，有45%来自回头客，是什么让顾客不离不弃？我来告诉您原因，普通夏季工作服使用寿命一般是3-9个月，甚至更短！而百年老屠好工装在正常条件下使用，寿命可达2年以上。百年老屠站在客户的立场，为顾客节约每一分钱。
第14篇：工艺(工装)课程设计说明书编写提纲
陕西工业职业技术学院
《工艺（工装）课程设计说明书》装订顺序及编写提纲
封面 目录 设计任务书 序言（或前言）
一、零件工艺分析
（一）零件的功用
（二）零件的主要技术要求分析
二、工艺规程设计
（一）毛坯类型的选择
（二）确定毛坯余量（绘制零件-毛坯合图）
（三）拟订工艺路线
1．方案一 …… 2．方案二 …… 3．方案对比分析 4．最终方案
（四）加工余量、工序尺寸的确定
1．加工余量的确定
【注】：绘制指定工序加工表面的余量分布图 2．工序尺寸的确定
（五）切削用量、基本工时定额的计算确定
1．切削用量的确定 2．基本工时定额的计算
三、机床夹具设计
（一）定位与夹紧方案的选择 陕西工业职业技术学院
1．方案一 …… 2．方案二 …… 3．方案对比分析 4．最终方案
（二）定位误差的分析计算
（三）对刀与导引装置的设计
（四）夹紧机构设计与切削力、夹紧力的计算
（五）夹紧机构的强度校核
（六）夹具操作动作说明
四、设计心得体会
五、参考资料 工艺卡片
（一）工艺过程卡
（二）工艺综合卡
（三）工序卡
第15篇：左支座工艺工装设计说明书
一、零件的分析
（一）、零件的作用
图3-14所示是机床上的一左支座，它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上，该零件纵横两方向上5 mm的槽使80mm 耳孔部分有一定弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于Φ20mm孔）一端于Φ25H7配合的杆件通过旋紧，便装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。
（二）、零件的工艺分析
由图3-14得知，其材料为Ht200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为车其底面140 mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm的孔，孔中Φ12mm 的通孔以及割槽5mm ,由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。
（三）确定毛坯、画毛坯——零件合图
根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。
（1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm （2）零件内孔为Φ80 H9mm查灰铸铁机械加工余量表
（3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm 2mm。零件内孔机械加工余量为2mm （4）工序余量；查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm （5） 粗加工余量3mm 查表 5-68得内孔的半精加工余量0.1mm精加工余量1.5mm。
二、工艺规程设计
（一）、定位基准的选择
精基准的选择：左支座长140 mm正方形底面，中间Φ80的孔及四边4-Φ13的孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合” 1 的原则，实现和左支座零件“一面二孔”的类型定位方式。此外底面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。
粗基准的选择，考虑到以下几点要求：第一，选择零件上那些平整的足够大的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。
此外还应能保证定位准确，夹紧可靠。 讨论后修改的拟订的加工工艺路线， 如下表：
序号:
工序内容
设备型号
夹具
10 铸造毛坯
20 时效
30
铣
粗铣,精铣底面A面
专用铣夹具 40 钻孔4-ф13mm，扩孔4-ф20mm 专用钻夹具 50
钻
粗镗孔半精镗孔ф80H9(+0.087/0)mm
Z3025
专用镗夹具
孔口倒角2X45
60
车
钻孔ф21mm 扩孔ф25H7mm，ф38mm，ф43mm
专用钻夹具
70
钻
铣槽1(5mm) 铣槽2(5mm)
XA61
32 专用铣夹具
80
钻孔ф21mm M8-7H的螺纹底孔
M10-7H的螺纹底孔
90
车
攻丝M10-7Hmm的孔 攻丝M8-7Hmm
专用攻螺纹夹具 100
检验 110
入库
