oqc岗位职责

2021-06-13 来源：岗位职责收藏下载本文

推荐第1篇：检验员岗位职责(OQC)

检验员岗位职责(OQC)

1，熟悉并理解产品图纸、工艺文件，了解受检产品的结构、性能及使用要求，严格遵守公司检验规程。

2．严格按照作业指导书、工艺流程、技术标准要求进行出厂成品检验。

3.检验前以及检验过程中认真核对物料编码、名称、发货时间、收货客户等各项要求，认真填写检验记录，并提交质量主管。

4．OQC检验员有权拒绝不合格成品发货出厂。能够让步放行的成品一律报经部门主管以及公司分管厂长同意批准并有书面签字后方可放行出厂。 5．认真仔细汇总、存档各项出厂成品的检验记录及相关资料。

6．向有关部门领导及生产车间领导提供出厂成品质量方面的检查与反馈数据。根据出厂成品存在的质量问题，分析原因向公司领导和有关部门提出预防和改进意见。 7．根据检验结果的数据，负责鉴定、分析不良成品产生的原因，并提出处理意见。 8．参与维护、监督质量体系的运行、组织和管理内部质量审核工作。 9．正确使用各种检验设备、工具，做好检验设备、工具的保养工作。 10．签发出厂成品质量证明，对检验结果负责。

11．协助质量主管完成其他质量管理体系方面的工作，完成领导交办的其他工作。

推荐第2篇：OQC的岗位职责

OQC的岗位职责

一、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；

二、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试，并跟进检验结果。

三、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC 出货检验报告单》上。

四、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。

五、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪

六、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；

七、呆滞品检验及仓库储存状况查核；

八、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；

九、负责客户退货产品的质量确认。

推荐第3篇：OQC个人工作总结

oqc工作总结

我在品质部担任oqc质检工作。在2014年忙碌的这几个月，本月工作临近尾声，我们在这里总结过去，畅想未来。oqc工作总结我担任质检员的几个月里在公司领导的正确领导下，同事们团结合作下，较好地完成了这几个月的工作任务。思想、素质和个人的工作能力都有了更进一步的提高。

一、工作态度

这几个月来严格遵守纪律，按时出勤，有效利用工作时间，坚守岗位，保证工作按时完成的同时，积极主动学习专业知识，总结工作经验，提高自己的综合能力。

二、具体工作

作为一名合格的oqc，首先要正确认识自己的岗位职责，以此来指导自己。坚持原则，讲究方式方法，保证超级电视质量的前提下，促使新项目顺利进行。在具体工作中，按照dcc

2、ecn、工厂变更(方案)、质量标准组织生产检验。指导现场作业人员按照sop、质量、作业标准进行操作。制止纠正一切不按照sop作业行为。对qa检验和进料检验iqc的品质质量进行监督检查。参加产线工程pe的质量核定，做到验收前自检不合格的项目给予相关部门检讨后给予放行。

1.x60，max70 rma返修机器，客户退的不良返厂机器返修为新品，在这11月份里面真是心酸，为控制不良品不能流入客户手中，对oqc加大抽检，对产线也加强品质控制监督，发现一点客诉问题就hold住，进行rework后在出货，必须对客户负责。 2.按照公司的品质检验规范来验机器以外，还要对iqc进料及供应商的不良确认，是否客供材料有品质不良，对来料的不良监控，协助厂商处理是否退厂还是sorting后上线生产。 3.oqc抽检其实还不是最后目的，要想品质更好减少客诉，品质是靠生产出来，不是检验出来。每周跟工厂制造，品质开个检讨会议，对上周不良状况进行总结和检讨预防及措施。对工厂重大不良qa提供的8d报告进行跟踪，措施导入状况及后续的验货情况。 4.oqc出货检验主要项目对整机的外观，功能，包装，附件进行全面的检验，是否与sop,bom相符合。对机器的测试检验报告，如;工厂的老化测试，常温老化，高低温测试，震动和落下，路跑等等的报告跟踪。

对待一些问题的分析和比较，有些片面，对于工作中存在的不足之处，在后续工作中如下规划：

总结：oqc质检员要积累经验，把曾经越到的问题当一次检验教训来参考，学以致用，利用所学知识，灵活运用于工作当中，遇到问题，多角度分析可能影响问题的原因，从而找到最佳的解决方案。虚心请教，强化自身，向同行同事虚心学习工作方面的经验，借鉴好的工作方式，增强责任意识，提高完成工作的质量和标准。同时，配合好其他岗位同事的工作，起到相得益彰的作用。最后，祝愿公司和我个人在即将到来的新的一年里取得更大的成绩和进步。

质检员：小鹏 2014年11月27日篇二：oqc工作职责 oqc 检验员(oqc inspector)

1、检验----根据wi要求，独立完成oqc检验工作和制定检验报告（oqc inspection report）；确保认真落实产品品质标准，对检验结果负责；

2、fai----fa、dc首十件检查；sma首件检查；完成首件检查记录；

3、工具----oqc检验工具使用保管、保养(电池，充电器，测试卡，sma oqc测试设备，塞规/塞尺，游标卡尺，fa oqc声学测试设备，8960，lcr电桥)；

4、报告----发现不良或异常情况，及时报告当班组长；

5、培训----手把手，带新人；

6、学习----积极学习掌握新的检验工作技能；了解新产品；

7、反映问题----针对工作中的疑问 (wi等检验工作指导文件中的问题)，及时向当班组长反映；

8、交接----未完成的工作，工作中出现的新情况、工程师交待的注意事项，需向下一班充分交接，包括在oqc交接本上登记等（尽量避免口头）；

9、代理----在当班组长不在场的情况下，代理当班组长的工作指责；

10、临时任务----上级主管交付的临时任务。 oqc工作职责

1、服从oqc主管和oqc组长的安排，对自己和ipqc的工作质量负责。

2、学习了解全面质量管理的基本知识，掌握质量控制点（指ipqc位）的设置及有关各项要求，具有较高的质量意识、问题意识和改进意识，树立质量第

一、用户第一的思想。

3、认真学习和掌握有关产品的国家有关标准及企业内控标准（或客户标准），掌握产品检验方法。

4、根据检验的要求，安排好各ipqc检验位。

5、检查、帮助ipqc人员执行产品检验的有关技术文件，密切合作消除违章作业。

6、抽样检验抽取样本时，应尽量从多箱中抽取样本。检验中，发现问题时，应及时通知有关人员处理。

7、严格按“抽样检验指导卡”等有关文件进行检验。检验中应坚持原则，实事求是，不得弄虚作假，违者需追究责任，作出处罚。检验中，力求用数据下结论，发现异常问题时，及时向有关人员反映。

8、抽样检验必须在产品的生产过程是稳定的，若产品的生产出现异常不能采用抽样检验，应采用其它检验方法加以控制产品质量。

9、熟练使用产品检验的仪器，定期对使用的仪器进行维护和保养。

10、不得使用超期检定或经检定判为不合格的仪器和设备用于对产品的检验。

11、工作中不得擅离岗位，确需离开岗位时，必须有相应资格的oqc人员顶替。

12、负责对新ipqc的上岗培训。

13、自觉贯彻执行质量责任制和质量管理制度以及公司的有关规章制度。

14、主要工作含两个方面：1.产线成品的抽检（全检），然后入库称为oqc、2.成品出货的时候，相关资料的确认（客户，机型，规格，数量，重量，外箱等等）称为oba

15、如果职能增加的话还可以加入可靠性的检验。主要的技能是能够熟悉成品的检验规范，合理安排检验人员实施检验，检验发现不良后的处理（确定不良范围，

查找/分析原因，追踪改善措施，效果确认），报告成品的检验情况。品质方面的技能还是需要知道一点。最主要的还是能够起到把关的作用，发现制程中不能发现的不良（尤其是可靠性），把关的能力与范围要严于制程检验或控制手段（因为这是最后一到工序下一工序直接面对客户）

oqc班/组长(oqc leader) oqc小组长（oqc aistant leader/sub-leader）

1、安排----根据当班的生产计划，安排/协调检验员的检验楼层和工作；按生产需求安排人员加班；

2、审核----确认oqc发现的不良，了解不良状况；审核当班检验报告；

3、报告----录入当班检验报告，按时完成oqc日报、周报、月报；及时报告各种试产情况；及时报告各新产品品质状况；

4、沟通----针对oqc发现的不良，确保及时通知到生产部带班人员；在正常班时，需将不良报告主管，并通知到相关的pqe工程师或技术员；超过4小时的hold机，或紧急出货的情况下出现reject，或出现reject后无人处理，要及时通知相应的pqe工程师/生产部主管做出处理，并报备主管(!oqc reject/hold news)；上下沟通：及时向上反映问题，向下传达指示；

