水泥磨中控操作岗位职责
推荐第1篇：水泥磨中控操作员岗位职责
水泥磨中控操作员岗位职责
一、目的：
水泥磨粉磨系统的长期、安全、稳定、优质、低能耗、高运转率运行，在水泥磨系统范围内，在公司、部门规章制度指引下，负责水泥磨系统设备开、停机及安全运行。
二、职责：
1、生产任务的控制：按水泥磨操作规程操作，确保设备在最佳状况下运转，与巡检工配合，全面完成当班作业计划。
2、质量控制：为了所在水泥磨系统的质量达到公司预定目标，在相关技术人员的指导下，不断优化系统参数，提高产品的合格率，使水泥质量满足市场的要求。
3、磨机运转率的控制：为了水泥磨系统的电耗达到公司预定目标，根据磨机电流、辊压机电流、出磨负压等参数合理调整各种工艺参数，在质量合格的前提下提高磨机产量，使水泥磨优质高产运转，生产过程中必须密切监控操作画面上各种操作参数，出现异常情况的及时分析判断处理，使磨机长期、稳定、安全运转；为稳定成品质量，使磨机稳定正常运转，必须严格按照《中控操作规程》进行操作，严禁大幅度调节各种操作参数，严禁恶意交班，以达到磨机稳定、质量稳定的目标。
4、安全生产：为使磨机安全生产，严格按照各种《操作规程》开停机，发现人生事故隐患或发现设备隐患时及时采取措施，避免事故的进一步扩大。
5、卫生：为使中控室有一个干净、整洁的工作环境，操作员要爱惜公物，做好交接班卫生工作。
推荐第2篇：水泥立磨操作维护
水泥线设备 水泥立磨
生产技术部 2011年4月4日
一、原料立磨的结构
原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。
本立磨由以下部分组成：
1.1 分格轮喂料装置
1.2 磨机主体
1.3 磨机传动系统
1.4 选粉机及其传动
1.5 磨机检修专用工具
1.6 设备走台及栏杆
1.7 液压及润滑系统
1.8 磨机传动与控制电气系统
1.9 喷水系统
二、原料磨的操作
1.开磨前准备
1.1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。
1.2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。
1.3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。
1.4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。
1.5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。
1.6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。
1.7、通知总降、调度准备开磨。2.正常开磨
回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。
2.1、启动均化库顶组；
2.2、启动生料输送组；
2.3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；
2.4、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；
2.5、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；
2.6、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；
2.7、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；
2.8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；
2.9、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；
2.10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。
2.
11、启动立磨吐渣组；
2.
13、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；
2.
14、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；
2.
15、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；
2.
16、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。
2.
17、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；
2.
18、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；
2.
19、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。
2.20、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；
2.
21、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar；
2.
22、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。3.停磨
（1） 16小时以上停磨：
1.1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备；
1.2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；
1.3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；
1.4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空；
1.5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现异常振动）；
1.6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；
1.7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；
1.8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；
1.9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组；
1.10、停止生料库顶组；
1.
11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站；
1.
12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。
（2）4小时以上停磨：
2.1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；
2.2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；
2.3、停磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；
2.4、停止吐渣料循环组。升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：
（3）、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；
（4）、适时停止各仓进料。
（5）、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。
（6）、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。
（7）、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。
（8）15分钟以内升辊：
停原料调配组；
停磨内喷水；
关小循环风机入口挡板，控制磨内温度；
升辊超过15分钟，停磨主电机。
三、原料磨的维护
立磨如果日常检查做的比较好，就能减少停机次数，提高设备运转率。立磨是大型设备，每次启动费用比较高，如果在不停磨的情况下将故障排除，即可节省维修成本，又能大大提高设备运转率。因此减少停磨次数、节省维修成本、尽早发现设备故障点显得尤为重要，这也就需要做好日常检查，日常检查有以下注意事项。
1、冷却水
不管是地下水还是河水都会含有一定的泥沙，时间一长，就容易在减速机润滑站过滤网处沉积，堵塞过滤网，滤网一旦堵塞，会进一步导致油温升高，甚至损坏设备。因此冷却水在生产时需要检查回水状况和清洁度，每班检查2-4次。
2、各测温点的检查
立磨的测温点有20-30个不等由于立磨在生产时一直处于在震动状态，即使是运行平稳的也有一定的震动量，容易使热电阻的接线松动，也就有可能造成接线不良、信号不准确等。所以当控制系统显示数字与平时偏差较大时需要随时检查，确认信号是否准确。
3、密封风机
密封风机的主要作用是用来保持磨辊内一直处于正压状态，避免在生产时粉料进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用。空气中肯定带有一定量的粉尘，如果密封风机将这些灰尘吹进磨辊内部，就有可能损坏磨辊轴承、破坏骨架密封、造成磨辊漏油。这就需要再风机的进风口加一道滤网来阻挡粉尘的进入。
4、选粉机
选粉机是立磨产品质量的主要控制设备，只有选粉机的稳定运行，才能更好的控制好产品质量。针对选粉机的工作特点，平时应注意以下几个方面：一是检查选粉机的轴温由于选粉机的工作环境在90-95度之间，比较容易造成轴承温度过高：二是检查转子磨损情况，如有磨损应及时处理。
5、辊套及磨盘衬板
立磨辊套是有复合材料堆焊而成，使用寿命一般在3000h-4000h之间，如按24h全天运转计算大约5-6个月需要堆焊一次。定期检查辊套及磨盘衬板并不仅仅是为了安排堆焊周期，更重要的是检查其磨损是否正常，如发现异常情况能够及时处理。
6、蓄能器
蓄能器的压力根据实际情况，约是工作压力的50%。由于物料的易磨性、水分含量、粒度等各方面因素，致使各厂所使用的工作压力也就不同。可以根据实际工作压力来调节蓄能器的压力。季节的变化和密封失效也会影响蓄能器的压力，这就需要一个月检查一次蓄能器的压力。
7、润滑管路
润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露在很短的实际内把油箱内的油全部泄空，管路出现故障的地方就是接口和焊口的位置，及时发现泄露就成了日常检查的很重要的一部分。
8、油质的选择
在拥有优质的管路的同时也需要优质的油，现今有很多用户使用普通的润滑油即矿物油。但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油最好，两者具有很大的区别。正常情况下合成齿轮油最明显的好处是磨辊回油温度低。普通的润滑油回油温度在50度以上与合成润滑油相比高10度，由此可见，油质的好坏对设备的使用效果起到了至关重要的作用。
9、润滑油的更换 使用优质润滑油也要及时更换，润滑油一般第一次投料1-2个月内需要更换一次，然后在每半年更换一次。在第一次换油是最好是将管路再打一次循环并且清理油箱。这样做的主要原因是由于经过使用，管路内结壁的粘结铁屑等在高压的冲刷下会下来，在打一次循环，就能将管路清理的更干净。
10、油脂润滑点的检查
油脂润滑是立磨非常重要的组成部分，检查室为了避免生产过程中出现油量过多或是润滑油量不足等现象。油脂过多的处理方法有：首先检查控制柜设定供油时间是否过长：其次油嘴是否堵塞或未拧紧。为了防止出现润滑油量不够，在日常检查时还需注意设备运行时有无异常声音或是不正常磨损现象等，这一现象容易发生在油缸耳环处，如果此处润滑量不够的情况下，就容易造成油缸销轴动作不灵活，甚至导致油缸耳环断裂。
11、螺栓的紧固
立磨共有螺栓几十种，这些螺栓在试车阶段，运行8h或第一次投料停车时紧固并防松，为了避免螺栓松动或脱落现象，日常停车检修时需要对所有螺栓进行检查，避免因螺栓脱落引起重大事故。下面以摇臂以及磨辊上螺栓为例说明螺栓的重要性。
摇臂的螺栓松动会引起以下问题 1）摇臂主轴窜动。引起这一现象的主要原因是摇臂主轴一端的螺栓松动，另一端的螺栓仍然紧固，使得摇臂主轴受力不对称，也就是偏向另一端窜动。
2）销轴帐套变形。帐套也是对称安装的，当另一端松动，另一端紧固是，也会使帐套受力不对称，从而发生轻微的变形。此现象在正常运转时感觉不到的，只有在拆卸摇臂是才能发现。
3）摇臂密封框架脱落。密封框架螺栓长期磨损松动或脱落时，密封框可能脱落，一旦掉进磨机内部，可能损伤辊套。
磨辊螺栓
由于磨辊螺栓一直处于磨损状态，虽然做了很多的防护措施，也难免由于磨损或是安装不当等情况，造成螺栓脱落。所以说要及时安排时间复紧，以免掉入磨盘内部，引起磨机震动，对辊套造成极大的伤害。
推荐第3篇：矿渣立磨的中控操作
浅析立磨矿渣超细粉粉磨的中控操作
【中国水泥网】 作者:邹波 王军 单位: 【2011-06-30】
摘要：立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。
立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。而近几年矿渣微粉技术的发展，也使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制，国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。我公司于2004年新建一台年产100万吨的水泥生产线，使用的是莱歇公司的LM56.2+2C/S双物料粉磨辊式立磨，在实际操作中，仍有许多问题值得注意，特撰此文介绍一些操作经验。
1 操作要点
1.1稳定料床
保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。料床不稳时入磨的湿矿渣会被大量地挤出而无法进行粉磨。料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的高度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。料层太厚粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求，料层太薄将引起振动，增加磨耗及成本。如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄;辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低，料层变厚。磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环，料层增厚;磨内风量增加或减小选粉机转速，减小内部循环，料层减薄。应根据实际情况进行调整。在正常运转下辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于25～40mm。且启磨投料时应采用相对料少风大，辊压小的操作方式以铺平料床使磨机稳定运行。如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。
1.2 控制粉磨压力
粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的，压力增加辗磨能力增加，产量增加，为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后不再变化。由于粉磨矿渣料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加，因此适宜的辊压要产量、质量和能耗三者兼顾。该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。在试生产时要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速、风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。当遇到入磨物料不稳定或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力以保证磨机在正常振动值范围内运行。
1.3合适的出入磨温度
立磨是烘干、粉磨兼选粉一体的系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证矿渣烘干良好，出磨物料水分应小于0.8%，一般控制磨机出口温度在100℃左右。如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝;如太高，会造成粉磨煤耗的增加从而使成本增加，还会增大回料量(值得一提的是，不同的磨况下如大修前或大修后，由于辗套、磨盘磨损的情况不同造成辗磨能力的不同以及选粉能力等的不同，磨况变化较大，对温度的要求也不一样，也可视实际情况调整出口温度，但不得低于95℃、不得高于110℃，本人通过多年运行总结出，在检修前期温度控制相对较低，但在检修后期，为使磨况更好出口温度控制相对高一些)，增加循环粉磨，还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果。对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。因此要求热风炉要有足够的供热能力及适应不同抽风负压对热风炉造成的影响。
1.4控制合理的风量及风速
立磨主要靠气流带动物料循环。合理的风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。但影响风量的因素较多，主要是抽风机的能力、选粉机的控制转速、循环风阀的开度等，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大;反之则减小。风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门及各配风阀门来调整。磨机的压差、收尘器压差、循环回料量均能反映风量的大小。
压差表示风量大;反之则风量小。这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。另外，压差还是反应磨机的内部阻力的重要参数，压差大阻力大，反之则小。
1.5控制矿渣超细粉的比表面积
矿渣超细粉的比表面积受选粉机转速、系统风量、磨内负荷、操作压力、投料量等影响。在风量和操作压力、投料量不变的情况下，可以通过手动改变选粉机转速来调节细度，调节时每次最多增加或减少4r/min，过大会增大磨机及选粉机负荷，增加比表面积也可以通过增加操作压力、减小投料量或减小风量等实现，四者之间可以配合着根据实际磨况进行调节。
2 粉磨时异常情况的处理
2.1 磨机振动过大
(1)喂料不均匀或太小，当入磨的矿渣时大时小，差异较大时，导致磨盘上料层厚薄不均，甚至磨辊撞击减振器，造成磨振。解决的方法是稳定入磨物料的量，适当调整喂料速度或减小操作压力，在保证需要物料比表面积的前提下，适当降低选粉机转速。
(2)金属物进入磨机，检查金属探测器、磁鼓分离器工作是否正常。增加上料及喂料系统、物料循环系统的除铁装置以减少入磨金属。
2.2磨机生产能力过低
可能的原因为：
(1)烘干能力低；
(2)粉磨压力低；
(3)产品比表面积控制太高；
(4)系统风量低。
解决的方法为保证喂料能力的前提下增加热风炉的供热能力，增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。
2.3喂料不足
当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续运转有空磨的危险，应停止磨机喂料，待来料充足稳定后再投料运转，否则会使料床变薄，造成磨机振动，对减速机造成损坏。但必须控制好磨机温度，防止因缺料时温度太高造成收尘器烧袋。
2.4磨机压差太大或太小
压差太大时，应立即减少供料，观察压差指示装置。检查其可能的原因：
(1)喂料装置故障，喂料过多；
(2)磨盘挤料孔堵塞；
(3)风量过低或不稳定；
(4)选粉机调整的细度过细。
压差过小的原因：
(1)喂料量过低或喂料中断；
(2)产品的细度太粗；
(3)抽风能力过强。
另外还应检查压力表是否工作正常。
2.5系统温度过低
应立即检查整个系统，检查可能出现的原因：
(1)喂料量太大或物料过湿；
(2)热风炉供热能力下降；
(3)各控制阀门失灵或不准确。
反之造成系统温度过高也应作相应的检查。并作出相应的处理。
2.6系统的操作压力下降
应检查:
(1)油管是否泄漏；
(2)压力控制电磁阀是否失灵或损坏；
(3)压力泵是否正常工作；
(4)压力开关是否失常，压力表是否显示正常。
如果上述设备检查后完好无损，此时可重新启动压力泵工作，关闭压力泵后压力正常，则不需停机，反之则停机检查，排除故障方可启机运行。
推荐第4篇：立磨的工艺及中控操作
立磨的工艺及中控操作
1．立磨振动大的原因有那些？如何处理？
1)立磨喂料：A。当有高水分物料喂入时:进磨皮带功率偏大，电机功率偏小（产量低） 处理：给增湿塔加温，ID风机加速抽风。将进磨冷风门关闭，直至磨内差压升至理想值。
B．当不均匀喂料时其状态为功率起伏不定。
处理：首先弄清现场是否有人喂料。如有则可根据磨机功率适当喂料。其次检查现场定量喂料机运行的情况。
C．当喂料不足时又分为两种状态：首先回料少，差压低，磨机功率低，斗提电流低。 处理：快速通知岗位处理现场或者换喂料称或者停机。
2）研压方面：其状态为：研压数字设定值与反馈值不符可能储气太少。
处理：检查气罐压力，及时补充N2.
