冲压工艺设计工程师岗位职责
推荐第1篇：冲压工程师岗位职责
1.确保IML的冲切、高压成■生产工艺的稳定以及产品质量。2.支持项目工程师建立工艺产线。3.负责处理生产异常以及客户紧急投诉。4.负责高压成型、冲切工艺的开发，从工艺出发提出模具设计和修正意见。
推荐第2篇：工艺工程师岗位职责
工艺工程师岗位职责
根据目前公司的实际情况，结合实际的工作内容，生产车间工艺工程师的岗位职责如下：
一、工艺工程师职责范围
1、编制产品的工艺文件，制定材料消耗定额，测定产品生产的标准工时。
2、根据工艺需要，设计并安装工艺装备，负责对工艺设备的验证和改进工作。
3、设计公司、车间工艺平面布置图。
4、新产品批量试制的工艺工装设计，验证产品的批量生产可行性，完善试制报告和有关的工艺资料。
5、负责对员工进行工艺操作的培训和指导，使员工能够熟练掌握产品生产工艺及相关的工艺设备操作。
二、具体工作职责
1、根据产品规格、质量要求、生产方式、生产流程，编制产品工艺文件。
2、根据产品的生产方式、生产流程，测定原材料的消耗定额。
3、根据产品的生产流程、人员的操作熟练程度，测定各工序的标准生产工时，换算或测定基础工时（不熟练操作工时）和最佳工时（熟练操作工时）。
4、根据生产工艺流程的需要，设计有效的工艺设备，安装并调试正常。
5、对生产员工进行工艺流程、工艺操作的培训，生产过程中遇到的工艺问题，由工艺工程师负责解决并指导工人进行操作。
6、工艺工程师负责主导车间的工艺设备验证，维持工艺设备的正常运转，并根据生产过程中的具体情况，改进工艺设备，提升生产效率。
7、根据公司的要求，结合生产的工序流转、物料流转，合理设计公司、车间的工艺平面布置图，合理优化生产布局，并负责对生产线进行排布。
8、新产品试制的跟踪、工艺工装的设计，跟踪新产品从试生产转批量试生产、车间正常生产的整个过程。对产品批量生产的可行性进行把控 ，完善试制报告和相关的工艺资料。
9、对车间所有产品的制成数据、标准工时数据进行ERP系统输入、数据更改等。
10、工艺工程师参与车间项目或者公司项目的建设与实施，协助项目负责人完成项目。
11、公司安排的其它临时性工作。
三、职责要求与考核
1、工艺工程师由车间生产经理进行直接管理与考核。
2、工艺工程师需熟悉车间的产品生产工艺、产品生产流程、产品的生产标准工时。
3、生产经理根据工艺工程师的工作完成情况、对车间的贡献情况，每月对工艺工程师进行考核和评价。
推荐第3篇：工艺工程师岗位职责
岗位职责/待遇/环境：
1、标准工时制定、生产流程制定；
2、生产绩效评核及追踪、规划生产线，制作生产线配置图；
3、指导组长、作业员以能确实执行组装或测试动作；
4、制作SOP（标准作业指导书）、CPK、制作人力需求表、工具表、辅料表等，以供工具室、物管备料及厂部领用的依据；
5、依据需求提出要求与构想，要求设计治、夹具，并跟催治、夹具上线；
6、依据工程变更命令（EC0即节能模式）,通知并指导生产线采取应有行动以符合工程变更要求；
7、对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改；
8、对生产现场之工具、仪器、设备及人员之动作进行检查，遇有不符合规定之处，马上提出，要求改正；
9、规划并提供生产线应有之生产设备，并改善；
10、随时掌握生产设备之状况，并要求尽一切可能维持生产设备于堪用状况；
11、进行方法改善，降低工时使生产更顺利、推动成本降低行动；
12、工厂布置设计与执行、生产线与品管人员现场培训；
13、协调相关业务与工厂间之沟通、关注厂内未来生产技术之走向；
14、消耗性材料需求用量估算及消耗性材料厂商评鉴；
15、不良材料报告书会签及决策；
16、对于向外承包之工程进行成本估算，对于外包工程进行报价审核；
17、参与制定BOM架构并跟催BOM的建立；
18、BOM核对及提出对BOM的修改；
19、协助量产前试产跟踪、召开试产会议及讨论会议。
岗位要求：
1、大专及以上学历；
2、参加过IE相关培训，熟悉机械加工工艺及生产加工方面的业务及知识；
3、5年以上IE工作经验，从事过相关机械加工工艺及生产方面的工作；
推荐第4篇：工艺工程师岗位职责