5、问题跟踪----跟踪oqc不良或问题的解决进程、结果；跟踪oqc文件、conceion note、limit sample有效期；

6、文件管理----负责管理oqc检验文件和品质记录；

7、样品管理----open box sample，limit sample申请/登记/保管/管理；

8、工具维护----oqc检验工具的维护/保养/现场管理(电池，充电器，测试卡，sma oqc测试设备，塞规/塞尺，游标卡尺，fa oqc声学测试设备，8960，lcr电桥)；

9、学习----及时了解/学习/掌握新的品质检验技能、品质要求；

10、指导----指导检验员完成检验工作，解答检验员工作中提出的问题；

11、培训----负责组织、安排、实施检验员的培训，并记录、跟踪培训结果；

12、日常管理----日常行政管理、现场管理：确保上下信息畅通；调动检验员的工作积极性；

13、交接----未完成的工作，工作中出现的新情况、工程师交待的注意事项，正在跟踪的未尽事项，向下一班充分交接，包括在oqc交接本上登记等（尽量避免口头）；

14、临时任务----上级主管交付的临时任务。

15、日常工作

1）生产单确认（包括规格，数量，编号等） 2）依据标准进行包装，标识，箱卡等出货信息确认 3）出货检验记录填写 4）不良品标识并组织隔离

5）紧急放行，让步放行产品作好记录以便追溯 6）对异常的反映、追踪、确认 7）对自用检测工具的保养,维护,随机校验 8）协助qe进行客户投诉处理 9）必要时支援ipqc或者fqc工作 10）对包装班的操作规范性确认 11）填写质量检验异常日报表 12）6s实施

13）参加培训及工作例会 14）完成上级临时交办任务 15）协助qe新产品导入先期策划，参与pfmea及相关品质数据收集 oqc 主管(oqc supervisor)

1、管理----日常行政管理、现场管理（人力需求，工作指导，思想工作，检验/测试区域规划/标识，文具申请，检验工具/设施/报表请购，员工工衣申请/宿舍安排等日常事务等）；

2、计划----根据mps安排每月oqc的排班；随生产计划的变动调整oqc排班；审核/掌控每月加班，确保加班率达标（加班时数/正常上班时数

3、培训----规划、制定oqc整体的培训计划（oqc inspector training plan），安排、监督、记录、跟踪其实施过程及结果；确保培训及时、有效、全面；

4、指导----为oqc日常工作提供指导，经验分享；

5、工程支持----了解pqe工程师的工程需求，配合其合理的工作要求（oqc品质报告，数据统计，特殊测试，客诉处理等）；

6、监督----监督/跟进pqe对oqc的工作支持状况（wi，相关品质标准，新产品测试工具，oqc不良的处理，问题的解答等）；审查oqc wi的正确性、有效性、完整性，发现问题及时报告主管或相关pqe；监督其他相关职能部门工作配合状况；

7、doa检验----规划、管理、监控、指导；

8、sma fai support----整理pcba bom＋查证pc，制定“sma首件检验报告”格式；

9、沟通----汇总、整理、提出oqc工作中遇到的问题，寻求解决；沟通、协调oqc与其他相关职能部门的关系；

10、品质记录----品质记录管理（存档/保管/作废等）；

11、窗口----oqc对外的窗口，向其它部门、客户及上级主管提交oqc相关的品质报告；配合其它部门，完成要求的特殊工作；陪同稽核、审查，向外展示oqc形象；

12、出货异常----出货异常处理（确认/派人/安排/协调/跟踪结果/费用管控，签出货异常联络单）；

13、临时任务----上级主管交付的临时任务。 doa机检验员( doa inspector)_for philips model 1.检验----根据doa判定标准(产品检验标准&判定基准，oqc wi，conceion)，做doa机判定，确保落实相应的判定标准，对检验结果负责； 2.数据----制定检验报告（philips签收记录）；整理汇总数据，录入并维护doa数据库； 3.报告----制定doa weekly/monthly report； 4.doa news----根据doa库存量(>500pcs，或>2个月)，及时发布doa news通知pqe及相关职能部门开始doa返工。 oqc入数员

1、数据----1.1 将每日早班的sma、fa、dc的oqc report入进oqc database/forms/q-sheet中，再将当日及上一天留下的dc的report入进oqc database /tables/ imei list中，并保证入进数据的准确性和及时性。1.2 将每日的oqc ot入进oqc work hours中，并保证数据的准确性和及时性。1.3 根据oqc mrf单将申请及退料的数据及时性的入进oqc物料清单统计表中。

2、报表---1.1将每日oqc report分类整理，并放入文件夹中。月中和月未将文件夹中的oqc all report分类整理起来，并做好标识放入保存柜中。1.2每日将oqc上一天的返工报告分发给相关的技术员，并做好签收工作。

3、物料---负责oqc测试物料的填单申请及领料、退料。

4、临时任务----上级主管交付的临时任务。 oqc工程师 oqc工程师需要完成测试用的checklist, sip等等。同时，oqc工程师需要对外观检验中的不确定项进行定义，并写进检验规范里面。oqc工程师需要对产品测试的抽样方法进行评估，npi阶段，oqc工程师需要提供5m, 介入fmea,dfx,apqp等等。对npi产品的出货许可进行判定，也需要对不合格品进行处理，包括不合格产品的特采等。对出货品的检验, 严格按照标准了/绝对要起到把关作用.协助制程处理在出货是发现的不良! 1.检验指导书的制作. 2.产品拒收后主导会议推动相关部门的改善,以及纠正措施的验证. 3.对检验员的工作分配,检验能力的培训,考核。

当然还有未提及部分

pqa: product quality aurance, 产品质量保证 sqa: supplier quality aurance，供应商质量保证 da: damage during arrival，到货时已损坏 dqa: design quality aurance，设计质量保证 tqa: total quality aurance，全面质量保证 oqc: outgoing quality control，出厂质量控制 fqc: final quality control，最终质量控制 qa: quality aurance，质量保证 ipqc: in proce quality control.在制过程质量控制

品管七大手法

七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图

一、检查表

检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。

例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5s活动检查表、工程异常分析表等。

1、组成要素

①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。

2、实施步骤

①确定检查对象； ②制定检查表；

③依检查表项目进行检查并记录；

④对检查出的问题要求责任单位及时改善；

⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；

⑥定期总结，持续改进。

二、层别法

层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。

例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。

实施步骤：

① 确定研究的主题；

② 制作表格并收集数据；

③ 将收集的数据进行层别；

④ 比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。

三、柏拉图

柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为abc图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。

1、分类

1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。 a品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等； b成本：损失总数、费用等； c交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等； d安全：发生事故、出现差错等。 2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。 a操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等； b机器：设备、工具、模具、仪器等； c原材料：制造商、工厂、批次、种类等； d作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。

2、柏拉图的作用

① 降低不良的依据；

② 决定改善目标，找出问题点；

③ 可以确认改善的效果。

3、实施步骤

① 收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数； ② 把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数； ③ 绘制横轴和纵轴刻度； ④ 绘制柱状图；篇三：oqc岗位工作说明书