3：温度方面：A：当增湿塔工作不正常时造成进磨温度较高。
处理：现场旁路开水，复位，检查空压机运行情况。
B：出磨温度较高可根据磨机功率的大小适当调节。
处理：功率大时增湿塔减温或直接开入磨冷风门，功率小时磨内差压低则加产量，其它适量调节。磨内差压高则加水，其它适量调节。
4）料层方面：A：挡料环过高过低。挡料环过高在研压一定的情况下磨内差压较高，料层厚。挡料环过低，不易形成稳定料层
处理：挡料环高度的调整应根据实际情况合理制定。
B：刮料板断或掉不能形成回料，磨内料层过厚。
C：喷水少或多。喷水过少磨内温度太高，料层不稳压辊易造成振动。喷水过多，料子堆积过多易形成磨机功率过流引起振动跳停。
D：开磨时未形成稳定料层就压辊容易造成振动。
5）正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状就会引起立磨振动，经实践分析我们认为引起立磨振动的原因和处理措施有几个方面：
A：磨内进入异物引起振动来自磨内和磨外的金属，比如导风叶片。检修后遗留工具等。若是较小金属异物则可提起磨辊降低抽风，从回料口处拿出，若是比较大金属异物则要停磨取。 B：料层过厚引起振动。入磨物料量过大-料层变厚-研磨能力降低-物料不能及时被磨细-磨内存留不合格粉料较多而系统风量又不足-不能将合格粉料及时带出系统外-磨内内循环浓度加重-粉状物料又回到磨盘之上加厚料层。如此恶性循环使料层托起磨辊过高引起振动。此时应及时减少喂料量保证系统通风良好出料畅通。
C：料层过薄引起振动。入磨物料量小或入磨物料过细，粉状物料多。此时的物料流动性强附着力差，加之磨辊的碾压使磨盘上物料很快就被研磨成合格成品。过剩风量很快会把细粉带出系统外，使磨盘上料层过薄或无法形成有效料层，致使磨辊和磨盘接触引起振动。此时可增加喂料量减小风量增加喷水量，保持立磨一定料层使之稳定。
D:入磨物料不稳定，料层厚度波动大。没有保持合理料层和料面形状，如岗位人员清料不及时喂料称不下料而引起大幅波动。
E：系统风量不合理。系统风量过大使物料在磨内 停留时间短，出料量大磨内料子少而振动。风量过小使物料在磨内停留时间过长，重复粉磨使物料过细，差压高而振动。另外当入磨物料水分增加或减少对进口温度突然升高或降低，尾排风机风门急剧变大或变小都将直接影响到立磨的通风量。此时如果调节不及时会引起振动。因此当入磨物料水份增加时，就相应减少喂料量，减少喷水，提高入磨温度加大立磨通风量来解决。
F：选分机转速太高。选分机转速太高使物料不能及时排出磨外，物料重复粉磨使磨内循环
负荷太高差压高，最后立磨缓冲料层变薄引起振动。
G:入磨物料粒度太大或太小引起振动。由于磨盘转速，一定入磨物料粒度越大离心作用越明显，此时粉磨效率就会下降不能保持良好料面形状，外多内少，外循环量增大引起振动。 处理：控制料层使之比正常时稍厚，降低风量及入口温度降低研磨压力。当入磨物料太细时，入磨后大部分就已在磨中悬浮。而选分机能力有限此时磨盘上物料少也会引起振动。 处理：降低温度，减小抽风，降低选分机速度，加大喷水。
H：压力设定不合理或氮气包压力不平衡。研磨压力设定过大过小或正常生产中由于氮气包压力不足，不平衡造成磨辊工作时上下游动过大引起振动。处理：调整压力，检查氮气压力。 I：挡料环太高太低。挡料环太低不能保持一定料层，料薄而引起振动。挡料环太高，料厚风量减小出料不畅，差压高而引起振动。
2.立磨差压高的原因及处理措施是什么？
1）喂料量大，粉磨能力不够。处理：根据磨机功率，适量减产。
2）产品太细内部循环负荷过高。处理：降低选分机转速
3）选分机可能堵塞。处理：停磨检查。
4）选分机导向角度太窄或者长度太长，限制料子顺利的通过出口。
5）挡料环过高造成内部循环负荷高。处理：停磨调整。
6）刮料板断或掉未形成回料。处理：停磨检查。
7）磨内气体流量少影响物料通过选分机。处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。
8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力返回变小，造成磨内差压显示值偏高。
处理：通知仪表工进行处理
9）入磨风温太高风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内造成差压高。 处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风）降低入磨风温减缓风速。
10）操作中外风利用太多或回料太多或系统漏风，致使入磨压力下降，减缓磨系统的内循环，加大外循环的回料使其富集造成磨内差压变高。
处理：操作中调节磨系统的内循环，减少外循环的回料关闭各门杜绝漏风现象的发生。
11）物料的研磨性很差物料难磨造成磨内差压很高。
处理：减产运行或适量增加研压力或现场检查压力罐。
12）立磨长时间运行使磨内石英晶体含量过大，致使物料难磨，差压升高。
处理：减产运行或把部分物料排出磨外。
3.立磨入口温度对立磨操作有什么影响？
立磨入口温度高会造成磨内物料烘干过快，悬浮物料增加，差压增加，料床变薄且不稳。此时应适当增加喷水量，稳定料层或适当增加喂料量。若都不奏效则调整增湿塔喷水量降低出口温度。立磨入口温度低会增加主电机功率。料层变薄产量变低。此时应减少喷水量增加入口温度，适当减少喂料量。
4.立磨出口温度对立磨操作有什么影响？
立磨出口温度是我们对立磨粉磨状况进行判断的一种依据，我们可以根据磨机的出口温度的高低及变化趋势来判断我们所采取的操作调整手段是否合理。
1） 立磨出口温度太高时粉磨状况：料层较薄，料层不稳定。磨机功率波动磨振大。回料量
增加，产品细度变粗。
2） 磨出口温度太低时粉磨状况：料层厚，磨机功率高。磨振大磨机产量下降。
3） 磨出口温度的变化与立磨循环负荷量的关系。在系统风量选分机转速不变的情况下，循
环负荷的变化反映了物料特性的变化以及磨机粉磨效率的高低。
4） 循环负荷增加出口温度下降。当循环负荷率变大时，磨内物料的平均细度变细使传热面
积增加，同时磨内存料量增加也会增加传热面积，从而使气流与物料间的传热速度加快
导致磨机出口温度下降。
5） 循环负荷减小出口温度上升。此时磨机具有较高的粉磨效率。
6） 影响磨机循环负荷的因素：风量越大循环负荷率小。选粉机转速越快，循环负荷率越高。
物料易磨性，料层厚度也影响循环负荷率。正常生产中，通过设定合理的进口风温以及喷水量来形成合适的料层。这样才有利于提高粉磨效率降低循环负荷率。
7） 磨机最佳粉磨状况与出磨温度间的关系：在立磨操作过程中，有时出磨温度控制85度
时，磨机具有最佳的粉磨状况，而有时则需将出磨温度控制在95度才行。因为原料的水份，粒度和其他物理特性和原料之间的配比不同导致形成稳定和合理料层所需的水份不同。所以在操作中，不应将出磨温度作为控制目标，重点关注出磨温度的变化趋势，而不要过分看重温度的大小。
8） 根据出磨温度的变化合理调整其他参数：开磨初期随着磨内物料细度的减小，磨机出口
温度逐步降低。当出口温度止跌回升时表明磨机内外循环物料量减少，可逐步增加物料量。正常粉磨中的调整。由于出磨温度对磨内物料量的反应非常及时，在磨机稳定粉磨一段时间后，如发现出口温度持续降低，我们可以初步判定此时磨内物料太多，当选粉机电流下降，斗提，磨机功率上升，料层变厚，此时可确认磨内物料太多，可将物料量减少。当出口温度开始上升，磨机功率有所降低时可逐步增加喂料量。
5.立磨料层厚度控制对立磨操作有什么影响？
1）影响料层厚度的因素：A。喷水量。喷水量大时则料层厚。B。入磨温度。温度高，料层薄。C。喂料量。喂料量大，料层厚。D。研磨压力。研磨压力大，料层薄。E。系统通风量。风量大则料层薄。F。循环负荷率。当调整选粉机转速或磨机粉磨状况发生变化或物料易磨性发生变化导致循环负荷率发生变化时，料层厚度也会发生变化，具体表现在循环负荷率变大料层变厚。2）最佳料层厚度：由于仪表原因或设备磨损，物料特性的变化等原因，我们不能期望有确切数值的料层厚度控制目标值。最佳的料层厚度具体体现在以下几个方面：
A.合适的喷水量。料层薄，主电机功率小时可增加喷水量。料层薄，主电机功率高时不能增加喷水量。料层厚，主电机功率高时可减少喷水量。料层厚，主电机功率低时应增加研磨压力。B。较高的研磨压力可使立磨获得较高的粉磨效率，从而可以减少循环负荷量有利于料层的稳定。C。合适的喂料量根据回料量多少适当调整喂料量是喂料量和循环负荷率始终稳定在磨机发挥最佳粉磨效率的水平。D。合适的进口风量可根据原料含水量调整进口风温。其依据是确定一定的进口温度后，如果出口风温下降料层厚度变大，应提高进口风温，反之相应降低进口风温。E。合适的通风量在保证细度合格的前提下，提高通风量有利于降低循环负荷率减小料层厚度。
6.立磨挡料环的高低对立磨操作有什么影响？
1）立磨挡料环高时，相应立磨磨盘上料层厚，缓冲层厚相对粉磨效率下降。为提高粉磨效率只有加大研磨压力，主电机功率过高。当磨内料层变厚，相对通风能力也降低，成品物料不能及时被带出磨外，此时产量低。
2）立磨挡料环低相应立磨磨盘上料床薄，缓冲层低，立磨振动大为减小振动只有减小研磨压力。此时主电机功功率低，外循环率加大延长物料在磨内停留时间，增加粉磨负担同样效率低，此时生料样子粗。
7.原料粒度对立磨操作有何影响？
由于磨盘转速一定，在磨盘的转动下物料产生离析作用，物料不能一次被研压成成品，立磨外循环率增加，物料在磨内停留时间长，其所需的烘干热风过剩。此时会导致立磨产量偏低，粗料比细料研磨时间要长。立磨出口温度偏高，粗料与热气流接触面积比细料少，热交换少。振动值偏大，大料间间隙大料层高低不等，磨辊振动大。主电机功率波动大主要收振动影响。
8.立磨拉伸杆断的征兆，现象及处理措施是什么？
回料量正佳料层变厚，差压升高，磨机功率猛降而后渐渐升高，振动猛一变小而后很快加大甚至跳停。处理措施：更换，检查扭力杆情况。
9.立磨刮料板掉的现象判断及处理方法？
首先可能在回料中捡到长铁块，甚至卡死，跳停设备，同时磨机功率在相同产量的情况下明显升高，产量难以提高回料量偏小。处理时停磨入磨处理焊补。
10.原料水份高对立磨操作有何影响？
首先影响的是原料的出库的通畅性，易造成原料库堵，造成入磨物料量变化大，操作频繁，出磨生料的成分波动。其次是在磨内易形成高料层势必提高进口热风及研压，电机功率相对增加，如物料含粘质物质较多将影响立磨的产量。操作调整：控制喂料水分。增湿塔温度设置高一点，即提高入磨温度使磨内有足够的热量，提高出磨温度适量减少喷水加大研磨。
11.立磨运行中喂料量跳停如何处理？
石灰石库称跳停或不下料加大砂岩或页岩或钢渣称的喂料量（注意在通知岗位检查是否堵料要每隔2~3分钟启动一次称，保证磨机振动不过大）若未堵料从新启动一次，若未能启动或不下料做好停磨准备并通知电工检查或岗位清堵。
12.立磨喷水对操作的作用和影响？
立磨喷水主要是稳定料层降低出口气体温度，减少振动稳定操作。一定的喷水量会对磨盘上的物料形成稳定料层，使磨辊运行中的振动频率减小对稳定系统操作，提高产量及运转率有很直观的作用。如果喷水量少不易形成料层，震动大不易操作。如果喷水量大，易造成厚料层，虽然能及时将差压降下但时间长的话，磨内物料长期出不去，磨内循环加大，如不及时减产或减水易过流载跳磨。
13.立磨旋风同堵塞的现象，原因分析及处理措施？
由于操作不当将出磨温度控制太低，导致出磨生料水分偏大旋风同堵塞会出现入库斗提电流低，磨内物料越积越多，差压会变高，主电机功率上升，循环风机功率增大，进磨压力降低。 立磨旋风同堵塞的原因：1）旋风同下的回转电机没有工作。2）输送斜槽输送不畅，如帆布破损等，斜槽堵塞使物料堆积回转卸料阀发生堵塞。3）回转阀电机轴与回转阀之间发生脱节导致电机转而或转发未动或者低速信号发生故障。4）磨机长时间未开而磨内物料没有及时送走，在旋风同内结块再开机时堆积发生堵塞。处理措施：立即停磨停风机，通知岗位检查清理，后逐个试车开起。
14.立磨拉伸杆断时中控操作显示有何特殊现象？
立磨振动值较正常生产的时候值要小。料层变厚。主电机电流显示过高，因为研磨效率下降，磨盘上堆积物料所致。立磨进口压力变高，立磨产量明显降低。
15.立磨密封风机的作用，故障及处理措施是什么？
作用：正常生产时磨内气体含一定压力的混合气料流。而磨辊内皆由泵站提供的稀油润滑，密封风机提供一定压力的气流通过曲轴中心进入磨辊内，使磨辊内气流压力高于磨内压力，以免含尘气体入磨辊破坏磨辊轴承润滑。
故障：中控显示压力报警，一般为进风口积灰太多，轴承跑跨，皮带老化，地脚松动等。 处理：分别针对上述情况：1）吹掉进风口积灰2）更换皮带3）更换轴承4）紧固地脚。
16.立磨磨辊润滑泵站真空报警的原因及处理措施是什么？
原因：1）给有时间间隙太长，引起真空报警。2）回油管道有破损引起会有管道抽负压不够，回油量偏小，从而使抽油时间加长导致真空报警。3）油泵自身的磨损引起回油泵能力不够，使回油量偏小从而使抽油时间加长，真空度无法减小，使给油泵长时间不能正常工作而引起真空报警。4）磨辊过充引起平衡管堵塞，致使回油真空度无法减小，给油泵无法正常开启，从而引起真空报警。5）回油过滤器堵塞严重引起真空报警。
处理：检查回油管道油管情况并及时更换。检查油泵能力和压力。更换过滤滤芯或切换滤器
17.立磨磨辊润滑泵站油箱油位下降的原因及处理措施是什么？
原因：磨辊漏油，磨辊过充，油管破损。处理：1）磨辊油封坏引起漏油严重，更换磨辊油封。2）由于回油泵，回油管，进油管等原因造成磨辊过充详细办法见上一点真空报警的解答。3）更换油管。
18.斜槽堵塞的原因及处理措施是什么？
原因：1）帆布破损。2）风机故障或风力不足。3）风机出口管道堵塞。4）斜槽下部气室堵塞。5）斜槽出口下料溜筒堵塞。6）料粉太湿和太粗。7）斜槽内有异物。8）长时间输送很少的粉料。处理：1）更换帆布。2）更换电机叶片或风机电机。3）清堵或清积灰或清理易物。4）调整工艺参数，5）输送粉料很少时停机或加大喂料量。
推荐第5篇：立磨矿渣超细粉粉磨中控操作
立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。而近几年矿渣微粉技术的发展，也使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制，国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。我公司于2004年新建一台年产100万吨的水泥生产线，使用的是莱歇公司的LM56.2+2C/S双物料粉磨辊式立磨，在实际操作中，仍有许多问题值得注意，特撰此文介绍一些操作经验。
1 操作要点
1.1稳定料床
保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。料床不稳时入磨的湿矿渣会被大量地挤出而无法进行粉磨。料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的高度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。料层太厚粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求，料层太薄将引起振动，增加磨耗及成本。如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄;辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低，料层变厚。磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环，料层增厚;磨内风量增加或减小选粉机转速，减小内部循环，料层减薄。应根据实际情况进行调整。在正常运转下辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于25～40mm。且启磨投料时应采用相对料少风大，辊压小的操作方式以铺平料床使磨机稳定运行。如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。
1.2 控制粉磨压力
粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的，压力增加辗磨能力增加，产量增加，为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后不再变化。由于粉磨矿渣料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加，因此适宜的辊压要产量、质量和能耗三者兼顾。该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。在试生产时要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速、风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。当遇到入磨物料不稳定或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力以保证磨机在正常振动值范围内运行。
