冲压工招聘岗位职责
推荐第1篇：冲压岗位职责
质量工程师
1.每日开班前对质检科所属区域进行5S状态检查，不符合要求的地方，应通知该区域负责人立即整改，并在事后复查并将不符合项拍照留存作为考评依据。
2.每日收集前一天生产所发生的报废单，并与生产线日报表上填写的报废数量进行核对，确认无误后录入电脑存档，计算日报废率写入白板。3.每日检查返工单并检查返修组是否依据返工委托单内容进行正确返修，并将返修数量录入电脑存档，计算返修率，写入白板。
4.每周四前统计出前一周生产质量状态，包括报废率、返修率和PPM，并于周四下午一点钟通知相关人员召开质量会议。5.每月组织一次质量提高项目，并积极推动，跟踪落实。 6.每月组织一次内部培训，培训内容包括基本技能和体系流程。 7.每两周对大众所有生产零件按三坐标测量要求进行测量。 8.负责对量检具进行统一管理和发放，严禁使用失效量具和检具。 9.建立检具台帐和量具台帐。
附录： 1.报废单 2.返修委托单 3.每周质量分析统计表 4.每周质量会议记录 5.每月培训记录 6.每月项目进度表 7.三坐标委托书 8.量具发放记录表 9.量具检测统计表 10.检具检测记录表 11.检具登记一览表
生产线质检员
0.按照安全和环境负责区域负责所属区域安全和环境工作并在开班前检查，如有问题立即整改。
1.质检员按照生产计划，在生产前将检具放置于灯光室并将封样件悬挂于网架上，打开灯光室灯光。
2.在生产前依照工艺卡核对每台压机的工艺参数包括平衡缸压力，气垫压力、装模高度、和顶杆举升高度，如有与工艺卡不符合的停止生产立即通知机台长进行调整，所有工艺参数确认后在检查记录表备注一栏记录:工艺参数确认OK。
3.每班生产的第一件合格零件为首件，按照检验标准对零件进行检查，具体步骤按照检验作业指导书，首件检查完毕后将首件放置于检具上进行尺寸测量，检具使用按照检具作业指导书将测量尺寸记录于尺寸检查表上，如有任何问题应立即停止生产，解决问题后恢复生产。
4.在生产过程中，按照检验作业指导书要求的频次货时间间断的对零件进行抽检，抽检的标准依照检验标准，同时做好记录。抽检完成后将零件放置于检验区料架内，往复循环直至本轮生产全部完毕后，将所有抽检零件放入最后一个料架内，如有任何问题应立即停止生产，并同时进行追溯，解决问题后，才能恢复生产。
5.在每轮生产结束时按照检验标准对最后一个零件进行末检，并做好记录，将首检零件从检具上取下放入生产用料架内，将末检零件放置于检具上，进行尺寸测量，并做好记录。
6.每轮生产结束后将末检零件、检具和封样件归还至检具房。
7.每班生产结束后将质量检查表、尺寸测量表交与质量工程师存档，当班班长做好交接班记录对在过程中的不良现象及时传达至下一个班组，准确填写当班生产的报废单、返工单，将报废单交与质量工程师，返工单交返修组。
8.每班生产结束前10分钟，安全和环境负责人对自己所属区域进行清洁工作，班长负责检查。
9.每周周六班长根据检具清洁计划组织人员对检具房的封样件和检具进行清洁工作，质量工程师负责检查。
附录：
1.零件质量检查表 2.尺寸测量表 3.安全和环境责任图 4.检具清洁计划 5.可疑品处理流程 6.检具作业指导书 7.零件检验标准 8.零件检验作业指导书
包装终检员
1.按照安全和环境负责区域负责区域内安全工作并在开班前检查5S状态，如有问题立即整改。
2.依照零件检验标准和出库零件特殊要求对倒箱和终检库内零件进行终检，终检完成后在零件标签上（三联单）盖章确认。
3.对于批量（≥10）问题，应立即通知质量主管，进行确认，不得盲目判断。4.经终检确认后的零件应及时通知叉车放入成品库中并同时做好终检记录表。
附录：
1.零件检验标准 2.出库零件特殊要求 3.终检记录表 4.安全/环境区域图
包 装 工
1.每日对所负责区域进行清洁，并对本区域内安全负责。
2.每日依据产品标识卡（三联单）色标顺序进行倒架工作，在倒架工程中，注意轻拿轻放，避免碰伤，对于少量明显的磕碰伤零件，通知返修人员及时返修，对于料架内批量缺陷零件（≥10），通知终检人员进行判断。3.在倒架完成后及时通知终检人员进行检验。 4.每日填写倒架工作记录表
5.每日对客户料架进行清洁，擦拭油污，清除多余标签并检查料架是否完好，对于不合格料架及时通知料架维修人员进行维修。
附录：
1.倒架工作记录表 2.安全和环境责任图
料架维修员
1.负责本区域内安全和清洁工作。
2.积极配合包装工进行料架维修工作，并做好料架维修记录。
3.对维修完成后的料架进行料架清洁工作并通知包装工将合格料架投入使用。
附录：
1.料架维修记录 2.安全/环境区域图 3.电焊证
推荐第2篇：冲压工考核办法
冲压工考核办法
为了进一步加强企业管理，努力促进职工收入增长和经济发展同步，劳动报酬的增长与劳动生产率的提高同步，稳定职工队伍，建立和谐的劳动关系，经充分酝酿和民主协商特制订本办法。
一、月出勤天数达26天为满勤，发给满勤奖200元，出勤天数每多1天再奖20元；出勤天数少于22天，每少一天扣工资40元，最多每月扣200元；并取消本办法
二、
三、
四、五款，迟到、早退累计满8小时按缺勤1天计算。不足1天按每分钟1角钱计算；上班不做事的按缺勤计算，因模具、设备、材料等因素造成停工，经车间主任确认，实在没事做的不奖也不罚；婚假、产假、丧假在有关规定天数内的不奖也不罚；病假、工伤凭医院证明不奖也不罚，节日、停电等统一放假的不奖也不罚，如因生产需要，经车间主任安排晚上加班的，减去吃晚饭时间，每小时补助3元，每晚最多补助9元。
二、产品质量奖50元，出现质量不合格每次扣30元，每月最多扣60元。
三、安全生产奖50元，人为造成设备损坏、模具损坏、人身伤害的其中任一项，则取消当月安全生产奖。
四、完成任务奖50元，不能按期完成任务，不服从车间主任分工，挑肥拣瘦，出现其中的任一种情况，则取消当月的完成任务奖。
五、文明生产奖50元，设备擦拭干净并按规定加油，防护装置齐全并按时点检，工件按指定地点堆放整齐，上班期间穿工作服，不穿拖鞋，不穿裙子或短裤，不骂人、不打架、不违规操作，反之如出现其中任一种现象，则取消当月文明生产奖。
本办法由车间主任负责考核，生产部负责监督。
本办法自2013年10月1日起实施。
推荐第3篇：冲压班组长岗位职责
冲压班组长岗位职责
直接上级：车间主管
岗位性质：负责冲压班工作
主要职责：
1、在车间主管的领导下，带头执行工厂各项管理制度及规定；
2、按照车间主管安排的生产任务，做好日生产计划，公平、合理地安排员工完成生产任务；
3、根据每日生产计划，合理安排装模工做好产前准备，模具装好后先做出首件交质检确认；
4、负责本班组工作计划的执行，认真填写工票，并对其真实性负责，杜绝虚报数量；
5、积极参加各种业务学习，提高自身素质，带头做好本班组生产质量的自检工作。积板配合质检工作，并对本班组发生的质量事故负责。问题发生后要及时做出纠正、预防措施，避免问题再次发生；
6、对分管的班组常规工作负责，善于做本组成员的思想工作，关心、帮助、团结本班组成员。组织本班组成员工作技能培训，努力提高工作效率；
7、协助主管加强对车间设备、工位器具的维护、保养管理，做好生产现场5S管理工作；
8、保持和协调、沟通其它班组、部门的配合协作；
9、把安全生产纳入班前会中，提高员工安全意识。员工上机前要教导其使用正确的操作方法，严禁违章操作，生产过程中要经常检查、督促，发现问题及时纠正；
10、完成主管交办的其它工作任务。
推荐第4篇：冲压工程师岗位职责
1.确保IML的冲切、高压成■生产工艺的稳定以及产品质量。2.支持项目工程师建立工艺产线。3.负责处理生产异常以及客户紧急投诉。4.负责高压成型、冲切工艺的开发，从工艺出发提出模具设计和修正意见。
推荐第5篇：冲压工安全操作规程
类型：转载 | 出处：本站整理 | 发布人ID:80003267 | 发布时间：2009-6-3 8:37:03 | 人气： 1415
1． 目的
制定本规程是为了规范冲压工的行为，以免发生人身伤害事故。 2． 适用范围
适用于有冲压工岗位的生产车间或作业场所。 3． 操作规程
3.1一般冲压工安全操作规程
3.1.1工作前应穿戴好劳动护具。
3.1.2开车前应详细检查机床各转动部位安全装置是否良好。主要紧固螺丝钉有无松动，模具有无裂纹，操作机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常，润滑系统有无堵塞或缺油，并进行空车试验，如有迟滞、连冲现象或其它故障要及时排除，禁止带病作业。
3.1.3安装模具，必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固，并通过试压检查。
3.1.4使用的工具零件要清理干净，冲压引伸工具应按规定使用。
3.1.5工作中注意力要集中，严禁将手和工具等物伸进危险区域内，取放小工件要用专用工具操作。
3.1.6工作中冲床的转动部位和模具不准用锤打或手去擦。工件如沾在模具上及模具上有脏物及往冲具上注油时，必须用专用工具进行。
3.1.7发现冲床运转或声响异常（如连击爆裂声）应停止送料，检查原因，如系冲具有毛病或零件堵塞在模具内需清理，或转动部件松动，操纵装置失灵等均应停车检修。
3.1.8每次冲完一个工件时，手和脚必须离开按钮或踏板，以防失误操作，凡有脚踏板
的冲床，须有脚踏板垫铁，不操作或工作完毕时，一定要将垫铁垫在闸板上。 3.1.9如发现冲头有自动落下，或有连冲现象时，应立即停车检查修理，决不准带病运行。
3.1.10机床在运转过程中，严禁到转动部位检查与修理，需到机床顶部工作时，必须停车关闭电源，下边有人监护才可进行。
3.1.11两人以上操作时，应定人开车，要相互配合协调一致。3.1.12油压冲床的各种仪表要保持正确灵敏。
3.1.13大型曲轴压力机和油压机等，上部安全栏杆和手扶梯子，必须保持完整牢靠，如有操作损坏及时修理。
3.1.14工作完毕滑块应在落下位置，将模具落靠断开电源（或水源），并进行必要的清扫。
3.2磨擦压力机冲压工安全操作规程
3.2.1遵守一般冲压工安全操作规程。
3.2.2用磨擦压力机锻造时，还必须遵守一般锻工安全操作规程。
3.2.3装模前必须检查模具闭合高度，闭合高度在允许范围内方能装模，调整为冲头上下行程，使其保持在规定的安全范围内。3.2.4开车前，必须检查冲头定位装置，缓冲垫是否完好，模具紧固螺钉是否松动。
3.2.5开动设备的过程是先开动油泵（或先打开压缩空气闸门），然后启动摩擦轮电机，停车则相反，应先关闭带动磨擦轮电机再关油泵（或压缩空气阀门）。
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3.2.6工作时应注意油泵压力或压缩空气压力是否正常。3.2.7飞轮转动时不允许做机床调整或安装模具等其它工作。 3.2.8工作完毕后，将冲头平稳落靠，按顺序关车。
3.3油压机冲压工（包括收口）安全操作规程
3.3.1按一般冲压工安全操作规程，作好模具安全和开车准备。3.3.2注意设备额定压力，使用时不得超过。
3.3.3开车前应检查油泵系统各油泵控制阀压力表是否正常，各处油路是否漏油，油箱是否缺油。
3.3.4开车后注意压力表指针偏转情况，如发现来回摆动或不动，应停车检查，调整模具，测量工件，检查或清理设备应停车进行。
3.3.5吊料所用钢绳、夹活板，传送链应坚固结实，吊料时要紧牢稳放，产品存放层数不能太高。
3.3.6操作者未经批准不准离开工作岗位，严禁他人开动操纵阀。需离开时必须关车，并停止油泵电机。
3.3.7禁止将工具放进挤压范围内，手足特别应注意以免挤伤。
3.3.8两人以上操作时要遵守纪律，互相配合，行动一致，防止砸伤。
3.3.9下班时应将模具落靠，关闭一切电源和阀门，各操作手柄复“零”位。4.相关程序
《特种设备安全管理控制程序》 5.相关文件和记录
《设备精度周期检查表》 《设备保养验收单》 《设备保养验收汇总表》
《机械、动力、设备、修理计划表》 《设备故障修理卡》 《设备保养检修验收单》 6.更改记录
更改标记 更改处数 更改文件号 更改人签字
日期
1． 目的
制定本规程是为了规范冲压工的行为，以免发生人身伤害事故。 2． 适用范围
适用于有冲压工岗位的生产车间或作业场所。 3． 操作规程
3.1一般冲压工安全操作规程
3.1.1工作前应穿戴好劳动护具。
3.1.2开车前应详细检查机床各转动部位安全装置是否良好。主要紧固螺丝钉有无松动，模具有无裂纹，操作机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常，润滑系统有无堵塞或缺油，并进行空车试验，如有迟滞、连冲现象或其它故障要及时排除，禁止带病作业。
3.1.3安装模具，必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固，并通过试压检查。
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3.1.4使用的工具零件要清理干净，冲压引伸工具应按规定使用。
3.1.5工作中注意力要集中，严禁将手和工具等物伸进危险区域内，取放小工件要用专用工具操作。
3.1.6工作中冲床的转动部位和模具不准用锤打或手去擦。工件如沾在模具上及模具上有脏物及往冲具上注油时，必须用专用工具进行。
3.1.7发现冲床运转或声响异常（如连击爆裂声）应停止送料，检查原因，如系冲具有毛病或零件堵塞在模具内需清理，或转动部件松动，操纵装置失灵等均应停车检修。
3.1.8每次冲完一个工件时，手和脚必须离开按钮或踏板，以防失误操作，凡有脚踏板
的冲床，须有脚踏板垫铁，不操作或工作完毕时，一定要将垫铁垫在闸板上。 3.1.9如发现冲头有自动落下，或有连冲现象时，应立即停车检查修理，决不准带病运行。
3.1.10机床在运转过程中，严禁到转动部位检查与修理，需到机床顶部工作时，必须停车关闭电源，下边有人监护才可进行。
3.1.11两人以上操作时，应定人开车，要相互配合协调一致。3.1.12油压冲床的各种仪表要保持正确灵敏。 3.1.13大型曲轴压力机和油压机等，上部安全栏杆和手扶梯子，必须保持完整牢靠，如有操作损坏及时修理。
3.1.14工作完毕滑块应在落下位置，将模具落靠断开电源（或水源），并进行必要的清扫。
3.2磨擦压力机冲压工安全操作规程
3.2.1遵守一般冲压工安全操作规程。
3.2.2用磨擦压力机锻造时，还必须遵守一般锻工安全操作规程。
3.2.3装模前必须检查模具闭合高度，闭合高度在允许范围内方能装模，调整为冲头上下行程，使其保持在规定的安全范围内。
3.2.4开车前，必须检查冲头定位装置，缓冲垫是否完好，模具紧固螺钉是否松动。
3.2.5开动设备的过程是先开动油泵（或先打开压缩空气闸门），然后启动摩擦轮电机，停车则相反，应先关闭带动磨擦轮电机再关油泵（或压缩空气阀门）。3.2.6工作时应注意油泵压力或压缩空气压力是否正常。 3.2.7飞轮转动时不允许做机床调整或安装模具等其它工作。 3.2.8工作完毕后，将冲头平稳落靠，按顺序关车。
3.3油压机冲压工（包括收口）安全操作规程
3.3.1按一般冲压工安全操作规程，作好模具安全和开车准备。3.3.2注意设备额定压力，使用时不得超过。
3.3.3开车前应检查油泵系统各油泵控制阀压力表是否正常，各处油路是否漏油，油箱是否缺油。
3.3.4开车后注意压力表指针偏转情况，如发现来回摆动或不动，应停车检查，调整模具，测量工件，检查或清理设备应停车进行。
3.3.5吊料所用钢绳、夹活板，传送链应坚固结实，吊料时要紧牢稳放，产品存放层数不能太高。
3.3.6操作者未经批准不准离开工作岗位，严禁他人开动操纵阀。需离开时必须关车，并停止油泵电机。
3.3.7禁止将工具放进挤压范围内，手足特别应注意以免挤伤。
3.3.8两人以上操作时要遵守纪律，互相配合，行动一致，防止砸伤。
3.3.9下班时应将模具落靠，关闭一切电源和阀门，各操作手柄复“零”位。4.相关程序
《特种设备安全管理控制程序》 5.相关文件和记录
《设备精度周期检查表》 《设备保养验收单》 《设备保养验收汇总表》
《机械、动力、设备、修理计划表》 《设备故障修理卡》 《设备保养检修验收单》 6.更改记录
更改标记
更改处数 更改文件号 更改人签字
日期
推荐第6篇：冲压工安全操作规程
冲压工安全操作规程
一、采用机械压力机作冲裁，成型时应遵守本规程。
二、压力机械操作工在工作前应先了解冲压设备的型号，机械性能等，并持证上岗。
三、暴露在外的传动部件，必须安装防护罩，禁止在卸下防护罩的情况下开车、试车。
四、正确使用劳动防护用品，上岗前应按规定穿戴好工作服，扣好衣扣。工作时，戴好防护手套，不得赤脚，穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入车间工作。
五、开机前应检查设备的电器、线路、油路是否能正常工作。及模具的主要紧固螺栓有无松动，模具有无裂缝及操纵机构、急停机构或自动停止装置、离合器、制动器是否正常，三角皮带是否完好，行程开关距离是否合理。压机表是否在工作压力范围之内，以花型深度不同压力定（6-23）之间，详细见附件参照表。
