热处理炉岗位职责
推荐第1篇：热处理炉总结
一、名词解释
1、热流:单位时间内由高温物体传给低温物体的热量叫热流，或热流量。用Q表示，单位为W,即J/S
2、耐火度：是耐火材料抵抗高温作用的性能，表示材料受热后软化到一定程度时的温度。
3、荷重软化点：是指在一定压力条件下，以一定速度加热，测出试样开始变形时的温度，当试样变形达到4%或40%的温度，称为荷重软化4%或40%软化点。
4、热导率：反应了物体导热能力的大小，它的物理意义在单位时间内每米长温度降低1℃时，单位面积能传递的热流量，用λ表示，单位为w/（m.℃）
5、传导传热：温度不同的接触物体间或一物体中各部分之间的热能的传递过程，称为传导传热
6、辐射传热:物体间通过辐射能进行的热能传递过程
7、黑体：辐射能全部被吸收的物体称为黑体。
8、集肤效应：当交流电流通过导体时，在导体表面电流最大，越向内部电流密度越小的现象。
9、邻近效应：两个通过交流电流的导体彼此相距很近时，则每个导体内的电流将重新分布，电流瞬时方向相反时，则最大电流密度就出现在两导体相邻的面，当导体内的电流瞬时方向相同，则最大电流密度将出现在两导体相背的一面，这种电流向一侧集中的现象叫临近效应
10、可控气氛：为了使工件表面不发生氧化脱碳现象或对工件进行化学热处理，向炉内通以可进行控制成分的气氛，称可控气氛
11、碳势：指一定成分的气氛，在一定温度下，气氛与钢的脱碳增碳反应达到平衡时，钢的含碳量。
12、温度梯度：物体（或体系内）相邻两等温面间的温度差△t与两等温面法线方向的距离△n的比例极限
13、氧势：指在一定温度下，金属的氧化和氧化物分解处于平衡状态时气氛中氧的分压或氧化物的分解压
14、热震稳定性：也叫耐急冷急热性，表示材料抵抗温度急剧变化而不破坏的性能
15、单位表面负荷:元件单位表面积上所发出的功率，单位w/cm3，元件表面负荷越高，发出的热量就越多，元件温度就越高，所用的元件材料就越少。
16、露点：指气体中水蒸气凝结成水的温度
17、黑度：灰体的高度ε被定义为灰体的辐射力E与同温度下的黑体辐射E0之比
二、简答题
1、热处理电阻炉的设计步骤
答：1）炉型的选择2）炉膛尺寸的确定3)炉体结构设计4）电阻炉功率计算及功率分配5）电热元件材料的选择6）电热元件材料的设计计算7）炉用机械设备和电气、控温仪表的设计与选用8)技术经济指标的核算9）绘制炉子总图、砌体图、和编制电炉使用说明书等随机技术文件。
2、浴炉如何分类 答：按介质的不同可分为盐浴炉、碱浴炉、铅浴炉、油浴炉，按热源供给方式的不同可分为外热式和内热式两种。
3、热处理电阻炉功率的计算方法有哪两种。各有何特点 答：计算方法有热平衡计算法和经验计算法。1）热平衡计算法,是根据炉子的输入总功率应等于各项能量消耗总和的原则确定炉子功率的方法。2）经验计算法：a、类比法，与同类炉子相比较，当炉膛尺寸和炉体结构确定后，依据生产率、升温时间等方面的具体要求，与性能较好的同类炉子相比较，而确定新设计炉子的功率b、经验公式法，这种方法适用于周期作业封闭式电阻炉。
4、试述插入式电极盐浴炉和埋入式电极盐浴炉各自的优缺点 答：插入式电极盐浴炉电极从坩埚上方垂直插入熔盐，熔盐中插入的一对电极，通入低电压（6~17.5V）大电流（几千安培）的交流电，由熔盐电阻热效应，将熔盐加热到工作温度。
缺点：a、炉口只有2/3的面积能使用，其他被电极占据，效率低，耗电量大b、由于电极自上方插入，与盐面交界处易氧化，寿命短，电极损耗大c、电极在一侧，远离电极一侧温度低d、工件易接触电极，而产生过热或过烧。
埋入式电极盐浴炉将电极埋入浴槽砌体，只让电极工作表面接触熔盐，在浴面上无电极
特点:1）有效面积大，生产率高，热效率高，节能25%~30%2）炉温相对均匀，介质流动性好3）电极不接触空气，寿命长4）工件接触电极可能性小，废品率低。缺点：1）砌体与电极一体，不能单独更换电极，电极损坏时，浴槽也要相应更换，对于高温炉，则插入电极优势大2)形状复杂，不一焊接，砌护麻烦3)电极间尺寸不能调节，电极形状，尺寸，布置，要求高，功率不可调。
5、箱式电阻炉加热炉分类方法有哪些
答:箱式电阻炉按其工作温度可分为高温箱式炉（>1000℃）中温箱式炉（650-1000℃），低温箱式炉（
6、井式热处理电阻炉和箱式热处理电阻炉在确定生产率方面有何不同？ 答：箱式电阻炉单位面积生产率指炉子在单位时间内单位炉底面积所能加热的金属质量。对于井式炉，炉底单位面积生产率是指其最大纵剖面的单位生产率，最大纵剖面=炉膛直×径炉膛有效高度
7、试述感应加热过程中，中、高频电流的特点及现象
答：1）集肤效应，当交流电流通过导体时，在导体表面电流最大，越向内部电流密度越小的现象。2）邻近效应，导体内的电流的频率越高，导体间距越小，临近效应越显著。3）圆环效应，当交流电流通过环形导体时，电流在导体横截面上的分布将发生变化，此时电流仅集中在圆环的内侧。4）尖角效应，当感应器与工件间距的距离相同，但在工件尖角处的加热强度远较其他光滑部位强烈，往往会造成过热。
8、热处理的节能的途径有哪几个方面。
答：1）从设备入手，重点进行新型热处理设备的研制，推广，应用和进行旧设备的全面技术改造。2）推广节能热处理工艺及材料的研究与应用。3）热处理的生产的节能管理。
9、感应加热的基本原理与集肤效应。
答:感应加热的基本原理：当感应器（感磁导体）通过交变电流时，在其周围产生交变磁场，将工件放入交变磁场中，按电磁感应定律，工件内将产生感应电动势和感应电流，感应电流做功8，将工件加热。集肤效应，当交流电流通过导体时，在导体表面电流最大，越向内部电流密度越小的现象称为集肤效应，当电流频率越高，集肤效应越显著。
10、在选择使用热处理电阻炉时主要应考虑哪几个方面。
答：
1、工件的特点，
2、技术要求，
3、生产量大小和作业制度
4、劳动条件，
5、炉子性能，
6、其他，对车间厂房结构，地基，炉子建造维修，维护，投资等也周密考虑。
三、其他 砌筑热处理炉时需使用耐火材料、保温材料、炉用金属材料以及一般建筑材料。在建造和设计热处理炉是合理选用筑炉材料对满足热处理工艺要求，提高炉子使用寿命，节约能源，降低成本都有重要意义。
常用耐火材料：黏土砖、高铝砖、轻质耐火黏土砖、硅酸铝耐火纤维和耐火混凝土、耐火涂料等。
为减少炉子热传导引起的热损失，提高炉子的热效率，耐火层外需砌一层保温材料。保温材料具有体积密度小，气孔率高，热容量小，热导率小等特点。工程上把λ值
炉用金属材料有哪些：炉外用金属材料和炉内用耐热钢，普通金属材料用作炉子的外壳金和构架：Q235A钢板，角钢，槽钢，工字钢。炉用耐热钢用作炉底板、炉罐、坩埚、料筐、炉辊、传送带、夹具、紧固件、电热元件及其引出棒等。
中温箱式电阻炉用于退火、正火、淬火、回火或固体渗碳等；高温~用于高速钢或高速合金钢模具的淬火加热，其结构与中温相似；低温~大多用于回火
中温井式炉适用于轴类等长形零件的退火正火淬火及预热等，与箱式炉相比装炉量少，生产效率低，常用于质量要求较高的零件，高温井式炉适用于合金钢、高速合金钢长杆件热处理；低温井式电阻炉最高工作温度为650℃，广泛用于零件的回火
常用电热元件材料及特点：铁铬铝：这类材料电阻率大，电阻温度系数小，功率稳定，耐热性好，抗渗碳，耐腐蚀，价格便宜，应用广泛。其缺点是塑形差，高温加热后，晶粒粗大，脆性大。镍铬系：高温加热不脆化，具有良好的塑性和焊接性便于加工和维修，抗渗氮，缺点是电阻率小，电阻温度系数较大，不抗硫蚀，价格昂贵。 纯金属：略
外热式真空热处理炉的结构特点和缺点，外热式真空炉结构简单，制造容易，容易密封，抽气量小，容易达到所要求的真空度，不受耐火、绝缘材料及电阻放气，不存在真空放点问题，工件加热质量高，生产安全可靠。但由于热源在炉罐外，热
惰性大，热效率低加热速
度慢生产周期长。由于炉罐材料高温强度所限，炉子尺寸小，使用温度低于1100℃，合金钢或耐热钢罐价格昂贵，不易加工，仅适用于合金的退火、真空除气、真空渗金属等
内热式真空热处理炉结构特点，内热式真空热处理炉是将整个加热装置及欲处理的工件均放在真空容器内，而不用炉罐的炉子。这类炉子的优点是：
1、可以制造大型高温炉，而不受炉罐的限制；
2、加热和冷却速度快，生产效率高。其缺点是:
1、炉内结构复杂，电气绝缘性要求高；
2、与外热式真空炉相比，炉内容积大，各种构件表面均吸附大量气体，需配大功率抽气系统；
3、考虑真空放电和电气绝缘性，要低电压大电流供电，需配套系统。
现代真空电阻热处理炉都是内热式的，没有炉罐，整个炉壳就是一个真空容器，外壳是密封的，某些部位用水冷却。按其外形及结构分为立式、卧式、单室、双室和三室等。工件冷却方式分为自冷、负压气冷、负压油冷和加压气冷、高压气冷及超高压气冷等炉型。按热处理工艺可分为淬火炉和回火炉。有单功能的，也有多功能的。
可控气氛热处理炉的分类及特点
1可控气氛热处理炉的分类，有周期式和连续式之分。 周期炉：有井式炉和密闭箱式炉（又称多用炉）适用于多品种小批量连续生产，可用于光亮淬火、光亮退火、渗碳、碳氮共渗等热处理，连续炉：有推杆式，转底式及各种形式的连续式可控气氛渗碳生产线等，适用于大批量生产，可用于光亮淬火、回火、渗碳及碳氮共渗等热处理。
2可控气氛热处理炉的特点：
1、炉膛密封良好，
2、炉内保持正压
3、炉内气氛均匀
4、装设安全装置
5、炉内构件抗气氛侵蚀。
推荐第2篇：热处理趴炉管理制度
热处理时，经常出现淬火炉及回火炉趴炉现象，不知道怎么处理?
【趴炉]】这个词语没有弄明白是什么意思的呀呵呵介绍一下我们共同分享哦回复1#kedayaoge什么是趴炉?是指清渣吧回复2#嫦娥奔月
趴炉就是下机组出现问题，导致管在炉内时间过长出现焖炉现象有的材料淬火本身就要预冷，热处理过程中出现设备故障，这需要专业人员在现场进行判断、掌控，确定执行情况，对专业技术人员的知识和经验也是考验，热处理趴炉管理制度。没有一成不变的处理标准，只有掌控材料性质和热处理原理，才能面对纷繁复杂的现实得心应手。这个词语没听说过其实我也没听过这个词所以关注了这个帖子还在期待专家的解答啊。楼主的\"趴炉\"词汇比较有新意。是不是指\"有情况！请趴下\"的引申的意思?