1.3合适的出入磨温度
立磨是烘干、粉磨兼选粉一体的系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证矿渣烘干良好，出磨物料水分应小于0.8%，一般控制磨机出口温度在100℃左右。如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝;如太高，会造成粉磨煤耗的增加从而使成本增加，还会增大回料量(值得一提的是，不同的磨况下如大修前或大修后，由于辗套、磨盘磨损的情况不同造成辗磨能力的不同以及选粉能力等的不同，磨况变化较大，对温度的要求也不一样，也可视实际情况调整出口温度，但不得低于95℃、不得高于110℃，本人通过多年运行总结出，在检修前期温度控制相对较低，但在检修后期，为使磨况更好出口温度控制相对高一些)，增加循环粉磨，还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果。对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。因此要求热风炉要有足够的供热能力及适应不同抽风负压对热风炉造成的影响。
1.4控制合理的风量及风速
立磨主要靠气流带动物料循环。合理的风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。但影响风量的因素较多，主要是抽风机的能力、选粉机的控制转速、循环风阀的开度等，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大;反之则减小。风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门及各配风阀门来调整。磨机的压差、收尘器压差、循环回料量均能反映风量的大小。
压差表示风量大;反之则风量小。这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。另外，压差还是反应磨机的内部阻力的重要参数，压差大阻力大，反之则小。
1.5控制矿渣超细粉的比表面积
矿渣超细粉的比表面积受选粉机转速、系统风量、磨内负荷、操作压力、投料量等影响。在风量和操作压力、投料量不变的情况下，可以通过手动改变选粉机转速来调节细度，调节时每次最多增加或减少4r/min，过大会增大磨机及选粉机负荷，增加比表面
积也可以通过增加操作压力、减小投料量或减小风量等实现，四者之间可以配合着根据实际磨况进行调节。
2 粉磨时异常情况的处理
2.1 磨机振动过大
(1)喂料不均匀或太小，当入磨的矿渣时大时小，差异较大时，导致磨盘上料层厚薄不均，甚至磨辊撞击减振器，造成磨振。解决的方法是稳定入磨物料的量，适当调整喂料速度或减小操作压力，在保证需要物料比表面积的前提下，适当降低选粉机转速。
(2)金属物进入磨机，检查金属探测器、磁鼓分离器工作是否正常。增加上料及喂料系统、物料循环系统的除铁装置以减少入磨金属。
2.2磨机生产能力过低
可能的原因为：
(1)烘干能力低；
(2)粉磨压力低；
(3)产品比表面积控制太高；
(4)系统风量低。
解决的方法为保证喂料能力的前提下增加热风炉的供热能力，增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。
2.3喂料不足
当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续运转有空磨的危险，应停止磨机喂料，待来料充足稳定后再投料运转，否则会使料床变薄，造成磨机振动，对减速机造成损坏。但必须控制好磨机温度，防止因缺料时温度太高造成收尘器烧袋。
2.4磨机压差太大或太小
压差太大时，应立即减少供料，观察压差指示装置。检查其可能的原因：
(1)喂料装置故障，喂料过多；
(2)磨盘挤料孔堵塞；
(3)风量过低或不稳定；
(4)选粉机调整的细度过细。
压差过小的原因：
(1)喂料量过低或喂料中断；
(2)产品的细度太粗；
(3)抽风能力过强。
另外还应检查压力表是否工作正常。
2.5系统温度过低
应立即检查整个系统，检查可能出现的原因：
(1)喂料量太大或物料过湿；
(2)热风炉供热能力下降；
(3)各控制阀门失灵或不准确。
反之造成系统温度过高也应作相应的检查。并作出相应的处理。
2.6系统的操作压力下降
应检查:
(1)油管是否泄漏；
(2)压力控制电磁阀是否失灵或损坏；
(3)压力泵是否正常工作；
(4)压力开关是否失常，压力表是否显示正常。
如果上述设备检查后完好无损，此时可重新启动压力泵工作，关闭压力泵后压力正常，则不需停机，反之则停机检查，排除故障方可启机运行。
推荐第6篇：煤磨中控作业指导书
5000T/D熟料生产线
水 泥 事 业 部 干 法 生 产 线
煤磨中控操作作业指导书
试行版
编
制： 审
核： 批
准： 文件编号： 受控状态：受控 发放编号：
2006年11月1日发布
2006年11月1日实施
5000T/D熟料生产线
一、
1、目的及适用范围
1.1目的
本规程制定了煤磨系统的操作细则。使操作统一化、规范化。从而保证煤磨系统安全、稳定运行，保证煤粉质量负荷煅烧要求。
1.2适用范围
本规程适用于辊式煤磨系统的操作。
二、煤磨系统工艺流程简述
原煤从均化堆场经输送设备运至原煤仓原煤仓下的计量称是电子皮带称，计量后的物料入煤立磨，煤立磨用的热风来自窑尾废气，废气经高温风机出来后，至双筒分离器，分离部分细粉送回生料均化库，气体经引风机到煤立磨刮板腔。煤立磨采用中心下料，煤块在离心的作用下均匀撒在磨盘上，经磨辊研磨后细颗粒被甩出，被刮板腔经喷口环上来的热风带走，在立磨腔体上部的选粉机细颗粒进行分选，粗颗粒重新回到磨盘上，细颗粒带到袋收尘被收集，经收尘器下部的锁风回转下料器绞刀输送到窑头、窑尾两个煤粉仓。煤粉仓下有环形助流装置，防止煤粉仓蓬仓。煤粉仓下部有菲斯特粉体计量称，将计量后的煤粉输送至窑头、窑尾使用。
三、开车前的准备工作
3.1通知巡检工对所有设备进行检查，所有人孔门、检修门都要严格进行密封，防止漏风、漏料、漏油。
3.2岗位工检查各管路及阀门调节灵活，冬季运行时，要检查油的粘度，必要时预加热，以免油凝结而影响设备正常运行。
3.3确认中控室画面显示的各参数值指示与现场实际情况一致，各种计测仪表功能准确可靠，调节量与实际相同。
3.4确认系统每一机组联动、联锁，模拟各种故障停车检验、报警保护等均有效可靠。3.5确认原煤输送系统正常运行。
3.6确认原煤仓的料位高低，仓位不高于75％，并确认原煤仓无堵塞。3.7确认离心风机的风门在零位置后才能启动。
四、煤磨系统开车、停车顺序
4.1开车顺序：
煤磨减速机油站启动→煤磨液压站组启动→密封风机组启动→煤粉输送系统启动→袋式收尘器启动→煤磨排风机启动→煤磨选粉机组启动→煤磨主电机启动→入磨皮带称启动。
5000T/D熟料生产线
4.2停车顺序：
停入磨皮带称→停煤磨主电机→停煤磨选粉机→停煤磨排风机→停袋式收尘器→停煤粉输送系统→停密封风机→停煤磨液压站→停煤磨减速机油站。
4.3出现不同的故障时停车的原则：不管发生哪一路故障，首先要对故障原因，对工艺生产及设备安全保护的运行程度以及排除故障预计需要的时间，能够及时准确的判断，然后根据轻重主次。以先单机停车，其次分组停车，最终迫不得已才系统停车的原则实施故障处理，尽可能快速地恢复生产。
4.4开停车注意事项 4.4.1启动条件：
①一次风和密封风压差≥2kpa
②煤磨出口温度60℃—70℃之间 ③减速机油站润滑条件满足 4.4.2停车注意: ①停磨之前，将给煤量调到最小给煤量，同时降低分离器出口温度。 ②冷风门开启，一次风门关闭，待分离器出口温度降至≤60℃时，停止给煤。③按顺序停喂煤称、锁风阀、煤磨。 4.4.3以下情况时自动组停煤磨组： ①原煤仓料位≤1M ②煤磨出口温度≥80℃ ③液压站加载泵停（延时30S） ④润滑油条件不满足 ⑤喂料称、锁风阀停 4.4.4以下情况煤磨组急停： ③出口温度≥90℃
②一次风和密封风压差≤1KPA ③煤磨机停
五、煤磨工艺参数的调节
5.1煤磨工艺参数的控制范围：
入磨粒度≤50MM
料层厚度：15-25MM 入磨原煤水份≤10%
磨机振动≤0.2-0.5M/S 入磨温度：200-250℃
选粉机转速：55-65%
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入磨负压：0.4-0.8KPA
密封风压：8.5-9.5KPA 磨出口负压：-5.0—6.0KPA 喂料量：40-45T/H
研磨压力：13-14MPA 5.2煤磨工艺参数的调节原则
5.2.1磨机负荷的控制：磨机负荷的大小即喂料量的大小通过磨机的进出口压差反映，根据磨机进出口压差来调节喂料量，压差大，减小喂料量，压差小，加大喂料量。5.2.2磨机进出口温度的调节:根据磨机进出口温度调节入磨热风阀、冷风阀的开度。 5.2.3磨机进出口压力的调节：根据磨机进口压力大小通过调节磨机进口冷风阀及热风阀的开度，使磨机进口压力维持在稳定值。
5.2.4磨机振动的调节：有金属进入磨内会引起磨机振动，需立即停磨，通知电工停电，巡检工打开磨门检查，并取出金属异物。
5.2.5磨机吐渣的调节：通过调整系统通风量来调节喷口环处的风速，达到调节磨机吐渣的目的。
5.2.6产品细度的调节：选粉机的转速和该处的风速是影响产品细度的主要因素，选粉机转速不变时，风速越大、产品越粗。风速不变时，选粉机转速越快、产品越细，调节选粉机转速是控制产品细度的主要方法。 5.2.7正常运转时注意问题
5.2.7.1密切临视磨机进出口压差变化和磨机电流的变化，防止原煤仓堵料而造成磨机喂料不足，磨机振动。
5.2.7.2加强磨机润滑站的巡视和监视，对正常运行中可能出现的油量油压不足，油温过高和过低，各部位轴承温度、磨机振动、减速机振动大等故障都必须停磨。
5.2.7.3密切监视原煤仓及煤粉仓的煤粉温度，严格控制出磨气体温度，防止煤粉水份过高，引起结露。
六 非正常操作控制
6.1断料
主要表现为磨主机电流下降,磨机出口温度升高,料层厚度变薄,应根据情况及时打开冷风阀,关小热风阀门、甚至停引风风机，必要时停磨处理。
6.2吐渣大
①煤磨启动时，由于风量调节滞后，会造成磨内风速低，短时间吐渣量大。 ②紧急停磨时，由于磨内存料多，造成再次启动时吐渣量大。 ③研磨压力低，喂料量大。
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④入磨原煤粒度大、水份大、煤质差。 ⑤磨辊、磨环及喷口环磨损严重。 ⑥风煤比例失调。 ⑦系统漏风严重。 ⑧选粉机转速整定值高。
措施：减少喂料量，加大研磨压力，调整系统风量来调节磨内风速、降低选粉机转速、对系统进行密封、对管道及收尘器进行清理减小通风阻力、调节磨辊和磨环之间的间隙。 6.3出磨风温高
应关小入磨热风阀门开度,开大冷阀门,增加喂料量或关小尾排风机阀门。 6.4排风机跳停
应及时止料，关闭热风阀门、打开冷风阀，停引风风机，通知现场岗位人员进行检查，根据排风机跳停原因及停机时间长短，决定是否停主机设备。 6.5研磨压力低
液压系统故障，油温低、温管堵塞，通知岗位人员进行调节，减小喂料量。 6.6高温风机跳停
止料，打开冷风阀门，停引风风机，如果短时间内不能启动高温风机应停止煤磨。 6.7主电机跳停
关闭热风阀门，打开冷风阀门，停引风风机，通知相关人员检查。
七、安全注意事项
7.1为防止煤粉外逸，系统所有设备要在零压或负压下工作，如有煤粉偶然外逸，应通知岗位工立即清扫，设备内部不能产生煤粉堆积现象。
7.2系统设置了CO2灭火系统，为防止煤粉仓、袋收尘器等设备着火、爆炸，用CO2气体将煤粉仓或袋收尘器内的O2稀释到12%以下，一般当煤粉仓或袋收尘器灰斗中的煤粉温度达到80℃以上时，或由于紧急停车等原因使设备内部残留一部分煤粉而停车时间较长时，应喷入CO2气体。
7.3袋收尘器灰斗装有温度检测仪，正常温度55-65℃
7.4为防止设备开车时发生爆炸，应启动排风机，将煤磨等设备管道中可能产生的易燃气体预先排出。
7.5磨机出口气体温度不准超过70℃
7.6根据煤粉细度合理调节选粉机转速，以减少过粉磨现象。
7.7当喂煤量过高或过低时，严密监视各工艺参数显示的变化，防止出现意外。
5000T/D熟料生产线
7.8停车前，应将磨机袋收尘器及输送设备内的煤粉全部排空后，才可停车。7.9预计停车三天以上时，煤粉仓中的煤粉应排空。
7.10煤磨排风机紧急停车时,严密监视磨机出口温度变化,控制其温度不能超过设定值。7.11当发列煤粉仓温度太高或冒烟,为防止更大事故的发生,必须采取以下处理: ①立即停止向煤粉仓供煤的螺旋输送机。
②立即关闭所有与煤粉仓连接风管上的阀门，防止新鲜空气进入煤粉仓。 ③关闭煤粉仓出口螺旋闸门，输送设备停车。 ④喷入CO2气体。
⑤认煤粉仓内温度降低到安全值以下后，方可通知现场检查煤粉仓内的情况。
水泥事业部干法生产线 2006年11月1日
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推荐第7篇：水泥粉磨站
水泥粉磨站
水泥粉磨站是将水泥生产中的最后成品阶段单独独立出来而形成的水泥成品生产单位。该阶段将水泥熟料加入适量的混合材料进行粉磨，产出成品水泥。水泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥制成等三个工序。硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。
水泥生产的布局是在矿区建立水泥熟料生产线，在靠近水泥销售市场建立水泥粉磨站，以减少运输成本。如果把熟料生产线建在城市附近，每生产1t熟料，需要1.6t左右的水泥生料，要增加60％的运输成本。如果把水泥粉磨站和熟料生产线一起建在矿山，由于混合材大部分是城市产生的废渣，这些混合材要运到建在矿山附近的水泥厂里，磨成水泥后再运到城市，增加了运输成本。因此，熟料生产线要建在矿山附近，水泥粉磨站要建在市场附近。水泥粉磨站是一个具有绿色效益的产业。 编辑本段概述
按全国工业产品生产许可证办公室2007.4.4公布的《水泥产品生产许可证实施细则》(以下简称细则)1.3.4规定：水泥企业按生产工艺划分为水泥厂、熟料厂、粉磨站和配制厂四种类型。粉磨站包括：水泥粉磨、水泥均化及配制、水泥包装及散装生产工序的企业。
笔者所在企业拟建一年产60万吨规模的粉磨站，从2007年起即对该项目展开了调研工作，掌握了大量的调研资料。现撰文谈谈关于建设粉磨站企业方面的一些问题，以供同行参考。由于按《细则》3.7条规定：2006年10月17日以后新建粉磨站规模至少为年产60万吨。这一规模的粉磨站建设问题对于拟新建粉磨站的业主具有针对性，以下讨论对象基本限制在年产60万吨规模粉磨站建设问题方面。
1 粉磨站的选址
水泥企业的布局，一般是在靠近原料矿区建立水泥熟料生产线，在大中城市附近也就是靠近水泥销售市场建立水泥粉磨站，这样可以减少运输成本。如果把熟料生产线建在城市附近，由于每吨熟料约需1.6吨生料，就需要增加60%的运输成本。反之，如果把粉磨站和熟料生产线一起建在原料矿区附近，由于混合材大部分是城市产生的废渣，这些混合材要运到建在矿区附近的水泥厂里，粉磨成水泥后再运到城市使用，又增加了运输成本。因此，在城市附近建设粉磨站有其节约运输成本的社会经济效益。所以，近些年来，许多大中城市周围建立了水泥粉磨站。
2 工艺流程及主机设备
实现年产60万吨水泥的工艺流程，可以采用： 方案一：辊压机+Φ3．2×13m球磨机； 方案二：Φ3．8×13m闭路磨；
方案三：熟料细碎机+Φ3．2×13m球磨机。
甲级设计院一致的意见是采用方案一，理由是：
(1)辊压机是自上世纪八十年代中期引进的技术，历经二十多年的消化改造，实践证明是一种先进成熟的预粉磨工艺技术。
(2)采用辊压机可以大幅度提高磨机产量，从而减小磨机使用规格，较大幅度降低磨机采购费用。Φ3．2×13m球磨机是边缘传动磨，每台260～265万元，Φ3．8×13m球磨机是中心传动磨，每台480～485万元。两者差价达220万元。
(3)采用辊压机可以显著节电并增大水泥中混合材掺加比例，延长磨内装置的使用寿命，从而降低水泥制造成本，提高粉磨站效益。
(4)采用辊压机可以大幅度降低球磨噪音，利不保及生产一线工人身心健康。据合肥院专家介绍,由于熟料经辊压后，球磨机所配最大钢球可由空90或100mm降为直径60mm以下，磨机噪音可由原100～110分贝降到70或60分贝以下。