岗位工作说明书篇四：2013年年终总结 2013年年终总结，2014年度计划 2013年年终总结

转眼2013年已成过去，在匆匆忙忙的一年中，由于自我存在很大问题，在管理上过于松懈，导致出现不良品过多，交期拖延，对此我做出深刻检讨。

目前品管部共有4人，其中管控范围为来料，制程，成品出货在不良品问题上自我分析了以下几点：

1.ipqc对制程管控松懈，监督不到位 2.来料检验时，如pc片显示镜窗，面料，超纤等经过iqc确认后已属不良品，生产部私自将不良品生产。 3.指甲过长将皮料刮伤，用熨斗作业员将皮料，超纤等烫伤，台面生产加工pcb板放板歪斜到时高周热压不到位，修正修破皮 4.产品颜色，类型混乱摆放，导致严重染色报废

以上几点均属认为，可控制，由于管理人员的疏忽导致不良品，报废品太多 2013年这一年来品管部做的不足的地方，希望有关部门及上级领导给予批评指正，谢谢！ 2014年年度计划 2014年是一个崭新的开始，是以品质取胜的时代，品质是企业的生命，是我们每一位员工的责任，要让品质成为每位员工重心之重，也意味着新的挑战到来，如何在新的一年让品质做得更好，计划从以

下几方面展开。

一、品管计划人数：

iqc 3人 ipqc 3人

二、人员培训计划

让各位员工有更好的品质意识，不能再问题发生后再来强调，要从头抓起，新人的培训油位重要，好的习惯要从开始培训，从材料认识，产品特性，让每一位员工做到心中有数，品质要求明确化。

三、生产要求计划

1、来料检验后已检不良品有明确表示，生产部不能擅自将

不良品生产。

2、生产部生产钱应对产前样确认合格后，再进行大批量生

产。

3、高周波作业和没作业产品划分区域。

4、返工不良品区产品、颜色归类分开。

5、不良品拆报废，需品管确认并写报废单后再进行报废拆

除。

6、生产部所需工具如热吹风，熨斗，胶框等统一摆放。

7、将电油，酒精，天那水等做出明确标示。

8、指甲过长需有关部门定期一周实行检查一次。

9、品管日报表，包括iqc来料检验记录、ipqc巡检记录， oqc成品检验需对不良品数据作出分析。针对生产部所出现的问题，品管部应做好各项检验工作，为生产 oqc 4人

提供准确，及时的检验数据，同时加强各生产部门之间的沟通协调，对于生产异常及时反馈，确实为生产部门提升“品质”做好服务工作。

推荐第4篇：OQC检验规范

OQC检验规范

1) 了解待检验的机型型号，检验单的数量及线别。（包括配色、软件及计划单说明）

2) 插卡测试。取样数3PCS 将SIM、SD卡插入手机开机后能在5-10秒钟内显示“中国移动”或“中国联通”的网络标志，手机时钟是否会正常变动。是否能够读取卡中的内容并且可以及时保存和册除。 3) 开机测试。取样数20PCS 确认开机铃声及开机画面。 4) 照相测试。取样数20PCS 由摄像菜单进入照相测试。四角不能有阴影，照相要清淅不花屏无条纹、亮点、黑点等

5) MP

3、MP4检查。取样数3PCS 确认拷贝的MP

3、MP4能播放，且播放无杂音无花屏白屏死机等不良现象。6) CCT测试。取样数20PCS 6．1由测试指令进入测试

6．2测试软件版本是否为所需版本

6．3回送测试时吹MIC孔能听到回送且无杂音啸叫

6．4按键测试。按每一个键屏上显示的相对应的字键要消除，到显示PASS 6．5马达测试。手机有振动且无碰撞到其它物件的声音。 6．6喇叭测试。能听到“嗜”的声音

6．7铃声测试。由软件默认来电铃声，无杂音、音小 6．8听筒测试。能听到“嗜”的声音且无杂音 6.9LCD背光测试。背光无暗角、黑点、亮点 6.10RTC测试。闹铃后能正常开机 7) IMEI号检查。取样数20PCS 由*#06*#进入确认IMEI号是否对应。串号，机身标，盒标。 8) 标签检查。取样数20PCS 确认所贴的标签型号是否是所生产的机型及客户需求相符。贴的标签是否与样机相符。（依据生产计划单） 9) 外观检查。取样数20PCS 无破屏LCD无同色异色点凸点、凹点，无漏装漏贴，无掉漆、色差、硬划伤，无物料破损，A面无划伤

10) 上网查证网标是否与IMEI号相对应。取样数5PCS 11) 手机拔号测试。取样数2PCS

提出检查批为100PCS，产品合格质量水准以客户标准为准。抽样检验原则；一次抽样，从正常开始从不转移放宽

检验条件：检查物与水平面30度夹角，距跟睛30CM与眼睛成一条直线，时间10S内

推荐第5篇：OQC作业流程

久信电子有限公司

OQC作业流程

1、职责：检验员依照标准保证产品的外观和整体的性能。品工和工程应按照

质量检验人员的外观检验方法来检验有缺陷的产品，各工序OQC检验人员按C=0抽样计划标准进行抽样检验。

2、主要缺陷分为：

（1）影响正常使用的功能缺点。（2）品质性能参数低于标准规格。（3）主件、配件及主要标识的遗失。（4）影响产品性能的多余标识。（5）影响销售的包装外观缺陷。

（6）客户不能接受的结构及外观严重缺陷。

3、次要缺陷分为：

（1）除上述缺点之外不影响产品正常使用的缺陷。（2）可接受缺点。

4、外观检验条件：

（1）检验距离：眼睛与被测试物距离30cm/在45~90度视角。、（2）光线：普通室内的照明灯光与被测物的距离90cm=日光灯40W （3）检验时间，每面检验时间不超过5秒钟。

5、手机外观的规范：

（1）将手机分成（X=AA A、B、C ）（2） AA面为显示区域，及按键印刷区域。（3） A面为显示区域以外的部位。（4） B面为手机的侧面及天线位。（5） C面为手机电池壳，后壳。

6、典型缺陷：

（1）表面局部喷油不良、污点、油脂、灰尘、亮点、斑点，污染物。（2）结构件的缺陷：表面移位、定位标识、杂物、缝隙、损伤、变色，色差。（3）印刷缺陷：文字重叠、字体印刷不全、印刷错误、文字残损、字体缺划。（4）表面外观缺点很多，需要综合考虑这些缺点，来判定此结构件是否违反标准。

（5）划伤是依据总的划伤长度来判定是否符合标准，而圆点则是依据它的直径大小来判定的。

（6）异色的区分：异色是跟标准所要求的颜色不一致

7、（1） OQC以百为单位,在线随机抽查.（2）发现异常：

1、性能与外观不良并返工于产线；

2、包装材料等不良，开返工单于包装。

（3）整机良品封箱前，随机在箱内抽查（查验包装方式与箱号）（4）待包装人员封箱之前，OQC人员随机抽检包装方式与箱号及核对IMEI号，网标，3C，封机。

（5）包装区域划分：

1、合格品的存放空间及标示；

2、不合格品的存放空间及不良标示。

（6）合格品等待出货的层次最高不可超过6层。

（7）识别标示内容是否与箱内产品相符合且标示要清楚，数量不得有短装，混装等现象。

推荐第6篇：OQC自我评价

自我评估总结

姓名：部门：入司时间: 学历：专业: 工作年限: 主要工作： 1.推进“创意提案”的参与及落实，推进员工自发“改善小组”在预期时间内达成目标，推进six sigma绿带项目在预期内达成目标。 2.推进员工“创意提案”月度评选活动、优秀持续改善小组季度赛评选活动，协助组委会做各项活动的前期准备工作。 3.推进six sigma绿带项目的顺利开展，协助黑带推进gb项目在预期内达成改善目标，追踪gb项目结案资料的提交。

4.推进持续改善优秀成果的现场推广实施，追踪各车间每周推广实施的进度。 5.追踪各楼层现场工作组推动持续改善的状况，积极与生产、工艺、质量等现场相关领导多保持沟通和给予必要的支持。 6.负责持续改善各项目日常数据的追踪、收集与统计，协助上级领导完成各项的工作。 7.负责提供“创意提案”和“改善小组”eip系统流程的具体设置说明、系统流程图、系统初期测验及问题反馈。