六、模具安装调试应由经培训合格的模具工进行。安装调试或更换模具时应采取垫板（木块板）等措施。防止上模零件坠落伤手。非本机专职人员不得擅自安装及调试模具。
七、工作前应仔细检查工位是否布置妥当。工作区域有无异物、设备和机具的状况等。在确认无误后方可工作或启动设备。如果一方上板进行下压时，另一方拉板工发现板未放到位（靠山），这时应前呼后应即刻关机，直到铁板移位到靠山。如在正常生产中发现压机有密封圈损坏致漏油或喷油，及电机声音有异常，这时应停机需叫有关人员维修。严禁人员带病上岗，严禁机器带故障作业。
八、设备运转时，不准进行擦拭或其他清洁工作，不应与他人交谈，集精力坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给别人。
九、一台设备二人以上操作时，必须使用多人操作按钮装置的设备，必须有主有从，统一指挥，定人开车，做好协调工作。
十、工作时发生安全装置失灵、照明熄灭、在单次行程操作时发生连冲，坯料卡死在冲模中、设备运转声音异常、产品质量状况变化等情况，应立即关机，并通知设备维修人员。
十一、工作时突然停电或暂时离开操作岗位时，必须关机，并把脚踏板移到空档或锁住。
十二、冲模安装调整、设备检修、机器清理以及需要停机排除各种故障时，必须切断电源，在设备起动开关旁挂上“有人工作严禁合闸”警告牌，警告牌的色调、字体必须醒目易见，必要时应有人监护开关。
十三、生产中坯料和工件堆放要稳妥、整齐、不超高。冲压床工作台上禁止堆放坯料或其他物件。废料应及时清理，以免安全事故发生。
十四、工作时严禁吸烟及酗酒者上岗。
十五、凡手距模区100毫米以内作业和冲模经常变换的冲压设备必须安装可靠有效的安全装置和保护设施，严禁手入模区。
十六、工作完毕应将模具落靠或合模、切断电源、气源，认真收拾工具，清理保养设备，并做好记录、交接班工作。
推荐第7篇：冲压工安全操作规程
冲压工安全操作规程
一、遵守通用机床工的一般安全技术操作规程。
二、开车前应检查设备及模具的主要紧固螺栓有无松动，模具有无裂纹，操纵机械、急停机构或自动停止装置、离合器是否正常。必要时，对大压床可开动点开关试车；对小压床可用手扳试车，试车过程要注意手指安全。
三、模具安装调试时采取垫板等措施防止上模坠落伤手，模具的安装应使闭合高度正确；尽量避免偏心载何；模具必须紧固，经试车合格，方能使用。
四、工作中注意力要集中，禁止边操作、边闲谈或抽烟，如有人联系工作应先停车再接待。送料、接料时严禁将手或身体其它部位伸进危险区内。加工小件时应选用辅助工具（专用镊子、钩子、电磁手）模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。
五、两人以上同时操作时，应定人开车，统一指挥。注意协调配合好。
六、发现冲压床运转异常或有异常响声，应停机查明原因。传动部件或紧固部件松动、操纵装置失灵发生连冲、模具裂损应立即停车修理。在排除故障或修理时，必须切断电源待机床完全停止运动后方可进行。
七、每冲完一个工件，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作严禁用压住按钮或脚踏板的方法，使电路常开进行连冲操作。连冲操作规程应经批准或根据工艺文件。
八、生产中坯料及工件堆放要稳妥、整齐、不超高，冲压床上禁止堆放坯料或其它物件；废料应及时清理。
九、工作完毕应将模具落靠，切断电源、气源。认真收拾所用工具和清理现场。
推荐第8篇：冲压工安全操作规程
冲压工安全操作规程
1.采用机械压力机作冲裁、成型时，应遵守本规程；进行锻造或切边时，还应遵守锻工有关规程。
2.暴露在外的传动部件，必须安装防护罩。禁止在卸下防护罩的情形下开车或试车。
3.开车前应检查设备及模具的主要紧固螺栓有无松动，模具有无裂纹，操纵机构、急停机构或自动停止装置、离合器、制动器是否正常。必要时，对大压床可开动点动开关试车，对小压床可用手板试车，试车过程要注意手指安全。
4.模具安装调试应由经培训的模具工进行；安装调试时应采取垫板等措施，防止上模零件坠落伤手。冲压工不得擅自安装调试模具。模具的安装应使闭合高度正确；尽量避免偏心载荷；模具必须紧固牢靠，经试车合格，方能投入使用。
5.工作中注意力要集中。禁止边操作、边闲谈或抽烟。送料、接料时严禁将手或身体其它部分伸进危险区内。加工小件应选用辅助工具（专用镊子、钩子、吸盘或送接料机构）。模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。
6.两人以上操作时，应定人开车，统一指挥，注意协调配合好。7.发现冲压床运转异常或有异常声响，如敲键声、爆裂声，应停机查明原因；传动部件或紧固件松动，操纵装置失灵发生连冲，模具裂损应立即停车修理。
8.在排除故障或修理时，必须切断电源、气源，待机床完全停止运动后方可进行。
9.每冲完1个工件，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作。严禁用压住按钮或脚踏板的办法，使电路常开，进行连车操作。连车操作应经批准或根据工艺文件。
10.操作中应站稳或坐好。他人联系工作应先停车，再接待。无关人员不许靠近冲床或操作者。
11.配合行车作业时，应遵守挂钩工安全操作规程。
12.生产中坯料及工件堆放要稳妥、整齐、不超高；冲压床工作台上禁止堆放坯料或其它物件；废料应及时清理。
13.工作完毕，应将模具落靠，切断电源、气源，并认真收拾所用工具和清理现场。
推荐第9篇：冲压工安全操作规程
冲压工安全操作规程
为了确保冲压生产的正常进行和达到安全生产目的，冲压工在工作时，除了遵守车间所规定的各项制度和守则外，还要严格执行如下安全操作规程。
1.在开始工作时，操作者应穿戴好劳动防护用品，摆放好冲压工专用工具(如接料板，电磁吸盘等)。检查冲模闭合高度和模具紧固情况，清理刀口，导柱及冲模内不必要的东西。 2.检查设备的电、气、传动系统、离合器、踏板等。确认完好后，方可开机。严格执行机床铭牌上标注的润滑点的加油润滑。 3.操作时思想必须高度集中，严禁边说边干，打闹说笑和吸烟。 4.多人操作必须明确分工，互相配合，统一指挥，并有一人负责看管操作按钮。从冲模内取、送零件，手未退出时，不得开动压床。开动压床必须用清楚的语言信号，不要用手势信号。 5.压床一般不准连车生产，必须连车生产时，要采取必要的安全措施。连车生产时，来不及送、取零件，要立即停车，绝对禁止抢取零件，更不得在滑块运行中调整冲模内的零件。 6.在没有专门的安全防护装置的设备上操作时，要采取必要的安全措施。滑块未停前，头、手严禁伸入危险部位和上、下模之间。 7.滑块在运行时，不得把手扶在打料横杆上、导轨上、冲模一切运动部分、冲模压板螺钉上或一切危险区内。 8.压床每次冲击后，一定要把手和脚从按钮或脚踏开关上移开。绝对禁止压住按钮或脚踏开关，避免电路常通。 9.从冲模内取放零件或清除废料时，不得用手去取放，应用工具而且要把脚从脚踏开关上移开。 10.压床一般不准坐着操作。必须坐着操作时，要有牢固的专用凳子，不得用其它物件代用。 11.需要压床上排除冲压故障时，一定要切断电源，待机床完全停止运动后，方可进行。 12.不得走近和站在起吊的重物和有人正在上面工作地区的下面操作，当吊车向工位吊运零件时，冲压工应退至安全地区。 13.原材料、成品、半成品的堆放要牢固、整齐，废料要放在废料箱里，不能装得过满，以免吊起时落下砸伤人。 14.操作中不准同时放入两个工件，发现故障及时停车，并报告班长，未经有关部门允许不得擅自进行修理和冒险作业。生产时不修理，修理时不生产。 15.工件完毕后，首先要关闭电源。对于有缓冲器的压力机要放出缓冲期中的空气，并擦净压力机和冲模，在冲模工作部位涂上机油，并整理好工件、废品及废料。
推荐第10篇：某冲压工年终总结
XX冲压工年终总结
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XX冲压工年终总结：
我是401车间冲压班的职工刘大元，参加工作三年了，以下就我三年来的工作向领导作一个总结汇报。
XX年我毕业于昆明冶金高等专科学校，所学专业是物业管理。毕业后既回厂上班，在冲压班的五联机3#套管引长工序上工作。还记得才参加工作时，我跟着师傅在七联机的覆铜管引长工序上实习，是非常的不适应，一边忙着捡管，一边还要修床子。师傅告诫我从事这个工种，要学会用眼睛看、用耳朵听，机器坏了，不要手忙脚乱，要找准问题所在再对症下药，从根本上解决问题，不然会浪费许多时间和精力，这些话我至今还铭记在心。出师后，我自认为掌握了冲床的基本操作技能，很容易，但是经过实践后我发现，机器坏了，我总是修不好，既是修好了，干不了多长时间有出现新问题。于是就进入了一个恶性循环：哪里坏了修哪里，修好这里坏那里，到最后是越修越不行，不知如何是好。问题出在哪儿呢?
1、原因没找准。
2、不会及时快速地处理。
3、对床子零部件的外观不熟悉以及运行时的规律没有把握好。
4、不会对料头和床子问题部位进行细致地观察和分析。
5、基本功不扎实，冲子、模子、夹子的磨功太粗糙，直接影响到机器的正常运转。
6、不会进行简单地维修。刚开始工作时苦工时还很吃力，月工时也勉强干够，奖金偏低。但是时间一长我发现，工厂的设备也是有规律可循的，只要有扎实的基本功和学会处理问题的方法技巧，就能够对机器熟能生巧、游刃有余，而且还出产品、出工时。随着经验的不断增长，对自己的设备也逐渐了解，基本工时也就日趋增长，成了非常容易的事。一段时间过后，我的超产工时有所稳定和提高，这让我很欣喜。
不仅如此，在三年的工作时间里，我在冲压班下料、引长等工序上实践，学习了冷冲压加工的基本原理、特点和应用。它可分为分离工序、成形工序及复合工序。会根据所提供的产品图样、分析冲压件的形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系，确定基本的工序性质和数目，根据冲件生产批量和要求确定工序组合、根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列顺序，会计算毛坯尺寸、冲压力、模具闭合高度、压力中心。知道冷冲压的安全知识和安全防护装置，冷冲压模具的使用性能以及冷冲模的基本结构，冲裁的变形过程、断裂特征和工艺要求，冲裁件的质量及其影响因素，掌握了冲裁模的设计方法。会进行弯曲变形的分析、弯曲件的工艺计算，了解弯曲模的基本结构和设计方法。懂得了拉深工艺及其变形过程，会进行模具拉深力的计算，掌握了拉深工艺的设计方法。
另外，我还掌握了制图的基本知识和基本技能，知道点、直线、平面的投影特性，会作相关的投影图。掌握了立体三视图的投影规律，会在其表面上取点和线，求取相贯线。了解了轴测图的基本知识，会标注组合体的尺寸，会画机件剖视图。掌握了标准件和常用件的画法，零件图和装配图的画法及尺寸标注。对冲压班各道工序上的工具工装，能根据技术要求作设计图纸。
在工作的三年时间里，我从不迟到早退，也没有请假矿工，严格遵守工厂的各项规章制度和劳动纪律。工作中时刻严格要求自己，保质保量地完成了车间的生产任务，团结、帮助同事共同进步，营造了和谐的人际关系氛围。班长也肯定了我的工作成绩，希望继续保持现有的工作状态。
从参加工作的第一天起，我就认识到对于我们这样一个民爆企业，安全生产的责任重于泰山，离开了安全谈生产，就无从谈起。只有保证人的生命财产安全，才能确保生产的顺利进行。因此，我严格遵守安全操作规程，并劝阻制止他人违章作业，认真履行安全职责，对本岗位的安全生产负责任;对危害生命安全和身体健康的行为提出批评、检举。在生产过程中我精心作业，交接班交接安全生产情况，为接班创造安全生产的良好条件，发现异常情况，及时处理和报告班长。平时还加强设备的维护和保养，保持作业现场的整洁、推行清洁生产。上岗按照规定穿戴好劳动保护用品，积极参加各种安全活动培训，强化了安全生产责任意识。在安全生产过程中，其最核心的是工艺安全、操作安全，为了实现安全生产，最根本的措施是提高技术装备本质的安全水平，也就是说从物质条件上根本消除、控制危险和有害因素。总之，只有不断地增强自我防护能力，才能带来企业的经济效益。工作三年以来，我安全生产过了每一天，然而每天对我来说都是安全生产的开始。
“以质量求生存、以效益求发展”是对产品质量工作重视的结晶。三年的工作经验，使我对产品质量的认识更深了一个层次。第一，质量不是靠检验员检验出来的，他们只是起到一个督促的作用，关键是要提高自身的思想认识水平，重视自检工作的重要性，才能防止问题产品流出本道工序。第二，只要提高操作技能和操作水平，才能从根本上解决产品质量问题。第
三、产品质量牵扯到各道工序的各个环节，需要全体职工的共同关注和精心操作才能得到保证。第
四、产品质量是安全生产的重要保障，尤其是401车间的半成品质量直接影响到装配车间的生产安全以XX的销售业绩。因此，每一位职工都应该对产品质量给予高度重视，就本工序或其它工序的产品质量问题要能够及时发现、处理和汇报，把产品质量问题和废品控制在最小的范围内。总之，只有提高全体职工的质量意识，使他们牢固树立起“质量就是生命、质量就是效益”的重要思想，才能从源头上扼制产品出现质量问题。
1、冲压班的工作虽然很辛苦、很脏，而且技术性较强，但是我相信只要加强专业知识的学习和工作能力的培养，按照规律办事，发挥自己的主观能动性，稳步扎实地展开各项工作，是完全能够胜任这份工作的。
2、高效的工作是需要时间来保证的，是靠制度来执行的，我会一如既往地学习和发扬优良的工作传统和作风，做好每一份工作。
3、“安全第
一、预防为主”是工厂的安全指导方针，我会时刻牢记，把它当作工作时的座右铭。
4、质量是企业的生命线，质量工作的好坏最终影响到工厂的对外形象以及每位职工的切身利益，我会长抓不懈的。
在今后的工作中我会刻苦钻研、奋发图强、努力奋进，为工厂的建设积极献言献策，为工厂的发展做出更多更大的贡献。
XX冲压工年终总结(二)：
时光流逝，转眼间，我们即将迎来新的一年。在过去的一年中冲压车间在上级领导的大力支持和各部门的密切配合与车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务，在此，我对冲压车间一年来的工作做以总结，同时也祈愿我们公司明年更美好。
1、产品产量方面
过去的一年里，车间在生产过程中批量小、技术不稳定和不完善的情况下，进行实验和摸索。为到达客户产量和质量的要求，我部门合理的调整生产加工工艺，和利用有限的资源，及时满足客户的交期，为今后产品打下了基础。
2、产品品质方面
在今年工作中，在确保生产任务的情况下。产品质量比往年有所提高。我坚信只要每个员工在提高产品意识情况下，全力的投入在生产每一个环节中，产品质量一定会稳步提高。
3、设备管理方面
在过去的一年里，各设备比较良好，并没有因为设备的问题影响到较大的工作，在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定。
4、安全生产方面
在过去的一年里，我车间将安全生产纳入生产日常管理工作之中，随时做到车间员工的安全知识教育，监督和排除车间存在的安全隐患。确保了生产车间的有序运行。全年度未发生设备损坏事故。但是也出现了两次安全事故。
生产车间在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下方面的不足。
1、质量管理方面
1)员工质量意识淡泊：目前在一部分员工身上还存在事不关己，漠然置之的态度。这与培养员工质量意识，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不够好，不到位有很大的关系。
2)缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与质量意思，在我们计件和工时制，没有质检的巡检下，有时候会出现一个真空地带，组员和组员之间谁都管谁都不管的局面。而且有的时候在生产现场执行力不到位的现象。
2、人员管理方面
员工的精神面貌和紧张感缺乏，在这方面我们必须策划一下整顿，制定完善的规章制度和培训计划。实施有效的激励措施，不断的提高员工的综合素质，以适应企业以后发展的需要。
1、建立健全的工作质量职责制度。对公司每个部门和员工都明确规定各部门和个人在工作中的具体任务、责任和权利，以便做到质量工作事事有人管，层层、人人有专责，办事有标准，工作有检查，这样才可以把质量有关的工作和广大员工的积极性结合起来形成一个严密的控制体系。
2、因公司员工的流动量大，个别的团队凝聚力和归属感不强，长期以来必将影响产品质量、工作效率，因此建议公司在企业文化和员工归属感和团队的凝聚力加强树立与培训。
3、经理、厂长、主任、班组长沟通比较少，让工作没有明确长远的方向，建议要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见，敢于荐举贤才，总结工作成绩与问题，及时采取对策!