方案二的最大优点是系统维护简单，该系统磨机甚至被称为“傻瓜磨”，但吨水泥电耗一般在35～36kWh左右，没有运行成本低的优势，缺乏市场竞争力。相较之下，方案一毕竟增加了辊压机系统,运行维护复杂性增加。但据我们调研结果：辊压机故障集中表现在液压系统和辊面磨损两个方面。前者采用国外元件后稳定性大为提高，后者一般运行6000～7000小时(一年)才需要对辊面堆焊(一些采用低谷电生产的厂家，在每天避高峰期间固定抽出两小时打开辊面检查，见辊面有磨损点就及时堆焊效果更好)。一般方案一系统运转率可以达到72%以上。
方案三为一些省级水泥设计院和私企性质的设计单位乐于推荐，但业主往往担心细碎机的破碎效果和运行稳定性。细碎机往往被推荐的有华氏磨、冲击式细碎机、球破磨，据介绍有较好的运行稳定性。球破磨在理论上分析只能提高系统产量，不能降低电耗。这一分析结论在安徽省巢湖市一家使用球破磨的粉磨站得到验证：该企业用球破磨配Φ3．2×13m开路磨，球破磨系统功率近360 kW(其球破磨320kW，其余为除尘和输送设备功率)，运行后系统台时产量提高6～8吨。
3 辊压机系统配置
辊压机的配置可分“辊压机+打散机”和“辊压机+V形机”两种。
按合肥院的介绍，辊压机配置打散机，Φ3．2×13m球磨机配套的应是HFCG120×50系统，而采用V形机配置的辊压机就要增大一一规格。虽然系统产量可以提高15%左右，但投资要增加，吨水泥电耗也要增加1～2kWh。但辊压机+V形机配制由于V形机没有运动部件，运转率高于辊压机+打散机配置，运行维护也更简单，其分离分级效果也优于打散机。另有介绍，采用配置如果引入热源(另建热风炉等设施)，可以同时烘干矿渣，进系统矿渣水分在10%以下没有问题。
南京一公司介绍，选择辊压机配置的依据是看熟料的温度。如果熟料温度不高，可以选择辊压机配置打散机。反之，宜采用辊压机+v形机配置。
4 辊压机系统维护维修
辊压机忌铁器进入，一旦进入会严重损伤辊面。因此，进辊压机的物料必须安装除铁器和金属探测器。前者直接除去铁器，后者检测除锰钢等非磁性金属件如锰钢件后，人工除去。
对于辊压机系统在运行中维护维修难度及费用，合肥水泥院专家介绍：日常运行中只需注意确保润滑并紧地脚螺栓即可，能保证90%以上的运转率。运行一个周期6000小时(一般8000小时)堆焊一次辊面，约花费20000元左右。运行五个周期以后，需要更换轴套，约花费30万元。
打散机中的风轮一般3个月堆焊一次，如果用耐磨焊条堆焊，寿命会更长。V形机中的冲击板现有的做成抽屉式结构，方便更换。值得一提的是，该系统循环风机风叶必须采用耐磨技术，否则磨损很快。
5 球磨机工艺流程
对于球磨机是选择开路还是闭路，各单位意见不一。海螺设计院认为应选闭路流程，开路磨出磨水泥质量适应性不好，主要是水泥温度高混凝土搅拌站不欢迎。合肥院认为开路流程水泥标准稠度用水量低，搅拌站欢迎。南京两家公司都认为就粉磨工艺流程的先进性而言，肯定是闭路流程优于开路。但具体到规格Φ3．2×13m这种磨机，长径比较大就是为开路流程设计的。一公司认为如果采用闭路流程，磨机长度宜减少到11m。
事实上，调研中一资深水泥专家介绍：发达国家在上世纪八十年代就停止关于球磨机开闭路的争论，而转向采用闭路流程了。某大院极力推销他们的开流高细磨实源自丹麦，可是到了上世纪九十年代，丹麦人自己都不做开流磨而转向闭路流程磨了。水泥的生产应该向精细化方向发展，发达国家一个粉磨站最多能生产70多个品种的水泥，全靠闭路流程调整。我国华南理工学院在广东局部主张采用开路流程磨，北方绝大部分主张采用闭路流程。
其实相对于闭路磨，开路流程磨机只是投资省些，维护管理方便。但闭路磨调整方便，对原材料品质变化及水分的适应性更强些。新建粉磨站，从数家熟料生产企业购买熟料时，熟料易磨性必然不同，此时闭路磨产量及出磨水泥细度因易于调节而变化不大，比开路磨有优势。而当入磨物料综合水分超过1.5%时，开路磨产量下降幅度较大。如我单位拟建的粉磨站，将来生产的水泥，一方面是出售给混凝土搅拌站，另一方面是本公司内部用于生产水泥混凝土轨枕。这两者对水泥细度的要求正好相反：前者不能太细。否则水泥与混凝土中减水剂的适应性不好。后者不能太粗，否则水泥早强上不来，影响水泥轨枕早期强度。这样的水泥细度需要，只有在闭路流程中调整才方便。
一些推荐采用开路流程磨的专家认为，开路流程磨出磨水泥因为具有比闭路磨更宽的粒径分布，因而标准稠度需水量更低，混凝土搅拌站欢迎。对此，资深水泥专家认为，闭路流程磨完全可以通过调整选粉机的办法来调整出磨水泥粒径。我国选粉机产业有一种片面追求高选粉效率的倾向，不好!选粉效率在70%左右即可。第一代选粉机有约30%合格细粉进入粗粉；第二代选粉机有约20%～25%合格细粉进入粗粉；第三代选粉机只有约5%～8%合格细粉进入粗粉。可以调整选粉效率，使约14%的合格细粉进入粗粉。这样闭路流程磨的出磨水泥的粒径分布变宽，标准稠度需水量因之得到改善。但磨机产量会下降，可同时进行磨内改造及研磨体级配调整使磨内物料流速变慢，加大循环负荷来提高磨机产量。事实上影响水泥标准稠度需水量的因素很多，水泥粒径分布只是一个方面。关于这个问题的详细论述，可参见笔者的另外一篇文章《浅谈水泥标准稠度用水量对混凝土用水量的影响》。
至于开路磨水泥温度，一般人可能认为粉磨站不存在这个问题，在线水泥企业出磨水泥温度容易高。其实，笔者调研的一些采用辊压机+Φ3.2×13m开流磨企业，冬季出磨水泥温度都大致在120℃，夏天则高达140℃。另一在线辊压机+Φ3.8×13m开路磨，投产后竟因磨内温度高导致轴瓦温度高而致磨机跳停。资深水泥专家介绍，发达国家都控制出厂水泥温度，我国很快也会控制。笔者通过学习，总结出出厂水泥温度高的四大缺点：与混凝土中减水剂的相容性不好；容易导致混凝土早期裂缝；易导致石膏脱水水泥假凝；易使水泥标准稠度需水量升高。因此，新建粉磨站球磨机系统采用开流系统实为不明智。采用闭路磨流程时，如果采用O-Sepa选粉机引入冷风选粉，可以较开路磨降低出磨水泥温度30～40℃。
对于Φ3.2×13m磨机长径比较高更适于开流磨的说法，笔者认为可以将磨机长度缩短两米，即采用Φ3.2×11m磨机作为闭路磨。这既可以降低一点磨机采购费用，又可以减少磨内研磨体装载量从而减少磨机基础土建费用。还可以降低磨机电机功率200kW，从而降低吨水泥电耗。这也是一个有经济价值的选择。当然，也可以用Φ3.2×13m磨机作为闭路磨机，这对提高出磨水泥比表面积，增大混合材掺量更有利。
6 混合材的使用工艺
目前，矿渣微粉的使用日渐普遍，粉煤灰也将以其微粉形式被利用。因此，凡新建粉磨站要考虑在水泥磨尾、水泥库前设矿渣(或粉煤灰)微粉库及矿渣(或粉煤灰)计量秤，以便与出磨水泥搭配经“均化”后入水泥库。此举既可改善水泥品质，又可较大幅度增加粉磨站水泥产量。
7 结束语
以上仅为笔者总结了在粉磨站建设调研中形成的一些观点。其实，各种选择都有其利弊，不存在一个十全十美的方案，关键是业主在做选择时追求的目标要明确。选择时要考虑方案的先进及成熟性，还要考虑本企业员工素质能否适合。比如单从节约吨水泥电耗降低运行成本方面看，选择立磨终粉磨系统肯定是最先进的。但鉴于国内制造的立磨其磨辊材质及出磨水泥粒径分布不理想(某大院介绍在酒钢集团有一台用来粉磨水泥，系统产量尚存在问题)，目前不宜采用。因此，就当前技术水平，考虑粉磨站运行后具有一定的成本优势和确保水泥质量，笔者赞同粉磨站应采用辊压机+闭路磨形式的粉磨工艺。
推荐第8篇：水泥粉磨文档
物料在粉磨过程中，产生大量的热，使磨内温度和出磨物料温度大大提高，从而恶化操作，出现糊球糊衬板现象，降低产量、增加电耗。众所周知，最有效的防治办法，就是加强通风。通风量的大小，一般以磨内风速来衡量。业内专家多年的研究结果表明：球磨机的产量随风速的提高而提高，但风速超过0.7m/s之后，产量已不再提高了。由于通风还有排出磨内水分、输送磨细粉料等其他作用，所以磨内风速有时按不同需要，还会进一步提高，最高达到1.5m/s左右。
加强通风是球磨机节能高产必不可缺的重要手段，但是通风也会带来成品细粉的流失和环境污染，因此，高效低阻的收尘设备是必备的合作伙伴。只有二者密切配合，才有实现球磨机节能高产、清洁生产的可能。经过近十年的实践表明，这些收尘设备中，袋收尘器最为出色，功能最为齐全，越来越受到人们的青睐。 2 布袋除尘设备的卓越功能 2.1 环保与清洁生产
粉尘治理时需要一定的经济投入，有许多企业经常为环保效益与经济效益不能双赢而犯愁。实际上，在粉磨车间安装袋收尘器，只要合理选择和使用，完全可以做到有利可图，不到半年时间，回收粉尘的价值，就可回收袋收尘器的全部投资。
布袋除尘设备是以纤维织物过滤的原理来完成消烟除尘过程的。随着针刺毡滤料和复膜滤料的出现，袋收尘器的除尘效率可以达到99.99%以上，排放浓度低于50mg/m
3、甚至低于10 mg/m3，实现无烟排放，接近零污染。许多水泥厂主要车间的清洁生产，都是从粉磨车间安装袋收尘器开始的。我国水泥工业大气污染物排放标准与国际标准接轨后，要求粉尘排放浓度低于50mg/m3，袋收尘器当之无愧地成为最可靠的首选除尘设备。
2.2 提高比表面积与避免过粉磨现象
在水泥生产过程中，进入生料磨或水泥磨的物料都是不同组分的配合物料，如生料系统的石灰岩质原料、硅质原料、粘土质原料以及铁质原料等等；再如进入水泥磨的熟料、石膏、混合材(如粉煤灰、水渣等)。各组分物料被粉磨的难易程度(即易磨性)不同，导致随时间增加而被磨细的程度(粉磨速度)也不相同。在磨机内部有效停留时间里，有些组分物料很快就达到了粉磨的细度要求，但不得不伴随其他难磨的组分物料在磨机内继续停留，越磨越细，超过了出磨的细度要求。随着磨温的升高，这些细粉产生的静电作用越来越强，不仅缓解了研磨体的冲击作用，而且会糊球、糊衬板，降低粉磨效率，这就是“过粉磨现象”，应当尽量避免。
实施新的水泥国家标准后，要求水泥的细度、比表面积增加了，各企业不同程度地调整了研磨体级配等工艺参数，适当延长物料在磨内的停留时间，以求出磨物料更细、细粉含量更多，与此同时就更容易产生过粉磨现象。为避免产生过粉磨现象，必须提高磨内风速，加大通风量，把容易磨细的物料提前、及时、迅速地排出筒体之外，这项工作可由通风除尘系统来完成。长期运行的实践证明：由袋收尘器和风机组成的通风除尘系统，不仅可以帮助球磨机提高出磨物料的比表面积，适应新标准要求，而且，还能同时避免过粉磨现象，显著提高粉磨效率。可以说，袋除尘器在提高比表面积、避免过粉磨方面有着不可替代的作用。 2.3 适应设备大型化与高浓度细粉收集
设备大型化，是现代水泥工业技术进步的显著标志，不仅单机生产能力高、规模效益好，而且使物料配合均匀、产品质量稳定。在新型干法生产中选择大型立磨，在现代立窑生产中采用大磨群窑技术，已经成为我国水泥企业先进生产力的代表。大型化的粉磨工艺流程，离不开大型化的高浓度布袋除尘设备，它不仅是粉尘治理的环保设备，更是完成细粉收集的生产设备。 2.4 优化颗粒组成与提高水泥早期强度
有些企业认为，圈流粉磨系统生产的水泥没有开流磨机生产的水泥早期强度高，于是纷纷把高产的圈流粉磨改成为低产的开流磨。如果仔细分析其原因，其实是水泥颗粒组成是否合理的问题。业内专家研究结果表明，水泥强度主要取决于其颗粒组成中3～30μm颗粒的含量；而早期强度又主要取决于5μm下的颗粒的含量。在开流粉磨过程中，尤其是开路长磨，物料在磨内停留时间较长，出磨水泥颗粒中粒径分布比较宽、微细粉含量高且以5μm以下的颗粒居多，以它直接作为成品水泥，自然早期强度发挥较快，但后期强度增进率一般不高。由于开流磨容易产生过粉磨现象、粉磨效率受到影响，同规格的开流球磨机比圈流磨机台时产量低30%左右。所以，目前国内水泥厂采用圈流粉磨系统的还是占绝大多数。 物料在圈流磨机内停留时间短，且出磨物料必须经过选粉机分选，细度合格的作为成品，不合格的重新返回磨机再粉磨。问题主要出在选粉机上，目前国内水泥厂(尤其是立窑企业)使用的选粉机，大部分是依靠重力或离心力沉降原理来收集成品细粉，从结构性能上讲，它们就很难收下5μm以下的颗粒，加上物料在选粉机内停留时间有限，所以成品中微细粉含量不如开流磨多。近年来引进制造的O-Sepa选粉机采用袋收尘器收集细粉，正常工作时，在滤袋表面还附着一层粉尘层，99%以上的微细颗粒都可以收集下来，因而成品水泥的颗粒组成得以改善，早期强度不存在偏低的问题。不同粉磨工艺流程、不同选粉机配置的成品颗粒分析结果列于表1。从粒径分布情况可以看出，以袋收尘器为细粉收集的O-Sepa选粉机与球磨机组成的闭路系统，水泥成品颗粒组成既不影响早期强度的发挥，又有利于后期强度增进率的提高。
2.5 实施粗粉细选工艺与提高磨机产量
在实际生产中，由于选粉机结构性能的限制以及粉磨系统工艺参数的控制等方面的原因，选粉效率往往达不到100%，一般仅维持在65%～85%之间。也就是说，粗粉回料中总有15%以上的合格细粉被返回磨机重新粉磨。这不仅浪费了能源，同时细粉还会缓解研磨体的冲击作用，降低粉磨效率。
根据颗粒流体力学的基本原理，在一个密闭的容器内，气体通过物料颗粒层时，不仅可以把不同颗粒大小的粉状物料，按不同的高度悬浮分离开来，而且，气流可以将这些粉状物料输送到不同的位置。如果是粒径相同的粉状物料，随着气流速度的不同，会出现三种不同的气、固混合状态：固定床、流化床和气力输送床；“如果是一群粒径不同的粉状物料，随着气流速度的不同，就会按粒径大小，由小到大顺序排列，先后从固定床进入流化床和气力输送床。只要控制好气流速度和粉状物料颗粒层的厚度(颗粒层阻力)，就可以在流化床与气力输送床之间找到一个合适的范围，实现按粒径大小进行物料分级的过程。”这就是“粗粉细选”的工艺原理。 “闭路粉磨系统的粗粉细选工艺”，就是在选粉机的粗粉出口，安装一台小型、简单的气力分级设备，对选粉机的粗粉回料进行再次“粗粉细选”，不但能增加粉磨系统产量，而且还能提高球磨机的粉磨效率。磨尾袋收尘器就是粗粉细选分级机的细粉收集设备，物尽其用、环保节能，不再新增其它设备。一个φ2.2×7m的闭路水泥粉磨系统，可以从选分机粗粉回料中再选出2～3t/h的细粉。这样，增产带来的经济效益，不到一个月就可以收回全部技术改造投资。 2.6 消除爆炸隐患与取代电收尘器
在新型干法水泥生产中，煤粉制备是不可缺少的工艺环节。烘干兼粉磨也是常见的节能高产工艺流程。但是，只要与煤粉或可燃气体打交道，就必须注意两个问题：一是自燃，二是爆炸。煤粉在堆积状态下，氧化速度超过散热速度，就会发生自燃现象。煤磨在运转或停转时，系统内某些沉积的煤粉容易发生自燃；当环境温度较低时，若系统温度控制也较低，容易产生结露现象，造成煤粉粘结堵塞，也会引起自燃。另一问题是发生爆炸。当煤粉很细时，在悬浮状态下，直接与空气接触，一旦引燃就能迅速发生氧化反应而发生爆炸。根据对多次爆炸事故的分析可知，发生爆炸有三个必要条件：气体混合物中的可燃物浓度达到爆炸极限；气体混合物中的氧含量达到足以发生爆炸的程度；混合物中的热能(火种)足以引起爆炸。为了实现煤磨的安全生产，首先要防止煤粉在系统各部分积聚；二是要利用各种防爆装置。目前，具有防静电和防爆功能的袋收尘器是煤磨通风除尘的唯一选择。
顺便提一下，随着我国水泥环保标准与国际标准的接轨，业内专家已经提出：新型干法回转窑窑尾收尘器也应该淘汰电收尘器，改换为大型防爆耐高温的袋收尘器，以防止因窑尾废气中CO超标而关闭收尘器，从而引起颗粒物超标排放的严重污染。
3 正确使用布袋除尘设备的技术要点 3.1 处理风量、过滤风速、过滤面积
布袋除尘设备是利用袋状滤布和过滤的方式来净化含尘气体的。选择布袋除尘设备的主要依据，首先是处理风量(处理风量越大，需要收尘器的体积也越大)。满足磨机通风量的要求、系统漏风量和料气比(粉尘浓度)的要求，是决定处理风量大小的前提。磨机的通风量等于磨内通风截面积乘以磨内风速；但在实际生产中，人们习惯用经验办法，按磨机的台时产量(生产能力)来确定配套袋收尘器的处理风量。公式如下。 Q=kG 式中：Q——处理风量，m3/h； G——磨机台时产量，t/h；
k——经验系数，磨机通风取：500～600m3/t；细粉收集取：1200～1300 m3/t。 例：水泥磨台时产量为20 t/h，磨尾袋收尘器仅是磨机通风除尘设备，处理风量应选12000 m3/h；球磨机与O-Sepa选分机组成的闭路粉磨系统，台时产量为100 t/h，磨尾袋收尘器既是环保除尘设备，又是细粉收集装置，因此处理风量应选130000m3/h。
不同类型或不同制造厂家生产的袋收尘器，在处理风量相同的情况下，设备的体积有时会相差很大。这是因产品结构和材质不同而造成的差异。具体地说，就是收尘器所选择的滤布不同，其允许的过滤风速也不相同。过滤风速是单位面积滤布上通过含尘气体的体积流量，它表征了滤布承载粉尘层和净化含尘气体的能力。由于袋收尘器工作原理的特殊性，不仅要求气、固分离效率高，而且还要求滤布清灰后，重新恢复过滤的能力强。因此，过滤风速过大，会造成通风阻力增大和滤布的堵塞及损坏，影响收尘器安全运转时间；过滤风速小，有利于延长收尘器的寿命、提高净化效果；但在完成一定的处理风量的前提下，滤布的面积(即：过滤面积)必然增加，收尘器的体积也随之扩大，设备造价提高。 处理风量、过滤风速、过滤面积三者的数学关系如下： Q=60Su 式中：Q——处理风量，m3/h； S——过滤面积，m2； u——过滤风速，m/min。