工作评估: 99年11月中专毕业踏入aac至03年12月，分配从事于iqc原材料质量检验工作， iqc质检工作踏踏实实做了四年，深刻认知原材料/零部件的好坏对产品质量的关键性，从而磨练了我做任何事情都必须严谨，都需要全力投入认真仔细对待每件事，这也为我今后的工作岗位奠定了良好基础。 04年1月至07年8月，公司成立材料认定及标准化部门，负责修订aac零部件、辅料的检验标准和通用规范的控制计划并监控其实施，组织和接受各项与材料认定有关的客户审核，制定与监控样品组工作的运作，确保公司零部件质量的提高，负责材料认定及标准化部门的日常工作。材料认定及标准化的工作兢兢业业做了三年半，在这过程中让我

学到了很多，可以说受益非浅，学会了如何应对跨部门间的工作沟通，做到及时反馈及时解决，处理工作中遇到的异常问题及同事间的争执，努力培养锻炼检验员的工作能力，协助上级领导完成各项工作。在这期间也从未放弃学习，利用业余时间学习充电，参加国家考试获取了大学专科学历。 07年8月后至08年11月材料认定部门与iqc重新合并，我被任留于新品质量部，负责零部件和成品的标准化，研究、验证及制订原材料漆包线、胶水的新测试方法及标准拟定，协助上级领导对产线不良品的分析及验证，帮助新品产线寻找并解决问题。 08年12月至今负责全员持续改善各项目的推进工作，全面负责推进“创意提案”、“改善小组”、优秀成果的现场推广、six sigma绿带项目及组织部各组项目的参与，追踪确保各项目的有效落实。在这期间也从未放弃学习，利用业余时间学习参加了国家质量工程师的考试。

完成重要项目情况：

一、07-08年久米高温线音圈烘后开口问题，车间一直得不到很好的解决，在部门领导的大力支持下组织车间人员成立了aac音圈项目改善小组，通过两个半月的车间亲自跟踪、分析、验证将此问题得到有效解决。

二、08年原材料（漆包线、胶水）车间一直反馈来料供货不良问题，通过iqc以往标准进行项目检测根本无法满足产线的当前需求。在部门领导的指引下经过数月奔波于实验室与车间的来回验证，终于将漆包线的粘结力机械测试和uv胶的抗拉强度测试、厌氧胶的剪切力测试作业指导书拟定并下发iqc，以更好地前期监控并追踪重要原材料供货的不良。

三、09年aac全员持续改善项目推进的参与及完成情况： 1.围绕持续改善基本方针，2009推进aac全员持续改善人均参与率66%，推进全员持续改善人均完成率40%。 1.1、“创意提案”项目的推进

推进员工参与“创意提案”总数3542份，有效提案2336份，追踪提案的落实2126份。推进提案项目关闭率91%。

1.2、持续改善小组项目的推进

推进员工自发“改善小组”共172组，有效课题133组，完成改善课题的小组共97组。推进小组结案率73%。

1.3、six sigma绿带项目的推进

推进6 sigma一期、二期绿带项目共68组，一期gb项目35组，完成项目28组，推进

项目关闭率80%，二期gb项目33组追踪正在改善中。

个人总结及感言：

在aac工作已有十个春秋，这十年也是人生中最黄金最宝贵的时间我选择了aac，看着a ac从原来的小型加工厂到今天的百强企业一步步强盛壮大地巨变，心里为自己在aac工作而感到无比的自豪和荣耀。

推动aac全员参与持续改善尽管压力相当艰巨，推动的过程中也频繁遇到了各种各样的各种障碍，但我坚信心酸与成果总是并肩共存的，坚信自己用一颗热心+恒心+毅力一定能够将它做好，鼓励自己克服眼前一切困难、全力以赴尽自己最大限度地把工作做到最佳。

在今后的工作历程中，我会加倍努力，弥补工作中存在的不足及改进之处，运用创新的思维和方法去面对今后的工作，加强各方面的知识培训不断充实完善自己，同时增强各方面的表达能力，与上下层保持密切的工作沟通。

怀有一颗感恩的心是做人的基本原则，感谢以往工作中许多领导、同事及朋友给予的鼓励和帮助！感谢在推进持续改善各项目的进程中许多领导、同仁及组委会给予的帮助及支持，心底由衷地感谢他（她）们！篇三：质量工程师面试自我介绍

质量工程师面试自我介绍

1、iqc组长自我评价

个性：恒心，细心对待工作，兢兢业业，是个让人放心，值得信赖的人。

技能：具有丰富的文字处理，报告书写的实践经验（如iso文件、8d报告等）。熟练掌握各种原材料（包材、五金、塑胶、电子）检验方法及技术标准，尤其熟悉电子元器件。

经验：一直以来负责质量管理工作，对企业质量技术及其要求有较深的了解，始终认为企业成功的关键是质量。

２、品质工程师自我评价

个性：自信、自强、自立！为人真诚，积极主动！技能：对来料、制程、出货的品质问题能做出积极的处理与改善以及客诉的处理，能灵活运用品管手法,spc,msa等。

３、质量工程师面试自我介绍

我具有5年世界五百强外资企业质量经验，其中三年主管经验。5年的质量管理经验，丰富的制程品质管控经验。为中国质量协会6西格玛黑带；.中国质量协会质量工程师；富士康6西格玛黑带；任职期间制定了专用车详细的质量管理体系和考核办法(全员质量管理)。

4、pqc面试自我介绍

有一颗不服输的心，想干的事一定努力干好，自学能力强，基础知识牢固，知识面比较广；对工作认真负责，有很强的集体感，能和同事和睦相处；尊敬长辈，有团队意识，能很快适。

应工作环境；

能够吃苦耐劳，有良好的理论基础，勇于迎接新挑战。

对office软件熟悉能熟练操作，对电子产品及元器件十分了解，会手焊，熟悉qc七大手法和6s。对iqc，oqc, pqc的流程熟悉，对spc有一定的了解。能很好的熟练运用机械的测量仪器，如（投影仪，游标卡尺，千分尺，圆规，量漆模厚仪等）能看懂大多数机械图纸，能根据图纸准确的量出尺寸。能运用autocad进行机械绘图，统计各类生产日报表和月报表，统计考勤人数及加班时间，建立共单给生产到共单结束输进电脑整个流程。

希望我能为贵公司贡献一份力。

５、质量工程师面试自我介绍

您好！很荣幸有这样一个机会，让我相各位介绍我自己.我毕业于xx大学主修xx专业。

个性上坚强，能吃苦，有较强的学习能力。

擅长于全球制造系统管理模式。

具有*年在**方面的工作经验。在xx公司担任质量工程师，参与技术改新。多次获得厂级、市级，省级奖励。

我对贵公司的前途十分有信心，希望有机会和你们共同工作，为公司的发展共同努力。

6、质量工程师面试自我介绍

我是一个很阳光开朗的大男孩，来自农村，有过艰苦的经历，不怕苦，不怕累，勇于承担责任

非常喜欢运动，我也一直坚持锻练了4年，每天看见自己努力流汗时总是很开心

毕业三年，明白对工作应该要有耐心和爱心，也要细心，要心平气和地对待同事朋友。一年的质量工作经验使我深深体会到保质保量的重要性，这是一个需要更多责任心和细心去完成的工作

希望贵公司给我一个发挥的机会,我一定竭尽全力做好本职工作,并在工作中不断学习,不断完善自己,以取得更大进步。

７、pqc面试自我介绍

您好，我叫xx,中专生。性格比较温和，能接受他人的指正与批评，乐于接受新型事物工作有两年了，熟悉工厂现场管理与维护，能很快适应各种新环境，能适时的提出自己的见解和想法。在工作中能积极带动同事士气，帮助领导按预定的生产排期完成生产。曾在公司的转型期间提出单据管理制度，并被公司采纳，且成功推行；

参加过各类培训，如：安全教育培训、急救培训、职业病防范培训、iso/ts16949:2002及sgs认证的培训; 能将4m1e、pdca、5w1h等工作法恰到好处地应用到实际生产管理当中。始终贯彻“没有做不好的，只有想不到的”这句生产用语。

