注塑工艺经理岗位职责
推荐第1篇：工艺工程师(注塑)岗位职责
1.根据公司目标和部门目标，监督生产现场工艺执行情况，以保证现场生产是贯彻工艺文件、质量标准、临时通知和控制计划，是处于受控状态的。2.根据工艺主管的安排，分析客户处质量问题和内部巡检问题，并制定改进措施，及执行。3.根据要求修改工艺条件和质量控制方法，以保证目标的完成、产品生产效率的提升。4.根据流程规定、图纸数据和实际情况，执行各类技术文件、质量记录表式的更新和维护，分析技术文件中需要持续改进之处，保证文件的及时性、有效性、合理性。5.根据要求，参与新产品和新项目工作，完成项目中工艺问题的熟悉和解决。6.与生产区域、供应商管理科及其他部门协调工艺措施实施情况，保证技术问题得以解决。7.根据流程,协助体系工程师进行内外审问题的整改工作。
推荐第2篇：注塑车间工艺工程师岗位职责
注塑车间工艺工程师岗位职责
1.负责生产技术工艺参数的设计调整和修改，以及参与工艺文件的编制。
2.负责所属产品的生产工艺的设计及优化。
3.负责指导工艺技术应用、工艺治理与现场指导。
4.负责产品制造过程中出现问题的解决、反馈、预防。
5.负责开发新模产品的工艺设计，以及产品生产要求的解决，编写产品作业指导书。
6.负责生产过程的工艺技术指导、监督和技术文件的编制、更改、补充、完善。
7.负责生产过程工艺装备的改进和提出使其适应和提高车间的生产效率。
推荐第3篇：注塑工艺基础知识
注塑基础知识
上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期
在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数
1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
三，注塑专业参数含义说明
1 注射量
注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量.注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度
C 对结晶型聚合物为0.85,对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 ２计量行程(预塑行程) 每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程.注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解.预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.
３防延量
防延量是指螺杆计量到位后﹐又直线地倒退一距离﹐使计量室的比容变大﹐内压下降﹐防止流体从计量室中流出﹒
防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时﹐降低喷嘴流道系统压力﹐降低内应力﹐并在开模时容易抽出料把﹐防延量大会使计量室中挟杂有气泡﹐对粘度大的物料可不设防延量
以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达到。
四， 怎样调较注塑工艺参数 • 温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
• 温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。
• 熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
• 注塑压力
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
• 第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
• 锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
• 背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
• 注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
• 射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
推荐第4篇：注塑岗位职责
① 对不按作业指导书,安全操作规定作业的员工有监督权、呈报权
.②对机台、模具维修，物料不合格有建议、决定权。
② 对产品质量、生产进度负责。
岗位职责说明：
①负责维护工艺参数，稳定机台生产效率、质量。
②负责模具更换及开机调试。
③协助生产领班跟进生产进度及质量，协助qc领班进行首件确认。
④提出工艺改善、质量改善方案。
⑤监督生产作业人员进行机台的日常维护。
⑥负责机台、模具的简易故障处理。
⑦负责作业人员的技能培训。
⑧督导作业员工的安全作业。
⑨完成上级交代的各种事项。
一,注塑工程师
部门:工程部 科室:注塑科
授权:工程部经理 职级:6级
上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员
主要职责范围:
给项目工程师提供技术支持,解决注塑过程中的技术方面问题,协调注塑部与其它部门的工作.
主要具体内容:
1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.
2.解决注塑过程中的技术方面问题,模具,机台,原料有异常时的再确认.
3.生产过程中的重大异常及时向上级报告.
4.对注塑领班及调机员给予技术指导.
5.作好注塑部与其它部门之间的工作协调.
二,注塑主管
部门:工程部 科室:注塑科
授权:工程部经理 职级:6级
上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员
主要职责范围:
1.监督生产,相关记录审核.
2.安排调动人手,技术指导.
3.车间纪律,环境卫生监管.
4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调.
主要具体内容:
1.根据生产指令单组织安排生产,监管生产运作.
2.组织啤机的调校,工模安装,检查全部机器,工模以及运输带的保养.
3.检查注塑机,附件机,空调的运作情况,带领,指导,督促及协调安排,保证各种机械运行正常.
4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调相关事宜.
5.组织安排或自行对机器调校,故障处理,工模保养&检查等相关记录依文件要求进行督查,审核或填写.
6.组织或协助训练和指导相关技术人员的工作技能.
7.监查原料的使用情况,特别是机水口清理及混合添加使用等问题.
8.协助生管科开展多项工作,检查监督设备的安全,环境卫生及本生产车间各员工工作的执行情况.
9.在生产过程中出现的意外事故,及时报告予生管科(生管)和上级,以便及时组织处理和改善.
10.执行上级对本生产车间的要求,执行公司质量文件和各项管理规章.
三,注塑领班
部门:工程部 科室:注塑科
授权:工程部经理 职级:5级
上级报告:注塑主管 下属:注塑调机员
主要职责范围:
1.服从生产安排/啤机调校.
2.组织上落模和检查.
3.技术指导&培训.
4.安排模具,有关机器设备的日常保养.
5.注塑机,附件机,工模,辅助设备的运转&保养检查.
6.车间环境卫生,工作纪律管理.
主要具体内容:
1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,做到接班前掌握上一班的生产状况.
2.按生产指令单的指标安排和组织生产.
3.负责或组织啤机的调校,工模的上落,生产工场机器设备的日常保养检查和管理,保证各种机械运行正常,处理组长及qc反应的啤塑问题.
4.根据公司管理系统相关文件要求,认真填写或督导填写好相关记录.
5.对调机员的工作做具体安排并训练和指导调机助理的生产技术,并不断提高自身技术和管理水平.
6.审查本班物料(包括水口)的使用情况,特别是水口的清理和再生,原料干燥使用问题.
7.协助生产组长开展多项工作,检查监督设备安全,环境卫生,本班员工工作的执行情况.
8.机器,模具及辅助机器的保养,清洁等所需物品及工具的预算,请购.
9.生产中发现严重故障应立即反映报告主管.
10.协助主管各项工作,以不断提高自身的工作能力.
四,注塑调机员
部门:工程部 科室:注塑科
授权:工程部经理 职级:4级
上级报告:注塑主管/领班 下属:无
主要职责范围:
1.协助领班工作,负责巡视生产运行情况,确保生产正常.
2.上落模,啤机故障处理&调校.
3.工模,设备的日常护理&月保养.
主要具体内容:
1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,巡视交班时的机械运行&生产情况.
2.在生产指令下达后,协助领班安排,组织生产.
3.在领班的督促下进行工模的安装,所有设备的保养需检修情况报告,确保生产正常.
4.在领班的指导下认真学习,掌握熟练的调校技术,在未掌握熟练的调校技术之前,(即无合格证),不准独立进行啤机的调校.
5.生产过程中,如啤机或工模发生故障时应立即处理,处理不好向领班报告.
6.随时检查注塑机,恒温机,机械手等的运行情况,保持机位的清洁卫生,时刻留意锔炉里原料是否满桶,抽料机运转是否正常,督促加料员添加原料.
7.模具日常保养,妥善处理模具内的拉丝,油污,污渍和防锈情况,工模运转情况检查发现不通畅或其它异常情况及时向领班报告.
8.开机与停机必须协同领班且按照其工序进行.
9.有关管理文件要求及时,认真填写有关记录.
10.下班时向领班汇报本班情况需下一班继续处理的问题,以便领班填写交班记录.
五,工模工程师
部门:工程部 科室:工模科
授权:工程部经理 职级:6级
上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员
主要职责范围:
给项目工程师提供技术支持,审核新项目的模具图纸,协调模房与其它部门的工作.
主要具体内容:
1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.
2.审核新模具图纸,提供一些必要的信息给模具工厂及注塑科,并与客户共同讨论一些技术上的问题.
3.作好模房与其它部门之间的工作协调.
六,工模主管
部门:工程部 科室:工模科
授权:工程部经理 职级:6级
上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员
主要职责范围:
根据自身经验,按照模具保养计划安排好模房的每日工作,检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核.与注塑科共同分析模具损坏原因及较复杂的问题并及时解决它,以确保正常生产.
主要具体内容:
1.检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核,确认及审核工模月保养及工模维修单之保养结果.
2.指导并安排工模技术员进行模具维修及保养.
3.根据每一套模的损坏情况,与注塑科共同分析并提出切实可行的解决方法.
七,工模领班
部门:工程部 科室:工模科
授权:工程部经理 职级:5级
上级报告:工模主管/工模工程师 下属:工模技术员
主要职责范围:
根据计划安排工模保养及维修,按照技术员的维修需求请购必要的配件,并对修模情况进行跟进.
主要具体内容:
1.根据上级安排,保养,维修模具,尽可能以最快速度完成工作.填写《工模维修单》,《模具保养表》和《模具保养与维修统计记录》并跟进,定时检查模具保养及维修结果.
2.指导技术员进行设备保养并确认.
3.按照技术员维修实际之需求填写《间接物料请购单》并跟进.
八,工模技术员
部门:工程部 科室:工模科
授权:工程部经理 职级:4级
上级报告:工模领班 下属:无
主要职责范围:
伟创力精密注塑斗门分厂之所有模具及设备的维修与保养.
主要具体内容:
1.根据组长及工程师的安排,进行模具保养与维修,以最快速度完成工作,填写《工模维修单》,《模具保养表》及《模具保养与维修统计记录》.
2.进行设备日保养并填写设备日保养及月保养记录.
3.定期检查入仓的模具,并将检查结果报告予领班.
九,设备主管
部门 :工程部 科室 :设备科
授权 : 工程部经理 职级 : 6级
上级报告 : 工程部经理 下属 : 设备科技术员
主要职责范围:
负责计划,安排生产设备,设施检查,保养,维修工作,申购,跟进所须零配件,协助其它部门完成生产计划.
主要具体内容:
1.计划安排注塑机及其附属设备的维护保养.
2.培训,指导注塑机,机械手的维修工作.
3.计划日常所需零配件,消耗品的购买及管理.
4.负责检查,督促相关程序的执行及其表格的登录.
十,设备技术员
部门 :工程部 科室 :设备科
授权 : 工程部经理 职级 : 4级
上级报告 : 设备科主管 下属 : 无
主要职责范围:
负责全厂生产设备及设施维护,保养与检修工作.
主要具体内容:
1.注塑机及附属设备检查保养与维修.
2.移印装配设备检查保养与维修.
3.照明,供电,冷却,压缩空气,空调等系统设备检查保养与维修.
4.喷油设备检查保养与维修.
5.设备简易电源线,管路安装.
推荐第5篇：注塑经理描述
工作描述：
1负责注塑、压铸生产、品质的全盘管理，达成计划，品质，交期；
2确保生产安全及生产正常运转，降本生效，在生产过程中全面贯彻5S.
3负责组织本部人员贯彻执行ISO质量管理体系所赋予生产部的要素要求。
负责工厂的产品,塑胶模具制造的生产,人事安排,生产计划的安排，产品质量控制,生产进度跟进，对ISO9000：9001，5S等体系的实施；对各部门的工作协调，协助注塑部机器的维修保养，模具制造和维护。产品以出口电子计算器、车载电子产品为主。
全权负责注塑、丝印、移印部的运转，改善生产制程工艺，制定生产流程安全规章制度，生产计划，保障安全生产实施。部门人员培训，部门内外的协调发展，负责机器模具建档保养维护，新产品研发跟进，生产资料建档，SIP、SOP创建与时俱进更新；规范了文控系统，生产作业程序操作流程，撰写了大量ISO二阶/三阶文件；规范流程改善制程；使品质、成本、交期得到明显改善；并不断以新理念创新工作、组建执行型团队推行；稳固ISO、7S、PIE动作经济原则的成果；并成功设计注塑部热风干燥机的废气排放系统达到净化车间空气环境、半自动模具改全自动全自动改无人化操作等；在职期间获得以下荣誉“最佳创新集体奖“优秀学习型团队”最佳集体奖。
1997年-2001年12月任职艾美特台资电器厂注塑领班,主要负责车间现场40台机生产,5S,产能品质提升的管理。后续因工作出色提升为PMC主管和注塑主管,根据装配月计划,合理安排车间周\\日进度200多台机生产
2002年-2004年9月任职天津亚光耐普罗美资工厂主要生产手机和连接器产品，任职注塑主管,负责车间日常管理.品质.安全.产能全面提升,现场改善等.2005年-2008年11月任职龙岗坪地舒美台资玩具日用品厂任职注塑经理主要生产打印机相机,负责2个车间150多台机生产,人员管理,物料损耗,产能效率提升及品质管控
2009年任职彩丽电子（深圳）有限公司IE主管,主要负责注塑100台机标准产能生产计划,配合装配生产进度,IE现场提案手法改善 2010年-2012年12月任职彩丽ASAMA（越南）分公司注塑经理，主要负责本部门出货生产上海通用汽车，日本,丰田,三菱,本田,日产,雷克萨斯,汽车配件,保险杠、内饰件、大小前车灯、导光条，导光板等注塑100多台机生产及人员技能安全操作培圳，现场改善品质和产能提升。
1.全面负责塑胶部注塑成形、喷油、丝印、外发电镀等塑胶件生产运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务.
2.依生产状况，完善注塑部的组织结构和人员编制，合理的安排人员生产.
3.根据PMC下达的生产指令单，按时保质保量地完成生产任务，随时掌控生产进度，异常状况时，及时分析原因、协调/沟通处理
4.坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，建立一个有生产团队精神及效率意识的工作团体.
5.做好生产现场原材料，易耗品投入使用状况的管控；不断减少浪费、不良、降低成本.
6.贯彻落实公司有关管理体系和管理制度，建全本部门管理体制，督导下属员工严格执行.
7.生产设备的点检、状况了解把握、排查各项安全隐患，做到人、设备等安全生产；积极推行“5S”管理活动，完善生产现场.
8.每月生产完成、核实后，真实记录反映各类生产月报表、及PPT文档格式汇报上级（总经理）。
MOLDFLOW模流分析。注塑成型工艺管理，设备管理。
公司产品:塑胶模具设计制造,注塑,喷印,装配加工.
工作职责:
1.负责注塑，喷印，装配部门事务管理;
2.组织建立和完善生产指挥系统，编制生产计划，检查生产工作，确保生产任务的完成；
3.抓好设备管理，提出更新改造方案，定期组织维修保养，提高设备 完好率和利用率；
4.负责生产中的技术和质量保证工作，发现问题立刻改善。
5.定期向总经理汇报所分管的工作，并完成其交办的其它工作
公司主要客户为；佳能 下西 安费诺 仪科 江森 天派 永诺 多美科 松下 惠浦 高和 SPI 好帮手
格尔瑞康等几十家日本 美国 德国 以及国内客户群体 公司主要从事精密注塑加工 精密模具制造 2次加工处理.