例如：φ3×11m闭路生料磨的台时产量为70t/h时，需要通风除尘的处理风量为42000 m3/h；如果选择普通的涤纶布袋收尘器，过滤风速应≤0.7m/min，则该收尘器的过滤面积应不小于1000m2。 3.2 滤布材质的选择
除尘布袋是袋收尘器过滤含尘气体的主要工作部件。水泥工业最常用的滤布主要由有机或无机纤维织物制成。根据目前袋除尘技术的发展，按工作原理可以把滤布分成两大类：粉尘过滤滤布和表面过滤滤布。前者织物纤维的缝隙大于50μm，净化过程是以在滤布上的粉尘层过滤为主；而后者在滤布上复有一层薄膜，薄膜上的孔隙仅有3μm以下，水泥工业粉尘一般都阻留在薄膜上，净化过程是以表面过滤为主，接近于零排放。在水泥环保标准与国际接轨的今天，它具有越来越多的用武之地。但后者价格是前者的5～10倍，在水泥环保市场上现在还没有被多数企业所接受。
粉尘过滤除尘布袋价格便宜、品种齐全，是目前水泥行业普遍选用的袋收尘器的材料。由于滤布的选择需要考虑含尘气体的物理及化学性质、气体温度、湿度、含尘浓度、粉尘颗粒大小及可燃性、腐蚀性等影响因素，所以正确选择滤布是使用好袋收尘器的关键。
一般来说，对于球磨机、破碎机、包装机等通风除尘设备的常温无腐蚀的含尘气体，选用有机材料纤维织物的滤布，如涤纶类合成纤维纺织品及针刺毡等；针刺毡滤料是以针刺法成型的一种新型纤维织物滤布。它的过滤单元呈单纤维状态，是一种三维微孔结构的滤布，含尘气体通过时呈层流状态，在高过滤风速的情况下，也能够得到较小的通风阻力。与普通织布相比，该滤布的孔隙形态不同。普通织布主要是靠经纬线交错所构成的孔隙作为过滤之用，这些孔隙还不到整个织布体积的一半；而针刺毡是由单纤维络合交错的纤维空隙作为过滤的细孔，这些细孔在毡的整个体积内所占比例相当大，一般为70%～90%。在布重和厚度相同的情况下，用于过滤的细孔，针刺毡是普通织布的1.4倍。因此，针刺毡透气性好，清灰容易，过滤风速也可以提高，单位面积的处理风量大。在相同处理风量的条件下，滤布所允许的过滤风速决定了过滤面积的大小和袋收尘器的体积。普通合成纤维织物滤料的过滤风速一般应≤0.5m/min，而针刺毡滤料可以达到0.8～1.0m/min；因此，利用针刺毡滤料制成的袋收尘器，体积往往小于前两种滤料制成的袋收尘器，但是，由于针刺毡滤料制造工艺复杂，滤布及其除尘设备价格略高。
对于立窑、回转窑、烘干机、冷却机等热工设备的高温腐蚀性含尘气体，要选择玻璃纤维材质的纺织品、膨体纱、针刺毡滤布。玻璃纤维滤布具有耐高温、耐腐蚀、结构紧密、尺寸稳定、粉尘易剥离、过滤效果好等特点，是用于高温烟气净化的理想过滤材料。
近年来，除尘布袋、滤料的发展呈多样性，高分子塑料烧结膜滤料、高分子材料涂膜工艺取得了较大的进展，如纺粘长纤维PSU烧结膜滤料，纺粘长纤维PTFE复膜滤料，表面光滑，疏水，不粘灰，滤材材质坚固，刚性强度高，适合于高温、高湿、高黏性粉尘、高浓度粉尘的工业烟尘净化，透气度50～60m3/cm2.s，长久使用温度300℃，超过一般常用的玻纤袋的长久使用温度。 3.3 清灰方式的选择
袋收尘器在工作过程中，随着粉尘在滤布上的聚积，通风阻力逐渐上升，系统处理风量迅速减少，给生产过程带来影响，因此必须定期清除滤布上的积灰，恢复滤布的通风过滤作用，这是正确使用袋收尘器的重要环节之一，决不可掉以轻心。清灰方式分为机械振打和反吹风清灰两大类。对于小型袋收尘器可以采用机械振打清灰方式；而处理风量在4000 4000m3/h以上的布袋除尘设备就应该采用反吹风的清灰方式，这样才能保证滤布迅速恢复过滤能力。反吹风清灰分为常压反吹风和高压脉冲反吹风两种。对于净化湿含量较低含尘气体的袋收尘器，可用普通离心通风机进行常压反吹风清灰；而对于净化湿含量或粉尘浓度较高的含尘气体袋收尘器，一般都应采用由空压机提供气源的高压脉冲反吹风清灰方式。
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中控操作员工作经验交流
1.在操作中常遇到的问题和解决方法。
成品收尘振打时间周期过长，造成除尘器下料不稳，导致入库提生机电流不稳。出磨提升机电流变化快，原因磨内物料流速过快所致，
均匀稳定操作，操作上尽可能均匀下料，而不应该大起大落，间歇砸磨，从而造成系统不稳定，失去平衡状态，成品收尘风机风门开度应保证在90%--100%区间，保证合适的料气比，提高选粉效率，在保证磨内通风的前提下，稳定各风机风门，尽可能只通过调选粉机转数来控制比表面积。
关于收尘的振打时间，现为1.5分钟一室振打，是否缩短到40秒，甚至30秒。这样，可以降低收尘阻力，通风顺畅，收尘效果好，又可以提高收尘袋子的使用寿命，调整振打时间，目的是使整个系统物料的稳定，风系统的稳定。
关于选粉机，检查密封槽与密封环的轴向间隙，发现磨损很大，使成品比表面积低、细度高，检修时应更换成耐磨钢板，入选粉机斜槽转向节处分料板改为活的（可调），使入选粉机两个下料口的物料更加合理，提高选粉效率。
2.关于 饱磨时中控参数的变化情况。
a 在实际运行中发现，饱磨初期中控操作参数中磨机电流比正常升高l～2A，出磨提升机、选粉机电流会升高，出磨水泥温度没有明显变化。饱磨初期至有明显饱磨现象要持续2～3h，在这过程中如果调整不到位将会出现磨头大量返料，中控参数磨机电流直线下降，出磨提升机、选粉机和入库提升机的电动机电流接近空载电流，出磨负压升高，出现这种情况表明，磨机已是严重饱磨，没有出料了，并且出磨水泥温度降低很多。在出现第一次饱磨现象时，磨头大量返料近4～5t／h，整个磨机房都是水泥粉尘。当时，操作员在止料摇磨10min仍没有明显改观后采取停磨措施，打开一仓磨门看到基本上3／4为物料，再次启磨时由于负荷太重，影响了磨机的正常启动。经过辅传连续运转1h多，磨机启动正常。这次饱磨摇磨长达1h多，磨机饱磨现象才逐渐消失。此时中控参数变化为：出磨水泥温度上升幅度较大，磨机电流、出磨提升机、选粉机和入库提升机电流逐渐升高，并逐渐接近正常操作值，说明饱磨现象已经消除。在饱磨消除后的2h内加产量幅度不要太大，2h后可稳定到原来的台时产量。因为饱磨后，一仓钢球级配被打乱，如果加产幅度变大又会出现饱磨现象。由于熟料易磨性变差后，操作员没有及时降低台时产量，导致磨机工况逐渐恶化，一仓破碎能力显著下降，物料进出失去平衡，大量没有破碎的熟料夹在隔仓板篦缝中，使得一仓的物料不能及时排出，进而出现了磨头大量返料。在中控参数磨机电流、解决措施是：开大主排风机阀门，提高选粉机转速，过5min后降低主排风机阀门开度，以便夹在篦缝的熟料颗粒掉落，然后重复进行。值得注意的是，在出现较为严重的饱磨现象时不要采取停磨措施，只要处理方法得当饱磨现象一定会很快解决的，一旦停磨处理有可能导致磨机启动不起来。
b.“包球”又称糊球，是粉磨作业中常见的不正常现象，多发生在水泥磨上。
磨内温度高时，通风量相应减少，粉磨阻力相应增大。当磨内温度高于120℃、物料比表面积达120m2／k g 时，物料在研磨体的冲击下，即可带上电荷，吸附在研磨体、衬板和隔仓板上；同时，细料本身也会因所带电荷的不同而互相吸附，形成小片状。这种现象称为“包球”。
磨内温度越高、物料磨得越细，“包球”现象就越严重。
“包球”发生后，研磨体被物料包裹，衬板上吸附着一层物料。在这种情况下，缓冲作用大为加重，磨音低沉，有时还有“呜呜”声；隔仓板和出料篦板的篦缝被物料堵塞，致喂料量被迫减少，磨机产量下降，产品细度增粗（但比表面积提高）；同时，磨机和出磨提升机电流下降；出磨物料和出磨气体的温度都上升；产品筛余物中有薄片状物料。这种薄片是在吸附作用下形成的，用手指轻压即成细粉。
“包球”发生后，磨内温度很高，衬板可能翘起，又由于磨内料量很少，钢球对衬板的冲击力增强，一仓衬板螺栓可能断脱；由于磨内温度很高，磨出的水泥“发黏”，输送设备容易堵塞，且磨机出口大，瓦温度很高（有的达80℃以上），可能发生烧瓦事故。
处理“包球”，切不可像处理“饱磨”那样，采用减少或停止喂料的方法。否则，磨内温度更高，“包球”现象更严重。处理“包球”的方法如下：
（1）采取降低磨内温度的措施，如改善磨内通风、加强筒体淋水、降低入磨物料温度等。
（2）向水泥磨内加入适量的干矿渣、干炉渣等具有助磨性质的物料。
（3）加入适量的助磨剂。如在入磨熟料上滴加水泥产量0.2%的三乙醇胺（浓度30%），或造纸厂纸浆废液（浓缩至1.2～2.0波美），或1.5波美的纸浆废液与三乙醇胺的混合液（三乙醇胺为混合液的1／10）。加入助磨剂几小时之后，磨机的生产即可恢复正常。
（4）“包球”若系磨机各仓粉磨能力不平衡造成，则应取出适量后仓球段或增加前仓钢球；若系球段的平均球径太大，应以适量较小的球段取代等量最大的球段，必要时，需重新进行球段级配。
（5）采用磨内喷雾降温系统，由于雾化水蒸发变成水蒸气吸收大量的热，从而有效降低磨内温度。同时由于水蒸气可消除静电，避免水泥因静电互相吸附而结团及黏附衬板，所以，采用磨内喷雾降温系统可从根本上消除水泥磨的“包球”现象.3.水泥磨操作 开机顺序：
水泥库顶收尘→入库斜槽→水泥入库提升机→成品斜槽→细粉斜槽→排风机→袋收尘→循环风机→粗粉斜槽→选粉机→入选粉机斜槽→出磨提升机→磨主电机→入磨提升机→水泥喂料机组
停机次序与开机顺序相反。
2.启动润滑油泵机组，确认正常， 30分钟后，磨机方可启动。 3.确认所入库的闸阀位置后，方可启动水泥输送入库机组。
4.将排风机入口风门关闭，确认选粉机油泵运转正常，启动主排风机，选粉机电流稳定后，将排风机入口风门开至20％左右。
5.开磨前必须确认磨内、选粉机内、袋收尘器内等危险点无人员作业。6.现场确认慢转离合器脱开后并确认磨机筒体无摆动时，启动水电阻，15分钟后，启动磨机（如磨机不能启动，应立即停止高压油泵回油，重新启动高压油泵10分钟后再次启动磨机）如第一次启动失效，应保证第二次启动的间隔时间足以使水电阻冷却。
7.加料操作 打开喂料调节组，通过设定值缓慢加料至正常喂料。加料过程中要防止一次性加料过多、加料速度过快而导致磨机工况不稳，造成满磨或磨头漏灰。
8.加料结束，操作员应根据运行参数的变化情况及时缓慢地调节风机风门开度和选粉机的转速，使磨机逐渐进入稳定运行状态。
9.开磨初期，为尽快达到磨内合理的料球比、循环负荷量，成品输出量应由小到大逐渐到正常，通过调节选粉机转速和主排风机风门的开度，使回粉量和斗提负荷达到正常值。
磨机正常操作：
1.认真观察各控制参数的变化，精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确保磨机稳定、优质、高效运行。
2.正常运转中，操作员应重点监视以下参数在合理的参数范围内：磨机喂料量、主电机电流、磨出口负压、出磨斗提电流、入库斗提电流、选粉机电流与转 速、主排风机风门开度。
3.水泥磨产品质量指标主要有：细度、比表面积、SO3含量、烧失量，这四项质量指标分别影响着水泥不同的性能。操作员在实际生产中，要依据化验室提供的分析化验数据，及时调整操作参数：SO3及烧失量通过配料称调整，细度、比表面积通过选粉机转速和循环风量调整，调整后注意观察化验室的检验结果。确保质量合格。
4.必须严格执行化验室的水泥入库要求，操作中要注意库内料位的变化。换库时要注意各闸板的位置，换库后要注意入库斗提的运行情况。要联系巡检工确认，严防堵塞漏库、涨库。
5.注意磨内通风，为了改善磨内的粉磨状况，提高粉磨效率。磨机在运转中要确保磨出口保持一定负压。
6.在整个系统稳定运转的情况下，细度的调整主要是调节选粉机的转速。避免回粉过多，造成磨头冒灰和磨尾吐渣量过多，循环负荷率必须控制在一定的范围之内。
7.当发现袋收尘有堵塞倾向或已堵塞时，应立即着手处理。视情况减料或断料运行，并通知巡检工检查袋收尘下料口及水泥输送相关设备；若短时间内处理不好，应停磨处理。
8、当发现袋收尘器进出口负压差有增大倾向或入口负压为零时，通知巡检检查循环风机水平风管的积灰情况。
停机操作
1.在停止长皮带供料的情况下，待袋收尘清灰完毕15 min后,停止长输送线上的袋收尘; 2.将喂料调节组喂料量调至零，待长皮带上的物料排空后，停止喂料机组; 3.当斗提功率降至最低点且趋于平稳后，停止磨机。并通知巡检工按《规程》进行磨机慢转；
4.将排风机风门关至15-20％，使系统保持一定的负压;5.如短时间停机，水泥输送机组及出磨物料分级输送机组，在磨机停止后继续运转15分钟左右，即可进行停机操作；如长时间停机，则适当地延长时间，但不应超过1h，同时通知现场巡检人员反复敲打各空气斜槽、选粉机粗粉下料装置，排空设备内部积灰。 6.待现场排空各设备积灰后，停止出磨物料分级及输送机组、水泥入库机组及库顶袋收尘机组。
7.停磨机后，提醒当班巡检磨机开辅助传动转磨，转磨时间为30分钟。8.磨机低压油泵在辅助传动停机后30分钟停止运转，高压油泵运转一个小时后自动停止。
4.简述O-Sepa选粉机的工作原理？
粉磨后的待选物料由上部两侧的两个喂料管喂入O-Sepa选粉机内，通过转子撒料盘、缓冲板的充分分散落入选粉区，形成垂直的料幕，被水平进入的二次风强烈冲散并被切向进入的一次风带入回旋气流，在笼式转子回转时形成的内外压差的作用下，较高固气比的物料得到充分的分散和多次的分选，分离的粗粉在导向叶片涡旋向下运动时，又受到来自下部三次风的再次分选后由底部卸出，合格的细粉随气流排出并被收集，产品细度可以通过调节气流的回转转子速度和调节叶片的大小进行调节。 5.简述辊压机的工作原理。
辊压机又称挤压机。利用现代料层粉碎原理，将物料强制喂入辊压机两个相对转动的压辊之间，在高强度压应力的作用下被挤压成密实、扁平、充满微裂纹的料饼排出。这些料饼中含有大量的细粉，同时其易磨性得到了极大的改变
辊压机主要由电动机、行星减速器、辊系、机架、扭矩支承、液压加压装置、
润滑装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个辊轴分别由电动机经万向联 轴器、行星减速机带动。行星减速机安装在扭矩支承上，与辊子间用缩紧盘联接。辊系分 为活动辊系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在机架导轨上作水平运动， 活动辊系两端共有两个（或四个）平行油缸对辊系的轴承座施加压力,该压力通过辊系作 用在通过两辊轴间的物料上，使物料被破碎、粉磨,并最终被压成料饼。辊轴采用高强锻 钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、蓄能 器、阀件等组成。辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配 备专门设计的自动控制系统
推荐第10篇：中控考勤机操作
一.具体操作
1.记指纹（密码）：在指纹考勤上按“MENU”键进入管理模式，在“数据管理”下“登记指纹”，每个号码最多可登记十枚手指。
2.软件安装与激活：在计算机上按向导功能安装好考勤软件后，选择相对应的端口激活软件（注意端口的通讯速率必须与考勤机上的设置一致）。
3.建立部门：选择“维护/设置”菜单下“部门管理”，建立公司相应的部门，如没有部门可设，可跳过此步操作。
4.员工信息录入：
(1)下载考勤机内的指纹信息：在“外接程序”菜单下选择“脱机考勤机通讯程序”，选择相对应的端口连接，当连接成功出现对话框后选择“员工及其指纹维护”菜单中“下载指纹信息”，当提示下载成功及下载的数量时关闭此窗口，返回到主菜单。
(2)在“维护/设置”菜单下选择“员工维护”将考勤号码对应的人员姓名修改正确。然后将相应的人员调动到所属部门，可按住“CTRL”键同时对多人进行操作。
5.于比较简单的班次:（例如：正常班）可根据此时的向导功能将以下
5、
6、7三个步骤一次性完成。
时间段设置：选择“维护/设置”菜单中“时间段维护”增加考勤所需要的全部时间段。
6.立班次：选择“维护/设置”菜单中“班次管理”建立考勤所需要的班次，为新建立的班次起一个名字，注意班次的周期与周期数，在增加时间段内将需要的时间段依次添加到所属班次内。
7.指定员工班次：选择“维护/设置”菜单下“员工排班”选择需要操作的人员，可按住“CTRL”键选择多个员工，或对全部人员操作时选择工具栏右上角的“全选”，选择“员工排班“根据相应的状况，指定员工所属班次(如使用智能排班请选择“根据相应时间段判断”，并在可能用到的时间段内选择需要判断的时间，缩小对比范围保证数据的正确性。)。
8.考勤制度定义：选择“设置/维护”菜单下“考勤规则”，按实际状况对其进行设置。（包含公司名称设置，迟到，早退，各项目在表报表当中的统计单位等）
9.员工姓名上传：选择“外接程序”菜单下“脱机考勤机通讯程序”，连接成功后选择“员工及其指纹维护”菜单，然后选择“上传人员信息到考勤机”。当提示上传成功后选择“考勤机管理”下“同步考勤机时间”，以校准考勤机的时间/日期信息。