希望加入你的团队，我会给你带来放心的保证

８、fqc组长面试自我介绍

本人有较强的沟通能力与协调能力，熟悉 is9001\\is14001体系的运作，能运用七大手法，熟悉塑胶的缺陷，具备检查的能力，做事有理有据，客观公正的实施检查、判定；有迅速解决品质问题，防止在发；积极进取，乐观向上，持续改善，会使用千分尺，卡

尺等。

任职期间负责制程的外观《参照样板或色板》、颜色、《参照检查规范或样板》、结构《参考样板或图纸》、装配《根据客户要求》、包装《参照包装规格书》：首未件的确认；采用巡检方式进行检查

独立是我的自信，勤奋塌实，具有良好的沟通组织能力及人际关系，学习能力接受强，勇与挑战是我的个性，原则性是我工作航标，团合作精神是我工作方法，相信我会成队为贵公司不错的选择。篇四：oqc成品检验流程图篇五：供应商自我评估表

供应商名称

供应商地址

自我评估日期 : 供应商自我评估成员

康和供应商自我评估表版本：00 供应商自我评估表 : :.

.. ... 第1页，共11页

: 此自我评估表适用于全部供应商。

这个自我评估表主要集中在对生产过程和品质管理的评估, 并不包括所有各个方面表现。

特别注意 : 自我评估可能并没有将实际的不符合项指出。 1.1 评估的标准

分数判决是基于下面定义：

满分 : 全部评估案例有相应的能力。

半分 : 在主要的评估案例有相应的能力。 0分 : 仅可以在少许评估案例证明有相应的能力或不能证明有相应的能力。

供应商评估表版本：00 第2页，共11页

供应商评估表版本：00 第3页，共11页

供应商评估表版本：00 第4页，共11页

说明: 此部分对分销商和贸易公司不适用。

推荐第7篇：IPQC、OQC抢答题

IPQC和OQC抢答题

一、简说PDCA含意？

答：

P:计划

D：实施

C:检查

A: 处理

二、ISO9001：2008标准关于评价质量管理体系的方法有哪些？答： a) 内审、管理评审 b) 自我评定

d) 认证

三、实现量测值的最主要的手段是什么？答：检验、判定和校准。

四、安规测试，主要测试项目是哪些？

1、漏电流

2、抗电强度

3、接地电阻

五、接触基板时，需要配戴什么防护？

1、静电手环

2、静电手套

六、元器件最大可接受角度度是多少度？小于15度

七、水平浮高最大可接受间距是多少？

小于0.5MM

八、产品正常使用寿命为多长时间？

30000小时

九、火灾控制率为多少？

100%

十、轻伤事故发生次数目标？

0次/年

十一、一但发生火灾需人员疏散时，公司各楼层均设哪些通道？

东西两处安全通道

十二、影响工序质量的六大因素是哪些？

人员、设备、材料、工艺、环境、测量装置十

三、我司对医疗产品进行的唯一性标识是什么？

条形码

十四、广电运通客户产品需要粘贴全英文标贴时，是以什么行式通知生产和检验人员的？合同评审

十五、HL1526机型要求必须使用哪些认证标识？

CQC、UL、FCC 十

六、生产检验员发现同一现象连续超过多少次，应及时通知IPQC？

3次

十七、我们产品机型常用的螺孔方式？

1.翻边螺孔。2.压铆螺母。3.胀铆螺母十

八、那种情况的物料需要量试？

答：新机种、新产品、新零件、工程变更。

十九、MR14DC机型，正对着CRT时，高压包应在哪一面？

左面

二

十、粘贴铝铂纸目的是为什么？

满足E M I 二十

一、多长时间对老化室能力进行确认，确保老化工作正常进行？

定期一年

二十二、化学品的领用量最多不可超过多长时间的使用量？一星期

二十三、对生产使用的硅胶要求启封后的保存期为多少天？ 7天

二十四、对于生产使用的油漆，在针管内的保存期不能超过多少小时？ 24小时

二十五、对于经常使用的手持电动工具,多长时间进行一次鉴定 3个月

二十六、发现人员触电时，应采取什么方式解救，请举出2种以上方法？

1、使用绝缘工具、干燥的木棒、木板、绝缘绳子；

2、也可用绝缘手套或将手用干燥衣物等包起绝缘后解脱触电者；

3、切断电源；

二十七、管脚长度要求是多少？

1、最短的焊锡中引脚末端可见；

2、最长3MM 二十

八、贴片类元件偏移应小于元件引脚宽度的多少？ 1/2

推荐第8篇：OQC品质稽查员操作规程

OQC品质稽查员操作规程

目的：为减少客户抱怨，保证公司的产品质量，对产品质量做好事前预防的作用， OQC设立OQC品质稽查员，

工作范围：追踪产品技术改良与打样，模具更新与维修，原材料材质更换，生产制程对标准的执行，产品包装的可行性，产品出货与客服，并对其详细稽查与记录

需配合单位：技术部、模具部、生产部、品控部、业务部、计划

工作职能：

1.每天巡查生产线，检验生产线的作业与管理，原材料、半成品、成品标识管理、工艺要求管理、仪器设备使用、过往问题点改善情况等，并做好巡检结果记录，以便对问题的分析改善。

2.检查、监督IQC、IPQC、OQC的检验工作，检验方法是否正确，SIP、检治具使用的执行状况，发现异常及时纠正，确保各项检验活动正常有序进行。

3.巡查生产线时，认真核对相关资料，检查核对ECN、生产注意事项、有效的信息传递表、等相关记录是否已落实，负责检验生产、品控的首件，按照首件确认检验表认真检测各种外观、功能、记录实物与订单的要求指标，作为能否上线批量生产的依据。

4.针对技术改良、技术变更、客户的特殊要求，追踪了解物料变更进程，包括变更前后的使用，变更后的进一步验证，计划的安排、模具的维修进程.及时间表

5.稽查更改后新物料、新工艺的有效性与可持续性，包括测试效果的追踪与验证。

6.稽查同一问题多次发生的根源，是特殊原因还是共同原因，并运用有效地统计方法做出详实的分析。

7.适时稽查原物料的生产商是否有更换，有更换时，新的生产商品质保证的程度。

8.在品质稽查时，发现原物料、制程，PQC的操作或执行的标准与质量目标有差距时及时跟踪，并将问题及时反馈给相关人员。

9.稽查成品包装操作、检验流程是否符合我司产品特性，实用与有效地验证。10.稽查相关部门对客诉改善措施的执行状况，制定的改善措施有效性与持续性。

推荐第9篇：OQC检验作业指导书（推荐）

OQC检验作业指导书

一．目的：针对所有出客户产品进行检验，确保所交付产品符合客户要求，并努力超越客户期望。

二.适用范围：适用于所有交付客户之产品三．职责：

3.1.生产主管负责对《产品检验规范》的拟定和对OQC检验方式方法的监督。 3.2.OQC对所有出客户之产品依照《产品检验规范》和紧固件标准进行检验。四．流程图（见附页）

五．主要缺陷和次要缺陷的界定：

5.1主要缺陷

a）产品与标准要求不符、漏加工。

b）产品弯曲/变形。

d）产品性能异常，无法实配使用。

5.2次要缺陷

a）外观不良。

b）变形且目测不明显，不影响安装使用。

c）非重点尺寸超差，不影响产品使用性能。六．检验内容：

6.1标示检验：检验员在待出货区按照《出货单》找出与其对应之产品，逐一检验（目视）标签-出货单-实物的一致性。并将不符合项目记录在《品质异常处理单》内。

6.2产品外观检验：检验员在正常光线之下目视产品表面，观察是否存在外观异常现象（漏加工、涂层不良、混料、变形、弯曲等），并对检验异常结果做出主、次评估。

6.3包装检验：产品在出货之前检验员应参照《五金产品BOM表》对产品在包装方式及包装规格进行检验，以确包装方式和包装数量规格的准确。 6.4非标准件检验：此项检验动作在执行时应参考客户图纸及相关行业标准进行检验。

6.5检验完成以后，根据检验结果对于存在异常的产品依照《不合格品处理程序》进行处理。七．支持性文件

7.1《成品检验作业指导书》

《纠正预防措施控制程序》

《客户图面》

《不合格品处理程序》

《OQC检验异常报告》

核准：拟定

推荐第10篇：12月OQC基础考试试卷

2012年OQC基础考试试卷

姓名：得分：

一、填空题（每题3分）

1、AQC是：，RQL是：AC是：RE是：。

2、我司AQL抽样标准规定抽样标准参考抽样计划是：

3、不合格品的处理为：

4、首件检验的重要意义为：

5、首件检查需依据BOM单、ECN、。

6、对产品缺陷分类判定分为：CRI缺陷、、MIN缺陷

7、我司抽样充收品质水准AQL：CRI(致命缺陷)=0；MAJ（主要缺陷）；MIN（次要缺陷）=1.0.

