热处理技术岗位职责
推荐第1篇：热处理厂长岗位职责
热处理厂长岗位职责
1全面负责全厂安全、文明生产。督促员工穿戴好劳防用品，杜绝违章操作。保障生产有序，保障职工身心健康及公司的财产安全。
2全面负责产品质量、督促检查工艺执行情况，保障产品质量的稳定和提高。对违反操作者要给予必要的处罚。
3全面负责公司下达的各项工作任务，合理有效的安排好生产，积极配合完成公司下达的各项工作及各项指标。
4全面负责对全厂所有设备的维修、保养工作（如变压器、仪表仪器、热处理炉、工装器具等一切设备）。保障生产安全正常进行。
5全面负责全厂定置管理、环境卫生、在制品及成品的放置、工装器具及有毒有害物质的放置，并指定专人负责。
6全面负责淬火前的准备工作，提高服务意识，协调联系各分厂在制品及时送到厂。包括各种辅料的准备工作。并根据公司要求，合理有计划的安排生产。
7全面负责了解在热处理分厂的在制品、成品的件数、吨位。掌握产品质量的合格率，严格控制生产周期，为兄弟分厂做好服务工作。
8全面负责了解厂内各类设备备件。工装。保障生产生产有序进行。
9负责厂内节约挖潜工作，降低一切可降低的费用，杜绝无为的损失和浪费。负责原材料的热处理实验等任务。
10负责建立生产台账，便于对生产计划和生产成本（电费、化工、辅料等）及产品质量等情况的统计分析与管理。
推荐第2篇：热处理个人技术工作总结
篇一：2009年热处理年终总结报告
回顾零玖、展望壹零 ---- 2009年热处理年终总结 尊敬的公司领导：
光阴似箭，日月如梭09年已在公司不断发展的步伐中，悄然而终。回顾在过去的一年里在公司和车间主管政策方针的正确领导下所开展和部署的各项工作任务，随着新年钟声的响起，已悄然落下了帷幕，在这之中有骄人的业绩，也有工作的不足。壹零年的工作中还需继续努力；作为热处理的负责人，面对日趋激烈的行业竞争，我深感重担压肩，任重而道远。 我本人在09年工作的过程中不够细节化，有时工作安排不是很合理，工作较多的情况下;主次不是很分明。上下工序之间欠缺沟通，特别是与主管沟通上，有时没能及时的了解主管的工作意图，常常是出了事以后才发现问题的严重性。把握全局能力尚欠缺，处理问题突发事件有时不够冷静，工作中遇到麻烦，不能很好的调整心态，容易感情用事。 壹零年我相信我会在领导、全体同志和所有员工的关怀、帮助、支持下，紧紧围绕中心工作，充分发挥岗位职能，不断改进工作方法，提高工作效率，以“服从领导、团结员工、认真学习、扎实工作”为准则，始终坚持高标准、严要求，较好地完成各项工作任务．
09年热处理共出现大小工伤3次，李成钊班2次、陈定堂班1次。其主要原因是员工的安全意识不强，领班、班长对员工的安全培训工作不到位，没有让员工意识到安全的重要性。为了不让“血”的教训再次重演；壹零年必须增强员工安全意识，必须要做到强化严要求、细管理。必须要以严明的纪律，不折不扣地执行，才能保证班组管理的正常进行，为此在日常作业中坚持做到嘴碎一点，安全教育不离口；心细一点，安全预想，尽量周到；腿勤一点，对员工操作过程中加强检查。同时要求员工严格遵守岗位安全操作规程，严格遵守操作制度，把事故消灭于萌芽状态。在日常管理中，发现问题要及时指出及时处理，并针对问题进行分析讨论强化安全意识，避免出现不应“因恶小而为之，善小而不为的现象”，把安全生产工作放在首位来抓，加大定期安全培训力度。加强安全教育，强力推行各种安全制度，加强各种安全检查，消除各种安全隐患，确保安全生产，以安全生产管理方针为指导思想，从各班长着手以班长带动员工的形式抓好安全教育，以往各道工序出现的典型事故为治理重点抓好安全生产，做好安全检查，重点治理、消除各类安全隐患，以确保安全生产。
科学技术日新月异，世界经济飞速发展，已由数量型的经济增长向质量型经济增长过渡，“质量”成了行业竞争的重要砝码，它充分体现了一个企业，一个车间的管理水平和文化内涵，为了促使热处理的产品质量达到公司的要求和满足客户的期望，车间通过一系列的教育培训和技能训练来提高员工的操作技能，增强员工的品质意识，让每位员工都能深刻的认识到“没有品质就没有明天”，这为车间产品质量的提高打下了坚实的基础。
09年热处理共生产毛坯1514151件，共报废6912件，综合合格率99.54%。09年热处理品质合格率不但没有比08年提升，反而下降，像因整形不良造成后序加工过后出现的黑皮、大小边、动平衡大的，因领班、班长没有严加控制.造成磕、碰伤的、敲伤的比０8年明显增加，本来这些问题都可以避免，不该发生的．往往就是因我们没有用心，不去重视这些问题的存在而发生的．这些问题在壹零年我们决不能让它再次重演。首先要提升领班、班长自身的品质意识，严格要求自己，然后再通过培训来加强员工的品质意识，坚决以品质为核心的观念发展，在主管的带领下争取在壹零年把品质工作做到最好，让我们的工厂更上一层楼。 09年热处理工序对现场设备的保养未能确实有效的落实执行，监督不严，小问题未能及时发现而导致设备出现大问题，甚至导致停炉．还有些设备问题是员工违规操作导致的． 壹零年以上问题必须杜绝，我们要严抓设备保养，通过领班、班长亲自教和培训的方式来端正员工的违规行为．给我们的设备定期保养，设备出现小的问题及时排除，并让员工明确知道一流的品质来源于好的设备，好的设备来源于我们员工的细心保养和正确的操作。
人员方面；在公司和车间主管的正确领导下和对员工们的热心关怀下，对员工们进行职业培训，提高了员工的自身素质和工作技能，热处理的员工们深切地感受到公司领导和车间主管的关心，大家都鼓足干劲，认真、努力地工作着；故热处理人员流动性不大，壹零年将继续发扬下去。
一年来的工作虽然取得了一定的成绩，但也存在一些不足，公司在9月份正式成立宁波戴卡，自宁波戴卡成立以来热处理共生产oe轮子296410件，报废1335件，综合合格率99.54%，虽说完成了计划指标，但距奋斗目标还有0.26个百分点，在今后的工作中，我将继续发扬成绩，克服工作中的不足之处，以对工作、对事业高度负责的态度，脚踏实地，尽职尽责地做好各项工作，不辜负公司领导和员工们对我的期望。2009年已经过去，回顾往昔，总结经验，吸取教训；我们迎来了新的一年，新的起点。展望壹零，放眼未来，机遇与挑战并存，我们已蓄势待发，我们将全力以赴，在落实贯彻公司的各项政策方针的基础上，本着“以人为本，科学管理；精益求精，技术先行；持续改进，不断完善；质量过硬，超越自我”的指导思想，引领热处理每一位员工以高昂的姿态，饱满的激情全身心地投入到工作之中，迎接新的挑战，让我们共同为宁波宝迪、宁波戴卡经济的腾飞而努力奋斗！！！
张海艳 2009.12.26篇二：技术人员个人工作总结及分析报告 技术人员个人工作总结及分析报告
（期间：自2014年1月1日至2014年12月31日） 部门： 岗位：工艺技术员报告人： 工号： 日期：2014-12-31
一、个人基础知识进步情况
在进入公司以来，在领导及同事的热情帮助下，我逐步融入xx这一优秀的集体。这一年的时间里，我对我的工作有了更深入的认识。领导及同事们的关心和指导加深了我对xx的认识和了解；让我对xx的生产和制造的工艺对产品的使用性能的影响有了一定的了解；让我学习到了xx的种类结构、xxx、xxx的失效形式、xx的机加工和热处理工艺等相关基础知识。
二、个人专业技能进步情况
通过一年的学习、培训，使我了解了产品从设计到生产制造的整个流程，通过参与一些流程的工作使我学到了相关的专业技能，主要有以下一些内容： 1.技术信息收集分析： ① 无法准确测量的检测项目及解决方案分析报告一份； ② 品检科需请购的检测仪器分析报告一份； ③ xx公司xx产品测试及信息收集分析报告一份； ④ xxx铁矿xx产品测试及信息收集分析报告一份； ⑤ xxx方案分析报告一份。 2.技术类项目 3.产品质量管理： 在质量管理方面的举措：
① 编制自检表、巡检表来落实自检、巡检活动，减少了产品质量异常情况的发生； ② 规范来料检测流程及相关的文件表格，使来料检测更真实的反映来料质量情况； ③ 规范产品的合格率统计流程及相关文件表格，使合格率更能反映产品的真实质量情况。
4.制作的标准化文件份数、文件修订份数、检查的不符合项及改善情况： （1） 编制的文件：
① xx安全规程一份、xx安全规程一份； ② xx操作规程一份、xx操作规程一份；
③ xx常见异常及解决办法一份、xx常见异常及解决办法一份； ④ xx外观检验标准一份； ⑤ ax2012作业指导书-产品发布一份； ⑥ 工装、刀具设计制作流程规范一份。 （2） 检查的不符项及改善情况：
① erp中物料原检测标准与实际标准不符，检测项目不全，经过产品物料标准的重新统计及录入，对产品的检测标准进行了更新；
② erp中原产品物料信息不全和存在错误，进行全部产品的物料信息的核对和修改后，产品物料信息得到全部更新；
三、取得的工作成绩
在这一年中，取得的主要工作成绩如下：
1.在品检科主要完成了产品检测相关的表单文件的编制和修订、生产过程的检测和检测数据的统计及整理、物料来料检测流程的规范和产品合格率的统计的规范；2.在技术科完成的主要事项：
① 完成各类新产品物料编码的建立和已建立物料编码物料信息的完善和维护； ② 完成现有物料检测标准制定（产品检测标准和原料检测标准）和标准数据erp系统录入，完成产品标准信息的维护；
③ 规范了erp产品工艺路径及资源组的代码编写规则，并新建产品新工艺路径及对应新资源组，完成各型号产品物料信息的建立、完善和维护；
④ 完成xx等各个型号产品的标准工时的统计，和erp系统录入及维护，并完成其它产品工时信息的维护；
⑤ 完成xx、xx、xx、xx等产品的测绘及修改设计，并根据产品特点设计出工艺图，统计加工所需刀具、工装等；
⑥ 完成xx、xx、xx等其它产品的产品图及工艺图的修改和设计； ⑦ 出差完成xx、xx产品的产品测试及信息收集工作，并提出改善建议。 3.在工艺科完成的主要事项：
① 参与完成根据xx工厂主工艺路线制定的xx工厂工艺图的设计； ② 协助设计院完成xx工厂设备地基施工图及其它图纸的设计；
③ 参与沟通和协调xx工厂施工中遇到的各类问题，监督施工质量，跟踪和汇报工程建设进度。
四、存在的不足
1.对产品生产工序对产品性能的影响了解不够，螺纹钎头加工工艺的改进做得不够；2.对刀具知识及加工参数理解不够，编程时部分加工参数难以确定； 3.实践经验不足，对产品在机床上的调试方面的知识和技能还有待加强； 4.时间安排不太合理。
五、改进措施
1.查阅相关书籍资料，对照产品加工的各个工序进行学习和加强相关的专业知识，理解产品加工工艺对产品性能的影响，争取做出正确的工艺改进提高产品性能；2.请教现场有经验的技术员和操作员，查阅机械加工的相关书籍，加深对相关知识的理解； 3.向现场有经验的操作人员和技术员学习机床调试的操作知识及技能； 4.合理安排工作时间，做好个人的工作安排和工作计划。
六、希望获得的支持与帮助
1.希望能参加更多的机床调试及工艺参数确定等相关专业知识的培训；2.定期或不定期组织现场实际操作培训，丰富自己现场的操作经验和技能； 3.有机会参与产品的测试，到现场了解产品的实际使用效果和性能，加深产品加工工艺对性能的影响的理解，这样才能提出最佳的产品工艺改进方案。技术人员工作总结审阅评价表 篇三：热处理2013年半年度总结报告 热处理2013年半年度总结报告 4-6月产量汇总表产能分析：
1-3月产量未统计，因春节前后人员不稳定，年后新员工在培训阶段，订单量较少，产量低于本部门月实际产量出入较大，所以未统计数据。
4-6月平均产量 207727 只，已达到实际产能20万只，因目前人员配置不够，产量提升有所困难，现根据以上问题制定如下下半年计划。
推荐第3篇：热处理技术专业一作业
黑龙江省专业技术人员继续教育知识更新培训
材料科学与工程专业2013年
1、先进热处理技术正在向（热处理精密化）、（少无氧化）、（清洁化）和（节能化）方向发展。
2、真空状态下金属表面与气体的相互作用包括（吸附）、（吸收）、（退吸）和（收附 ）、（除气 ）现象。
3、真空状态下，外界压力（小于）该温度下金属元素的蒸气压，则金属会蒸发。
4、炉气中氧在气氛的总压力中所占的压力，称为（氧分压），如果该值（大于）某元素氧化物氧的分解压，则发生氧化反应。
5、钛合金在热处理时易于吸收氢而产生（氢脆）现象，故在组织性能要求严格的时候采用真空热处理。