10.完成上述操作:即可进行正常考勤状态（注意考勤机上的状态，以保障考勤数据的正常统计）。在日常考勤过程中可能遇到考勤人员请假/公出或忘记签到/签退等情况，可在考
勤管理程序“考勤处理”中进行相应的处理。
11.考勤统计：
(1)载考勤数据：首先选择“外接程序”菜单中“脱机考勤机通讯程序”，连接成功后，选择“下载考勤数据”菜单下的“下载考勤数据”，当提示下载成功后，可清除掉考勤机内的历史数据，关掉此对话框。
(2)选择“报表管理”，选择相应的统计条件，选择“查询/计算”（当数据发生变更时，注意重新查询/计算）“报表预览”中选择固定的报表类型，或在“班次异常情况”，“其它异常情况”，“考勤统计”，点右键，选择数据列，定义所需要的数据列，在“报表预览”中选择“生成当前报表”。联网：
RS485联网：
采用TCP/IP联入域网时，需将考勤机的IP与管理计算机在同一网段内。如需远程控制考勤机需要在路由器内开通所对应的端口，连接时IP需输入路由器的IP与其映射的端口。采用TCP/IP联网可达二百台以上，分布广，具有高可靠性。
主要产品 ->考勤系统 ->中控指纹考勤系统 Products
第11篇：球磨操作
球磨工的操作知识
如何有效提高磨矿细度是整过选矿作业的重要环节之一，因为，磨矿作业的成本是选矿厂中较高的一部分。磨矿细度，是影响选矿指标众多因素之一，磨矿细度的大小直接影响精矿品位的高低与产品的回收率。所以，球磨工的技术操作是及其重要的。
首先必须要全面了解磨矿细度的影响因素。归纳起来，影响磨矿细度的因素有：原矿硬度、破碎粒度大小给矿量大小、钢球数量、钢球大小比例、球磨机衬板磨损、分级机主轴提升高度、分级机叶片磨损、分级机溢流堰高低、返砂处水流大小、球磨机给水大小、球磨机排矿口处冲水大小等。
了解了所有这些影响因素，在生产操作中我们要一项一项的进行查找，找到最佳调节因素。
原矿矿石硬度：不同的矿石，其硬度不相同，这一因素是相对于同一矿石是固定的，也是无法进行调整。但在生产中，在选矿工艺技术要求的前提下，可进行合理配矿，尽可能的使矿石大小均匀，块状、粉状矿配比合理平稳。
分级机主轴提升高度，也是影响返砂量的及磨矿细度的一个重要因素。一般正常生产要求分级机主轴放到位。一些选矿厂球磨工在设备检修后，由于分级机中的矿砂没有清理干净，在长时间沉集下，矿泥沉的较实，在下放分级机主轴时，由于不细心，没有把主轴完全放下，造成返砂量较正常情况少。
分级机叶片磨损：叶片磨损后，相对于返砂量减小，造成磨矿细度变粗，另外，若叶片磨损厉害，将影响分级机寿命，所以在工作中及时检查叶片磨损情况，及时更换磨损叶片。
分级机溢流堰高低，影响着矿砂的沉淀区大小，在生产中我们可以根据磨矿细度的要求，适当对分级机溢流堰高低进行调整，若要求磨矿细度变细，可在分级机两边沿焊接一定高度的角铁，用插木扳的方法来调整分级机溢流堰高低，有时经矿泥长期堆积，可自然提高溢流堰的高度。
首先，我们要假定其它影响因素一切正常，原则是：在磨矿细度一定的情况下，我们要最大化地提高处理量，这样可以有效地提高生产效率。大部分矿石，相对而言，磨矿细度越细，有用矿物与脉石矿物的解离越充分，对提高金属的回收率有利，所以在处理矿量一定的条件下，尽可能地提高磨矿细度。另外，磨矿
是选矿工艺的第一环节，为了保证生产的稳定，磨矿要尽可能的保证稳定。
在给矿量一定的情况下，排矿口处冲水大小、给矿水大小直接影响磨矿的细度粗细，因为这两处的水流较大，增大与减小很难看出，所以必须要求进行细致的观察与细微地调整。首先我们明白，球磨机给水增大，磨矿浓度变稀，磨矿细度会变粗，相反，球磨机给水减小，磨矿浓度变大，磨矿细度会变细。球磨机排矿口处冲水变大，分级机溢流变稀，溢流细度变细。相反，球磨机排矿口处冲水变小，分级机溢流变浓，溢流细度变粗。所以在其它条件包括矿量不变的情况下，要提高磨矿细度，可以把球磨机给水减小，球磨机排矿口处冲水增大，最好这两个条件同时调整。
在磨矿细度保证的前提下，就可以增大球磨机的给矿量。给矿量的大小，以在达到磨矿细度要求的同时，而球磨机不胀肚为至。整个过程都必须要进行各个环节的细微操作。
磨矿细度除上述各环节外，还和添加钢球大小比例有关。如何按钢球大小比例添加钢球这要根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、钢球硬度等因数来确定。
因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨擦，会使磨耗增大，使大球磨为中球、中球磨为小球。所以平时正常情况下，不需要再加小球。加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度不理想时，可添加适量小球。
球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。钢球的合理配比一般要靠操作工长时间的总结经验得出结论，因此球磨工一定要做好工作经验的总结，同时做好以老带新工作，从经验中得到最佳配比，指导日常工作实践。 钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。最好采用新型耐磨钢球。一般的钢球处理一吨矿石需（1㎏—2㎏）。
对于球磨机胀肚的先兆有几个方面可引起注意，其一是看球磨机给矿口是否吐料，其二是听球磨机声音，若球磨机胀肚，声音变小变闷，其三是看球磨机电流控制柜，涨肚时，钢球、矿石是随着球磨机桶体一起进行运转，这时，球磨机做功变小，电流值变小。
旋流器作为二段分级设备，它要求给料必须要稳定，稳定的给料压力才能保证旋流器的正常工作，因此在磨矿指标一定的情况下，不要随便改变给料泵的频率，而是通过调节调浆水来保证矿浆池中的液位。降低给料浓度可以调分级效率，这是由于在稀薄的矿浆中矿粒的离心沉降速度增大，且减少了矿粒之间的干扰所致；高浓度的给料导致矿浆粘度上升、干涉沉降加剧，使旋流器分级效率降低，溢流跑粗。一般进料浓度不超过30%为宜。
第12篇：水泥岗位职责
水泥厂各岗位的岗位职责
厂长(副厂长)岗位职责
副厂长(主管生产、质量、安全、环保、工艺、现场管理) 副厂长(主管设备、成本、班组建设、培训、后勤) 工艺主管职责
机械主管职责
电气主管职责
窑操作员职责
煤磨操作员职责
原料磨操作员职责
工段长、副工段长岗位工作职责
分厂统计员工作职责
机修工段维修工岗位职责
电仪巡检工岗位职责篇2：水泥企业各岗位职责
全分析岗位职责
1、负责原燃材料、混合材取样、制样，生料、熟料的化学全分析、药品配制、标定及出磨水泥、出厂水泥lo、so
3、mgo等检验工作。
2、严格按照国家水泥化学分析方法标准对本室化学分析方法不定期进行对比校正，发现问题，及时纠正。
3、分析原始记录、报告要清楚、准确、完善，要专人保管两年。
4、原料、燃料、材料，月总样等分析样品应保存一个月，生料、熟料、水泥样品保存十天。
5、严格遵守操作规程，未经领导批准不得随便更改。
6、保质保量制备蒸馏水，供应全室分析用水，如果购买蒸馏水，要及时抽查其纯度，发现问题，及时处理。
7、要时刻注意安全，保持室内清洁卫生，非检验用品不得带入化验室。
8、正确使用和维护、保养各种仪器、设备、工具，如天平、高温炉、铂、镍等器皿。
9、严格执行安全操作规程，不违章作业，做到安全操作，药品应专人保管。
化 验 室
熟料f-cao检测岗位职责
1、负责熟料f-cao、立升重的测定、出磨煤粉的灰分、挥发分的测定。
2、严格遵守操作规程，未经领导批准，不得更改；检验要及时准确，结果要及时报出，原始记录要清楚、真实、整洁。
3、更换药品、蒸馏水时必须做空白试验，超出范围后不得使用，更换标准溶液，首先检查瓶上标签，看是否经过标定，确认没有问题，方可使用，并做好详细记录。
4、管理好本岗位的药品、仪器、工具，做到安全、卫生、节约，非检验用品不得带入化验室。
5、严格执行密码校对制度，认真做好交接班工作，服从值班长分配的各项工作。
化 验 室
控制细度检验岗位职责
1、负责原燃材料的水分测定及水泥、生料取样、留样及细度检验工作，取样必须按规定充分搅拌均匀，确保样品的代表性。
2、负责水泥磨取样管的检查维修，保证取样正常，水泥取样每小时不少于2kg,磨机运转半小时以上必须做细度测定，不得漏检。
3、严格遵守操作规程，将检验结果及时报到生产岗位。
4、原始记录要准确、清楚、不得涂改、撕页。
5、负责本岗位的仪器设备及工具的使用、维护和保养，搞好安全、卫生和节约，非检验用品不得带入化验室。
6、严格执行密码校对制度，认真做好交接班工作。
化 验 室
物检样品制备保管岗位职责
1、负责样品室内所有物品（样品架、密封桶、取样工具等）及混样机的使用管理。
2、负责取样，样品的混合、保管及处理等项工作。
3、熟料及出磨水泥由控制组取样，出厂水泥由物检组负责取样。
4、要经常检查取样管是否正常，出磨水泥每个仓取样不少于10kg，出厂水泥每个编号取样不少于15kg，并保证样品具有代表性。
5、为保证样品混合均匀，一定按规定时间混合。更换样品时，必须把混样盒里面水泥清理干净。
6、各种样品要按编号或时间顺序分别存放，标签要书写清楚、完整、贴牢。
7、样品必须按规定期限保存，主任抽查后，样品方可倒掉。出厂水泥封存样必须保存3个月以上，否则以重大质量事故处理。
8、负责搞好本岗位的安全、卫生工作，样品室平时要关门锁好，非检验用品不得带入样品室。
化 验 室
出厂细度、密度、比面积岗位职责
1、负责水泥、熟料等各种样品的细度、比面积试验工作。
2、负责本岗位所有仪器设备的使用、保管工作。
3、实验操作要严格执行国家检验方法标准和操作规程，确保试验准确及时。
4、试验用筛定期用标准粉校对一次，标准粉每月制备一次。
5、原始记录要填写清楚、准确，当发现结果不正常时，要及时向组长汇报。
6、负责出厂水泥化学分析样品的留样工作，搞好本岗位的安全卫生工作，非检验用品不得带入化验室。
化 验 室篇3：水泥部岗位职责 篇4：水泥企业各部门岗位工作职责
部门岗位工作职责
受 控 状 态：
版 本：a 发 放 号 码：
生产技术部工作职责
一、遵守“员工四守则”和公司的各项规章制度，服从公司领导的安排，一切工作以维护公司利益为出发点。
二、根据生产指标及安全的要求，合理组织生产；排除生产中出现的各种障碍；加强薄弱环节的处理；发现存在问题及时组织人员解决，需要其它部门协调解决的；提出解决方案。
三、建立、健全的各项生产制度，规程；协调内部管理，搞好班与班、岗位与岗位之间、车间与车间之间的配合，及时完成生产任务。
四、完善生产中的生产技术、生产工艺，使各项工艺指标得到有效控制实现达标。搞好生产成本管理，降低消耗，抓好产品质量，组织新工艺、新产品的实验工作。
五、负责生产操作工的岗位技能培训、操作技能的学习，并不定期组织考试（核）。组织开展提高技能，降低成本等单项劳动竞赛。
六、负责监督车间的安全生产工作；提高设备的安全运行的完好率，尤其是重要设备的利用效率，加强对运行设备的巡检、维护、保养工作；根据设备环境做好防腐，防雨等防护工作。
七、负责产品质量及 入厂原辅材料的质量、数量验收，要求记录准确，发现问题及时反映，严格遵守有关规定。真正做到出厂产品合格，入厂原辅材料质量合格、数量准确和合理使用；坚决控制好物资质量的关键缓解，起到稳定生产秩序的作用。
八、生产规程中的数据统计，要求做到真实、准确，并及时传递。
九、搞好本部门与其它部门的横向合作，要有顾全大局的思想，处理
好本部门利益与全局利益关系。
十、做好岗位员工的培训学习及岗位考核工作，经常组织开展劳动竞赛、夺标竞赛等技能竞赛活动，促进员工技能的快速提高。
十一、做好生产员工工资、奖金的考核及发放工作，充分利用好与生产指标、生产管理、职工情绪的协调、平衡作用。做到公平、公正、公开、工资发放透明度。
十二、搞好生产现场和责任区环境卫生，要求形成制度化。十
三、组织完成公司安排的其它临时性工作。
制造系统各岗位职责
一、布料岗位职责 (一)制度
1、严格执行各项规章制度，积极完成上级下达的任务。
2、负责对布料机、皮带机、提升机、库顶收尘器设备的检查、维护、保养。
3、负责所辖的卫生清扫、设备擦拭做到卫生整洁。
4、按时填写记录，做到真实、准确、可靠、整洁。
5、一切从生产实际出发，密切合作，搞好文明卫生。
（二）操作规程
1、每小时对所有电机、减速机的温度、油量、地脚螺丝检查一次，发生异常（过热、振动、异音、异味）及时处理，并及时汇报。电机温度不的超过65℃，轴承温度不得超过75℃.
2、每三十分钟对各部螺丝是否松动、无异物卡死、提升机链、斗、环、丝无脱落、开焊、皮带有无断裂、跑偏、前后大小托轮是否灵活检查一次，发现问题及时处理。
3、每三十分钟检查一次布料小车的运行情况是否正常，限位是否正常，下料溜子是否畅通，有无漏料，发现问题及时处理并汇报。
4、每班对所辖区域的设备、机体、场地的卫生打扫干净。
二、空压机岗位职责
1、职责范围
1.1服从生产统一指挥，保障全厂用风，确保全线顺利生产。 1.2严格执行操作规程，安全规程及其它各项规章制度。 1.3加强设备维护，搞好设备的保养，及时反映设备运行中的异常情况。 1.4认真填好设备运行日至及生产记录，保证安全文明生产。
2、空压机启动前的准备工作。 2.1清理机体内外的一切杂物，确保设备处在一个良好的环境中。 2.2检查机内是否有油，并符合标准油位、油量。 2.3如果需要补加润滑油，要从油分离器上的加油加入。从主机进口处加入的油要保证绝对清洁、无杂物。 2.4开车和停车。 2.4.1开车 a按下启动按钮，机组开始运行，确认仪表指示正确。 b利用排气管阀门，使排气压力保持0.5mpa情况下运转，运行10分钟后检查油位、油位计的油位应接近“0”位置，一般“+30”左右。压力、温度是否正常，是否有异常声音，是否漏油、漏气情况，如有异常现象，应及时停车检查。 c缓慢关闭排气阀门，直到额定排气压力下负载运行，检查卸载压力是否与一致，如有必要调整。（主要调整传动皮带的张紧度）确认压缩机在压力控制器的作用下，无误的以负载和卸载方式运转。 2.4.2停车
按下停车按钮，经延时卸载后，机组才会停车，这时正常运行后停车，只有出现特殊情况时，方可人工按下紧急停车按钮，进行紧急停车。篇5：水泥车间岗位职责
水泥配料站巡检岗位职责
水泥粉磨及输送巡检岗位职责
水泥车间
水泥储存与包装巡检岗位职责
熟料、水泥散装巡检岗位职责 水泥配料站
巡检岗位职责 1．基本任务： 1.1主要负责自熟料库底、水泥配料站以及粉煤灰库至入辊压机提升机入口之间的工艺生产设备的运行、检查、维护与保养工作。负责各种水泥原料定量给料称的均匀下料，保持各中转库内物料的适量存量。（熟料：3000t，炉渣：490t，石膏：790t, t。） 1.2具体负责下列设备： 66.01单层棒条阀、66.02～66.20电液动扇形卸料阀、66.21～66.24，66.40耐热带式输送机、66.30～66.33袋式收尘器、66.34～66.37离心风机、66.39储气罐及其管道等； 66.41单层棒条阀、66.42～66.45电液动扇形卸料阀等； 76.04离心风机、76.02袋式收尘器、76.10～76.13熟料皮带称、76.14～76.15炉渣定量给料机、76.16～76.17石膏定量给料机、76.18～76.19 定量给料机、76.23～76.24胶带输送机、储气罐及其管道等； 83.01袋式收尘器、83.02离心风机、83.06～07充气钢斗及斜槽、83.08罗茨风机、83.09～10手动闸板阀、83.11a～12a螺旋喂料机、83.11b～12b粉煤灰转子计量秤、83.13/14空气输送斜槽、83.15/16离心风机、83.17/18斗式提升机、83.19/20空气输送斜槽、83.21/22离心风机等。
1.3负责所辖设备及建筑物周围的卫生区的卫生工作。 1.4对所负责设备达到“三好四会”，即用好、管好、修好，会使用、会保养、会检查、会排除故障。 2．工作职责: 2．1熟悉和掌握岗位安全操作规程。 2．2按时参加班前会，严格执行交接班制度，要求做到口对口，手交手，你不到，我不走。接班时全面检查所有设备及卫生后方可接班，交接班不清楚造成事故由接班者负责；未办交接班手续交班者不得离开。发生争议由代班副部长解决。 2．3负责辖区内设备的检查及故障处理。运行期间每小时检查一次各设备的工作情况，做到查设备看有无异常振动，听设备有无异常杂音，看设备是否缺油断水，摸设备感觉温度高低。遇设备异常应随时检查、处理；有临时停机机会要注意对易损件的检查。 2．4负责管内设备润滑油的添加与更换。 2．5工作期间注意安全。不准随意开、停设备。不违犯工艺纪律、不违章指挥、不违章作业。 2．6遵守厂规厂纪，不迟到、早退，有事按规定请假。班中不允许脱岗、空岗与睡岗。上班前四小时及上班时间不准饮酒。 2．7保持良好的环境及设备卫生。工艺设备应达到“四无六不漏”，即无积灰、无油渍、无杂物、无松动，不漏电、不漏油、不漏水、不漏汽、不漏风、不漏灰。 2．8及时准确地执行中控的指令。完成其它临时性工作。 2．9做好本辖区的防冻、防水、防火与防盗工作。 3．工作权限： 3．1发现异常有权提出处理意见。发生人身、设备意外有权采取紧急现场停机等措施。 3．2有权提出改进建议。