本人在友信管辖； 注塑 2次加工 模具维修部的日常工作的管理。
公司性质：(新资、2000人)，汇报对象：总经理公司简介：广州白云清洁集团有限公司始创于是1988年，公司是中国
规模最大，现代化程度最高的产业集团，主营：洗地车系列、吸尘和吸水机系列、强力吹干机系列、清洁剂系列、清洁
工具系列、等等，它是美国ISSA国际清洁卫生协会会员，出口40多个国家和地区，在中国有3000多个销售网点，白
云清洁集团正在以高速的步伐，走向全球的每个角落。1． 参加制定公司未来及年度发展计划、公司内部的生产运作计划和目标。2． 统筹公司的生产运作，建立完善的生产流程、人员管理、物料管理、成本管理。3． 根据公司战略归划
及市场要求，协同研发部门，对产品升级及换代。4． 在PMC的控制上，建立目标责任制度，预定计划与实际计划相符、
采购成本下降3%.5． 在生产上，以设备、工治具、技能为基础，制定目标要求及改善项目小组责任制，生产效率提高
10%，物料损耗在0.3%以内，设备使用率达90%。
全面负责注塑、喷油、移印的生产管理工作。将各项生产管理制度建立健全；主导通过ISO9001与ISO14001的认证；将以前积压的数十吨水口料消化用掉；工厂生产效率提高40%以上，并积极改善产品质量（包括喷油，丝印的品质问题）与模具使用状况；导入7S管理方案并取得显著成效；建立各级职员工绩效考核标准与培训考核制度；培训基层管理、技术人员的业务知识，灌输管理理念，打造了一支团结协作且业务过硬的团队。
1.手机连接器模具的设计（simcard，t-f card， usb， i/o， battery， hdmi），主要为卡内产品开发。（开发）
2.开发案件进度的跟进等。（进度跟进）
3.部门工作协调。（沟通）
4.生产中的模具改进。（改善永无止境）
5.模具维修团队的管理。（组立试模具）
成功案例：
1.完成1.5h sim card， 1.6h t-f card 等等超薄产品开发生产（16穴）。
2.mirc 5 pin usb 全自动i/m模具开发成功，顺利生产。效率提升70%，并稳定了品质，同时扩展到simcard t-fcard 等等产品上的开发使用。
3.抽屉式的模具开发成功，为公司的生产效率提高了一个层次，效率提升50%
4.3in1 simcard+t-f card 以及多款二合一开发成功。为公司填补了高端产品的空白。
5.刀片式I/m battery 抽屉模具研发成功。
6.使用moldflow 软件对产品流动性，起泡，翘曲等做设计前的辅助分析，提高模具开发的成功率。
7.有注塑模具设计主管经验。
8.有注塑生产管理经验
9.有注塑模具模修管理经验
1、负责注塑生产的人员管理.材料管理.机械管理.作业方法和环境管理,制定和实施有效的管理制度。
2、负责编制注塑事业部长期发展规划，制定年度生产计划及各个阶段的奋斗目标。
3、负责注塑现场的设备管理以及生产工艺优化，提升产品质量。
4、负责管理注塑事业部95台注塑机的生产高效运作，现场人员配置、成本控制、产能的达成 。
5、负责组织建立和完善生产指挥系统，编制生产计划，检查生产工作，确保生产任务的完成。
6、负责注塑部门的生产效率提升，产品合格率提高。
7、负责生产管理的相应规章制度、操作流程、培训计划等的建立，健全及完善管理工作。
8、负责解决注塑现场出现的模具问题并提出改模方案。
9、负责现场6S的管理，ISO/9000、14000/TS16949，体系和现场生产管理。
10、熟悉各類注塑機的调试，各類模具結構及模具製造工艺，各類塑料和工程塑料的特性。
推荐第6篇：TPU注塑成型工艺
TPU注塑成型工艺(第1页)
TPU模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件，分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。
1、注射机的设计
注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比L/D=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5L，压缩段0.3L，计量段0.2L。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。
加工TPU宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。
从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。
2、模具设计
模具设计就注意以下几点：
（1）模塑TPU制件的收缩率
收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75A比60D大2～3倍。TPU硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见TPU硬度在78A～90A之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加。
（2）流道和冷料穴
主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。
冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。
（3）浇口和排气口
浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积通常小于流道，是流道系统中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。
排气品是在模具中开设的一种槽形出气口，用以防止进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具。否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤，制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上，为0.15mm深、6mm宽的浇槽。 必须注意模具温度尽量控制均匀，以免制件翘曲和扭变。
3 模塑条件
TPU最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。这些参数将影响TPU制件的外观和性能。良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制
件。
（1） 温度
模塑TPU过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响TPU的塑化和流动，后一种温度影响TPU的流动和冷却。
a．料筒温度 料筒温度的选择与TPU的硬度有关。硬度高的TPU熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高。加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使TPU温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。
b．喷嘴温度 喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。
c．模具温度 模具温度对TPU制品内在性能和表观质量影响很大。它的高低决定于TPU的结晶性和制品的尺寸等许多因素。模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制，TPU硬度高，结晶度高，模具温度亦高。例如Texin，硬度480A，模具温度20～30℃；硬度591A，模具温度30～50℃；硬度355D，模具温度40～65℃。TPU制品模具温度一般在10～60℃。模具温度低，熔料过早冻结而产生流线，并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低，会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变化。
b．压力
注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。TPU的背压通常在0。3～4MPa。
注射压力是螺杆顶部对TPU所施的压力，它的作用是克服TPU从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。TPU流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与TPU硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于TPU硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，TPU硬度越高粘度越大。
在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。TPU的注射压力一般为20~110MPa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4MPa以下，以使TPU塑化均匀。 c．时间
完成一次注射过程所需的时间称为成型周期。成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脱模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率。TPU的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型，TPU硬度高周期短，塑件厚周期长，塑件构型复杂周期长，成型周期还与模具温度有关。TPU成型周期一般在20~60s之间。
d．注射速度
注射速度主要决定于TPU制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度，端面薄则注射速度较快。
e．螺杆转速
加工TPU制品通常需要低剪切速率，因而以较低的螺杆转速为宜。TPU的螺杆转速一般为20~80r/min，则优选20~40r/min。
（4）停机处理
由于TPU高温下延长时间可能发生降解，故在关机后，应该用PS、PE、丙烯酸酯类塑料或ABS清洗；停机超过1小时，应该关闭加热。
TPU注塑成型工艺（第2页）
（5）制品后处理
TPU由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同，常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力，这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降，表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理。退火温度视TPU制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高，硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除内应力的目的。TPU的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能。硬度在邵尔A85以下退火80℃×20h，A85以上者100℃×20h即可。退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形。
退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能。由于TPU是两相形态，TPU热加工期间发生相的混合，在迅速冷却时，由于TPU粘度高，相分离很慢，必须有足够的时间使其分离，形成微区，从而获得最佳性能。
（6）镶嵌注塑
为了满足装配和使用强度的需要，TPU制件内需嵌入金属嵌件。金属嵌件先放入模具内的预定位置，然后注射成一个整体的制品。有嵌件的TPU制品由于金属嵌件与TPU热性能和收缩率差别较大，导致嵌件与TPU粘接不牢。解决的办法是对金属嵌件进行预热处理，因为预热后嵌件减少了熔料的温度差，从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢，收缩比较均匀，发生一定的热料补缩作用，防止嵌件周围产生过大的内应力。TPU镶嵌成型比较容易，嵌物形状不受限制，只要在嵌件脱脂后，将其在200～230℃加热处理1。5～2min，剥离强度可达6～9kg/25mm。欲获得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合剂，然后于120℃加热，再行注射。此外，应该注意所用的TPU不能含润滑剂。
（7）回收料的再利用
在TPU加工过程中，主流道、分流道、不合格的制品等废料，可以回收再利用。从实验结果看，100%回收料不掺合新料，力学性能下降也不太严重，完全可以利用，但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平，推荐回收料比例在25%~30%为好。应该注意的是回收料与新料的品种规格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要贮存太久，最好马上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型条件要进行调整。
推荐第7篇：注塑工艺学习总结
注塑工艺学习总结
为胜任祥兴成都工厂注塑技术工作，正常稳定生产出合格的产品，排除解决生产中所出现的故障，形成一个系统有效的工作流程，到祥星深圳总厂学习以注塑工艺为主的相关技术知识。
到目前为止，在祥兴深圳工厂的学习已三个月。开始期间主要学习模具的装配，了解模具的结构，模温控制系统和设备的操作，以及科学成型的理论知识，近期才对一些简单的模具进行单独调试。由于自身对模具和注塑机的知识不足，所以前期将重点放在注塑机的操作和一些故障的排除上，因为我认为只有充分了解注塑机和模具的工作原理和结构，才能对应注塑工艺各个参数动作点，设置合理的艺参数，生产合格的产品。
在实际的操作中，也出现了一些问题：对顶针的检查关注不足损伤模具；模具冷却水排气不足，水未循环而使产品模。在单独调试中，由于对产品的质量重点要求认识不充分，也造成了一些列无用的调试。
在科学成型的学习和应用中，能计算出储胶量、射胶位置并运用到实际中，运用科学成型的理论调整参数也确实改善了一些产品的质量。但对一些需要测试才能得出的数据，如熔胶速度（塑料温度测定），射出速度和压力（有效黏度测试），保压时间（模温测定），则参照相关产品较多，未能将科学成型理论贯彻到底。
公司领导要求学习祥兴公司良好、科学的工作方法和技术，摒弃一些传统和不良的工作方式，并深度开展了TS16949的宣传和学习。针对这一要求，我以后调试前要加强先期的策划和准备工作，运用科学成型理论调节成型工艺。
现在我虽然能调试一些简单的产品处理一些生产故障，但还不能形成系统的分析和判断，以后将加强技术和工作方法上的学习，胜任祥兴成都工厂的工作。
杨家树2013年7月9日
推荐第8篇：保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结（提纲）
第一部分：概述
一、原材料
1．材料组成以及材料性能
保险杠等外饰零件主要采用的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性产品。PP是一种结晶性，具有一定的收缩性，其收缩性受模具温度影响，提供保险杠产品一定的强度。EPDM是一种橡胶，可起到一定的吸收撞击能量的作用，与PP共混，改善材料的拉伸性能和弯曲性能。添加滑石粉使材料的强度增加，以达到一定的性能要求。同时在材料中还添加了其它助剂，起到改善材料的反应机理和调整收缩率的作用。在注塑工程中部分助剂还可起到一定的交联作用，提高EPDM与PP之间的相互的结合，进一步提高产品的机械性能。
2．材料的干燥和成型条件
PP＋EPDM的吸水性较弱，干燥要求为80℃－100℃，干燥时间2－4小时。成型的工艺范围较宽，通常的塑化温度为210℃－260℃之间，注塑压力在50－100Kgf/cm2左右。
3．材料对油漆和装配性能的影响
PP＋EPDM的油漆性能在很大程度上取决与材料本身的性质。由于PP本身的极性很弱，因此主要的油漆结合力取决于EPDM的分布情况，要求EPDM均匀地分布在产品表面，保证各个表面的油漆结合力一致。工艺中，要求在流体的流动过程中形成适当的剪切力，通过PP和EPDM在流动速度上的差异，将EPDM留在产品的外表面来达到油漆要求。但在实际的工艺控制中由于要求兼顾其它方面的产品质量，这方面比较容易被忽略。
PP＋EPDM对于产品尺寸上的影响主要是由于材料的模具收缩率引起。EPDM作为橡胶体，在压力的作用下存在一定的可收缩性，因此在注塑压力的作用下，EPDM有一定的收缩，而开模后产品又存在一定的弹性释放。而PP作为结晶材料，在不同的温度下，结晶的速度不同，会造成收缩率存在变化。在油漆过程中，二次烘烤会引起PP的再结晶，因此对产品的尺寸而言，存在的变数比较多。
4．材料主要性能对产品质量的影响
熔融指数：熔融指数考察的是材料的流动性，熔融指数低，材料流动困难不但会造成产品的表面的诸多缺陷，还会形成局部的尺寸偏小等问题。而熔融指数过高，流动性过好，会使一定的压力下，型腔内熔体的量对注塑和保压压力十分敏感，用于控制尺寸的工艺的稳定性变差。
材料收缩率：材料收缩率的偏差必然导致产品的尺寸不良。对于PP＋EPDM而言除了材料本身的性质外，收缩率还取决于产品形状、模具结构、注塑速度、压力和温度。通常材料供应商提供的材料收缩率是一个范围，如果是某个定值是指对于某个形状的产品而言，有较大工艺窗口的模具收缩率参考值。
EPDM的含量：由于EPDM的流动性较差，会引起表面和尺寸上的缺陷。EPDM可被压缩，会造成局部的应力集中，过多的EPDM含量会造成工艺上控制的困难。 滑石粉含量：滑石粉同样会起到降低流动性的作用，主要会对产品表面造成不利影响，同时如果滑石粉如果共混不均匀，还会对降低产品的油漆性能。
虽然，一般而言材料供应商不会提供材料的各种成分含量。但是从材料的部分其它性能上可以进行判断。断裂伸长率的大小，相当部分取决于材料中EPDM的含量，含量越高，延伸率越大。同时，滑石粉含量越高，强度也越高。因此，在同等的材料性能下，还需要考虑材料的工艺性能。通常理想的材料选择，应该考虑工艺窗口尽量变宽。
随着目前对产品尺寸要求的提高，相对会采用收缩率比较高的材料，因为收缩高，工艺上的变动使产品尺寸的影响也会变小。
二、设备 1． 注塑机
a.注塑机各工艺参数设定介绍
以下就UBE注塑机的各项参数设定值进行如下简述：
注塑速度：注塑速度共分段控制，输入值为最大注塑速度的百分比值。 注塑切换位置：各段注塑速度的切换位置