在公共场所使用热处理语言一定要采用规范用语，不要采用\"土族语\"，否则，只能让大家开开眼界，大家没有办法给你帮助。故障就是故障，不要用\"趴下(炉)\"代替。
我查阅了一下网络，倒真有\"趴炉\"一说，但是那是韩国的韩式电扒炉又称铁板烧，管理制度《热处理趴炉管理制度》。 主要用于油煎各种食物，如牛排，香肠，鸡蛋，汉堡肉饼，印度飞饼等。汪版幽默！就是设备故障导致产品不能正常按照设定程序(如时间、温度等参数)完成动作吧?这也分得情况很多了，建议开个专题集中讨论吧趴炉呵呵，这个名词没有听说过，是不是炉子累坏了趴下了呵呵油煎各种食物也是热处理啊只不过处理对象不是金属材料而是食物而已，焯绿豆芽和吃凉面相当于淬火(快冷)，蒸完馒头后再热一热相当于回火(重新加热)，焖米饭相当于退火(炉冷到一定温度出炉)，炒菜相当于正火(空冷)，煎烙饼和炸油条相当于表面处理…我曾经说过，热处理跟厨师是同行。还真有意思。见识了不少。呵呵我看就是设备故障，没啥可讨论的啊回复1#kedayaoge
楼主比较有意思啊，这个的标准解释，我给各位解释一下，要不然大家都见笑了
其实趴炉不是什么标准术语，相当于我们说的汽车趴窝，这下大家明白了吗?
不过汽车趴窝是因为故障，热处理出现趴炉是因为操作工偷懒，工件到点了，不按时出炉，比如回火时间三小时，到点了，不出，在炉里，关掉电源过个一个两个小时再出来
其实这个问题主要是生产安排结合生产工艺来解决。没啥好办法回复12#草原的风
这个解释太有意思了太有才了！我真是长见识了这个不应该出现的。是不是管理制度不严?回复18#wangqinghua196
这个事情经常出现在老工人带班的情况，或者是考虑劳动强度或者是考虑自身的方便，因为一些老工人还是知道一些热处理的道理，回火时间长了不会有很大的损害，在质量上，所以这类事情不好杜绝。负责人一些的闭电就算是不错了。回复19#silafu
大连的热处理厂，我参观过，不错。
在我们公司里是不允许的。
推荐第3篇：燃气式热处理炉
燃气式热处理炉、天然气炉、燃气炉
品牌 恒炉 型号 多种 别名 燃料炉 适用范围 金属件淬火、正火、退火等热处理 炉膛最高温度 1300（℃） 工作温度 按工艺（℃） 装载量 参照用户（kg）
本系列炉是国家标准节能型周期式作业炉，节能结构。台车采用防撞击密封，炉门采用自动弹簧式压紧机构，自动密封台车和炉门，一体化连轨，不需基础安装，放在水平地面即可使用。主要用于高铬、高锰钢铸件、球墨铸铁、轧辊、钢球、45钢、不锈钢以及各种机械零件等淬火、正火、退火等热处理。
简介：
1、设备以各式燃烧气体为介质，通过各式烧咀燃烧加热，最高温度1300℃。
2、炉体骨架由各种大中型型钢现场组合焊接而成，外壳封板为钢板，高铝全纤维耐火纤维棉模块为炉衬，密封、节能效果好。
3、台车骨架由各种大型工字钢、槽钢、角钢及厚钢板等组合焊接而成。
4、台车传动采用全部车轮均为驱动轮，驱动可靠，传动系统采用“三合一”电机—减速机，安装方式为轴装式，结构紧凑、装配牢固、进出灵活、操作简单、维修方便。
5、台车耐火砌体采用高铝定型砖结构，与炉体密封效果好，耐压强度高。台车面搁置垫铁供堆放工件用。台车帮板全部采用铸件，保证车体经久耐用。炉车与炉衬的密封采用耐火纤维密封块电动推杆自动压紧结构。侧密封的开、闭与炉车进出连锁。
6、炉门采用高铝全纤维耐火甩丝毯与型钢组合框架结构，电动葫芦升降，炉门密封机构采用长短杠杆弹簧式自动压紧凸轮机构和软边密封装置。保证上下无摩擦、轻松自如、安全可靠。
7、烟囱安装蝶阀与执行器等，可调节降温速度，控制炉压。
8、加热器采用高速烧咀，均布两侧。连续比例调节燃烧。执行器调节风量的大小，通过比例阀来调节燃气量的大小，达到空燃比例燃烧，燃气和风量设有下限限幅，每个烧咀的燃气管上设有控制电磁阀，每个烧咀配有独立完整的燃烧控制器，具有自动点火，火焰检测，灭火报警自动断气。这样充分保证燃烧温控系统的稳定性、安全性。
9、烧咀的特点
高速烧咀可使燃料与助燃空气在燃烧室内基本实现完全燃烧，燃烧后的高温气体以100m-150m/s的速度喷出，从而达到强化对流传热，促进炉内气流循环，保温时炉温均匀度≤±10℃。
该烧咀
a、燃烧室体积小
b、燃烧气体出口速度高
c、烧咀调节比例大，1:10
d、自动点火和火焰监测
e、每个烧嘴故障报警功能
f、每台助燃风机低压保护
g、每个烧嘴大小火连锁安全控制
h、燃烧状态显示，故障报警显示
i、温度曲线设计及修改，保存及打印
j、操作提示，故障提示
k、助燃风机控制（开关）、炉门控制（开关）、空燃比例控制、过程安全联锁控制
10、预热器
采用GC型列管式插入扰流件换热器以增加空气的预热温度，炉温1000℃时将空气温度预热至300-350℃。
GC型高效插入件换热器，在相同传热系数下，空侧压力损失较一般插入件换热低，其值在1500Pa左右，因此降低了动力消耗。
烟气温度600℃时，综合传热系数45w/m2℃以上，烟气温≥900℃时，综合传热系数55 w/m2℃以上。
换热器在设计上根据温度选用耐热钢和不锈钢，布置上采用温度均匀化和热应力消除等措施。
11、控制系统
系统主要通过炉膛的温度、压力的检测，对各炉子的煤气管道的流量和烟气的流量及稀释风量进行调节和控制，并设有天然气总管快速切断装置。
炉压的的高低对加热炉的使用效果影响很大，炉压高时炉气会冲出炉体的各密封间隙形成气流冲刷，对采用纤维材料密封的炉门及炉底压紧影响较大，同时，高温气流对炉体周围环境和控制器件也会造成影响。而炉压低时冷空气从密封间隙吸入，除增加工件的氧化外还会造成燃料浪费。为此，排烟道上装炉压测点控制电动调节烟气阀，使炉压保持在微正压状态。
炉子采用分区炉温控制，每区设有一个热电偶，测量温度进入多点记录仪，集中跟踪记录炉膛内温度。
12、安全连锁系统
台车与炉门的安全连锁，当炉门未开启到一定位置时，台车将锁定进出，台车密封未打开时台车将锁定进出。
空、煤气压力、压缩空气压力达不到规定要求时，烧咀的燃烧将不能启动，若正在燃烧时则安全关闭。
13、设备的主要特点
1、节能效果好：本设备炉体的炉衬全部采用高铝耐火纤维，与耐火砖相比导热系数小，热容量小，所以耐火层的厚度小，且吸热大大降低。
本设备采用高速调温烧咀系统，喷出速度大，达到100m/s以上，能有效搅拌炉气，是炉膛温度均匀，且烧咀系统燃烧完全，使燃料得到充分利用。采用炉压零位控制和全密封技术，是最大结合面（炉车与炉体间的密封面）处于零位炉压，炉气不外泄，冷气不内渗，使燃烧产生的热能能够有效地利用。
2、自动化程度高：炉门、台车全部采用电动，有操作控制台，操作人员能方便地控制炉门、炉车运行。炉门、台车有行程控制，到限定极限位置能自动停止运行，以确保安全。
燃烧系统有全套的点火，大、小火运行、检测、熄火报警，熄火切断和再点火功能，且每套烧咀各有一个独立的控制箱，能够做到单独控制。每个控制箱接口可和仪表间温控仪连接，使整套系统全部做到自动控制。
管路参数采用自动控制。助燃空气和燃料的管路压力可设定并自动调节，使助燃空气和燃料量控制在最佳比值，保证达到较高的燃烧效率，消除黑烟。
炉压自动控制，通过压力变送器把炉膛压力信号与设定值比较，把信号传到烟囱的执行器，通过改变烟囱的开度自动控制炉膛内的压力。
炉内温度控制采用先进的智能数显温控仪，它和测温元件、自控烧咀组成闭环控制。具有高精度、高灵活性、抗干扰性和高可靠性。温控系统可对热处理生产工艺曲线进行自动计算、操作、显示、储存，实现全过程控制。
在仪表柜上设有温度、炉压、各烧咀、各管路参数的操作值显示和异常情况报警及紧急保护措施，确保操作安全。
推荐第4篇：热处理趴炉管理制度
热处理时，经常出现淬火炉及回火炉趴炉现象，不知道怎么处理?