3．3有权拒绝违章指挥与作业。
水泥粉磨及输送处理
巡检岗位职责 1．基本任务： 1.1主要负责自入辊压机提升机至水泥入库之间的工艺生产设备的运行、检查、维护与保养工作。负责水泥粉磨工作。 1.2具体负责下列设备： 84.01/02斗式提升机、84.03/04耐热皮带输送机、84.05/06金属探测仪、84.07/08气动三通侧式分料阀、84.79/80锁风翻板阀、84.09/10v型选粉机、84.11/12稳压称重仓、84.11a/84.12a气动截止阀、84.11b/84.12b双层棒条阀、84..13/14辊压机、84.15/16耐热皮带输送机、84.17/18双旋风细分分离器、84.19/20辊压机系统循环风机、84.21/22气箱脉冲袋式收尘器、84.23/24辊压机系统排风机、84.27/28循环风电动百叶圆式阀； 84.31/32 水泥磨、84.31p1/32p1减速机、84.31m1/32m1主电机、稀油站等、84.35/36 空气输送斜槽、84.37/38离心通风机、84.39/40斗式提升机、84.41/42空气输送斜槽、84.43/44离心通风机、84.45 /46高效选粉机84.45a /46a一次风阀、84.45b /46b二次风阀、84.45c /46c三次风阀、84.49/50空气输送斜槽、84.51/52离心通风机、84.53/54固体流量计、84.55/56气箱脉冲袋式收尘器、84.57/58水泥磨排风机、84.61/62空气输送斜槽、86.63a/b、84.64 a/b离心风机、84.67/68电动葫芦、84.69/70钢球提升器、84.71双梁桥式起重机、84.73/84储气罐及其管道等 86.01/02 ne板链提升机、86.03/04电液动三通分料阀、86.05/86.0
6、86.07/86.08空气输送斜槽、86.05a、86.05b/86.06a、86.06b，86.07a、86.07b/86.08a、86.08b侧卸料电动阀、86.09～86.20离心风机、86.21～86.26气箱脉冲袋式收尘器、86.27～86.32离心风机等。
1．3负责所辖设备及建筑物周围卫生区的卫生工作。 1．4对所负责设备达到“三好四会”，即用好、管好、修好，会使用、会保养、会检查、会排除故障。
2．工作职责:： 2．1熟悉和掌握岗位安全操作规程。 2．2按时参加班前会，严格执行交接班制度，要求做到口对口，手交手，你不到，我不走。接班时全面检查所有设备及卫生后方可接班，交接班不清楚造成事故由接班者负责；未办交接班手续交班者不得离开。发生争议由代班副部长解决。 2．3负责辖区内设备的检查及故障处理。运行期间每小时检查一次各设备的工作情况，做到查设备看有无异常振动，听设备有无异常杂音，看设备是否缺油断水，摸设备感觉温度高低。遇设备异常应随时检查、处理；有临时停机机会要注意对易损件的检查。 2．4负责管内设备润滑油的添加与更换。 2．5工作期间注意安全。不准随意开、停设备。不违犯工艺纪律、不违章指挥、不违章作业。
2．6遵守厂规厂纪，不迟到、早退，有事按规定请假。班中不允许脱岗、空岗与睡岗。上班前四小时及上班时间不准饮酒。 2．7保持良好的环境及设备卫生。工艺设备应达到“四无六不漏”，即无积灰、无油渍、无杂物、无松动，不漏电、不漏油、不漏水、不漏汽、不漏风、不漏灰。 2．8及时准确地执行中控的指令。完成其它临时性工作。 2．9做好本辖区的防冻、防水、防火与防盗工作。 3．工作权限： 3．1发现异常有权提出处理意见。发生人身、设备意外有权采取紧急现场停机等措施。 3．2有权提出改进建议。
3．3有权拒绝违章指挥与作业。
水泥储存与包装
巡检岗位职责 1．基本任务： 1.1主要负责自水泥库底至水泥包装、散装出厂之间的工艺生产设备的运行、检查、维护与保养工作。负责水泥储存与包装与出厂发货。 1.2具体负责下列设备： 86.34～86.45库底卸料系统由86.34a～86.45a充气螺旋闸阀、86.34b～86.45b气动开关阀、86.34c～86.45c电动流量控制阀组成、86.46～86.51罗茨风机、86.46～86.51手动高性能密封阀、86.59/60/61/62空气输送斜槽、86.63～86.73离心风机、86.77/78空气输送斜槽、86.79/86.80离心风机、86.81～86.84气箱脉冲袋式收尘器、86.85～86.86储气罐等。
87.01～87.03斗式提升机、87.04～87.06振动筛、87.07～87.09称重中间仓（30t）、87.10～87.12手动螺旋闸阀、87.13～87.15刚性叶轮给料器、87.13～87.15进料器、87.16～87.18八嘴回转式包装机、87.19～87.21加长接包输送机、87.22～87.24清袋机、87.25～87.27带式输送机、87.28～87.30气震式袋收尘器、87.31～87.33离心风机、87.34～87.37气震式袋收尘器、87.39～87.36 离心风机、87.40～87.42电液动三通分料阀、87.43～87.45接包机回灰斗、87.46～87.48重锤翻板阀、87.49～87.51螺旋输送机、87.52～87.57电动转弯溜子、87.58～87.63袋装水泥装车机、87.66电动葫芦、87.67纸袋提取器、87.68 储气罐及其管道等。 1.3负责所辖设备及建筑物周围的卫生区的卫生工作。 1.4对所负责设备达到“三好四会”，即用好、管好、修好，会使用、会保养、会检查、会排除故障。
2．工作职责:：
2．1熟悉和掌握岗位安全操作规程。 2．2按时参加班前会，严格执行交接班制度，要求做到口对口，手交手，你不到，我不走。接班时全面检查所有设备及卫生后方可接班，交接班不清楚造成事故由接班者负责；未办交接班手续交班者不得离开。发生争议由代班副部长解决。 2．3负责辖区内设备的检查及故障处理。运行期间每小时检查一次各设备的工作情况，做到查设备看有无异常振动，听设备有无异常杂音，看设备是否缺油断水，摸设备感觉温度高低。遇设备异常应随时检查、处理；有临时停机机会要注意对易损件的检查。 2．4负责管内设备润滑油的添加与更换。 2．5工作期间注意安全。不准随意开、停设备。不违犯工艺纪律、不违章指挥、不违章作业。
2．6遵守厂规厂纪，不迟到、早退，有事按规定请假。班中不允许脱岗、空岗与睡岗。上班前四小时及上班时间不准饮酒。 2．7保持良好的环境及设备卫生。工艺设备应达到“四无六不漏”，即无积灰、无油渍、无杂物、无松动，不漏电、不漏油、不漏水、不漏汽、不漏风、不漏灰。 2．8及时准确地执行中控的指令。完成其它临时性工作。 2．9做好本辖区的防冻、防水、防火与防盗工作。 3．工作权限： 3．1发现异常有权提出处理意见。发生人身、设备意外有权采取紧急现场停机等措施。 3．2有权提出改进建议。
3．3有权拒绝违章指挥与作业。
熟料、水泥散装
巡检岗位职责 1．基本任务： 1.1主要负责自熟料、水泥散装出厂之间的工艺生产设备的运行、检查、维护与保养工作。负责熟料散装、水泥散装与出厂发货。 1.2具体负责下列设备： 68.03库侧熟料散装机一套含68.03a棒条闸门、68.03b启动扇形阀、68.03bm气缸、68.03c支架、68.03d卷扬装置、68.03e伸缩装置、68.03f卸料罩、68.03g收尘软管、68.03h料位仪等； 76.20气震式袋收尘器、76.21离心风机、76.22熟料散装机。 89a.01～89a.03充气式库侧给料器、89a.04～89a.06库侧卸料系统由充气螺旋闸阀、气动开关阀、电动流量控制阀、89a.07～89a.09空气输送斜槽、89a.10～89a.12固定式汽车水泥散装机含卷扬电机，风机，电机、89a.13～89a.15罗茨风机、89a.16～89a.18气箱脉冲袋式收尘器及其风管等。 87.64空气输送斜槽、86.64a电动两路换向阀、87.65离心风机、89b.01～89b.02气震式袋收尘器、89b.03～89b.04离心风机、89b.05～89b.06散装库（各190t）充气钢斗、89b.07～89b.08库底卸料系统由89b.07a～89b.08a螺旋闸阀、89b.07b～89b.08b气动开关阀、89b.07c～89b.08c电动流量控制阀、89b.09～89b.10库底散装机含卷扬电机，风机，电机、89b.11密集型罗茨风机及其管道等。 1.3负责所辖设备及建筑物周围的卫生区的卫生工作。 1.4对所负责设备达到“三好四会”，即用好、管好、修好，会使用、会保养、会检查、会排除故障。
2．工作职责:：
2．1熟悉和掌握岗位安全操作规程。 2．2按时参加班前会，严格执行交接班制度，要求做到口对口，手交手，你不到，我不走。接班时全面检查所有设备及卫生后方可接班，交接班不清楚造成事故由接班者负责；未办交接班手续交班者不得离开。发生争议由代班副部长解决。 2．3负责辖区内设备的检查及故障处理。运行期间每小时检查一次各设备的工作情况，做到查设备看有无异常振动，听设备有无异常杂音，看设备是否缺油断水，摸设备感觉温度高低。遇设备异常应随时检查、处理；有临时停机机会要注意对易损件的检查。 2．4负责管内设备润滑油的添加与更换。 2．5工作期间注意安全。不准随意开、停设备。不违犯工艺纪律、不违章指挥、不违章作业。
2．6遵守厂规厂纪，不迟到、早退，有事按规定请假。班中不允许脱岗、空岗与睡岗。上班前四小时及上班时间不准饮酒。 2．7保持良好的环境及设备卫生。工艺设备应达到“四无六不漏”，即无积灰、无油渍、无杂物、无松动，不漏电、不漏油、不漏水、不漏汽、不漏风、不漏灰。 2．8及时准确地执行中控的指令。完成其它临时性工作。 2．9做好本辖区的防冻、防水、防火与防盗工作。 3．工作权限： 3．1发现异常有权提出处理意见。发生人身、设备意外有权采取紧急现场停机等措施。 3．2有权提出改进建议。 3．3有权拒绝违章指挥与作业。
第13篇：中控磨操作员考试试题
天瑞集团水泥公司中控磨操作员考试试题
单位： 姓名：
得分： 一． 填空题（每空1分，共30分）
1.按工艺流程方式球磨机可分为（ ）和（ ）两种。 2.低碱水泥的钠当量含量不得大于（ ）。 3.球磨机的研磨体分为（ ）和（ ）两种
4.水泥按其用途和性能分为三类，分别是（ ）、（ ）和（ ）。 5.评价收尘器性能的主要指标是（ ）和（ ）。 6.立磨用于粉磨水泥时与粉磨生料相比，需要增加( ）功能。 7.1mbar压力等于（ ）Pa压力。
8.用皮托管检测一引风机的流量,在竖直管道上测得皮托管静压管与全压管的水柱差为30mm,已知空气的密度为1.29kg/m
3,风管的有效内径为600mm,则该风机的流量为(
)m3
/h 9.既能作为生产熟料的原料，又能作掺入水泥中混合材料有（ ）,（ ）,（ ）等。 10.闭路粉磨系统中（ ）与（ ）之比称为选粉效率。 11.影响水泥安定性的因素有( )、（ ）、（ )。 12.水泥中( )矿物水化热最大。
13.根据磨音判断粉磨情况，应站在（ ）方向一侧，细听各仓的声音。 14.安装磨内隔仓板时要注意方向，大孔要朝向（ ）。
15.混合材料是指在粉磨水泥时与熟料、石膏一起加入磨机内用以改善水泥（ ）的矿物质材料。 16.在磨音控制生产过程中，磨音一般控制在（ ）左右。
17.研磨体填充率是指（ ）占（ ）的百分数，一般在25~35%之间。 18.配料计算的依据是（ ）。
19.粗粉分离器改变调节叶片的角度，夹角越大，选出的细度越（ ）。
20.测得某水泥中Na2O 0.3%，K2O 0.8%，MgO 3.5%，f-Cao 1.1%,则该水泥的碱含量为（ ）。 二． 判断题（对的打“√”，错的打“×”每题1分，共15分） 1.水泥的比表面积越大，表示水泥越细。（ ）
2.若水泥的安定性不合格，则该水泥为不合格水泥。（ ）
3.强度等级为 32.5 的水泥，表示其 28d 抗压强度的最小值为 32.5MPa。（ ）
4.某厂生产普通硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥，随机抽查一袋印有红色标记的水泥，则可以断定该水泥为普通硅酸盐水泥。（ ） 5.粗粉分离器可以独立完成分离粗细粉的任务。（ ） 6.球磨机电流随磨内物料增加而增大。（ ）
7.出磨负压偏高有两种表现：一是入磨负压增大，二是入磨负压降低。（ ） 8.罗茨风机在启动前，应关闭出口阀门，打开入口阀门。（ ） 9.水泥在达到同一流动度或坍落度时，所需水量越少越好。（ ） 10.水泥越细，强度越高，但过细又会降低后期强度（ ） 11.安定性不合格的水泥为废品。（ ）
12.硅酸盐水泥的强度等级分为42.5、42.5R、52.
5、52.5R、62.5、62.5R六个等级（ ） 13.水泥的细度越细，比表面积越大，反之亦然。（ ） 14.水泥水化是放热反应（ ）
15.打散分级机中，分级机转速越高，入磨物料越细（ ） 三． 选择题（每题1分，共20分）
1.水泥中各矿物水化速度由快到慢的顺序是( )。
A.C3A>C2S>C3S>C4AF B.C3A>C3S>C4AF>C2S C.C3A>C4AF>C3S>C2S D.C3S>C3A>C4AF>C2S 2.水泥中各矿物28天期龄强度的绝对值由高到低的顺序是 ( )。
A.C3A>C2S>C3S>C4AF B.C3A>C3S>C4AF>C2S C.C3A>C4AF>C3S>C2S D.C3S>C3A>C4AF>C2S
3.GB-T21372-2008规定，熟料中游离氧化钙的控制指标应小于等于（ ）。
A、2.0 B、1.0 C、1.5 D、0.5 4.矿渣硅酸盐水泥的代号是 （ ）。
A P.S； B P.O；C P.F ；D P.P 5.磨水泥时加石膏，主要是（ ）。
A 调节凝结时间， B 使水泥安定性合格 C 提高水泥的强度
6.粉煤灰水泥与强度等级相同的硅酸盐水泥相比，其早期强度 ( )。
A 高 B 低 C 相同
7.磨水泥时，掺的混合材料为：矿渣 55% ，石灰石 5% ，则这种水泥为（ ）。
A 矿渣硅酸盐水泥 B 普通硅酸盐水泥 C 复合硅酸盐水泥 8.P.S.B型水泥中混合材渗量，下列哪种说法正确 （ ）。
A ＞20％且≤50％ B ＞50％且≤70％ C ≥20％且＜50％ D ≥50％且＜70％ 9.水泥中助磨剂的加入量不得超过水泥质量的（ ）。
Ａ、０.1％ Ｂ、０.3％ Ｃ、０.5％ Ｄ、０.8％ 10.矿渣硅酸盐水泥要求矿渣的最小掺入量不小于（ ）。
A、20% B、40% C、70% D、50%
11.硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的细度以比表面积表示，不小于（ ）。
A、250 m
2/kg B、300 m
2/kg C、350 m
2/kg D、400 m
2/kg 12.矿渣水泥SO3的允许含量比硅酸盐水泥( )。
A.相同 B.低 C.高
13.矿渣的活性激发剂主要有硫酸盐激发剂和碱性激发剂，其中硫酸盐激发剂主要指（ ）。
A.熟料 B.石灰 C.石膏
14.水泥矿物的水化热大小是：( )。
A.C3A>C2S>C3S>C4AF B.C3A>C3S>C4AF>C2S C.C3A>C4AF>C3S>C2S D.C3S>C3A>C4AF>C2S 15.在水泥生产控制过程中SO3突然偏高，可能的原因是（ ）
A石膏断料 B石膏内混入大量杂质或其它物料 C其它物料断料 D石膏称太虚 16.下列不属于硅酸盐水泥的强度等级的是（ ）。
A、32.5R B、42.5 C、42.5R D、52.5
17.复合硅酸盐水泥的混合材最小掺加量应大于（ ）。
A、8% B、15% C、20% D、50%
18.煤磨袋收尘器出口CO浓度不超过（ ）。
A、600PPm B、800 PPm C、700 PPm D、500 PPm
19.GB21372-2008高抗硫酸盐水泥中C3S和C3A的质量比例要求( )。
A、C3S≤55%，C3A≤5% B、C3S≤50%，C3A≤5% C、C3S≤55%，C3A≤3% D、C3S≤52%，C3A≤3% 20.为保证人身安全，电收尘器的壳体、人孔门、保温箱等均应接地，且接地电阻应小于（ ） A、2Ω B、4Ω C、5Ω D、10Ω 四． 简答题（每题4分，共20分）
1.磨内双层隔仓板为什么前部用篦板，后部用盲板，作用及目的是什么 ？
天瑞集团水泥公司中控磨操作员考试试题
2.立磨振动过大的原因是什么？从操作参数上如何判断是因磨内进入大块金属物质而造成振动大的？
五． 计算题(每题5分，共15分)
3.简述辊压机的工作原理。
4.何为碱集料反应？
5.中卸磨生料细度粗的原因有哪些?