（二）、选择加工设备及刀、夹量具
由于生产类型为批量生产，故加工设备宜以适用机床为主， 以少量专用机床，其生产方式以常用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流程生产线，工件在个机床上的装卸及各机床间的传送均由它完成。
铣中间槽，考虑工件的定位夹紧方案，及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选择XA6132卧式铣床（参考文献[1]表8-15），选择直径D为φ200的高速钢三面刃圆盘铣刀（参考文献[1]表10-40）专用夹具和游标卡尺。
（三）加工工序设计
1． 工序70的铣槽1。2。
参考文献【1】表2.4 －3.8并参考XA6132机床说明书。取铣槽1进给量f＝0.3mm/r 参考文献【1】表2－4－4，用插入法求得铣槽1的削速度v=27.7m/min.由此算出转速为
2 n=1000v/3.14d=(1000*27.7)/(3.14*5)=320r|min 按机床实际转速取n=450r/min.则实际切削速度v=(3.14*5*450)/1000=31.3n (四) 夹具设计
1.设计的夹具为第70道工序－铣槽1，2。该夹具适用于XA6132卧式铣床，选择A面与加工的为定位基准。按照基准重合原则并考虑到目前有A面与孔加工，为避免重复使用粗机组基准，应以A面与孔定位.从对工件的结构形状分析，若工件以A面朝右放置在支撑板上，定位夹紧都比较可靠，也容易实现，待夹紧后就能满足加工要求。
方案一：以孔为主要定位基面，用长销限制工件四个自由度，用支撑钉相知一个自由度，但由于x转由长销限制，定位基准与工序基本相同，有利于保证槽侧面与空轴线的垂直度。但是这种定位方式不利于工件的夹紧，因为辅助支撑钉不能起定位作用，当对辅助支撑钉施加夹紧力时，由于端面的面积太小，工件极易歪斜变形，夹紧也不可靠。 方案二：在4-Φ20的孔内斜插入一削边销限制一个移动自由度,再Φ80H9的孔内插入一圆柱销,限制2个转动自由度, 通过旋转压板压住工件，限制3个自由度
本道夹具因需要回转，若采用气动或液压夹紧，则气管或油管会防碍操作，故选用手动夹紧，使夹具简单，操作方便。
2.时铣刀需两个方向对刀,故应采用侧装直角对刀块6.由于两个铣刀的直径相等,两铣刀的距离则由两铣刀间的轴套长度确定.因此,只需设置一个对刀块即能满足铣两个槽的加工要求.3.在夹具上安装联动装置,夹具体应有适当高度,中间应有较大的空间,为了保证夹具在工作台上安装稳定,应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度,并在两端设置耳座,以便固定.4.夹具图上的尺寸,公差和技术要求
1)夹具最大轮廓尺寸为340mm.205mm,250mm.2)影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差为定位键与铣床工作台T形的配合尺寸18h8(T形槽为18H8) 3)对刀块的位置尺寸10.82,24.955对刀块的位置尺寸h为限位基准到对刀块表面的距离.计算时应考虑定位基准在加工尺寸方向上的最小位移量,在本图中,由于工件定位基准面长度为140mm,槽宽为5mm,槽深控制尺寸64.8js12,所以对刀块水平反向的位置尺寸为
H=12.055/2mm 对刀块垂直方向的位置尺寸为
H2=(64.8-70.79/2)mm=29.41mm 取工件的相应尺寸公差的1/2～1/5 4)影响对刀精度的尺寸和公差Sr:塞尺的厚度尺寸为5h8 5.加工精度分析铣槽时对槽两侧面对轴线的对称度和平行度要求较高,应进行精度分析,其他加工要求未注公差或者公差很大,可不进行精度分析.1)铣槽侧面对轴线的对称度的加工精度
定位误差△D 由于对称度的工序基准是轴线,定位基准也是此轴线,故⊿B=0,因此对称度的定位误差为零.安装误差△A 定位键在T形槽中有两种位置,因此在两定位键之间
△A=Xmax=(0.027+0.027)mm=0.054mm
3 若加工尺寸在两定位键之外,则
△A=Xmax+2Ltg△a tg△a=Xmax/Lo 对刀误差△T 对称度的对刀误差等于尺塞厚度的公差,既△T=0.018mm 夹具误差△J 影响对称度的误差有:对刀块的水平位置尺寸的公差,所以△j=0.06m.铣槽时对轴线平行度的加工误差 定位误差△D 定位误差△D=0 安装误差△A 工件的轴线相对于工作台导轨平行时, △A=0 工件的轴线相对于工作台导轨有转角误差,使得槽的侧面对轴线产生平行度误差,所以
△A=tg△aL=(0.054/400*282)mm=0.038mm 对刀误差△T 由于平行度不受尺塞厚度的影响,所以△T=0 夹具误差△J 影响平行度的制造误差是设计心轴轴线与定位键侧面B的平行度0.03mm,所以△J=0.03mm.