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推荐第5篇：热处理炉考点总结(同上)=。=
1、传热的方式及其共同性和特殊性。
传热三种基本的方式：传导传热、对流传热、辐射传热
传导传热：通过热振动和碰撞中发生能量传递，热量从物体的高温部分传导低温部分。 对流传热：依靠流流体质点的导热作用和位移而进行的热量传递。 辐射传热：
①辐射传热不需要任何介质；
②辐射传热伴随着能量的转化 ：热能→辐射能→热能；
③辐射体之间能同时向对方辐射能量和吸收对方投射来的辐射能量； ④ “对等性”——无论物体(气体)温度高低都向外辐射。
2、不同传热求解时要测量的主要参数，如反映材料热传导能力大小的热导率；
传导传热计算：
qQdt(W/m2)Fdn
其中，F—与热流方向垂直的传热面积（ m2 ）
λ—比例系数，称为热导率， [W/（m·℃）] dt dn —温度梯度，（℃/m）
对流传热计算：
Qa(t1t2)F 式中：Q一单位时间内对流换热量，即热流量(w)；
t1-t2一流体与固体表面的温度差(℃)；
F一流体与固体的接触面积(m2)；
a一对流换热系数[w／(m2·℃)]，它表示流体与固体表面之间的温度差为1℃ 时,每秒钟通过1m2面积所传递的热量。 辐射传热计算：
Q12C导[(T14T)(2)4].F2.21100100
C导 ——辐射系数，与两物体为灰体或黑体相关； T
1、T2—— 两物体的温度；
21 ——物体2对物体1的角度系数
F2——物体2的面积。
3、黑体辐射基本定律：普朗克定律、斯蒂芬-波尔兹曼定律、灰体和实际物体的辐射力、克希荷夫定律。
4、分析不同情况下的传热方式，如描述工件和炉墙的综合传热过程。实际热处理加热过程，热源和工件表面主要进行辐射换热和对流换热。
QQ对Q辐a对(t1-t2)FC导[(T14T24)-()]F100100 中、高温电阻炉和真空电阻炉，炉膛传热以辐射为主，对流传热可忽略。 低温空气循环电阻炉及盐浴炉，以对流换热为主，其它可忽略。 装有风扇的中温电阻炉、燃料炉，对流和辐射都不可忽略。
热处理炉内向车间散热，传递过程：炉气以对流和辐射方式传给内壁，内壁以传导方式传到外壁，外壁则以辐射方式传给周围的空气。
炉墙传热时的总热阻等于各层炉墙热阻＋炉墙外空间的热阻之和； 要想减小热量损失，实质是增大热阻和减少散热面积。
第二章
1、控制气体流量的设备：电磁流量计，质量流量计和转子流量计。
2、测试压力的设备可分为：液柱式压力计、弹性压力表、负荷式压力计、压力传感器、压力开关六种。常见的有 活塞式压力计、U型管压力计、电阻应变片压力传感器、霍尔压力传感受器、移式压力开关等。
3、如何判断热处理炉的不同位置发生溢气和吸气？
在相对零压面以上，炉气的静压头为正，越往上其正值越大。如果从炉壁开口会向外溢气；同理，在零压面以下，炉气的静压头为负，越往下负值越大，从炉壁开口处会吸入冷空气。 ★静压头的其实质：
炉内热气柱的密度小，重力小，炉内气体的绝对压力随高度增加而减小得慢；而炉外空气柱密度大，重力大，空气的绝对压力随高度增加而减小得快的缘故。
4、如何判断炉气的上浮能力，解释烟囱的作用；
●位压头——用于分析炉气上浮能力的大小，始终为正。
物理意义是：因炉内是热气，其重度（密度）小于空气时，空气推着热气向上浮升，位压头就是这种上（浮）升力大小的度量，两种气体重度（密度）差越大，这种升力就越大。 排烟原理：热烟气在烟囱内具有向上浮的趋势，这种作用称为烟囱的抽力。这是烟囱内的烟气重度γ（或密度ρ）小于烟囱外的空气重度（或密度）的结果。 第三章
1、根据热处理处理条件，从耐火材料的高温化学稳定性等方面解释选材的原因？
根据各种热处理情况如使用温度热处理气氛是否与耐火砖的成分发生化学反应电热元件是否与电热隔砖发生化学反应等要求对耐火材料进行选用: 由耐火材料的耐火度高温结构强度高温化学稳定性耐急冷急热性高温体积稳定性等方面选择考虑 。 ◆制造无罐气体渗碳炉时，高碳气氛对普通粘土砖有破坏作用，炉墙内衬的耐火材料需用含Fe2O3小于1％的耐火砖，即抗渗砖；
◆制造电极盐溶炉时，由于熔盐对耐火材料的冲刷作用，坩埚材料必须采用重质耐火砖或耐火混凝土；
◆电热元件搁砖不得与电热元件材料发生化学作用，铁铬铝电热元件要用高铝砖作搁砖。
2、陶瓷涂料的作用；(1)耐火材料用陶瓷涂料： ◆是氧化锆加水调制而成，无毒、不可燃，在室温下涂敷于耐火材料表面，在空气中干燥5分钟即成。
◆陶瓷材料的辐射能力强，因而炉子升温速度快、炉温均匀，可降低能耗15％～30％。
◆涂料的气孔率低，化学稳定性好，可阻止使耐火材料损坏的各种氧化性气氛扩散渗透，能成倍地提高耐火村料的使用寿命。
◆应用范围广，除石墨以外的其它耐火材料均可涂这种涂料。使用温度高达2482℃。 2)金属构件用陶瓷涂料：
◆是用水调制的硅酸铝涂料，无毒、不可燃，可涂敷于电热元件、辐射管、换热器、料筐等表面。
特点：
◆不影响炉内气氛、被涂金属的物理化学性质和力学性能；
◆可防止被涂金属氧化、脱碳或渗碳、化学侵蚀；
◆与金属间的结合牢固，耐磨性良好；
◆经固化处理之后，表面比基体更细密，可大幅度地提高金属构件的使用寿命(50％以上)。连续使用温度1038℃，间断使用可达1204℃。
3、保温材料的作用? 为减少炉子热传导引起的热损失，节省热能，提高炉子的热效率，改善劳动条件，在砌筑中温或高温炉时，均在耐火层外需砌一层保温材料。
4、炉用金属材料的要求? 因炉内构件是在高温下工作，承受一定载荷，并受高温介质的化学腐蚀，要求具有良好的抗高温氧化性和高温强度。所以要用耐热钢来制造。 第四章
1、如何选择热处理电阻炉的基本类型？
.根据不同的金属材料处理要求选用合适的热处理电阻炉周期作业式热处理电阻炉适用于多品种小批量生产而连续作业式电阻炉则适用于大批量生产投资大不易改变工艺。 （1）箱式电阻加热炉（分中高低三种）
中温箱式电阻炉应用于退火、正火、淬火、回火或固体渗碳等。 高温箱式电阻炉用于高速钢或高合金钢模具的淬火加热。 低温箱式电阻炉多用于回火、无定型产品。
（2）井式电阻加热炉：圆形，一股适用于细长工件的退火、正火淬火及预热等，与箱式炉相比，装炉量少，生产效率地，常用语质量要求较高的零件。 中温井式电阻炉主要用于质量要求较高的细长工件的热处理。
低温井式电阻炉广泛用于钢件的回火处理，也可用作有色金属的热处理。
1200℃高温井式电阻炉：采用0Cr27Al7Mo2高温铁铬铝电热元件加热。适用于合金钢长杆件加热。
1350℃高温井式电阻炉：用碳化硅棒为电热元件。适用于细长高速钢拉刀和高合金钢长杆件热处理。
2、井式电阻加热炉采取什么措施实现炉内的温度均匀? 井式电阻加热炉炉膛较深，为了炉膛均 匀加热，常分区布置电热元件，各区单独供 电并控制温度，还可以在炉盖上装风扇，强迫炉气对流循环，使加热均匀。 第五章
1、根据工件的特点等情况选择合适的热处理炉电阻炉? 既要满足工艺及产量要求，又技术先 进，经济合理。从以下六个方面考虑：
1.工件的特点（形状，尺寸，质量）：加 工细长轴类工件，为防止变形宜用井式炉； 加工大中型铸、锻毛坯件的退火、正火、回 火等处理，宜用台车炉；小型轴承钢球、滚 子等则选用滚筒式炉。
2.技术要求：对加热温度、炉膛介质、冷 却速度、冷却方式、表面状态、允许变型量 等有特殊要求时，如皋合金钢模具淬火需要 用高温炉，精加工零件表面要求不氧化则需 要保护气氛炉或真空炉（罩式炉），有表面 硬度及化学热处理要求的则需渗碳、渗氮炉 等。
3.产量大小。生产量大、品种单
一、工艺 稳定情况下，可考虑使用连续炉；产量不大、品种多、工艺变化大的则可考虑使用箱式炉 或箱式多用炉。
4.劳动条件。提高机械化和自动化水平， 防止污染。如气体渗碳时，处理有毒气体， 空气流通。
5.炉子性能。炉温均匀性、准确性、控制 温度以及升降温速度、能耗指标等，避免工 件变形。
6.其他因素：车间厂房结构、地基、炉子 建造维修、维护、资金等，选用通用零件。
2、电热元件的性能要求? 电热元件的性能要求； 1.具有良好的耐热性和性能要求 2.具有较 大的电阻率 3.具有较小的电阻温度系数α 4.具有较小的热膨胀系数5.具有良好的加工 性和焊接性能（电热元件的连接）
2、电热元件引出与焊接的要求? 采用成分与电热元件相同或相近的焊 条，并严格按照焊接工艺规程进行焊接。（镍 铬元件焊接性较好，可采用电弧焊或气焊。 铁铬铝元件，一般质量要求的可用电弧焊， 质量高要求较高时应采用氩弧焊。）元件各 部分之间的焊接常采用搭焊，元件与引出棒 之间采用钻孔焊或铣槽焊。 第六章
1、燃料燃烧的阶段，每个阶段的作用；
1.混合：可燃气体与空气中的氧适当混合 是燃烧的前提，燃料燃烧速度，主要取 决于混合速度。 2.活化：将可燃物加热到着火温度，混合 物活化后才能顺利燃烧。 3.燃烧反应：混合物中的可燃成分急剧与 氧反应形成火焰放出大量的热和强烈的 光的过程。
2、回火和托火的原因；回火：可燃气喷出速度低于火焰传播速度 脱火：可燃气喷出速度大于火焰传播速度 无焰烧嘴和有焰烧嘴燃烧特点；
3、无焰烧嘴和有焰烧嘴燃烧特点；无焰：这类烧嘴的燃烧方式式煤气与空气预 先在烧嘴内进行均匀混合，而后喷出进行燃 烧嘴。很易发生“回火”，甚至有爆炸的危 险 有焰：这类烧嘴燃烧方法是煤气与空气全部 或大部分在烧嘴外混合，边混合边燃烧，可 见较长火焰。不易回火，但管道系统以及仪 表自调系统复杂。 有焰式烧嘴结构烧嘴若混合气体喷出速 度过低会发生回火，过高则可能脱火。
4、提高燃烧炉热效率的途径？
1.减少烟气带走的热量：Q 烟=B V n t 烟 c 烟，要减少烟气带走的热量，则需降低烟气温 度t 烟或减少烟气体积V 烟，即控制好过剩空 气量
2.有效地利用烟气余热：（1）预热空气 或燃料气；（2）预热工件或辅助工具；（3） 作为回火炉的热源；（4）作为废热锅炉生产 蒸气 热处理浴炉为何不能进行退火处理；
第七章
1、热处理浴炉为何不能进行退火处理；
退火是将钢加热到至临界点 Ac1 以上 或以下温度，保温以后随炉缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺。而盐浴 炉，盐类在随炉冷却的时候，也由熔融状态 变成固态，在凝固过程中，工件也在冷却中 与盐类结合在一起，难以取出，因此热处理浴炉不能进行退火处理。
2、启动电阻的作用？
由于固态盐不导电，电极盐浴炉不能利 用工作电极直接启动，启动时必须用启动电 阻，将熔盐加热到熔融状态，盐浴炉才能工作。
第八章
1、真空热处理炉的优点? 真空热处理炉使工件具有不氧化、不脱 碳，处理后可保持表面光亮和原有色泽，表 面通常可不加工且工件不变形，提高了耐磨 性和使用寿命，并对工件有脱脂、脱气作用。
2、离子氮化炉的工作原理? 离子渗氮炉包括炉体、真空系统、供气 系统、测温系统及控制系统组成。其工作原 理：工件放入炉内作为阴极，炉体作为阳极， 抽真空到 13.3-1.33Pa 后再通入少量氨、氮 或 氮 氩 混 合 气 体 ， 使 炉 内 压 强 达 133-1333Pa，然后在两极间施加一定电压使 氮电离，氮电离后即以高速冲击工件，离子 的动能转化为热能将工件加热至渗氮温度。 轰击表面的一部分氮夺取电子喉直接渗入 工件表面，在工件表面上形成含氮很高的呈 蒸发状态的FeN，并不断向工件内部扩散， 从而达到渗氮目的。（应用：
1、机场驱鸟
2、加电场，防止炉体受离子冲击） 第九章
1、感应热处理炉的基本原理及中、高频电流的特点；
原理：当感应器（施感导体）通过交变电流 （交流变化）时，在其周围产生交变磁场， 将工件放入交变磁场中，按电磁感应定律， 工件内将产生感应电动势和感应电流，感应 电流做功，将工件加热。
特点：（1）热处理能源选择的一般原则：热源选择用 电或是用燃料或是用何种燃料，一般应从生 产成本、能源供应情况、操作与控温的难易 程度、热处理工艺的特殊性以及环境保护等 几个方面来综合考虑。 （2）以电为主，因地制宜。用电作为热处理设 备热源具有许多优点： 随着水电和核电比例的增加，用电成 本有逐渐下降的趋势； 用电对环境不造成污染，有利于创造 良好的热处理环境；用电热处理设备控温容易可靠；④新型的热处理设备如电子束加热设备， 激光加热设备等都可以以电为能源。 第十章
1、根据平衡常数判断气体与钢发生的是氧化还是还原反应?