注塑压力：注塑过程中所需注塑压力的上限值。注塑机根据系统压力的反馈情况，对最高注塑压力进行限制。如果注塑压力可以满足产品注塑的速度要求，注塑过程以速度控制为主，如果注塑压力低于注塑的速度所要求的注塑压力，余下的注塑过程以设定的注塑压力控制，直至补缩切换点。此时，速度控制失效。因此，在某些注塑过程中会出现提高注塑压力可以降低产品的现象。 补缩和保压压力：注塑机可设定一段补缩压力和段保压压力。 补缩和保压时间：补缩和保压过程所需的时间。
V－P转换：即速度控制和压力控制转换点，注塑阶段以速度控制为主，补缩和保压阶段以压力控制为主。V－P转换点是注塑和补缩、保压的转换点。
V－P转换压力：V-P转换压力的定义如下，当实际所需的注塑压力大于转换压力时，注塑过程正常在V-P转换点切换为补缩和保压。如果没有达到转换压力，注塑过程继续进行，直至压力达到V-P转换压力进行切换。
设备油压顶出系统：1300T以上的设备有4组抽芯系统，动定模各2组，设定如下：
Core open: 在合模之前的动作为“Set”,开模完成后动作为“Pull” Core Closed: 和模后的动作为“Set”，开模之前动作为“Pull”。
Core move:合模过程中动作为“Set“，开模过程动作为“Pull”,其中动作的位置可以设定。此外，有2种状态可供选择： “Comb”:动作过程时，合模或开模过程不停止
“Stop”:动作过程时，合模或开模过程停止，在抽芯动作完成后，开合模继续。
抽芯动作到位与否，可以用“LS”(限位开关)和“Time”（时间）两种方式控制。
LS－限位开关被触动后，表示动作到位。
Time－抽芯动作持续一段时间（设定值）,设备自动给出到位信号。 此外，还设计顶出液压系统，顶出系统必须在抽芯“Pull”动作完成后进行（如果有抽芯动作）。同时，顶出系统必须使用“LS”方式，否则将无法进行连续生产。
2．模温机
a.外饰系统厂模温机现状
在每台注塑机周边，均配备台模温机，其中台控制动模，台控制定模。可使用循环水和冷却水。目前外饰系统厂的模温可控制范围狭窄，夏季实际控制温度范围在20－40℃，冬季在10－35℃之间。在这样的条件下，相对缩小了工艺窗口。
3．干燥及集中供料系统
a.干燥和集中供料系统工作情况
外饰系统厂采用热风干燥设备，干燥容量有单位时间的材料耗用量而定。材料干燥后，通过真空管通到集中供料系统的控制台上，在控制台上可以将管路连接到注塑机上。注塑机上料斗的感应器，在料斗中的原料不足时向集中供料系统的控制单元发出信号，控制单元打开真空泵通过控制台，从干燥机送至注塑机上。同时为了降低原材料的占地面积，在供料区域还设置了Silo。作为未干燥粒子的缓冲贮存。
干燥料桶，从Silo或直接吸入塑料粒子，进行干燥。吸入设备还可以通过吸料时间的差异控制从不同的管路吸入不同材料的比例，以进行原材料或者回用料配比。
b.干燥和集中供料系统对产品质量的影响
主要对产品产生的影响包括以下几个方面：
材料含水率过高：含水率过高，将影响产品的表面质量，出现排气不良现象。同时会影响塑料熔体的流动性和模具收缩率，产生产品尺寸的偏差。但是，由于PP＋EPDM的吸水性不高，对产品的影响较小。
三、模具
1．模具结构
a.模具结构与产品结构
模具结构在很大程度上取决与产品结构和产品质量要求：
模具顶出系统要求：根据对产品分型线位置的要求，在设计模具顶出系统时，必须进行考虑。如果对分型线的位置没有特殊要求，可以采用模具开模到位后顶出。通常在这种情况下，产品的分型线在可见表面上，该分型线无法消除，同时要求有一定的修边和打磨工作量。
另一种要求隐藏分型线，且在可见表面不允许有可见滑块痕迹，这种产品设计要求在大众设计的产品中比较多见。这时要求开模同时顶出与开模同步，开模时利用滑块将产品顶住型腔。同时产品向内收缩，在产品两侧完全与定模分开后，将模具彻底打开。为方便取件，有时也采用第二级顶出。为保证模具的安全性和操作性，通常在模具上设计有安全销，以保证在设备液压系统工作不正常时，通过安全销拉动模具顶板，保证模具定模型腔的安全。合模过程之前，顶板不回退，依靠回顶将顶板回退到位。为防止误操作，模具油缸的回退杆不与模具顶板连接，这样在注塑设备上始终保证无法使用手动方式退回顶板。在模具由于在开模过程中，产品有一定程度的变形，任何设计或加工不理想，都可能产生产品损伤，产品设计时在两侧边缘尽量避免强度较低的部分和锐角。 流道系统：
由于PP＋EPDM对压力比较敏感，同时存在较大可压缩性，浇口如果直接进入产品通常会产生应力集中。因此浇口应在冷流道中有足够的缓冲，或将浇口设置在不可见区域。
如采用多浇口结构，应该考虑产品的熔结痕问题。尽量减少浇口数量。采用Valve Gate技术，可以消除熔结痕，但是由于V/G浇口不是同时打开，容易引起冷料的问题。在模具设置时必须充分考虑，冷料的去向，适当加大冷料井的容量。如果采用Valve Gate侧浇口，前一个浇口熔体可能进入，后一个浇口的冷流道中，在这种情况下，冷流道中气体可能受困，应该考虑排气问题。
此外浇口的设置，还要求考虑门板和门槛等产品与车身的匹配关系。在敏感区域不能设置浇口。从尺寸稳定性方面考虑，通常增加浇口数量，有利于产品尺寸的稳定，和尺寸调整的方便。但同时也会带来表面质量的不稳定因素，和换模效率模具成本增加等问题。 模具抛光要求：
模具的光洁度与产品设计工艺有很大联系。通常对于电镀产品而言，模具光洁度要求最高。而模具光洁度提高，也有利于对熔体的流动进行控制。但是，如果模具光泽度过高可能影响产品
四、机械手取件
1．机械手的功能介绍
取件机械手的主要功能是将产品从模具中取出，并转移到工作台上。延锋UBE 2200T及3150T的注塑机采用的机械手可以进行3轴转动，但是1300T的机械手 的转动方向至可以进行2轴转动。每台机械手配有1路真空回路，用于使用吸盘吸取制件，另配有3路气路，保证机械手进行动作。这3路气路有先后动作次序依次为“UnderCut 1”、“Undercut 2”、“Clamp”，可根据需要选择是否使用。此外还有一路单向气路提供剪切浇口，在1300T设备上增加汽缸，也可作为另一个轴方向的旋转功能使用。
2．机械手对质量的影响
机械手对产品质量的影响主要表现在：
1、吸盘吸力过大，容易导致产品表面凸起。
2、感应开关可能碰伤产品表面。
3、取件夹子可能碰伤产品。
4、吸盘位置发生相对移动，划伤产品。
5、取件周期过长，导致生产周期偏长。
6、产品碰撞设备，产品损伤。
7、吸盘或抓手位置在产品某些部位产生痕迹，造成缺陷无法判断。
第二部分：注塑工艺
一、干燥
使用热风干燥机对原材料进行干燥，通常要求注塑用的PP＋EPDM的粒子含水率低于0.03%。造成含水率无法满足这个指标的可能性，在于干燥温度或干燥时间无法满足要求。除去设备故障因素外，可能造成的原因在于：干燥设备的容量无法满足生产的要求，随着生产的延续，干燥时间越来约少，干燥温度越来越低。 这样容易造成的产品缺陷主要为产品表面容易出现气泡、银纹、缩瘪等缺陷。干燥不足还会引起，产品的机械性能下降。
二、塑化和计量
塑化是在一定的温度下，通过注塑机的螺杆转动，在一定的背压作用下，塑料粒子熔融受剪切，形成熔体的过程。在该过程中螺杆向后旋转，将熔体“推”向螺杆前端，此时注塑机对熔体的数量进行计量。由此可见，这个过程可以决定材料的塑化程度和注塑量。
熔体必须达到一定的塑化程度，才能保证制品的质量，以下参数对熔体的塑化程度起到较大的作用：
1、料桶温度：熔体在一定的温度下，才能塑化完全。如果温度过低，才能的流动性能会下降，造成产品的缩瘪或缺料，同时材料成分不均匀，影响零件的机械和油漆性能。通常的料桶有效位置温度设定在200℃至250℃之间。而温度过高或材料在料桶内的停留时间过长，会造成高温使材料分解，分解的材料引起材料中夹杂大量的气体和机械性能的下降。对于料桶大小的选用决定了材料在料桶内的停留时间，零件的重量应在料桶容量30％－70％之间。但是由于外饰零件的注塑的通常为薄壁产品，相对的重量较轻，而目前外饰厂的注塑机之间规格差异较大，如果零件重量低于料桶容量的30％，应该在保证塑化完全的情况下，降低料桶后段的温度。
2、螺杆转速：
螺杆转速过快，可能降低粒子受剪切作用的时间，原料的塑化程度下降，同时夹带气体，从而降低材料的流动性增加气体的含量。而螺杆转速过慢，将影响注塑周期。通常螺杆的转速应该与冷却时间相配合。
3、背压
使用背压，可以提高对塑料粒子的剪切力，提高塑料的塑化程度。同时，背压可以防止在浇口封闭之前零件浇口附近的材料应力释放产生的缩瘪。但是背压过高，同样可能延长塑化时间，影响生产效率，还可能对螺杆造成损坏。对于PP+EPDM的材料的背压设定，应在10－20Bar之间。
4、松退
在计量完成之后，螺杆要进行松退，由于在背压和剪切作用下，熔体内部会产生一定的压力。压力的存在使注塑时需要额外的压力才能推动螺杆向前，同时会造成熔体的压力在模具型腔内释放产生不稳定的流动。松退之后，可以释放一定的压力，以保证熔体顺利进入型腔。但是如果松退过度，可能在松退过程中带入大量的气体，在注塑过程中形成气泡。
5、计量熔体数量
必须保证计量的熔体有足够的数量，以保证产品不出现缺料，同时在保压过程中有足够的熔体可以进入。
三、注射
注射是整个注塑过程中最关键的部分，也是最难控制的部分。UBE注塑机的注射过程控制部分采用5段速度和一段压力控制。其过程为，在注塑过程中，按设定的速度进行注射，如果所需的注射压力不超过设定的注射压力，注射过程按设定的速度进行控制，如果所需的压力高于设定的压力，注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点。
注射速度：注射速度对产品的表面质量和产品尺寸有着较大的影响。注塑速度过快，熔体流动过程中会夹杂部分气体，在产品表面形成气泡等，同时产品的致密度下降，容易形成缩瘪和尺寸偏小。但是，如果速度过慢，熔体的流动会在注塑后期受到阻碍，容易形成注射过程后期的缺料和缩瘪，同时产品应力相对集中在浇口附近，烘烤后应力释放，可能造成局部变形和压力线，影响外观和产品尺寸。
注射压力：注射压力的设定主要起到保护模具和设备的作用，注射过程控制是以速度控制为主。如果注塑压力过低，无法满足速度控制所需的压力时，会按设定的注塑压力以恒定的压力进行注射，此时熔体的流动速度会失控。有时在低压力的条件下，反而会形成飞边，这是由于通常在注射后期需要将降低注射速度，所需的压力反而要求很低，而在压力控制的情况下，压力无法下降，形成飞边。因此注射压力的设定应该略高于实际所需的压力，以保证产品质量处于受控状态。
VP转换点：VP转换点是指由注塑转为保压的切换位置。这个位置的设定，既要求有足够的熔体在保压过程中补入，又不能因为缓冲垫过厚而造成压力损失。
四、补缩和保压
补缩和保压是克服产品缩瘪和保证产品尺寸的重要步骤。熔体遇冷后固化收缩，其收缩的程度随模具温度、壁厚和形状等不同而各不相同，在补缩和保压过程中，在一定的时间内以一定的压力将熔体补入型腔，保证产品的成型后各部分表面尽量饱满。该过程通过压力和时间两个参数进行控制。
补缩和保压压力：在补缩和保压过程中，过低的压力无法保证熔体可以流到远离浇口的位置，而过高的压力除了会产生飞边之外，还可能在浇口附近形成较大的应力，形成局部过饱和的现象。
补缩和保压时间：同样如果保压时间过短，压力没有足够时间传递到远端。而时间过长也可能形成过饱和。
五、冷却
产品的冷却不足会造成产品，取件和摆放时，产品的变形和其它损伤。而冷却时间过长又会降低设备的使用效率。因此，模具温度起到了至关重要的作用，模温高有利于熔体流动的稳定，产品的外观可以得到改善，工艺也更容易控制，但是高模温势必造成冷却时间的延长。
六、开模和取件
对开模和取件过程的控制，可以有效的防止产品的擦刮伤和变形。这种现象在生产边开模边顶出的设备时，特别明显。开模速度过快，使顶出速度低于开模速度时，产品无法与模具型腔贴合，无法满足模具设计要求，产品会在开模过程中，与模具发生擦刮造成损坏。而如果产品顶出速度过慢，产品局部始终受到挤压，时间过长也会产生产品的损坏。因此控制开模速度，尤其起始阶段的速度，将对产品质量和合格率产生重要影响。
在取件过程中，由于产品的温度仍比较高，可能产生变形的可能性也比较高。因此，取件的方式应该合理，尽量保持产品的平衡状态，避免握持产品的分型面附近。
七、修边和火焰处理
对于产品表面的毛边可采用火焰处理，处理时，火焰的方向应由外表面向内表面，保持匀速，均匀扫过所需处理的部位。如果速度过慢，可能造成局部结构的“坍塌”，速度过快又容易使效果下降。而修边工序，要求操作工有足够熟练的修边技术。具体的后处理技术将视产品的要求和实际处理效果决定。整体而言，对于产品的非外观表面，只需进行简单处理或不进行处理，以不影响其它表面的涂装效果为标准，而重要表面，要求处理到表面情况符合产品的技术要求。
八、Valve Gate Valve Gate的技术引入，大大提高了产品的质量，扩大了注塑的工艺窗口。由于多浇口位置的设置而造成的产品表面熔结痕的问题，可以 得到 解决。根据熔体在型腔内的流动情况和模具设计要求，决定浇口打开的先后位置和具体位置。为防止产品表面出现流体滞留现象的发生，后一个浇口的打开应早于前一个浇口关闭。根据具体情况还可以解决其它的工艺问题。例如，如果产品局部的尺寸发生偏差，可以通过调整V/G的开关位置调整注射过程和保压过程的熔体数量。解决部分浇口的过饱和和缩瘪问题，也可以通过调整保压时间进行解决。但是V/G技术同样可能带来了部分产品缺陷，由于浇口的不同时开毕，在整个注塑过程中，各浇口附近的熔体的加热和冷却情况不一致，在部分浇口附近可能产生冷料也可能带入气泡。尤其对于窄长型且冷流道较长的产品。因为在熔体流动过程中，前一个浇口的熔体在流经下一个浇口的冷流道内，将气体困在冷流道内，在下一个浇口打开时，熔体无法将气体顺利推动，并包裹在熔体内形成气泡和冷料。
第三部分：模具对产品质量的影响
模具对产品质量的影响主要表现是否有利于注塑工艺窗口的扩大。从以下方面进行讨论：
一、对熔结痕的影响
如果采用Valve Gate技术，可以解决部分的熔结痕问题，但是部分由于装配孔的问题造成的熔结痕问题同过V/G是无法消除的。此时，要求考虑浇口的设置问题。浇口位置过近时，注塑压力会使熔结痕凸起。而如果位置过远，由于压力传递不足，熔结痕无法熔结，形成开裂。因此，在考虑浇口位置使，应该尽量使产品熔结痕的位置处于熔体平稳流动的位置。
在不采用Valve Gate技术的情况下，应该尽量考虑将熔结痕的位置处理到不可见区域。 在实际应用中，对于保险杠产品，在条件许可的情况下，采用浇口位置上下交替放置的方法较为理想。
二、对缩瘪的影响
对于PP＋EPDM壁厚在3mm左右的产品而言，如果产品壁厚差超过1mm，产品表面会存在可见的缩瘪现象。而同样的缩瘪可能造成的因素，还包括模具各部分产生的温度差以及流动不平衡而造成。
因此在模具设计时，工艺筋应尽量放置在产品不可见表面，并且壁厚不宜产生突变。合理设计浇口位置和浇口尺寸。特别应该注意镶快、滑块、顶块的散热和冷却效果，保证这些部位与型芯温度的一致性。 同时，如果滑块、顶块在注塑压力的作用下如果发生浮动，也可能产生产品局部的缩瘪现象。
三、对冷料的影响
模具使用Valve gate后，由于冷流道内的气体的原因，使冷料现象产生的可能性增加。因此在合理范围内，应尽量减小冷流道的长度，同时适当扩大冷料井。
四、对气泡的影响
模具良好的排气性能是防止气泡产生的关键因素。排除工艺和原料的因素，气泡主要来自于熔体流动的“死角”和型腔末端，或在流动过程产生异常。同样，热流道中的“死角”和冷流道位置也有可能产生气泡。因此在这些部位增加排气槽，可以减轻和避免气泡的产生。
五、对过饱和的影响
在流道平衡和设计合理的情况下，基本可以避免过饱和的产生。但是如果采用多个点浇口形式或进料点直接放在产品的可见部位的模具时，容易产生浇口附近的过饱和现象。这是在保压过程中形成的，由于壁厚不均匀的因素存在，个部分所需的保压时间各不相同。在不使用Valve Gate的前提下，造成局部点浇口的过饱和。
六、对浇口处理的建议
A.在满足产品尺寸和打足产品的前提下，浇口数量不宜过
多。
B.进料尽量放置在产品不可见位置。
C.使用Valve Gate技术时，冷流道不宜过长。 D.浇口位置设置必须考虑对熔结痕的影响。
E.对于门槛类的窄长形产品，应尽量考虑使用单浇口或使
用Valve Gate。
第四部分：产品设计的工艺性
一、材料
目前主要用于注塑的保险杠材料为PP＋EPDM和PC/PBT两大类。前者用于中低档车型的保险杠产品注塑上，PC/PBT用于高档轿车上。两者除了在价格上，PC/PBT的价格明显高于PP+EPDM。但是PC/PBT的强度、韧性以及外观同样也是PP+EPDM所无法比拟的。同时，PC/PBT的产品对模具钢材和流道的要求也十分苛刻，使用PC/PBT的材料将严重影响模具的使用寿命。
PP+EPDM在添加滑石粉增强的情况下，在考虑强度的同时应该考虑材料的流动性。在相同情况下，添加的滑石粉越多，流动性越差，不适合窄长形产品产品的成型。
二、分型线的位置考虑
目前，在VW的保险杠产品都采用内藏式的分型线设计。这种设计，使产品的可见表面上消除了分型线，保证了产品良好的外观。但是，对模具加工和设计的要求比较高。
三、装配元素
所有的装配孔位、装配筋等元素，都可能造成产品表面的缺陷，而且这些元素的尺寸越大，可能造成的缺陷越明显。因此，尽量在产品的重要表面不要设置这些装配元素，或者将这些装配元素，设置在壁厚发生变化的区域。这样可使产生的缺陷比较不明显。
四、零件的支承和定位
在使用PP+EPDM的注塑零件的强度，是不足以保持产品的外形的。尤其对于细长形的产品，通常容易发生弯曲和变形。因此需要另外提供零件，以保证外形和支承。
同时，由于材料的收缩率受工艺条件和产品的形状的影响，会有所变化。而收缩率的微小变化，极有可能造成产品尺寸的变化，材料收缩率0.5%的变化，都可能造成产品在纵向长度上10mm的偏差。因此，在应该提供在产品的各段
产品的壁厚不宜产生突变，突变容易造成缩瘪以及熔体流动的波动。
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推荐第9篇：塑胶产品注塑成型工艺
塑胶产品注塑成型工艺
塑胶类零件制造过程，根据需要先要进行塑胶成型、加工成各类塑胶半成品或部件，注塑成型是塑胶零件主要的成型方法之一。注塑成型必须借助注塑机等成型设备和注塑模具才能完成，对于注塑原理与工艺流程以及注塑模具结构和原理等理论内容在其他有关资料中都有详尽的描述，在此不必重复。本章主要介绍在塑胶产品制造过程中常涉及的实际内容和问题。
2.1概述
塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。
所谓注塑成型（injectionmolding）是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品德方法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如ABS、PP、PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。不利的一面是模具成本高，且清理困难，所以小批量制品就不宜采用此法成型。用这种方法成型的制品有：电视机外壳、半导体收音机外壳、电器上的接插件、旋钮、线圈骨架、齿轮、汽车灯罩、茶杯、饭碗、皂盒、浴缸、凉鞋等。