6、真空热处理炉采用专用的隔热结构，多采用多层隔热屏，有（金属屏）和（石墨屏）两大类。
7、常用的真空气冷气体包括氮气、氩气，此外还有氢气、氦气。其中（氢气）的冷却速率最高。
8、吸热式气氛可以作为（渗碳和渗氮）处理的载体，也可以用于碳钢、合金钢、工具钢的淬火加热保护。
9、强烈淬火后的零件，表面呈现（较高的残余）应力状态。
10、强烈淬火技术的机理在于，在马氏体温度区域，较低冷速或特别高冷速都可以（减小）淬火开裂与变形。
推荐第4篇：热处理技术专业二作业
黑龙江省专业技术人员继续教育知识更新培训
材料科学与工程专业2013年作业
11、在强烈淬火工艺中，快速冷却通过（高速搅拌）或（高压喷淬）实现的。
12、强烈淬火具有提高（硬度）和（整体机械性能），延长（工件的服役寿命）和减弱（工件淬火畸变）的作用。
13、奥氏体稳定化的机制包括三种：（Holloman和Cohen分别提出的应力松弛理论和有效核胚消耗）机制、（Cottrell气团）机制和（奥氏体的机械稳定化）机制。
14、Q&P热处理一般分为（一步Q&P热处理）和（两步Q&P热处理）两个过程；如果二者温度相等，称为一步Q&P热处理；如果二者温度不等，则为两步Q&P热处理。
15、Q&P钢种往往含有（ Si ）和（AL）等强烈抑制碳化物形成的元素。
16、0.19C-1.59Mn-1.63Si的TRIP钢经Q&P热处理后得到（ 低碳板条马氏体 ）和（ 残余奥氏体 ）组织。
17、0.20C-1.5Mn-1.5Si-0.05Nb-0.13Mo钢经Q&P热处理后得到的微观组织为（板条马氏体）、（条内碳化物）和（条间残余奥氏体的）组织。
18、控制轧制一般分为（奥氏体再结晶阶段( >1 000 ℃)）、（奥氏体非再结晶阶段(950 ℃～Ar3 ) ）和（γ+α两相区轧制阶段(Ar3 ～Ar1 )）三个阶段。
19、控制轧制主要的控制参数包括（加热温度）、（形变量）、（形变温度）和（终轧温度）。
20、控轧控冷过程中加速冷却过程通常采用（连续加速冷却）和（间断式加速冷却）两种冷却方式。
推荐第5篇：激光表面热处理技术[推荐]
先进制造技术
——激光表面热处理技术
摘要：激光表面处理技术是融合了现代物理学、化学、计算机、材料科学、先进制造技术等多学科技术的高新技术，包括激光表面改性技术、激光表面修复技术、激光熔覆技术、激光产品化技术等，能使低等级材料实现高性能表层改性，达到零件低成本与工作表面高性能的最佳组合，为解决整体强化和其它表面强化手段难以克服的矛盾带来了可能性，对重要构件材质与性能的选择匹配、设计、制造产生重要的有利影响，甚至可能导致设计和制造工艺的某些根本性变革。
关键字：激光
表面
热处理
正文：激光是一种相位一致、波长一定、方向性极强的电磁波,激光束由一系列反射镜和透镜来控制,可以聚焦成直径很小的光(直径只有0.1mm),从而可以获得极高的功率密度(104~109W/cm2)。激光与金属之间的互相作用按激光强度和辐射时间分为几个阶段:吸收光束、能量传递、金属组织的改变、激光作用的冷却等。它对材料表面可产生加热、熔化和冲击作用。随着大功率激光器出现,以及激光束调制、瞄准等技术的发展,激光技术进入金属材料表面热处理和表面合金化技术领域,并在近年得到迅速发展。激光表面处理采用大功率密度的激光束、以非接触性的方式加热材料表面,借助于材料表面本身传导冷却,来实现其表面改性的工艺方法。
激光表面热处理是以激光作为热源的表面处理技术，其研究的是金属材料及其制品在激光的作用下组织和性能的变化规律，以及它在工业行业中所必须解决的工艺和装备因此激光热处理是涉及化学、材料科学与工程、机械和自动控制工程等多学科的高新技术，是传统热处理的发展与补充。采用激光热处理可以做到其它热处理方式难以实现的技术目标，所以国内外对于激光热处理的研究、开发和应用都正处于上升阶段。
激光表面热处理特点主要有：
1.在零件表面形成细小均匀、层深可控、含有多种介稳相和金属间化合物的高质量表面强化层。其应用的潜力首先在于大幅度提高表面硬度、耐磨性和抗接触疲劳的的能力以及制备特殊的耐腐蚀功能表层。
2.强化层与零件本体形成最佳的冶金结合，解决许多传统表面强化技术难以解决的技术关键。
3.依靠零件本体热传导实现急冷，无需冷却介质而冷却特性优异。
4.与各种传统热处理技术相比具有最小的变形，可以用处理工艺来控制变形量。
5.可处理零件的特定部位以及其它方法难以处理的部位，以及表面有一定高度差的零件, 可进行灵活的局部强化。 6.一般无需真空条件，即使在进行特殊的合金化处理时，也只需吹保护性气体即可有效防止氧化及元素烧损。
7.配有计算机控制的多维空间运动工作台的现代大功率激光器，特别适用于生产率很高的机械化、自动化生产。
8.生产效率高、加工质量稳定可靠、成本低，经济效益和社会效益好。
激光表面热处理按照处理过程中因为采用的工艺方式不同或者采用相同的工艺方式中因参数的大小不同而产生不同的组织性能，可分为多种处理工艺，包括激光相变硬化，激光表面熔凝激光表面合金化，激光表面熔覆，激光表面冲击等，这些表面处理方法都利用了激光的高亮度、高方向性、高单色性和高相干性综合优异性能。
1.激光表面淬火
激光淬火技术，是利用聚焦后的激光束快速加热钢铁材料表面，使其发生相变，形成马氏体淬硬层的过程。激光淬火的功率密度高，冷却速度快，不需要水或油等冷却介质，是清洁、快速的淬火工艺。
激光表面淬火的特点，激光表面淬火是一种利用高能量激光束扫描工件使被扫描的区域表面硬化的技术。
（1）激光淬火是快速加热、自激冷却，不需要炉膛保温和冷却液淬火，是一种无污染绿色环保热处理工艺，可以很容易实行对大型模具表面进行均匀淬火。 （2）由于激光加热速度快，热影响区小，又是表面扫描加热淬火，即瞬间局部加热淬火，所以被处理的模具变形很小。
（3）由于激光束发散角很小，具有很好的指向性，能够通过导光系统对模具表面进行精确的局部淬火。
（4）激光表面淬火的硬化层深度一般为0.3～1.5mm。 对大型齿轮的齿面、大型轴类零件的轴颈进行淬火，表面粗糙度基本不变，不需要后续机械加工就可以满足实际工况的需求。激光熔凝淬火技术是利用激光束将基材表面加热到熔化温度以上，由于基材内部导热冷却而使熔化层表面快速冷却并凝固结晶的工艺过程。获得的熔凝淬火组织非常致密，沿深度方向的组织依次为熔化-凝固层、相变硬化层、热影响区和基材。激光熔凝层比激光淬火层的硬化深度更深、硬度要高，耐磨性也更好。该技术的不足之处在于工件表面的粗糙度受到一定程度的破坏，一般需要后续机械加工才能恢复。为了降低激光熔凝处理后零件表面的粗糙度，减少后续加工量，本司配制了专门的激光熔凝淬火涂料，可以大幅度降低熔凝层的表面粗糙度。
现在进行激光熔凝处理的冶金行业各种材料的轧辊、导卫等工件，其表面粗糙度已经接近激光淬火的水平。激光淬火现已成功地应用到冶金行业、机械行业、石油化工行业中易损件的表面强化，特别是在提高轧辊、导卫、齿轮、剪刃等易损件的使用寿命方面，效果显著，取得了很大的经济效益与社会效益。近年来在模具、齿轮等零部件表面强化方面也得到越来越广泛的应用。
2.激光表面熔覆
激光表面熔覆技术是指以不同的填料方式在被涂覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐照使之和基体表面一薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低并与基体材料成冶金结合的表面涂层，从而显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电器特性等的工艺方法。
激光熔覆的特点
（1）由于激光的快速加热和冷却过程，激光熔覆层组织细小，结构致密。
（2）由于激光束的高能密度所产生的近似绝热的快速加热过程，激光熔覆对基材的热影响小，引起的变形小。激光熔覆可以有效地修补裂痕、崩角以及磨损的密封边。
（3）激光束的功率、位置和形状等能够精确控制，易实现选区甚至微区熔覆修复。
（4）熔覆层的稀释率小，可精确控制，熔覆层成分具有可设计性。 （5）无接触型处理，能实现自动化和柔性加工。
目前激光熔覆技术进一步面临主要问题①对激光熔覆过程裂纹的形成和行为缺乏深入的研究；②尚缺乏特别针对激光熔覆过程特别的容辅材料；③激光熔覆过程的检测和实施的自动化控制不够完善。其中，裂纹的问题尤为严重。
3.激光表面合金化
激光表面合金化是采用激光加热，使金属表面合金化，以改变其化学成分、组织和性能的方法，利用高能密度的激光束快速加热熔化特性，使基材表层和添加的合金元素熔化混合，从而形成以原基材为基的新的表面合金层。
⑴ 合金层硬度
以WC/Co为添加粉末合金化后，主要获得M6C型碳化物，硬度约为1300HV，由于碳化物量很流，呈细网格分布，基体又为马氏体组织，所以表面硬度达1000HV以上。
Cr3C2合金化以后，组织特征为基体上分布分布着网状碳化物，析出的碳化物为M7C3型，这种碳化物硬度高达2100HV，由于合金碳化物在基体中分布较稀。故表层硬度也只有1000HV左右。 在WC/Co中加入Ni粉以后，合金层中碳化物类型并不发生变化，但基体中出现奥氏体。Ni的加入量越多，奥氏体量越高。硬度也随着下降。激光表面合金化，可以根据合金化成分构控制，得到高硬度的合金层。
⑵ 激光表商合金化的磨损性能 静载滑动磨损时，在单束斑扫描条件下，以WC/Co合金化时的耐磨性比45钢（淬火态），提高17倍以上，比Cr3C2/Ni-Cr提高12倍。宽带扫描时，用WC/Co合金化后，耐磨性提高28倍。
激光表面合金化的强化机制，是相变硬化、固溶强化和碳化物强化的综合强化结果。WC/Co合金化后基体为马氏体，M6C型碳化物的硬度为1300HV左右，在磨损时，将首先选择性磨损马氏体基体，碳化物渐渐露出磨面，由于碳化物网的支撑作用，所以合金化展表现出极高的耐磨性。
激光热处理现有水平及发展趋势，激光热处理具有加热和冷却速度快、工件变形小、可进行局部热处理、工艺灵活性大、污染小和易实现自动化等优点。目前,国外应用较多的激光热处理主要有激光表面相变硬化、激光冲击处理、激光表面合金化和激光表面熔凝等。
激光表面相变硬化处理现已用于铸铁、碳钢、合金钢、钛合金、铝合金等材料。美国海军面射武器中心及陆军导弹分部对用于导弹上的凸轮、轴承、齿轮等零件进行激光表面相变硬化代替渗碳或渗氮工艺而取得了成功。该阶段的主要特点:1.激光热处理设备已商业化,正朝小型化、自动化和柔性化方向发展;2.激光表面相变硬化处理工艺日趋成熟,广泛用于汽车、航空航天、武器等工业部门;3.激光表面合金化工艺因具有极大的经济效益,倍受各国的重视,研究工作进展较大,但仍处于基础工艺试验、组织分析和性能试验的实验室研究阶段,尚未进入工业应用;4.开展了激光涂覆处理、激光表面熔凝、激光脉冲冲击强化处理和激光渗氮处理等工艺的研究。随着激光技术的发展,激光器功率的提高,激光热处理的优点日趋明显,从而推动激光热处理的迅速发展。激光热处理作为一种很好的节能型热处理工艺也是其迅速发展的动力之一。
参考文献： [1]刘勇，田保红，刘素芹著.先进材料表面处理和测试技术.北京：科学出版社，2008
[2] 陈江,刘玉兰.激光再制造技术工程化应用[J].中国表面工程.2006(S1)
[3] 邱星武.激光技术在材料加工领域的发展及应用[J].稀有金属与硬质合金.2010(01)
推荐第6篇：热处理
1、马氏体的组织形态主要有两种类型,即板条状马氏体和片状马氏体. 淬火钢中形成的马氏体形态主要与钢的含碳量有关. 板条状马氏体是低碳钢,马氏体时效钢,不锈钢等铁系合金形成的一种典型的马氏体组织,因其单元立体形状为板条状,故称板条状马氏体. 由于它的亚结构主要是由高密度的位错组成,所以又称位错马氏体; 片状马氏体则常见于高,中碳钢,每个马氏体晶体的厚度与径向尺寸相比很小其断面形状呈针片状,故称片状马氏体或针状马氏体. 由于其亚结构主要为细小孪晶,所以又称为孪晶马氏体. 一般当Wc1.0%时,则几乎全为片状马氏体; 当Wc=0.3%-1.0%时,为板条马氏体和片状马氏体的混合物,随含碳量的升高,淬火钢中板条马氏体的量下降,片状马氏体的量上升. 高碳钢在正常温度淬火时,细小的奥氏体晶粒和碳化物都能使其获得细针状马氏体组织,这种组织在光学显微镜下无法分辨称为隐针马氏体.