第十一章
第十二章
1、热处理节能途径；
热处理节能途径； 1.从设备入手，重点进行新型热处理设备 的研制、推广、应用和进行旧设备的全 面技术改造。 2.推广节能热处理工艺及材料的研究与应用。从实际出发，优选热处理工艺方案 的原则有： （1）.合理选择零件材料，简化热处理工艺； （2 根据零件的实际服役条件，合理选择处 理工艺； （3）根据不同材料合理确定保温时间，达 到缩短加热时间的目的4）提高加热温度， 缩短加热时间 （5）充分利用淬火余热或采用等温淬火工 艺实现自回火，酌情省去回火工艺； （6）根据零件与整机寿命配比，酌情减少 硬化层深度； （7）锻造余热热处理 3.热处理生产的节能管理。
2、热处理能源选择的原则；（1）热处理能源选择的一般原则：热源选择用电或是用燃料或是用何种燃料，一般应从生 产成本、能源供应情况、操作与控温的难易程度、热处理工艺的特殊性以及环境保护等几个方面来综合考虑。 （2） 以电为主，因地制宜。用电作为热处理设 备热源具有许多优点：
1、随着水电和核电比例的增加，用电成 本有逐渐下降的趋势；
2、用电对环境不造成污染，有利于创造 良好的热处理环境；
3、用电热处理设备控温容易可靠；
4、新型的热处理设备如电子束加热设备， 激光加热设备等都可以以电为能源。
第十三章
炼铁炼钢设备、工艺原理
第十四章
连铸连扎工艺流程及其优点和缺点
第十五章
常见的塑性成形设备和原理
试卷结构：
第一大题填空题，1分×10空＝10分 第二大题论述题，6分×10题＝60分； 第三大题论述题，15分×2题＝30分；
答疑时间，周一~四上午10点～12点，地点工学四号馆420，先联系是否在办公室13076757739，答疑邮箱：dahutu985@163.com
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热处理厂长岗位职责
1全面负责全厂安全、文明生产。督促员工穿戴好劳防用品，杜绝违章操作。保障生产有序，保障职工身心健康及公司的财产安全。
2全面负责产品质量、督促检查工艺执行情况，保障产品质量的稳定和提高。对违反操作者要给予必要的处罚。
3全面负责公司下达的各项工作任务，合理有效的安排好生产，积极配合完成公司下达的各项工作及各项指标。
4全面负责对全厂所有设备的维修、保养工作（如变压器、仪表仪器、热处理炉、工装器具等一切设备）。保障生产安全正常进行。
5全面负责全厂定置管理、环境卫生、在制品及成品的放置、工装器具及有毒有害物质的放置，并指定专人负责。
6全面负责淬火前的准备工作，提高服务意识，协调联系各分厂在制品及时送到厂。包括各种辅料的准备工作。并根据公司要求，合理有计划的安排生产。
7全面负责了解在热处理分厂的在制品、成品的件数、吨位。掌握产品质量的合格率，严格控制生产周期，为兄弟分厂做好服务工作。
8全面负责了解厂内各类设备备件。工装。保障生产生产有序进行。
9负责厂内节约挖潜工作，降低一切可降低的费用，杜绝无为的损失和浪费。负责原材料的热处理实验等任务。
10负责建立生产台账，便于对生产计划和生产成本（电费、化工、辅料等）及产品质量等情况的统计分析与管理。
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锅炉工岗位职责
1、严格执行锅炉房各项管理制度、坚守岗位、树立安全第
一的思想，精心操作，确保锅炉安全、经济运行。
2、严格执行安全操作规程，严格遵守劳动纪律，不做与本
职工作无关的事。
3、当班时必须对锅炉及其附属设备经常进行巡回检查；认
真填写各种记录、发现故障应及时处置，并报告班长。
4、认真做好锅炉及其附属设备的保养，协助做好维修工作。
5、做好煤、气、水、电的计量记录，努力降低消耗，保持
消烟除尘设备的正常运行。
6、保持锅炉及各项设备清洁，仪表显示清晰准确，工具摆
放整齐，灰渣及时清运、堆放合理、场地和过道清洁。
7、配合锅炉年检，事前做好清灰等准备工作。
8、认真学习各项有关法规，努力钻研业务，提高技术水平。
9、必须确保生活供水、供气，不断提高服务质量。
10、上班时间不准睡觉、喝酒、脱岗、离岗，如发现一次
罚款五百元，再犯予以辞退出厂。
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锅炉工岗位工作要求
一、加强思想政治学习，严格遵守法律法规和锅炉操作等各种
管理规定，贯彻执行学院各项管理规章制度，时刻以高标
准严格要求自己做好各项服务工作。
二、严格执行锅炉安全操作规程和值班制度，精心操作设备，
做到文明工作。
三、加强专业知识的学习，熟练掌握锅炉设备操作知识和紧急
事件的处理办法，了解掌握设备设施保养维修的基本知识。
四、合理操作使用设备，控制起停炉时间，确保设备安全经济
运行，并配合做好节能工作及具体措施落实。
五、定时检查锅炉设备和仪器仪表的正常运行，认真填写值班
和工作日志等记录，遇有紧急事件应及时处理、上报、协
助专业人员修复处理并做好相关纪录。
六、落实措施做好设备设施的绝缘、防火、防盗等安全工作，
杜绝各类责任事故发生。
七、做好设备设施、仪表器具的日常维修保养工作，定期做好
水质化验、排污等维护工作
八、操作人员要坚守工作岗位，妥善保管、使用操作工具，持
工作场所整洁，物品要摆放整齐，能源物资保管规范。
九、与部门内外工作人员保持良好的关系，保证各项工作的顺
利完成。
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锅炉工安全操作规程
注意事项：
锅炉在生火前必须认真检查锅炉的内部部件及各种附属设 备、燃烧设备、给水设备等处于正常状态，各种设备要调整到工作前的正常位置。
锅炉的安全阀、水位计、温度计、压力表等安全装置必须
保持灵敏可靠。
1、煮炉加药操作
1.1、将药用热水溶解后，总药量一次加入锅筒内，加药前把水
位调整到低水位，加药后 再把水位调到最高水位进行煮炉。注意不能把固体药加入炉内。 1.2、煮炉期间应从锅筒和水冷壁下集箱排污处取炉水样，监视
炉水碱度及磷酸根的变化 ，排污前后各取一次水样，煮炉后期炉水的碱度和磷酸根应不再变化。
1.3、煮炉期限为3天，第一天保持0.1mpa表压力下煮24小
时，第二天保持0.2-0.3mpa表 压力下煮24小时，第三天保持0.1mpa表压力下煮24小时。
1.4、煮炉的前两天停止排污，第三天的最后一班每两小时排污
一次。
1.5、锅炉停火以后，4小时内关闭烟风档板。 1.
6、锅炉停火4小时后，打开烟风档板自然通风冷却。 1.7、停火6小时后，当炉水温度降到50℃以下时可全部放出
炉水。
1.8、炉水放完后，再上满水，再放出去，冲洗一遍。
2、向锅炉和管网注水操作 2.1、开启汽包的排空阀
2.2、进水温度不宜过高，水温与锅筒筒壁温差不大于50℃。 2.
3、注水过程要加强检查，发现漏水及时处理，并检查水位自
动控制和高低水位报警器 ，动作应可靠。 2.4、给水上升到最低水位时，暂停给水，观察水位有无变化时，
如有变动时立即查明原 因。无异常，可继续给水，使水位上升到正常水位。 2.5、向热水炉注水时，当排空阀见水时停止注水；给水网注水
时，用补给水泵从回水管 注水，同时在管网最高点放空，能够放出水时为注满水。可以启动循环泵，循环压力稳定时 方可进行点炉。
3、点火操作
3.1、打开烟道档板，启动风机进行机械通风5-10分钟。 3.
2、把点火把点着烧旺，送入油枪喷头前下方，开进油阀门，
小心地点火。 3.3、根据燃烧情况，调整油门、油门和送风量，使燃烧稳定进行。 3.
4、等火焰稳定、燃烧正常，炉膛温度有所上升以后，抽出点火把。 3.5、点火速度不要太急促，特别是水容量大的和水循环较差的
锅炉，炉温更应缓慢上升 。 3.6、如果出现灭火时，应分析原因，排除故障。强制通风5-10 分钟后，再进行点火，严 防发生爆燃事故。 3.
7、严密监视水位的变化情况。适当加强通风和燃烧，开始升
压或升温。
3.8、若点火未着，应立即切断点火气源，重新强制通风5-10 分钟，再点火。
4、锅炉升压(升温)操作 4.1、蒸汽锅炉当压力升至0.05-1mpa表压力时，冲洗水位表。 4.
2、当压力升至0.1-0.15mpa表压力时，冲洗压力表存水弯
管，以防止因污垢堵塞失灵 。 4.3、当压力升至0.15-0.2mpa表压力时，关闭上锅筒排空。 4.
4、当汽压上升至0.2-0.3mpa表压力时，检查应无渗漏现象，
拧紧松动的入孔、手孔和 法兰连接螺丝。操作时应侧身，所用扳手的长度不得超过20倍螺丝直径。
4.5、当汽压升至0.3-0.4mpa表压力时，进行一次下部放水，
放水引起水位降低时，应开 戾给水阀补水。 4.6、热水炉温升达到20℃时要进行排污串水一次，压力表要
进行冲洗。正常开户升温过 程不能少于4小时。篇2：锅炉工岗位职责
锅炉工岗位职责
一、严格执行各项规章制度。
二、遵守劳动纪律，不擅离职守。不做与岗位无关的事。精心操作，对违章指挥，违章作业应予抵制。
三、搞好文明生产，穿戴好防护用品。严禁当班喝酒和酒后上岗。
四、认真做好锅炉房设备的维护。保养工作，及时消除跑冒滴漏，经常保持锅炉房清洁卫生整齐，明亮，努力做到六面光，（即锅炉房墙壁四周及地面和房顶）。
五、认真执行锅炉操作规程。严密监视锅炉各参数的变化，经常调整水位，压力，温度，出力，燃烧配比，烟风配比，烟尘等，保持进取 佳运行状态，并做好各项记录。
六、遇有事故时不得离开岗位，也不得办理交接班，应周密考虑迅速排除。并及时报告有关人员，不得隐瞒事故。
七、努力学习业务，不断提高操作技术水平主事故处理能力。篇3：锅炉工岗位职责和工作要求
锅炉工岗位职责和工作要求
一、锅炉工岗位职责:
1、严格执行锅炉设备的安全操作规程和检修工艺规程，保证锅炉安全运行，做好运行和检修记录和水质化验工作，认真记录设备仪表各项计量数字。
2、做好锅炉设备日检和定期检查等例行检查工作，发现问题应及时解决、上报，发生突发事故时立即启动应急预案处理。
3、严格执行交接班规定，交接班人员巡视，检查各种设备使用情况和水位表、压力表等仪器仪表，并对运行记录进行确认后方可交接。
4、认真配合专业检修人员对锅炉设备进行安装、安全检查、维修和验收等。
5、负责锅炉设备和仪器仪表日常清洁、维护和定期保养。
6、负责设备正常工作的用水、电、气等资源的使用管理，做到统筹安排、合理供给，节约使用能源，协助配合完成设备设施的节能改造。
7、负责管理锅炉房的环境卫生，保持工作场所整洁，物品要存放有序。
8、负责做好锅炉房内的安全工作，严禁非工作人员入内。杜绝各类责任事故发生。
9、灭火器应放置在明显固定的位置。摆放整齐，干净。
10、配合相关部门的工作并完成好领导交给的其他任务。
二、锅炉工工作要求:
1、加强法律法规学习，严格执行法律法规和锅炉操作等各种管理规定，贯彻执行我院的各项规章制度，时刻以高标准严格要求自己做好各项服务工作。
2、严格执行锅炉安全操作规程和值班制度，精心操作设备，做的文明工作。
3、加强专业知识学习，熟练掌握锅炉设备操作知识和紧急事件处理办法，了解掌握设备设施保养维修的基础知识。
4、合理操作使用设备，控制启停炉时间，确保设备安全经济运行，并配合做好节能工作及具体措施落实。
5、定时检查锅炉设备和仪器仪表的运行状况，认真填写值班和工作日志等记录，遇有紧急事件应及时处理或上报，协助专业人员修复处理并做好相关记录。
6、落实措施做好设备设施的绝缘、防火、防盗等安全工作，杜绝各类责任事故发生。
7、做好设备设施、仪表器具的日常维修保养工作，定期做好水质化验、排污等维护工作，以延长设备使用寿命，保证运行安全。
8、操作人员要坚守工作岗位，妥善保管、使用操作工具，保持工作场所整洁，严禁非工作人员入内。
9、与相关部门工作人员保持良好关系，保证各项工作顺利完成。篇4：锅炉工岗位职责及任职条件
锅炉工岗位职责及任职条件
一、锅炉工层级关系
直接上级：专业工程师值班工程师
二、锅炉工任职要求
1、锅炉运行安全操作证,水质化验证和相关空调制冷等证.