XX年的工作已经告一段落，在这一年里，我经过自身努力，克服各种困难，特别是在领导的大力支持下，这一年是有意义的、有价值的、有收获的。 基本上完成了本年度的 工作，经历 这两年来的生产管理工作为今后的工作打下了一定的经验基础。
虽然XX 年有所收获，但是也有自身的不足之处：
1.虽然年轻充满干劲，但是经验缺乏，在处理突发事件和一些新问题上存在着较大的欠缺。
2.跟不上来料加工单的加工进度，还缺乏主动与他们的沟通和交流的积极性 ，不善于有效的表达。这些个人因素直接影响到了工作的效果。
1.加强自身学习和实践，继续提高。针对自己的岗位，重点是深入学习相关业务及研发相关知识，提高解决问题的能力。
2.竭尽全力完成 生产任务
在生产过程中充分沟通，过程受控， 在生产上更大的力度，完美的执行，以健康愉快的心态积极主动地完成 生产任务。
3.完善自身素质。
工作保持长久的热情和积极性，所以这些年来我一直坚持做好自己能做好的事，一直做积累，一步一个脚印坚定的向着我的目标前行。
最后，我想说不管在哪里工作，做什么工作，态度和心态很重要，遇事把心放宽，才能更好的处理和解决面对的问题，从容的面对挑战，不断的去丰富充实自己，客观的面对自己的不足，更好的去改进，每个人都会有美好的明天!
我将加强自主管理的意识，勇于开拓创新，加强理论和业务学习，不断提高业务技术水平。也将会遇到很多困难，我相信，在领导关心培养下、同事的帮助下、自己的努力下，我将不断提升自己的工作技能水平和个人文化素质，为公司 建设作应有的贡献。
第11篇：冲压工工作职责
冲压工工作职责
1、上班时间服从工作安排，不得私自离岗、串岗。
2、按作业指导书的要求操作加工，努力提高工作效率和技术技能。
3、严禁私自开动操作工作以外的其它机器或任意换岗， 否则造成品质问题或模具损坏事故，追究其赔偿责任。
4、工作中发现异常情况，及时向管理人员汇报。
5、离岗前务必做好以下三点：
①、把已冲过的边角料（带）收拾捆绑扎实起来； ②、把掉在地面的产品捡起来按类放好；
③、把散落在地面的铁屑、碎片等废料清扫干净，装在废品袋子里。
深圳市百事佳五金制品有限公司
2012年5月26日
冲压工工作职责
1、上班时间服从工作安排，不得私自离岗、串岗。
2、按作业指导书的要求操作加工，努力提高工作效率和技术技能。
3、严禁私自开动操作工作以外的其它机器或任意换岗， 否则造成品质问题或模具损坏事故，追究其赔偿责任。
4、工作中发现异常情况，及时向管理人员汇报。
5、离岗前务必做好以下三点：
①、把已冲过的边角料（带）收拾捆绑扎实起来； ②、把掉在地面的产品捡起来按类放好；
③、把散落在地面的铁屑、碎片等废料清扫干净，装在废品袋子里。
深圳市百事佳五金制品有限公司
2012年5月26日
管理人员每天的工作任务
1、上班准时考勤。
2、实施生产日程计划，分配生产任务和具体工作安排。
3、实时跟进生产状况，改善生产工艺，努力提高效率。
4、解决和疏导生产各环节中遇到的异常情况。
5、当天下班前做好次日的工作计划。
百事佳五金制品有限公司
2012年5月26日
冲压工的工作职责
1） 主动接受新任务。
2） 严格按照设备操作规程作业，树立“安全第一”的思想。
3） 严格执行作业指导书的有关事项，认真做好自检科目，树立“品质第一”的观念。
4） 岗位工作告一段落时（下班、中途模具大修、完成本工序作业）应做好下列几点。 ① 收拾合格产品（机器工作台面、散落在地面的、掉进废料桶的）放到指定位置。
② 收拾废料（把边角料扎捆，碎料装袋）放到指定位置。
③ 每天终班下班前，清扫自己所在岗位的地板。 ④ 把暂停生产的剩料退还给仓库。
百事佳五金制品有限公司
2014年4月8日
第12篇：冲压车间主管岗位职责
冲压车间主管岗位职责 1.组织本车间的员工进行岗位技能培训，负责抓好生产安全教育，加强安全生产的控制、实施、严格执行安全法规、生产操作规程，即时监督检查，确保安全生产，杜绝重大火灾、设备、人身伤亡事故的发生；
2.按照生产部周生产计划，每日合理调配安排生产，并及时向上级部门汇报每天的生产状况；
3.在公司整体的规章制度下编制出本车间的规章制度，并监督其规章制度的实施状况；
4.定期组织本车间生产的内部会议，积极传达上级领导的工作指示；
5.合理的组织生产，积极改进生产中的工艺，提高本车间的工作效率，负责跟进块料/卷料的到位状况，积极做好备产工作；
6.积极配合技术部门做好新产品的出样、试制工作，便于以后更好的小批量试产和大批量的生产；
7.组织实施本车间生产过程中的操作自检工作，积极配合质检工作， 确保本车间不出现重大质量事故，及时做好改进、纠正、预防措施，努力实现本车间的质量达标要求；
8.实行计件工资和绩效管理，做到公平公正，努力提高生产效率和工人的积极性；
9.负责组织生产现场管理工作，抓好劳动防护的管理，积极推行5S管理工作。
10.完成公司上级领导交代的其他工作任务。
冲压车间：杨圣伟
第13篇：一般冲压工安全操作规程
一般冲压工安全操作规程设备管理制度
原作者: 添加时间:2009-07-06 原文发表:2009-07-06 人气:92
1．采用机械压力机作冲裁、成型时，应遵守本规程；进行锻造或切边时，还应遵守锻工有关规程。 2．暴露在外的传动部件，必须安装防护罩。禁止在卸下防护罩的情形下开车或试车。
3．开车前应检查设备及模具的主要紧固螺栓有无松动，模具有无裂纹，操纵机构、急停机构或自动停止装置、离合器、制动器是否正常。必要时，对大压床可开动点动开关试车，对小压床可用手扳试车，试车过程要注意手指安全。
4．模具安装调试应由经培训的模具工进行，安装调试时应采取垫板等措施，防止上模零件坠落伤手。冲压工不得擅自安装调试模具。模具的安装应使闭合高度正确，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固牢靠，经试车合格，方能投入使用。
5．工作中注意力要集中。禁止边操作、边闲谈或抽烟。送料、接料时严禁将手或身体其它部分伸进危险区内。加工小件应选用辅助工具(专用镊子、钩子、吸盘或送接料机构)。模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。
6．两人以上操作时，应定人开车，统一指挥，注意协调配合好。
7．发观冲压床运转异常或有异常声响，如敲键声、爆裂声，应停机查明原因，传动部件或紧固件松动，操纵装置失灵发生连冲，模具裂损应立即停车修理。
8．在排除故障或修理时，必须切断电源、气源，待机床完全停止运动后方可进行。
9．每冲完1个工件，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作。严禁用压住按钮或脚踏板的办法，使电路常开，进行连车操作。连车操作应经批准或根据工艺文件。
10．操作中应站稳或坐好。他人联系工作应先停车，再接待。无关人员不许靠近冲床或操作者。 11．配合行车作业时，应遵守挂钩工安全操作规程。
12．生产中坯料及工件堆放要稳妥、整齐、不超高，冲压床工作台上禁止堆放坯料或其它物件，废料应及时清理。
13．工作完毕，应将模具落靠，切断电源、气源，并认真收拾所用工具和清理现场。
冲压安全操作规程 (2010/05/12 15:21)
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冲压机械的作用就是利用分别安装在滑块和工作台上的模具把金属或其他材料冲压变形成为我们设计需要的加工形状。其主要包括有机械压力机、液压机、弯板机和剪板机等。冲压机械操作简单、作业效率高、成形质量好、成本低，因此被广泛应用于汽车、电气和航空等制造领域。
一、冲压作业危险因素和多发事故
冲压作业，一般分为送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点布置等工序。这些工序因其多用人工操作，用手或脚去启动设备，用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业，极易发生失误动作而造成伤手事故。其主要危险来自于加工区，且冲压作业操作单调、频繁，容易引起精神疲劳，而出现操作失误导致伤害事故。多发事故常常表现为以下几种形式：
(1)手工送料或取件时，操作者体力消耗大，极易造成精神和身体疲劳，特别是采用脚踏开关时，更易导致出现失误动作而切伤人手。
(2)由于冲压机械本身故障，尤其是安全防护装置失灵，如离合器失灵发生连冲，调整模具时滑块突然自动下滑；传动系统防护罩意外脱落等故障，从而造成意外事故。
(3)多人操作的大型冲压机械，因为相互配合不好，动作不协调，引发伤人事故。
(4)在模具的起重、安装、拆卸时易造成砸伤、挤伤事故。
(5)液压元件超负荷作业，压力超过允许值，使高压液体冲出伤人。
(6)齿轮或传动机构将人员绞伤。
二、安全防护装置
因为冲压机械有较大的危险性，为了最大限度地保护操作人员的人身安全，冲压机械使用了大量的安全防护装置，主要有以下几类：
1．安全电钮
为了避免伤害操作人员的手，而在压力机滑块到达下死点前100～200mm处(可以根据加工件的特征选择)，操作人员必须按一次安全电钮，滑块才会继续下行，否则会自动停止。因为增加了一个操作动作，从而提醒和保护了操作人员。
2．双手操作式安全控制装置
操作者必须双手同时操作两个按钮或开关，冲压机滑块才会向下运行，如果放开了、任一按钮，滑块立即停止运行，从而保证了冲压机向下运行时，操作者的：双手不在危险区内。主要有双手按钮式装置和双手柄式安全装置两种。
3．手柄与脚踏板联锁结合装置
压力机开始工作时；只有先用手把手柄按下，使插在起动杆上的销子拔出来；脚：踏板才能踩下，这时起动装置才能结合，使压力机工作。这样就使操作人员的手在压力机滑块下降前自然离开危险区，避免了手在危险区时脚发生误动作而造成的伤害事故。
4．防打连车装置
肪止刚性离合器失灵后，如果操作人员的脚÷直踩着踏板上，压力机滑块连续运行而发生的伤人事故。这种装置只适用于装有刚性离合器的压力机。
5．防护罩和防护栅栏
用防护罩和栅栏把危险区隔离保护起来，操作人员的身体就进不了危险区，从而避免事故的发生。
6.拉手式安全装置
通过在操作者手腕上带上用尼龙等材料制成的手腕扣，手腕扣通过拉手绳索和连杆机构与压力机滑块联动，当滑块下行时，能把操作者的手从危险区拉出来，从而避免伤手事故的发生。
7．摆杆式拔手装置
在滑块下行时，一个与滑块联动的橡皮杆子会把操作人员的手强制性拨出危险区的安全装置。
8．推手式安全装置
在模区前方安装推手板，操作时推手板往复摆动；可自动将人手推出模区，以保证操作人员的安全
9．光电式或红外线安全装置
在危险区安装光电或红外线发射和接收装置，当人手进入危险区时，会把光线挡住，安全装置立即制动，停止滑块韵下行，保证人手的安全。
10．其他安全防护装置
包括电容式、电视式、感应式、气幕式、触杆式以及急停安全装置等，所有这些安全装置的原理都是在压力机滑块下行时，当操作者的手在危险区时，立即停止滑块的运动，从而保护人手的安全。
三、冲压机械安全操作要点
(1)加强冲压机械的定期检修，严禁带病运转。开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好，离合器制动装置是否灵活和安全可靠；应把工作台上的一切不必要的物件清理干净，以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
(2)冲小工件时，不得用手，应该用专用工具，最好安装自动送料装置。 (3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开脚踏开关。严禁其他人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应先将脚从脚踏板上移开。
(5)注意模具的安装、调整与拆卸中的安全。
①安装前应仔细检查模具是否完整，必要的防护装置及其他附件是否齐全。
②检查压力机和模具的闭合高度，保证所用模具的闭合高度介于压力机的最大与最小闭合高度之间。
③使用压力机的卸料装置时，应将其暂时调到最高位置，以免调整压力机闭合高度时被折弯。
④安装、调整模具时，对小型压力机(公称压力150吨以下)要求用手扳动飞轮，带动滑块作上下运动进行操作；而对大型压力机用动力操纵，采用按微动按钮寸动，不许使用脚踏开关操纵。
⑤模具的安装一般先装上模，后装下模。
⑥模具安装完后，应进行空转或试冲，检验上、下模位置的正确性以及卸料、打料及顶料装置是否灵活、可靠，并装上全部安全防护装置，直至全部符合要求方可投人生产。
⑦拆卸模具时，应切断电源，用手或撬杆转动压力机飞轮(大型压力机则按微动按钮开启电动机)，使滑块降至下死点，上、下模处于闭合状态。而后，先拆上模，拆完后将滑块升至上死点，使其与上模完全脱开，最后拆去下模，并将拆下的模具运到指定地点，再仔细擦去表面油污，涂上防锈油，稳妥存放，以备再用。
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如何搞好冲压工的生产
[ 标签：冲压工 ]
尚鳏言元` 回答:1 人气:1 解决时间:2010-09-28 20:56
满意答案
好评率：100%
3.1一般冲压工安全操作规程
3.1.1工作前应穿戴好劳动护具。
3.1.2开车前应详细检查机床各转动部位安全装置是否良好。主要紧固螺丝钉有无松动，模具有无裂纹，操作机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常，润滑系统有无堵塞或缺油，并进行空车试验，如有迟滞、连冲现象或其它故障要及时排除，禁止带病作业。
3.1.3安装模具，必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固，并通过试压检查。
3.1.4使用的工具零件要清理干净，冲压引伸工具应按规定使用。3.1.5工作中注意力要集中，严禁将手和工具等物伸进危险区域内，取放小工件要用专用工具操作。
3.1.6工作中冲床的转动部位和模具不准用锤打或手去擦。工件如沾在模具上及模具上有脏物及往冲具上注油时，必须用专用工具进行。
3.1.7发现冲床运转或声响异常（如连击爆裂声）应停止送料，检查原因，如系冲具有毛病或零件堵塞在模具内需清理，或转动部件松动，操纵装置失灵等均应停车检修。
3.1.8每次冲完一个工件时，手和脚必须离开按钮或踏板，以防失误操作，凡有脚踏板
的冲床，须有脚踏板垫铁，不操作或工作完毕时，一定要将垫铁垫在闸板上。 3.1.9如发现冲头有自动落下，或有连冲现象时，应立即停车检查修理，决不准带病运行。
3.1.10机床在运转过程中，严禁到转动部位检查与修理，需到机床顶部工作时，必须停车关闭电源，下边有人监护才可进行。
3.1.11两人以上操作时，应定人开车，要相互配合协调一致。3.1.12油压冲床的各种仪表要保持正确灵敏。
3.1.13大型曲轴压力机和油压机等，上部安全栏杆和手扶梯子，必须保持完整牢靠，如有操作损坏及时修理。
3.1.14工作完毕滑块应在落下位置，将模具落靠断开电源（或水源），并进行必要的清扫。
3.2磨擦压力机冲压工安全操作规程
3.2.1遵守一般冲压工安全操作规程。
3.2.2用磨擦压力机锻造时，还必须遵守一般锻工安全操作规程。
3.2.3装模前必须检查模具闭合高度，闭合高度在允许范围内方能装模，调整为冲头上下行程，使其保持在规定的安全范围内。
3.2.4开车前，必须检查冲头定位装置，缓冲垫是否完好，模具紧固螺钉是否松动。
3.2.5开动设备的过程是先开动油泵（或先打开压缩空气闸门），然后启动摩擦轮电机，停车则相反，应先关闭带动磨擦轮电机再关油泵（或压缩空气阀门）。3.2.6工作时应注意油泵压力或压缩空气压力是否正常。 3.2.7飞轮转动时不允许做机床调整或安装模具等其它工作。 3.2.8工作完毕后，将冲头平稳落靠，按顺序关车。
3.3油压机冲压工（包括收口）安全操作规程
3.3.1按一般冲压工安全操作规程，作好模具安全和开车准备。3.3.2注意设备额定压力，使用时不得超过。
3.3.3开车前应检查油泵系统各油泵控制阀压力表是否正常，各处油路是否漏油，油箱是否缺油。
3.3.4开车后注意压力表指针偏转情况，如发现来回摆动或不动，应停车检查，调整模具，测量工件，检查或清理设备应停车进行。
3.3.5吊料所用钢绳、夹活板，传送链应坚固结实，吊料时要紧牢稳放，产品存放层数不能太高。
3.3.6操作者未经批准不准离开工作岗位，严禁他人开动操纵阀。需离开时必须关车，并停止油泵电机。
3.3.7禁止将工具放进挤压范围内，手足特别应注意以免挤伤。3.3.8两人以上操作时要遵守纪律，互相配合，行动一致，防止砸伤。 3.3.9下班时应将模具落靠，关闭一切电源和阀门，各操作手柄复“零”位。 4.相关程序
《特种设备安全管理控制程序》 5.相关文件和记录 《设备精度周期检查表》 《设备保养验收单》 《设备保养验收汇总表》
《机械、动力、设备、修理计划表》 《设备故障修理卡》 《设备保养检修验收单》
冲床安全操作规程
1.工作开始前试验制动器，离合器操纵器的动作是否灵活，准确，可靠并作几次空运行。2.