2、
（一）马氏体的分解
从室温到200℃左右范围内回火时，马氏体中一部分过饱和的碳以及细小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在马氏体基体上，使马氏体中的含碳量下降，体心正方的正方度c/a减小（即国饱和程度降低），使马氏体热处理的脆性下降，硬度稍降。此时组织为过饱和程度稍低的马氏体和极细小的ε-碳化物组成的混合组织，称为“回火马氏体组织”，M回。
ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C转变的过渡相。
（二）残余奥氏体的转变
约在200-300℃，马氏体继续分解的同时，残余奥氏体也发生转变，变成了下贝氏体组织。此时主要组织仍是回火马氏体，但由于加热温度较高，马氏体的过饱和程度进一步降低，组织的硬度降低，塑性提高。由于残余奥氏体转变为硬度较高的下贝氏体，因此钢的硬度下降不大。此时组织为“回火马氏体+下贝氏体”
（三）渗碳体形成和铁素体恢复
约在300-400℃之间，α固溶体中过饱和的热处理碳逐渐析出，ε-碳化物转变为稳定的较小的Fe3C颗粒，α固溶体中的含碳量几乎达到平衡成分，故马氏体变成铁素体（c/a≈1），体心正方晶格变成体心立方晶格，此时组织为“铁素体与弥散在其中的细粒状渗碳体的混合物”,称为“回火屈氏体”，T回。
（四）渗碳体的聚集长大和铁素体的再结晶
约在400-650℃之间，渗碳体不断聚集长大，内应力与晶格歪扭完全消除，组织是由铁素体和球化的渗碳体所组成的混合物，称为“回火索氏体”，S回。此时，碳固溶强化作用消失，强度取决于Fe3C质点的尺寸和弥散度。回火温度越高，渗碳体质点越大，弥散读越低，强度越低。
3、
一、过热现象
我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。
3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
二、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。
三、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）
四、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
4、混合物的组分在浓度梯度的作用下由高浓度向低浓度的方向转移的过程叫做传质。在含有两种或两种以上组分的流体内部，如果有组分的浓度梯度存在，则每一种组分都有向其低浓度方向转移，已减弱这种浓度不均匀的趋势。
A传质方式及历程，物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散；传质过程的方向及极限，一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系，条件的改变可破坏原有的平衡态；传质过程推动力和速率，平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。
A、传质方式及历程
物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散。
B、传质过程的方向及极限
一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系。 条件的改变可、B、传质过程推动力和速率
平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。单位时间，单位相接触面上传递的物质的量，mol/(㎡.s). 传质速率等于传质系数乘以传质推动力。 破坏原有的平衡态。
相变的类型可以从三个不同的角度（即按热力学关系、按结构变化和按动力学关系）来进行讨论。
相变的热力学规律是非常清楚的，在按热力学关系讨论相变问题时，系统的吉布斯自由能起了热力学势的作用。一级相变的自由能的一阶导数在相变点是不连续的，因而熵和体积的变化不连续，说明它有相变潜热。而二级相变中，熵和体积在相变点是连续的，而自由能的二阶导数所确定的一些响应函数，如比热容、压缩率和膨胀率则有不连续的变化。在自然界中观察到的相变多数是一级相变，合金和金属中的相变也是如此。
从晶体学的观点，阐明母相与新相在晶体结构上的差异，即按结构变化对相变进行分类，是对用热力学关系进行分类的一个重要补充。
结构相变可以分重构型、位移型和有序无序型三种基本类型。重构型相变中，大量化学键被破坏，在重新组合后，新相和母相之间在晶体学上没有明确的位向关系，而且原子的近邻的拓扑关系也产生显著的变化。这类相变经历了很高的势垒，相变潜热很大，过程缓慢。这类相变属于强一级相变。当然，液-固相变和气-固相变也必然是重构型的。另外，还有位移型相变，在相变前后原子的近邻的拓扑关系仍保持不变，相变过程不涉及化学键的破坏，新相与母相之间存在明确的晶体学位向关系，它经历的势垒很小，相变潜热也很小甚至完全消失。因此位移型相变可能是二级相变或弱一级相变。还有一种位移相变，它以晶格切变为主，也可能涉及晶胞内原子的相对位移，这就是人们通常说的马氏体相变，也是强一级相变。有序-无序相变在结构上往往涉及多组元固溶体中两种或多种原子在晶格点阵上排列的有序化。这可以是二级相变或弱一级相变。
相变动力学的任务在于具体地描述相变的微观机制，转变途径，转变速率及一些物理参量对它们的影响。由于在相变的进程中，系统要经历一系列非平衡态，所以要依靠物理动力学的理论和方法。
推荐第7篇：热处理
1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
2．正火：指将钢材或钢件加热到或 （钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。
3．淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。
4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。
回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。
5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。
6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
3.固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺
4.时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5.固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型
6.时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度
9.钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
11.钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺
推荐第8篇：热处理
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推荐第9篇：H13钢先进热处理技术应用研究
H13钢热处理工艺的优化
H13钢热处理工艺的优化
王庆亮，陈汉辉，续 维，吴晓春，闵永安
（1,宝钢集团上海五钢有限公司制造管理部,上海 200940 2，上海大学，上海，200720）
1
11
2
2摘要：高温均质化、超细化处理是优质H13钢模块生产中的关键技术。高温均质化处理可基本消除钢中的共晶碳化物，显著改善成分偏析；超细化处理可使H13钢组织得到细化，并进一步提高组织、性能均匀性。采用高温均质化处理和超细化处理，可以使H13钢等向性明显改善，冲击韧性、热疲劳抗力显著提高。 关键词： 热作模具钢；高温均质化；冲击韧性；热疲劳
Improvement on Heat Treatment Technology for H13 Steel
WANG Qing-liang1，CHEN Hanhui1，XU Wei1， WU Xiao-chun2，MING Yong-an2 (1, Baosteel Group Shanghai No.5 Steel Co., Ltd.; manufacturing management
department,shanghai 200940,china
2, Shanghai University shanghai 200940,china 2,)
Abstract: Both high temperature homogenization treatment and superfining treatment are key techniques in the production of quality H13 die steel block.High temperature homogenization treatment can basically eliminate eutectic carbide and dramatically improve the segregation in steel.Superfining treatment can fine the microstructure of H13 die steel and further improve its uniformity of both microstructure and performance.H13 die steel produced in the new proce flow route has been well-improved in anisotropy, impact toughne and thermal fatigue.
Key Words: hot working die steel, high temperature homogenization, impact toughne, thermal fatigue
1.背景
我国自上世纪八十年代引进H13钢以来，许多钢厂都能生产H13钢。目前H13钢是国内外应用最广泛的热作模具用钢。当前国内H13钢的生产是按GB/T1299-2000标准，该标准仅规定了H13钢的低倍、硬度、脱碳层性能指标，而对热作模具钢使用性能影响较大的显微组织及冲击韧性等关键指标却没有提及。造成国内特殊钢生产企业普遍不重视对钢材显微组织的控制，以致国产H13钢的质量大体上不尽如人意，尤其是大型模块，偏析比较严重，存在粗大共晶碳化物，二次碳化物网状析出严重，模块心部较表面更为显著，而同样
[4]进口的优质H13钢材质均匀，碳化物弥散分布、细小均匀，具有良好的等向性能与热疲劳性能，虽然价格比国产H13钢高出2倍以上，但一直占据着国内高档H13模具钢市场的主导地位。
H13钢的理想组织状态是没有共晶碳化物和晶界碳化物，以及无显微偏析的均匀的显微组织。共晶碳化物主要是在凝固时产生，会造成应力集中，是潜在的热疲劳裂纹源。可以
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H13钢热处理工艺的优化
3.2.成分偏析：
Wt%
Cr
um
V
um
„均质化前 —均质化后
Wt%
„均质化前 —均质化后
图3 H13钢高温均匀化前后Cr、V元素的微区成分分析
经过在1200℃以上的高温长时间的保温，H13钢成分偏析得到改善，成分更加均匀。通过对H13钢高温均匀化前后元素微区成分分析，Cr、Mo、V合金元素的成分上下波动幅度较小，如图3所示。 3.