2、25--35岁身体健康.有良好的生活习惯.
3、三年以上锅炉运行经验,从事蒸汽燃气锅炉者优先.
4、沟通协调能力强，具备良好的团队素质,思路清淅,反应敏捷.
三、锅炉工岗位职责
1、负责酒店内锅炉房，空调主机房的锅炉系统等设备运行、维修保养、水质检测及场地卫生等工作，并持证上岗。
2、严格执行锅炉安全操作规程，以及各种规章制度，认真操作，正确填写运行记录表。
3、必须掌握设备运行的技术状况，不断学习，努力提高自己的业务水平.既保证设备正常合理运行，又能节能降耗作为工作中重点的一项。
4、认真执行水质管理制度，定时进行水质化验分析，保证锅炉的给水、炉水符合国家的标准，降低能源消耗，并做好相关的记录。
5、当班人员必须严格遵守劳动纪律，坚守岗位（不脱岗、不串岗），不允许做与工作无关的事情，认真执行交接班制度。
6、服从上级指挥，不得擅自开机，危害锅炉安全运行的违章指挥等，应有权拒绝执行。
7、认真定时检查设备运行情况，严禁设备带病、超温、超压、超时、超负荷工作，遇到突发事故，保持冷静头脑，按操作规范进行
操作并及时上报领导.
8、要有超前意识，良好作风，善于发现设备隐患，把事故消灭在源头.篇5：大炉工岗位职责
硫酸钾车间大炉工岗位职责
一、坚守岗位，严格执行车间各项规章制度和操作规程，精心操作；
二、当班人员要严格遵守劳动纪律，不做与生产无关的事，不准擅离职守，不准违章操作；
三、当班人员发现故障或不正常现象，应查明原因及时排除，并向班组长报告，对突发事故，如班组长不在现场时，负责全权处理，并报告主管领导；
四、发生事故时，当班人员应积极主动采取紧急处理措施，并立即报告领导。事故未经妥善处理，司炉工不得离开现场；
五、对任何有碍车间安全运行的违章指挥、违章作业，应拒绝执行；
六、保持车间内外清洁、设施干净、仪表清晰、工具存放整齐、道路畅通；
七、工作时间禁止私自离岗.聊天或者影响他人工作,离开岗位必须向班长请假,严禁自行换岗或串岗工作；
八、上班时间不得大声喧哗,大肆戏耍或严重影响车间秩序.自觉遵守车间纪律。
推荐第8篇：烧炉工岗位职责
一、努力学习业务，积极配合炊事员，保证食堂正常开餐。
二、做到节约用煤，烧炉勤加煤，少加煤，掏火认真、细致。
三、听从烹调人员的指挥，做好配合工作。
四、要保持烧火间的环境卫生，煤堆放整齐，煤渣每天倒在指定的地方，工作结束后，应检查锅内有无清水。
五、下班前清炉渣，封好火，锅内放适量的清水，方可离开工作场地。
六、注意搞好防火工作，防止火灾和油锅起火。
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热处理生产线高炉炉壳用钢成功试制
包钢新体系是包钢集团为进一步增强企业市场竞争优势，在“十二·五”期间建设的重点工程项目，其产品定位为高端稀土板材，起点高，因此对设备的要求也非常高。在包钢新体系建设之初，包钢薄板厂承担了新体系两座高炉炉壳钢的研发和生产任务。自2011年11月中旬接到包钢新体系和炼铁厂急需炉壳用钢板的需求，包钢薄板厂即成立了炉壳用钢板开发研制课题组并开始了不同用途、具有包钢特色的含稀土炉壳钢板的产品研发和生产准备工作，并根据新体系优先开发高炉炉壳钢板的需求于2011年11月19日进行了厚度70mm、90mm高炉炉壳用钢板的试制。
试制之前，薄板厂品质部参照多家先进钢厂经验及企业标准，制定了详细试轧工艺、方案以及钢板的检验方案，其中包括常规力学性能和高温拉伸、时效冲击性能等特殊检验项目。经过控制轧制和热处理正火试验后，对试验钢进行了常规力学性能和高温拉伸以及常温、－20℃时效冲击和Z向等特殊性能的检验。经检验，各代表钢板常规力学性能及特殊性能要求均满足Q/WTB025-2008炉壳用钢板标准中BB503E要求，尤其低温冲击韧性优良，且余量较大。同时试验钢钢板具有良好的高温力学性能，完全能够满足其高温工况的使用要求；常温和 －20℃时效冲击性能稳定，余量较大； Z向性能完全满足钢板Z35要求。
本次共试轧高炉炉壳用钢板 6块，共87.031吨，性能合格率达到100%。 经过前期小批量试验，具有包钢特色的含稀土高炉炉壳用钢各项性能指标满足或优于Q/WTB025-2008炉壳用钢板标准中BB503E要求和GB50567-2010炼铁工艺炉壳体结构技术规范中高炉壳体结构的钢材的要求。
品质部
2011年12月8日
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国内外加热炉和热处理炉的现状和节能技术
戎宗义
摘 要 综述了热轧步进梁式炉、薄板坯连铸与连轧之间的加热设备、辊底式炉、连续作业线中的热处理炉和强对流全氢罩式退火炉的现状和节能技术；介绍了蓄热式烧嘴和计算机在轧钢加热炉上的应用。
关键词 加热炉 热处理炉 节能
Present Status and Energy Saving Technology of Reheating Furnace
and Heat Treating Furnace at Home and Abroad
Rong Zongyi (Beijing Central Iron and Steel Design Institute, Beijing 100053)
Abstract The status and energy saving technology of the walking beam furnace and heating equipment for connecting the bar strip continuous caster and continuous rolling mill, the roller hearth furnace, the heat treating furnace for continuous annealing line and the bell type annealing furnace with the forced convection of full hydrogen atmosphere has been summarized in this paper.And the regenerative burner and the application of computer on the reheating furnace are reviewed.
Material Index Reheating Furnace, Heat Treating Furnace, Energy Saving
自第1次石油冲击以来，轧钢加热炉和热处理炉的炉型改变、设备改造，是围绕着提高产品质量、节能、环保、自动化操作进行的。80年代前期，高温无缺陷连铸坯的生产技术和管理系统开发成功，连铸坯热态装炉的热装轧制(HCR)已成为现实。以后直接热装轧制(DHCR)和直接轧制(DR或CC-HDR)先后实现了大幅度节能。例如，冷坯方式加热炉的单耗为1 170 kJ/kg，HCR方式300～400 ℃装炉时为960 kJ/kg，800～900 ℃装炉时为335 kJ/kg。随着连铸-轧钢工艺的发展，推进了加热炉的进步。80年代后期，薄板坯连铸连轧工艺的产生，也出现了一些新炉型或新结构。
热处理炉方面，其技术内容集中在3E热处理(Efficiency, Environment, Energy)，即追求高效率、保护环境、低能耗的热处理设备。
1 热轧步进梁式炉的现状和节能技术
1967年第1座步进梁式加热炉投产。步进梁式炉比推钢炉具有许多优点，因而成为新建轧钢厂的首选炉型。
热轧宽带钢厂的规模正向大型化发展，步进梁式炉的特点之一是炉长不受推钢长度限制，因而能适应轧机的小时产量增长的形势。
北京钢铁设计研究总院近20年设计投产的40余座步进炉，已遍及热连轧、型钢、棒线材、带钢、无缝管、开坯、锻压等钢厂以及钢带厂，1994年相继投产的太钢、梅山热连轧厂的步进梁式炉，额定产量分别为180 t/h和280 t/h，重庆钢铁设计研究院为攀钢1450热连轧厂设计的步进梁式炉，额定产量为150 t/h，也在1992年投产。
步进梁式炉在提高坯料加热质量、减少温度差方面的措施有：(1) 下加热由初期的侧面供热改成端部供热；(2) 均热段和加热段纵向支承梁在炉宽方向错开一段距离以减少水管黑印；(3) 增大纵向支承梁上垫块(或骑卡件)高度以减少水管对坯料的遮蔽作用，减少垫块宽度以减少水管对坯料的冷却作用，从而减少水管黑印。金属陶瓷垫块已开始应用；(4) 步进梁对坯料实现轻抬轻放；(5) 细长的方坯侧出料时，配置带4～5挑杆的托出机，在激光装置监视下将方坯托到悬臂辊上。
节能设备上的主要措施：(1) 钢坯热装及直接轧制。(2)提高换热器的温度效率，同时保持换热器前烟气热量和空气煤气预热后的显热。例如：和歌山热轧厂新
1、2号步进梁式炉空气预热到630 ℃，温度效率达78%；日本钢管福山第二热轧厂空气预热到630 ℃，温度效率达87%；神户制钢加古川厚板厂空气换热器温度效率达90%，同时预热煤气。(3) 加强炉膛的严密性。例如：炉体向装料辊道方向延长，步进梁全在炉内，炉门和炉门框间有倾斜的金属接触面，密闭性大为提高。又如步进梁立柱穿过炉底处的开孔内侧设置遮热盖板，以减少辐射热损失与改善炉压控制，日本钢管福山第二大型厂在设置前后的辐射热损失由67.49kJ/kg降到45.1 kJ/kg。(4) 除炉底、直接受喷出火焰影响的烧嘴前立柱管外其余各段的炉顶、侧墙、炉底管以及炉顶烧嘴通道都采用陶瓷纤维制品。(5) 适当延长预热段长度或在炉尾设置以陶瓷纤维为内衬的热回收段(梅山的步进炉)，利用烟气热量预热入炉坯料。(6) 提高辐射和对流传热能力：炉衬内表面涂辐射率大的涂料，低温段采用喷流加热或设传热转换体。(7) 热工控制合理分段，各段由微机控制以保证坯料加热质量、节能和操作的灵活性。(8) 采用汽化冷却代替水冷却。
连铸坯热装轧制(HCR)时加热炉上需要考虑：(1) 有可能加热冷坯。步进炉可以根据生产需要控制坯料在炉内的间距、可以出空炉底上的坯料，为了使热坯和冷坯在炉内以不同速度运行，把步进炉底或步进梁沿炉长分成2～3段：既可分别动作，又可同时动作。周期时间在30 s和45 s间切换。(2) 加热炉的装料节奏和轧制节奏不匹配时要求加热炉仍能正常操作，为此炉子上要有一段炉长作缓冲用(例如某炉有7 m长的缓冲区，放7块板坯)同时配置行程长、平移速度快的装料机(例如行程3 420 mm，速度750 mm/s)，托出机要求的速度更高。(3) 热坯表面较软，运送中不能出现缺陷。(4) 供热能力的调节范围扩大，但要求火焰长度变化不大。例如燃料流量降到额定流量的10%时仍可稳定燃烧。(5) 采用低惰性的陶瓷纤维制品作炉衬，以期加快升温降温速度并能及时调整各段温度。武钢从1985年正式实现HDR工艺以来热送量、热装率、热装温度逐年提高，宝钢1995年已取得平均热装温度550 ℃的好成绩。
直接热装轧制(DHCR)时连铸坯生产的序列和装入加热炉的序列相同，经济效益更好，炉子燃料用量和烟气量只有冷坯的三分之一左右。此外，产品组成将由原先的少品种大批量转向多品种小批量生产。
直接轧制(CC-HDR)是指连铸坯在中心温度～1 150 ℃的条件下不经过加热炉，在输送过程中通过边部加热保证坯料有足够高的温度进行直接轧制。新日铁土 界厂的直接轧制称“近距离CC-HDR”、连铸机端部到立式除鳞机VBS的距离是130 m，用辊道输送热坯；新日铁八幡厂1987年投产的则称“远距离CC-HDR”，距离是580 m,采用高速保温车输送热坯(长15.7 m×宽6.5 m×高3.8 m，重128 t，最大速度275 m/min)。日本钢管福山厂的铸坯加热设备的主要规格：长32 m，生产能力250 t/h，坯料规格220 mm×700～1 650 mm×5 900～14 500 mm，燃料是焦炉煤气，配136个烧嘴，每个能力233 kW。输送速度0.4～60 m/min(一般2.6 m/min)。这类加热设备实际上就是辊底式炉。
2 薄板坯连铸与连轧之间的加热设备
连铸与连轧之间采用的加热设备，除了将连铸坯升温和均温到轧制温度外，另一作用是待轧时或事故时储存3～4块连铸坯，确保连铸机连续运行。
为了适应两台连铸机两流板坯向同一轧机输送的要求，粗轧机前与两流连铸机对应的两座辊底炉之间要设置过渡段，目前有水平横移式和旋转摆动式。过渡段的结构与常规炉子不同：既需要在电动机驱动下运动，运动完毕后要求定位准确，还需要锁定。运动前后要保持密封，各种能源介质管道和排烟管的连接不能受影响。粗轧和精轧之间CSP线设辊底炉或保温罩，ISP线设置有5个带卷位置的卷取和储存用炉。