第16篇：机械工艺知识积累
1，在传统的镗铣加工中，通常采用7:24锥柄接口，这种接口的主轴端面和刀具存在间隙，在主轴高速旋转和切削力的作用下，主轴的大端孔径膨胀，造成刀具定位精度和连接刚度下降，同事锥柄的轴向尺寸和重量都较大，不利于快速换刀和机床的小型化。目前，高速加工推荐采用HSK的接口标准，HSK是一种小锥度（1:10）的空心短锥柄，使用时端面和锥面同时接触（俗称“双定位”）从而形成很好的接触刚性。
2，工序的划分原则：
先粗后精、先面后孔、先主后次、先基准后其他 工序的划分方法：
按零件装夹定位方式划分工序； 按加工部位划分工序； 按粗、精加工划分工序； 按所用刀具划分工序。
3，对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，在精镗孔系时，一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差对定位精度的影响。
4，端面铣刀，在刀具的圆周表面和端面都有切削刃，端部的切削刃为副切削刃，面铣刀多制造成套式镶齿结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，高速面铣刀按国标规定，直径为80-250mm，螺旋角=10°，刀齿数Z=10-26，面前广泛采用的可转位式面铣刀是将硬质合金可转位刀片同机械夹紧元件固定在刀体上，当刀片的一个切削刃用钝后，直接在机床上将刀片转位或更新刀片，因此，这种铣刀在提高产品质量及加工效率，操作使用方便性，降低成本等方面都具有明显的优越性。
5，立铣刀，是数控机床上用的最多的一种铣刀。在刀具的圆周表面和端面上都有切削刃，圆周表面上的螺旋切削刃为主切削刃，端面切削刃为副切削刃，普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以不能做轴向进给，为能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般比较长。
6，键槽铣刀，有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面切削刃延长至中心，能够沿轴向和径向进给。重磨刀具时只磨削端面切削刃，因此重磨后刀具直径不变。
7，组合镗刀，可以在一次走刀过程中完成多个工步的加工，大大提高了镗削的加工效率：组合孔粗/精加工，两级扩孔加，精镗、倒角及锪面。
8，双刃镗，两个切削刃，具有相同的切深，可获得最高的金属去除率，径向铣削力相互抵消；
单刃镗，一个切削刃，进给量减半，可获得最大容铁空间，用于切屑量大且不易排出的场合，经过精密调整，可作精镗使用；
阶梯镗，刀座下加装垫片，并调节两个不同的刀尖直径，形成高低两个切削刃，进给量减半，可获得最大的总切深。
9，工序图上尺寸数据应符合编程方便的原则，应以统一基准或者直接给出坐标尺寸。
10，零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔，（如在毛坯上增加工艺凸台，或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔）如无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准。
11，工件在机床上装夹的方式主要有三种：直接找正装夹，划线找正装夹和夹具装夹。
12，过定位还常常与夹紧力的作用方向有关，长销小平面组合定位的情况，若夹紧力作用在工件右端面而指向定位小平面，则属于过定位。实际在这种情况下，定位平面接触面积虽小，但呈环形，相当于较大的平面，若夹紧力的方向作用于定位孔的径向（如采用可涨芯轴）则不存在过定位。此时，即使采用较大平面也无妨。