3冲击韧性
按照北美压铸协会对优质H13钢的验收标准NADCA＃207标准进行制备，为7mm×10mm×55mm无缺口试样。试样经1025℃±10℃保温30分钟后油淬，二次高温回火后获得44HRC～46HRC的硬度。
350300250200150100500纵向表面纵向心部横向表面横向心部冲 击 功 J
1＃工艺H132＃工艺H13
图4 传统工艺H13和特殊热处理H13冲击性能比较
图4表明，采用高温均质化＋超细化处理的H13钢各向冲击韧性均有不同程度的提升，尤其是横向性能指标提升很大。横纵向冲击韧性之比从0.14～0.63提升到0.80以上，显示出良好的等向性能。这是由于H13模块的组织性能得到提高，基本避免了共晶碳化物和二次碳化物，提高了组织均匀性。 3.2 热疲劳性能
采用Uddeholm热疲劳试验方法对比研究了传统工艺H13钢和特殊热处理H13钢模块心部试样的热疲劳性能。图5为热疲劳试样示意图。所有热疲劳试样均经1020℃真空淬火和600℃回火两次获得约48HRC的硬度，采用高频感应加热装置加热和自来水喷射冷却使试样表面温度在20~700℃之间循环。循环一定周次后后用稀盐酸溶液清洗，洗去表面氧化层后在体视显微镜观察裂纹的形成和发展。
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H13钢热处理工艺的优化
在固体中，扩散是物质传输的唯一方式。影响扩散的因素很多，由扩散第一定律可以看出，单位时间内的扩散流量大小取决于两个参数，一个是扩散系数，一个是浓度梯度。其中温度是影响扩散系数的最主要因素，温度越高，原子的振动能越大，因此借助于能量起伏而越过势垒进行迁移的原子几率越大。此外，温度越高，金属内部的空位浓度提高，也有利于扩散。Cr7C3型碳化物开始溶入奥氏体的温度为950～1050℃，但要完全溶入则需要一定的保温时间和更高的加热温度，而这个温度又不能引起钢的过烧。经过试验，获得了比较合理的高温均质化工艺，经过实际生产验证，可以基本消除共晶碳化物，改善成分偏析。 4.2 超细化处理
经过高温质均化处理H13钢，虽然基本消除了共晶碳化物，但经过高温阶段的长时间保温，容易在锻造后出现魏氏组织、粗大晶粒等组织缺陷。为降低模块开裂风险，模块锻后一般采用较缓慢的速度冷却，所以大型热作模块锻后心部组织中二次碳化物会沿晶析出形成碳化物链，严重时会形成网状碳化物。上述这些缺陷采用一般的退火工艺难以消除。针对H13钢的相变特点，相应开发了专门的组织超细化热处理工艺，改善锻后组织，提高H13钢的组织、性能均匀性。
H13钢模块锻后超细化处理，通过重新奥氏体化和二次碳化物的溶解来提高组织均匀性，通常Cr23C6开始溶入奥氏体的温度为900～1000℃，但由于Mo、V的存在，使（Cr,Fe,Mo,V）23C6开始溶入奥氏体的温度升高到1000～1020℃[9]。通过合理的奥氏体化工艺参数的制定，即保证了二次碳化物的重溶，又使锻后组织得到了细化。在随后的冷却过程中，通过关键温度区间冷却速度的控制，基本抑制了二次碳化物的沿晶析出，并在随后的热处理工序中，使碳化物弥散均匀地分布在铁素体上（如图3所示）。
H13钢模块的超细化处理，不仅为用户的模具机械加工作了组织准备，也为优良的淬回火组织的获得奠定了基础。其中作用类似于为提高热作模具的强韧性而进行的预备热处理，而预处理对热作模具钢组织的改善和力学性能的提升具有相当重要的影响[10]。 4.3. 对H13钢的性能影响的研究
H13钢在使用过程中主要的失效形式为开裂失效和热疲劳失效。一般采用淬回火态冲击韧性和热疲劳寿命指标进行衡量。
经过均质化和超细化处理，基本消除共晶碳化物，改善成分偏析，获得表里均一的组织，显著提高模块心部的力学性能，使冲击功横纵比达到0.8左右，减少了模具因为心部强韧性不足引起的开裂失效
热疲劳裂纹通常形成于模具型腔表面热应力集中处，随着循环次数的增加，裂纹尖端附近出现一些小空洞并逐渐形成微裂纹，与开始形成的主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接形成严重的网络状裂纹而导致模具失效。H13钢中材质不均匀，存在粗大碳化物和碳化物网、链时，热疲劳裂纹主要在这些第二相处首先出现，并且扩散速度较快，带有方向性；并当钢材材质纯净度提高，无碳化物这类裂纹源时，则热疲劳裂纹一般在晶界处萌生。热疲劳裂纹一旦形成，将随着循环次数增加不断扩展，且裂纹尖端沿着晶界扩展，形成网络状均匀的裂纹，甚至形成二次、三次裂纹，吸收了应力能量、减缓了扩散速度，提高了热疲劳寿命。 5.结论
5.1 高温均质化处理可基本消除H13钢电渣锭组织中的块状共晶碳化物，并显著改善钢中的成分偏析。
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推荐第10篇：专业介绍金属材料及热处理技术
金属材料及热处理技术专业招生宣传
1.就业有保障，国企央企收入高。2.师资队伍强，教学水平高。 3.龙头专业领跑，实习实训效果好。 4.订单式培养，学生技能强。 5.专业风气好，学生素质棒。
6.专业对口率高，学一行干一行，职业发展好。
金属材料及热处理技术
一、培养目标
该专业培养掌握专业所需要的基础知识、基本理论和操作技能，了解金属压力加工行业管理基础知识，具有较强实践能力和创新精神，具备该专业的综合职业能力和素质，能适应生产、建设、管理、服务第一线需要的高技能人才。
二、专业特色
该专业以首钢为依托，坚持工学结合的订单式人才培养模式，培养的学生具有金属材料加工和机、电、液压控制技术等方面的知识和技能，择业面宽、适应能力强。统计数据表明：每年该专业的就业率都达到100%，专业对口率90%以上。近几年，该专业毕业生都提前半年被首钢迁钢公司、首钢首秦公司、首钢京唐公司等签约，各用人单位对本专业毕业生的素质和能力均给予了高度评价。
三、核心课程
金属学及热处理、机械工程基础、工程制图、电气技术、金属塑性变形与轧制理论、计算机辅助设计、计算机程序设计等。板带钢生产、加热工艺与设备、型线材与管材生产、控制轧制和控制冷却技术、轧钢机械设备、车间设计基础、专业英语、新技术讲座等。
四、毕业后可适应的工作范围
在金属材料和热处理行业从事：原料准备、钢坯加热、钢材轧制、热处理、钢材精整、质量检验与控制、设备安装与维护、车间生产与管理、产品销售、计算机控制与维护等工作。适合的工作岗位有技术员、工艺员、生产操作员、设备员、质量检验员、材料员、营销员、生产组织及管理的工段长、班组长等。
五、毕业生所需取得证书
该专业学生毕业时取得高等职业教育学历证书和轧钢生产相关岗位的中、高级工职业技能证书。
第11篇：热处理、焊接、装配车间带班长岗位职责
1.管理热处理、焊接及装配车间班次的正常运转，完成生产计划。2.构建车间团队，指导分配工作，培训员工，保证安全。3.识别和解决工艺及生产性问题，保证并持续改进产品质量。
第12篇：热处理操作工岗位职责(采矿设备公司)
1.负责热处理工序的准备及设备的调试、操作、维护工作。2.完成生产任务,有序放置工具工装,安全吊装工件。3.进行产品质量自检，确保质量。
第13篇：技术岗位职责
技术岗位职责
1、项目技术负责人岗位职责
1、贯彻执行国家技术政策、规范及标准，在项目经理的领导下全面负责本项目的技术管理工作，具体指导项目内业技术员、质量总监（质检员）工作。
2、组织施工技术人员学习并贯彻执行各项技术政策、技术规程、规范、标准和技术管理制度、组织技术人员熟悉施工图纸、参加施工调查、图纸会审及设计变更。
3、主持编制本项目施工组织设计、质量、环境与职业健康安全、计量方案和特殊部位的专项方案，并审核分包商所提供的施工方案，督促其执行总体方案。
4、负责向项目管理人员进行技术交底、督促指导技术、质量人员严格按方案、作业指导书等进行操作检查，指导项目开展QC小组活动。
5、指导督促各施工班组的技术、质量检查，并负责对施工方案的落实情况及时进行技术复核。
6、组织或参加隐蔽工程验收和分部分项工程、单位工程质量的评定工作。
7、负责项目技术资料管理，指导督促技术人员整理变更设计报告、办理施工技术文件、施工档案、资料，绘制竣工图，负责组织竣工档案资料立卷、归档工作。
8、负责工程项目的技术开发和技术推广，督促技术人员进行资料收集、整理、保管工作，并负责撰写施工技术总结。
9、完成项目经理交办的其它任务。
2、内业技术员岗位职责
1、贯彻执行国家技术政策、规范及标准，在项目总工程师（技术负责人）的领导下，参加本项目的技术管理工作。
2、熟悉施工图纸，参加施工调查、图纸会审和设计交底，同时办理有关记录及会签工作。
3、参加编制本项目的施工组织设计、质量、计量方案和特殊部位的专项方案。
4、负责办理工程设计修改和技术修改和技术变更核定手续，并及时下发到有关人员手中，参加隐蔽工程的验收，处理工程施工中的一般技术问题。
5、负责整理变更设计报告，办理施工技术文件，施工档案、资料，绘制竣工图，负责办理竣工档案资料立卷，归档工作，参加项目技术总结工作。
6、参加工程项目的技术开发和技术推广计划的编制与实施工作，并负责有关资料的收集、整理、保管及上报工作。
7、完成领导交办的其他任务。
3、资料员岗位职责
1、在项目经理的领导下，负责对项目形成的各门类不同档案资料进行收集、鉴定、保管、利用等工作。
2、根据（档案法）或公司有关档案分类规则进行档案资料的收集、整理、编目、统计、借阅和保管工作。
3、认真执行保密制度，严格履行档案借阅手续，确保档案安全，做好档案的“人防”工作，经常检查档案保管状况，对破损及变质的档案及时修补。
4、及时催收、鉴定、协助整理相关部门各门类不同的文件资料，做好立卷归档工作。
5、项目竣工后档案归档，并及时移交公司档案室保存。
6、完成领导交办的其它任务。
4、测量员岗位职责
1、掌握工程测量技术规范，掌握测量仪器的性能、各项参数，负责项目具体测量工作。
2、建立测量仪器台帐，加强仪器保养、使用、自检工作，防止仪器损坏，定期对所使用的仪器进行自检，自检记录妥善保管。
3、负责制订项目测量方案和执行测量、测量的管理实施办法。
4、负责开工前的测量交接工作和复测工作，形成测量成果，施工期间的控制网布设、施工放样、测量技术资料交底等工作，保证工程项目正常施工。
5、负责贯通测量、竣工交接测量等；纠正施工期间的测量偏差，参与测量事故分析。
6、负责测量原始记录的整理，内业资料的编制工作，保存测量记录，履行签字手续。
7、完成其他未列测量工作任务。
5、试验员岗位职责
1、贯彻执行国家及上级有关政策、标准和规范中有关实施的规定和质量评定标准。负责现场的原材料、半成品的（抽样）试验检验工作。
2、熟悉各种原材料、半成品的取样、送检及有关现场试验工作，做好现场砂石含水量，砼坍落度、砂浆稠度等的测定及砼、砂浆试块的成型和养护，并做好相应的原始记录。
3、熟悉各种材料的性能指标及试验方法，掌握所用仪器设备的性能，制定试验仪器设备的维修保养等管理制度及操作规程。做好有关仪器设备的维护保养工作。
4、负责现场砼砂浆等配合比的试验工作，协助项目内业技术员搞好有关试验检验资料的管理工作，确保资料及时、准确、真实、完整。
5、全面负责施工现场的计量工作，预防和处理原材料、半成品试验质量事故，对不合格材料、半成品及时通知项目经理及其它有关人员进行处理。
6、完成领导交办的其它任务。
第14篇：IT技术岗位职责
it技术员岗位职责 1.认真贯彻公司的网络部署，制订公司网络相关制度及应急处理办法。 2.负责保证公司网络制度的贯彻实施，维护公司利益。 3.负责对各部门申请的网络设备审查，检测及申请。 4.负责对公司项目故障设备进行检测、处理、维修等工作，并做好相关登记。 5.保证公司网络的安全可靠性。做好公司及各项目监控中心的病毒防治工作，确保设备的正常进行。
6.负责公司各服务器的安装、配置、维护，并做好相关更新，记录。 7.负责公司管理信息系统的维护、管理，数据的备份与恢复，发现故障及时修复，并分析故障原因，杜绝事故隐患。 8.负责做好网络的保密工作，正确运用防火墙技术、加密技术、口令管理、用户账号管理方式，完善网络安全。
9.负责主要信息资源的日常备份，为数据安全提供保障。 10.培训公司的网络用户，对新入网的员工提供技术上的支持和帮助。 11.监控、管理、维护公司网络的相关设备、设施及通讯线路，确保公司网络的正常运转。
12.完成上级领导交办的其他工作篇二：it技术员岗位职责 it岗位职责 it软件技术员： 1.软件项目交付期，配合外包公司软件工程师进行软件的实施和稳定性测试 ，并对各个功能模块提出完善性建议；
2.对景区现有的智慧管理系统进行日常维护、问题修复； 4.配合软件工程师完成监控系统架构设计和软件编程，负责定义相关接口协议； 5.持续总结智慧管理实施经验、形成项目知识文档，并进行内部知识共享； 6.对智慧管理系统的实用性和安全性进行评估； it硬件技术员：
1.与智慧景区相关人员配合完成硬件系统及线路的修改、测试以满足功能需求； 2.配合施工单位完成景区内部硬件设备的埋线布点工作，熟悉景区内部的线路走向、交换机的汇聚点、指挥中心的线路布置情况； 3.协助软件工程师及时有效地处理景区智慧管理系统软硬件上的问题； 4.为所需部门人员提供相关的专业技术支持； 5.负责指挥中心电脑及相关设备的日常运行维护,解决或处理软硬件故障，保障设备的完好运行；
it硬件技术员工作流程： 1.操作系统状态监控
每天登陆系统查看系统运行的负荷如何，有无报错日志或报警日志。 2.操作系统故障排除
依据操作系统故障日志分析出现该报警或报错的原因，从而解决问题，保证操作系统的高可用性。
3.服务器状态确认
服务器上除了跑着操作系统，必然会安装一些应用程序或数据库，每天需要查看系统上运行着的应用程序或数据库状态是否正常。 4.备份
数据库备份和恢复，一般来说只要给数据库制定了备份策略它会自己备份，
负责需要监控备份任务是否执行了 5.服务器调优 随着使用时间的增长，各种设备及系统状态会有所下降，有能力的可以对操作系统及数据库进行性能调优，保证系统处于一个最佳状态。 7.日常线路的检查 每星期对园区的线路做一次检查，确保线路出现问题隐患及时处理，做好对应急突发事件的准备。
8.篇三：it技术支持岗位职责 it技术支持岗位职责
职位描述: 岗位职责：
1执行和反馈本部或经营本部的各个新、旧系统上线或升级工作，并推动实施。 2维护地区分布式系统及数据库、定期对数据库数据进行清理和备份，保证数据库稳定运行，并向用户数据报表需求或相应的数据提取。 3收集各部门为提高工作效率或工作质量而提出的各类意见或建议，分析需求可行性，从而协助需求部门完成需求的提交。 4定期检查和分析全区所有it软件硬件设备资产及配置标准，并提供相应的服务支持和优化建议，保证设备在各岗位稳定、高效的运行，5制定各系统或网络的应急方案，定期进行应急方案的测试、优化应急或灾备系统性能，落实和监控网络使用相关规定，制定和完善建设标准并及时同步相应工作指引。 6根据公司信息安全相关规定，维护和优化域、桌面管控相关系统，病毒、isa、wsus等相关系统，保证信息安全工作能全面落实和监控，并定期对其进行分析做出相应的工作调整。
7提供弱电技术的诊断和技术指导8规范和监控全区所有用户的使用习惯、系统可用性能、设备使用流程，定期进行应急方案的测试； 9培训全区所有用户，以提高其it技能、规范系统操作，形成良好的信息安全意识，以保证工作高效、有序的进行；
公司信息资产得到良好的安全保证。 10根据集团相关制度，细化和执行全区用户相关it资产、岗位软件硬件配置标准； 11完成上级交办的其他工作任务；
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岗位要求：
1、计算机专业大专及以上学历；
2、具有工作经验者优先（择优录取?