3 热处理炉的发展与节能
国外热处理炉的发展趋势：(1) 以电能为热源的炉子增多，油和煤气为热源的热处理炉比例逐渐减少。(2) 对产品表面质量的要求更为严格，可控气氛热处理炉仍占重要地位。(3) 炉衬趋向使用轻质材料，在电阻炉上应用非金属炉用耐热构件和发热元件的比例逐渐增加。(4) 微机和可编程序控制器的发展加速了热处理自动化，并有与其它工序组成全自动热处理线的趋势。1986年9月冶金部特钢热处理协调组对15个重点特钢厂的热处理炉进行过调查：台车式炉214台，罩式炉405台，井式炉53台，辊底式炉23台，连续式炉49台，其它炉型43台，可控气氛热处理炉占的比例不多。近10多年来由于从国外引进了许多可控气氛热处理炉，如：带钢连续式光亮退火生产线、气垫式铝材退火生产线、多用炉联合机组、连续渗碳炉、辊底式炉、网带式炉、罩式炉等等。 3.1 辊底式热处理炉
轧钢厂中辊底式热处理炉的用途很广，既可用于棒线材、管材，也可用于板材。国内多数是明火加热，现代化轧钢厂生产的成品在热处理过程中不允许氧化和脱碳，必须在可控气氛下进行，采用辐射管间接加热或电加热。1986年以后北京钢铁设计研究总院设计投产的辊底式炉有15台，80年代后期大连钢厂引进的总长约98 m的电热辊底式炉，内宽2 000 mm,用于高速钢和轴承钢棒材的退火，用净化氮作可控气氛，露点≤-40 ℃，最高温度950 ℃，产量2 000 kg/h。国外有1台组成相同的盘卷均匀化及光亮退火辊底式炉，炉子总长95 m,炉膛截面1.7 m×2.2 m，2 t重的盘卷放在托盘上通过炉子，出炉卸料后，这些托盘又回到入口处。炉顶装有17个再循环风机。垂直安装的辐射管以通-断控制，加热段分14个控制区，最高退火温度850 ℃。在冷却段，可控气氛被抽出，送入外冷却器，然后喷吹到盘卷上。
这类炉子的特点：(1) 真空锁气室。炉料进入后，抽真空到50～100 Pa，再引入可控气氛，将压力提高到约100 kPa，将出口门打开，炉料送到加热段。减少了炉气和热能的消耗，缩短了净化时间。(2) 托盘返回的连续式炉，将托盘的导轨设计成上下两层，上层作为加热，下层作为返回。 3.2 冷轧宽带钢连续退火作业线
1972年10月新日铁君津厂的连续退火精整加工线(CAPL)投产，可处理的最大钢卷重45 t，生产品种为CQ板、DQ板、DDQ板，带厚0.4～2 mm，带宽750～1 240 mm。带钢通过炉子的最高线速度为250 m/min，入口与出口段的最高线速度330 m/min，炉子的最大加热能力128 t/h，用含2% H2的N2基可控气氛喷吹冷却。炉子长度137 m,作业线全长294 m。这是世界上第一条连续退火作业线。1971年和1976年日本钢管在福山厂投产了两条连续退火作业线，称为CAL法。川崎制铁千叶厂1980年建成多功能KM-CAL作业线。处理的最大钢卷重21 t，生产品种除前面所提到的外，还有硬镀锡原板和软镀锡原板、电工钢板、双相钢板等。连续退火作业线，1990年世界上已投产32套，每年处理带钢超过2 000 万t；到1995年底世界上已建和正在建设的连续退火作业线约54条，每年处理的带钢已超过3 300万t，其中80年代末以后建设的连续退火作业线，年产量90万t以上的有10余条。上海宝钢引进了新日铁的CAPL技术，于1988年投产了一条连续退火作业线，可处理的最大钢卷重45 t，生产品种为CQ板(带厚0.5～2.0 mm)，DQ板、DDQ板(带厚0.5～1.6 mm)，带宽900～1 550 mm。带钢通过炉子的最高线速度为250 m/min，入口与出口段的最高线速度320 m/min，炉子的最大加热能力120 t/h,平均89 t/h,用含5% H2的N2基可控气氛喷吹冷却。 3.3 连续热镀锌作业线
70年代武钢冷轧厂引进的连续热镀锌作业线，原料是冷轧低碳钢带，机组头尾最大速度180 m/min，炉子段最大速度150 m/min，带钢厚度0.25～2.5 mm,宽度700～1 530 mm,入口带卷最大为45 t，出口卷重15 t。镀层厚度150～600 g/m2，还可以处理酸洗后的热轧带钢。作业线年产量15万t，其中80%产品在850 ℃退火，30%在920 ℃退火，20%在710 ℃退火，炉子能力分别为28.5/23/34.5 t/h。用含20%～30% H2的N2基可控气氛，消耗量约300 m3/h。卧式炉内宽1 880 mm，总长146 200 mm，包括无氧化预热炉(有的称MOF，即微氧化炉)长度20 175 mm、还原炉长度62 000 mm,空气冷却-电加热补偿段长度60 300 mm；炉子区设备宽度为8 m,设备高度约9.6 m,以混合煤气为燃料，总耗量10 000 m3/h，无氧化预热炉的作用是除去轧制乳化剂，并使带钢表面微弱氧化，同时把带钢预热到550 ℃，炉温为1 150～1 250 ℃。带钢在还原炉退火，将钢表面氧化层还原成纯铁层为镀锌作准备。还原炉以辐射管加热。冷却补偿段内带钢温度冷却到镀前温度460 ℃，配置98根风冷管；燃料单耗是1 610～2 200 kJ/kg。
日本在这类卧式炉上采用了如下节能措施：(1) 带钢进入无氧化预热炉前先进入对流型废气预热段(Convection type Waste-gas Preheating section)。再进入后燃段(After Buring section)和辐射型废气预热段(RWP)；无氧化预热炉出来的烟气以相反方向流动并在后燃段完全燃烧，再经过1台换热器后排放，预热后的空气分别送往后燃段和预热炉助燃。(2) 加强入口的密封。(3) 改进炉压控制和空燃比控制。(4) 尽量减少水冷辊数量。(5) 炉衬轻量化。(6) 采用高动量烧嘴。(7) 辐射管上采用高性能烧嘴、配置换热器、单耗最低可降到585 kJ/kg。
新日铁君津厂3号镀锌线首次使用立式炉。立式炉的优点：(1) 节省了大量空间。(2) 减少了炉辊用量和消耗。(3) 提高了锌层粘着力。(4) 改善钢带平整度和表面质量。(5) 可控气氛中H2含量可降低到原先的30%，带钢对炉气的搅拌作用使炉气成分均一，有效促进了还原反应。(6) 能耗降低15%。缺点是炉内检修困难，断带处理费事。德国克虏伯.赫施钢铁公司博切姆厂1992年5月投产的热镀锌线，总长度280 m,带钢厚度0.5～2.0 mm,宽度800～1 600 mm，炉子段最大速度200 m/min,750 ℃时最大能力为90 t/h。该立式退火炉的特点是：加热段和冷却段之间设有带钢张力松弛段；采用喷气快速冷却系统；快速冷却段后面设立过时效段；采用精密的气刀系统和3辊式带钢运行稳定系统，能沿带钢宽度范围内生产出镀层厚度5μm的锌层；气刀后面是镀层厚度测量系统。
近年来，普通热镀锌线还用于锌铝合金镀层(其中约含50%铝的称为Galfan,约含55%铝的称Galvalume)和锌-铁合金。后者在热镀后立即进行在线再退火，称热镀退火工艺。
3.4 不锈带钢连续热处理作业线
不锈带钢连续退火酸洗线使用辊底式牵引炉和悬索式炉；由太钢引进的悬索式炉没有炉内辊，带钢在炉内呈悬垂状态通过炉子，进料和出料门外侧各有石棉辊支托带钢，日新制钢周南厂生产SUS300、400系列的不锈带钢，厚度3～9 mm,宽度510～1 300 mm，炉内宽1 760 mm,在悬索式炉上的节能措施：(1) 将原先各长13 m的3个炉段联成整体，增加了预热段并调整各段比例，有效炉长由39 000 mm增加到42 750 mm。(2) 由4个排气口改成烟气集中在预热段末排除，增设换热器以预热助燃空气。(3) 炉外辊成为炉内辊后，辊子用陶瓷纤维制作，炉辊下方设水冷挡板保护，挡板上敷设陶瓷纤维。炉子热效率由41.5%提高到59.1%。近年来带钢运行速度从80 m/s以下发展到≥100 m/s；要求带钢表面不能有缺陷，冷却时不能氧化；要适应多品种小批量生产等等。
1992年10月，日本金属工业衣浦制造工厂投产的2号连续退火酸洗线，生产SUS200、300、400、600系列的不锈带钢，带钢厚度0.2～2.0 mm,宽度600～1 300 mm，机组头尾速度5～150 m/min，炉子段速度5～100 m/min，带卷最大为30 t。为了防止炉辊带来的表面缺陷，退火炉的冷却段和盐槽都采用了气垫技术。
3.5 不锈带钢光亮退火作业线
光亮退火炉以立式炉为主，即带钢在一个垂直行程中完成加热和冷却过程；在此过程中带钢不与炉辊接触因而避免了表面划伤。为了得到光亮表面，必须采用纯度高的氢或分解氨气氛(含氧量≤5×10-6，露点≤-50～-70 ℃)；现代立式炉可以处理带钢厚度0.05～3.0 mm，宽度1 550 mm，机组头尾速度5～100 m/min，炉子段速度5～70 m/min。带卷最大为28 t。北京钢铁设计研究总院工业炉试验室1985年完成了一套立式炉的试验机组，1987年通过冶金部技术鉴定。处理带钢厚度0.05～0.5 mm，带钢宽度≤80 mm，运行速度0.5～5.0 m/min。为长城钢厂设计的厚度0.1～1.0 mm,宽度515 mm的立式炉也早已建成。 3.6 强对流全氢罩式退火炉
近年来从国外引进了许多强对流全氢罩式退火炉，如本钢、鞍钢、攀钢、海南鹏达公司从LOI公司引进的HPH型罩式炉已有48个外罩、92个炉台。而大连钢厂、鞍钢、上海益昌薄板公司从Ebner公司引进的Hicon/H2型罩式炉约40座。
强对流全氢罩式退火炉的特点：(1) 使用100%的氢和炉台上使用强对流循环通风机，防止带钢表面变色、脱碳和渗氮。(2) 采用真空排气装置，缩短了放散时间并降低了残留氧的浓度。(3) 炉台风机有2～3种速度，冷态启动用低速，100～150 ℃用中速，150～700 ℃用高速，700～750 ℃用中速，≥750 ℃用低速，可以减少电耗。(4) 强制冷却罩，用水-空气冷却或仅用空气冷却。(5) 采用计算机控制系统。
目前LOI公司和Ebner公司都已建立了全氢罩式炉的定型系列尺寸，料垛外径≤4 000 mm,料垛高度≤5 200 mm,料垛重量≤180 t。热耗≤550～630 kJ/kg，3耗氢量≤1.5～3.0 m/t,，电耗≤5.5～6.0 kWh/t。炉台通风机的额定能力已由55 000 m3/h提高到90 000 m3/h。长城特钢在90年代初引进了法国 强对流罩式退火炉，以净化氮加2%～5% H2为可控气氛，用于热轧和冷轧盘卷的光亮退火。线径5～22 mm，盘卷外径1 300 mm，高250 mm。料垛外径4 000 mm，高3 900 mm，总装入量约30 t。燃料是天然气，用双层内罩。炉台风机的风量100 000 m3/h。大连钢厂引进了Ebner技术的强对流电热罩式退火炉，以净化氮加丙烷为可控气氛，用于热轧盘卷的光亮退火。线径8～26 mm，盘卷外径1 200 mm。料垛外径3 800 mm,高2 300 mm，总装入量约30 t。用双层内罩，炉台风机的转速1 000-750-500 r/min，功率70-35-16 kW。这两座炉子在国内都是首例。
4 蓄热式烧嘴
蓄热式烧嘴是80年代初英国的Hot Work公司和英国煤气公司合作开发的，称为RCB型烧嘴(Regenerative Ceramic Burner)。1996年10月已有约1 000套烧嘴在使用，1984年Avesta Sheffild公司用于不锈带钢退火炉加热段的一侧炉墙上，装了9对，单耗为1.05 GJ/t。虽然是单侧供热，带钢温度差是±5 ℃。1988年Rotherham Engineering Steels公司在产量175 t/h的大方坯步进梁式炉上装了32对RCB烧嘴，600 ℃热装时单耗0.7 GJ/t，炉内温度差±3 ℃。其
-6缺点是NOX值高达500×10。日本中外炉公司1993年引进此项技术后，将蓄热器和烧嘴组成一体并采用两阶段燃烧以期降低NOX值。上述型式的烧嘴其原理与炼钢平炉相同，需要成对安装与交替使用；也需要换向设备(切换阀和控制阀以及定时器)，即每隔20～30 s切换一次。另一家炉子公司开发了RRX型(Rotary Regenerative Combustion System,即回转蓄热式燃烧法)烧嘴，烧嘴本身配置高效率热交换器，可以连续燃烧。蓄热式热交换器有蓄热体固定式和蓄热体运动式两大类，前者是烟气和空气(煤气)交替流过静止不动的蓄热体，如RCB型、FDI型；后者是烟气和空气的流动状态都固定不变而蓄热体在其间转动或移动，如RRX型。