1.监督COCKPIT生产现场工艺执行情况，以保证现场生产是贯彻工艺文件、质量标准、临时通知和控制计划，是处于受控状态的。2.分析客户处质量问题和内部巡检问题，并制定改进措施及执行。3.根据要求修改工艺条件和质量控制方法，以保证目标的完成、产品生产效率的提升。4.根据流程规定、图纸数据和实际情况，执行各类技术文件、质量记录表式的更新和维护，分析技术文件中需要持续改进之处，保证文件的及时性、有效性、合理性。5.根据产品总成的缺陷现象及相应技术资料(电路图等)，分析出产品总成中有质量问题的零件，并与供应商进行交流，审核供应商反馈的问题原因和对策，确保这些正确的措施及时完成更改。6.根据产品总成的缺陷现象及相应技术资料(电路图等），分析装配过程中是否有错误动作发生，并找到问题根源，采取措施避免问题重复，并修改文件确保今后的正常生产。7.使用全自动电测试设备和部分电工器具，分析各类电子零件缺陷原因，并制定判断方法和标准。8.与设备工程师一并进行全自动电测试设备的改造设计。9.根据要求，参与新产品和新项目工作，完成项目中工艺问题的熟悉和解决。
推荐第5篇：冲压工程师
工艺技术部——冲压工程师
1、汽车新产品开发车身零件同步冲压工艺分析；
2、制定车身冲压零件工艺方案；
3、车身零件工艺建模及CAE分析；
4、负责汽车覆盖件冲压模具开发；
5、供应商车身中小件模具开发工艺方案及模具结构审签；
6、产品试生产与供应商零件质量问题整改技术方案制定。
车体工程师
1、负责车体主断面设计和前期可行性分析工作；
2、负责车体各项性能指标及法规满足情况的把控工作；
3、负责 车体3D结构设计、2D图的绘制以及相关技术文件的编制；
4、负责新产品设计、试制、试验和试生产过程中车体问题的整改工作；
5、负责车体零部件各种技术状态的管理工作；
6、负责车体供应商管理和相关技术支持工作。
（一） 岗位描述
1、负责大型汽车覆盖件模具三维结构设计。
2、负责按要求进行大型汽车覆盖件模具二维图的拆分。
3、负责大型覆盖件模具加工装配的跟踪和现场技术问题的解决。
（二）任职条件
1、熟悉大型汽车覆盖件模具三维结构设计。
2、熟悉各种大型模具加工方法和相应设备的加工参数。
3、具有大型覆盖件模具加工装配现场技术问题的解决能力，能熟练操作CATIA、AUTOCAD等软件。
4、5年以上大型汽车覆盖件模具结构设计经验。
1、有一定的工装工艺及结构设计经验及能力。
2、有较强的金属材料基础知识和塑性成型理论知识。
3、熟悉大型汽车覆盖件模具三维结构设计
4、熟悉各种大型模具加工方法和相应设备的加工参数。
5、具有大型覆盖件模具加工装配现场技术问题的解决能力
6、能熟练操作CATIA、AUTOCAD等软件
7、3年以上大型汽车覆盖件模具结构设计经验。
8、全日制本科以上学历，3年以上工作经验
推荐第6篇：发泡工艺工程师岗位职责
1.生产过程控制，执行工艺规定，监督工艺规范在现场的执行效果。2.深人生产现场收集数据，分析生产过程的薄弱环节,实施持续改进以提高生产效率，降低制造成本，保证产品质量。3.各类技术、指导文件的更新完善，各类工艺记录的保存、分析。4.新产品项目实施，协助新产品的试制。5.确保生产过程符合ISO/TS16949JSO14001的相关条款。
推荐第7篇：工艺工程师岗位职责(电梯)
1.负责电梯产品的工艺性审查、设计生产工艺、确定工艺方案、划分生产工艺路线、编制工艺文件以及修改。2.负责工位器具的设计、制作与改造。3.负责新设备选继、新工艺、新材料的导入和应用，产能评估。
推荐第8篇：工艺工程师(注塑)岗位职责
1.根据公司目标和部门目标，监督生产现场工艺执行情况，以保证现场生产是贯彻工艺文件、质量标准、临时通知和控制计划，是处于受控状态的。2.根据工艺主管的安排，分析客户处质量问题和内部巡检问题，并制定改进措施，及执行。3.根据要求修改工艺条件和质量控制方法，以保证目标的完成、产品生产效率的提升。4.根据流程规定、图纸数据和实际情况，执行各类技术文件、质量记录表式的更新和维护，分析技术文件中需要持续改进之处，保证文件的及时性、有效性、合理性。5.根据要求，参与新产品和新项目工作，完成项目中工艺问题的熟悉和解决。6.与生产区域、供应商管理科及其他部门协调工艺措施实施情况，保证技术问题得以解决。7.根据流程,协助体系工程师进行内外审问题的整改工作。
推荐第9篇：制造工艺工程师岗位职责
1.进行新技术的试制；在试制成功后,在其他工厂相关领域迅速进行推广和应用。2.进行现有技术的革新与突破；系统性分析生产运作，改进不合理的生产流程与工艺。3.组织对现有工艺的分析和提高；支持工厂重大工艺技术问题的解决。4.组织进行工艺技术交流；对现有工艺系统化总结。