1.已知生料化学成分如下：CaO=41.67% SiO2=13.54％ AL2O3=2.71% Fe2O3=1.87%，计算生料的三个率值。
2.水泥磨机出口某粒径筛余量为a，回料筛余量为b，成品筛余量为c，求在该粒径下该磨机的循环负荷率L，以及选粉效率η？
3.某厂水泥磨球面到磨机中心的高度h=0.95m，磨机的有效长度为8.64m，有效直径为4.3m。钢球的平均堆积密度为4.5t•m-3
，磨机
截面钢球的两边至磨机中心线的夹角为127.6°，求该磨机的实际装球量为多少？
第14篇：安全责任书水泥中控操作员
2016年度安全生产目标责任书
为深入贯彻落实安全生产法律法规，认真贯彻“安全第
一、预防为主、综合治理”的安全生产方针,按照“一岗双责、谁主管谁负责、谁分管谁负责”、“有职就有责、在职必负责、失职要问责”原则，持续创新安全管理工作，进一步强化红线意识、精益意识和担当意识，切实抓好新形势下安全管理，全面落实安全生产委员会和各安全管理专业组的安全管理职责，根据集团公司和《公司安全生产委员安全管理专业组安全管理职责及考核的规定》、《公司2016年安全生产奖惩考核办法》以及国家有关安全生产法律法规，按照责、权、利相统一和奖惩激励约束相结合的原则，特签订《2016年度安全生产目标责任书》，以持续巩固和发展公司良好的安全形势，确保安全生产年目标的全面实现。
一、责任期限
2016年1月1日至2016年12月31日。
二、安全目标
安全生产实现八个零目标；确保熟料线保持一级安全标准化水平。
三、责任追究和经济考核
（参照《公司2016年安全奖惩办法》、《公司安全生产事故及事故隐患排查治理责任追究规定》执行。）
四、工作要求
（一）认真贯彻落实党和国家、省、市有关安全生产工作的法律法规以及部室及上级制定的各项规章制度，采取有效的措施，严格控制各类事故的发生，认真贯彻落实《公司安全管理手册》和《公司岗位规范》，及公司上级制定的各种安全生产文件精神，杜绝“三违”。
（二）认真执行公司各项规章制度和劳动纪律，熟练掌握《安全操作规程》，严格执行工艺作业指导书规定要求，上岗作业，做到上标准岗，干安全工作。杜绝“三违”。
（三）上岗前参加班前会，了解上一班生产线整体运行状况，了解生产、质量、产量和设备运转状况，明确注意事项及当班作业计划，严格执行交接班制度，交接班必须交接安全情况，交班为接班创造良好的操作条件。
（四）严格按安全操作规程操作，合理调节各项参数，了解各设备之间的连锁关系，预防各类事故的发生并能熟练掌握常见事故的处理措施。确保生产系统处于最佳运行状态，并提高产品产量、质量以及发电量，实现设备连续稳定运转。
（五）发生质量事故及粉尘和NOx排放超标事故及时调整参数并分析原因，且及时向上级领导汇报。
（六）发现控制参数有异常变化时及时向工艺、机械、电气现在巡检下达现场检查的指令，并上报值班领导做好记录。
（七）向现场下达指令时，命令要清晰简练，并就能发生的后果及时的向现场人员通报。
（八）在实际工作中，有权向现场巡检下达就地操作，控制和故障排除的工作指令，有权制止非岗位人员操作电脑，有权拒绝违章指挥，有权拒绝无正式参观手续设备人员进入中控室。
（九）当发生设备事故时有权立即采取紧急措施进行处理，以制止事态的扩大。
（十）检修期间严格执行设备开停机的规定。
（十一）落实安全达标工作开展与进行，现场作业达到国家规定要求。
（十二）严格遵守《职业病健康防治法》规定，按照职业病危害防治八条规定，佩戴好职业病防护用具，提高自我健康保护意识。
（十三）协助生产系统各岗位的人员维护好各系统设备的运行；认真交接班，负责生产系统各操作记录的填写；保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保熟料生产线长期优质、稳定、高产、低耗运行。
（十四）、下班前需认真、仔细清扫本岗位范围内的卫生。
（十五）对发生的各类安全事故依据《公司2016年安全奖惩办法》和有关文件规定执行。
五、其他
（一）本安全责任书值班长与班组员工双方签字生效，不因人员变更而改变。
（二）凡是未涉及有关事项按照集团公司和公司有关文件规定执行。
（三）本安全责任书一式两份，本中心一份，班组员工一份。
中控调度指挥中心值班长：
中控调度指挥中心操作员：
二〇一六年一月一日
第15篇：中控员岗位职责
中控员岗位职责
● 岗 位：中控员
● 直接上级：车间主任
● 工作职责：
一、认真执行生产计划，按指令单组织生产。
二、核对配方内容，严格按照配方要求执行，并做好配方的保密工作。
三、保证配料的准确、及时，确保生产状况下合理节能，严防设备空转。
四、监督小料添加，防止错添、漏添。
五、负责设备检查及日常维护，配合维修人员检修。
六、负责分担区卫生清扫。
七、做好电控室生产记录。
八、熟悉并掌握机器设备性能及仓位分布情况。
九、根据生产计划指令单生产任务，依照配方标准合理安排生产顺序。
十、对于原材料的品名和数量电控员要以书面(或口头)形式传达给上料人员，并交待清楚投料顺序，上料人员待给出信号后进行投料。
十一、机器启动前要按铃给出安全信号，注意观察确保安全情况下方可启动机器设备。
十二、启动设备时，要按照流程顺序开启:下料仓电机—下料斗提电机—搅拌机电机—粉碎机电机—上料斗提电机，生产结束设备关闭顺序相反。
十三、电控人员在生产前要对筛片、配方、仓位等进行核对,确认无误方可配料。严格控制配料误差（0.5%以内）。
十四、设备启动过程如多次启动不成功，通知相关人员进行检查，不可盲目强行启动，以免损坏设备部件。十
五、生产过程中，电控员要注意观察机器运转情况，禁止在配料过程中擅离工作岗位，如有特殊情况，需向班长交代清楚，并由专人替岗。
十六、生产品种替换时，必须提净头一盘原料，并用指定原材料进行仓位清扫，确保生产过程产品质量的稳定。
十七、生产过程中，要注意各岗位之间的工作衔接，避免机器空转现象，造成能源损耗。
十八、电控人员做好产品配料盘数、品种及配料时间等记录，并做好每批产品仓位原料使用情况。十
九、电控室内电子原件要经常检查，注意防尘，如有电子原件发现异常及时查找原因进行排除，保证用电安全。
二
十、产品配方要妥善保存，未经生产经理签字同意，任何人不许打印配方内容。
二十一、负责分担区内卫生清扫，保持电控室内清洁，并定期对设备电子原件进行防尘养护 (除尘时间为星期日)。
二十二、及时完成领导安排的临时性工作。
第16篇：中控操作员岗位职责
中 控 操 作 员 岗 位 职 责
1、遵守生产部的各项规章制度和劳动纪律，认真遵守操作规程实现安全生产，完成好本职工作。
2、负责与现场联系生产用料、入库情况，联系系统各相关单位，严格执行生产部下达的各控制指标组织上料。
3、根据包装中间仓、散装库料位及时调整入仓号、流量及品种。
4、严格执行生产部及质检部的配料指令，入仓号，按作业指导书通知相关人员做好换仓工作。
5、负责所有接入中控设备的启停、运行状态监控、按指标进行工艺参数的调整；根据磨机的生产能力及目前的工艺状况设定喂料量，并根据出磨斗提、选粉机回粉量、中间仓吨位、辊缝及系统压力参数及时调整。为使水泥粉磨系统达到安全、稳定、高产，必须经常观察各参数的变化情况，同时采取适当措施调整。
6、熟练掌握正常生产时各秤的动态参数变化情况，发现异常及时反馈。由于其中一种物料堵料或断料，必须及时更换同种其他皮带秤，待被堵或断了的物料能正常下料后方可恢复。在交班时不准将磨喂饱，中间仓仓位保证正常、稳定，不能波动太大。
7、负责监控中控画面，并频繁翻看画面，有权根据现场设备运转状态及参数对设备运转情况不定时进行参数调整，发现异常情况及时处理。
8、根据SO3变化情况调整石膏掺量。
9、及时发现生产中潜在的工艺、设备隐患，协调相关岗位解决。
10、根据SO3变化情况调整石膏掺量。
11、填写本岗位本班操作记录，准确输入原始数据，做好原始记录。
12、根据生产中发现的问题提出合理化建议及整改建议。
13、在紧急情况下有停机的权利，有权拒绝违章指挥，制止违章操作。
14、服从值班长的指挥，完成值班长布置的其它临时性工作，有权拒绝值班长的违章指挥作业行为。
15、有权拒绝他人在中控室逗留。
16、严禁对操作程序参数进行调整。
第17篇：中控员岗位职责
消防中控员岗位职责
1、值班人员必须提前十分钟到岗，认真履行交接制度，负责监控情况的记录，填写《中控室值班记录登记》做好交接班记录，交接班记录必须及时、准确、详细、完整、清楚；
2、值班人员必须24小时坚守岗位，密切注视临近系统的运行状态，严禁擅离职守；
3、接到火警信号时，必须立即赶赴现场，进行现场勘察；如发现火情或觉察潜在的事故时，消防中控人员必须立即报告领导及有关部门，并采取紧急措施，按预案执行，事后做好详细记录；
4、严格遵守楼宇自控设备的操作规程，负责消防报警设施、图像监控设施的操作；
5、注意保养、维护监控中心的一切设备，如设备发生故障，及时与有关部门联系，说明情况，协助修理，并认真做好故障处理记录；
6、妥善保存消防中控室各种报警设备的自动记录、监控录像资料，以备后查，严格遵守消防监控室的保密纪律；
7、禁止擅自将录像机、监控器关闭或改为它用；
8、保持室内卫生，下班前要对中控室的卫生进行打扫；完成领导交办的各项工作。
第18篇：水泥立磨逻辑控制
水泥立磨逻辑控制
抬辊（静态抬辊）
抬辊是在检修或手动执行的一个抬辊命令，抬辊主要是Y
1、Y4和电机组成。Y1是无杆腔加压、Y4是有杆腔减压，具体：Y
1、Y4和电机同时得电，在收到最后一个高限位延时2s后Y
1、Y4和电机同时失电。自重落辊（静态落辊）
自重落辊是在检修或手动执行的一个落辊命令，落辊主要由Y3和Y4组成，在执行自重落辊命令后，加载缸上下腔会给油箱打通，来达到落辊的目的。自重落辊在收到低限位信号后不执行跳停命令，只做2分钟延时自重落辊命令取消。在执行自重落辊时，中控需要做一时间延时来自动停止自重落辊命令，需要液压具备条件后来计算高位到底位的落辊时间。 快速抬辊（磨机运行）
快速抬辊是在磨机运行中出现故障后执行的一个命令。快速抬辊主要由Y
1、Y5和电机组成，在出现故障时Y
1、Y5和电机同时得电，在上述命令执行4s后，Y5 失电，同时Y4得电，收到最后一个高限位信号后延时2s后 Y
1、Y4和电机同时失电。
快速抬辊也在喂料系统任何一个设备出现故障停机后，磨机都会执行快速抬辊命令，此时喂料系统停止喂料，磨机执行快速抬辊命令，并且磨机循环系统打外排。
在磨机运行过程中振动过大后延时执行快速抬辊。
在收到低限位后延时执行快速抬辊。
在主电机急停后，执行快速抬辊。 落辊（磨机运行）
落辊是在磨机运行中的一个加载命令，落辊由Y
2、Y3和电机组成，在执行落辊命令后，Y
2、Y3和电机同时得电，在达到设定的反馈压力后延时2s，Y
2、Y3和电机同时失电。
在执行落辊加压命令后时（落辊加压认给定压力）在任意一个磨辊收到低限位连续3s后，落辊命令取消，同时执行快速抬辊命令。在执行快速抬辊命令时停止喂料系统，并且外循环打外排。
补压（磨机运行）
补压是有杆腔低于设定压力0.5MPa连续5s后执行的一个自动补压命令。补压是Y2和电机同时得电，在补压到设定压力后延时2s后Y1和电机同时失电（补压是采集有杆腔反馈压力，在低于有杆腔设定压力0.5MPa连续5s后执行的补压命令。 减压（磨机运行）
在压力高于设定压力0.5MPa连续5s后执行的一个自动减压命令。减压是Y4得电，在达到设定压力后Y4失电。 增大平衡力（磨机运行）
增大平衡力是在运行中执行的一个无杆腔补压命令。增大平衡力是由Y1和电机组成，在无杆腔的工作压力低于设定压力0.5MPa连续5s后Y1和电机同时得电，在补压到给定压力后延时2S后Y1和电机同时失电（补压是采取无杆腔反馈压力，在低于反馈压力0.5MPa连续5s后执行此补压命令） 降低平衡力（磨机运行）
降低平衡力是在磨机运行中执行的一个无杆腔减压命令。在无杆腔的工作压力高于设定压力0.5MPa连续5s后Y3得电，在减压到给定压力后Y3失电，（减压是采集无杆腔反馈压力，在高于反馈压力0.5MPA 连续5s后执行此补压命令） 在中控驱动时，可以分为手动和中控自动两组之分。在达到现场位置时可以单独驱动电磁阀和油站电机及加热器，在打到中控位置时只可进行组开，加热器在中控位置时，受温度变化而执行自动加热后冷却。并且在打到中控集中位置时受连锁限制。
注：在执行加载落辊时，必须具备下列条件：主电机运行；润滑系统正常；喂料系统正常；（皮带秤，入磨皮带机）；磨机外循环运行正常。在加载落辊过程中，加压、减压、增大平衡力、降低平衡力是不执行命令。 在执行完毕加载落辊后执行加压、减压、增大平衡力、降低平衡压力命令（加载落辊由于加压、减压、增大平衡力，降低平衡力命令）
如果在执行加压、减压、增大平衡力，降低平衡力命令的同时，如果出现振动过大，此时快速抬辊命令优于加压、减压、增大平衡力，降低平衡力命令。此时停止喂料系统，并打外排。
磨机主减速机参数
推力瓦工作温度：正常55度左右，60度报警，65度跳停。 输入轴的轴承温度一般低于65度，80度报警，85度跳停。
减速机垂直振动、水平振动5mm连续5s报警，8mm连续3s执行自动抬辊（在生产正常后8mm连续3s改为磨机跳停）振动值需要现场根据实际情况检测的数据，进行振动值数据设定的相应修改）
主减速机下轴承80度报警，85度跳停。
磨辊润滑：磨辊润滑回油温度60度报警，70度磨机主电机跳停。 选粉机pt100轴承测温
选粉机轴承温度高于90度报警，高于95度跳停， 磨辊密封风机
密封风机压力低于2000Pa报警，延时20分主电机跳停（是否有压力变送器） 允许启动主电机条件：
1、液压处于备妥状态，并且磨辊都处于高限位。
2、磨辊润滑处于运行状态，并且处于正常状态。
3、主减速机推力瓦、高速轴、油箱温度、振动值都正常。
4、主减速机油站处于正常运行状态。
5、选粉机正常运行状态。
6、密封风机运行正常。
7、磨机外循环系统运行正常（包括两道气动阀、刚性叶轮给料机）。磨主电机跳停条件：
1、振动值大于8mm/s 延时3s 后主电机跳停（因处于调试阶段先把振动值值大于8mm/s
延时3s 后执行自动抬辊，在系统运行稳定后改为跳停，振动值需要现场进行实际检测真实数据，根据检测真实数据，根据检测的真实数据进行振动值设定的相应修改）
2、主减速机油站控制柜出现掉电，主电机跳停。
3、主减速机油站高压油泵运行信号丢失后，主电机跳停。
4、密封风机压力低于2000Pa 报警，延时20分钟主电机跳停。
5、主减速机推力瓦温度65度报警，70度跳停。
6、主减速机高速轴温度高于75度报警，高于85度主电机跳停。
7、磨辊回油温度高于60度报警，高于70度跳停。
8、主电机前后轴承温度高于65度报警，高于70度跳停。快速抬辊条件：
1、磨机运行过程中连续3s收到低限位时，自动执行抬辊命令。之后中控根据中控操作情况手动执行落辊命令。
2、磨机运行过程中如果振动值超过设定值连续5s后，自动执行抬辊命令。试车时可把振动值设为4连续5s抬辊，振动值5.5瞬间抬辊。根据现场实际振动情况，最后再确定一个合适的数值。尽量避免磨机有过大的振动）
3、喂料系统出现故障执行快速抬辊，并打外排。
注：磨机运行中断续出现高限位信号需要检查料层厚度及限位是否松动。在任何的重故障情况下需要发出正确的指令是停主电机还是抬辊。
建议由DCS给润滑站的主机运行信号，改为从高压柜送来，以避免将来操作员误操作或者DCS发生系统故障，同时防止可能的高压柜送来的主机运行信号的故障，建议采用常闭接点，也就是：
1、表示主机停车，0表示主机运行。在此基础上建议润滑站满足以下条件：只要收到高压柜主机运行信号，油站将不再接受DCS系统或者其他任何方式的停机命令。
在连锁状态时低于25度时要先进行加热后方可启动润滑系统。
中材（天津）粉体技术装备有限公司
第19篇：水泥立磨工作原理
水泥立磨工作原理
水泥立磨是水泥生产线上的关键设备，随着水泥产业的继续发展壮大，水泥立磨应用越来越广泛。为了让客户对水泥立磨有深入的了解，挑选到称心如意的水泥立磨，今天我们就来详细解读下水泥立磨的工作原理。
水泥立磨工作原理：
水泥立磨主要用于水泥等原料的粉磨，其工作原理是：原料通过二道锁风阀、下料管落到磨盘中央，横竖旋转着的磨盘借助离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平。使其形成一定厚度的料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被破碎。
在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经水泥立磨机中部壳体进入到分离器中(选粉机)，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分被迅速蒸发。
水泥立磨工作原理图
在粉磨系统中，由于受到水泥立磨下游风机负压作用的抽吸，热风从立磨两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内;由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物块吹回磨盘，将颗粒较小的物料提升。在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。
经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。首先在外围是固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剔除，只有符合力度要求的颗粒才能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，由系统中下游收尘设备收集。
水泥立磨结构图
分离器的转速控制着物料的细度，由于采用变频调速电机，因此转子的转速可无极调节。 在物料粉磨提升回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。
由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。当他们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气体吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排渣阀处排出。
HLM立磨
第20篇：水泥磨技术员工作职责
水泥磨技术员工作职责
1.协助有关部门搞好生产、技术、安全、质量、设备管理；落实分厂下达的各项计划技术经济指标及分厂技术例会纪要内容；围绕分厂生产作业计划积极开展技术工作；
2.每日对磨运行状况进行全面了解（细度、SO
3、台时、能耗、熟料库料位、水泥库料位等参数），做好记录，对不正常参数进行调节，难以处理及时向有关部门反映；监督入磨物料粒度，发现不正常及时向有关部门反映，并采取相应措施；
3.定期对现场交接班记录和运行记录进行次抽查，对系统质量状况进行分析及时并上报；
4.及时整理登记好耐磨材料、设备维修档案等技术台帐；
5.协助并指导中控操作员进行生产调试和参数摸索拟定工作；
6.每三个月对选粉机效率、磨循环负荷率进行测试，及时记录并上报；
7.对日常运行中出现的技术难题，积极参与和组织攻关；
8.检修期间及时检查磨内隔仓板、衬板、护板、紧固件使用情况，并提出检查报告和维修计划；测量磨内装载量，并根据检测数据和往日经验，结合生产实际和装载目标，制定补球方案；检查烘干窑内扬料板、热风炉内耐火砖使用情况，并写出书面检查报告；检修过程中对隔仓板、清渣器，各管道、袋收尘、斜槽空气室、热风炉堂等处清渣放灰工作进行督查把关。