3、工作踏实、认真、肯干肯学。
朝阳【wlsh0908】整理篇四：it技术经理岗位职责
岗位： 技术部主管
岗位职责：
作为技术部责任人，主管公司技术部相关工作：
负责公司的技术项目管理：组织人员配合企划部进行项目的评估；根据项目情况制定开发计划并实施，对于项目的进度进行跟踪，对于存在的问题；及时提出解决方案；项目完成后，进行成果物质量确认；组织人员支持公司市场活动。
负责公司项目的信息收集。
负责公司项目的产品企划的技术支持。
负责公司项目的市场活动的技术支持。
负责公司项目的技术交流。
负责公司的技术培训。
负责公司it方面制度的制定及实施 负责公司it方面财务的计划，执行。
负责组织公司知识库的建立。
负责部门人员的管理和工作指导。
负责向上级领导汇报部门工作。
负责技术部的各项日常事务管理，处理部门突发事件。
协助上级领导制定公司it方面发展规划，并负责具体实施。负责制定部门年度“工作计划”和“工作目标”。
审核公司的技术资料。
审核公司的技术培训资料。
根据公司发展方向，收集和整理国内外相关信息，汇报相关发展。
提出公司可执行的项目计划，为领导决策提供参考。
其他职责：
完成上级交办的其它事项。
协助同事完成与有益于公司发展的其它事项。 7月份工作计划：
针对疲劳检测项目与产品提供方进行沟通；掌握产品开发的进展。
针对网络字体合作项目与产品提供方进行沟通，了解产品的市场活动计划，根据对方的授权政策，考虑我们是否对其向h公司推荐。
针对国内手机预装软件项目根据赵总与h公司的交流结果进一步处理。
进行公司现有项目的支持：ocr等；
进行公司日常办公的it支持：网站等；
根据公司发展方向，收集和整理国内外相关信息，汇报相关发展。
根据公司发展方向，提出公司可执行的项目计划，为领导决策提供参考。 ipad手机点菜系统的开发（研讨中，是否进行需要领导明确指示）篇五：it部岗位职责
信息部职责范围
一、负责总部和各分店网络的建设和发展规划，实施网络扩容和技术升级。
二、负责总部和各分店网络的日常运行管理工作，包括：
1、配置服务器和网络设备，合理规划网段，搞好用户管理。
2、对网络设备进行保养维护，及时解决系统故障，保证系统连续正常运行。
3、维护网络安全运行，不断完善网络安全措施，及时排除各种网上攻击的隐患。
三、面向总部和各分店提供网络支持服务，负责组织推进网络信息资源的开发与应用。
四、全面负责网站的建设，对外开展各项internet 服务，搞好总部网页制作维护工作。
五、为基于总部和各分店网络的管理系统建设提供良好的网络环境和技术支持。
六、负责总部与各分店的网络连接及维护工作。
七、面向总部和各分店提供网络技术及应用的培训。
信息部经理岗位职责
一、制定总部和各分店网络建设及网络发展总体规划，组织并实施。
二、统筹总部和各分店网络建设和管理信息系统的建设及相应规章制度的建立，并负责
实施和监督执行。
三、制定信息部日常工作计划，安排并管理信息部的日常工作。
四、全面掌握各种交换设备和服务器的安装、配置技术，管理交换设备和服务
器的密码，处理各种网络设备的突发故障。
五、沟通信息部与上级之间、内部成员之间的关系。
六、引导总部和各分店信息化的建设。
七、确定网络安全及资源共享策略。
网络管理员岗位职责
一、全面规划总部和各分店网络ip 分配策略，负责总部和各分店网络ip 地址分配。
二、负责交换机、集线器、路由器、电话、配线架、网线、接插件等
的维护和管理。
三、监视网络运行，调整网络参数，调度网络资源，保持网络
安全、稳定、畅通。
四、负责计算机网络资料的整理和归档。
五、保管网络拓扑图、网络接线表、设备规格及配置单、网络管理记录、网络
运行记录、网络检修记录等网络资料。
六、每年对计算机网络的效能进行评价，提出网络结构、网络技术和网络管理
的改进措施。
七、总部网站的管理及更新。
系统管理员岗位职责
一、负责总部和各分店电脑的维护和维修
二、服务器及数据库管理日常维护工作： 1.服务器的日常维护，保证服务器正常运行。 2.定期进行数据库备份并做好记录，保证会员卡管理系统的数据安全。 3.检查各业务数据的质量，是否正常，是否存在垃圾数据。
三、解决各业务系统使用中的系统故障。保证个业务系统正常运行。
四、负责总部和各分店新上业务系统的安装和培训。
第15篇：JB 8434—96 热处理环境保护技术要求
热处理环境保护技术要求
JB 8434—96
中华人民共和国机械工业部1996—09—03批准1997—07—01实施
前言
本标准为贯彻《中华人民共和国环境保护法》，防止和控制热处理对环境的污染而制订。本标准由机械工业部环境保护机械标准化技术委员会提出并归口。
本标准负责起草单位：机械工业部武汉材料保护研究所。
本标准主要起草人：张炼、郦振声。
本标准于1996年9月3日首次发布。
1范围
本标准规定了热处理环境污染的分类及污染物的控制与排放标准等技术要求。本标准适用于从事热处理生产的车间和工厂。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GBJ 4—73工业“三废”排放试行标准
GB 87—85工业企业噪声控制设计规范
GB 3095—82大气环境质量标准
GB 5085—85有色金属工业固体废物污染控制标准
GB 5086—85有色金属工业固体废物浸出毒性试验方法标准
GB 5087—85有色金属工业固体废物腐蚀性试验方法标准
GB 5088—85有色金属工业固体废物急性毒性初筛试验方法标准
GB 8702—88电磁辐射防护规定
GB 8978—88污水综合排放标准
GB 12348—90工业企业厂界噪声标准
GB 14500—93放射性废物管理规定
JB／T 5073—91热处理车间空气中有害物质的限值
JB／T 6074—92热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法
TJ 36—79工业企业设计卫生标准
ZB J71 00l一90热处理盐浴有害固体废物污染管理的一般规定
3热处理环境污染的分类和来源
热处理的环境污染分为化学性污染和物理性污染。化学性污染来自原料、中间反应产物及废弃物中的各种行害物质，主要以废气、废水和固体废物的形式存在；物理性污染主要为噪声和电磁辐射。其分类和米源列于表1。
4技术要求 4．1废气
4．1．1作业环境空气质量技术要求
4．1．1．1应对废气中扩散的有害物质进行检测鉴别。
4．1．1．2作业环境空气中任何一种有害物质的浓度不得超过JB／T 5073规定的最高容许浓度。
4．1．1．3对未列入JB／T 5073规定的作业环境空气中的有害物质，应符合TJ 36的规定。
4．1．1．4作业环境空气中有害物质的检测，按TJ 36规定的“车间空气监测检验方法”执行。
4．1．1．5正常生产时，作业环境空气中的有害物质每年至少应检测一次。若原材料成分或生产工艺改变时，应及时鉴别检测。 4．1．2废气的排放
4．1．2．1为防止有害物质在室内扩散，应首先采用局部排风或除尘装置。当不可能采用局部排风或采用局部排风仍达不到JB／T 5073规定要求时，应采用全面排风。
4．1．2．2数种有害物质同时扩散于工作环境中时，全面通风换气量应按TJ 36—79中第
34条规定执行。
4．1．2．3可控气氛热处理排出炉外的废气必须点燃后再向大气排放。气体渗氮及氮碳共渗废气无法点燃时，应通入水中排放。
4．1．2．4应设置事故排风装置，以排除车间内可能突然产生的过量有害物质。
4．1．2．5排风系统排出的有害物质，当影响车间周围环境或附近居民生活区的空气质量时，应采取无害化处理、回收或综合利用等措施，使之符合TJ 36规定要求。
4．1．2．6热处理生产车间应设有有组织排放设备，其排气口高度不应低于10m。 4．1．2．7在排气筒周围半径200m距离内有建筑物时，排气筒高度一般应高出建筑物3m。 4．1．2．8废气中二氧化硫、氮氧化物和一氧化碳的集中排放应符合表2的规定。
4．1．2．9废气中其他有毒、有害物质的集中排放应符合表3的规定。
．1．2．10凡不通过排气筒的废气排放，均属无组织排放(排气筒高度小于10m者，按无组织排放处理)，其排放源周围大气中所承受的该项有害物质浓度应符合GB 3095和TJ 36的规定。
4．1．2．11废气的监测取样点应设在无害化处理装置排出口处；未安装处理装置的，取样点设在排放浓度最大排放口。 4．2废水
4．2．1热处理废水中的有害物质，最高容许排放浓度应符合表4的规定。 4．2．2表4中未列入的有害物质，按GB 8978的规定执行。
4．2．3废水中有害物质浓度超过表4标准时，必须进行无害化处理。不允许用稀释的方法来达到规定的浓度标准。
4．2．4热处理生产车间应设置污水处理设施，并尽可能使处理后的污水循环再用。 4．2．5当污水处理设备发生故障时，必须及时修复或采取有效措施，确保废水仍能按表4标准排放。若仍达不到排放标准则不得排放，应妥善贮存，处理合格后方可排放。
4．2．6废水的监测取样，应符合GB 8978的规定，并应注意生产工艺和排水量的变化，以使水样具有足够的代表性。 4．3固体废物
4．3．1有害固体废物的鉴别
4．3．1．1应对热处理固体废物的浸出毒性、急性毒性、腐蚀性和放射性进行鉴别。凡具有一种或一种以上上述特性的固体废物，定为有害固体废物。凡不具有上述特性的固体废物，定为一般固体废物。
4．3．1．2热处理钡盐、硝盐及含氰盐浴固体废物浸出毒性的鉴别，按ZBJ71 001的规定执行。其他固体废物浸出毒性的鉴别，按GB 5086的规定执行。浸出液中任何一种有害成分的浓度超过表5的规定时，定为有害固体废物。对表5中未列入的鉴别项目，应以GB 5085的规定为依据。
4．3．1．3热处理固体废物急性毒性的鉴别，按GB 5088执行。毒性大小以半致死量(LD50)试验评定。能引起温血试验动物(例如小鼠或大鼠)在48h内死亡半数以上者，定为有害固体废物。
4．3．1．4热处理固体废物腐蚀性的鉴别，按GB 5087执行。pH值大于或等于12.5，或者小于或等于2.0的固体废物，定为有害固体废物。
4．3．1．5热处理固体废物放射性的鉴别，按GB 14500的规定执行。 4．3．2处理和处置
4．3．2．1经鉴别确认的有害固体废物应进行无害化处理。
4．3．2．2有害固体废物的无害化处理可按JB／T 6047提供的方法或其他已被证明可行的方法进行。有害固体废物经无害化处理，鉴别合格者，可作为一般固体废物处置。
4．3．2．3对暂没有条件进行无害化处理的有害固体废物，应专设具有防水淋、防扩散、
防渗漏的存放场所。积存的有害固体废物，应统一送往当地环保部门指定的单位进行处理。 4．3．2．4热处理有害固体废物及一般固体废物的最终处置，均按GB 5085规定执行。 4．3．2．5放射性固体废物的处置，按GB 14500规定执行。 4．4噪声
4．4．1热处理车间应采用符合GB 87规范的噪声防护措施。 4．4．2作业环境的噪声级应符合GB 87的规定。
4．4．3热处理车间各类生产装置发出的噪声对近邻区影响所及的整个范围内，噪声值不得超过GB 12348规定。 4．5电磁辐射
4．5．1拥有频率大于100kHz感应热处理设备的单位，必须执行GB 8702的规定。
4．5．2新建或新购置的高频热处理设备安装后，应实地测量其电磁辐射场的空间分布。必要时以实测为基础划出防护带，并设立警戒符号。
4．5．3电磁辐射水平超过GB 8702规定限值的工作场所必须配备必要的职业防护设备。
5其他要求
5．1对毒性原材料要制定严格的使用、保管和回收制度，严防毒物流失和泄漏。 5．2应优先采用无毒和低毒的生产材料和先进的工艺方法，限制使用有剧毒的原材料和产生剧毒物质的工艺。
5．3对有综合利用价值的各类生产废物，应积极开发利用，不得任意丢弃，以减少对环境的污染。
5．4应努力对现有污染源进行综合治理，尽量减少污染物排放量。
5．5禁止利用渗井、渗坑、裂隙和溶洞排放、倾倒含有毒污染物的废水及其他废弃物。
6监测管理
6．1排污单位要建立健全环境监测职能部门及管理制度，组织污染源调查，建立污染源档案，对本单位的污染物排放情况进行经常性的定量监测，以管理和保证污染物的达标排放。 6．2排污单位应支持和协助政府环保部门的工作，必须按规定向当地环保主管部门报告登记本单位的排污情况。
6．3本标准的监测，执行国家颁布的采样、分析和测量方法标准。国家标准尚未规定统一监测方法的项目，由当地环保部门选定采样和分析方法。
6．4当执行本标准不能满足当地环境要求时，应以当地地方环境标准的规定为准。
第16篇：避免“热处理”
避免“热处理”
无锡市山北实验小学吴虹
课前提问学生,本来是件平常的事。想不到却让我碰到了这么一个硬钉子。有一次,在问题提出之后,我面向一个平时最会发言的同学——杨威：“请你发言。”他站了起来,却不回答。这显然是出乎大家意料之外。他素来成绩好,学习认真,口头表达力强,可现在,他紧闭着嘴,满脸愠色地站着。
我只好让另一个同学回答,可当别人回答时, 杨威却傲慢地自语：“有什么了不起!”我被这异乎寻常的行为激怒了,用命令的口气嚷道：“站出来!”从我充满火药味的语气中,大家意识到了事态的严重性,一起把目光集注到了杨威身上。可他却丝毫不为所动,丝毫没有执行“命令”的打算,仍倔强地站立在那儿,丝毫没有执行“命令”的打算。这是存心与我作对。我该怎么办?迁就?岂不显示自己的懦弱与无能;强制吗?又非体罚不可。我陷入了拂逆、懊恼和难耐的矛盾中。在这严峻的,充满对立的爆炸性时刻,我却想得更多, 想得更宽……
我想起了马卡〃连柯的忠告：“不能克制自己的人,就是一台被损坏的机器。”不用说,损坏的机器,与废物无异。我如果硬拖他站出来或把他拖出去,虽然自己的面子好看了,但失去的却是无法弥补的全班性的损失和无法挽回的影响!