推荐第10篇：包装工艺工程师岗位职责
1.组织进行新产品包装设计方案评审和包装验证。2.负责建立、优化包装、发运工艺技术规范、工艺技术应用平台。3.建立和优化包装与发货运输数学模爾、合同配置、DMS系统等包装IT系统，提升物流部门IT管理水平。4.进行产品包装新工艺、新技术引进和导入，提高包装、理货和装车技术水平。
第11篇：计划工艺工程师岗位职责
1.负责编制整副模具的加工工艺，核算工艺工时，并确保与CAM程序匹配。2.负责协调解决在模具制造过程中发生的现场技术、质量问题。3.针对所编制的加工工艺，负责新增辅助工装的设计制图。4.针对注塑模具的共性之处，负责编制主要零部件的标准加工工艺，并对通用工序核定标准工时。
第12篇：项目工艺工程师岗位职责
1.负责指派在P1项目前刮水、后刮水系统的工艺开发工作。2.是前刮水、后刮水系统项目开发过程中的主要技术支持者。3.确保所有的P1项目前刮水、后刮水系统的工艺开发。
第13篇：工艺工程师岗位职责范围
工艺工程师岗位职责范围
一、岗位简介 工艺工程师（Proce Engineer），是一种岗位名称，主要负责提升工艺技术、提升产品质量。 ① 合格的工艺工程师必须非常熟悉产品的设计、制作工艺、包装、运输及产品的配套使用功能，在本行业属通才，了解所有的工序工艺； ② 编制工艺流程，下生产指令单之前对产品制造工艺的核定； ③ 规范与公司产品配套使用采购产品工艺、使用功能要求，并签样板给供应商、品质部、采购部； ④ 对新产品进行可生产性的评估，打样评估； ⑤ 做好预先品管，提醒生产过程及检测时的品质注意事项； 延伸阅读：
为采购、生产等提供全套工艺方案的是主工程师，是系统工艺设计师或工艺架构师，相当于工艺总监的水平。
二、岗位分类
1按照各工序可以分为以下内容： ① 产品工艺工艺设计师：属于产品开发阶段 ② 制造工艺师：属于生产制造阶段 ③ 包装工程师：包装和运输过程，为保障运输周转安全的 ④ 外协工程师：负责公司主营业务外的供方核心业务，一般多指供应商 ⑤ 外购工程师：与souring联手，对新材料、新部件、可替代品在自己产品上验证的工程师，要求对产品的原理和性能掌握很多，也要熟悉制程、成本的相关理念，要求较高 ⑥ 物流工程师：负责实现材料在库房能安全仓贮以及公司内部流转安全 2按工作方向分类 ① 机械工艺工程师 ② 化工工艺工程师 ③ 制造工艺工程师 ④ 电气工艺工程师
三、岗位要求
谈谈我的感受吧，做到工程师，不仅要求能“纸上谈兵”，还要有实操技能，比如接活定价格，要懂材料价格，加工成本，核算加工成本要熟悉零件的加工的全过程，每一道工序要用什么机床加工，规定多大的切削用量，需要多少工时，其中机床水电消耗，刀辅量夹消耗，工时费用（对应员工工资支出），如果不熟悉的话，客户说你要的加工费高了，你如何解释，工人说你定的工时完不成，你能否亲自演示一下，所以说不到现场，很难提高。
另外，对于读图能力，没有什么窍门，就得多练，现在用电脑绘图，CAXA、AutoCAD、ProE、SolidWorks等等很多，不像过去练习画图，费时费力。
四、工作内容
1在总工程师领导下，负责全公司工艺技术工作和工艺管理工作，认真贯彻国家技术工作方针、政策和公司有关规定。组织制定工艺技术工作近期和长远规划发展，并制定技术组织措施方案；
2编制产品的工艺文件，制定材料消耗工艺定额，根据工艺需要，设计工艺装别并负责工艺工装的验证和改进工作，设计公司、车间工艺平面布置图；
3工艺人员要深入生产现场，掌握质量情况，指导、督促车间一线生产及时解决生产出现的技术问题，搞好工艺技术服务工作； 4负责新产品图纸的会签和新产品批量试制的工艺工装设计，完善试制报告和有关工艺资料，参与新产品鉴定工作。
5承担工艺技术管理制度的起草和修订工作，组织相关人员搞好工艺管理，监督执行工艺纪律。
6组织领导新工艺、新技术的试验研究工作，抓好工艺试验课题的总结和成果鉴定，并组织推广应用。搞好工艺技术资料的立卷、归档工作。 7协助人力资源部搞好对职工的技术教育及培训。
8积极开展技术攻关和技术改进工作，对技术改进方案与措施，负责签署意见，不断提高工艺技术水平。
9负责本部门方针目标的展开和检查、诊断、落实工作。 10完成工程师布置的各项临时任务。
五、岗位职权
1、按规定审批程序，对工艺文件、工装图纸有更改权，对制订的工艺文件有解释权，对不符合图纸要求的工艺作业有纠正权。
2、对各车间执行工艺的情况有检查、监督权，对违反工艺纪律的行为又制止和处罚权。