13，刀具磨损最常用的检测与监控方法是记录每把刀具的实际切削时间，并与道具的使用寿命相比较，当达到规定的使用寿命数值后，发出信号进行换刀，换刀通常安排在某一个工步（或某一次走刀）完成后进行。
14，误差敏感方向：影响加工精度最大的方向（即通过刀刃的加工表面的法向）
15，在分度转位刀架上安装刀具加工时，应注意尽量减少分度转位误差对加工精度的影响，如图《机械制造技术基础P155》为立式转塔车床的转塔刀架，其转位误差必然会引起刀尖在工件加工误差敏感方向的位移，对工件的尺寸精度产生影响。 16，基准重合，在对加工表面位置尺寸和位置关系有决定影响的工序中，特别是当位置公差要求很严时，一般不应违反这一原则，否则将由于存在基准不重合误差，而增大加工难度。
基准统一，由于其他表面大多是以同一精基准安装后加工的，避免了因基准转换而产生的误差，易于保证各表面的位置精度，此外，采用基准统一，可以减少夹具的类型及数量，从而减少零件的制造成本，在自动化生产中，减少工件的搬动和翻转次数。
17，先基准后其他不但是指在加工工艺路线的开头要先把基准面加工出来，而且也指在精加工阶段开始时，应先对基准面进行精加工，以提高定位精度，然后再安排其他表面的精加工。
18，轴类零件采用双固定顶尖定位加工，可避开主轴回转精度对加工精度的直接影响，这在精密磨削加工中经常使用的，在这种情况下，工件顶尖的形状误差成为影响被加工工件形状精度的决定性因素，必须对其及时地进行修整。
19，在分析研究零件图纸的基础上，选择各表面的加工方法时，一般先选择零件上精度要求最高的表面的加工方法，这通常是指该表面的终加工方法。
第17篇：机械工艺实习报告
实习报告
一、实习单位
四川雅安通工汽车厂
二、实习时间
2012年10月23日至今
三、实习目的.
经过这次的生产实习，让我对学习与实践的有效结合这句话有了深刻的认识和理解。学校把生产实习作为一个重要的学习环节，其目的在于通过此次实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时生产实习又是锻炼和培养学生能力及素质的重要渠道，培养学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础
四、实习内容
在第一个月的实习中，我主要参与了工装筒体涂装转运车的设计和制图。在转运车设计过程中，我了解到生产过程中对工装的实际需求以及工装设计需要注意的问题等，解决了搅拌桶在转运过程中转运车周转不过来的迫切需求。
在此期间，我深刻的体会到了制图规范化的重要性，尽管是很简单的图纸，也是指导现场生产的唯一标准，如果图纸模糊，表达不完善，则完全有可能导致产品不符合要求甚至不能生产。在实习过程中，我也遇到很多难题，首先是三维建模软件的使用不熟悉等问题，通过边学边用，我对solidworks的使用更加熟练，真正的体会到了三维建模软件是一个辅助设计工具，而不止是简单的建模绘图软件。然后在对于一些零件的材料选择问题上我基本上是一片混乱，“书到用时方恨少”一点也不假，原以为自己在金属材料学上学习的知识能在工作中解决问题，此时才发现书本上介绍的远远不够，在有丰富经验的师傅的指导下，我才慢慢的了解到哪类零件该怎样选材，采取怎样的热处理方式等技艺。通过一系列锻炼，巩固了在课堂上学习的机械制图及机械设计等课程，正所谓学以致用，将课本知
识运用到实际生产中来。
在这个月中，我还了解了四个车间的工艺布置，从下料到装配，产品的整个生产过程中的物流转运以及生产工艺路线，我第一次真真实实的体验到了生产线的布置和生产节拍对产品质量和产量的影响。
在第二个月中，我主要学习了等离子切割机的编程。刚开始时，脑中完全是一片空白，作为一个全新的、在课堂上从来没有学习过的东西，正是考验个人学习能力和创新能力的时候。“活到老，学到老”，有位哲人这样说过，生活不是一成不变的，每天我们都在接触新的东西，都在不断的用新的知识充实自己的大脑，只有这样才能更灵活的去适应以后的工作压力。