理智战胜了感情,面对全班四十多双纯真、信赖的眼睛,我毅然作
出了“要忍让,要宽容”的决定.只因他是学生,我是教师！
几分钟沉默后,我坦然宣布：“一个学生不会无故和老师闹对立,陈诚这样做,必有原因。但我想,只要和大家生活在一起,总有使他觉悟的一天!——现在照常上课。”
过后经我了解, 杨威确实是对我蓄有成见的。前不久.他说一个同学的外号,我批评了他;上课,我看他记笔记不认真,又批评了他。学生是有自尊的,教师的话一旦挫伤了他的自尊心,他能不表露,不发作吗?于是,我正视了这个事实,因为只有取得与学生思想的真正融洽,才能达到教育的最好效果。我与杨威进行了一次次推心置腹的谈话。也不知什么时候,他在我的抽屉里塞了一份十分诚恳的检讨书……实践证明：学生有时候不能正确理解教师对自己的批评,也难免会产生误解。因此,在学生的对抗面前,切忌任何简单、粗暴、冲动的“热处理”。教师采取忍让和宽容的态度,不是懦弱,不是无能,而是理智的表现;失去的只是所谓的个人一时的“体面”,得来的却是好的教育效果和乐亦无穷的温暖的慰籍。
第17篇：热处理总结
热处理基础知识培训
——学习总结
一、热处理定义
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
二、热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
三、常见热处理概念
1． 正火：将钢材或钢件加热到临界点上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。2． 退火：将亚共析钢工件加热至20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5． 固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9． 钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10． 调质处理：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。
11． 钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺。
四、热处理分类
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
第18篇：热处理实验报告
篇一：钢的热处理实验报告 钢的热处理实验报告
一、实验目的
1、了解热处理对材料性能的影响
2、了解在相同的热处理状态下材料成分对材料性能的影响
3、了解用显微镜观察金相的制样过程
二、仪器材料
箱式电炉（sx2-4-
10、sx-4-10）、硬度测试仪（hr-150a）、30钢、t10钢、砂轮（砂纸）
三、实验过程 1）、金相的制备
将一小块金属材料用金相砂纸磨光后进行抛光，去除金相磨面由细磨所留下的细微磨痕及表面变形层，使磨面成为无划痕的光滑镜面，然后用侵蚀剂进行腐蚀，以使组织被显示出来，这样就得到了一块金相样品。 2）、钢的热处理淬火和正火
钢的淬火：淬火就是将钢加热到相变温度以上，保温后放入各种不同的冷却介质中（ v冷应大于v临 ），以获得马氏体组织。钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。
步骤为：加热前先对试样进行硬度测定（为便于比较，一律用洛氏硬度测定）；再将试样放入箱式电炉中，t10钢在770℃左右，30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟；然后迅速在水中冷却，并不断搅拌。将淬火后的试样用砂轮磨平,并测出硬度值（hrc）填入表1中。
钢的正火：钢加热到ac3 （亚共析钢）或ac1(过共析钢)以上30～50℃以上，保温适当时间后，在自由流动的空气中冷却的热处理工艺。
步骤为：加热前先对试样进行硬度测定（为便于比较，一律用洛氏硬度测定）。再将试样放入箱式电炉中，t10钢在770℃左右，30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟，后在空气中缓慢冷却。将正火后的试样用砂轮磨平,并测出硬度值（hrc）填入表2中。
四、结果及讨论
1、为什么淬火处理后的硬度值比正火处理后的高？
答：因为淬火冷却速度比正火冷却速度快，由过冷奥氏体的连续冷却转变图像可知淬火后得到的是马氏体组织，而正火后得到的组织主要是珠光体。马氏体比珠光体晶粒度细晶界面多，使得晶体的位错滑移阻力增大，从而硬度提高。
2、在相同的热处理状态下不同的材料成分对钢的硬度的影响？
答：钢的硬度与钢的含碳量有关。30钢是亚共析钢，热处理后室温下的组织为铁素体和珠光体，而t10钢为过共析钢，热处理后室温下的组织为珠光体和渗碳体。渗碳体是脆硬相硬度比铁素体高，所以在相同的热处理状态下t10的硬度比30钢高。
五、结论
1、不同的热处理对材料的性能影响不同。
2、不同材料成分的钢在相同的热处理状态下性能不同。篇二：金属材料及热处理实验报告
金属材料及热处理实验报告
学 院： 高等工程师学院专业班级： 冶金e111姓 名： 学 号： 杨泽荣 41102010 2014年6月7日45号钢300℃回火后的组织观察及洛氏硬度测定 目录
一、实验目的 ..........................................................................................................................1
二、实验原理 ..........................................................................................................................1 1.加热温度的选择 ...........................................................................................................1 2.保温时间的确定 ...........................................................................................................2 3.冷却方法 .......................................................................................................................3
三、实验材料与设备 ..............................................................................................................4 1.实验材料 .......................................................................................................................4 2.实验设备 .......................................................................................................................4
四、实验步骤 ..........................................................................................................................4 1.试样的热处理 ...............................................................................................................4 1.1淬火 ....................................................................................................................4 1.2回火 ....................................................................................................................5 2.试样硬度测定 ...............................................................................................................5 3.显微组织观察与拍照记录 ............................................................................................5 3.1样品的制备 .........................................................................................................5 3.2显微组织的观察与记录 .....................................................................................6
五、实验结果与分析 ..............................................................................................................6 1.样品硬度与显微组织分析............................................................................................6 2.淬火温度、淬火介质对钢组织和性能的影响 ............................................................6 2.1淬火温度的影响 .................................................................................................6 2.2淬火介质的影响 .................................................................................................7 3回火温度对钢组织与性能的影响 ................................................................................7 3.1回火温度对45钢组织的影响 ...........................................................................7 3.2回火温度对 45 钢硬度和强度的影响 .............................................................7 4合金元素对钢的淬透性、回火稳定性的影响 ............................................................8 4.1合金元素对钢的淬透性的影响 .........................................................................8 4.2合金元素对钢的回火稳定性的影响 .................................................................9 5碳含量对钢的淬硬性的影响 ........................................................................................9
六、结论 ..................................................................................................................................9 参考文献 ...................................................................................................................................9
一、实验目的
1.掌握碳钢的常用热处理（淬火及回火）工艺及其应用。2.研究加热条件、保温时间、冷却条件与钢性能的关系。 3.分析淬火及回火温度对钢性能的影响。 4.观察钢经热处理后的组织，熟悉碳钢经不同热处理后的显微组织及形态特征。 5.了解金相照相的摄影方法，培养学生独立分析问题和解决问题的能力。
二、实验原理
钢的热处理就是利用钢在固态范围内的加热、保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所需要的物理、化学、机械和工艺性能的一种操作。一般热处理的基本操作有退火、正火、淬火、回火等。
进行热处理时，加热温度、保温时间和冷却方式是最重要的三个基本工艺因素。正确选择这三者的规范，是热处理成功的基本保证。 1.加热温度的选择
1) 退火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3+(20—30)℃（完全退火）；共析钢和过共析钢加热至ac1 +(20—30)℃（球化退火），目的是得到球状渗碳体，降低硬度，改善高碳钢的切削性能。
2) 正火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3 +(30—50)℃；过共析钢加热至accm +(30—50)℃，即加热到奥氏体单相区。退火和正火的加热温度范围选择见图2.1。 3) 淬火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3+(30—50)℃；共析钢和过共析钢加热至ac1+(30—50)℃，见图2.2。 钢的成分，原始组织及加热速度等皆影响到临界点的位置。在各种热处理手册或材料手册中，都可以查到各种钢的热处理温度。热处理时不能任意提高加热温度，因为加热温度过高时，晶粒容易长大，氧化、脱碳和变形等都会变得比较严重。各种常用钢的工艺规范见表2.1。 4) 回火温度的选择 钢淬火后都要回火，回火温度决定于最终所要求的组织和性能（常常是根据硬度的要求）。按加热温度高低回火可分为三类：
图2.2 淬火的加热温度范围图2.1 退火和正火的加热温度范围
表2.1 常用钢的工艺规范a． 低温回火 在150—250℃的回火称为低温回火，所得组织为回火马氏体，硬度约为hrc60。其目的是降低淬火应力，减少钢的脆性并保持钢的高硬度。低温回火常用于高碳钢的切削刀具、量具和滚动轴承件。 b． 中温回火 在350—500℃的回火称为中温回火，所得组织为回火屈氏体，硬度约为hrc40—48。其目的是获得高的弹性极限，同时有高的韧性。主要用于含碳0.5—0.8%的弹簧钢热处理。
c． 高温回火 在500—650℃的回火称高温回火，所得组织为回火索氏体，硬度约为hrc25—35。其目的是获得既有一定强度、硬度，又有良好冲击韧性的综合机械性能。所以把淬火后经高温回火的处理称为调质处理，用于中碳结构钢。 2.保温时间的确定
为了使工件内外各部分温度约达到指定温度，并完成组织转变，使碳化物溶解和奥氏体成分均匀化，必须在淬火加热温度下保温一定的时间。通常将工件升温和保温所需时间算在一起，统称为加热时间。
热处理加热时间必须考虑许多因素，例如工件的尺寸和形状，使用的加热设备及装炉量，装炉时炉子温度、钢的成分和原始组织，热处理的要求和目的等等。