一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序，如图2-1所示。
注塑生产过程中可划分如下几个步骤。
第一步，准备塑胶料。将从外购回的全新塑胶原料和回收的二次料按照合适的比例，通过混料机将两者进行充分混合，配置成用于生产的塑料原料。
第二步，配料着色。若根据塑胶产品设计要求，注塑件需要整体着色，则在进行注塑前通过在塑料原料内添加相应的着色剂，并与原料均匀、充分地混合，可使塑料在注塑成型过程中实现着色而获得有色的注塑件。
第三步，焗料干燥。根据注塑成型工艺要求，要保证塑料原料的充分干燥，不含水分，因此在进行注塑成型之前通过干燥机对原料进行干燥处理。
第四步，注塑成型。在对塑料原料进行前处理后，利用注塑模具在注塑机中进行加工生产。在成型加工之前，还要对模具进行试模，检查模具的质量和调试合适的工艺参数。
第五步，去水口。注塑加工完成后，要对注塑件上的水口料进行清除。在进行去除水口的过程中，要特别注意不能损伤注塑件。
第六步，检查和包装。去除水口后，要对注塑件进行质量检查，对合格品进行半成品包装和装箱，准备转到下一道工序；对不合格品进行收集回收。
第七步，回收废料。对在成型加工中产生水口料和经检查不合格的制品，不能随意丢弃，而是应该进行回收。经碎料机打料粉碎后，可以按一定比例与全新料混合用在后续的生产中。
实际注塑生产过程可采用半自动和全自动两种生产形式，而手动形式只是在调试机器时采用。
图2-1 注塑生产流程图
在塑胶产品企业进行注塑生产时，要获得优良的注塑制品需要具备以下五个主要先决条件：
①具备性能可靠的注塑机；
②满足使用要求的辅助设备（干燥机、冻水机、碎料机和混料机等）；
③选择适用的塑料；
④优良的注塑模具；
⑤高素质的调机技术人员。
注塑机是注塑成型过程的核心设备，生产辅助设备主要指干燥机、冻水机、碎料机和混料机等，干燥机用来干燥塑料原料（由于塑料高分子大都含有亲水基因，易吸水导致成型产生银丝、气泡、水纹等缺陷）；冻水机可以通过控制冷却水温度（一般为10℃左右）来控制模具的工作温度；碎料机将脱离的流道或报废塑料打碎成为水口料以回用于生产（打料时注意不同种类的料分开不能杂合，环境要保持干净，防收污染）；混料机将按配比称量后的塑胶原料、水口料（若需要加入）及色粉/色种通过机械搅拌，混合均匀，以使成型塑件着色，强度一致。不同塑料其主要性能及注塑成型工艺特点不同，因此根据塑胶产品的不同性能与成本等要求选择相应的原料。塑胶模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑胶模的结构视塑料性质、制作形状、结构以及注塑机的不同等因素而形式、大小差异很大，然而其基本结构大致相同，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成，其中浇
注系统与成型零件是与塑料直接接触的部分，并随塑料制品而变化，它是模具中最重要、最复杂、变化最大、要求表面精度及光泽度最高的部分。高素质的调机技术人员可以保证获得优良的注塑工作条件和参数。
2.2 注塑成型设备
注塑成型是在注塑成型设备（简称注塑机，外观如图2-2所示）上完成全部工作过程的。注塑机可用于各种热塑性塑料（尼龙、ABS、聚丙烯、聚苯乙烯等）的成型加工，广泛用于汽车、仪表、电子、电信、塑胶产品、日用制品、文具等零件注塑成型。
图2-2震雄集团SUPERMASTER 二板大型卧式注塑机
2.2.1 注塑机基本组成与结构
一般情况下，通用型注塑机基本结构包括三大部分，即注射装置、合模装置（锁模与脱模装置）和液压传动与电气控制系统，如图2-3所示。
(1)注射装置
注射装置是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化和熔融，然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模具型腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞-螺杆式、螺杆式等。注射装置主要有塑化装置（螺杆或柱塞、机筒、喷嘴和加热器等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑油缸和注塑座整体移动油缸等组成。
注射装置是将树脂予以加热融化后在射入模具内。此时，要旋转螺杆，并让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程贮存后在进行射出。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。
图2-3注塑机结构示意图
（2）合模装置
合模装置主要作用是固定模具，实现模具的开闭动作。在注塑和保压时保证模具可靠地合紧，以及执行脱模作业。合模装置主要由固定模具的前模板以及安装移模油缸或调模装置的后模板、移动模板、拉杆、合模油缸、移模油缸、连杆机构、调模机构、顶出机构和安全保护机构等组成。
（3）液压传动与电气控制系统
液压传动与电气控制系统的作用中保证注塑机按工艺过程预定的要求（压力、温度、速度和时间等）和动作程序准确而有效地工作。液压传动主要由各种液压元件、液压基本回路和其他附属装置所组成。电气控制系统主要由各种电器元件、仪表、电控系统（加热、测量）、微机控制系统等组成。液压传动与电气控制系统两者有机结合协调工作，对注塑机提供动力和现实动作控制。
2.2.2注塑机的基本参数
注塑机的性能通常采用一些参数加以表示，其基本参数有注射量、注射压力、注射速度、注射时间、塑化能力、锁模力、移模速度和合模装置基本尺寸等。这些参数能较好地反映出注塑件的大小、物料种类和品级范围，又是注塑模具设计和注塑机选用的依据。
(1)注射量
是指在对空注射条件下，注塑机螺杆或柱塞作一次最大注塑行程时，注塑系统所能达到的最大注出量。该参数表明注塑机的生产能力的重要标志，常用来表示注塑机的规格。注射量一般有两种表示方法：一种以熔料的容积表示（单位为cm）；另3一种是用熔料的质量表示（单位为g）。
(2)注射压力
是指螺杆或柱塞端面处作用于熔料单位面积上的力。注射压力的大小与注塑机结构、制品形状、塑料性能、温度和模具等因素有关。在实际生产中，注塑压力应能在注塑机允许范围内调节，其大小要根据实际情况进行选用，若注射压力过大，制品可能出现飞边或脱模困难等问题；若注塑压力过小，则熔料不易成型等。(3)锁模力
是指注塑机合模机构施于模具上的最大夹紧力。在此力作用下，模具不应被熔体所顶开，在一定程度上反映出注塑机所能生产制品的大小，也是注塑机生产能力的又一个重要参数。锁模力的选取很重要，若选用注塑机锁模力不够，在成型时易使制品产生飞边，不能成型薄壁制品；若锁模力选用过大，容易压坏模具等。(4)合模装置基本尺寸
合模装置基本尺寸直接关系到所能加工制品的范围和模具的安装、定位等。主要包括模板尺寸与拉杆间距、模板间最大开距与动模板行程和模具厚度等。注塑机除了以上4个主要基本参数外，还有许多具体性能参数，见表2-1。
表2-1注塑机HDX88和HDX128的参数
参数/机型单位HDX88HDX128
注螺杆直径mm353840384043射螺杆长径比L/D21.7201921.12018.6
注射容积cm3144170188181201232装注射质量g131155171165183211置注射压力MPa194165149
177160138
合模力kN8801280
锁模板行程mm320360
模拉杆间距mm365×365410×410
装模具厚度mm150～360150～430
置顶出力kN3838
顶出行程mm100130
油泵压力MPa1616
电机功率kW1113
其加热功率kW6.39.7
他外形尺寸m4.4×1.3×1.74.8×1.3×1.8
机器质量t2.83.8
模具定位圈直径mm125125
喷嘴圆球半径mmSR10SR10
推荐第10篇：ABS注塑成型工艺
ABS注塑成型工艺
目
录
摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
一、工艺特性„„„„„„„„„„„2
二、制品与模具特点„„„„„„3 2-1 ABS材料的制品及模具特点„„„„„„„„„„ „„ 3 2-1-1 制品厚度„„„„„„„„„„„„ 3 2-1-2 脱模斜度„„„„„„„„„„„„3
2-1-3
模具的浇注系统 „„„„„„„„„„„„„3 2-2 斯洛的两套ABS注塑模具特点„„„„„„„„4 2-2-1 1#模具的特点„„„„„„„„4 2-2-2 2#模具特点„„„„„„„„5
三、ABS成型工艺特点„„„„„„„„„„ „„ „„6 3-1 料筒温度和喷嘴温度„„„„„„„„„„6 3-2 模具温度„„„„„6
3-3 注塑压力和保压压力„„„„„„„„7 3-4 注射速度与储料时螺杆转速„„„„„„7 3-5 成型周期„„„„„„„7 3-6 制品的后处理„„„„„„„7 3-7 注意事项„„„„„„„„8
四、原材料的准备„„„„„„„„„„„„8
五、结合、斯洛特点，ABS注塑注塑成型工艺分析„„„„„„„„8 5-1 1#模具注塑成型分析„„„„„„„„„9 5-1-1 温度设置„„„„„„„„„9 5-1-2 1#模具射出参数设置„„„„„„„„„9 5-2 2#模具注塑成型分析„„„„„„„„„10 5-2-1 温度设置„„„„„„„„„10 5-2-2 2#模具射出参数设置„„„„„„„„„10 全文结论„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„ 11
ABS注塑成型工艺
目
录
摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
一、工艺特性„„„„„„„„„„„
二、产品造型与模具特点„„„„„„ 2-1 产品厚度„„„„„„„„„„ „„
2-2 脱模斜度„„„„„„„„„„„„
2-3 主流道„„„„„„„„„„„„
2-4 浇口 „„„„„„„„„„„„„
三、成型工艺„„„„„„„„„„ „„ „„ 3-2 成型温度„„„„„„„„„„
3-3 模具温度„„„„„
3-4 注塑压力„„„„„„„„ 3-5 注射速度与螺杆转速„„„„„„ 3-6 成型周期„„„„„„„ 3-7 制品的后处理„„„„„„„ 3-8 注意事项„„„„„„„„
四、原材料的准备„„„„„„„„„„„„
五、注塑成型工艺比较„„„„„„„„„„ „„„
4-1 参数与比较„„„„„„„„„
4-2 模具特点„„„„„„„„„
结论„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„
摘要: 本文以斯洛的两套模为例，结合模具特点，具体分析了ABS的注塑成型工艺以及缺陷和改进措施，发现对于ABS射出参数对制品质量影响很大。对于冷流道模具，1#模具通过调整射出参数来调整制品的飞边和欠注的缺陷；2#模具也是通过调整射出参数来调整制品的喷射流、料流痕、飞边和欠注等缺陷。射出参数一般采用中速高压一级注射充型，且注塑终止位置为0，采用时间转换保压方式，主要通过调整射出时间进行欠注缺陷调整。
关键词 ABS 模具 注塑成型 工艺特性 模具温度 注射压力 注射速度
缺陷分析 前言
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成[1]。ABS是丁二烯橡胶微粒分散在丙烯腈-苯乙烯树脂连续相中的“海岛型两相结构”，是树脂的刚性与橡胶的弹性相结合的一种广泛使用的工程塑料，它不仅具有韧、硬、刚相均衡的优良力学性能，而且耐化学药品性好、尺寸稳定性好、表面光泽度高，并且原料丰富。但耐大气老化性差。广泛用于机械、电器零件、办公用品、日用品等各个领域[2]。
在制作合成过程中，若改变三种单体的比例以及组合方式，或采用不同的聚合方法，可以得到性能变化大的各种产品，因此ABS塑料和品种及规格繁多，性能与用途不一，成型条件各异[3]。主要有高冲击、高耐热、阻燃、增强、防静电级、电镀级及透明等级别[4]。
一、
一、工艺特性
①ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯合成的三元共聚物，属于无定型聚合物，无明显熔点。ABS密度为1.05g/cm3,熔融温度为217～237℃，分解温度>270℃。注射用的ABS熔体指数范围为0.5～15。
②ABS熔体粘度高，流动性较差，但是流动性比PVC、PC好，熔体粘度比PE、PS、PA要大。熔体冷却固化速度也较快。ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）, 对剪切速率比较敏感，温度提高、注射压力提高以后，熔体表面粘度下降，流动性增加。一般加工温度在190-235℃为宜。
③ABS热稳定不太好，注射成型结束后应立即用机筒清洗剂清理料筒。由于丁二烯含有双键，所以ABS耐气候性差，尤其是紫外线可引起ABS变色[5]。
④ABS为极性大分子，有吸湿倾向。因此在成型时树脂含有水分，其制品上就会出现银纹、气泡等缺陷。加工前，务必进行干燥。 树脂水分控制在0.3%以下，一般用热风干燥法除去水分。树脂颗粒层厚度为10～30mm时，80～90℃，干燥2～3小时。树脂湿度大，制品结构又复杂时，干燥温度取70～80℃，干燥18～24小时，才能取得良好效果。
⑥ABS成型收缩率较低，一般介于0.4%～0.7%之间[6]。
二、产品造型制品与模具特点 2-1 ABS材料的制品及模具特点 2-1-1 制品厚度
ABS的流动长度与壁厚有关。但是与PE、HIPS比较，它的流动长度对壁厚依赖性是最小的，也就是说ABS壁厚对流动性的影响小。
ABS制品的壁厚通常是在1.5～4.5mm之间选取，其流动极限为190：1。当熔体温度高、注射压力大、模具温度高、注射速度快时，极限流动长度都会增大；制品厚度小，宽度增加时，极限流动长度则会下降。 在考虑制品厚度的同时，还应注意制品壁厚的均匀性。
2-1-2脱模斜度
ABS制品的脱模斜度可在10左右选取，模芯部分沿脱模方向为35’～10，模腔部分沿脱模方向为40’～1020’，对形状较复杂的制件脱模斜度还可适当增加。 2-1-3 模具的浇注系统
主流道的圆锥角为20～40。主流道的最小直径应比喷嘴孔大0.5～1mm。
主流道最小直径取决于塑料制品的重量，一般可按下表1数据选用： 表1 主流道最小直径选用表 塑料制品质量/g
现以斯洛的两套注塑模具为例（都是生产冰箱上的ABS部件的），来说明注塑加工ABS材料的模具特点。 2-2-1 1#模具的特点
如图
1、2分别是1#模具的动模和定模，图3为其注塑成型的制品。通过下图可以发现，它们具有以下特点： 1．此模具为一模四腔，制品较薄，为了防止顶出痕迹太明显，模具上设计顶针数量较多。
2.模具的浇口设计为潜水顶针潜伏式浇口进胶，通常用此类浇口产品表面应该是沙纹或比较粗糙的外观所用。这主要是考虑潜伏式浇口可以设计在制品较隐蔽的地方，能有效避免在制品的外表面出现浇口痕迹或某些缺陷。
3．由于现此产品本制品正好是表面要求高度抛光要求，而要求表面质量要求很高很美观，但这样设计入水的话采用潜伏式浇口，在注塑中时容易在入水处浇口附近出现射纹，这是不允许出现的缺陷非常难清除解决，此种情况因此在注塑中时必须接将模温控制在80℃注塑是最好选择。
4．此产品有很多加强筋柱位和骨位，在用油温控制模温的条件下注射制品时，容易出现缩水的缺陷。1
主流道最小直径/mm 图1 1#模具的动模
图2 1#模具的定模
模具1的模具特点是：
图3 1#模具注塑成型的ABS制品 2-2-2 2#模具特点
图4 2#模具的动模
图5 2#模具的定模
图6 2#模具注塑成型的ABS制品
如图
4、5分别是2#模具的动模和定模，图6为其注塑成型的制品。通过上图可以发现，它们具有以下特点： 模具为一模两腔，制品厚度较厚，制品边缘离主流道较远，要求材料流程要长。 模具设计潜水牛角进胶模具浇注系统中浇口设计为潜伏式浇口。 模具的潜伏式浇口的高度较大，大于1.8mm。
模具的型腔在分型面上的投影面积大，需要的合模力较大，而产品又很受压力的情况下，模具必须设计撑头对准产品的边，所以在高压锁模时压力要设置较高，以防产品出现飞边。
三、ABS2-4 浇口
浇口长度应尽量短，浇口短，则充模压力损失就小。
三、成型工艺特点 3-13-1料筒温度和喷嘴温度
由于ABS中有丁二烯成分，使得其耐热性不高，机筒温度不宜太高，加热时间也不宜太长，否则ABS易变色。当注射温度高，取向的分子由于解取向，致使拉伸强度略有下降。因此，通常情况其料温和喷嘴温度能满足流动性要求情况下，尽可能设定较低。其设定温度如表2。 表2 成型温度
不同阶段 后 机筒温度/℃ 喷嘴温度/℃ 中 前
180-220
200 温度 150-170 165-180 3-2
3-2模具温度
模具温度对提高ABS制品表面的质量、减小内应力有着重要的作用。但是提高模温，制品收缩率增大，成型周期延长。 ABS 的模具温度一般设定为75～85 ℃,定模温度设置为70～80 ℃, 动模温度设置为50～60 ℃，这是为了防止粘前模（即定模），此外，定模模温高使得ABS在浇注系统的流动性好，有利于充型；而动模模温低，有利于缩短冷却时间，而提高生产效率。在注射较大、结构复杂、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿模腔内的冷却时间。 3-33-3注塑压力和保压压力
ABS 熔体的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力，可在70～100MPa范围内选择；而复杂、薄壁、长流程、小浇口制品，注射压力可提高到100～140MPa。注制过程中, 浇口封闭瞬间模腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及发生银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制品表面易雾化。压力过大,塑料与模腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模和划伤。而且，压力太高，容易造成制品内应力过大。注射制品一般都存在两向异性，即流动方向与垂直流动方向性能不一，这是由于注塑过程中产生取向造成的。注射压力太高，必然导致两向性能差异的加大。 保压压力控制在60～70 MPa，就可以满足制品和成型的要求了。 3-43-4注射速度与储料时螺杆转速
注射速度对ABS熔体流动性有一定影响，但不太大。ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发暗红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满模腔。
储料时螺杆转速影响ABS的塑化质量，为了保证塑化良好，防止气体来不及从料斗排出或剪切严重造成降解，通常小于70r/min。可在30～40r/min之间选择。 3-53-5成型周期
ABS注塑成型的成型周期见表3.