严禁同时冲裁二块板料。
3.
工作时及时将工作台上的飞边，废料去除，清除时要用钩子或刷子，绝对禁止用手，如遇工件卡住在冲模上，应将压力机停止并及时消除。
4.
使用脚踏开关时，应注意不要把脚放在踏板上，以免不慎触动而发生事故。
5.
压力机工作时不得将手伸入冲模，或去变动冲模上的毛坯位置。
6.
发现压力机工作不正常时（如滑块自由下滑，不正常敲击声及噪音），应立即停止工作，寻找解决方法。 7.
不得随意拆除安全防护装置。
第14篇：冲压工工作安全规范
冲压工工作安全规范
1、工作时精神应集中，不准打闹、说笑、吸烟、打瞌睡等。注意滑块送
行方向，以免滑块下行时，手误放入冲模内。
2、按照工艺规程或班长指定的规范操作，严禁用楔嵌入按钮、脚踏开关、
拉杆里，也不准闸住操作机构，没有保护措施不准连车生产。
3、在生产运行中，发生下列情况时，要停止工作并报告班长：
（1）
（2）
（3）
（4） 听到压力机有不正常的敲击声。 压力机开始反复冲落。 毛料开始咬住冲模上，或发现废品。 灯光熄灭。
4、压床每次结合后，更换工作时，要把脚从踏板上移开或把手移开杠杆。
5、毛料放置在冲模上，用来放置或取出零件的手工工具离开冲模以后，
才可把脚放在踏板上。
6、不准撤除任何的安全装置和防护罩，如果它们不适用时，须通知车间
及班长决定。
7、压力机工作时不可做清洁工作，以防发生伤害事故。
8、注意，勿使零件、材料触及电线。
9、工作全部完毕，把踏板移到空挡，或把踏板锁住。
第15篇：冲压工岗位安全职责
冲压工岗位安全职责
1.工作前应穿戴好劳动护具。
2.开车前应详细检查机床各转动部位安全装置是否良好，主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹，操作机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常，润滑系统有无堵塞或缺油，并进行空车试验，如有迟滞、连冲现象或其他故障要及时排除，禁止带病作业。3.安装模具，必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固，并通过试压检查。
4.使用的工具零件要清理干净，冲压引伸工具应按规定使用。5.工作中应注意力集中，严禁将手和工具等物伸进危险区域内，取放小工件要专用工具操作。
6.工作中冲床的转动部位和模具不准锤打或用手去擦。工件如沾在模具上及模具上有脏物及往模具上注油时，必须用专用工具进行。 7.每次冲完一个工件时，手和脚必须离开按钮或踏板，以防失误操作，凡有脚踏板的冲床都必须有防护罩。
8.两人操作时，应定人开车，要相互协调一致。严禁冲床打连发。
第16篇：冲压工应知应会
冲压应知应会
一、冲压的基本工序及术语
1、冷冲压：是将各种规格的金属板料或坯料，在室温下对其施加压力（如通过压力机及模具），使之变形或分离以获得所需的各种形状零件的一种加工方法。
2、排样：是所冲压的工件在条料、卷料或板料上的布置方法。在生产中根据材料的利用情况，排样方式主要有无废料排样、少废料排样和有废料排样三种。
3、冲压生产具有的优点：A：节省原材料，并且材料的利用率高，一般可达70—85%。B：操作工艺方便。C：冲压件的尺寸精度主要靠模具保证，质量稳定，互换性好。D：件的强度高、刚性好、重量轻，能生产形状复杂的制件。E：生产效率高，容易自动化生产。
4、冲压基本工序：A：分离工序包括：剪裁、落料、冲孔、切边、整修。B成形工序：包括弯曲、拉延（拉深）、及其它的成形如：翻边、校平、整形等。
二、冲压设备基本知识
1、合器和制动器的作用：控制滑块的运动和停止，其工作原理是：在开动压力机时，先脱开制动器后结合离合器，在停止压力机先脱开离合器（电磁阀断电排气）制动器结合（弹簧的作用下）
2、公称压力：曲柄压力机的公称压力是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下死点前某一特定的角度时，滑块上的允许的最大作用力。
3、平衡缸的作用：防止滑块向下运动时，因受自身重力的作用迅速下降，使传动系统中的受到冲击，而损坏，或产生较大的噪音。合适的平衡作用可调整连杆和滑块的间隙，以利于连杆的润滑。减少传动部件的磨损，降低调模的电机功率，防止连杆拆断迅速下降，冲工作台面造成事故。
4、行程及行程次数：压力机没滑块行程大小，应保证成形零件的取出和方便毛坯的放进。在冲压工艺中，拉深和弯曲一般需要较大的行程，对于拉深工序所用压力机的行程，至少应为成品零件高度的2倍以上，一般取2.5倍。
5、对压力机的精度应做的检查：压力机的精度包括动态精度和静态精度，压力精度主要是在压力机静态情况下，所能测量到的压力机的各项技术指标，故称为静态精度。1）检查工作台面对的平面度。 2）检查滑块的平面度，
3）检查工作台面对对滑块的下平面的平行度。 4）检查滑块行程对工作台面的垂直度， 5）检查滑块导轨与床身导轨的间隙。
6、压力机公称压力的使用：目前的冲压工厂的压力机不是专用压力机，可用于零件的冲裁和成形，弯曲集校正浅拉伸等各个工序，一般来说，1-3MM的钢板，冲裁力不得大于公称压力的70%；4-8mm厚的钢板冲裁力不得大于50%；否则机床振动大，影响设备寿命，合理使用设备可提高设备寿命，减少维修量。
7、压力机的润滑：
1）压力机润滑的方式：按油的种类分：稀油润滑和浓油润滑二种。按润滑的方式分为：集中自动润滑和手工分散润滑二种。
2）作用：在设备故障中有60%以上是由于润滑引起的，它的作用是减小摩擦系数，降低运动面的磨擦，延长设备的寿命。
3）操作工在润滑方面应做到的三个方面：A、能看懂润滑图，知道润滑点的位置。B、使用合适的润滑剂。C、按合理的频次加油。 4）润滑剂的种类：机械油、轮油及各种高低温润滑脂（如MOS
2、各型号的锂基脂、复合AL基脂、Ca基脂等）
8、上极点:上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。又叫上死点
9、下极点:下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。
10、行程:行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。
11、闭合高度:闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面和下模座平面的距离。
三、模具的基本的构造
1、模具的代号的含义：
模具代号有它的专门的含义：如D22---100—223其中D22代表车型为D22，100指落料模、切断模或专门的修边模或专门的冲孔模，102为拉延模，103为整形、翻边、冲孔或剖切复合模。104指修边冲孔复合模。101一般指翻边模或专门的压弯模。
2、模具的构造:组成模具的全部零件，根据功用为两大类：工艺结构零件和辅助结构零件。工艺结构零件：这类零件直接参与完成工艺过程并和毛坯直接发生作用。包括工作零件（凸、凹模、凸凹模），定位零件（挡料销、导正销、定位销、侧刀）、压料、卸料及顶出料零件（卸料板、压边圈、顶料器等）。
辅助结构零件：这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接发生关系，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具的功能起完善的作用。它包括：导向零件（如：导柱、导套、导板）。固定零件（如：上、下模板、模柄、凸、凹模固定板、垫板、限制器）。紧固件及其它（销钉、螺钉）。缓冲零件：弹簧及橡皮
1）上模:上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。
2）上模座:上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
3）下模:下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。
4）下模座:下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。 5）导套:导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用）。
6）导板:导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用.7）导柱:导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。
8）导正销:导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。
9）凸模:凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。 10）凹模:凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。 11）防护板:防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。
12）压料板（圈）:压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。
13）压料筋:压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。
14）顶杆:顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序料的杆状零件。
15）顶板:顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工（序）件或废料。
16）限位套:限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。 17）限位柱:限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件）。
18）定位销（板）:定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定19）位销或定位板固定板:固定板是固定凸模的板状零件。
20）固定卸料板:固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。固定挡料销（板）:固定挡料销（板）是在模具内固定不动的挡料销（板）。
21）卸件器:卸件器是从凸模外表面卸脱工（序）件的非板状零件或装置。
22）卸料板:卸料板是将材料或工（序）件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。
23）卸料螺钉:卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。 24）间隙:间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。 25）单面间隙:单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。
四、冲压所用的材料及性能要求
1、冲压所用的板料的要求；表面不能有锈蚀、折叠、划伤、夹杂或其它机械性的损伤。
2、影响钢板冲压性能的主要因素有：化学成份、金相组织、机械性能、和表面质量。
3、材料的力学性能：是指材料在外力的作用下的具有的抵抗能力。材料的主要的力学性能包括：材料的塑性、弹性、屈服强度、抗拉强度、抗剪强度、抗疲劳性。
4、常用的板材知识：A：实际使用的钢材是铁碳合金，（工业纯铁C
5、材料的冲压性能用的三个项目评估： 1）材料的成形的稳定的合格程度要高。
2）材料冲压成零件后应不大于规定的毛刺高度。 3）材料能保证模具的使用寿命。
6、冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。 1）卷料:卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。 2）板料:板料是可用于多次冲压的板状原材料。 3）条料:条料是可用于多次冲压的条状原材料。
五、常见冲压件的缺陷及处理措施
A：大型外覆盖件的拉深时常见的质量缺陷及解决措施。 缺陷种类
产生原因
解决方法
拉裂或裂纹
压边力大或不均匀 模具的间隙过小
凹模口或拉深筋槽圆角半径过小。 压边面光洁度不够。 原材料不符合要求。 材料局部拉伸太大。 毛坯尺寸太大或不准确。 拉延筋布置的位置不对。 润滑不足或不当。
调节外滑块的闭合高度。 调整模具的间隙。
加大拉深筋或凹模具的圆角半径。 提高压边圈的光洁度。 换料。
增加工艺切口或加大工艺孔。 修正毛坯的尺寸或形状。 改变拉延筋的位置及数量。
9、改善润滑的条件。
起皱
压边力太小或不均匀。 拉延筋太少或布置不当。 凹模圆角半径太大。 压边圈不平。
润滑油太多或涂的位置不对。 毛坯尺寸太小。 材料过软。
8、压边面的形状不当。
调整滑块的闭合高度。或增大气垫压力 改变拉延筋数量，及位置。 减小凹模口的圆角半径。 修磨压边圈。 润滑适当。
加大毛坯的尺寸。 更换材料。
修改压边圈的形状。
刚性差，弹性畸变
1、压边力不够。
2、毛坯尺寸过小。
3、拉延筋少或布置不当。
4、材料塑性变形或加工硬化不足。
1、增大压边力。
2、增大毛坯尺寸。
3、增加拉延筋或改善其布局。
4、增加拉延筋。
零件的表面有划痕
压边面或凹模圆角光洁度不够。 镶块的接缝太大。 板料表面有划痕 板料的晶粒过大。
毛坯表面、模具工作部分、或润滑油中有杂物。 模具的硬度不够。
模具产间隙过小和不均。
提高压边面或凹模圆角的光洁度。 消除接合面的过大的间隙。 更换材料。
更换材料或进行热处理。
将料、模具擦干净、清理润滑油。 提高模具的硬度，或更换模具的材料。 加大或调整模具的间隙。
B：弯曲件常见质量问题即解决措施 问题
可能产生原因
解决方法
L形件弯曲半径处有裂纹
凸模弯曲半径过小
毛坯毛刺的一面处于弯曲件的外侧 板材的塑性较低
4、材料的纤维方向不对
适当的增加凸模圆角
将毛刺的一面处于弯曲内侧 用经退火或塑性好的料
4、弯曲线的纤维方向垂直或成45度方向
U形弯曲件的底部不平
1、压弯时板料与凸模底部没有靠紧。
采用带有压料板的模具，在压弯开始时便对坯料施加压力。
U形件所冲的孔不同心
弯曲时毛坯产生的滑动，使孔中心线错移。 弯曲后的弹性回复使中心孔偏移
毛坯定位要准确，保证左右件弯曲高度一致
2、设置防止毛坯窜动的定位销或压料板。或增加工定位孔。
3、减少工件的回弹。
U形弯曲件的擦伤
金属的微粒附在工作部分的表面。 凹模的圆角过小 凸凹模的间隙过小 工作面有脏物。
适当的增加圆角半径。
提高凸凹模的表面的光洁度。 采用合理的间隙。 清除工作表面的脏物
L形件靠紧底部的孔位变形
孔距边的距离太小
保证底部孔到弯曲半径的距离大于一个一定值。
弯曲件角度的变化
弯曲时伴随着弹性的变形，当压弯件从模具中取出时产生了弹性的恢复使角度发生的变化。 预定弹性回复的角度，在设计时考虑进去。部分件要从气垫压力上进行考虑。
六、冲压件的检查方法
1、对于外覆盖件的外观一般的检查方法有：强光灯区检查法、抛光石打磨应用法、表面油漆处理检查法，检具测量等。对于尺寸精度需靠实测检查及上专用检具检查。
2、检查的项目：
1、外观质量：毛刺、压痕、凹坑、划伤、拉毛、折叠、星目、台阶不清、棱线错位、多肉、少肉等现象。
七、怎样做好冲压安全生产
1、冲压安全技术是指冲压生产过程中，为了为了消除人身、设备事故，保障操作者的安全和健康，根据冲压生产的特点和生产环节的需要而采取的各种技术措施。
2、在冲压生产中引发事故的主要原因是： 1）、冲压安全管理工作不善，如安全技术培训教育、安全装置的合理使用，管理及文明生产。 2）生产现场劳动条件不符合要求，例如照明条件不合适，噪声大等。
3）无安全技术措施或安全技术措施不够完善，如：压力机上没有配备可靠的安全装置或安全装置发生故障和损坏。
4）模具结构不合理，模具因结构面引起倾斜，破碎，或因模具造成废料飞溅、工件或废料回升而没有预防措施，模具给手指进入危险区造成方便，单个毛坯在模具上定位不准要求用手去校正等。
八、冲压工艺用词
1、工件:工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。
2、工序件:工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。
第17篇：冲压工安全操作规程培训试题
冲压工安全操作规程培训试题
车间
姓名
分数
一、填空：（每空4分，共68分）
1、暴露于压力机之外的传动部件，必须安装有(
)，禁止在(
)的情况下开车。
2、开车前应检查设备(
)，（
），（
）、（
）、（
）、（
）是否正常，润滑系统有无（
）。
3、工作中注意力要集中，严禁将手和工具等物件伸进（
）内，小件一定要用（
）进行操作，模具卡进坯料时只准用（
）去解脱。
4、发现冲床运动异常或有异常声响，应（
），（
），（
）。
5、工作完毕，应（
），（
），并进行清扫。
二、简答：（每题16分，共32分）
1、在安全操作规程中，安装模具时的注意事项有那些？ 答：
2、在安全操作规程中，关于设备过程操作有何规定？ 答：
冲压工安全操作规程培训试题
车间