在我们科长的耐心指导下，我对等离子编程从不会到基本掌握，从能简单运用到深入了解，最后到能通过一些措施提高板材利用率。在这整个过程中，我对等离子编程软件的理解逐渐深入，体会到了生产工作中都有很多技巧或者工具去降低生产成本，增加公司利润。但是这些都是在有丰富的生产经验下才能总结出的，我之所见只谓冰山一角而已。尽管我在整个公司连一颗小小的螺钉都算不上，但我能切实的从自己从事的工作上为公司节约生产成本，提高利润，哪怕是很少的一部分，但那也体现了我工作的意义。不管身处何处，身在何职，都要体现自己存在的价值，这将成为我以后的工作生活中做事的标准。
在第三个月里，我除了从事常规的等离子切割编程以外，还在另一位同事的带领下进行了城市客车图纸的整理、工艺卡片的编制工作。这是我第一次从技术和工艺两方面了解一个产品的设计、制造过程。一个产品从最开始的设计理念到最后的生产是一个严谨而漫长的过程。图纸的绘制及其整理只是其最初的一小步，随后而来的生产线建立，焊接、总装、涂装、内外饰布置等工艺的设计，生产工位的布置等问题都是需要大量的工作去处理的。看似简单的一个产品的生产，其中包含的问题却纷繁复杂，
五、实习心得
实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。在这次实习中我获益匪浅，增长了人生阅历和工作经验。我认为我出
色的完成了我的实习计划。我彻底的利用了次机会，在这次实习里，我对工作这个概念有了真正的了解，同时也学会了真正的独立生活。
第18篇：机械工艺课程设计论文
常用来指进行各个学术领域的研究和描述学术研究成果的文章，简称之为论文。下面是关于机械工艺课程设计论文的内容，欢迎阅读！
前言
针对机械制造工艺课程设计的现状及存在的问题，进行了深入的分析和探讨，阐述了工艺课程设计教学方法改革的必要性；以提高学生创新能力和实践能力为目的，提出了工艺课程设计创新实践教学的模式；该模式较全面的改革了工艺课程设计所存在的问题，不仅将工艺课程设计贯穿到理论课的实践教学过程中，而且更重要的是学生根据设计结果完成产品的制作并应用到真正的生产中。该模式在很大程度上提高了学生的实践能力、动手能力和创新能力[1]。
关键词：机械制造工艺课程设计；实践能力；创新能力
工艺课程设计是机械制造专业的一门重要的实践课程，该课程具有较强的实践性和综合性。是把机械制图、金属材料与热处理、公差配合与技术测量、机械制造工艺等课程的理论知识与实践相结合的课程。通过本课程的安排，使学生运用所学知识分析问题与解决问题的能力得到提高，学生查阅资料的能力、计算的能力、设计的能力都得到了锻炼和提升，为他们以后的发展打下了实践上的基础。
工艺课程设计的内容长期以来都是零件的加工工艺规程的设计与工装夹具的设计，具有很强的专业性和实践性。由于课程设计长期以来不变的设计方法与教学模式，给课程设计带来很多弊端。本人长期从事机械制造工艺的教学和课程设计的指导工作，针对课程设计的教学模式和教学中存在的问题进行了分析和探讨并提出了创新的教学方法。
1.现状分析
长期以来，工艺课程设计的任务，都是老师给出已知零件，学生设计其加工工艺规程，然后再按老师提出的要求设计某个加工面的某道工序的工艺装备，最后完成所有的工艺卡片的填写和夹具图纸的绘制。由于这些零件长期以来变化较少，学生往往按照以往的模式来完成设计任务，出现了很多问题。
（1）由于设计题目固定不变，其相应的指导书、资料、标准、手册也一应俱全，很多指导书已将设计过程规范化，程式化，学生按部就班地来完成设计，有的甚至拿往届学生设计的模板往下抄，只要改动一下尺寸数据即可。学生的思维受到限制，设计理念得不到发挥，在设计上也得不到创新。