1) 退火、正火保温时间 实际工作中多根据经验大致估算加热时间。一般规定，在空气介质中，升到规定温度后的保温时间，对碳钢来说，按工件厚度或直径每毫米需一分钟到一分半钟估算；合金钢按每毫米二分钟估算。在盐浴炉中，保温时间则可缩短1—2倍。 2) 淬火加热保温时间按下列经验公式估算： t???k?h 式中t—保温时间(min)；
α—加热系数(min/mm) （见表2.2）；
k—工件装炉方式修正系数（一般 k = 1～1.5）； h—工件有效厚度(mm)（尺寸最小部位）。表2.2 加热系数α (min/mm)可参考经验公式加以确定：
3) 回火时间回火时间一般从工件入炉后炉温升至回火温度时开始计算。回火时间一般为1~3h， t??d?b 式中t—回火保温时间(min)； d—工件有效厚度(mm)；
b—附加时间，一般为10~20min；
α—加热系数（箱式电炉取2~2.5min/mm）。 3.冷却方法
热处理时的冷却方式要适当，才能获得所要求的组织和性能。 退火一般采用随炉冷却。 正火（常化）采用空气冷却，大件可采用吹风冷却。 淬火冷却方法非常重要，一方面冷却速度要大于临界冷却速度，以保证全部得到马氏体组织；另一方面冷却应尽量缓慢，以减少内应力，避免变形和开裂。为了解决上述矛盾，可以采用不同的冷却介质和方法，使淬火工件在奥氏体最不稳定的温度范围内（650—550℃）快冷，超过临界冷却速度，而在ms（300—100℃）点以下温度时冷却较慢，理想的冷却速度如图2.3所示。
常用淬火方法有单液淬火、双液淬火（先水冷后油冷）、分级淬火、等温淬火，如图2.4所示。表2.3中列出了几种常用淬火介质的冷却能力。
图2.3 淬火时的理想冷却曲线示意图 图2.4 各种淬火冷却曲线示意图篇三：45钢的热处理实验报告
金属材料的热处理实验报告
试验项目：45钢淬火及回火前后硬度测量 班级：机械一班
组长：林文文 学号：201006040112 组员：竹凌东 陈林 陈书尚
指导老师：杨兰英
试验日期：
201006040111201006040113201006040114 2011年12月八日45号钢的热处理
一、试验目的
1.了解硬度测定的基本原理及应用范围。
2.了解洛氏硬度试验机的主要结构及其操作方法。3.初步建立碳钢的含碳量与其硬度间的关系。 4.分析淬火温度的选择对刚性能的影响。 5.研究冷却条件刚性能的关系。
二、实验仪器及材料
1.hr—150a型洛氏硬度试验机。2.试样:φ20×10mm 45钢。 3.加热炉。 4.磨砂纸
5．冷却液：水（20oc左右）。 hr-150a型洛氏硬度计主要零部件
1.机身 2.加荷手柄 3.升降手把4.手轮5.丝杠保护套（内有丝杠）6.待测试件7主轴 8.小杠杆9.大杠杆10.调整块11.定位标记12.吊环13.螺钉14.砝码变换器15.砝码 16.油针17.油毡18.后盖19.缓冲器20.卸荷手柄21.压头22.上盖23.指示表 24变荷手柄25.工作台
三、实验原理
热处理是一种很重要的金属热加工的工艺方法，也是充分发挥金属材料性能潜力的重要手段。热处理的主要目的是改变钢的性能，其中包括使用性能及工艺性能。钢的热处理工艺特点是将钢加热到一定的温度，经一定时间的保温，
然后以某种速度冷却下来，通过这样的工艺过程能使钢的性能发生改变。其基本工艺方法可分为退火、淬火及回火等，本次试验要求淬火与回火。
（一）钢的淬火
钢的淬火：淬火就是将钢加热到ac3（亚共析钢）或ac1（过共析钢）以上30~50oc，保温后放入各种不同的冷却介质中快速冷却(v冷＞v临)，以获得具有高硬度、高耐磨性的马氏体组织。碳钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。为了正确地进行钢的淬火，必须考虑下列三个重要因素：淬火加热温度、保温时间和冷却速度。
1、淬火温度的选择
正确选定加热温度是保证淬火质量的重要一环。淬火时的具体加热温度主要取决于钢的含碳量，可根据fe-fe3c相图确定（如图3-1所示）。对45#钢的亚共析钢，其加热温度为 ac3+30~50oc，此实验采用的加热温度为830o。若 加热温度不足（低于780oc的ac3温度），则淬火 组织中将出现铁素体而造成强度及硬度的降低； 但过高的加热温度（如超过acm）不仅无助于强度、硬度的增加，反而会由于产生过多的残余奥氏体 而导致硬度和耐磨性的下降。
2、保温时间的确定
淬火加热时间实际上是将试样加热到淬火温度所 需的时间及在淬火温度停留所需时间的总和。加 热时间与钢的成分、工件的形状尺寸、所用的加 热介质、加热方法等因素有关，一般按经验公式 加以估算。（经验公式：加热温度为800oc的圆柱 形工件，保温时间为1.0分钟/每毫米）。
3、冷却速度的影响
冷却是淬火的关键工序，它直接影响到钢淬火后的组织和性能。冷却时应使冷却速度大于临界冷却速度，以保证获得马氏体组织；在这个前提下又应尽量缓慢冷却，以减少内应力，防止变形和开裂。为保证淬火效果，应选用适当的冷却介质（如水、油等）。此实验的淬火冷却介质选用水。
考虑到实验中加热炉的极限温度，将加热温度定在800 oc，保温15分钟后进行水冷。 (二)钢的回火
钢经经淬火后得到的马氏体组织质硬而脆,并且工件内部存在很大的内应力,如果直接进行磨削加工往往会出现龟裂；一些精密的零件在使用过程中将会引起尺寸变化而失去精度，甚至开裂。因此淬火钢必须进行回火处理。不同的回火工艺可以使钢获得所需的各种不同的组织和性能。
低温回火：回火温度150~250oc；回火后的组织为回火马氏体+残余奥氏体+碳化物；性 能特点是硬度高，内应力减少。
中温回火：回火温度350~500oc；回火后的组织为回火屈氏体；性能特点是硬度适中， 有高的弹性。
高温回火：回火温度500~650oc；回火后的组织为回火索氏体；性能特点是具有良好塑 性、韧性和一定强度相配合的综合性能。
对碳钢来说，回火工艺的选择主要考虑回火温度和保温时间这两个因素。 实验所用试样较小，故回火保温时间可为30分钟，回火温度选择低温回火温度，即：150~250oc。低温回火后在空气中冷却。
回火冷却方式：碳钢回火时，一般采用在空气中冷却。
四、实验内容与步骤：
1、对45钢进行淬火
（1）在进行淬火前先测量实验试样的硬度九次，并将后六次测量的数据计入表格中。 （2）、将试样放入加热炉中，打开加热炉。使其温度上升到800 oc开始计时。保温15分钟。 （3）、15分钟后，取出试样对其进行水冷。 （4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。 （5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。
2、对45钢淬火后进行低温回火 （1）、将回火炉的温度设定在200 oc。 （2）、待温度升到200 oc时，将试样放入加热炉中，并开始计时。保温30分钟 （3）、30分钟后，取出试样放在指定位置进行空冷。 （4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。 （5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。
五、实验数据记录
1、淬火前的硬度
分析：测量时，由于选择的测量点不同和人为操作因素，每次测量的数据存在误差。试样中心和边沿的硬度明显不同，测量时尽量选择中心处测量。
2、淬火后的硬度
分析：与淬火前相比，淬火后的硬度明显增大。说明适当的淬火可以增大材料的硬度。
3、回火后的硬度
分析：与淬火前相比，回火后钢的硬度明显大于钢的原始硬度，但比淬火后的硬度小些。说明回火后钢的硬度降低了。
六、分析与讨论
试验中，钢淬火加热后，必须迅速在水中冷却。这是因为谁的冷却速度快，防止奥氏体转变为珠光体而得不到需要的马氏体组织。通过淬火，钢的硬度得到了明显的提高。
淬火钢在回火过程中发生了一系列的组织变化，这必然会引起机械性能发生相应的变化。淬火钢的回火，实质上是一个软化过程，性能变化的总趋势是，随着回火温度的升高，硬度、强度降低，而塑性、韧性提高。
七、实验感想
对于我们机械学生，这是第一次比较专业的实验。因此，实验过程中大家都非常的认真投入。从中切实学习到了知识，提高了自己的动手能力。特别是材料硬度的变化，让我们感受到了材料的魅力，增加了我们对材料的兴趣。
第19篇：热处理合同范本
篇一：热处理合同协议范本 热处理技术协议
甲方： 徐州博源科技有限公司乙方： 地址： 中国矿大科技园539室 地址：
甲方委托乙方对甲方生产的零部件进行热处理处理。经双方协商，特订立本协议.
一、加工方式：
甲方提供产品坯料，乙方负责按经过甲方确认的工艺加工。
二、技术质量要求：
1、热处理后产品外观无明显伤痕、无腐蚀及蚀点、无裂痕、无氧化层和严重的脱碳层。
2、热处理后产品一般零件尺寸的变形量不大于0.8%，细长杆零件变形量不大于1%，管状零件变形量不大于ф0.15。
3、热处理的颜色和硬度要求按照图纸规定之要求
4、热处理后产品螺纹牙型无烂牙、无变形、无失圆和弯曲。
5、委托加工订单中有约定技术质量要求的，按委托加工订单执行。
6、乙方的加工工艺必须经过甲方确认后才能进行加工，当工艺进行变更时，必须重新通过甲方确认。
7、乙方对每一生产批次的产品必须进行自检和工艺曲线的记录，自检报告和工艺曲线随产品一起提交给甲方。
三、数量、金额、交货日期：
甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。
四、质量检验和验收方法：
甲方按本合同或委托加工订单约定的技术质量要求对乙方加工产品进行外观、硬度、变形量、螺纹等项目的检测验收，如不符合要求，由乙方进行返工或报废。
五、结算方式：
验收合格后按季度度结算
七、违约责任：
由于乙方原因出现产品外观、硬度、变形、螺纹等项目不符合要求而产生的产品报废乙方应赔偿甲方相应的材料损失和其他相关损失。委托加工订单中有约定违约责任的，按委托加工订单执行。
八、合同有效期：
本合同有效期为自签订之日起一年。
九、解决争议的方法：
发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。
十、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。
甲方：乙方： 代表人（签字）：代表人（签字）： 签订日期： 签订日期：篇二：热处理外协分包协议
热处理外协分包协议 甲方： 乙方：
经双方协商，甲方委托乙方对甲方产品的部分部件进行热处理工作，现就有关事宜达成如下协议：
一、分包项目：
甲方产品的部分部件进行热处理工作。
二、技术质量要求： (一)、甲方责任：
1、甲方提供热处理委托书。
2、甲方提供热处理工艺，并对热处理工艺的正确性负责。
3、甲方对乙方处理的热处理报告、曲线的正确性进行审核。(二)、乙方责任：
1、乙方必须严格按照甲方的热处理工艺进行热处理。
2、热处理完毕后，乙方必须按照相关的标准规范或甲方的要求出具合格的热处理报告。
三、服务质量：
1、乙方必须按甲方所规定的要求，在保证质量的前提下完成甲方所委托的分包项目。
2、若出现质量问题，乙方应立即按甲方规定的时间内进行处理。
四、价格
分包项目觉得价格由甲乙双方根据实际情况协商确定。
五、付款方式
甲方对分包项目进行验收合格，提供的质量证明书齐全并符合标准规范的要求，则甲方按商确的价格进行付款。
六、本协议有效期为五年。从2014年2月1日至2017年1月31日。
七、本协议替他未尽事宜，甲乙双方本着友好合作的精神协商解决。
八、本协议一式两份 ，双方各执一份，自签字日期起生效。
甲方负责人签字： 乙方负责人签字：
（单位公章）（单位公章）
年月日 年月日篇三：热处理合同协议 外协加工合同
甲方： 乙方： 地址： 地址：
一、外加工项目： 各类器械的热处理。
二、加工方式：
甲方提供产品坯料，乙方负责按经过甲方确认的工艺加工。
三、技术质量要求：
1、热处理后产品外观无明显伤痕、无腐蚀及蚀点、无裂痕、无氧化层和严重的脱碳层。
2、热处理后产品一般零件尺寸的变形量不大于0.8%，细长杆零件变形量不大于1%，管状零件变形量不大于ф0.15。
3、热处理后产品螺纹牙型无烂牙、无变形、无失圆和弯曲。
4、委托加工订单中有约定技术质量要求的，按委托加工订单执行。
5、乙方的加工工艺必须经过甲方确认后才能进行加工，当工艺进行变更时，必须重新通过甲方确认。
6、乙方对每一生产批次的产品必须进行自检和工艺曲线的记录，自检报告和工艺曲线随产品一起提交给甲方。
四、数量、金额、交货日期：
甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。
五、质量检验和验收方法：
甲方按本合同或委托加工订单约定的技术质量要求对乙方加工产品进行外观、硬度、变形量、螺纹等项目的检测验收，如不符合要求，由乙方进行返工或报废。
六、结算方式：
验收合格后按月度结算，加工费单价为
七、违约责任：
由于乙方原因出现产品外观、硬度、变形、螺纹等项目不符合要求而产生的产品报废乙方应赔偿甲方相应的材料损失和其他相关损失。委托加工订单中有约定违约责任的，按委托加工订单执行。
八、合同有效期： 本合同有效期为 至。
九、解决争议的方法：
发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。
十、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。
甲方：乙方： 代表人（签字）：代表人（签字）： 签订日期： 签订日期：
第20篇：模具热处理
一.技术先进
QPQ盐浴复合处理技术是世界最新金属表面强化技术。该技术通过在金属表面渗入多种合金元素，从而大幅度提高产品的耐磨性能。它被广泛用于汽车、机车、工程机械、纺织机械、轻工机械、仪表、工模具等各种行业。自德国DEGUSSA公司推出QPQ技术后,其用户遍及德、美、英、日等国约800多家.如:美国的通用电器[GE]公司有该工艺不仅成功的取代了镀硬铬工艺,改善了机车柴油机缸套的耐磨、耐蚀性、而且降低了成本,同时消除了六价铬的公害;日本本田公司有数套自动化的QPQ设备分设国内外,有150多种汽车、摩托车零件采用了此技术,年处理量6万吨;丰田和日本公司每月数百吨零件采用此技术处理.国内的杀害大众汽车等众多厂家采用此技术有于大量处理曲轴、模具、工具、汽车、柴油机、摩托车、纺织配件等.二.性能优良
1.比较的表面硬度
产品经QPQ处理2-3小时，总渗层可到达0.4-0.6MM，下面是部分材料
经QPQ处理后的白亮深 度和硬度：
材料 牌号举列 前处理 处理温度 处理时间 表面硬度Hv0.1 白亮层深度
纯 铁 570 2-4小时 500-650 12-25μ
底碳钢 A3，20，20Cr 570 2-4小时 550-770 12-25μ
中碳钢 45，40Cr 570 2-4小时 550-770 12-25μ
高碳钢 T8，T12 570 2-4小时 550-770 2-25μ
氮化钢 38CrMoAL调质 570 2-4小时 950-1050 12-20μ
铸模钢 3Cr2W8V 淬火 570 2-3小时 950-1000 10-17μ
热模钢 5CrMnMo淬火 570 2-3小时 770-900 10-20μ
冷模钢 Cr12MoV高温淬火 520 2-3小时 ＞950 10-20μ
高速钢 W6Mo5Cr4V2[刀具] 淬火 550 4-45分钟 1000-1300
高速钢 W18Cr4V[耐磨件] 淬火 570 2-3小时 1500 10-15μ
不锈钢 1Cr13，4Cr13 570 2-3小时 900-1000 10-15μ 1Cr18Ni12Mo2Ti 570 2-3小时 950-1150 10-15U不锈钢 0Cr18Ni12Mo2Ti 570 2-3小时 950-1150 总深度20μ
气门钢 5Cr21Mn9Ni4N固溶 570 2-3小时 950-1150 7μ
灰铸铁 HT20-40 570 2-3小时 500-650 总深＞0.1MM
球墨铸铁 QT60-2 570 2-3小时 500-650 总深度＞0.1MM
-30μ -12μ
2.良好的耐磨性、抗疲劳性
产品经QPQ盐浴复合处理后，耐磨性到达常规淬火及高频淬火的16倍以上，是镀硬铬和离子氧化的2倍多。其疲劳极限提高百分之四十五以上。
材料 处理工艺 疲劳极限Kg/mm2 疲劳极限上升率
10号钢 未处理 24 1.00
QPQ处理 39 1.6
345号钢 未处理 28 1.00
QPQ处理 43 1.