8、品质管制的核心：。

一、选择题（每题5分）

1、根据不同的生产日期从该批产品中取样，目的是为了（）

A 节省取样成本B提高样本代表性C使取样工作更简便

2、在GB/T2828.1的检验水平中，判定能力最强的是（）

A特殊检验水平S-1B 一般检验水平ⅠC 一般检验水平Ⅱ

3、在抽样检验中，与使用方风险对应的质量指标为（）

A AQLBRQLC检验水平

4、GB/T2828.1主要适用于（）

A连续批的计数调整型抽样检验

B连续批的计量调整型抽样检验

C独立批的抽样检验

5、外观QC检查方式（）

A目视检查B用卡尺检查C用仪器检查

6、脏污是属于（）

A致命缺陷B严重缺陷C轻微缺陷

7、抽样检验的检验批有N个（）组成。

A部分样品B单位样品C样本

8、生产过程中公司事采用（）

A合格品下拉包装B不合格品下拉包装C不良品和合格品都下拉包装

9、抽样检验的对象是（）

A部分产品B单位产品C一批产品

10（）必须经最高管理者签署发布。

A质量手册B质量管理体系文件C质量管理体系方针

二、问答题（共10分）

1、制程控制的目的为何？重点为何？

答：

第11篇：QC、IQC、IPQC、FQC、OQC

【辨析题】QC、IQC、IPQC、FQC、OQC 2014-03-12 质量开讲

品质政策为：全面品管、贯彻制度、提供客户需求的品质；全员参与、及时处理、以达成零缺点的目标。

品质三不政策为：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。

IQC（incoming quality control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。

IQC（进料检验）

1）执行公司进料检验程序；

2）识别和记录进料品质问题，拒收进料中的不合格材料； 3）通过再检验验证纠正措施的实施效果； 4）品质部相关工作的配合； 5）检验仪器的管理；

6）有权放行经检查合格的材料

IPQC（In Put Proce Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

FQC成品质量检验(Finish orFinal Quality Control)

IPQC、FQC（制程检验与控制；此处仅限半成品制程的品质控制） 1）执行公司生产线巡加检验程序； 2）识别和记录产品质量问题； 3）拒收生产中检查出的不合格品； 4）制程中问题点的研究与分析； 5）有权放行检查合格的产品； 6）品质部相关工作的配合； 7）检验仪器的管理。

成品出厂检验（OQC=out quality control）成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。成品标识检验：如商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格 OQC（产品出货检验人员）

1）执行公司出货检验程序； 2）识别和记录成品质量问题； 3）检验仪器的管理； 4）拒收不合格的成品；

5）通过再检验验证纠正措施的实施效果； 6）有权放行检查合格的成品。

DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。

MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保。

QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图

QA即英文QUALITY ASSURANCE 的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。

IPQA、FQA（制程检验与控制；在此仅限成品装配品质控制）

1）装配制程巡回检验及异常品质事故的原因追查； 2）装配领用库存成品的抽查及品质鉴定； 3）制程品质控制能力的分析与控制；

4）对现场作业（操作）规范提出修正意见与建议； 5）制程过程问题点的研究与分析； 6）品质状况的记录。

iDQA：即英文Design Quality Aurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。

QE:quality engineer质量工程师

JQE：即英文Joint Quality Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师，即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。

SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。

QA的定义包括：“质量保证是指为使软件产品符合规定需求所进行的一系列有计划的必要工作。”(GB/t 12504-1990计算机软件质量保证计划规范)；“为使某项目或产品符合已建立的技术需求提供足够的置信度，而必须采取的有计划和有系统的全部动作的模式。”(GB /t11457—1995软件工程术语)。在这两个标准中都没有直接关于qc的定义。按照不同的目的、从不同的角度对同一个术语的定义往往存在差异，例如GB/t 12504-1990、GB /t11457—1995分别对QA的定义就存在差异，按照GB /t 12504-1990的QA定义涵盖的范围较宽，包含了QC的内容

QA与QC的侧重点比较

在一个软件组织或项目团队中，存在QA和QC两类角色，QA与QC的其他重大区别包括：

具备必要资质的QA是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；QC则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。国外有软件企业要求QA应具备两年以上的软件开发经验，半年以上的分析员、设计员经验；不仅要接受QA方面的培训，还要接受履行项目经理职责方面的培训。

在项目组中，QA独立于项目经理，不由项目经理进行绩效考核；QC受项目经理领导，通常在项目运行周期内QC的绩效大部分由项目经理考核决定。

QA活动贯穿项目运行的全过程；QC活动一般设置在项目运行的特定阶段，在不同的控制点可能由不同的角色完成。

对称职的QA，跟踪和报告项目运行中的发现(findings)只是其工作职责的基础部分，更富有价值的工作包括为项目组提供过程支持，例如为项目经理提供以往类似项目的案例和参考数据，为项目组成员介绍和解释适用的过程定义文件等；QC的活动则主要是发现和报告产品的缺陷.

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第12篇：FQC与OQC的区别

FQC :制造过程最终检查验证Final Quality Control, 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。

FQC运作:

FQC 是在产品完成所有制程或工序後，入库之前，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitne for Requirement)。

FQC检验缺陷:

产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK後,再次送检，之要再通过FQC被检测一次。

通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：

(1) 对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序；

(2) 无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；

(3) 原不合格品被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；

(4) 对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。

OQC Outgoing Quality Control, OQC:出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制) 入库后出货前

1.供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。

2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Acceory

Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符

合一致,以完全达标的方式出货。

3.经由OQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过

OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，Down

Grade)处理，销售给品质要求较低的客层。

4.有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检著重是「抽样检查」，而跟

FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用

手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。

第13篇：品质检验员(OQC、IPQC)实习报告

扬州工业职业技术学院

实习报告

专业：电子信息班级：1101电信学号：************姓名：********

实习名称：出货检验/生产过程检验

实习地点：扬州扬杰电子科技股份有限公司

实习日期：2012.12-2014.3

指导教师：王平

1、实习环境

扬州扬杰电子科技股份有限公司\\n扬州扬杰电子科技股份有限公司（Yangzhou Yangjie Electronic Technology Co.,Ltd），公司主营业务为分立器件芯片、功率二极管及整流桥等半导体分立器件产品的研发、制造与销售。扬杰科技是半导体分立器件行业的新兴企业，是国家科技部火炬高技术产业开发中心认定的国家火炬计划重点高新技术企业。2009年经江苏省科技厅、财政厅、国家税务局与地方税务局联合认定的国家高新技术企业、江苏省AAA级信用单位、江苏省创新型企业。公司拥有从芯片制造到封装测试全套生产工艺，为国内少数生产、制造全系列二极管、整流桥的规模企业之一。近年来，公司依托较强的自主研发能力、优质的客户群体及规模化的生产能力，逐步巩固了在同行业中的领先地位。公司设计开发的12项产品被江苏省科学技术厅认定为高新技术产品，“扬杰”商标被认定为江苏省著名商标。公司经过不断努力，已成功通过ISO9001：2008质量体系认证和ISO14001：2004环境体系认证，2011年公司通过了全球汽车行业统一现行的汽车品质ISO/TS16949：2009系统认证，主要产品获得美国UL安全认证，并符合最新欧盟RoHS指令的环保要求。公司先后与中国科学院院士共同建立了“企业院士工作站”，与东南大学共建了“江苏省功率半导体芯片及器件封装工程技术研究中心”、联合扬州大学成立了“扬州市半导体功率器件封装工程技术研究中心”和“扬州市企业技术中心”等高水平研发平台。公司目前拥有国家发明专利11项，实用新型和外观设计专利26项。公司依托技术优势、产品质量优势、品牌优势、营销优势以及规模化的生产能力，不断巩固与提升在行业内的领先地位，公司秉承着“追求品质、持续创新、勤简守信、忠诚感恩”的核心理念，长期坚持“员工成长、客户满意、回报社会”的使命，相信在您的支持与关心下，我们一定能够实现“致力于成为全球最优秀的分立半导体器件及芯片供应商之一”的愿景