（2）课程设计都是在理论教学完成以后才统一安排时间，布置题目进行设计的。时间是两周，在两周的时间内，学生又是设计零件加工工艺规程，又是进行工序尺寸和工时定额的计算，还要完成工装夹具的设计，时间紧，任务重。学习好的学生往是通宵达旦、加班加点才能完成设计，为了赶时间完成任务，学生来不及思考，来不及发挥，基本上是按照老师的要求按部就班地完成任务而已，课程设计的实践性并没有得到体现。
（3）课程设计的最终体现形式是一套工艺过程卡片、工序卡片和工装夹具的装配图纸与零件图。学生设计的夹具是否能满足生产的需要，设计的工艺规程是否能实现零件的使用要求？因为长期以来机械制造工艺课程设计的设计结果一直停留在设计阶段，学生设计的正确性、合理性、经济性无法得到验证，学生在设计中也无法体验成功的喜悦。
2.教学方法的改革
随着高职教育的发展，要求学生从学校到企业实现零距离跨越，对学生的实践能力和动手能力的要求也越来越高。为了提高学生的自主设计能力与创新能力，本文对工艺课程设计教学提出了改革，改革了工艺课程设计的设计模式与指导方法，使学生在设计中不仅要完成理论的设计计算，也让学生参与其制造过程，这样让学生的动手能力和实践能力得到真正的提高和锻炼。具体方法如下：
（1）课程设计的时间为两周，在这样短的时间内，学生即要完成零件工艺规程的设计，又要完成工装夹具的设计，要计算，又要做方案，还要完成图纸的绘制，学生感到难以招架。通过改革，我们把工艺课程设计里的零件的工艺规程的设计安排在课堂的实践课中进行，在讲完零件的工艺规程编制理论知识之后，安排实践环节，学生动手编制零件的工艺规程，该零件不是老师随意选的，而是实训基地加工制造的产品。学生在完成工艺规程编制之后，可以把学生带到实训车间[2]，参照实际的生产流程，找出自己设计的不足及创新之处。通过指导教师的督促和指导，及时改正不足之处，并分析创新之处所带来的经济效益的提高。通过这种方法，大大提高了学生设计的积极性和创造性。这样在课程设计未开始之前，学生已经完成了1/3的工作量，为课程设计的完成和对产品的改进与创新争取了大量的时间[3]。
（2）课程设计时具体做法是把学生几个人分成一组，每组学生完成零件所有加工工序的工装夹具的设计，即完成从装配图到零件图的一整套图纸的设计与绘制。在设计过程中，即要分工，也要合作，在这个过程中，体现了他们团队协作精神，也培养他们的团队合作意识。
（3）产品的制造：因为学生设计工艺规程的零件是实训基地的加工对象，设计的工装是生产这些产品时的夹具，这就使产品的最终制造成为可能。学生所有的设计任务完成之后，指导教师要严把质量关，审查图纸的合理性，正确性，经济性，然后把最优秀的设计推荐给实训车间，车间根据生产的需要组织并安排实践教师指导学生来完成产品的制造，最后真正把学生设计的工装夹具应用到实际生产中。
3.可行性分析
（1）院校内有生产型创新实训基地为本次创新提供了基础。
（2）工艺课程设计指导教师为具有企业实战经验的工程师，为学生产品的实现保驾护航。
（3）成本支出，学生产品制造的费用完全是实训基地生产加工的成本。
4.结束语
实践性教学，是高职院校教学中的重要环节，工艺课程设计教学方法的创新，较大程度地改变了传统的设计模式所存在的问题，最后通过产品的制造与应用，使学生在设计过程中能真正体现从理论到实践的结合，提高学生的实践能力和动手能力，有助于提高学生的综合素质和社会能力，增强他们的成就感，也提高了他们的职业能力。
参考文献：
[1]莫海军，黄华梁，除忠阳.机械设计课程设计教学方法改革与探索[J].装备制造技术，2009（7）
[2]王翠芳.浅谈机械制造工艺基础[J].江西化工，2004（4）
[3]倪森寿.机械制造工艺与工艺装备课程设计改革的实践与思考[J].无锡职教教师论坛，2006（11）