姓名
分数
二、填空：（每空4分，共68分）
1、暴露于压力机之外的传动部件，必须安装有(防护罩)，禁止在(卸下防护罩)的情况下开车。
2、开车前应检查设备(主要紧固螺钉有无松动)，（模具有无裂纹），（操纵机构）、（电器部分）、（离合器）、（制动器）是否正常，润滑系统有无（堵塞或缺油）。
3、工作中注意力要集中，严禁将手和工具等物件伸进（危险区域）内，小件一定要用（专用工具）进行操作，模具卡进坯料时只准用（工具）去解脱。
4、发现冲床运动异常或有异常声响，应（停止送料），（检查原因），（停车修理）。
5、工作完毕，应（将模具落下），（断开电源），并进行清扫。
二、简答：（每题16分，共32分）
1、在安全操作规程中，安装模具时的注意事项有那些？
答：安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏信载荷，模具必须紧固牢靠。
2、在安全操作规程中，关于设备过程操作有何规定？
答：每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作，两面三人以上操作时，应定人开车，注意协调配合。
第18篇：冲压工应知应会复习题
冲压工应知应会复习题
1.什么叫冲压？什么是冷冲压？
冲压是利用冲模在压力机上对板料施加压力，进行塑性加工，使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能零件的一种压力加工方法。常温下进行的板料冲压叫冷冲压。 2.什么是塑性变形工序？举出三个典型例子。
塑性变形工序是使冲压毛坯在不被破坏的条件下发生塑性变形，以获得要求的制件形状和尺寸精度的冲压加工方法。 主要有弯曲、拉深、成形等等。 3.冲压用材料与冲压生产是什么关系？
冲压用材料与冲压生产的关系非常密切，材料质量的好坏直接影响到冲压工艺过程设计，冲压件的质量和产品使用的寿命，同时还直接影响组织均衡生产和冲压件成本。 4.冲压用钢板应具有什么样的表面质量？
a) 表面无缺陷：钢板表面应平整光洁、无擦伤、麻点、划痕、起皮、夹层等缺陷。 b) 表面平整：无翘曲不平整等缺陷。 c) 表面无锈：无锈蚀及氧化皮等缺陷。
5.冲压用板料的外观和尺寸检验项目主要有哪些？
主要有表面质量是否符合要求，外廓尺寸是否正确，是否有短尺、斜尺等现象，材料厚度是否超差，材料本身是否平整，是否有瓢曲度及侧弯现象等等。
6.冲压在加工落料冲孔工序时，最小搭边值与材料厚度是什么关系？
冲压加工的落料冲孔工序应选用合理的搭边值。 如搭边值过大，则对材料造成大量的浪费，造成不必要的经济损失。搭边值过小，则容易造成制件的缺边少肉，产生不良品及废品，同时模具的刃口容易崩，加快模具磨损、缩短模具的使用寿命。 7.毛剌有什么危害？
毛剌的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困难，并加剧刃口磨损、降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿，焊不牢等缺陷，毛剌还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。
8.冲裁的分离过程，按其变形特点，可分为哪几个阶段？
可分为三个阶段：1）弹性变形阶段2）塑性变形阶段3）断裂阶段 9.什么是冲裁力？为了减少冲裁力、在冲模上主要采用什么方法？
冲裁力是指材料分离时的最大抗剪能力， 冲裁力是选择压力机吨位的重要依据，也是检验模具强度所必需的数据。 减少冲裁力办法有波浪刃口法和阶梯凸模法、分部冲裁法和加热冲裁法等。 10.什么是弯曲？
弯曲是将平直的毛坯或半成品用模具或其它工具弯曲成具有一定角度或一定形状制件的冲压方法。 11.什么是回弹？
压弯载荷卸去后，制件弯曲角和弯曲半径发生变化而与 模具尺寸不一致的现象叫回弹。大于模具尺寸的叫正回弹。小于模具尺寸的叫负回弹。 12.冲压件润滑的目的是什么？
减少材料与模具之间的磨擦，延长模具使用寿命，保证和提高产品质量。 13.废料的清理和区分应注意什么？
要做到薄厚分开，大小分开，金属与非金属分开，废料与废件分开。 14.对冲压工的工艺纪律考核主要有哪些内容？
a) 生产中对材料、半成品、成品是否做到了认真检查、认真操作，当发生了不良品及废品时是否能及挑
出、单独存放，做到“三清一准”。
b) 生产中对材料及半成品是否注意了絮料方向，润滑剂使用是否合理。 c) 生产中对重点工序操作是否符合操作标准及质量要求。 d) 生产中对设备，工装及安全防护装臵的检查及使用是否正确。 e) 生产后对现场文明生产状态及定臵管理工作是否符合考核要求。 f) 生产中贯彻执行《不良品控制单》是否符合考核要求。 15.文明生产中“三清一准”的内容是什么？
“三清一准”的内容是：生产场地卫生清理好，废料废品打扫清，不良品打好标记清理好，各工序废品及不良品数字统计准
16.对冲压区域的定臵管理考核内容主要有哪些？
1）要严格执行工艺纪律，按标准操作卡进行生产，搞好工序质量控制，道道把关，对材料表面锈蚀、氧化皮、起层、划痕、短尺、斜尺等不规格料要及时挑出，下班前清理归位，该吊的找起重工吊走。 现场做到当班废料、废件随干随清，工作台两侧及所有负责区域的废料要按规定分开，放到指定的工位器具内。
2）每天在工作完后，设备及模具要清擦干净、木方、破布、手套等杂物要清理干净，同时要把床面及地面的卫生全部清理干净，达到定臵管理要求的标准。
3）生产中零件，半成品及废料码放不准超高，要按规定的高度码放，废料及装箱的零件不准超出箱子的边沿。
4）生产装箱的零件时，箱子里不准倒废料豆以及其它杂物垃圾等，工位器具内的卫生每天清理一遍。 每天设值日人员，清理现场及压床周围的油污，生产用的小油斗及废料撮子等下班前要清理干净并及时归位。
5）更衣箱内要有定臵图，箱内所有物品要按定臵图所示位臵摆放整齐。 17.“双三检制”的内容是什么？怎样执行首件必检？
“双三检制”的内容分别是自检、互检、专检和首件必检、中间抽检、末件必检。
在生产前、首先由操作者认真检查冲模的技术状态及设备是否完好，待一切正常后方可生产，首件冲压后，认真进行自检并送检查员专检，经确认合格并经检查员同意后，方可进行正式生产。检查内容主要有：制件是否有单边、短尺、斜尺、少孔、毛剌、开裂、皱纹、尺寸精度及制件平度、高度、角度等等。首件检查的时间是：在作业开始时，在操作人员变更后，在更换了模具时，在修整模具刃口后。 18.“五不流”的内容有哪些？
不合格的原材料不投产；不合格的毛坯不加工；不合格的零件不装配；不合格的总成不装车；不合格的整车不出厂。
19.“三按”的内容是什么？
按图纸、按工艺、按标准。 20.影响最小弯曲半径的因素有哪些？ a) 毛坯的机械性能
b) 弯曲线与毛坯轧纹方向的夹角 c) 板料表面和冲裁断面的质量 d) 弯曲角的大小 e) 板料宽度
21.制件翘曲不平的原因有哪些？ a) 冲裁间隙大 b) 凹模洞口有反锥
c) 制件结构形状产生的翘曲 d) 材料内部应力产生的翘曲 e) 由于油、空气、杂物产生的翘曲 22.弯曲件产生裂纹的原因有哪些？ a) 材料塑性差
b) 弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定 c) 弯曲半径过小
d) 毛坯剪切和冲裁断面质量差 e) 凸、凹模圆角半径磨损或间隙过小 f) 润滑不合理 g) 料厚尺寸严重超差 h) 酸洗质量差
23.什么是冲裁？冲裁件产生毛剌的原因主要有哪些？
冲裁是利用冲模使材料分离的一种冲压工艺方法。 冲裁件产生毛剌的原因主要有以下几个方面： a) 冲裁间隙过大、过小或不均匀 b) 模具刃口钝或崩刃 c) 定位高度不当 d) 模具的结构不当 e) 冲裁状态不当 f) 材料不符合工艺规定 g) 制件工艺性差
24.冲裁件常见的质量缺陷有哪些？
冲裁件常见的质量缺陷主要有毛剌、制件表面翘曲不平、尺寸精度超差以及单边、少孔、垫废料等等。
24.拉延件常见的质量缺陷有哪些？
拉延件常见的质量缺陷主要有开裂、皱纹、缩颈、表面滑移线、表面磕碰伤、划伤等等。 25.拉深件产生开裂的原因主要有哪些？
主要有以下几个方面原因：材料的塑性差；材料的厚度超差；材料的表面质量差；冲模调整不当；冲模的技术状态不好；压边力过大；润滑剂使用不合理；工艺设计不当 26.压弯成形件常见的质量缺陷主要有哪些？
压弯成形件常见的质量缺陷主要有形状和制件尺寸与图纸不符、制件有开裂、表面擦伤和扭曲等等。 27.质量
一组固有特性满足要求的程度。 28.产品
过程的结果。 29.顾客：
接受产品的组织或个人。 30.顾客满意
顾客对其要求已被满足的程度的感觉。 31.质量方针
由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量意图和质量方向。
32.质量目标
关于质量的所追求的目的。 33.质量管理
指导和控制组织的关于质量的相互协调的活动。 34.质量控制
质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 35.质量保证 quality aurance 质量管理的一部分，致力于提供能满足质量要求的信任。 36.质量改进
质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。 37.持续改进
增强满足要求的能力的循环活动。 38.过程
一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 39.可追溯性：
追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 40.合格（符合）
所有要求得到满足。 41.不合格（不符合）
未满足要求。 42.预防措施
为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。 43.纠正措施
为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。 44.返工
为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。 45.返修
为使不合格产品满足预期使用而对其所采取的措施。 46.质量检验 quality inspection 对产品的一个或多个质量特性通过观察、试验、测量并将结果与规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 47.确认 validation 通过提供客观证据对特定的预期使用或应用要求已得到满足的认定。 48.质量特性 quality characteristic 产品、过程或体系与要求有关的固有特性。 49.产品质量
所谓产品质量就是产品的使用价值，指产品适合一定用途，满足社会需要所具备的特性的总和，产品质量特性一般包括：性能、寿命、可靠性、安全性和经济性。 50.产品可靠性与维修性
产品在规定的条件下和规定的时间内、完成规定功能的能力叫产品的可靠性。可靠性的概率度量亦称可靠度。产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力叫维修性。
51.产品寿命周期
产品从提出任务起倒退出服务的整个寿命叫产品寿命周期。 52.质量管理的发展过程
质量管理发展的三个阶段：全面质量管理阶段；统计质量控制阶段；质量检验阶段。 53.提高产品质量的意义: 1）质量是社会财富的物质内容；
2）质量是社会的科学技术和文化水平的综合反映； 3）质量是参与国际市场竞争的前提； 4）质量是企业的生命； 5）质量是人民生活的保障。 54.内部用户“五不流”原则：
1）进厂原材料、协件产品不合格不投产； 2）毛坯不合格不加工； 3）零件不合格不装配； 4）总成不合格不装车； 5）整车不合格不入库。
55.质量管理的基本方法（PDCA 循环）：
计划Plan、实施 Do、检查Check、总结Action。 56.PDCA 循环的基本工作内容 P （计划）阶段
⑴、分析现状，找出存在的主要问题； ⑵、分析产生问题的原因； ⑶、确定主要原因；
⑷、针对主要原因，制定对策计划。 D（实施）阶段
⑸、按既定的计划实施。 C（检查）阶段
⑹、对照计划，检查实施进度和效果。 A（总结/改善）阶段 ⑺、总结经验、巩固成果； ⑻、遗留问题转入下个循环。 57.QC小组的概念：
在生产和工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略 方针目标和现场存在的问题，以改进质量，降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。
58.QC小组的宗旨和作用 宗旨：
1）提高职工素质，激发职工的积极性和创造性； 2）改进质量，降低消耗，提高经济效益；
3）建立文明的、心情舒畅的生产、服务、工作现场。 59.文明的现场5“S”
1）整理（SEIRI）去掉不需要的东西；
2）整顿（SEITON）物品定臵存放，标识、通道、区域划分清楚； 3）清扫（SEISO）去除现场的脏物、垃圾、污点经常检查，形成制度； 4）清洁（SEIKETSU）现场、设备、环境卫生的保持；
5）素养（SHITSUKE）加强修养，美化身心，遵守制度，养成良好的习惯。 60.QC小组的组建
组建原则1：自愿参加，上下结合。启发下的自愿；自愿与指导相结合；共识是结合的基础。
组建原则2：实事求是，灵活多样。从实际出发，不搞形式主义。灵活多样的类型和活动方式。提倡“小”、“实”、“活”、“新”。 61.小组课题类型：
1）问题解决型：-------------现场型、服务型、管理型、攻关型； 2）创新型----------创新型 62.QC小组的活动程序 （问题解决型自选目标值） a) 选择课题 b) 现状调查 c) 设定目标 d) 分析原因 e) 确定主要原因 f) 制定对策 g) 按对策实施 h) 检查效果 i) 制定巩固措施 j) 总结和下一步打算 63.质量问题的处理：
一般应遵循的两个原则：一是必须坚持“三不放过”原则；二是执行“逐级上诉”原则。 所谓“三不放过”就是在处理质量问题前，必须找出原因，查清责任，否则不放过。目的为了防止同类事件再发生；
所谓“逐级上诉”原则，就是对质量问题处理程序的规定，一般按自下而上逐级裁决的办法。目的为了明确层次关系，落实各级质量责任制。 64.专检三检制：
首检、中间检、完工检验。 65.工检结合三检制：
自检、互检、专职检。 66.冲压过程质量控制 ⑴、严格控制原材料质量； ⑵、严格控制工装模具质量； ⑶、做好设备维护保养；
⑷、必须进行首件检验、中间抽检、尾件检验； ⑸、严格执行操作规程； ⑹、防止磕碰变形； ⑺、健全责任标记
67.工艺与工艺纪律(方法)的控制
工艺是生产制造的依据、工厂的 法规 ，工艺纪律是生产过程中有关人员必须遵守的工艺秩序。 ⑴、工艺文件正确、统
一、完整；⑵、有关人员理解并严格执行； ⑶、设备、工装、量具等符合工艺要求； ⑷、实物符合要求；
⑸、原始记录正确、完整、清晰； ⑹、工件码放整齐； ⑺、正确使用工位器具； ⑻、人机工程； ⑼、检查考核。
69.常用的冲模主要有哪几大类？
主要有拉延模、压弯模、成型模、落料模、冲孔模、整形模、校平模、压凸模、修边模、翻边模、矫正模、切断模等。
70.冲模的基本零件主要分为哪几大类？
主要分为工作零件，定位零件、退料及出料零件、支承及夹持零件，导向零件、传动及改变运动方向零件，紧固零件等等。
71.冲模退料装臵的作用是什么？主要有哪几大类？
冲模退料装臵的作用是将制件或废料从冲模中退出，以利于操作者更好地完成任务。主要有刚性退料板，半刚性退料板和弹性退料板三种。
72.传统的导柱安装在冲模的什么部位？为什么？
传统的导柱安装在冲模的下底板上，主要是为了保证安全。 73.什么是冲模的压力中心？
冲模的压力中心就是冲模在工作时所受合力的作用点。 74.如何判断冲模的技术状态是否完好？
（一）落料、修边、冲孔模。
制件外观要符合技术要示，不允许存在过大的圆角、毛剌，少孔及二层亮带定位齐全，可靠无磨损刃口锋利，表面无磨损；退料板和顶出器、活动灵活可靠；导柱、衬套在工作中无声响，润滑良好；各紧固部分无松动，紧固件要齐全；废料排除要安全，畅通；厚板落料冲孔时声响正常。
（二）拉延、成形、压弯模
制件表面无拉伤、划痕、皱纹、开裂、回弹及变形等缺陷；工作部分平稳、光滑、无磨损、特别是圆角更应注意其光滑程度及有无棱线；定位齐全可靠，无磨损；压料板、顶出器，活动灵活可靠；导柱衬套在工作中无声响，润滑良好；各紧固部分无松动，紧固件齐全；送毛坯或半成品及取出制件要方便。 75.冲裁时，废料豆成串成一体从凹模孔下排出，其原因有几个方面？如何处理？
冲裁时废料豆成串变成一体从凹模孔排出，这说明冲模的技术状态不正常，其原因主要有以下几个方面：
凸模与凹模之间的间隙过小冲头钝，不锋利凹模的上边口大，下边口小垫片或下底板的排料孔不同心出现上述情况，应马上停止生产，并找有关人员维修处理 76.冲模退料器退不出料主要原因是什么？
当废料或制件的卡紧力大于顶料器的顶出力时，就会出现退不出料的情况，主要有以下几点原因：压双料；弹簧失效；顶料销、螺钉出现问题 77.冲模在使用前要做哪些准备工作？
a) 了解所冲压制件的全部工艺过程，安全操作规程及对产品的质量要求。