3、有权向有关部门索取产品质量和原材料消耗的资料。
4、有权召开全公司性质的工艺技术人员的专业会议，进行技术交流，组织技术攻关，对各车间的技术业务工作进行布置和指导。
5、工艺部经理对全公司工艺技术人员的奖惩、晋升、晋级有建议权。
六、岗位职责
1、对在计划规定期限内未完成工艺准备工作，而影响新产品试制进度和生产任务完成负责。
2、因工艺编制或工装设计问题，导致产品大量报废或返修，造成经济损失负责。
3、对解决生产中发生的工艺技术问题不及时，影响生产负责。
4、对审查签署的工艺技术文件、产品技术条件、工艺标准、工艺规程等工艺资料的正确性、合理性、完整性负责。
5、对原材料工艺消耗定额存在计算方法或数值错误，造成浪费或损失现象负责。
6、由于工艺设计不合理，造成不良影响负责。
7、工艺部经理对本部门方针目标未及时展开检查、诊断、落实负责。
8、对在工艺技术上发生丢失、泄密现象负责。
9、工艺部门协助生产总调度工作，对总调度布置的工作负责。
第14篇：工艺专业工程师岗位职责
工艺专业工程师岗位职责
1、在项目负责人、总工程师的领导下，负责工业管道专业在工程实施阶段的项目管理工作。
2、熟悉工艺管道专业相关图纸、技术标准、施工及验收规范等。
3、参加设计技术交底及图纸会审工作。
4、编制单位工程管道专业管理进度计划，重点控制关键线路的工作进展，及时检查实际情况，对进度滞后的工作，要分析原因，制定措施，确保工作的持续时间不超过结束时间。
5、依据设计要求及相应的规范及技术标准，对工艺管道专业施工的质量实施监督管理。
6、协助费控工程师做好本专业工程的成本管理工作
7、督促并审批分包商上报的工艺管道材料计划
8、协助设计室专业设计人员解决工艺专业图纸需要修改的部分，及时与设计人员沟通有关的技术问题的处理建议，对设计变更文件要认真阅读理解
9、协调与业主、监理、各参与单位的管理工作
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14、参与本专业重大技术方案的讨论与决策 认真做好本专业的现场签证管理工作、严格审查签证内容。 协助HSE工程师做好相关管理工作 参与审核施工组织设计和施工方案的审批工作。 做好与相关专业的配合协调工作，认真与相关专业研究解决专业之间图纸上发生冲突的有关技术问题，以及管理问题。
15、对工程资料的收集管理工作，根据项目部相关要求执行。
第15篇：冲压工艺[1]
冲压工艺
今天的课程讲三个内容，
一、冷冲压工序分类；
二、冲压件工艺性分析；
三、常用的模具制造工艺。
中国模具的历史，可上溯几千年前，从最初的非金属生活用品、手工艺品的小批量试制，到大量的黑色金属、有色金属的铸造和锻造无不反映着那时模具的雏形。早期的模具，人们称之为“范”，“模范”其实指的就是模具。
模具是工业生产的主要工艺装备，属于高新技术产品，当然也应当是我们美的微波炉公司的一项核心技术。作为基础与先导工业，它的发展和应用几乎涵盖了现代社会生活的方方面面。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
模具种类繁多，主要有：冷冲压、金属型材、塑料模（注塑、滚塑、吸塑、吹塑、压胶、管型、异型材等）、压铸模、高、低压铸造沙芯、锻造、陶瓷玻璃模、粉末冶金、橡胶发泡体、弹压体成型等等。
冷冲压是先进的金属加工方法之一，它是利用模具在压力机上对材料施加压力，使其分离或变形，从而得到所需零件的一种压力加工方法。其特点：
1、在压力机简单的压力下，能够获得其他加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
2、实现少、无切屑，可以获得合理的流线分布和较高的材料利用率。
3、加工的零件精度较高，尺寸稳定，互换性好。
4、操作简单，便于生产；生产率高，生产过程易于实现机械化和自动化。
5、在大批量的条件下，冲压件成本较低。
冲压变形的理论基于材料的塑性变形。先让我们复习一下材料力学中的几个概念。
1、应力—在外力作用下，物体内各质点之间会产生相互作用的力，叫做内力。单位面积上的内力叫做应力。应力有正应力和剪应力。
2、应变—当物体受外力和内力作用时，则要发生变形。物体的变形可用应变来表示。与应力类似，应变有正应变和剪应变。
3、塑性—是指固体材料在外力作用下发生永久变形，而不破坏其完整性的能力。