第19篇：机械加工工艺心得体会
加工工艺实训心得体会
今天，我们开始了为期2个礼拜的加工工艺实训，这次实训主要是围绕一个零件工艺的加工，CAD制图，SoildWorks零件图，工程图，制作工艺卡片，制作夹具等方面来检验自己是否掌握的具体完全。
开始的前几天，指导老师要我们先找好6个成员作为这两个礼拜的小组，最后为了公平起见，我们就按学号排列出了6成员，选出一个代表作为组长，然后经小组讨论选出了我们组要完成的任务图。没多久，指导老师就给我们布置了各种各项的任务，查找资料等等。
一开始，我们按照小组顺序，依次上台跟指导老师介绍讲解各组的加工工艺步骤，通过各位成员的努力，我们很好的完成了这个任务，美中不足的一点就是一个关于孔20能不能铸造的问题。最后指导老师也提到了夹具的设计，这是我们大家都没想到的问题，也是接下来我们重点去解决的问题。
根据我们小组的建议，前几天我们一直在制作CAD，而我因为没有电脑，再加上CAD好久没练习过，跟SoildWorks制图过程搞混淆，制作速度明显比其他成员慢了好多，没办法，我只能在课余时间根据自己所缺乏的知识点又重新复习了一遍，加上自身的摸索，终于把以前遗忘的知识点都重新掌握了，有点艰难，但我还是在短期内克服了过来，最终 也赶上了其他成员的步伐，在预定的时间内，完成了各自的CAD制图。
接下来，我们就按照指导书上写的，根据修改尺寸的不同，各自画出了我们的SoildWorks零件图，由于这个知识我们上学期刚实训学习过，虽然只有仅仅的两周，但自我感觉，掌握的程度还不错，所以分析好尺寸后，很快就把零件图给画好了，没有遇到多大的困难，全部一气呵成。 按照指导书上的要求，由于加工工艺卡片只要求小组成员完成一份就可以了，我们的小组成员根据分配，各自去制作一张工艺卡片，我们大家都知道，这种卡片，本学期我们才刚刚学，而且各自掌握的并不是太好，要通过查阅资料，小组讨论的各方面去完成，功夫不负有心人，最终，我们完成了，虽然感觉并不怎么美观，也不知道对还是错，反正是完成任务了。
这些准备工序都完成后，指导老师就一组一组的听我们讲解加工工艺的步骤等等...问题回答的也还算可以。
最后几天，我们根据指导老师的要求，要完成一个适合本工件的夹具。这个对我们来说，虽然难度不大，但是要想做好却并不容易，这期间我也参考了其他组的设计方案，都挺不错的。我为我们组设计的，是两个大小不同的半圆，半圆两端各有两螺纹孔，用来固定工件的。还设计了一个定位销，一个压块。由于现实生活中，并没有这样的夹具，最终我的方案被小组给否决了。通过指导老师的讲解，其实我只要把那两个半弧换成V型块，这个方案就非常完美了，心里还是有点自喜，毕竟我设计的更类似指导老师的。
最后几天，我们各自提交了各组的作业，指导老师也按照自己的教学方法，向每组提了问题来查看各小组是否都掌握了。当然，有没答上来的，我始终相信“天道酬勤”。付出了，都会在现实生活中可以体会出来的，这次实训，虽然难度重重，通过自身的努力，小组成员的讨论合作，确实收获了不少。不管是学习，还是不久即将到来的实习，上班，都应该认真学习，讨论，总结，我会把这次实训牢记在心，要很好的应用在未来的工作岗位上。
丁以雷
第20篇：机械加工工艺路线
机械加工工艺路线
机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
拟定工艺路线的一般原则
1、先加工基准面
零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先孔后面
[1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。
(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序。