北科大和常熟市喷嘴厂合作在室式锻造炉上使用重油蓄热式烧嘴已获得成功。1.3 m2的炉子装了一对蓄热式烧嘴，冷炉升温到1 200 ℃需20～25 min，烟气温度1 100～1 200 ℃，排烟温度100～150 ℃，空气预热温度～1 000 ℃，金属加热热效率42.06%。从冷炉点火至1 250 ℃每吨锻件单耗88.4 kg油，而一般锻造炉是350～450 kg/t。天津机械部五院开发的烧嘴以氧化铝陶瓷体为蓄热介质，也是成对使用，这两种烧嘴都已取得国家专利。北岛公司的侯长连等开发的蓄热式燃烧系统，在管路上串接五通切换阀，可以实现空气煤气同时预热。该系统已在包头、韶关、抚顺等地的加热炉上应用，也取得了国家专利。
5 计算机在轧钢加热炉上的应用
随着控制计算机的出现，产生了拟定并保持最佳热工制度的想法，既对单座炉子进行自动化控制(即所谓基础自动化)，也对整条生产线进行控制(即过程自动化)。基础自动化的主要项目：(1) 坯料的炉内跟踪、自动输送控制；(2) 各种生产工艺操作所必须的热工参数检测；(3) 各种经济核算、生产技术管理所必须的计量仪表；(4) 燃烧控制；(5) 烟气残氧控制；(6) 炉膛压力控制；(7) 生产过程的各种顺序控制。过程自动化的主要项目(1) 过程监控、数据采集、报表打印等；(2) 满足生产操作要求的工艺控制数学模型；(3) 钢坯温度预报、加热节奏和调度控制等；(4) 与车间生产管理系统通信和联网。
对整条生产线进行控制(即所谓过程自动化)时，步进式加热炉的过程控制计算机从上位计算机接受各项坯料的信息并对炉子的电控系统和仪表控制系统发送各种指令。其功能包括坯料炉内跟踪、坯料运行控制、燃烧过程控制、操作监控和收集生产实况记录等。从装料开始到出料止的坯料运行过程由过程控制计算机控制。坯料跟踪功能中要重点防止不合格坯料的混入。燃烧过程控制已经几乎完全自动化；操作管理和质量管理方面，由过程计算机收集各项实际数据，和上位计算机的综合技术管理系统联系起来；目前加热炉的最佳控制还处在发展阶段，实践中有许多问题需要进一步研究解决。
作者简介：戎宗义，男，66岁，教授。1952年毕业于东北工学院压力加工系。从事工业炉设计。
作者单位：(北京钢铁设计研究总院工业炉室，北京 100053)
第11篇：热处理
1、马氏体的组织形态主要有两种类型,即板条状马氏体和片状马氏体. 淬火钢中形成的马氏体形态主要与钢的含碳量有关. 板条状马氏体是低碳钢,马氏体时效钢,不锈钢等铁系合金形成的一种典型的马氏体组织,因其单元立体形状为板条状,故称板条状马氏体. 由于它的亚结构主要是由高密度的位错组成,所以又称位错马氏体; 片状马氏体则常见于高,中碳钢,每个马氏体晶体的厚度与径向尺寸相比很小其断面形状呈针片状,故称片状马氏体或针状马氏体. 由于其亚结构主要为细小孪晶,所以又称为孪晶马氏体. 一般当Wc1.0%时,则几乎全为片状马氏体; 当Wc=0.3%-1.0%时,为板条马氏体和片状马氏体的混合物,随含碳量的升高,淬火钢中板条马氏体的量下降,片状马氏体的量上升. 高碳钢在正常温度淬火时,细小的奥氏体晶粒和碳化物都能使其获得细针状马氏体组织,这种组织在光学显微镜下无法分辨称为隐针马氏体.
2、
（一）马氏体的分解
从室温到200℃左右范围内回火时，马氏体中一部分过饱和的碳以及细小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在马氏体基体上，使马氏体中的含碳量下降，体心正方的正方度c/a减小（即国饱和程度降低），使马氏体热处理的脆性下降，硬度稍降。此时组织为过饱和程度稍低的马氏体和极细小的ε-碳化物组成的混合组织，称为“回火马氏体组织”，M回。
ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C转变的过渡相。
（二）残余奥氏体的转变
约在200-300℃，马氏体继续分解的同时，残余奥氏体也发生转变，变成了下贝氏体组织。此时主要组织仍是回火马氏体，但由于加热温度较高，马氏体的过饱和程度进一步降低，组织的硬度降低，塑性提高。由于残余奥氏体转变为硬度较高的下贝氏体，因此钢的硬度下降不大。此时组织为“回火马氏体+下贝氏体”
（三）渗碳体形成和铁素体恢复
约在300-400℃之间，α固溶体中过饱和的热处理碳逐渐析出，ε-碳化物转变为稳定的较小的Fe3C颗粒，α固溶体中的含碳量几乎达到平衡成分，故马氏体变成铁素体（c/a≈1），体心正方晶格变成体心立方晶格，此时组织为“铁素体与弥散在其中的细粒状渗碳体的混合物”,称为“回火屈氏体”，T回。
（四）渗碳体的聚集长大和铁素体的再结晶
约在400-650℃之间，渗碳体不断聚集长大，内应力与晶格歪扭完全消除，组织是由铁素体和球化的渗碳体所组成的混合物，称为“回火索氏体”，S回。此时，碳固溶强化作用消失，强度取决于Fe3C质点的尺寸和弥散度。回火温度越高，渗碳体质点越大，弥散读越低，强度越低。
3、
一、过热现象
我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。
3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
二、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。
三、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）
四、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
4、混合物的组分在浓度梯度的作用下由高浓度向低浓度的方向转移的过程叫做传质。在含有两种或两种以上组分的流体内部，如果有组分的浓度梯度存在，则每一种组分都有向其低浓度方向转移，已减弱这种浓度不均匀的趋势。
A传质方式及历程，物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散；传质过程的方向及极限，一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系，条件的改变可破坏原有的平衡态；传质过程推动力和速率，平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。
A、传质方式及历程
物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散。
B、传质过程的方向及极限
一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系。 条件的改变可、B、传质过程推动力和速率
平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。单位时间，单位相接触面上传递的物质的量，mol/(㎡.s). 传质速率等于传质系数乘以传质推动力。 破坏原有的平衡态。
相变的类型可以从三个不同的角度（即按热力学关系、按结构变化和按动力学关系）来进行讨论。
相变的热力学规律是非常清楚的，在按热力学关系讨论相变问题时，系统的吉布斯自由能起了热力学势的作用。一级相变的自由能的一阶导数在相变点是不连续的，因而熵和体积的变化不连续，说明它有相变潜热。而二级相变中，熵和体积在相变点是连续的，而自由能的二阶导数所确定的一些响应函数，如比热容、压缩率和膨胀率则有不连续的变化。在自然界中观察到的相变多数是一级相变，合金和金属中的相变也是如此。
从晶体学的观点，阐明母相与新相在晶体结构上的差异，即按结构变化对相变进行分类，是对用热力学关系进行分类的一个重要补充。
结构相变可以分重构型、位移型和有序无序型三种基本类型。重构型相变中，大量化学键被破坏，在重新组合后，新相和母相之间在晶体学上没有明确的位向关系，而且原子的近邻的拓扑关系也产生显著的变化。这类相变经历了很高的势垒，相变潜热很大，过程缓慢。这类相变属于强一级相变。当然，液-固相变和气-固相变也必然是重构型的。另外，还有位移型相变，在相变前后原子的近邻的拓扑关系仍保持不变，相变过程不涉及化学键的破坏，新相与母相之间存在明确的晶体学位向关系，它经历的势垒很小，相变潜热也很小甚至完全消失。因此位移型相变可能是二级相变或弱一级相变。还有一种位移相变，它以晶格切变为主，也可能涉及晶胞内原子的相对位移，这就是人们通常说的马氏体相变，也是强一级相变。有序-无序相变在结构上往往涉及多组元固溶体中两种或多种原子在晶格点阵上排列的有序化。这可以是二级相变或弱一级相变。
相变动力学的任务在于具体地描述相变的微观机制，转变途径，转变速率及一些物理参量对它们的影响。由于在相变的进程中，系统要经历一系列非平衡态，所以要依靠物理动力学的理论和方法。
第12篇：热处理
1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
2．正火：指将钢材或钢件加热到或 （钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。
3．淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。
4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。
回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。
5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。
6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
3.固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺
4.时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5.固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型
6.时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度
9.钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
11.钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺
第13篇：热处理
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第14篇：热处理、焊接、装配车间带班长岗位职责
1.管理热处理、焊接及装配车间班次的正常运转，完成生产计划。2.构建车间团队，指导分配工作，培训员工，保证安全。3.识别和解决工艺及生产性问题，保证并持续改进产品质量。
第15篇：热处理操作工岗位职责(采矿设备公司)
1.负责热处理工序的准备及设备的调试、操作、维护工作。2.完成生产任务,有序放置工具工装,安全吊装工件。3.进行产品质量自检，确保质量。
第16篇：避免“热处理”
避免“热处理”
无锡市山北实验小学吴虹
课前提问学生,本来是件平常的事。想不到却让我碰到了这么一个硬钉子。有一次,在问题提出之后,我面向一个平时最会发言的同学——杨威：“请你发言。”他站了起来,却不回答。这显然是出乎大家意料之外。他素来成绩好,学习认真,口头表达力强,可现在,他紧闭着嘴,满脸愠色地站着。
我只好让另一个同学回答,可当别人回答时, 杨威却傲慢地自语：“有什么了不起!”我被这异乎寻常的行为激怒了,用命令的口气嚷道：“站出来!”从我充满火药味的语气中,大家意识到了事态的严重性,一起把目光集注到了杨威身上。可他却丝毫不为所动,丝毫没有执行“命令”的打算,仍倔强地站立在那儿,丝毫没有执行“命令”的打算。这是存心与我作对。我该怎么办?迁就?岂不显示自己的懦弱与无能;强制吗?又非体罚不可。我陷入了拂逆、懊恼和难耐的矛盾中。在这严峻的,充满对立的爆炸性时刻,我却想得更多, 想得更宽……
我想起了马卡〃连柯的忠告：“不能克制自己的人,就是一台被损坏的机器。”不用说,损坏的机器,与废物无异。我如果硬拖他站出来或把他拖出去,虽然自己的面子好看了,但失去的却是无法弥补的全班性的损失和无法挽回的影响!