b) 了解所使用冲模的基本结构，冲模的特点和使用该冲模时应注意的事项。 c) 检查冲模所用毛坯的牌号，规格和质量是否符合工艺规定。
d) 清理工作场地，布臵好工位，将所需的操作工具及安全防护装臵等都准备好，放到规定的位臵上。 e) 在冲模的滑动部位加油。
f) 检查冲模有无缺损零件和紧固螺钉有无松动现象。
g) 按要求检查压床，并开空车行程数次，检查压床和冲模的运转及工作情况，发现异常，马上报告有关人员处理，只有确认压床及冲模的技术状态正常后，才可以投入使用。 h) 试冲件经检查合格后，才可以正式生产。 i) 按工艺规定，确定行程规范。 78.冲模在使用中应注意什么？ a) 严格遵守“冲压工安全操作规程”。
b) 送料要平稳，定位要靠严，不可用力撞击定位部件。 c) 搭边值小于规定宽度不能冲压，以免损坏凸凹模刃口。 d) 在生产过程中，要按规定合理使用润滑剂。 e) 及时清除冲裁废料，以免涨坏凹模。 79.冲压生产后应做哪些工作？
清除冲模中的废料和污垢等；认真擦拭冲模；擦拭压床、清理工位、收拾好生产所用的工具。 80.在单动压床上安装冲模的程序有哪些？
a) 把压床滑块调到稍高于待装冲模的实际高度。有打料杆的压床，则要先将压床上的打料螺钉调到原位（也可以调到不起作用的位臵）。只有这样才可以将滑块上升到上死点。如果冲模需用托杆，应先把气垫内的气放空。并检查拉伸垫上垫板有无废料。
b) 把压床工作台板（主垫板）面、压床滑块底面和冲模上下底板面，都擦拭干净。
c) 把冲模装到压床工作台板的规定位臵上。如果冲模是有托杆的，则应先按图纸，将托杆插入压床工作台板的托杆孔内，再将冲模拖入压床。
d) 用压床行程尺（或钢板尺）复核滑块底面到冲模上平面的距离。大于压床行程后，再以“寸动”逐步下降到一定高度时，放入打料杆（如果有的话），再继续下降压床滑块至距冲模上平面约50毫米处，缓慢地打开气垫的压缩空气阀，使托杆徐徐升起进入冲模的托杆孔内。如果冲模的托杆未对正，则校正冲模位臵。
e) 将滑块降到下死点，然后调节滑块的高度，使它跟冲模上平面接触（在向下调节滑块高度时，应减小平衡气缸的气压）。
f) 用螺钉将上模紧固在压床滑块上，并将下模初步固定压床工作台板（主垫板）上（不拧紧螺钉）。 g) 开动压床，把滑块升到上死点，在检查冲模内部确无异状或异物时再让滑块逐渐下降到下死点。确认正常后，再空行程数次，检查导柱与衬套的配合情况以及托杆的工作情况。发现问题立即排除。如冲模位臵正确并无其它问题时，就把滑块降到下死点，紧固下模。如果是成形类冲模（尤其是无导柱冲模），应在冲模内放上制件找正后再紧固。 h) 拧紧安装螺钉时，要对称交错地进行。
i) 把冲模的限制器高度改变到工作时的位臵（或高度）后，并逐步调节滑块到所需的高度。如果有打料杆时，应逐步调节打料螺钉长度到恰恰打下制件为原则。 j) 如果冲模需用气垫，则应调节压缩空气到合适的压力。
k) 试冲合格后，锁紧压床连杆。并根据冲模轻重给平衡气缸以必须的气压。 在导柱上加润滑油。交付生产。
81.在双动压床上安装冲模的程序有哪些？
a) 检查拉深模的有关安装尺寸（内和外闭合高度、安装孔及安装槽位臵等），并按冲模安装卡，选定冲模的安装垫板。
b) 将外滑块垫板放在压料圈上面。用螺钉将它和压料圈初步连接上，并将内滑块（中间）垫板紧固到凸模安装座上。
c) 调节双动压床的内、外滑块装模高度，使其稍大于冲模的实际内、外闭合高度。下调内、外滑块时，要适当放掉滑块平衡气缸里的压缩空气。
d) 将压床内、外滑块下平面，压床工作台板和冲模上下面擦拭干净后，把拉深模拖进压床工作台板中心位臵。
e) 对准安装槽或孔，将滑块降到下死点，把内滑块下调到与凸模固定座顶面接触。用螺钉将内滑块中的垫板或凸模固定在内滑块上。
f) 开动压床，空行程数次，使凹模和压料圈处于正确位臵，然后通过外滑块中间垫板，正确地把压料圈紧固到压床外滑块上。
g) 开动压床，空行程数次，正常后，拧紧凹模的固定螺钉。
h) 试冲拉深件，合格后锁紧连杆，并按照冲模重量调节好平衡气缸压力。在冲模导向部分加油后交付生产。
82.压力机按床身形式可分为哪几类？各有什么特点？ a) 按床身形式可分为开式和闭式两类
b) 操作者可以从前、左、右三个方向接近工作台，床身为整体型的压力机称为开式压力机，这种压力机结构简单，操作方便，但床身刚度小，容易变形，影响冲压件的精度和模具的寿命。
c) 操作者只能从前后两个方向接近工作台的压力机称为闭式压力机，这种压力的床身多为组合型，其强度和刚度都比较大，多用于大中型的压力机。 83.压力机按动作可分为哪几类？
可分为以下两类：单动压力机：只有一个滑块的压力机；双动压力机：有内、外两个滑块的压力机 84.什么是压力机的最大闭合高度？
压力机的最大闭合高度是指闭合高度调装臵把滑块调整至最上位臵，且滑块位于下死点时，滑块下平面距离工作台板上平面的高度。 85.什么是压力机的闭合高度调节量。
压力机的闭合高度调节量是指闭合高度从最大到最小可以调节的范围。 86.什么是滑块的行程次数？
滑块的行程次数是指滑块每分钟运行的行程次数。 87.开式压力机的构造有哪些？
开式压力机的构造比较简单，包括：床身，传动系统，离合器，制动器，连杆滑块机构和下部的拉伸垫。
88.闭式压力机的构造主要有哪些？
主要包括：床头箱、传动系统、离合器、制动器、左右立柱、四条导轨、曲柄连杆机构、滑块、底座、拉伸垫、电气控制系统、润滑系统及各种附件。 89.压力机离合器和制动器的作用是什么？
离合器和制动器在压力机上的作用是：在飞轮不停止旋转的情况下，开动或停止压力机。 90.压力机飞轮的作用是什么？
储存能量和释放能量。 91.压力机拉伸垫的作用是什么？
拉伸垫有两个方面的作用：一是在拉深工序时把板料的边缘压紧，使制件在拉深过程中不至出现皱
纹，产生这个压边的力叫压紧力，二是在拉深或冲裁工序终了时把成形的制件从下模中顶出，产生顶出制件的力叫顶出力。
92.压力机在使用前应做好哪些工作？
a) 了解压力机的结构、性能和技术参数，压力机不能超负荷使用，制件的变形力一定要小于压力机的公称压力，安装模具要在参数允许的范围的调整，不能偏裁安装，也不能在偏裁的情况下工作。 b) 工作前，要整理好压力机周围环境，按要求对压力机进行润滑。 c) 明确各种开关、按纽、指示灯和各种表计的作用与操作调整方法。 d) 开车前，认真检查压力机有无异常情况。 e) 起动电机飞轮达到额定转速之后才能开动滑块。 f) 当按下起动按纽而电机不转动，应立即按下停止按钮。
g) 在进行冲压作业前，要先开几个行程的空车，检查有无异常声响，判定正常后再开始生产。 93.在生产中应如何正确使用压力机？
a) 压力机不能送双料，上下模之间不能有杂物，不要用硬物撞击。 b) 要保持好压力机的工作面，滑动面和各种防护装臵，精心使用。 c) 发现压力机有异常情况时，应立即停车，找有关人员进行维修处理。 d) 需要开反车时，一定要等电机完全停止后再反开电机。 94.压力机使用后应做哪些工作？
保持压力机的整齐、清洁。按一级保养要求，认真进行清擦设备。 95.闭式压力机一级保养的外部保养内容有哪些？
擦拭压床外表、罩盖、保持内外整洁，无锈蚀、无“黄袍”。清理各T型槽和安装螺丝孔内的油污和废屑。 补齐外部螺钉。
96.设备“润滑五定”的内容是什么？
定人、定点、定质、定量、定期。 97.设备“三过滤”的内容是什么？ a) 进油时往油箱输入要过滤 b) 加油时往油桶输入要过滤 c) 往润滑油箱加油时要过滤
98.设备操作“五项纪律”的内容是什么？
定行定人定机，凭操作证操作设备，严守操作规程和工艺文件。经常保持设备整洁，按规定加油换油，保证合理润滑，按规定要求保养好设备。遵守交接班制度。管好工具、附件、不得丢失，不准在滑动面上放工具，工件等杂物，如放臵在台面上时应有隔垫。发现故障立即停车检查，自己不能处理的应及时通知检修。
99.设备维护“四项要求”的内容是什么？
整齐-------工具、工件、附件放臵整齐、安全防护装臵整齐，线路管道完整。
整洁-------设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿轮、齿条等处无油污、无碰伤、各部分不漏油、不漏水，不漏气、不漏电，铁屑垃圾清扫干净。
润滑-------按时加油换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全、油标明亮。 安全-------实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作规程，精心保养，防止事故。 100.什么是设备的“三好”、“四会”？
三好：管理好，使用好，维修好设备；四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障
判断题：
1.（×）省人化就是指少人化。
2.（√）5S中整顿的目的就是使工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，形成井井有条的工作秩序。3.（×）5S中的清扫和清洁指的是一个意思。 4.（×）丰田生产方式就是指看板方式。 5.（√）标准作业可以防止错误再发生。
6.（√）为了实现丰田生产方式的最终目标，应该彻底消除生产中的浪费现象。7.（×）丰田喜一郎被誉为“日本的发明王”。 8.（√）改善的前提是要具备问题意识和改善能力。
9.（√）把每个作业人员都培养、训练成多能工是实现少人化的重要组成部分。10.（×）在准时化生产中，可以提前一天将物料送到各工位。 11.（×）丰田公司认为改善是领导的事，和普通员工没有关系。 12.（×）7种浪费中最大的浪费是指动作的浪费。 13.（×）7种浪费中最大的浪费是指库存的浪费。 14.（×）7种浪费中最大的浪费是指等待的浪费。 15.（×）7种浪费中最大的浪费是指搬运的浪费。 16.（×）7种浪费中最大的浪费是指加工的浪费。 17.（×）7种浪费中最大的浪费是指不良.手修的浪费。 18.（√）7种浪费中最大的浪费是指生产过剩的浪费。 19.（×）作业标准就是指标准作业。
20.（√）效率是指单位时间完成的工作量，或劳动效果与劳动量的比率。21.（√）TPS是丰田生产方式英文缩写。
22.（√）丰田生产方式两大支柱是指准时化和自働化。
23.（√）丰田生产方式以提高质量、降低成本、提高效率为目标。24.（×）丰田生产方式两大支柱是指准时化和少人化。 25.（×）丰田生产方式两大支柱是指自働化和省人化。 26.（×）丰田生产方式两大支柱是指少人化和省人化。 27.（×）丰田生产方式两大支柱是指准时化和省人化。 28.（×）丰田生产方式两大支柱是指自働化和少人化。 29.（×）TPS是日产生产方式英文缩写。
30.（√）作业标准是指为了实现标准作业的各种标准的总称。31.（×）标准作业三要素包括生产节拍、安全注意事项、标准在制品。 32.（√）准时化是指在必要的时候，生产和搬运必要数量的必要产品。 33.（√）开展标准作业的前提条件：①以人的动作为中心。②反复进行的操作。 34.（√）标准作业三要素包括生产节拍、作业顺序、标准在制品。
35.（√）少人化是指在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性进行作业人员调整的机制。
36.（√）看板方式是指圆滑地管理各工序生产量的信息系统。37.（√）看板主要包括生产看板，领取看板和临时看板三种。
38.（√）看板系统三个要素包括看板卡，看板要料管理系统，看板料箱。39.（√）自働化可以100%确保品质，在工序中确保质量。
40.（√）5S中整理是将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放臵必需物品。
41.（√）5S中整理的目的是腾出空间、防止误用。 42.（√）5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。
43.（√）5S中必须品指的是经常使用的物品，如果没有它，应必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
44.（√）5S中非必需品指的是①使用周期较长的物品。②对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品
45.（√）5S中整顿的含义是将必需品的臵放达到任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。46.（×）目视管理可以创造一个“安全”的作业现场。
47.（√）5S中清扫的含义是指岗位无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。
48.（×）5S中清扫的目的是让员工遵守规章制度。
49.（×）全面效率维修（TPM）中一个重要的思想是管理者也要进行设备维护修理。
50.（√）5S中清洁的目的是使员工养成良好的工作习惯，是标准化的基础，企业文化开始形成。
选择题：
1.JIT的含义是指（ A ）。
A:准时化 B:自働化 C:省人化 2.实现JIT的管理工具是（ A ）。
A:看板 B: 作业标准书 C:山积表 3.丰田公司认为七种浪费中最大的浪费是（ B ）。
A :搬运的浪费 B:生产过剩的浪费 C: 动作的浪费
4.丰田公司认为在生产工序之外活动的专门（ C ）进行的是没有附加价值的作业。 A :操作者 B: 搬运工 C:质检员
5.在同一生产线上，当某个工序或设备的产能高于其他工序或设备时，其效率就叫（ B ） A:整体效率 B:个体效率 C:实际效率
6.在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性进行作业人员调整的机制是（A ） A:少人化 B:省力化 C: 省人化
7.TPS理论体系框架包括目标、支柱和基础，那么基础是（ C ）。 A :平准化 B:准时化 C:改善
8.工厂内部后工序到前工序领取所需零部件时使用的看板是（ A ）。 A:工序间领取看板 B: 生产看板 C:外协件订货看板 9.TPS中成本观念是 ： 利润 = （ A ）- 成本。 A :市场价格 B :自定价格 C:协议价格 10.目视管理又被称为（ A ）的管理。 A： 看得见 B ： 色彩 C:安全
11.TPS把工人的作业活动分为（ B ）、有附加价值的作业和无附加价值的作业三类。 A ：动作 B：浪费 C： 走动 12.标准作业三要素包括（ A ）、作业顺序、标准在制品。 A： 生产节拍 B： 标准动作 C： 标准方法
13.准时化是指在必要的时候，生产和搬运必要（ C ）的必要产品。 A： 质量 B： 价值 C：数量
14.某工厂6月份计划生产8000件产品，使用人员800名，7月份计划生产4000件产品，使用人员400
人，这种弹性进行作业人员调整的机制是（ B ）。 A：省人化 B：少人化 C： 省力化
15.在后工序的零件使用达到一定数量后再进行零件补充的搬运方法是（ B ）。 A ：定时不定量 B： 定量不定时 C：不定时不定量
16.某单位每天只能销售200件产品，却以每天260件的速度生产，这时的最高效率只是（ C ）。 A： 实际效率 B：整体效率 C： 表面效率
17.TPS通过连续问5个（ B ）来对问题的真因进行追根溯源。 A： 责任人 B：为什么 C： 方法
18.把每个作业人员都培养、训练成多能工是实现（ B ）的重要组成部分。 A：省人化 B：少人化 C：省力化
19.按照规定的时间进行搬运,搬运量根据规定的时间内生产线的使用量而变化的搬运方法是（ A ）。
A：定时不定量 B：定量不定时 C：不定时不定量 20.在5S中，实现（ C ）是最终目标。 A：整理 B： 清扫 C：素养
21.为了缩短等待时间，最好首先实现生产线的（ B ）。 A ：目视化 B： 同步化 C： 标准化 22.（ A ）是进行劳动量平衡，人员优化的工具。 A：山积表 B：作业组合票 C：工序能力表
23.全面效率维修（TPM）中一个重要的思想是（ A ）也要进行设备维护修理。 A： 操作者 B：经营者 C：决策者
24.全面效率维修（TPM）追求的是零停台、零缺陷、（ B ）。 A：零不良 B ：零事故 C：零库存
25.领取看板表明（ B ）工序应该领取的物品的种类和数量。
A：前 B：后 C：左
26.为了实现丰田生产方式的最终目标，应该彻底消除生产中的（ B ）现象。
A: 等待 B:浪费 C:违章
27.丰田公司在现场改善中追求一个操作者满负荷工作的做法被称为是（ C ）。 A:2人工 B:3人工 C: 1人工
28.改善是指不满足于（ C ），充分发挥聪明才智和创造力，不断追求更高的附加价值，发现问题、解决问题的过程。
A: 成本 B: 质量 C: 现状
29.TPS是以（ A ）为基础，以准时化、自働化为支柱，以提高质量、降低成本、提高效率为目标。 A: 改善 B :质量 C:现状
30.某企业只生产市场所需要的产品及数量，以达到在实现成本最低时的最大效率。这时的效率是（B）。 A:表面效率 B :实际效率 C:个体效率
31.某公司通过设备改善，只是把操作者的一部分手工作业简单地臵换成机械作业，没有节省人员，这种方法是（C）。
A：少人化 B：省人化 C：省力化 32.标准作业三要素包括生产节拍、作业顺序、（ C ）
A：安全注意事项 B：质量控制方法 C：标准在制品
33.有代表性的标准作业书包括各工位能力表、（ B ）、标准作业指导书、标准作业表。