表3 ABS成型周期 总周期/s 40-120 注射时间/s 高压时间/s 冷却时间/s 5-30 0-5 20-60 3-63-6制品的后处理
一般ABS制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤（70-80℃，2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。
热处理终点的判断：视制品的内应力大小，可在冰醋酸中浸渍视其开裂情况而定。5～15s出现裂纹说明制品内应力大，2～5min不出现裂纹，制品内应力小，热处理达到终点。 3-73-7注意事项
（1）与有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理。
（2）如需解决夹水纹，需要解决材料的流动性，采取高料温，高模温，或者改变入水位等方法。
（3）如成型耐热级或阻燃级材料，生产3～7d（天）后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
（4）由于ABS的加工温度较高，对各种工艺因素的变化比较敏感，所以料筒前端和喷嘴的温度控制十分重要。实验证明，这两部分的微小变化都在制品上反映出来。温度变动过大，将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
（5）阻燃级ABS在开机或停机过程中，为了防止阻燃剂分解，要求开机时，应先对料筒用通用级ABS清洗，然后在进行加工。对于需作20min以上的停机时，在停机前需一方面将料筒温度降低至100℃以下，另一方面排空料筒中的物料，并用通用级ABS清洗料筒后方可停机。
（6）在250℃温度下，物料在机筒内停留的时间最多不能超过5～6min，若温度为280℃，物料在机筒内停留不能超过2～3min，若生产过程中出现意外，应先把机筒温度调低至120℃。才可用一般ABS级来清理机筒，有些ABS制品在顶出时并无问题，但却可能会在储存期内产生褐色或黄色条纹，可能是由于机筒过热或滞留时间过长而引起[7]。
四、
四、原材料的准备
首先对材料的熔体指数进行测定，其加工性能通过熔体指数确定。
进行干燥处理，ABS加工允许含水量为0.2%。对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时。对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。
ABS染色性较好，根据需要可采用颜料浮染或者着色母料着色。着色母料的加入量为1%左右。原料中加入紫外线吸收剂和抗氧剂，以提高耐老化的能力[8]。
五
五、结合、斯洛模具特点，ABS注塑注塑成型工艺分析
我这次写的这里主要以上述的斯洛有两套模具为例，说明注塑工艺参数的设置以及缺陷分析，如前所述，这两套模具分别具有各自特点。根据其不同特点进行注塑工艺参数设置。 5-1 1#模具的注塑成型分析 5-1-1 温度设置
ABS注塑参数设定通常是料筒恒温200~260℃、模具温度：40～80℃。1#模具料筒温度第一段（喷嘴）设为235℃，第二段设为240℃，第三段设为245℃，第四段设为220℃，第五段（加料段）设为200℃，料筒温度这样设置有些偏高，这是因为1#模具较薄，为了保证物料注射到模具的流畅性，而且对熔接痕和注射不满有效的解决了。
而模具温度要根据不同的模具和不同的制品来决定的，前模接油温后面接水会比较好，防止粘前模，如果前后模都接水的话，成型周期是快了，但是产品的熔接痕和射纹会很严重。 5-1-2 1#模具射出参数设置
ABS的注射压力一般设置为90～150MPa（900～1500bar）。在整个注塑过程中，射出对制品的缺陷影响最大。在第一次设置参数时，注射压力设定的数据是130，注射速度是40，射胶时间是1S，结果出现飞边，然后把压力降低一些，注射压力是128，注射速度不变，射胶时间还是1S，注射出来的制品还有飞边，然后将注射压力调为120，注射速度不变，射胶时间改为0.5S，结果制品欠注，最后将注射压力再调为125，速度不变，射胶时间是0.7S，得出的表面质量最好的制品，从以上数据得出1#模具的合理射出参数如下表4，只设置一段充型。
从表4看出ABS是采用高压低速一级注射，终止位置设置为零，采用时间切换保压的方式，用射出时间来调整制品的缺陷。如果射出压力过大、射胶的时间过长，会导致制品严重飞边，压力大还会在浇口附近出现气痕。 表4 1#模具的射出参数 压力 速度 位置 射出 时间 125
除了射出压力不合理会导致缺陷外，保压设置不合理也会产生各种缺陷，ABS这套模具的保压时间设置较长，以防止制品发生缩水。保压压力通常是注射压力的50%-60%。所以设置保压压力为60，保压速度为20，一开始保压时间是2S，结果发现缩水严重，然后将保压时间加大到5S，制品表面还有轻微缩水，继续将保压时间调到7S，制品表面就不出现缩水现象了。由于制品较薄，冷却时间设置较短，这样成型效率就较高，不过要防止制品出现顶白现象，冷却时间也不能太短。将冷却时间调至18S，可以有效防止顶白缺陷。
如下表5为较佳的保压参数，只设置一段保压，保压时间设置较长。 保压压力 60 20 速度 时间 7S 40 0 0.7S 表5 1#模具保压参数
5-2 2#模具的注塑成型分析 5-2-1温度设置
ABS注塑参数设定通常是料筒恒温200~260℃、模具温度：40～80℃。2#模具料筒温度第一段（喷嘴温度）设为255℃，第二段设为255℃，第三段设为260℃，第四段设为240℃，第五段设为230℃。这是因为模具的边缘离主流道很远，要求熔体流程较长。料温设置偏高可以改善熔接痕和注射不满。 模具温度与1#模具一样，前模接油温后面接水会比较好，也是防止粘前模。如果前后模都接水的话，成型周期是快了，生产率也大了。但是产品的熔接痕和射纹会很严重。
5-2-2 2#模具射出参数设置
ABS这套模具分两段充型，一段为了充填模具的浇注系统，第二段进行模腔的高速充型。第一次设置参数时，注射压力第一段设为85，第二段设为130，注射速度第一段设为20，第二段设为40，位置不变，射胶时间设为4S，但是发现严重的欠注，并在浇口附近出现喷射流，且在制品表面出现料流痕，这可能是由于注射压力不够、注射第一段的速度过快，而第二段的速度较慢造成，所以两段注射压力都加大，注射第一段加到90，第二段加到135，第一段注射速度减少了到10，第二段加大到70，射胶时间改为6S，这样的数据明显改善了缺陷，但是浇口位置还有点喷射流的痕迹，所以再将注射速度第一段调为8，第二段为80，射出压力和时间都不变，这样的参数注出来的制品表面质量最好。
终止位置的设定是根据一段充填浇注系统、二段充型模腔的原则设定的。制品总储料量为175，第一段位置从175注射到155，共走胶20，基本上可将浇注系统充满；而第二段从155注射到0，将模腔注满。采用时间转换方式转保压，制品的欠注和飞边缺陷都是通过射出时间来调节。
综上分析和调试，2#模具的最佳射出参数设定如下表6：
表6 2#模具射出参数 压力 速度 终止位置 90 135
保压参数的调试中，起初保压压力设置偏低，出现了轻微缩水现象，后来把数据调大到：第一段压力60，第二段压力70，第三段压力75，速度不变，发现制品表面缩水现象消失，缺陷明显改善，保压参数的最佳设置见表7。
表7 2#模具保压参数 压力 速度 时间 60 70 75
从表7来看为了消除缩水现象ABS的保压时间一般要长。2#模具采用了多级保压，保压压力由低到高，要慢慢地一段一段地补充压力，这是因为随着时间推移，浇注系统的通道逐渐变小，充填阻力逐渐增大，分级保压能更有效防止缩水现象并尽可能降低制品的内应力。
六、全文结论：
1.ABS熔体粘度高，流动性较差，热稳定不太好，为极性大分子，有吸湿倾向，成型收缩率低。
2.ABS的流动长度与壁厚有关。两套模具的特点都是采用潜伏式浇口，对于冷流道模具，1#模具通过调整射出参数来调整制品的飞边和欠注的缺陷。
3.2#模具通过调整射出参数来调整制品的喷射流、料流痕、飞边和欠注等缺陷。4.ABS的注塑成型过程中，射出参数对制品表观的质量至关重要。
通过两套模具打出来的产品可以了解到，要打出好的产品除了工艺外，模具也是一个重要的原因，也了解到产品缺陷通过调节注射压力、速度、时间、位置，保压压力、速度、时间等可以把产品打的一点缺陷都没有，除了这些之外一些原因也很重要的，例如料没烘干等，这些原因在注塑过程中是不能忽略的，因这两套模具都存在一些问题所以要通过修改后才能打出没有缺陷的产品来，ABS的成型受注塑压力、保压压力、螺杆转速、注射速率、保压时间、模具温度及料筒温度等诸多因素的影响，其中保压压力、保压时间、射胶时间的影响最显著。 15 15 15 1S 2S 4S 8 80 155 0 6S 时间
参考文献：
1、[1]丁浩 塑料工业实用手册 北京：化工工业出版社，1995
2、[2]曾晓飞, 陈建峰, 王国全1 高分子学报, 2002 , (6) : 738
3、[3]Barthel H , Heinemann M, Stintz1 M, et al1 Chem Eng Technol ,1998 , 21 (9) : 745
4、Khavryutchenko V , Barthel H , Nikitina E1 Macromol Symp ,2001 , 169 : 7
5、杨国文,丁晓明1 高分子材料科学与工程,1987 ,3 (1) :54
6、[4]申屠宝卿等1 中国塑料,1997 ,11 (1) :31
7、[5]张宝根等1 工程塑料应用,1987 ,15 (2) :6 http://www.daodoc.com/ http://www.daodoc.com/ http://www.daodoc.com/ 致谢！
姓名：陈天慧
班级：04精化2
学号：04470231
第11篇：注塑QC岗位职责
注塑QC岗位职责
1 目的
规范注塑QC的岗位职责，保证产品的制造过程满足客户的需求, 确保产品质量满足客户要求。 2 范围
适用于注塑产品生产过程中的质量检验控制工序。 3 职责
注塑QC负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制及对当班的注塑产品做好首检、巡检、出货检验和相应的预防及异常的处理，检验中如有疑问及争执，须由QE或品质主管协调处理。 4 工作程序 4.1首件确认：
4.1.1.检验时机：新模第一次生产时；模具修改后第一批产品；异常调机后的产品（即工艺参数有变更时）；
换模后产品（包括当班正常开机生产）。
4.1.2检验步骤：首件由生产技术员或领班先调好机台参数做好初步判定OK后，填写【注塑首件确认单】连同产（1-3整模）交由注塑QC 确认，注塑QC依照客户产品图纸和相关检验标准进行检验若OK则将相应的数据和检验结果记录在【注塑首件确认单】，且选择1整模产品作为首件封样，合格后才可量产，在检验时若1模有多穴产品的則每穴产品都必须检查到位。
4.2制程巡检：
首件确认OK后，则每隔两小时进行制程巡检一次，每次巡检时外观品质至少检查3模，重要尺寸至少检测1 模，依据检查项目对外观、尺寸、功能（实配、密封面/焊接面、应力测试）、包装基数和产品标示进行认真检查并如实填写《注塑巡检记录表》，如发现异常要求作业员对不合格的产品进行返工，且对返工后产品进行复查，直至达到产品质量要求。 4.3出货检验：
外观抽样依据GB2828.1-2003一般检验水平Ⅱ级AQL=2.5，特殊客户按AQL=1.0的进行抽检；功能检测（尺寸测量、应力测试、实配）每批抽取1整模产品，按AC=0操作，抽检时如有发现不合格的产品应及时知会生产线和填写《不合格产品处理单》，并要求生产线对不合格产品进行返工且返检出的不良明细必须记录于《不合格产品处理单》，且对返工后产品进行复查，直至达到客户品质要求。 4.4品质的改进：
注塑QC如发现重大异常或不良问题重复性发生应及时填写《纠正及预防措施处理单》给当班生产，及时让生产管理人员对问题进行纠正、分析、找出改进的方法； 当注塑生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），QC人员应协同生产进行品质再确认，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
5 相关文件
5.1《首件检验作业指导书》 5.2《制程检验管理程序》 5.3《出货检验控制程序》 5.4《不合格品控制程序》 5.5《纠正及预防措施管理程序》 5.6《塑料毛坯件检验标准》
6 相关记录
6.1《注塑首件确认单》 6.2《注塑巡检记录表》 6.3《出货检验日报表》 6.4《不合格品处理单》 6.5《纠正及预防措施处理单》
第12篇：注塑领班岗位职责
注塑领班岗位职责
1.负责作业人员的编排分配、执行工作规程。
2.负责工艺员的安排、调度工作，保证及时换模，增加机台利用率。
3.参与机台调试，改善作业品质，提高成品率。
4.解决作业现场存在的问题，对不能解决的问题备案并呈报上级领导处理。
5.监督执行现场的5S工作，监督生产日报表的如实填制。
6.协助车间主管进行各种产品进度的协调。
7.提出改进生产，提高品质、操作环境的建议。
8.考核工艺员，作业人员的绩效。作业人员的作业技能培训。
9.现场劳保用品底值易耗品的管控。
10.产前的各种技术资料的准备，产中的品质、物料损耗与生产进度的控制
11.生产异常的反馈及追踪
12.监督员工严格按照工艺文件进行操作
13.生产过程中的标识控制
14.完成上级交代的各种事项
15.监督生产作业人员进行机台的日常维护。
16.根据生产要求提前备料满足生产要求。
17.填写修模申请书，负责跟催修模进度、质量。
权限范围
①对现场人员分配有决定权。
②对班组作业人员、工艺员有考核权并有辞退的建议权。
③对车间生产的机台日报表有审核权。
④对改进生产、改善品质有建议权。
⑤对机台的日产达成率、品质合格率负责。
⑥对班组的生产安全负责。
⑦对现场人员有奖惩权。
第13篇：注塑车间岗位职责
注塑车间岗位职责 车间主管职责
第一部分 找准车间管理人员职责定位 。
1、车间管理人员的职责与角色认知 。
2、首先建立好的管理的基础尽快让大家成为好的车间现场管理人员 。
3、车间管理工作的重心与要点 。 第二部分 如何有效的推进车间管理工作 。
1、车间整体工作的推进体系 。
2、尽快将目标与指标展开为具体的实施方案 。
3、大家齐心分解车间管理目标。第三部分 如何有效的挖掘车间问题。
1、车间常见问题（人性话处理）。
2、不管任何问题，一旦发现有触犯《规章制度》的问题当立即处理，不得以任何借口拖延以免一发不可收拾。第四部分 车间管理的基础-如何运用6S
1、6S是工厂管理合理化的根本，要全力以赴把6S执行到位。
2、6S的核心与推广。
第五部分 车间生产进度，品质跟踪。
1、车间内所有月薪人员都视为员工的《服务员》，（其中包括主管.领班.机修.文员.上下模.加料）注塑车间所有月薪人员无一例外工资与全体员工工资挂钩、与车间品质挂钩，这样才能做到所有人关注生产进度关心生产品质。
2、每个礼拜定期给员工进行一次品质培训，所谓的质检只能做到抽检，而真正做到全检的只有员工本人，所以品质必须有严格的奖罚条例。第六部分 现场成本控制。
1、盈亏平衡点——学习老板的经营观（请专业的人进行讲课培训）。
2、现场成本管理的主要指标。.
3、降低制造成本的主要途径，减少现场浪费的活动方法。第七部分 现场设备管理与保养。
1、数字记录化的综合效率管理。
2、改善慢性损失，向零故障挑战。
3、设备初期清扫与困难源对策。 第八部分 车间人员管理。
1、新型的上下级关系。
2、自我培养与培养下属的意识。
3、学会有效的指导与辅导下属 。
4、定期定时塑造持续学习与改善的现场氛围。
5、与员工之间人际技巧与关系处理。
6、激励下属的技巧与方法。
统计员岗位职责
1、统计注塑车间每天每班的生产效率、工时损耗。
2、统计注塑车间装配组的生产进度及工时定额。
3、半成品入库、出货与生产装配包装等明细汇总。
4、职员工考勤\\考核的统计。
5、报表、文件的整理及分类存放。。
6.对每班生产产能进行监控,并核实好生产数据后,要求生产员工对生产好的产品,做好产品保护.
7、做好生产部门与相关部门的数字协调工作.
8、每天早上上班以后收集各车间的生产报表，将生产数量输入系统。
9、根据生产计划，计算每批次生产的计划材料耗用量及计划工数，编制定额表；每批生产结束后，结算实际材料耗用与生产工数，据此计算批次生产成本。
10、月5号以前完成上月生产部部门管理数据统计工作。
11、月5号以前完成上月生产部门员工的工资结算工作。
12、部门要求管理好生产部门的有关文件记录。做好部门数据及文件的整理归档工作。
13、好实物帐与生产报表数据的核对工作，做到帐实相符（差错率≤1%）
14、有良好的沟通协调能力，能与车间保持纽带作用。
15、练操作计算机及相关软件。
16、从完成上级安排.
注塑班长工作职责
1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。
2、带头遵守车间以及公司的各项管理制度，并监督下属严格执行。
3、全面负责本班的生产运作安排、组织和管理工作。
4、做好交接班工作和文件资料、生产报表的审批以及管理工作，每日需提前15分钟到车间了解生产状况。
5、做好本班员工的考勤记录工作，针对异常状况及时上报。
6、上班后第一时间对各成型机台进行全面检查，确认接机人员是否已经到位。
7、根据车间每日的生产任务合理的做好本班的生产计划安排，并跟进生产计划的完成状况，采取有效措施确保按时、按质、按量的完成生产任务以确保交期。
8、严格控制本班的产品质量，坚持“不制造不良品、不流出不良品”的原则，确保产品质量满足客户需求。
9、负责本班的安全生产管理工作，严格执行公司制定的安全生产管理规定，并监督实施，消除安全隐患确保生产安全。
10、严格控制“物料、工时、费时”以及各种物料的损耗，增强成本管理，不断采取有效措施降低物耗以及生产成本。
11、搞好本班的现场“6Ｓ”管理工作，确保工作环境清洁、整齐有序、一切物品分类标示、整齐摆放。
12、随时掌控本班的生产进度、产品质量状况、物料供应状况、生产效率、物料损耗、模具、设备状态以及人员状态，对其存在的异常状况，及时有效地进行分析、协调沟通处理，确保生产运作顺利正常。
13、针对生产过程每1—2小时必须巡回检查1次，并指导作业人员加工作业方法，提示质量要求、包装方式以及相关注意事项（针对新进作业人员要特别培训教育，时时关心其工作状态。
14、当班生产出来的产品需返工处理，尽量在当班完成，如未完成需写申请主任核准后可移交下班处理。
15、坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，对下属员工进行公正考评，充分调动各级员工的工作积极性。
16、认真监督填写各类生产报表，确保生产数据的真实性、准确性。
17、对下属各岗位人员进行岗位技能培训、品质标准、安全生产、“6S”管理等方面的培训，不断提升其工作质量和工作效率。
注塑机修职责
1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。
2、本组设备维修，保养，调试，现场6S管理，品质原料浪费，新员工培训。
3、及时维修调试问题机台。
4、检查本组机台有无异常现象。
5、配合班长做好生产现场“6S”管理工作。
6、配合品控部处理好生产中的品质异常。
7、在生产中把修机原料浪费降低到最低。
8、监督本组员工做好节能降耗工作。
9、培训本组新员工，正常安全操作规范。
10、保证生产中质量要求，保障现场整洁，卫生合格。
11、做好交接班善后工作，包括机器是否正常，机台是否卫生合格。
12、经常检查没开机台有无水电浪费的现象，机械保险是否规范。
13、做好管辖机台的日常保养工作。
14、完成上级领导交办的其他工作任务。
注塑机作业人员工作职责
1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。遵守注塑车间及公司的各项管理制度。
2、提前10分钟到岗，做好交接班准备工作，做好生产现场的卫生工作。
3、严格按“现场封样”的要求开机作业、生产中发现机器、模具、产品质量问题时，需立即停机并向班长汇报。
4、开机前必须熟悉产品的品质标准、加工要求、开机要求、包装要求及注意事项。
5、开机过程中应随时留意注塑件、水口是否粘模，若有粘模现象，需立即停止（锁模）关门动作，严禁压模。
6、严格按班长和检验人员对品质的要求控制胶件质量，对每种产品的外观做好自检工作（对照机台样板）。
7、加工产品时要轻拿轻放，并将产品的外表面朝上摆放在工作台面上。
8、机台水口料中严禁放入五金工具、碎布、废纸及不同塑料、不同颜色、不同性质的胶件或水口。
9、注塑生产过程中，机位作业员不得擅自改变“注塑工艺参数”，严禁在有人检修机器、模具时按动机器按钮。
10、负责做好自己工作区域的“6S”工作，保持机台附近清洁，一切物品需按规定摆放整齐。
11、遵守上班纪律，服从各级管理人员的工作安排或调动。
12、做好交接班工作，向接班人员讲清楚当班生产中出现的问题，产品质量标准、生产数量、加工包装要求及注意事项。
13、积极参加岗位操作、安全生产、品质标准、“6S”知识培训，努力学习业务知识，不断提升自己。
注塑加料员工工作责任
1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。
2、上班提前15分钟到达车间与前一班加料工进行交班，交班内容包括原料交接，机台生产产品颜色及生产数交接。
3、加料前必须看清原料，保证原料、颜色的正确。
4、加完料必须盖好料斗盖，防止污染及散落，对未用完的料要按种类、颜色回收，并扎好袋口，做好标记送回拌料处交给拌料员。
5、换色换料时要擦净料斗，吹干净料管，反过来倒净进料钢管三角洞里的遗留料，并用未染色料进行清洗，过净后加入新色料。
6、及时进行巡视，保证各机台的原料供应，对堆放原料进行整理扎口以防倒状、散落、杂质杂物进入；上完料的袋子及时拿走叠放整齐送到车间后门的回收处。
7、做好生产场地的清洁整理工作，保证地面、机台卫生干净没有原料撒落，保证通道畅通。
8、机头烘箱的加料必须在料用到三分之一时就要进行加料，盖好箱盖。落地烘箱要经常翻动，避免烘焦烘化，造成浪费。
9、完成上级指派的其它任务。
10、回收空料袋，按照规定（20个/卷）码放在规定的区域。
注塑技术员工作职责
1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。
2、做好车间各机台的上下模工作，对车间机台所生产的模具进行监控，防止人为因素的破坏。
3、负责机台上下模具，产品质量控制。
4、负责模具润滑（保养）及生产运营情况。
5、对设备运营情况进行观察，防止设备故障的产生。
6、下班前检查工具是否齐全，是否规范到位。
7、对不能正常生产的设备和模具要做好记录，上报维修（或者重新申购）。
8、接到转模通知单后要迅速转模，严禁拖拖拉拉。
9、负责机台作业员操作技能培训，作业试指导。
10、协助机台的“6S”管理工作。
11、下模后必须将模具下方的水管去除，以便于下次使用方便。
12、认真填写作业员交接班记录，面对面和下一班技术员相互交流，传递信息。
13、负责设备状况的标识工作，及机台各类表单成型参数，设备模具的点检记录。
14、负责完成上级交代的其他工作。
拌料员工作职责
1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。
2、拌料员每天对生产计划进行确认，检算每台机器的原料需求量。
3、在经上级领导批准后填写领料单领取原料，保管好原始单据。
4、领取原料时确认领取原料和生产产品所用的原料是否一致，如需要原材料与粉碎料进行配比使用，比例不得大于8%（根据各水口料的配比标准）。
5、把每台设备需要的原料整齐的码放在规定的区域内。
6、对剩余的原材料进行退库，保管好退库单。
7、确认统计各生产设备所排出的机头料，并确认留量，摆放在规定的区域内，并作好记录。
碎料人员工作职责
1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。
2、负责将回收物料进行分材质，分辩后，进行粉碎。
3、将粉碎后的水口料进行包装并予以明确标识。
4、安全、熟练操作粉碎机。
5、对碎料机进行日常保养及场地“6S”工作。
6、透明物料一定要清理干净，车灯透明罩、反射器座之类的成品上的保护膜要及时去掉后再粉碎。
7、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清干净后再粉碎。
8、定期对粉碎机进行维护，检查螺丝等是否松动。
9、地面上的碎料，要及时清理，并标识清楚。
10、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清理干净后再粉碎。
品管部工作职责
1、组织实施、健全、维护公司的各质量管理体系，认真理解、执行公司的质量方针和质量目标，对公司的质量体系运行的符合性和有效性负责。
2、宣传、贯彻产品质量安全卫生法律法规和相关规章制度，负责组织建立质量管理体系的文件系统，并监督检查文件系统的执行情况。
3、负责公司所有产品的各项认证的内外部审核的安排布置工作，并对检查问题 ,督落实整改。
4、会同有关部门对主要供应商进行资质评估，负责供货单位的质量审计，确保物料质量稳定性。
5、负责公司年季月度产品质量计划的审核，对产品质量进行统计、提出改进意见并检查监督其完成情况。
6、负责制定和修订物料、中间品、成品的内控标准与检验操作规程，制定取留样制度与规程。
7、对物料、中间品、成品进行检验，并出具检验报告，决定其使用或发放。
8、审核产品的批生产记录、检验记录，进行成品的出厂放行审核。
9、参与新产品、新工艺的研发、试制工作，协助有关部门对新产品、新工艺进行审查，并对其能否转化为批量生产提出意见。
10、负责依据有关法律和GMP要求，编制仪器仪表、量具、衡器等的检验计划，并按校验计划严格执行。
11、负责制定公司有关GMP自检计划，组织有关部门进行全面GMP自检，提出改进措施并监督落实。
12、参与组织公司内部相关质量控制人员的业务培训，并对其进行监督、考核。
13、负责建立产品质量档案，做好质量信息的收集、整理、分析、传递和贮存。14,责公司因质量问题返回产品及用户投诉的调查与处理工作。
15,责接受上级监督和检验部门的指导，对产品的质量事故或重大质量事故上报并处.