5442CrMo 未处理 42 1.00 QPQ处理 62 1.48
38CrMoAl 未处理 38 1.00
QPQ处理 61 1.6
3.极好的抗蚀性
产品经QPQ处理后，具有极刚的抗蚀性，在大气中和盐雾中的抗蚀性比1Cr18Ni9Ti不锈钢高4-5倍，比锌硬铬高16倍以上，比发黑高70倍已上。
4.极小的变形
产品经QPQ盐浴复合处理后，尺寸变化仅5-8μ形状无变化，可以认为是变形最小的硬化方法，可用来解决横多常规热处理无法解决的热处理变形问题
。
5可以替代多道工序
该工艺不仅可以取代氧化、高频淬火、渗碳等表面处理工艺，还可以替代淬火--回火--发黑三道工序，或替代渗碳--淬火--回火--镀硬铬四到工序，在提高产品耐磨性和抗蚀的同时，大大降低生产成本。
6.无公害水平高
本公司的盐浴无害，废水、废气等经卫生环保部门测试，远远底于国家排放的标准，并经全国各地用户所在地区环保部门测试复查，证明了该工艺在无害方面的先进水平。
三.应用范围广
1适用材料
适用于各种工具钢、结构钢、不锈钢、纯铁、铸铁及粉冶金件。
2可取代以下工艺
大量取代渗碳淬火、高频淬火、易变形件的淬火、离子氧化、发黑、硫化、锌硬铬、镀装饰铬等。
普通结果钢经QPQ处理，字很多情况下可以代替不锈钢。
3应用的部分产品
模具： 各种冷拉模、热挤模、冲模、压铸模、橡胶模、玻璃模等。
工具： 滚丝轮、搓丝板、钻头、铣刀、绞刀、丝锥、滚刀、插齿刀、拉刀、刀体、刀杆等。
机床件： 摩擦片、导轨、电器铁芯等。
汽车件： 曲轴、凸轮轴、气门、齿轮、活塞环、球头销、差速器支架、气弹簧活塞杆等。
摩托车： 齿轮、连杆链轮、离合器盘、活塞环等
。
纺机件：络筒机件、弹力丝机热轨、冷轨、罗拉、钢令圈等。
齿轮： 汽车同步器齿轮、建筑机械齿轮、轧钢机传送带大齿轮等多种大小齿轮及蜗轮蜗杆。
液压件：定字等。
机车： 缸套等零部件。
轴承行业：保持架、紧定套等。
本技术在工程机械、农业机械、轻工机械、仪表、兵工等行业均有广泛用途。
现在很多模具要镀铬的就可以用QPQ来代替。
它最大的优点是：微变形，
可以在模具试模合格后再来热处理。
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3Cr2W8V盐浴处理后，HRC为48左右，经平面磨后，过不了多久，表面就会发黄，咋回事
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模具的加热、保温与冷却
l 概述
模压成型工艺是塑性材料最常见、历史最悠久的成型方法之一，并且是研究材料性能最常采用的一种工艺方法。它具有成型装置简单、设备投资小、模具结构简单等特点，在机械化、自动化生产高度发达的今天，仍是一种最为普及的生产手段之一。然而，进行压缩模塑成型的模具设计能参考的文献除了教科书、几位前辈所著的专著、模具设计图例以外，少有人总结模具设计中的关键技巧。
模具的加热、保温与冷却及装夹结构是复合材料模具设计不可或缺的一部分。结构设计直接影响到产品的外观及内在质量均匀性，同时还影响产品的成型效率。
2 加热、保温与冷却设计
2．1 加热管的设计要求
钢制加热是几乎所有塑料成型模具设计必须采用的加热手段，可设计为单向接线、双向接线等多种形式，材质上可采用有缝管、无缝管、不锈钢管等，特点是热损失小、热效率高、排线简单，可根据需要设
计为220V或380V，接线为式灵活多样。但由于其材料和加工工艺的限制，模具设计中要注意它向身特点。（l）加热管在两端通常有较长的冷端，并不能起到加热的作用。
（2）加热段的功率设计尽量不超过10瓦特／厘米的限制。如30厘米长的加热管，功率尽可能不要
超过300瓦。如果设计功率超过这个限制，加热管表面负荷较高，钢管易氧化腐蚀，造成短路。
（3）对于温度高于250℃的模具设计，采用加热管有一定难度。
我曾经利用加热管升温达到420℃，但是这种成型温度对加热管质量要求较高，需要经常检查电路的通畅与短路与否。因为这种条件下加热管、接线端子、连接用的铜线、钢片等介质非常易于氧化，从而导致断路。因此对电传输介质需要进行特殊处理，尽量避免使传导电线暴露在空气中，延长导线的使用寿命。
烙铁芯通常也被作为模具加热管的一种，特点是单位长度功率高（通常直径10mm，长8cm规格的烙铁芯可以达到150瓦的输出功率），耐用，安全性好，不易形成击穿短路，可以通过钻盲孔来埋设，缺点是难以定制设计，拆换时易碎、断。
电路设计中不可缺少保险、空气开关等保险措施，操作地由要保持干净整洁，绝缘良好，操作中勤于检查电气故障，防止不必要的危险。
2．2 加热管的安装钻孔
从传热角度上理解，加热管的安装要与模具表面尽可能贴合，以利于加热管的热量尽快传递到模具上。而实际上加热管与模具并没有多大接触面积，传热的本质是辐射，传导是次要的。因此大部分用于模具安装的加热管表面都涂有增强红外辐射的涂层，同时也采用限制设计功率（10瓦特／厘米）的办法以增长加热管的使用寿命。
因此在加工加热管孔时，尤其是长加热管孔的加工没必要设计太小的配合间隙，有效的设计方法是在孔的两端尽可能能与加热管严密配合，可以采用填塞、封堵或设计挡片等办法。这种做法可以有效减小加热管的散热面积以及辐射热
量的损失。
2．3 加热管的埋放
埋放的加热管，最好采用与管内介质相同的氧化镁粉进行充填，以降低加热管表面的热负荷，这种方法可以减少管的表面氧化，有效延长管的使用寿命。有条件的话，加热管的安装孔也最好灌入的氧化镁粉。
2．4 模具保温方法
加强模具的保温措施可以减少模具的热损失，可使模具在较短的时间内达到预定的生产温度，减少能源浪费。每个工程技术人员对这个问题都有一套独特的解决办法，我只谈谈我的经验。
2．4．l 加热板的保温措施
加热板保温通常采用石棉板或石棉布保温，但石棉布不易摆放平整，对压板的平行度保证也有定的影响。石棉板的种类很多，最常见的是橡胶石棉板，但这种石棉板却不对以用于密封隔热用的材料，具有一定的可压级胜，同时在高温时会释放出一种十分难闻的气味，影响操作环境及操作人的身体健康。
加热板的保温宜采用石棉纸板，常见的规格是1000x1000，3－5mm厚，板体较为规整，平行度较好，可压缩性比较平均，高温下无异味产生。
2．4．2 模具的保温措施
模具的保温措施很多，可用石棉布或玻璃布包裹氢氧化铝保温棉进行保温。现在市场上还有一种保温涂料是目前用作模具保温的理想材料，它由中长纤维、浆料及一种保温泡沫材料混合而成，粘性适中，易于涂抹。这种材料常用作化工、采暖管道的保温层材料，略含碱性（易腐蚀模具）。经在150℃条件下使用没发现有烧焦、熔化、气味等负面影响。同时材料很轻，可塑性较强，容易形成较为美观的模具表面。
2，5 模具的冷却方法
水冷却是大多数模具采用的冷却方式，但也有其缺点；要求管道密封性要好，上下水管路必须通畅，对水资源的浪费较大。当冷却温度超过100℃时，易产生蒸汽爆炸。优点是热容较大，可实现快速降温。
风冷却是一种比较理想的冷却方法，和水冷正相反，它不需要严密的管道密封，不存在资源浪费，可以冷却温度高于100℃的模具，可以通过气体的流量来确定冷却的速度，并且来源简洁方便，有一定规模的生产车间都能取得比较方便的气源。
3 模具的装夹
模具的装夹结构与模具的加热、保温与冷却系统密切相关，同时为模具的更换、装卸提供一定的方便特性。多数设计者为图方便，只简单地将模具上打几个安装孔用以固定。例是多数的压模都不单独设计加热装置，而是在压机上下压板上安装加热板以简化中小型模具的加工。模具结构中就只剩下构成型腔主体结构的模块。这时模具可以采用注塑模具的固定办法——用压板将模具固定在上下模板上。在加热板模具上设计好固定压板的空间即可。这种设计不仅可以用于移动式压模，也可用于带有简单项出机构的压模。仅需要在加热板的设计中才考虑到顶杆的位置与加热管不相冲突即可。也可以利用一种模具的模架对多个模具进行通用性改造，以简化模具制造成本。
如果供具较高，单纯的加热板加热已经不能满足均匀加热的需要，这时需要在模具上安装辅助加热系统，可以山加热片、加热管及烙铁芯构成。
对于结构简单、尺寸较小的模具，采用加热板加热会造成大过的热量损失，在模具尸设计简单的加热系统就能够满足要求。需要注意的是在模具和压机固定板之间要添加隔热物（通常来采用石棉纸板）来保温，同时需要注意电源线的排布整齐和电偶孔的位置。这种设）；由于热容较小，特别适用于需要反复加热冷却或快速加热冷却的小型模具。