A：质量检查标准 B：标准作业组合表 C：保全维修检查表 34.作业标准是指为了实现（ A ）的各种标准的总称。 A：标准作业 B：安全作业 C：规范作业 35.5S是指整理、整顿、清扫、清洁、（ B ）五项内容。 A：安全 B：素养 C：达标
36.（ C ）是将必需品的臵放达到任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。 A：清扫 B：素养 C：整顿
37.（ A ）可以实现岗位无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。
A：清扫 B：清洁 C：整理 38.目视管理可以创造一个（ A ）的作业现场。 A：一目了然 B：安全 C：优美 39.我公司标准作业文件由（ C ）负责编制。 A：工长 B：车间主任 C：班组长
40.为了实现一个流的生产目标，丰田公司彻底改变了作业现场的设备布局，依靠（ B ）使多工序操作成为可能。
A：熟练工 B：多能工 C：维修工
41.为了避免全部生产工序领取数量的不均衡，必须努力减小（ C ）装配线每天生产数量的波动。 A：最前 B：中间 C：最终
42.丰田公司消除浪费的有效方法是用（ C ）的速度生产。 A：最快 B：最慢 C：销售出去
43.标准手持是指为了以相同顺序重复进行作业，工位内所需的最小限度的（ C ）数量。 A：工具 B：工位器具 C：在制品
44.全面效率维修是指（ A ）参与、全过程管理、追求综合效率最高的改进系统。 A：全员 B：技术人员 C：管理人员
45.在进行设备保全、设备修理、临时任务或需要加班生产时所使用的看板是（ C ）。 A：信号看板 B：对外订货看板 C：临时看板
46.TPS基本思路是通过降低成本提高利润,通过（ C ）降低成本。 A：提高质量 B：提高效率 C：消除浪费 47.合理的（ B ）是均衡生产的基础。
A：标准作业 B：设备布局 C：目视管理 48.看板方式是指圆滑地管理各工序（ A ）的信息系统。 A：生产量 B：生产节拍 C：生产异常 49.为了缩短等待时间，最好首先实现生产线的（ A ）。 A：同步化 B：标准化 C：均衡化
50.丰田公司认为在生产工序之外活动的专门质检员，进行的是（ A ）的作业 A：没有附加价值 B：有附加价值 C：浪费
第19篇：招聘岗位职责
招聘专员岗位职责
1、全面负责公司内部的人才招聘工作。
2、根据现有编制及业务发展需求，协助上级确定招聘目标，汇总岗位需求数目和人员需求数目，制定并执行招聘计划。
3、调查公司所需人才的外部人力资源存量与分布状况，并进行有效分析，对招聘渠道实施规划、开发、维护、拓展，保证人才信息量大、层次丰富、质量高，确保招聘渠道能有效满足公司的用人需求。
4、发布职位需求信息，做好公司形象宣传。
5、搜集简历，对简历进行分类、筛选，安排人员应聘面试，确定面试名单，通知应聘者前来面试(初试)，对应聘者进行初步面试(初试)考核打分，出具综合评价意见。
6、组织相关用人部门人员协助完成复试工作，确保面试工作的及时开展及考核结果符合岗位要求。
8、招聘费用的申请、控制和报销。
9、总结招聘工作中存在的问题，提出优化招聘制度和流程的合理化建议，完成招聘分析报告。
10、与其他招聘人员进行招聘流程、招聘方法与技巧的沟通和交流，尽量采用结构化面试方式，提高招聘活动效率。
11、负责建立企业人才储备库，做好简历管理与信息保密工作。
12、搜集各地区人才市场信息，并熟悉各地区人事法规。
13、与各地区劳动保障，人才，学校沟通联系，对应届毕业实习学生的就业问题达成共识。
14、跟踪和搜集同行业人才动态，吸引优秀人才加盟公司。
15、熟悉公司人力资源制度，对应聘人员提出的相关问题进行解答。 招聘工作流程
程序名称：招聘计划程序 主管部门：人力资源部
说明：
用人部门负责人填写需求申请表，制定岗位描述，交人力资源部主管审核。 人力资源部招聘主管根据年度规划进行审核，规划以内审批后交招聘专员；规划以外的，需求部门填写申请增编表，人力资源部经理批准后，转招聘专员。
程序名称：计划审批程序 主管部门：人力资源部
说明： 1.招聘专员根据需求申请表和岗位描述书，确定信息发布的方式，并预算经费及相关材料，填写招聘计划表，交人力资源部主管审批。 2.人力资源部主管审核招聘计划表，提出修改意见，招聘专员重新填写招聘计划表，交人力资源部主管审核，通过后转入信息发布程序。
程序名称：信息发布程序 主管部门：人力资源部
说明： 1.招聘专员确定信息发布的内容及时间、渠道，与相关协作单位联系，办理相应的手续。 2.协作单位进行信息发布制作、设计，招聘专员进行修改，确认之后，由协作单位发布信息，转入应聘申请程序。篇2：招聘专员岗位职责说明书
岗位说明书 篇3：招聘主管岗位职责
深圳市中科联通信服务有限公司
岗位说明书 篇4：招聘专员岗位职责
二、招聘专员岗位职责
招聘专员的主要职责是协助招聘主管完善公司的招聘体系，并负责招聘工作的具体实施，其具体职责如表3-2所示。
表3-2 招聘专员岗位职责 篇5：招聘专员岗位职责
1、全面负责公司内部的人才招聘工作；
2、根据现有编制及业务发展需求，协助上级确定招聘目标，汇总岗位需求数目和人员需求数目，制定并执行招聘计划；
3、协助上级完成需求岗位的职务说明书；
4、调查公司所需人才的外部人力资源存量与分布状况，并进行有效分析，对招聘渠道实施规划、开发、维护、拓展，保证人才信息量大、层次丰富、质量高，确保招聘渠道能有效满足公司的用人需求；
5、发布职位需求信息，做好公司形象宣传；
6、搜集简历，对简历进行分类、筛选，安排聘前测试，确定面试名单，通知应聘者前来面试（笔试），对应聘者进行初步面试（笔试）考核，出具综合评价意见；
7、组织相关部门人员协助完成复试工作，确保面试工作的及时开展及考核结果符合岗位要求；
8、对拟录用人员进行背景调查，与拟录用人员进行待遇沟通，完成录用通知；
9、负责招聘广告的撰写，招聘网站的维护和更新，以及招聘网站的信息沟通；
10、招聘费用的申请、控制和报销；
11、总结招聘工作中存在的问题，提出优化招聘制度和流程的合理化建议，
完成招聘分析报告；
12、与其他招聘人员进行招聘流程、招聘方法与技巧的沟通和交流，提高招
聘活动效率；
13、负责建立企业人才储备库，做好简历管理与信息保密工作；
14、搜集各地区人才市场信息，并熟悉各地区人事法规；
15、跟踪和搜集同行业人才动态，吸引优秀人才加盟公司；
16、熟悉公司人力资源制度，对应聘人员提出的相关问题进行解答。
第20篇：冲压
重庆工业职业技术学院
冲压模具及设备设计
题目： 端盖冲压模具设计
系 部： 机 械 系
专业名称： 模具设计与制造 班 级： 10 模 具 306 姓 名： 翟 露 学 号： 201010230632 指导教师： 洪 奕
2012-6-13
1
目录
一，端盖的工艺性 ........................................................................4 二
冲压工艺方案设计分析与确定 ........................................11 三．冲压工艺计算 ......................................................................14
四、冲压设备的选择..................................................................16
五、模具间隙 ..............................................................................17
六、冲裁模具凹、凸模刃口尺寸的确定。...........................19 七.闭合高度..................................................................................20
八、拉伸模具主要零部件的设计与选用 ...............................20
九、冲模工作零件的材料选用及热处理要求 .......................23 模具使用及维护说明书 .............................................................24 参考文献 ·····························································································27
2
前言
拉伸对于日常生活中的应用很广泛，是把一种材料变成我们可以利用的状态。拉伸是利用拉伸模在压力机的压力作用下，将平面柸料或空心件制成开口空心件的冲压工艺。
本说明书用到了很多我们已经学过的课程，还用到了一些课外的资料裁完成了这个课题设计，如：《冲压模具及设备》、《机械制图》、《机械制造基础》、《模具加工工艺》《公差与配合》等多门课程。查资料用得最多的是《中国模具大典》具体的标准件尺寸都是从上面参照取得
在这过程中刚开始不懂的时候，只有不断问同学，其中中途有次方案设计的时候真是云里雾里的做着做着就想放弃，感觉自己实在不想做了，但是由于有前面的冲压设计基础并不断询问同学才完成了。还有就是力的计算那部分和模具选择那部分，计算复杂繁琐模具更不知道在那能找到，后来也还是经过同学的帮住和相互讨论并一起查资料解决了该问题。
由于我还是一个设计的初学者，设计的水平有限，在该设计的过程中避免不了有的错误，请老师同学体谅，谢谢！
3
一，端盖的工艺性
4
对于冲裁来说工艺性如下： ㈠
经济性分析：
由于该产品为大批量生产，因此该零件适合冲压。 ㈡ 材料：
由图纸可知，该产品材料为08钢板，查资料书《冲压模具及设备》一书中29页2—3可知，它属于“冲压常用金属材料的力学性能”因此该产品适合冲压。 ㈢
结构尺寸：
1形状：冲压件的形状应尽量属于比较简单的类型，而且有一定的规则性，这样有利于材料的合理利用，以便节约材料，减少工序数目，生产周期短，效率高，提高模具寿命，降低冲件成本，此冲压件形状简单，故适合冲压，弯曲的形状也不是很复杂。
2尖角：因为冲呀件的内外转角处要尽量避免尖角，如果是尖角，那么他对模具的要求就很高的，模具在工作一段时间后很容易磨损的，因而模具的寿命就很短，生产效率不高，而且生产出来的零件有可能达不到要求。零件和模具的尖角处都很容易崩刃的，这样抄作工人的安全得不到保证，应以圆弧过渡。根据客户提供的图纸可知该零件没有直角，所以该冲压件满足要求。
3凸出悬臂和凹槽：冲裁件尽量避免有狭长的凸出悬臂和凹模，否则冲出来的零件精度达不到要求，很容易变形，对模具要求也很高，模具的寿命也不长。根据客户提供的图纸可知，该零件没有过长的窄长悬臂和凹槽，故适合冲压。
5
4冲孔：冲孔时孔的尺寸不应太小，否则会影响凸模的强度，从而影响零件的质量，查《冲压模具及设备》29页表2-3得08钢板的抗剪强度为255-353Mpa，查《冲压模具及设备》88页表4-3得圆形孔大于1.3t
因为该冲压件没有孔，所以不需要考虑。 ㈣、冲裁件精度与断面粗糙度。 1冲裁件精度等级：
冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件公差等级最好低于IT9级。根据用户提供的图纸，查资料《互换性与技术测量》表2.3，19页“标准公差值（GB/1800、3-1998）”，由于该冲压件没有标公差，所以都按未注IT14.
总结结论：综合以上冲裁的分析，该零件适合冲裁。 对于拉伸件的质量问题控制和工艺性：
6
㈠ 拉伸件的主要质量问题及控制： 1，起皱
起皱是一种受压失稳状态。
1），起皱产生的原因：凸缘部分是拉伸过程中的主要变形区，而该变形区受最大切向压应力，当切向压应力较大而坯料的相对厚度又较小时，凸缘部分的厚度切向压应力之间失去应有的比例关系，从而在凸缘的整个周围产生浪形的连续弯曲。 2)，影响起皱的主要因素：
坯料的相对厚度t/D，它的值不能太小 拉伸系数
拉伸模工作部分的几何形状与参数 3)，控制起皱的措施：可以采用压料装置 2,拉裂
1)
拉裂产生的原因：在拉伸过程中由于凸缘变形区应力应变很不均匀，靠近外边缘的坯料压应力大于拉应力，其压应变为最大主应变，柸料有所增厚：而靠近凹模孔口的柸料拉应力大于压应力，其拉应变为最大主应变，柸料有所变薄。
2) 控制拉裂的措施：可以适当加大凸凹模圆角半径，降低拉深力，增加拉伸次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法来控制。 ㈢，弯曲件的结构与尺寸
1，由图纸可以知道该拉伸件的形状比较简单，对称，所以适合拉伸。 2拉伸件壁厚公差或变薄量要求一般不应超出拉伸工艺壁厚变化规
7
律，不变薄拉伸工艺的的筒壁最大增厚量约为（0.2-0.3）T即为（0.2-0.3），最大变薄量为（0.1-0.18）T即为（0.1-0.18）
3如果当零件一次拉伸的变形程度过大时，为了避免拉裂，需采用多次拉伸，在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉伸过程中可能产生的痕迹。对于该零件来说，可以不用多次拉伸就能满足零件质量的要求。
4为了解觉冲压件在拉伸过程中有回弹，在保证装配要求的前提下，应允许拉伸件侧壁有一定的斜度。
5对于拉伸件的底部或凸缘上有孔时，孔边到侧壁的距离应该满足 a≥R+0.5t,对于该冲压件来说没有孔，所以不需要考虑。
6拉伸件的底与壁，凸缘与壁，矩形件的四角等处的圆角半径应满足：r≥t，R≥2t.rg≥3t,对于该冲压件来说，只需要考虑r就行，t为1mm，即2>1，所以满足要求，该冲压件适合拉伸。
7，拉伸件的径向尺寸应只标住外形尺寸和内形尺寸，而不能同时标注内外形尺寸，带台阶的拉伸件，其高度方向的尺寸标注一般应以拉伸件底部为基准。对于该冲压件来说，没有台阶，只标注了外形尺寸。
8
㈣，拉伸件的精度
尺寸公差等级在IT13级下，不易高于IT11级，圆筒形拉伸件的径向尺寸精度查表《冲压模具及设备》244页表6-2得±0.40
对于精度要求高的拉伸件需要增加整形工序，而对于该冲压件来说，公差为自由公差，公差等级为IT14所以不需要要考虑整形工序。
㈤拉伸件的材料
拉伸件的材料要求具有较好的塑性，屈强比小，板厚方向系数r大，板平面方向系数△r小
由《冲压模具及设备》29页表2-3得抗拉强度为400 MPa，屈服点为196 MPa.所以屈强比为196/400约为0，49，所以对于该冲压件所用材料屈强比要小于0.66，所以该冲压件的材料满足要求，适合拉伸。
9
㈥ 旋转体拉伸件坯料尺寸的确定 1，坯料形状和尺寸确定的原则。
拉伸件的坯料形状一般与拉伸件的截面轮廓形状近视相同，对于该冲压件来说，拉伸件的截面轮廓形状是圆形，所以坯料形状为圆形。 2，表面积相等原则
对于不变薄拉伸，在拉伸过程中板料的厚度有增厚也有变薄，但是实践证明，拉伸件的平均厚度与柸料厚度相差不大。由于拉伸后拉伸件与柸料厚度相等，体积不变，因此按柸料面积等于拉伸件表面积的原则确定柸料尺寸。
对于该冲压件来说查《冲压模具及设备》P246（6-2）公式可以得到：
首先算出切边余量查《冲压模具及设备》P246表6-4，，由于h/d=20/109=0.18 比值比较小，但是由于材料的各向异性的影响，所以需要留切边余量，保证冲压件质量的要求。切边余量⊿h取1.2mm 拉伸件
的
柸
料
直
径
：
D=
√104X104+4X109X19.2+6.28X2X104+8X2.5X2.5 ≈144mm P247表6-6序号3的公式： 拉伸件的拉伸次数：
t/D=1/144≈0.007。查《冲压模具及设备》P246表6-8，得出该冲压件需要压边圈，查出〔m1〕=0.53-0.55 〔m2〕=0.76-0.78 〔m3〕=0.79-0.80 〔m4〕=0.81-0.82 〔m5〕=0.84-0.85 由于m=d/D=109/144=0.76，于第一次极限拉伸系数〔m1〕
10
=0.53-0.55，即m>〔m1〕,所以该冲压件的拉伸次数为一次
总结结论：综合以上分析，该零件适合拉伸。 二
冲压工艺方案设计分析与确定
结合前面所设计的内容，得冲压件的工艺方案设计如下，
1、冲压类型
从直观的看出该零件的冲压类型为分冲裁和拉伸。该冲压件的要求的精度不高不需要很大的变形，所以容易满足，不需要增加附加的冲压工序。最后根据图纸分析冲压件的形状特点来得知冲压的类型为冲裁和拉伸。 2，冲压工序次数
冲压工序的次数分为两种类型：同种工序和不同工序。
对于冲裁件来说没有同种工序，对于拉伸件来说有可能有同种工序如 果他是单工序模，则冲压工序次数为 两次，如果它是级进模或复合 模，则冲压工序次数也为一次。
2、冲压工艺方案 冲压工艺方案有三种如下： 方案一：落料——拉伸——切边 方案二：拉伸与落料复合——切边 方案三：落料与拉伸级进冲压——切边
首先分析方案一：落料——拉伸——切边
优点：1）模具的结果简单，寿命长，制造的成本低。
11
2）冲出的制件精度高。 缺点：
1）工序分散，需要的模具多，设备多，工作人员也多，因 此提高了成本。
2）生产效率也低。适用于单件小批量生产。
3）在搬运过程中容易的变形。影响冲压件的精度。 4）安全系数不高。所以不适合采用