第14篇：注塑部岗位职责
注塑部主要岗位工作职责
注塑部经理（主管）工作职责
1.直接对副总经理或厂长负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。2.全面负责注塑部的生产运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务。
3.根据公司的品质方针和年度工作目标，制定注塑部的工作目标，并组织实施。
4.根据公司发展的需要和实际生产状况，完善注塑部的组织结构和人员编制，科学合理地配置人手。
5.根据实际需要提出注塑部新增人员的招聘申请，按工作岗位技能要求考核、筛选、录用各级员工，并搞好注塑部的人力资源管理工作。
6.根据ＰＭＣ下达的生产计划，合理地做好注塑部的生产计划安排和组织生产工作，并检查／指导生产计划的执行情况，采取有效措施，按时按质按量地完成生产任务，确保交期。
7.依照ISO9001品质管理体系要求，建立注塑生产过程中的品质保证和帝制体系，按照产品质量标准和样板要求，严格控制注塑产品的质量，坚持“三不”原则，确保胶件质量满足客户的需要。
8.组织/落实/执行公司的安全生产管理制度及防火规定，结合注塑部的实际运作特点，制订本部门安全生产管理制度，做好各岗位人员的安全防护措施。
9.对各岗位人员进行安全/消防知识培训，提高属下员工的安全生产和防火意识，并落实与监督执行，消除安全隐患，确保生产安全。
10.制订机器设备、模具、工装夹具、测试仪器、磅秤等的使用/维护/保养及管理制度，并组织/落实/执行。做好注塑设备、模具、工装夹具的报修/维修工作，减少故障，防止损坏，延长其使用寿命。
11.制订注塑部员工的培训计划，并按计划对各级员工进行岗前技能培训、技术培训、品质培训、管理培训、制度培训、“5S”培训、消防/安全知识培训等，不断提升注塑部员工的整体素质，提高其工作质量和工作效率。
12.制订生产原料、易耗品、办公用品、工用具的使用/管理制度，严格控制“料、工、费”及各种物料的损耗，提高节约意识，增强成本观念，不断降低物耗和生产成本。
13.积极推行“5S”目视管理活动，搞好注塑部的现场“5S”管理工作，确保注塑部工作环境清洁、整齐有序，一切物品需分类标识清楚/摆放整齐，做到安全、文明生产，提升企业形象。
14.贯彻落实公司有关管理体系和管理制度，并组织制订注塑部的各项管理制度/运作流程等，加大其执行力度，督导属下员工严格遵守执行。15.制订注塑部各级员工的岗位工作职责，并监督其履行职责。
16.做好本部门员工的考勤工作，科学合理地制订开机员工的计件工资标准，严格执行公司的薪酬制度。坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，对各级员工进行公正考评，并建立绩效考核和激励机制，充分调动各级员工的工作积极性。 17.做好试模/生产过程中的的注塑工艺条件记录工作，分析生产过程中的产品结构模具结构/注塑工艺参数的合理性，科学合理地设定注塑参九条件，并对模具结构提出改良建议。
18.组织召开注塑部“每周生产例会”及相关工作会议，坚持“三不放过”的原则，及时分析/处理工作中出现的问题，并提出纠正、预防和改善措施。
19.做好与各相关部门的协调/沟通，树立“内部客户”的思想，配合工程部、品管部、装配部及仓库等部门搞好工作，让内部客户满意。
20.随时掌控本部门的生产进度、产品质量状况、物料供应情况、生产效率/料耗、模具/设备状态及人员动态等，对其存在的异常状况，及时分析原因、协调/沟通处理，确保生产运作顺利正常。
21.积极推动本部门在技术、产能、生产方法及管理手段等方面的进步，逐步推行量化管理、看板管理、目标管理，配合公司整体发展的需要。22.坚持技术创新，管理创新，与时俱进，力求持续改善，不断提高生产效率和产品质量，减少料耗和不良率，以降低生产成本。
23.做好各类生产报表和文件的审批工作，确保报表数据真实地反映实际情况，并做好各级员工的工资统计/核算/上报工作，对自己及属下员工的行为负责。
24.安排指导有关人员做好注塑部文件资料/生产报表的分类、标识、管理和建档保存工作。
25.根据生产需要决定车间是否加班，根据生产任务松紧情况向人事行政部提出增减员工人数。
26.积极参加培训，努力学习新的技术/管理知识，不断完善和提升自己，适应公司未来发展的需要。
注塑部生产工程师（PE）工作职责
1.2.3.4.直接对注塑部经理负责，向其汇报工作，服从其管理和工作安排。严格遵守注塑部及公司的各项管理制度。
跟进注塑生产过程中每台机的周期时间及生产效率。
跟进每台机水口料中的废品量，并分析产生大量不良品的原因，提出改善方案。
5.跟进生产中每套模具的啤作效率、模腔数及脱模状况。6.跟进送修模部报修模具的维修进度和维修效果。
7.分析生产过程中模具结构及制做的合理性，对有问题的模具提出改善方案。
8.分析生产过程中出现的品质异常原因，提出防范措施。
9.分析生产过程中生产效率低和模具发生故障的原因，提出改善对策。10.分析生产过程中螺杆头或螺杆断裂的原因，提出防范措施。、
11.跟进生产过程中的原料损耗情况，并分析原料损耗大的原因，提出改善方案。
12.跟进生产过程中工装夹具的使用效果，并提出新增/改良工装夹具的方案。
13.跟进生产过程中的注塑工艺条件的合理性，逐步实现调机科学化。14.对生产中难啤的产品，编写/制订加工规范和特别的作业指引。 15.及时处理生产现场出现的疑难技术问题并跟进效果。
16.整理/编写有关技术的培训资料，并对技术人员进行技术培训工作。17.重点跟进急件生产过程中的模具、品质问题处理情况。
18.协助检查/监督生产过程中各有关技术人员在上/落模、模具/机器保养、开停机操作、安全生产、调机等方面的工作情况及相关规章制度的执行力度。
19.跟进机位产品的后加工情况，并对后加工量大、人手多的产品提出修模或品质标准的检讨。
20.不断学习注塑行业新的知识，引进新的注塑加工技术，推动注塑部技术进步，满足公司未来发展的需要。
注塑部领班/组长工作职责
1．直接对自己的直属上司负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。 2．带头遵守塑胶部门以及公司的各项管理制度和厂纪厂规，并监督下属严格执行。
3．全面负责本班/组的生产运作安排、组织和管理工作。
4．做好交接班工作和文件资料/生产报表的审批以及管理工作，每日需提前期20分钟到车间了解生产状况。
5．上班前必须开会点名报到，做好本班/组员工的考勤记录工作，针对异常状况及时上报文员。
6．上班后第一时间对各成型机台进行全面检查，确认接机人员是否已经到位。 7．根据塑胶部门每日的生产任务合理的做好本班/组长的生产计划安排，并跟进生产计划的完成状况，采取有效措施确保按时、按质、按量的完成生产任务以确保交期。
8．严格控制本班/组的产品质量，坚持“不制造不良品、不流出不良品”的原则，确保产品质量满足客户需求。
9．负责本班/组长的安全生产管理工作，严格执行公司以及塑胶部门制定的安全生产管理规定，并监督实施，消除安全隐患确保生产安全。
10． 严格控制“物料、工时、费时”以及各种物料的损耗，增强成本管理，不断采取有效措施降低物耗以及生产成本。
11． 搞好本班／组的现场“５Ｓ”管理工作，确保工作环境清洁、整齐有序、一切物品分类标示／整齐摆放。
12． 随时掌控本班/组的生产进度、产品质量状况、物料供应状况、生产效率/物料损耗、模具/设备状态以及人员状态，对其存在的异常状况，及时有效地进行分析、协调沟通处理，确保生产运作顺利正常。
13． 随时掌控现场使用后勤物资是否满足当班需求，如未达当班预算时应及时上报处理。
14． 针对生产过程每1—2小时必须巡回检查1次，并指导作业人员加工作业方法，提示质量要求、包装方式以及相关注意事项（针对新进作业人员要特别培训教育，时时关心其工作状态。
15． 当班生产出来的产品需返工处理，尽量在当班完成，如未完成需写申请经理核准后可移交对班处理，并将该记录复印一份交经理助理处存档备查。 16． 坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，对下属员工进行公正考评，充分调动各级员工的工作积极性。 17． 对生产过程中出现的问题，从模具、机器设备、成型工艺等方面进行分析，积极提出改善建议，以提高效率、提升品质、降低物料损耗、减少机位人手。 18． 搞好机位水口料的监督控制和本班/组人员劳动纪律的管理动作。 19． 认真监督填写各类生产报表，确保生产数据的真实性、准确性。 20． 对下属各岗位人员进行岗位技能培训、品质标准、安全生产、“5S”管理等方面的培训，不断提升其工作质量和工作效率。
21． 勇于创新、力求持续改善，积极推动塑胶部在生产技术和管理方面的进步。 22． 努力学习新的技术/管理知识，不断完善和提升自己，与时俱进，适应公司未来发展的需要。
注塑部试模人员工作职责
1.直接向主管/领班负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。2.严格遵守注塑部及公司的各项管理制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。
3.做好试模前的物料准备工作，按“试模通知单”上的要求做好每套模具的试制工作。
4.根据每套模具的结构、所用塑料的性能，合理设定注塑工艺参数。5.严格遵守“上落模人员安全守则”的规定，增强安全意识，确保试模安全。
6.做好试模样板的加工、标识、包装和管理工作，并移交给工程部门。7.对试模过程中出现的模具及胶件质量问题，需及时通知工模部、工程部相关人员到现场分析、处理。
8.认真填写试模报告，对试模过程中出现的各种问题需描述清楚，并提出修模/改模建议。
9.做好模具的清洁、防锈、保养工作，维修时需“板、单、模”一起送交模房。
10.做好试模机台的“5S”工作，及时清理机台及地面上的工具、胶件及物料，试模时料斗内所剩的原料需及时卸下，包装封口后标识清楚送回料房。
11.积极参加培训，努力学习专业技术知识，不断提升分析问题、处理问题的能力和技术水平。
注塑部文员工作职责
1.2.3.4.5.6.7.8.直接对注塑部经理/主管负责，向其汇报工作，服从其管理和工作安排。严格遵守注塑部及公司的各项管理制度。
熟悉注塑部的运作体系及生产、品质、仓管等方面的相关工作流程。 按要求打印部门文件资料、报表或复印相关资料，并按程序要求发放给有关部门。
搞好注塑部文件资料的分类、标识、建档及管理工作。
收集、统计、整理相关生产资料、工程资料及报表数据等。
做好会议记录工作、并整理、打印会议记录，发放给有关部门或人员。 协助做好原料、生产辅料、办公用品、工具的领用统计/管理工作。 9.接听电话并做好电话记录工作（对方的姓名、地址、电话号码及事由），将接收到的信息及时告诉相关人员（重要的事情需书面表达）。
10.搞好员工招聘申请和办理新员工的入厂手续工作（如：宿舍、工衣、厂牌等），并做好人事记录及档案管理工作；负责新员工入厂教育培训、部门规章制度培训、职业道德培训工作，协助搞好本部门其它的培训工作，并做好员工培训记录。
11.搞好客户来注塑部的接待工作和介绍宣传工作。
12.协助主管跟进/检查/监督注塑部各项规章制度及工作要求的执行情况，对注塑部所存在的问题或违规现象应及时向主管反映（必要时开“违规罚款单”给违规人员）。
13.工作需认真负责、一丝不苟、积极主动、精益求精，找按上司的要求去做好每一件事情，当天的事当天完成，当天完成不了的事情需向上司讲明原因及完成时间。
14.搞好办公室内的“5S”工作，样板、文件资料、报表及工作台面上的办公用品需摆放整齐。
15.对公司的业务/工程资料负责保密，不得将公司的文件、技术资料带出厂外。
16.不断学习新的知识（如：礼仪、电脑、外语等），适应公司未来发展的需要。
注塑部计划员/统计员工作职责
1．直接向注塑部经理/主管负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。 2．严格遵守公司及注塑部的各项管理制度和“注塑部员工守则”。 3．负责注塑部的生产生产订单审核、发放和计划安排，并合理排机。 4．跟进注塑部生产所需物料的到位工作和每日生产进度的完成情况，出现影响生产进度的情况时，需立即向注塑部经理/主管反映，产协助其处理。 5．跟进“急件”生产的原料、色粉、包装材料的供应情况及模具维修的进度。
6．做好注塑生产数量的统计工作，并及时向PMC部提交“注塑部生产日报表”。
7．工作需认真负责，熟悉有关生产要素（如：模具、机器、原料、品质状况），根据注塑部的实际生产能力安排生产计划。 8．做好生产资料、生产报表的管理工作，确保生产数量的可靠性和准备性。 9．积极参加培训，努力学习业务知识，不断提升自己。
配料员工作职责
1.直接对领班负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。2.严格遵守注塑部及公司的各项管理制度。
3.配料前需弄清楚相关机台或产品所使用的原料、色粉（色种）、水口料配比及每日配料量。
4.配料时必须按规定使用原料、水口料、色粉（色种）及配比进行混料。5.转料/换色时，需将混料筒内剩下的原料、色粉（色种）彻底清理干净；若换浅颜色或透明料时一定要将混料筒内、外擦干净，并用气枪吹尽混料筒内的异物、色粉等。 6.掺混水口料时，按各机台实际所产生的水口料量来配混，并按所加新量多少来添加色粉（色种）用量，不可用错水口料。
7.向混料桶中加料时，不可加得过多，严禁将料弄洒于地面上（应及时盖上混料桶顶盖）。
8.倒入原料前，须将料袋外面的灰尘用气枪吹干净；倒入原料后，先加适量的白矿油（25克/包）混和3分钟后，再加色粉开机搅拌10分钟以上（色种不需加扩散油）。
9.配浅色或白色料时，须将料袋外面的灰尘彻底清理干净，倒料时勿将料底袋部伸入混入混料筒内，不要抖动料袋；混好料后，须及时将料袋口封好，防止灰尘落入。
10.拉运原料时，须将料袋摆放稳妥，速度不要过快；勿急拐弯或急停，以防止原料袋倒下，料粒洒落于地面上。 11.配好的料必须用原来的料袋包装，并标明其颜色及原料名称，以防弄错。 12.严禁用错原料、加错水口料、用错色粉，防止造成原料浪费。 13.每次配料后需记录下配料量和配比（水口料/色粉用量）。
14.搞好配料房的环境卫生与“5S”工作，一切物品需分类摆放整齐。15.做好交接班工作，将每台机的配料情况向接班人员交接清楚。 16.积极参加培训，努力学习业务知识，不断提升自己。
注塑部班长工作职责
1.2.3.4.直接对组长负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。带头遵守注塑部及公司的各项管理制度。
需提前10分钟上班，到车间了解各机台生产情况，做好交接班工作。 上班前需开会点名报到，做好员工的出勤记录，并根据机台生产情况，合理安排机位接机人员。
5.上班后第一时间对各机台进行全面检查，接机人员是否已到位，新产品机台要指导员工作业，培训加工方法、质量要求、包装方式及注意事项，以后每隔1～2小时必须跟进/检查1次。
6.跟进各机台的生产情况，统计数字要准确，对将要够数的机台应及时上报。
7.将当班生产的产品进行过磅、统计数量、贴标签、送检，并填写生产日报表经组长核对/领班审核后，送交办公室文员处。8.跟进当班机台辅料/包装用品的领用及发放工作。
9.培训机位作业员正确使用刀片、水口剪的方法，并做好利器收发记录工作。
10.协助组长做好本组负责区域的“5S”工作，并做好吃饭时间的人员接机安排。
11.当班生产出的产品需翻工或加工处理时，尽量当班处理完。未加工完成
的，填写“后加工申请单”经领班签名，交主管批准后方可移交后加工组。
12.当班机台生产的尾数，直接移交给下一班，不记入本班的产量。
13.监督本组员工的劳动纪律，寻违规现象及时进行纠正，必要时向组长报告。
碎料员工作职责 1.直接对注塑部领班负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。 2.遵守注塑部及公司的各项规章制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。
3.碎料时必须严格按碎料机操作规程作业，并佩带耳塞、口罩、防护眼镜及手套，做好安全防护工作。
4.碎料前必须严格区分水口料的种类及颜色，严禁打混料。
5.转换不同种类、不同颜色的水口料时，需将碎料机彻底清理干净。6.碎料前需先开电源让碎料机空转1分钟后，才可加入所需粉碎的胶件或水口。