2、实习内容

我在扬杰科技实习的内容主要为出货检验员，与生产过程检验两个工作岗位，第一阶段主要为理论学习，学习出货检验规范，产品生产规范，产品生产工艺流程

1、生产工艺流程

投料---焊接---清洗---塑封---固化---电镀---TMTT---成型---测试---打包---出货。

投料主要为投原材料，像框架、芯片、焊片、锡膏、跳线、引线等

焊接主要为把已经组成好的产品用焊接炉进行焊接

清洗是把芯片，框架表面的焊油洗掉，

塑封主要为把已经焊接好的材料用黑塑料封起来

固化就是把塑封好的材料在加固一下

电镀就是在引线表面镀上一层锡

TMTT主要是用测试机测试二极管的特性

成型就是把产品做成客户需要的形状

测试就是复测，把机测得在手工测一遍

打包就是将做好的材料封箱出货。

2、产品检验规范

产品不良主要分为外观不良与电性不良

外观不良品的判定标准有致命缺陷，重缺陷，轻缺陷，。致命缺陷有成型不良，反极性，本体破损，无印字等，允收标准为抽样200pcs 0收1退，重缺陷有，毛刺，长短脚，气孔，缺角，等，允收标准为抽样200pcs 1收2退，轻缺陷有色环中断，色环磨损，小气孔，小缺角，毛边，等允收标准为抽样200pcs 3收4退。

电性不良主要表现为，击穿，降压，双曲线，抖动，漏流偏大，正向电压偏大，等，对电性不良都是致命缺陷，都是抽样200pcs 0收1退。我们测试电性主要是运用二极管检测器冠魁，维明，浪涌，等来检测二极管的特性，并且通过TMTT来检测，不合格产品进行分析，进行反馈产线。

3、产品生产过程检验

这个工作主要是查看员工在生产过程中有没有违反工艺的情况发生，也就是查看

设备的运行状况。有问题直接反馈给相关部门，机器设备的问题反馈给工务部，原材料问题反馈给采购，过程问题反馈给技术部。通过这个协调来更好地的为产品的品质做好更好地提升。学习了品质管理的七大手法，学习了柏拉图，鱼骨图，等实用的工具与理论知识

3、实习感想

实习结束了，但我的社会生涯才刚刚开始，在扬杰这三个月的时间里我感受到进入社会与在校园有很大的不同。就拿早上上班说吧，每天都得早起，必须要有时间观念。在实习过程中懂得主动向师傅请教问题这不同于学校里老师会不断叮嘱和教授。在公司实习看到每个人都在忙碌着手自己的工作，因为要求在规定的时间完成并且还要注重效率。每个部门与每个部门都紧密相连，大家相处融洽。吃饭时间都是错开的，井然有序。

刚开始的时候，感觉时间好漫长呢，每天12小时的工作感觉到枯燥乏味，我们什么时候才能熬过这实习的日子。可是，转眼间，一个月，又一个月过去了，你让我们在快乐中获取无尽的知识。

.它们给我的大学生活添上了精彩的一笔.让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。增强了理论结合实践的能力，更好的融入到了社会，通过在扬州扬杰电子科技股份有限公司的实习期间，更是培养了我与人沟通的能力，使我对正规公司项目流程以及一些技术上的难题得到进一步认识，开拓的自己的眼界，增长了我的社会及工作经验，并且逐渐锻炼我成为一名团队合作者。在实习过程中主要工作是了解光伏二极管的生产工艺与检验特性，以及各个工序的生产流程，在扬杰需要的不是去看文件而是更多的是需要我们自己去观察、学习。感受到工作中每个部门配合紧密，人与人之间相处融洽，工作严于律己，劳逸结合。

总而言之，虽然在三个月的实习中，我们所学到的对于品质管理而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而品质管理也是从简单到复杂“进化”而来的。

总之在扬杰这段日子，是我踏出从学校到社会的第一步，是踏实的一步。感谢学校给我一个平台，也感谢杨杰给我一个机会

第14篇：OQC检测前不良改善报告

OQC检验前三大不良改善报告

不良原因分析:

1）在线材剥头铆接时，端子深压，致使端子将线束中的部分铜丝切断，只有部分或几根铜丝连接，引起通信不可靠。当线束摇晃时，线束中的铜丝处于时断时通的状态，造成外连接的LED不亮或闪烁。

2）端子铆接到了线材的外皮绝缘部分，端子浅压，端子未与线束中的铜丝存在可靠的电气连接，端子极易与线束断开。当摇晃线束时，端子与线束中的铜丝处于时断时通或完全断开的状态，造成外连接的LED闪烁或不亮。

3）按键板的测试工装保养不够，针座存在较大磨损，尚在使用，导致部分线束不良导致的LED闪烁判定为线束未与工装针座未接触好，经员工再次插入，发现LED亮，就判定为产品合格，致使存在不良的按键板出货。

改善措施：

1) 要求制线时，做如下调整:

调整刀具，控制端子压着质量.

端子压着后，压好的端子要全数检验，并用抽检办法确认全数检验的效果，确保端子压着不良的不合格线束不流入下道工序

2）建立按键板测试工装档案，调整产品测试工装，对工装上的针座要求每500-1000次更新一次，并做好记录。确保测试的工装状态完好。

3）按键板测试时，要对线束来回摇晃3次，若发现指示灯闪烁，立即将产品判为不良品，并对此不良品分析，做纠正预防。

4）加强线束供应商管理，对来料的线束按标准抽检，并抽取0.5%做破坏性检验，检验端子的压着是否存在深压和浅压问题。要求供应商提供出货检验报告。

5）加强按键板成品检验，产品入库时，除对其做原定项目的检验外，在抽取0.2%做破坏性检验，检验端子的压着是否存在深压和浅压问题。

第15篇：品管 IQC,IPQC,PQC,FQC,OQC的意思

品管 IQC,IPQC,PQC,FQC,OQC的意思

IQC、IPQC、PQC、FQC、OQC，五種的意義

1. IQC進料檢驗(Incoming Quality Control供應商品保部).主要是控制來料的品質管控 2. IPQCS製程品管(In Proce Quality Control Section)針對製程上的品質管控(某些公司的IPQC會握有稽核的權力) 3.PQC半成品檢驗Proce Quality Control 4.FQC終檢(Final Quality Control成品檢驗)在產品出貨之前需做最後檢驗才可出貨 5.OQC出貨檢驗(Out-going Quality Control出貨品保課)針對成品要出貨的物品品質管控 QC一般分為三段：IQC/IPQC/OQC 一間公司生產線原材問題多不多要看IQC 一間公司生產線製程品質問題要看IPQC 一間公司客訴、客退問題多不多要看OQC

第16篇：关于品质检验作业流程的规定OQC

发得快品质检验作业流程指引（OQC）

1．目的：

合理规范QC部品质检验作业流程，确保对产品的各阶段品质状态进行有效检验与判定，确保产品质量符合客户要求。

２．范围：

发得快包装制品有限公司成品出货检验的品质控制。

３．职责： 3.1． OQC负责制成品出货前的抽样检验，根据制成品的数量、工艺复杂程度、在制程中的品质表现状况及客户的不同要求采取不同的检验方式，确保制成品质量符合相关要求，并保持完整的成品出货检验报告。