4、塑性变形—在外载荷作用下物体发生永久性的变形。一般材料在塑性变形之前及塑性变形的同时，都伴随有弹性变形，当外载荷去掉后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形完全消失，使变形体卸载后的形状和尺寸与加载时不完全一样。
5、加工硬化—对于常用的金属材料，在正常温度下进行塑性变形，随着变形程度增加，其强度指标增加，而同时塑性指标下降，这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化。它对许多冲压工艺都有较大影响。
一、冷冲压工序分类
冷冲压工序大体分为分离工序和成形工序两大类。
（一） 分离工序：是使材料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件的工序。
1、落料：用模具沿封闭轮廓冲裁，冲下部分是零件。
2、冲孔：用模具沿封闭轮廓冲裁，冲下部分是废料。
3、切断：用裁刀或模具沿不封闭轮廓切断。用于加工平板、棒料、管材、型材等零件。
4、切口：用模具将部分材料切开但不使它完全分离，切开部分材料发生弯曲。如散热通风孔、检料钩等。
5、切边：用模具将坯料边缘的多余材料冲切下来。
6、剖切：用模具将弯曲坯件或拉伸件剖成两部分或多部分。
7、精冲：带有齿圈压板的方式加压冲裁，获得高光洁度、高精度制件。
8、整修：用模具去掉坯件外缘或内孔余量，以得到光滑的断面和精确的尺寸。
（二） 成形工序：材料在不破裂的条件下，产生塑性变形而获得一定形状、尺寸和精度冲压件的工序。
1、弯曲：用模具将板料、型材、管材、棒材等毛坯压完成一定尺寸和角度，或将已弯件作进一步弯曲。
2、卷圆：用模具将条料端部按一定半径卷成圆形。常见于铰链。
3、扭曲：对毛坯施加扭矩，使材料一部分相对另一部分发生扭转。
4、拉伸：用模具将平板毛坯拉伸成空心件，或使空心毛坯作进一步变形。
5、变薄拉伸：把拉伸加工过的空心半成品进一步加工成为底部厚度大于侧壁厚度的零件。
6、起伏成形：用模具使毛坯或制件产生局部拉伸变形，以得到起伏不平的制件。
7、扩口：在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径向尺寸扩大的变形方法。
8、缩口：在空心件外部施加压力，使局部直径缩小。
9、胀形：在空心件或管料内部施加压力，使局部直径胀大。
10、翻边：使毛坯的平面或曲面部分的边缘沿一定曲线竖立直边，或成一定角度的直壁。
11、卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。
12、翻孔：在预先制好孔或未制好孔的半成品冲制成竖立的边缘。
13、整形：校正制件成准确的形状和尺寸。
14、校平：将表面不平整之处，利用或遏制回弹，实现平整。
15、压印：用模具使材料局部转移，以得到凸凹不平的浮雕花纹或标记。
16、冷挤压：使金属沿凸、凹模间隙或凹模模口流动，从而使原毛坯件变为薄壁空心件或横断面小的半成品。（温挤、热挤压成形不在冷冲压范畴内，）
17、冷镦：金属毛坯在常温下受压，高度方向尺寸减少，而垂直于压力方向的横断面尺寸增加的成形方法。（热锻亦不属于冷冲压范围）
18、旋压：在旋转状态下，用辊轮使毛坯逐步成形的方法。
二、冲压工艺性分析
冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单等。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。
技术人员在进行模具设计的时候，要根据产品图纸分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、厚度大小、所用材料的机械性能、冲压性能和使用性能、变薄量要求、产生回弹、翘曲、歪扭、松弛等弊病，以及它们对冲压加工难易程度的影响。如果发现冲压件的工艺性很差，则应该在不影响其使用性能的条件下，建议产品设计师对零件的形状和尺寸作必要、合理的修改。
（一） 冲裁件的结构工艺性
1、冲裁件的形状应该尽量简单，最好是由规则的几何形状或由规则几何形状拼接所组成。应该避免冲裁件上的过长的悬臂与狭槽，它们的宽度要大于料厚的两倍。
2、避免冲裁边缘的尖角，圆角减少了应力集中，可以提高模具的寿命。改进后的圆角在90O、＞90O和＜90O时的取值，可以查表得到，一般情况下，R＞0.5t。
3、冲孔的尺寸不能过小，要综合考虑材料性能、模具结构和材料厚度。其数值都可以查得到，一般也要大于材料厚度。