7.碎料前需仔细检查水口中有无杂料、五金工具、碎纸、碎布及其它异物，并将其分拣干净。
8.要用手一次次地添加水口，并保持每次进料量均匀一致，严禁将整箱水口倒入碎料机内。
9.对有黑点、灰尘、油污的水口料，需将其处理干净（用风枪吹净或除污液清洗）后，方可粉碎。
10.碎料机上禁止摆放五金工具，以防落入碎料机内损坏刀片或机器。
11.若因产品过大或添加量过多而出现卡机现象，应立即关电停机进行处理，防止损坏电机马达。
12.碎料时严禁将手伸进碎料区内，不要在皮带轮转动时去取出卡在皮带轮中的水口或胶件，确保碎料安全。
13.定期检查刀口情况或紧固刀片固定螺丝，并对机吕转动部位定时加润滑油，做好碎料机的维护、保养工作。
14.碎料员需经常检查水口料粒的大小是否符合要求（不大于1CM），并保持料粒大小均匀一致。
15.碎好的水口料需尽量用原来的料袋盛装，装袋后需及时封存口，并做好标识工作，分类摆放到指定的地方（需放在卡板上）。
16.停机前应停止添加水口、胶件，让其空转1分钟后方可停机，不得在加料途中关电停机，以防损坏转动马达。
17.做好碎料房的“5S”工作，一切物品需分类/分区摆放整齐。18.做好碎料的记录工作和交接班工作。
19.积极参加培训，努力学习业务知识，不断提升自己。
加料员工作职责
1.直接对组长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。2.遵守注塑部及公司的各项管理制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。
3.卸料前需关加热电源，卸下的需用原料袋装好并及时封口送回配料房（只留一种原料）。
4.严格按要求将烘料桶内的色粉或料屑彻底清理干净。5.加料前需仔细确认所加的料是否正确，严禁加错料。 6.注塑生产过程中要经常巡查机位烘料桶中的剩料量，按烘料桶上规定的加料线位置及时加料，确保烘料时间的均匀性。
7.不得将整包原料竖立在烘料桶上，以防原料袋掉下造成原料浪费。8.严禁将脚踩在电箱盖上或料管隔热罩上加料，以免踩坏电箱盖或料管。 9.使用活动加料梯时，必须将脚闸关牢，上加料梯时要小心，防止脚落空或异物。
10.加料时需先将料袋外的灰尘/异物清理干净，向烘料桶中添加的原料量不要过满，并随手盖上烘料桶（干燥器）的上盖。11.加料工具必须清理干净，剩余料需及时将料袋口封好，防止落入灰尘或异物。
12.做好机台附近的“5S”工作，空料袋应及时拿到指定的地方摆放。13.做好交接班工作，向接班人员讲清楚各机台的原料使用情况及料耗。 14.积极参加培训，努力学习业务知识，不断提升自己。
上落模人员工作职责
1.直接对组长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。2.遵守注塑部及公司的各项管理制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。
3.严格按“上落模人员安全守则”的要求工作，确保上模安全。
4.接到“转模通知单”后，应得前做好转模的各项准备工作和清机洗炮工作。
5.按照“上模工作流程”做好上落模工作，对嘴时勿调整射台的高度。6.协助组长做好本组的日常生产管理工作，处理一般性地生产问题。 7.转模后应及时清理机台上的工具、物料，并做好机位的“5S”工作。 8.协助组长做好本组机台的生产数量、胶件质量、水口料控制及员工劳动纪律的检查/跟进工作。
9.做好交接班工作及组长安排的其它临时性工作。
10.积极参加培训，努力学习注塑技术知识，不断提升自己，适应公司未来发展的需要。
注塑部作业员工作职责
1.直接对组长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。2.遵守注塑部及公司的各项管理制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。
3.严格按“机位作业指导书”的要求开机作业、生产中发现机器、模具、产品质量问题时，需立即停机并向组长/领班汇报。
4.开机前必须熟悉所啤胶件的品质标准、加工要求、开机要求、包装要求及注意事项。
5.开机过程中应随时留意胶件/水口是否粘模，若有粘模现象，需立即停止（锁模）关门动作，严禁压模。
6.严格按组长和QC人员对品质的要求控制胶件质量，对每啤胶件的外观做好自检工作（对照机位样板）。
7.加工产品时要轻拿轻放，并将产品的外表面朝上摆放在工作台面上。8.机位水口箱中严禁放入五金工具、碎布、废纸及不同塑料/不同颜色的胶件或水口。
9.注塑生产过程中，机位作业员不得擅自改变“注塑工艺参数”，严禁在有人检修机器/模具时按动机器按钮。
10.负责做好自己工作区域的“5S”工作，保持机台附近清洁，一切物品需按规定摆放整齐。
11.遵守上班纪律，服从各级管理人员的工作安排或调动。
12.做好交接班工作，向接班人员讲清楚当班生产中出现的问题，产品质量标准、生产数量、加工要求及注意事项。13.积极参加岗位操作、安全生产、品质标准、“5S”知识培训，努力学习业务知识，不断提升自己。
其它的岗位职责有：物料员工作职责、模具保养工作职责、注塑机保养员工作职责、工具管理员工作职责及清洁工作职责等。
第15篇：注塑工岗位职责
1.注塑机的准备工作。2.注塑机的操作及监控。3.执行质保要求。4.机器和工具的保养。5.维护工作。
第16篇：注塑技术员岗位职责
1.现场生产控制，安全有效使用操作机器。2.维护机器设备的正常工作状态。3.对生产的机器设备及模具必须作日常的维护保养。4.做好生产现场的原始记录。5.解决日常的生产问题及设备问题。7.协助班组长监控产品的质量和产量状态。8.协助班组长做好班组的各项管理工作。
第17篇：注塑车间岗位职责
注塑工厂的岗位职责说明
厂长
.①负责生产系统的空间和时间的组织，计划、协调、控制与管理。 ②制定年度生产计划、生产作业计划、进行生产调度，管理和控制 ③对生产、物流、服务及辅助系统进行设计，改进与评价。 ④负责生产线的人员配置，组织管理设备配备及工作进度安排。 ⑤ 进行计算机辅助生产管理信息管理系统的设计，改善与实施。 ⑥督促各部门负责人进行 生产、质检、储运等工作。 ⑦考核、指导并激励各个部门的工作绩效。
⑨组织计划、指导、控制及协调生产过程中的各种活动和资源，以达到公司对成本控制，产品数量及质量等方面的要求。
⑩根据生产加工流程和技术要求确定所需人员的资格条件，工作步骤及工作任务分配。 ⑾员工的任用、培训、评估等各项工作。
⑿ 与相关部门密切合作进行新产品开发，技术和工艺流程革新以及产品质量的改进。 ⒀制定库存和生产成本控制计划。
⒁分析生产制造，质量控制，设备维护及其他相关工作报告及时发现并解决问题。 ⒂编制部门预算，审批部门工作各环节的费用。
⒃协调制定维护及改造生产设备，设施的工作制度和工作流程。 (17)公司企业文化的推行。
文员
①负责工厂的文件、档案管理。
②负责会议的通知安排，做好会议记录和纪要整理，及时传达和传递。 ③协助厂长起草和签发相关文件。 ④起草本部门的工作流程。
⑤做好保密工作，凡涉及公司及领导工作中的各类秘密信息和资料不可传播。 ⑥协助厂长完成日常工作的追踪、汇报及部门间的沟通，协调等。
计调
①进行订单分析编制年、季、月计划初稿供生产主任审核、厂长审批。 ②对批复的计划初稿重新编写成主进度计划。 ③以主进度计划编制生产日排程表。
④按照程序变化或其他因素的变化调整生产计划。 ⑤协助生产主任解决产品线冲突。 ⑥协助制定安全操作规程。 统计
①负责工厂的生产进度，物料进库进度，品质、生产效率，机台利用率的准确统计。 ②负责夜班人员的时数统计及夜班补贴的发放。 ③负责加班工时的统计。
④注塑厂的工艺文件的整理与收发管理。 ⑤工治具、设备台帐的建立与收发工作。
生产车间主任
①监督生产、作业、保养等车间工人的工作。
②制定相关工作流程，规划、指导设备的安装调试，维修保养。
③指导、审核、推进工艺改进，提出改进产品质量的流程设计及方案。 ④解决工人操作过程中的问题，作业规范书，指导书的编写、审核工作。 ⑤协调车间各部门及各项工作，进度[规划、指导、推进] ⑥努力配合品质改善工作。
⑦负责考核物料组长，生产领班。 ⑧培训员工的作业技能。 ⑨安全生产工作。
（10）巡视 生产现场，对生厂各环节进行核查，对不足之处予以改善。 （11）不定期检查模具、注塑生产状况，及时发现问题，防患未然 （12）注塑工厂的“5S”规划和管理。 （13）各种生产异常的处理与沟通。 （14）完成上级交代的各种事项
生产领班
①负责作业人员的编排分配、执行工作规程。
②负责工艺员的安排、调度工作，保证及时换模，增加机台利用率。 ③参与机台调试，改善作业品质，提高成品率。
④解决作业现场存在的问题，对不能解决的问题备案并呈报车间主任处理。 ⑤监督执行现场的5S工作，监督生产日报表的如实填制。 ⑥协助车间主任进行各种产品进度的协调。 ⑦提出改进生产，提高品质、操作环境的建议。
⑧考核工艺员，作业人员的绩效。作业人员的作业技能培训。 ⑩现场劳保用品底值易耗品的管控。
（11）产前的各种技术资料的准备，产中的品质、物料损耗与生产进度的控制 （12）生产异常的反馈及追踪
（13）监督员工严格按照工艺文件进行操作 （14）生产过程中的标识控制 （15）完成上级交代的各种事项 工艺员
①负责维护工艺参数，稳定机台生产效率、质量。 ②负责模具更换及开机调试。
③协助生产领班跟进生产进度及质量，协助QC领班进行首件确认。 ④提出工艺改善、质量改善方案。
⑤监督生产作业人员进行机台的日常维护。 ⑥负责机台、模具的简易故障处理。 ⑦负责作业人员的技能培训。 ⑧督导作业员工的安全作业。 ⑨完成上级交代的各种事项。
作业员
①按照生产领班指定，努力保质完成生产任务。
②自检产品，发现生产品质异常，及时呈报工艺员领班处理。 ③负责场地的5S工作，做好机台的日常保养。 ④负责如实填写机台生产日报表。 ⑤提出改进生产、改善品质的方案。
成品周转员
①负责收集转运机台生产成品至QC区，并与机台作业员交接移转数量。 ②运送包装物，监督作业员按作业指导书的要求包装。 ③负责车间主通道的整理、整顿工作。 ④替换机台人员的用餐。 ⑤完成上级交代的各种事项
清洁工
①负责厂部办公室的清扫、清洁、茶水供应。 ②负责作业现场的清扫、清洁。 ③负责生活设施区域的清扫、清洁。 ⑤负责QC区域的清扫、清洁工作。 ④集中收、存、放废弃物品。 ⑤负责整个工厂的茶水供应。 ⑥替换机台作业员的用餐。
物料组长
①制定用料计划，负责物料的领用，并对领用物料数量、型号、品质、包装进行核对。 ②根据生产要求提前备料满足生产要求。
③督促破碎工对二次料的回收，合理利用的速度、质量。 ④计划、指导配色人员的合理作业，充分合理利用二次料。
⑤分派、指定供料人员，对开机机台准确、及时供料，并回收二次料。 ⑥教育，督促指导班组人员佩带安全装置，按安全作业规程操作。
⑦对新色样、材料的试制，进行全程跟踪，制定并呈报一手资料予已存档。 ⑧负责监控材料使用，做好物控工作。
⑨负责组织调配安排班组人员替换机台作业员的用餐。 ⑩负责考核破碎工，拌料工、供料工的工作绩效。
破碎工
①负责将回收物料进行分材质、分颜色，进行破碎。 ②将破碎物料进行包装并予以明确标示。 ③安全、熟练操作破碎机台。
④进行破碎机台的日常保养及场地5S工作。 ⑤拒收并呈报因工艺问题造成的无法破碎的料巴。 ⑥替换机台作业员用餐。
配色工
①安全熟练操作拌料机台。
②严格安全按照材料的配比进行。
③严格按照作业指导书规定的程序操作。 ④将配好的物料，标识清楚，按类存放。 ⑤珍惜、爱护材料、杜绝浪费。
⑥做好机台日常保养及场地5S工作。 ⑦替换机台作业员用餐。
供料员
①按照用料计划，准确、及时供料生产机台。 ②必须做到不错、不断。
③对需提前烘干的材料，必须准备。 ④负责换色机台的清洗。
⑤对无机边回收的二次料，予以回收并分类。 ⑥监督工艺员、生产人员、控制无法破碎的料巴。 ⑦替换机台作业员用餐。
工程部主任
①规划、协调、指导及研究开发工作。 ②制定相关工作流程、规划、指导设备的安装调试、维修保养。
③指导、审核、推进工艺改进，提出改进产品质量的流程设计及方案。 ④制定品质控制计划，监控生产部门执行质量标准及程序。 ⑤协调、制定、指导试模，新模接收及建立模具数据库。 ⑥对生产工人进行生产质量培训。 ⑦考核QC领班，试模组。
QC领班
①负责当班QC的工作分配，执行QC作业规程。 ②负责首件确认，确认是否准予投产。
③监督生产质量、沟通协调生产领班，确保生产质量，巡视车间。 ④评判产品，对不能解决的问题备案并呈报工程部主任处理。 ⑤准确统计合格产品进库数量。 ⑥监督执行QC作业区的5S工作。 ⑦提出改进品质建议。
⑧培训QC人员的品质意识，作业手法及作业技能。 ⑨ 考核QC人员的绩效
QC ①负责巡检、抽检工作。 ②准确填写巡检、抽检纪录。
③整理成品确定入库产品的准确数量并标识清楚。 ④负责监督作业员的产品质量、拒收不合格产品。 ⑥提出改善产品质量的方案、措施。
试模负责人
①负责新模试制，配合开模人员分析、检讨存在 改善问题。 ②负责填制试模报告单，提交工程部主任。 ③负责生产车间的模具管理、保养、简易修理。 ④填写修模申请书，负责沟通模具厂修模。 ⑤负责跟催修模进度、质量。
⑥培训工艺员的作业技能，协助作业现场解决工艺问题。 ⑦负责模具的收发管理工作。
⑧按生产计划提前1~2天进行模具准备和产前的保养。 ⑨建立模具台帐和模具明细卡分别进行记录管理
机修组长
①负责所有生产设备和辅助设备的正常使用，包括日常和紧急设备维护，预防性维护 ②及时更新预防性维护工作计划及设备保养计划。 ③负责项目维修预算。 ④负责部门日常工作。 ⑤负责考核维修人员。
成品仓负责人
①负责场地规划，制定合理的成品流程。
②核定货物的入库凭证，清点入库货物与运货人员办理交接手续。
③对入库货物进行数量、质量和包装验收、发现问题做出事故记录并呈报生产主任处理。 ④对存储货物进行保存，维护管理，登记保管纪录，卡和货物的编号。 ⑤定期盘点，清仓查库，提供准确的库存数量，供计调人员编排生产计划。
⑥根据出库指定组织出货，对出库货物进行复核，签发出库单，并指导搬运装卸要求。 ⑦负责安全做好防火、防盗工作。
材料仓负责人
①安排货物的存放地点的规划、制定符合先进先出的货物流程。 ②编写采购单。
③核对货物的入库凭证清点入库货物与运货人员办理交界手续。
④对入库货物进行数量、质量和包装验收，发现问题做出事故记录并呈报采购部处理。 ⑤对储存货物进行保存、维护管理，登记保管帐，卡和货物编号。
⑥定期盘点，清仓查库，提供准确的库存数量，供厂长、主任制定相应的安全库存等计划。 ⑦根据领料单发货，对超出工单要求的领料项严格把关。 ⑧负责安全，做好防火，防盗工作。
二、注塑工厂的岗位职责范围 厂长
①经总经理授权后，对工厂的生产有计划和调度权。 ②对下属各职能部门的负责人有考核、任免的权利。
③对工厂的各项事务的报告、方案、报表、计划有审批、否决权。 ④对公司的决策有建议权。
⑤对工厂的安全生产负完全责任。 ⑥对工厂的经营效益负责任。
文员
①对工厂的文件、档案有管理权。
②对公司及领导的各类信息和资料的保密权。 ③对厂长下属的部门有调查权。
④对所有管理的文件、档案、信息、资料泄密负全部经济及行政责任。
计调
①有合理调整、变更生产计划的权力。
②对生产车间主任、厂长审批的生产计划有建议权。
③对生产计划编排时误编，漏编引起的生产库存，出货影响负责。
生产主任
①对下属各职能部门负责人有考核权，任免有建议权。 ②对新进员工录用，老员工的合同续签有决定权。 ③对下属部门的各类报表有审核权。 ④对车间的生产进度、品质负责。 ⑤对安全生产负责。
生产领班
①对现场人员分配有决定权。
②对班组作业人员、工艺员有考核权并有辞退的建议权。 ③对车间生产的机台日报表有审核权。 ④对改进生产、改善品质有建议权。
⑤对机台的日产达成率、品质合格率负责。
⑥对班组的生产安全负责。 ⑦对现场人员有奖惩权。
工艺员
① 对不按作业指导书,安全操作规定作业的员工有监督权、呈报权 .②对机台、模具维修，物料不合格有建议、决定权。 ② 对产品质量、生产进度负责。
作业员
① 对生产环境、机台人员负荷有建议权。
② 对非经受权人对自己负责的机器操作有拒绝权、呈报权。 ③ 对不安全作业环境、作业方式有拒绝权、申诉权。 ④ 对本机台的产量、品质负责。 ⑤ 对周边的5S负责 成品周转员
① 对机台作业人员的包装方式数量有监督、拒收权。 ② 对产品的分类、分区存放负责。
清洁工