４．作业流程规定 4.1．成品出货检验作业

4.1.1．当生产线成品批量完成时，OQC应及时对该批成品进行出货检验。当日每批成品的检验原则上应于当日完成，成品出货检验报告应次日上午10时前交品质经理审核签署，以利仓库完成入库交接工作。

4.1.2．成品检验前，OQC应对如生产单、料号、规格、图纸等相关资料进行核对，特殊要求的还要核对有否SGS物质检测报告、ROHS标签等，是否完整及有效，确认无误后方可进行项目检验。

4.1.3．依据不同的产品特性及客户要求，选择适用的检验工具，如厚度规、卷尺、电子称、静电仪等。在确认所用检验工具处于正常合格状态后，方能进行正式成品检验。

4.14．成品检验时，OQC依据成品检验规范对成品进行逐项检验。检验项目包括外观、颜色、材质、密度、组件结构、关键部位的尺寸及包装要求。

4.1.5．在选择何种检验方案时，应依据不同的情况如产品的特性、客户的要求、批次数量、巡检过程中对该款产品的品质状态印象、是否新产品、是否新工人多等来确定。凡批次在30PCS以下的一律全检；超过30PCS以上的原则上用抽检，针对某个项目的特殊翻单或做工复杂的或客户要求的，视情况用全检；品质状态特别好的可以视情形放宽抽检级别，反之则加严抽检级别。

4.1.6．当使用抽检时，一般规定用AQL标准，即对照抽样计划MIL-STD-105E允收质量水平II标准MAJ2.5/MIR6.5来进行。详见《发得快单次抽样检验方案（简表）》

4.1.7．检验过程中的缺陷发现应随时做好草稿式的记录，便于在做正式报告时统计填写。不论成品检验的最终判定结果如何，均应保留不良品的标识，以作为抽检结果判定的依据。

4.1.8．当成品被判定为不合格时，应依据不合格处理程序进行返工或返修处理。经返工后的成品必须经OQC重检合格后方能出货。

4.1.9．当成品被判定为合格时，OQC负责贴成品标示（客户有特殊要求不能张贴标签的，由生产部负责写上规格及料号等以示标示）。不是立即出货的合格批次成品由生产部交由仓库管理员点数签收。由仓库管理员摆放于成品仓库或合格成品区，并做好成品的防盗、防火、防湿、保洁等防护工作。

4.1.10．不论成品检验的最终判定结果如何，抽检出来的不良品必须经过返工或返修并重检全格后，方能随大货入库或放行出厂。

4.1.11．一般地，正常情况下判定结果依据AQL标准的允收标准进行。当交期非常紧急或者出现其它特殊情况（如不良情况经与客户沟通得到客户允许），原本判定为不合格的成品，可以经由相关授权人的批准签署，采用让步放行。原来不合格的红色标识应同时更改为改判后的合格状态标识。

品质检验作业流程指引

4.1.12．改判后的成品在出货后应留意客户方面的反应，做好相应的回复和跟踪。

4.1.13．成品检验完成后，应保持相应的记录，如成品出货检验报告、异常状态联络单、纠正与预防措施报告等。

4.1.14．出货时，应保持每单每批次大货一份成品检验报告存档备查。但客户有特殊要求的，在新产品工或者生产新MODEL时，在出大货的同时，应出具相对应的《成品检验报告》、《成品检验规范》、工序折分图及OQC检验作业流程等文件给客户。

4.1.15．所有报告记录应保持其逻辑性。比如不适用的项目应用斜线划去，同一单成品经N次返工后应有N次重检记录，而不能在一张报告上注明“此单经返工重检合格” 的方式来进行简化。

5．相关文件/记录 5.1．相关文件：《发得快抽样计划作业办法》、《发得快单次抽样检验方案（简表）》、《发得快成品检检验规范》、客供图纸、发得快工程图纸。

5.2．相关记录：《成品出货检验报告》、《纠正及预防措施报告》、《品质异常联络单》。 5.3．以上报告记录保存期一般为三个月，客户有特殊要求的，或者报告本身有借鉴警示意义的保留期为一年。

制定/日期：李中法

2010-4-20

批准/日期

第17篇：IQC,QA,FQC,OQC,IPQC的定义和职责

IQC，QA，FQC，OQC，IPQC的定义和职责

IQC：INCOMING QUALITY CONTROL其主要职责如下:

1、对供应商所送货物，按照技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；

2、对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估；

3、对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行改善；QA：QUALITY ASSURANCE QA是质量保证，英文就是quality aurance，在CMMI中QA的主要工作是质量评审和产品评审，在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员；QE是品质工程的意思,英文就是quality engineer,主要从事品质工程的文件制定，QE是建立、分析、完善品质控制程序的人，不会去查每一单货品；QC是品质管理的意思,英文就是quality controller,主要按照QE指定的品质文件进行品质控制,是质量管理的一部分，致力于满足质量要求,qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求。

具备必要资质的qa是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。

OQC：OQC=Outgoing Quality Control “出货检验”，这种情况下一般只有存在库存的时候才会有的，没有库存的情况下不需要OQC的，FQC就可以了，因为FQC就是最终检验了。如果你们的产品库存周期比较长的话，那么这个抽样标准一般不是根据GB2828,而是根据GB2829来的，属于监督性的质量检查。1 }, D2 ^7 r\' s5 O 8 \\ ~7 k% g, y.o FQC：有两种情况：第一种是最终检验Final Qulaity Cotrol,也就是成品的入库前的“最终检验”（没有库存的情况下属于出货前的检验了）。第二种情况是完工检验Finished Quality Cotrol，这种情况下即可以是成品也可以是半成品的，都可以称之为“完工检验”。半成品FQC后入半成品库，或者成品（也是完工件）的最后检验（这里同FinalQC)。。。一般这种检验的依据是GB2828的标准。 IPQC：

简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in proce quality contrl）

目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态；

从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量

仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

① 一批产品开始投产时；

② 设备重新调整或工艺有重大变化时； ③ 轮班或操作工人变化时；

④ 毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验 ]

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是、寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状

二是、对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。.（3）末件检验：

. 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的

质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。（以上内容为本命年的困惑搜索整理转发）

第18篇：QC、IQC、IPQC、FQC、OQC、QA分别的定义

QC、IQC、IPQC、FQC、OQC、QA分别的定义

QC：即英文(Quality Control)的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994 的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术的活动”。有些推行ISO9000的

组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的

职能，担任这类工作的人员叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，

进货检验员（IQC)、制程检验员（IPQC)和最终检验员（FQC)。

IQC:即英文（Incoming Quality Control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。 IPQC:即英文（Input Proce Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品

从物料投入到产品最终包装过程的品质控制。

OQC:即英文（Outgoing Quality Control）中文意思为成品出厂检验。成品出厂前

必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标、检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等；成品标识检验：商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。成品

功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

QA:即英文(Quality Aurance)中文意思为品质保证，其在ISO8402:1994中的定

义是：为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实

施并根据需要进行证实的全部有计划和体系的活动。有些推行ISO9000的组织会

设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任

这类工作的人员叫做QA人员。

第19篇：QC、IQC、IPQC、FQC、OQC、QA分别的定义

QC、IQC、IPQC、FQC、OQC、QA分别的定义

QC：即英文(Quality Control)的简称，中文意义是品质控制；其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，进货检验员（IQC)、制程检验员（IPQC)和最终检验员（FQC)。

IQC:即英文（Incoming Quality Control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。

IPQC:即英文（Input Proce Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入到产品最终包装过程的品质控制。

FQC :制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。

OQC:即英文（Outgoing Quality Control）中文意思为成品出厂检验。成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标、检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等；成品标识检验：商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

QA:即英文(Quality Aurance)中文意思为品质保证，其在ISO8402:1994中的定义是：为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和体系的活动。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员叫做QA人员。