4、搭边与孔边距，冷冲压工艺对搭边和孔边距是由要求的，根据材料厚度、冲裁形状和排样情况在书中可以查到，一般也应大于、等于两倍的料厚。
5、冲裁件一般能达到的精度：平面零件外形尺寸的公差、孔尺寸的公差、在平面零件上孔中心距离的公差、孔对外缘轮廓的偏移公差等，国家及行业对其都有明确的规范。
6、冲裁工艺中的几个概念
① 冲裁间隙：凸、凹模工作部分尺寸公差。间隙值的确定可查间隙表、用理论公式计算，现介绍一经验公式，即：Z/2＝C×t。C为与材料性能、厚度有关的系数，一般在0.06～0.12之间，当t＞3时，相应的C值放大1.5倍，甚至更大。
② 冲裁模刃口尺寸计算，首先要了解落料尺寸决定于凹模，冲孔尺寸决定于凸模。计算凸、凹模刃口尺寸的方法有：分开加工法和配作加工法。用各自公式直接套用即可。 ③ 冲压力包括冲裁力和卸料力。冲裁力：冲裁时材料对凸模的最大抵抗力。计算公式：P=1.3Ltτ，τ为材料机械性能之抗剪强度，查表可得。卸料力根据模具结构有：顶料力、推料力和托料力，计算方法，相应冲裁力乘以卸料力系数，K=0.02～0.15。
④ 排样：在板料冲裁上的布置方法。合理排样，能够提高材料利用率。K=工件面积/毛坯面积×100%。
⑤ 压力中心是由工件的周长决定的，通过模柄轴线和压力机滑块的中心线相重合，除对称形状工件，不见得与工件的几何重心一致。压力中心的确定可用两种方法解决：解析法和图解法。
(二)弯曲件的结构工艺性
1、弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径，控制在0.1～0.5t以上；也不宜过大。
2、弯曲件的弯边长度不宜过小，其值应为h＞R+2t，当h过小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。
3、弯曲件形状尽可能对称，必要时可增加工艺孔、槽或缺口；为防止弯曲时的变形，有些位置可加添连接带，成形后再次接切。
4、弯曲件孔到弯边的距离，在我们这里可设定孔边缘到弯曲半径圆心大于、等于料厚。
（三）其他空心零件的结构工艺性
1、拉伸件应明确标注保证外形尺寸，还是保证内孔尺寸，不得同时标注。
2、半敞开或非对称空心件，可考虑剖切。
3、拉伸件各部分尺寸比例要恰当，以减少拉伸次数，带凸缘的外廓最好与拉伸部分轮廓形状相似，以求压边均匀。
4、在拉伸件底部或凸缘上的孔，其孔边到侧壁的距离，应大于或等于该处的圆角半径加上1/2的料厚。即a=r+0.5t。
5、拉伸件圆角半径的确定：底与壁间的圆角内半径（R1）应取R1≥t；带凸缘拉伸件，凸缘与壁间圆角内半径（R2）应取R2≥2t;矩形件四壁间圆角内半径（R3）则取R3≥3t,如确保一次拉伸，可选择R3≥0.2H。
6、拉伸件的制造精度不宜过高，行业规范为：GB（5～8）。
三、常用的模具制造工艺
（一）模具制造工艺过程 模具生产过程分为六个阶段。
1、模具方案策划。分析产品零件结构、尺寸精度、表面质量要求，以及成形工艺。
2、模具结构技术设计。结构设计、系统结构（定位、导向、卸料等）以及相关参数（压力机，送、出料等）设定。
3、生产准备。材料、模架准备及最初期加工，标准件采购，NC、CNC加工代码组成的加工程序，刀具及工装等并行运作。
4、生产实施。以多种加工手段完成半成品至精加工后的状态。（含热处理）
5、装配与试模。
6、验收与完善。验收内容包括：技术条件标准和执行合同状况。完善内容包括：模具的可操作改进，对已验收合格的模具，在其合同结束后，对客户的回访、跟进与服务。
（二） 模具加工的主要手段—硬件
1、机械通用设备：车削、铣削、磨削、鉆削、镗床、刨床、插床、锯床、机械雕铣、仿形加工等。
2、电加工：电火花切割、电火花成型、电穿孔、电火花磨削、电化学加工（电解加工、电解刨光、电铸加工）等。
3、特种加工：激光切割、穿孔与成型，超声加工、快速成型技术等。
4、数控三维加工：数控钻床、加工中心、数控车床、组合数控机床、数控磨床（座标磨、光学曲线磨等）。
由此可见，模具加工硬件配置是实现制造工艺系统链接的重要保证，再合理配置相应辅具与人力资源，使之形成规模集群化，加之标准化、系列化的生产和科学管理，以达到技术、效率、效益的综合保障和提升。所有这些，制造工艺所起的作用不可小视。制造工艺确是模具设计的过程延续，是使设计图样变为具有使用功能、使用价值的模具实体的制造过程。
（三） 模具装配工艺