① 对车间的整理、整顿、卫生保洁有建议、监督权。 ② 对工厂的卫生清洁负责。
物料组长
① 对配料表有建议权。
②对生产用料有领用权，对领用的不合格材料有退货权。
③对下属人员有培训考核权，对新进员工录用、部属辞退有建议权。 ④对生产车间的物料浪费有监督权、控制、报告权。 ⑥ 对下属的安全作业有指导监督权。
⑥对及时、准确、供料负责。
⑦对部属的安全生产负责。
(8)对未经厂长审批的生产班组非常规用料有拒发权。
破碎工
①对二次料回收的分类有建议、监督权利。
②对车间造成的无法破碎料巴有拒收、报告权。
③对非授权人员开启破碎机有监督、拒绝权、报告权。
④对回收时引起的混料、混色负责。
配色工
①对不符合配色、配料标准的二次料用量有建议，否决权。
②对使用的色料、色粉、分散剂有建议权。
③对准确配料、配色负责。
供料员
①对机台二料回收的脏、污、混有监督、拒收权。
②对及时、准确供料负责。 工程部主任
①对下属各职能部门负责人有考核权，注塑有建议权。
②对新进员工录用、员工的合同续签有决定权。
③对部门报告、报表有审核权。
④对生产品质有决定权。
⑤对产品质量负责。
⑥对模具维修进度，质量负责。
QC领班
①对班组QC工作有指派，调整、培训、考核权。
②对首件有确认权，多来经首件确认的机台开机生产有制业权。 ③对不合格率有统计、呈报权、质量改善有建议权。 ④对生产质量负责。
QC
①巡检、抽检发现不良有建议、纠正权。
②对抽检合格率达不到要求，有拒收、责任自检权。 ③对不配合质量工作有建议、呈报权。
④对所承担的机台的、生产品质、入库包装、数量负责。
试模负责人
①对所试新模、修模有建议权。 ②对无试模通知单的模具有拒试权。
③对生产人员、工艺员的模具使用保养有建议、监督权。 ④对生产模具的正常运作负责，对试模参数的准确性负责。
机修组长
①对所属的班组人员有培训、考核权、录用、留用合同续签有建议权。
②对车间生产人员不合理，不科学使用设备有制止监督权。
③对工厂的生产安全、设备的正常运作负责。
成品仓负责人
①对不合格品，短缺数量的产品有拒收权。
②对无出货通知单的出货要求有拒伏权。
③对库存、出货产品的数量准确性负责。
④对库存物品的安全性负责。
材料仓负责人
①对不合格的进仓货物有拒收权。
②对超领物料、无审批手续或手续不完整的物料领用有拒付权。
③对进、出、存的帐卡物一致性负责。
④对库存物品的安全性负责。
第18篇：注塑质检员岗位职责
质检员岗位职责
岗位名称：质检员
直接上级：对质检科科长负责
负责对象：物资、产品、设备的质量检查
工作目标：负责公司所有物资、产品、设备的质量检查工作
权力与责任：
1．服从分配，听从指挥，并严格遵守公司的各项规章制度和有关规定；
2．负责公司产品出售前的质量检查工作；
3．负责对公司产品合格数的统计工作；
4．负责产品率的分析工作；
5．协助做好产品质量保证体系的标准；
6．协助做好公司iso9000质量管理标准；
7．对所承担的工作全面负责。
岗位要求：
1．具有中专以上文化程度和专业知识或有丰富的实际工作经验；
2．有较强的工作责任感和事业心；
3．原则性强，不怕得罪人，心胸大度；
参加会议：
1．参加本科生周一次工作会议；
2．参加本科每月季度工作评比会和协调会；
3．参加公司召开的年度职工大会。
第19篇：注塑车间主任岗位职责
注塑车间主任工作职责
一、日常岗位职责
1、全面负责注塑车间的生产运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务。
2、根据实际需要提出注塑车间新增人员的招聘申请，按工作岗位技能要求考核、筛选、录用各级员工，并搞好注塑车间的人力资源管理工作。
3、根据业务下达的生产计划，负责注塑车间的生产订单审核、发放和生产计划安排和组织生产工作，合理排机，检查、指导生产计划的执行情况。按时、按质、按量地完成生产任务，确保交期完成。
4、按照产品质量标准和样板要求，严格控制注塑产品的质量，坚持“三不”原则，确保胶件质量满足客户的需要。
5、负责组织/落实/执行公司的安全生产管理制度及防火规定，结合注塑车间的实际运作特点，做好各岗位人员的安全防护措施。对各岗位人员进行安全/消防知识培训，提高属下员工的安全生产和防火意识，并落实与监督执行，消除安全隐患，确保生产安全。
6、负责组织/落实/执行机器设备、模具、工装夹具、测试仪器、磅秤等的使用/维护/保养及管理制度，并做好注塑设备、模具、工装夹具的报修/维修工作，减少故障，防止损坏，延长其使用寿命。
7、跟进注塑生产过程中每台机的周期时间及生产效率。
8、跟进每台机水口料中的废品量，并分析产生大量不良品的原因，提出改善方案。
9、跟进送修报修模具的维修进度和维修效果。
10、分析生产过程中模具结构及制做的合理性，对有问题的模具提出改善方案。
11、分析生产过程中出现生产效率低和品质异常及模具发生故障的原因，提出改善对策。
12、跟进生产过程中的原料损耗情况，并分析原料损耗大的原因，提出改善方案。
13、严格控制“料、工、费”及各种物料的损耗，提高节约意识，增强成本观念，不断降低物耗和生产成本。
14、积极推行“5S”目视管理活动，搞好注塑车间的现场“5S”管理工作，确保注塑车间工作环境清洁、整齐有序，一切物品需分类标识清楚/摆放整齐，做到安全、文明生产，提升企业形象。
15、做好试模/生产过程中的的注塑工艺条件记录工作，分析生产过程中的产品结构模具结构/注塑工艺参数的合理性，科学合理地设定注塑工艺参数条件，并对模具结构提出改良建议。
16、组织召开注塑车间“每周生产例会”及相关工作会议，坚持“三不放 过”的原则，及时分析/处理工作中出现的问题，并提出纠正、预防和改善措施。
17、做好与各相关部门的协调/沟通，树立“内部客户”的思想，配合技术部、品管部、装配车间及仓库等部门搞好工作，让内部客户满意。
18、根据生产任务松紧情况向人事行政部提出增减员工人数。
二、绩效考核指标
1、生产计划完成情况、产品质量合格率、原料消耗、制造成本；
2、员工满意度、相关部门配合程度、客户质量满意度；
3、组织协调能力、判断能力、沟通能力、计划与执行能力、专业知识及技能；
第20篇：注塑车间岗位职责.
注塑车间岗位职责
车间主管职责：
第一部分 找准车间管理人员职责定位 。
1、车间管理人员的职责与角色认知 。
2、首先建立好的管理的基础尽快让大家成为好的车间现场管理人员 。
3、车间管理工作的重心与要点 。
第二部分 如何有效的推进车间管理工作 。
1、车间整体工作的推进体系 。
2、尽快将目标与指标展开为具体的实施方案 。
3、大家齐心分解车间管理目标。
第三部分 如何有效的挖掘车间问题。
1、车间常见问题（人性话处理）。
2、不管任何问题，一旦发现有触犯《规章制度》的问题当立即处理，不得以任何借口拖延以免一发不可收拾。
第四部分 车间管理的基础-如何运用6S
1、6S是工厂管理合理化的根本，要全力以赴把6S执行到位。
2、6S的核心与推广。
第五部分 车间生产进度，品质跟踪。
1、车间内所有月薪人员都视为员工的《服务员》，（其中包括主管.领班.机修.文员.上下模.加料）注塑车间所有月薪人员无一例外工资与全体员工工资挂钩、与车间品质挂钩，这样才能做到所有人关注生产进度关心生产品质。
2、每个礼拜定期给员工进行一次品质培训，所谓的质检只能做到抽检，而真正做到全检的只有员工本人，所以品质必须有严格的奖罚条例。
第六部分 现场成本控制。
1、盈亏平衡点——学习老板的经营观（请专业的人进行讲课培训）。
2、现场成本管理的主要指标。.
3、降低制造成本的主要途径，减少现场浪费的活动方法。第七部分现场设备管理与保养。
1、数字记录化的综合效率管理。
2、改善慢性损失，向零故障挑战。
3、设备初期清扫与困难源对策。
第八部分 车间人员管理。
1、新型的上下级关系。
2、自我培养与培养下属的意识。
3、学会有效的指导与辅导下属 。
4、定期定时塑造持续学习与改善的现场氛围。
5、与员工之间人际技巧与关系处理。
6、激励下属的技巧与方法。
统计员岗位职责：
1、管理车间统计报表和统计数字，系统积累和整理车间的统计资料。
2、监督检查车间生产计划执行情况，准确及时全面向有关部门提供定期统计报表和统计分析资料。并做生产分析。
3、负责车间的生产记录，投入产出工作。建立台帐、参与车间经济核算工作。
4、负责车间员工的考勤及工资上报。及工资奖金的发放工作。
5、负责车间劳保用品领取发放工作。
6、出入库数据统计。
7、班产统计。
8、工时统计。
9、完成公司各类报表。
注塑班长工作职责
1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。
2、带头遵守车间以及公司的各项管理制度，并监督下属严格执行。
3、全面负责本班的生产运作安排、组织和管理工作。
4、做好交接班工作和文件资料、生产报表的审批以及管理工作，每日需提前15分钟到车间了解生产状况。
5、做好本班员工的考勤记录工作，针对异常状况及时上报。
6、上班后第一时间对各成型机台进行全面检查，确认接机人员是否已经到位。
7、根据车间每日的生产任务合理的做好本班的生产计划安排，并跟进生产计划的完成状况，采取有效措施确保按时、按质、按量的完成生产任务以确保交期。
8、严格控制本班的产品质量，坚持“不制造不良品、不流出不良品”的原则，确保产品质量满足客户需求。
9、负责本班的安全生产管理工作，严格执行公司制定的安全生产管理规定，并监督实施，消除安全隐患确保生产安全。
10、严格控制“物料、工时、费时”以及各种物料的损耗，增强成本管理，不断采取有效措施降低物耗以及生产成本。
11、搞好本班的现场“6Ｓ”管理工作，确保工作环境清洁、整齐有序、一切物品分类标示、整齐摆放。
12、随时掌控本班的生产进度、产品质量状况、物料供应状况、生产效率、物料损耗、模具、设备状态以及人员状态，对其存在的异常状况，及时有效地进行分析、协调沟通处理，确保生产运作顺利正常。
13、针对生产过程每1—2小时必须巡回检查1次，并指导作业人员加工作业方法，提示质量要求、包装方式以及相关注意事项（针对新进作业人员要特别培训教育，时时关心其工作状态。
14、当班生产出来的产品需返工处理，尽量在当班完成，如未完成需写申请主任核准后可移交下班处理。
15、坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，对下属员工进行公正考评，充分调动各级员工的工作积极性。
16、认真监督填写各类生产报表，确保生产数据的真实性、准确性。
17、对下属各岗位人员进行岗位技能培训、品质标准、安全生产、“6S”管理等方面的培训，不断提升其工作质量和工作效率。
注塑机修职责
1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。
2、本组设备维修，保养，调试，现场6S管理，品质原料浪费，新员工培训。
3、及时维修调试问题机台。
4、检查本组机台有无异常现象。
5、配合班长做好生产现场“6S”管理工作。
6、配合品控部处理好生产中的品质异常。
7、在生产中把修机原料浪费降低到最低。
8、监督本组员工做好节能降耗工作。
9、培训本组新员工，正常安全操作规范。
10、保证生产中质量要求，保障现场整洁，卫生合格。
11、做好交接班善后工作，包括机器是否正常，机台是否卫生合格。
12、经常检查没开机台有无水电浪费的现象，机械保险是否规范。
13、做好管辖机台的日常保养工作。
14、完成上级领导交办的其他工作任务。
注塑机作业人员工作职责
1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。
遵守注塑车间及公司的各项管理制度。
2、提前10分钟到岗，做好交接班准备工作，做好生产现场的卫生工作。
3、严格按“现场封样”的要求开机作业、生产中发现机器、模具、产品质量问题时，需立即停机并向班长汇报。
4、开机前必须熟悉产品的品质标准、加工要求、开机要求、包装要求及注意事项。
5、开机过程中应随时留意注塑件、水口是否粘模，若有粘模现象，需立即停止（锁模）关门动作，严禁压模。
6、严格按班长和检验人员对品质的要求控制胶件质量，对每种产品的外观做好自检工作（对照机台样板）。
7、加工产品时要轻拿轻放，并将产品的外表面朝上摆放在工作台面上。
8、机台水口料中严禁放入五金工具、碎布、废纸及不同塑料、不同颜色、不同性质的胶件或水口。
9、注塑生产过程中，机位作业员不得擅自改变“注塑工艺参数”，严禁在有人检修机器、模具时按动机器按钮。
10、负责做好自己工作区域的“6S”工作，保持机台附近清洁，一切物品需按规定摆放整齐。
11、遵守上班纪律，服从各级管理人员的工作安排或调动。
12、做好交接班工作，向接班人员讲清楚当班生产中出现的问题，产品质量标准、生产数量、加工包装要求及注意事项。
13、积极参加岗位操作、安全生产、品质标准、“6S”知识培训，努力学习业务知识，不断提升自己。
注塑加料员工工作责任
1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。
2、上班提前15分钟到达车间与前一班加料工进行交班，交班内容包括原料交接，机台生产产品颜色及生产数交接。
3、加料前必须看清原料，保证原料、颜色的正确。
4、加完料必须盖好料斗盖，防止污染及散落，对未用完的料要按种类、颜色回收，并扎好袋口，做好标记送回拌料处交给拌料员。
5、换色换料时要擦净料斗，吹干净料管，反过来倒净进料钢管三角洞里的遗留料，并用未染色料进行清洗，过净后加入新色料。
6、及时进行巡视，保证各机台的原料供应，对堆放原料进行整理扎口以防倒状、散落、杂质杂物进入；上完料的袋子及时拿走叠放整齐送到车间后门的回收处。
7、做好生产场地的清洁整理工作，保证地面、机台卫生干净没有原料撒落，保证通道畅通。
8、机头烘箱的加料必须在料用到三分之一时就要进行加料，盖好箱盖。落地烘箱要经常翻动，避免烘焦烘化，造成浪费。
9、完成上级指派的其它任务。
10、回收空料袋，按照规定（20个/卷）码放在规定的区域。
注塑技术员工作职责
1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。
2、做好车间各机台的上下模工作，对车间机台所生产的模具进行监控，防止人为因素的破坏。
3、负责机台上下模具，产品质量控制。
4、负责模具润滑（保养）及生产运营情况。
5、对设备运营情况进行观察，防止设备故障的产生。
6、下班前检查工具是否齐全，是否规范到位。
7、对不能正常生产的设备和模具要做好记录，上报维修（或者重新申购）。
8、接到转模通知单后要迅速转模，严禁拖拖拉拉。
9、负责机台作业员操作技能培训，作业试指导。
10、协助机台的“6S”管理工作。
11、下模后必须将模具下方的水管去除，以便于下次使用方便。
12、认真填写作业员交接班记录，面对面和下一班技术员相互交流，传递信息。
13、负责设备状况的标识工作，及机台各类表单成型参数，设备模具的点检记录。
14、负责完成上级交代的其他工作。
拌料员工作职责
1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。
2、拌料员每天对生产计划进行确认，检算每台机器的原料需求量。
3、在经上级领导批准后填写领料单领取原料，保管好原始单据。
4、领取原料时确认领取原料和生产产品所用的原料是否一致，如需要原材料与粉碎料进行配比使用，比例不得大于8%（根据各水口料的配比标准）。
5、把每台设备需要的原料整齐的码放在规定的区域内。
6、对剩余的原材料进行退库，保管好退库单。
7、确认统计各生产设备所排出的机头料，并确认留量，摆放在规定的区域内，并作好记录。碎料人员工作职责
1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。
2、负责将回收物料进行分材质，分辩后，进行粉碎。
3、将粉碎后的水口料进行包装并予以明确标识。
4、安全、熟练操作粉碎机。
5、对碎料机进行日常保养及场地“6S”工作。
6、透明物料一定要清理干净，车灯透明罩、反射器座之类的成品上的保护膜要及时去掉后再粉碎。
7、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清干净后再粉碎。
8、定期对粉碎机进行维护，检查螺丝等是否松动。
9、地面上的碎料，要及时清理，并标识清楚。
10、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清理干净后再粉碎。