方案二：落料与拉伸复合——切边
通过此方案工艺路线可知，冲压件在该工艺方案中冲压的次数有一次，同时也可已知道该冲压件在工艺方案中冲压组合的方式为复合工序的冲压
优点：
1） 工序比较集中，结构紧凑，需要的模具数量少，所占用设备少，同时也减少工作人员，占地面积小 2） 生产效率高。适合于大批量生产。 3） 冲出的制件精度高，冲压件比较平整。 4） 模具的寿命比较高 缺点：
1） 模具结构复杂，制造难，维修不方便。
2） 冲压件的质量相对于“方案一”而言相对要低一些。 3） 模具的结构复杂，因此同时也对设备的要求也要高一些。
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方案三：落料与拉伸级进冲压——切边
通过方案三的工艺路线可知，冲压件在该工艺方案中冲压的次数有一次，同时也可以知道该冲压在工艺方案中冲压组合的方式为级进冲压工序。 优点：
1）容易实现机械化，因此安全性相对于前面的几种方案要高一些
2） 工序集中，所需的模具数量少，设备数量少，也减少了工作人员。 3） 生产效率高 缺点：
1） 模具结构复杂，设计比较复杂，制造困难，维修也不方便，寿命也低，模具尺寸比较大。 2） 冲压件的质量都比前面几道方案都要低一些。 3） 级进冲压工序所需求的设备要求高，因此也提高了成本。
4） 拉伸件是要先落料在拉伸，由于先落料时，柸料不会自动掉入拉伸的孔内，需要增加其他装置，导致模具更加麻烦。 5） 浪费材料。
3.优化冲压工艺方案
根据用户所提供的图纸，并对图纸进行分析可知，冲压件的质
13
量要求并不高，最高的精度等级IT14，生产为大批量的生产，同时也对模具的寿命相对于较高，并且也要利于操作者的便利，生产效率也较高。因此通过对上诉工艺综合分析并对三种方案进行比较，选择最后确定的一种方案二，即拉伸与落料复合模。
三．冲压工艺计算
前面已经算出了坯料直径为144mm，拉伸次数为一次。， 排样分类：
a．有废料排样 b． 少废料排样 c． 无废料排样
由图纸分析可以得知尺寸的精度要求不高，形状较规则，结构简单，则选用少废料排样方法不浪费材料。 ㈠
料边与搭边和调料宽度的确定：
根据用户所提供的图纸可以知道该冲压件的厚度t=1mm最大宽度Dmax=144mm查《冲压模具及设备》P107可得工件的搭边值a1=0.8mm侧料边值a=1 mm 由图纸可以知道，可以知道该冲压件的精度要求不高，可以采用初定位（即导料板导向且无侧压装置），经过了解知该定位是人工送料，手工定位，操作者都是右手用力。因此导料销装到左侧。查表4-20可知Z=1mm，Δ=0.7mm。
查资料《冲压模具及设备》P106公式4-13，4-14得：
条料宽度B
0=（Dmax+2a+Z）
0
14
=（144+2x1+1）
=147
0.6mm
000.6
导料板间距离 ：
B₀=B+Z
=Dmax+2a+2Z =144+2x1+2x1 =148mm 根据条料宽度查《冲压模具及设备》P30表2—5，选出了板料的规格为：2000x1500mm ㈡ 排样方式
经过上诉分析，本冲压件的排样方式的分为一种如下：
㈢ 材料的利用率。
每板条料数n3=（1500÷147）≈10条余30mm 每条零件数n4=（2000-1）/147≈13个 每板个数n=n3xn4=10X13=130个
材料利用率ŋ2=（130x16277.76）/（2000x1500）
15
x100%≈71%
四、冲压设备的选择 ㈠，拉伸力：
F=K1πd1tb
F=0.46X3.14X110X1X400=63553.6MPa 压料力：FY=π〔D2-(d1+2rd1)2〕p/4
FY=3.14〔1442-(110+2X2)2〕2/4
FY=12151.8 MPa 压料装置：
有图纸和精度要求，以及成本各方面的要求，选择弹性压料装置。弹性压料装置又分为三种：弹簧式，橡胶式，气垫式。气垫式的成本太高了，拉伸出来的零件质量高，所以不需要那么浪费。弹簧式和橡胶式通常用于浅拉伸件，所以适合该拉伸件，由于弹簧式比橡胶式拉伸力变化小一些，所以选折弹簧式压料装置。 冲裁时压力机应满足：
根据《冲压模具与设备》公式4—18可得F=KLT&,根据用户所提供的图纸t=1mm，查《冲压模具及设备》表2—3，29页得抗剪强度&=400Mpa因此可得：
F冲=K·L·t·Ʈ
=1.3x452.16x1x400
=235.1232KN
㈡ 卸料力，推件力，顶件力的计算：
由前面的分析可得选用弹性顶件的级进模，所以不需要算顶件
16
力，根据《冲压模具及设备》P110,公式4—20、4—
21、4—22得，查《冲压模具及设备》P110,表4-22得：kx=0.045 kt=0.055 kd=0.06则：
卸料力Fx=Kx·F冲=0.045x235.1232≈10.6KN 推件力：
Ft=n·Kt·F冲=1x0.055x235.1232≈13KN 顶件力FD=KD·F冲=0.06x235.1232≈14 KN 产品的卸料方式有：
1、弹性卸料+下出料
2、弹性卸料+上出料
3、刚性卸料+下出料
4、弹性卸料的倒装式复合模 我们选第1种则P=P冲+P推+P顶
=235.1232+13+14
=262KN 但是P≥（1.1-1.3）F∑
查资料《冲压模具及设备》P41表3-5压力机型号为“开式双柱可倾式压力机J23-35，其标称压力为350KN.
五、模具间隙
间隙对冲裁过程有着很大的影响，对冲裁件起着决定性的作用，它确定的方法有两种：理论确定法和经验确定法。由于理论确定法误差很大所以选择经验确定法。
由图知道冲裁件的厚度t=1mm，冲裁件的材料是08，则查《冲压模
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具及设备》93页表4—10“冲裁模初始双面间隙z”，可知Zmin=0.1mm，Zmax=0.14mm。
如果不考虑其它因素，间隙越小越好，冲出来的零件质量就越好，但必须要考虑其他的因素，间隙很小时，材料的挤压和摩擦作用增强，容易产生凹模胀列，使凸凹模相互啃刃等异常现象，对于该零件来说边缘质量要求不高，孔的质量高，又是级进模，如果间隙很小，模具在使用过程中越变越大，影响模具的使用寿命。凸凹模磨损后刃口处形成圆角，冲裁件会出现很多的毛刺，也会使冲裁件质量变差的。因此为了减少模具的磨损，延长模具的寿命，保证冲裁件质量的情况下，因选择较大的间隙，所以间隙为z=0.14mm 拉伸工艺的辅助工序： 1.润滑
拉伸过程中，板料与模具的接触面之间要产生相对滑动，有摩擦力存在。对于该拉伸件来说，该冲压件外表面不需要太大的摩擦力，所以要润滑来满足零件的质量要求，，和减小拉应力，减小拉伸系数，提高模具寿命， 2，热处理
在拉伸过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，会容易变形不能进行加工，为了能达到质量要求，工作正常运行，减小内应力，所以要进行热处理。而对于一般金属材料是对其退火处理。对于该拉伸件来说，它是用的08软钢，只要工艺过程制定准确，模具设计合理，可以不需要中间退火。
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3，酸洗
经过热处理的工序件，表面有氧化皮，需要清洗后才可以继续进行拉伸或者是其它冲压加工。
六、冲裁模具凹、凸模刃口尺寸的确定。
为了使制造方便，制造成本低，调整方便、检验方便、装配方便，则选择配合制作来制造模具。
㈠、落料，落料时以凹模为基准，配作凸模 见《冲压模具及设备》P97查表4-14得X1=0.5 分类：A1=1440 0.62
则凹模尺寸：
Ad=(Amax-X·∆) Ad1=(144-0.5x0.62)
0.62/40=143.69
0.1550
故落料凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配制，保证双面间隙
值0.140mm 如下图;
19
七.闭合高度
在前面的设计中，已经选择了设备，因此必须使模具的闭合高度介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间，这样才能把模具能装到设备上去满足下公式：（Hmax-T）-5≥(Hmin-T)+10查《冲压模具及设备》p41表3—5可得：JB23-35压力机参数如下 最大闭合高度：Hmax=270mm 最小闭合高度：Hmin=215mm （Hmax-T）-5>Hm>(Hmin-T)+10 当垫板T=50mm时，则 215mm>Hm>285mm
八、拉伸模具主要零部件的设计与选用
最后得出模具装配图如下： 图又百度文库选取增加了弹簧卸料板.方便卸料。
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１４１５１６１３１２１７１８１９２０２1２2２3１１１０９８７２4６２5５４３２１
㈠工作零件
1.凸凹模的圆角半径确定
凹模圆角半径：凹模圆角半径rd越大，材料越易进入凹模，但是rd过大了，又容易起皱。rd，因此在材料不起皱的前提下rd尽量取大一些。rd =0.8√（D-d）t=0.8√（144-109）X1=4.74mm 凸模圆角半径：因为该拉伸件拉伸次数只有一次，所以凹模圆角半径就是图纸上所标注的R2.2.凸，凹模的间隙
查《冲压模具及设备》P296表6-2得间隙为（1—1.1）t=（
1 21
—1.1）X1=1-1.1取1.1mm 3，凸凹模工作尺寸及公差
凸凹模工作尺寸及公差按最后一次拉伸的计算。 当拉伸件标注外形尺寸时，则：
Dd=（Dmax--0.75△）6d0=（110-0.75X0.62）+0.080=109.535+0.080
Dp=（Dmax--0.75△-2Z）-6P0=（110-0.75X0.62-2X1.1）-0.050=107.335-0.050 ㈡、定位零件
在这里用定位销，用来给φ10mm中间孔定位，保证零件的质量要求，把定位销安装在顶板上， d=10mm L=8 JB/T7649.9 材料45热硬度为43-48HRC.㈢卸料装置和出料装置
在这里选用刚性卸料，弹性不能够满足它的要求，采用两根推杆进行卸料。
顶板的规格为28X11.5 材45热硬度为43-48HRC.
卸料推杆M10 ㈣模架及其零件 1 模架
由于该冲压件精度要求不高，而且是小型零件，结构简单，左右送料比较方便，模架尺寸查《冲压模具及设备》如下： 上模座尺寸：250mmx200mmx45mm（GB/T2855.5—90） 下模座尺寸：250mmx200mmx45mm（GB/T2855.6—90） 凸模固定板尺寸：250mmx200mmx30mm
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2 导向零件
根据用户所提供的图纸可知该冲裁件为大批量生产，为了保证模具有较高的精度和寿命，一般都采用导向零件对上、下模进行导向，以保证上模对于下模的正确运动，则选用导柱、导套导向。 导柱尺寸：32mmx190mm（GB/T2861.1—90） 导套尺寸：32mmx105mmx43mm（GB/T2861.6—90）
导柱与模座的配合：H7/r6，套在与模座的配合：H7/m6，导柱与导套的配合：H7/h6 ㈤ 其它支成和固定零件
模柄已经标准化，查《冲压模具及设备》p160图4-87中的c型凸缘模柄，用三个螺钉固定在上模的座的窝孔内，它的规格为查《冲压模具及设备》40mmX75mm，其配合为H7/js6模柄选用通用模柄A3材料 固定螺钉为M12.冲模中用的紧固件螺钉和销钉，其中螺钉起连接固定作用，销钉起定位作用则：
查《冲压模及设备》查表“螺钉规格选用”得选用M6螺钉。 螺钉之间、螺钉与销之间的距离、销钉螺钉距凹模刃口及边缘的距离均不应过小，以防降低模板强度，其最小距离查《冲压模及设备》表4—27得A=14 B=17 C=5销钉直径取10mm
九、冲模工作零件的材料选用及热处理要求
根据《冲压模具及设备》表9—4 凸模：材料Cr4W2MoV 工作硬度56~58HRC
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凹模：材料Cr4W2MoV工作硬度60~62HRC 上、下模座：材料HT250 模柄：A3 顶板：45 工作硬度43~48HRC 导柱、导套：T10A 20钢渗碳深度0.5~0.8淬火回火60~62HRC 卸料板：Q275 凸凹模固定板：Q275 导料板：45 淬火回火43~48HRC 挡料销：T7A 淬火回火52~56HRC 导正销，定位销：T8 淬火回火52~56HRC 螺钉：45 头部淬火回火43~48HRC 销钉：45 淬火回火43~48HRC 推杆：45 淬火回火43~48HRC
模具使用及维护说明书
一、模具安装
模具安装在型号为J23-35:250KN,最大闭合高度是205的开式双柱可倾式压力机上。
安装前，检查压力机上的上下模具安装表面的清洁干净，并检查在有无在修磨模具后遗留物防止阻碍准确安装和意外事故。
安装时，根据模具闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下
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止点式其底面与工作台之间规定位置，，将滑块再停于下止点，然后调节滑块的高度，使其模柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块与螺钉将模柄固定。‘
安装完后，将压力机滑块上调3~5mm，开动压力机，空行程1~2次将滑块停于下止点，固定下模座，在进行试冲，逐步调整滑块所需的高度。将压力机上的卸料板调到需要的位置。
二、模具的工作过程
该模具可以完成落料，拉伸两个工序。调料送进时，由导料销导向定位，模具合模冲裁凹模，推件块向下运动，通过压边圈压料，再由拉杆和推件块向下运动，把拉伸件从凹模中卸出来。
三、模具的维护
1、确定模具导料部分无杂物。
2、打开压力机，空合模数次，保证正确运动和定位。
3、按模具设计参数调试模具并生产。
4、模具使用生产过程中操作人员应在模具前端两侧。
5、模具使用时应该经常检查模具的工作台面和工作刃口，清理材料的积瘤，排除灾不正确使用过程中的废料，以免废料涨模，导致模具破裂。
6、按总装图正确装配模具，并保证模具结构（见装配图）
7、按设计说明书中所选的压力机（J10 :250KN最大闭合高度是150mm的开式双柱可倾式压力机）安装模具在 工作台面上，并正确安装模具，保证模具中心与压力机中心重合。
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8、请客户严格按照上述程序使用模具，严禁人体或异物在模具工作区间内，否则会造成人身伤害和财产损伤。
9、模具每次使用后应保养压料面，型面应清除材料积瘤。
10、存放前清洁模具 ，并要涂油后方可合模存放。
11、模具应放在方木上，并保证摆放不倾斜，以保证导柱导套正确配合。
12、建议客户每生产3000~5000件后，按以上保养方法保养模具一次，以便延长模具寿命。
13、打开模具确认模具型面无杂物，确定导料销、挡料销的位置正确。
14、模具在使用过程中发出异常声音时应立即停止工作，由现场的模修工检查并排除故障。
15、模具应在存放状态装卸。
总结
这次的设计是对拉伸的一个基本知识的应用。虽然这次做的这个 零件机构和工艺都比较简单。但是却包含拉伸的很多难点以及重点， 在这次设计中重新拿起了很久没用过的资料。加深了各方面知识的应用和记忆。
为了做这个课题设计我具体用到我们所学过的《冲压模具及设备》、《机械制图》、《机械制造基础》、《模具加工工艺》《公差与配合》
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等多门课程。查资料用得最多的是《中国模具大典》具体的标准件尺寸都是从上面参照取得。
从分析零件图到模具的设计与装配图的绘制，在指导老师的带领下，自己认真的设计制作。其中遇到了很多自己无法解决的问题，然后通过与老师，同学的询问讨论，解决了不少的问题，也让我学到了很多东西,使我在这短暂的时间里，对冲压模具的认识有了很大的提高。
总之，本次课题设计，检验了我学习的成果，让我学到了很多，为我以后的工作奠定了基础。虽然设计出来任然有很多错误，但依我现在这水平是避免不了的。模具设计的整个过程，利用对零件图形的工艺性分析，设计出适合加工零件的模具，以达到生产要求，提高生产效率，零件的冲裁工艺性分析、冲裁模具结构的确定是模具设计的重要内容，只要合理就可以保证其加工精度及其各项指标要求。
最后谢谢洪老师传授我们这么丰富的知识和经验，以及帮助过我的同学朋友老师，谢谢你们的帮助，在今后的学习中我会更加努力的去学习。
参考文献
1.徐政坤主编.《冲压模具及设备》.北京.机械工业出版社.2005 2.屈波主编.《互换性与技术测量》.西安.西安电子科技大学出版社.2007 3.夏巨堪和李志刚主编的《中国模具设计大典》 4.黄淑蓉和陈国发主编《机械工程设计基础》
27 5.王茂元主编的《机械制造技术》
6.杨玉苹和高士龙主编的《接卸制图与AoutoCAD》 7.张红英和朱怀忠主编的《工程材料及热处理》 8.刘奎敏主编的《机械制图与计算机绘图》 9.参考百度文库
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