1、模具装配尺寸链和装配工艺方法
当某项装配精度是由若干个零件的制造精度所决定时，就出现了误差积累的问题，要分析产品有关组成零件的精度对装配精度的影响，就要用到装配尺寸链。
在模具装配中，将与某项精度指标有关的各个零件尺寸依次排列，形成一个封闭的链形尺寸，这个链形尺寸就称为装配尺寸链。
模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法。模具生产属于单件、高附加值小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配常用修配法和调整法。随着现代工业化的发展将逐步向互换法过渡。
2、模具工作零件的固定方法：包括紧固件法、压入法、铆接法、红装法、焊接法、粘接法、浇铸法等。
3、冷冲模装配、试模（由李晓林另开课单讲）
随着现代工业技术的高速发展，特别是计算机网络发展和相应高端的软件的开发和应用，使得模具业正从传统的制造模式向着现代制造模式过渡。
首先是现代模具制造利用信息技术CAD/CAE/CAPP/CAM和数控加工技术有效地对整个设计制造过程进行预测评估，缩短了设计周期，发挥其仿真、智能化技术的优势，为生产准备与实施奠定了快速、准确而又厚实的基础。
其次，自动化技术在模具制造中的应用为其提供了全新的工艺方法和加工途径，使得模具的制造无论是周期、精度、劳动强度、对工人的手工技能要求直至模具寿命和维修难易度等都得到了极大的提升。
同时带来的是模具系统管理理念的更新。集成化、并行化、协同设计思想与团队精神为企业的发展注入了活力。
第16篇：冲压岗位职责
质量工程师
1.每日开班前对质检科所属区域进行5S状态检查，不符合要求的地方，应通知该区域负责人立即整改，并在事后复查并将不符合项拍照留存作为考评依据。
2.每日收集前一天生产所发生的报废单，并与生产线日报表上填写的报废数量进行核对，确认无误后录入电脑存档，计算日报废率写入白板。3.每日检查返工单并检查返修组是否依据返工委托单内容进行正确返修，并将返修数量录入电脑存档，计算返修率，写入白板。
4.每周四前统计出前一周生产质量状态，包括报废率、返修率和PPM，并于周四下午一点钟通知相关人员召开质量会议。5.每月组织一次质量提高项目，并积极推动，跟踪落实。 6.每月组织一次内部培训，培训内容包括基本技能和体系流程。 7.每两周对大众所有生产零件按三坐标测量要求进行测量。 8.负责对量检具进行统一管理和发放，严禁使用失效量具和检具。 9.建立检具台帐和量具台帐。
附录： 1.报废单 2.返修委托单 3.每周质量分析统计表 4.每周质量会议记录 5.每月培训记录 6.每月项目进度表 7.三坐标委托书 8.量具发放记录表 9.量具检测统计表 10.检具检测记录表 11.检具登记一览表
生产线质检员
0.按照安全和环境负责区域负责所属区域安全和环境工作并在开班前检查，如有问题立即整改。
1.质检员按照生产计划，在生产前将检具放置于灯光室并将封样件悬挂于网架上，打开灯光室灯光。
2.在生产前依照工艺卡核对每台压机的工艺参数包括平衡缸压力，气垫压力、装模高度、和顶杆举升高度，如有与工艺卡不符合的停止生产立即通知机台长进行调整，所有工艺参数确认后在检查记录表备注一栏记录:工艺参数确认OK。
3.每班生产的第一件合格零件为首件，按照检验标准对零件进行检查，具体步骤按照检验作业指导书，首件检查完毕后将首件放置于检具上进行尺寸测量，检具使用按照检具作业指导书将测量尺寸记录于尺寸检查表上，如有任何问题应立即停止生产，解决问题后恢复生产。
4.在生产过程中，按照检验作业指导书要求的频次货时间间断的对零件进行抽检，抽检的标准依照检验标准，同时做好记录。抽检完成后将零件放置于检验区料架内，往复循环直至本轮生产全部完毕后，将所有抽检零件放入最后一个料架内，如有任何问题应立即停止生产，并同时进行追溯，解决问题后，才能恢复生产。
5.在每轮生产结束时按照检验标准对最后一个零件进行末检，并做好记录，将首检零件从检具上取下放入生产用料架内，将末检零件放置于检具上，进行尺寸测量，并做好记录。
6.每轮生产结束后将末检零件、检具和封样件归还至检具房。
7.每班生产结束后将质量检查表、尺寸测量表交与质量工程师存档，当班班长做好交接班记录对在过程中的不良现象及时传达至下一个班组，准确填写当班生产的报废单、返工单，将报废单交与质量工程师，返工单交返修组。
8.每班生产结束前10分钟，安全和环境负责人对自己所属区域进行清洁工作，班长负责检查。
9.每周周六班长根据检具清洁计划组织人员对检具房的封样件和检具进行清洁工作，质量工程师负责检查。
附录：
1.零件质量检查表 2.尺寸测量表 3.安全和环境责任图 4.检具清洁计划 5.可疑品处理流程 6.检具作业指导书 7.零件检验标准 8.零件检验作业指导书
包装终检员
1.按照安全和环境负责区域负责区域内安全工作并在开班前检查5S状态，如有问题立即整改。
2.依照零件检验标准和出库零件特殊要求对倒箱和终检库内零件进行终检，终检完成后在零件标签上（三联单）盖章确认。
3.对于批量（≥10）问题，应立即通知质量主管，进行确认，不得盲目判断。4.经终检确认后的零件应及时通知叉车放入成品库中并同时做好终检记录表。
附录：
1.零件检验标准 2.出库零件特殊要求 3.终检记录表 4.安全/环境区域图
包 装 工
1.每日对所负责区域进行清洁，并对本区域内安全负责。
2.每日依据产品标识卡（三联单）色标顺序进行倒架工作，在倒架工程中，注意轻拿轻放，避免碰伤，对于少量明显的磕碰伤零件，通知返修人员及时返修，对于料架内批量缺陷零件（≥10），通知终检人员进行判断。3.在倒架完成后及时通知终检人员进行检验。 4.每日填写倒架工作记录表
5.每日对客户料架进行清洁，擦拭油污，清除多余标签并检查料架是否完好，对于不合格料架及时通知料架维修人员进行维修。
附录：
1.倒架工作记录表 2.安全和环境责任图
料架维修员
1.负责本区域内安全和清洁工作。
2.积极配合包装工进行料架维修工作，并做好料架维修记录。
3.对维修完成后的料架进行料架清洁工作并通知包装工将合格料架投入使用。
附录：
1.料架维修记录 2.安全/环境区域图 3.电焊证
第17篇：技术部产品工艺工程师岗位职责
技术部工艺工程师岗位职责及管理权限
一、负责公司产品项目、产品图纸设计，产品制造工艺路线卡及产
品工时定额的编制及审核工作，对产品工艺路线卡的准确性负责；
二、负责公司上级管理部门指派的其它项目管理及技术工作；
三、负责公司产品生产制造设备的维修和保养的技术指导；
四、参与重大项目的技术攻关，研发及技术论证，提出合理化建议；
五、工艺卡是车间组织生产的基础性文件，是提高产品质量，保证
生产数量的必要手段，工艺工程师必须深入车间生产第一线，指导产品生产技术性工作，并审查工艺路线卡的落实情况；
六、负责产品制造工艺路线卡的管理工作，落实“三检制”原则，
对不按工艺路线卡执行的操作者，有权提出停工、停止生产、换人操作或罚款申请；
七、操作者如对产品工艺卡工时定额如有异议，可向生产调度提
出，经项目经理、产品工艺工程师批准后方可更改，并在产品工艺路线卡上签字，注明日期；
八、产品工艺路线卡的更改，在产品工艺卡执行过程中，如发现不
对，或不利于产品加工制造时，应对工艺卡进行更改，更改须经项目经理审批或主管工艺师审批，填写产品更改通知单，按图纸发放管理程序执行；
九、对生产调度上报的《派工单》，产品工艺工程师有权调查工时
发生的详细情况，并对发生工时的准确性负责。
第18篇：生产现场工艺工程师岗位职责
1.承担制造生产现场的工艺技术服务。
2.负责制造生产现场的工艺指导、管理、监督和技术服务。
3.承担制造数控设备的编程和编制作业指导书工作。
4.承担制造所有加工工装的设计、改进、登记入库和技术文档的备份工作。
5.负责数控设备的加工刀具的准备，包括选用、领用、刃磨、试刀和监控。
6.对生产过程中出现的工艺路线变更进行认定。
7.承担分厂生产过程中的不合格品回用进行现场评审。
8.对新产品研发的工艺路线进行审核和认定。
9.负责分厂的质量统计、报表和分析工作。
10.完成分厂领导安排的其他工作。
第19篇：项目制造工艺工程师岗位职责
1.消化产品图纸、数据及实样，编制产品报价BOM、工艺流程、设备模具清单等资料，支持新业务可行性评审和报价。2.参加新产品开发项目组，并负责新项目开发过程中的制造工程开发工作。3.负责编制批产前的相关技术文件。4.协助制造部门进行持续改进工作。
第20篇：工艺工程师(给排水)岗位职责
1.给排水项目工艺技术负责人。2.组织和安排给排水工艺设计工作，按质按量按时完成工艺设计工作。3.负责项目的工艺方案、投标技术文件、建设投资及运营成本概算的审核。4.负责项目的工艺初步和详细设计、设备技术规范和选颠;建设投资及运营成本预算的审核。5.组织和安排项目的试运行及调试工作。6.负责新工艺的考察及应用。