理智战胜了感情,面对全班四十多双纯真、信赖的眼睛,我毅然作
出了“要忍让,要宽容”的决定.只因他是学生,我是教师！
几分钟沉默后,我坦然宣布：“一个学生不会无故和老师闹对立,陈诚这样做,必有原因。但我想,只要和大家生活在一起,总有使他觉悟的一天!——现在照常上课。”
过后经我了解, 杨威确实是对我蓄有成见的。前不久.他说一个同学的外号,我批评了他;上课,我看他记笔记不认真,又批评了他。学生是有自尊的,教师的话一旦挫伤了他的自尊心,他能不表露,不发作吗?于是,我正视了这个事实,因为只有取得与学生思想的真正融洽,才能达到教育的最好效果。我与杨威进行了一次次推心置腹的谈话。也不知什么时候,他在我的抽屉里塞了一份十分诚恳的检讨书……实践证明：学生有时候不能正确理解教师对自己的批评,也难免会产生误解。因此,在学生的对抗面前,切忌任何简单、粗暴、冲动的“热处理”。教师采取忍让和宽容的态度,不是懦弱,不是无能,而是理智的表现;失去的只是所谓的个人一时的“体面”,得来的却是好的教育效果和乐亦无穷的温暖的慰籍。
第17篇：热处理总结
热处理基础知识培训
——学习总结
一、热处理定义
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
二、热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
三、常见热处理概念
1． 正火：将钢材或钢件加热到临界点上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。2． 退火：将亚共析钢工件加热至20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5． 固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9． 钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10． 调质处理：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。
11． 钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺。
四、热处理分类
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
第18篇：热处理实验报告
篇一：钢的热处理实验报告 钢的热处理实验报告
一、实验目的
1、了解热处理对材料性能的影响
2、了解在相同的热处理状态下材料成分对材料性能的影响
3、了解用显微镜观察金相的制样过程
二、仪器材料
箱式电炉（sx2-4-
10、sx-4-10）、硬度测试仪（hr-150a）、30钢、t10钢、砂轮（砂纸）
三、实验过程 1）、金相的制备
将一小块金属材料用金相砂纸磨光后进行抛光，去除金相磨面由细磨所留下的细微磨痕及表面变形层，使磨面成为无划痕的光滑镜面，然后用侵蚀剂进行腐蚀，以使组织被显示出来，这样就得到了一块金相样品。 2）、钢的热处理淬火和正火
钢的淬火：淬火就是将钢加热到相变温度以上，保温后放入各种不同的冷却介质中（ v冷应大于v临 ），以获得马氏体组织。钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。
步骤为：加热前先对试样进行硬度测定（为便于比较，一律用洛氏硬度测定）；再将试样放入箱式电炉中，t10钢在770℃左右，30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟；然后迅速在水中冷却，并不断搅拌。将淬火后的试样用砂轮磨平,并测出硬度值（hrc）填入表1中。
钢的正火：钢加热到ac3 （亚共析钢）或ac1(过共析钢)以上30～50℃以上，保温适当时间后，在自由流动的空气中冷却的热处理工艺。
步骤为：加热前先对试样进行硬度测定（为便于比较，一律用洛氏硬度测定）。再将试样放入箱式电炉中，t10钢在770℃左右，30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟，后在空气中缓慢冷却。将正火后的试样用砂轮磨平,并测出硬度值（hrc）填入表2中。
四、结果及讨论
1、为什么淬火处理后的硬度值比正火处理后的高？
答：因为淬火冷却速度比正火冷却速度快，由过冷奥氏体的连续冷却转变图像可知淬火后得到的是马氏体组织，而正火后得到的组织主要是珠光体。马氏体比珠光体晶粒度细晶界面多，使得晶体的位错滑移阻力增大，从而硬度提高。
2、在相同的热处理状态下不同的材料成分对钢的硬度的影响？
答：钢的硬度与钢的含碳量有关。30钢是亚共析钢，热处理后室温下的组织为铁素体和珠光体，而t10钢为过共析钢，热处理后室温下的组织为珠光体和渗碳体。渗碳体是脆硬相硬度比铁素体高，所以在相同的热处理状态下t10的硬度比30钢高。
五、结论
1、不同的热处理对材料的性能影响不同。
2、不同材料成分的钢在相同的热处理状态下性能不同。篇二：金属材料及热处理实验报告
金属材料及热处理实验报告
学 院： 高等工程师学院专业班级： 冶金e111姓 名： 学 号： 杨泽荣 41102010 2014年6月7日45号钢300℃回火后的组织观察及洛氏硬度测定 目录
一、实验目的 ..........................................................................................................................1
二、实验原理 ..........................................................................................................................1 1.加热温度的选择 ...........................................................................................................1 2.保温时间的确定 ...........................................................................................................2 3.冷却方法 .......................................................................................................................3
三、实验材料与设备 ..............................................................................................................4 1.实验材料 .......................................................................................................................4 2.实验设备 .......................................................................................................................4
四、实验步骤 ..........................................................................................................................4 1.试样的热处理 ...............................................................................................................4 1.1淬火 ....................................................................................................................4 1.2回火 ....................................................................................................................5 2.试样硬度测定 ...............................................................................................................5 3.显微组织观察与拍照记录 ............................................................................................5 3.1样品的制备 .........................................................................................................5 3.2显微组织的观察与记录 .....................................................................................6
五、实验结果与分析 ..............................................................................................................6 1.样品硬度与显微组织分析............................................................................................6 2.淬火温度、淬火介质对钢组织和性能的影响 ............................................................6 2.1淬火温度的影响 .................................................................................................6 2.2淬火介质的影响 .................................................................................................7 3回火温度对钢组织与性能的影响 ................................................................................7 3.1回火温度对45钢组织的影响 ...........................................................................7 3.2回火温度对 45 钢硬度和强度的影响 .............................................................7 4合金元素对钢的淬透性、回火稳定性的影响 ............................................................8 4.1合金元素对钢的淬透性的影响 .........................................................................8 4.2合金元素对钢的回火稳定性的影响 .................................................................9 5碳含量对钢的淬硬性的影响 ........................................................................................9
六、结论 ..................................................................................................................................9 参考文献 ...................................................................................................................................9
一、实验目的
1.掌握碳钢的常用热处理（淬火及回火）工艺及其应用。2.研究加热条件、保温时间、冷却条件与钢性能的关系。 3.分析淬火及回火温度对钢性能的影响。 4.观察钢经热处理后的组织，熟悉碳钢经不同热处理后的显微组织及形态特征。 5.了解金相照相的摄影方法，培养学生独立分析问题和解决问题的能力。
二、实验原理
钢的热处理就是利用钢在固态范围内的加热、保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所需要的物理、化学、机械和工艺性能的一种操作。一般热处理的基本操作有退火、正火、淬火、回火等。
进行热处理时，加热温度、保温时间和冷却方式是最重要的三个基本工艺因素。正确选择这三者的规范，是热处理成功的基本保证。 1.加热温度的选择
1) 退火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3+(20—30)℃（完全退火）；共析钢和过共析钢加热至ac1 +(20—30)℃（球化退火），目的是得到球状渗碳体，降低硬度，改善高碳钢的切削性能。
2) 正火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3 +(30—50)℃；过共析钢加热至accm +(30—50)℃，即加热到奥氏体单相区。退火和正火的加热温度范围选择见图2.1。 3) 淬火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3+(30—50)℃；共析钢和过共析钢加热至ac1+(30—50)℃，见图2.2。 钢的成分，原始组织及加热速度等皆影响到临界点的位置。在各种热处理手册或材料手册中，都可以查到各种钢的热处理温度。热处理时不能任意提高加热温度，因为加热温度过高时，晶粒容易长大，氧化、脱碳和变形等都会变得比较严重。各种常用钢的工艺规范见表2.1。 4) 回火温度的选择 钢淬火后都要回火，回火温度决定于最终所要求的组织和性能（常常是根据硬度的要求）。按加热温度高低回火可分为三类：
图2.2 淬火的加热温度范围图2.1 退火和正火的加热温度范围
表2.1 常用钢的工艺规范a． 低温回火 在150—250℃的回火称为低温回火，所得组织为回火马氏体，硬度约为hrc60。其目的是降低淬火应力，减少钢的脆性并保持钢的高硬度。低温回火常用于高碳钢的切削刀具、量具和滚动轴承件。 b． 中温回火 在350—500℃的回火称为中温回火，所得组织为回火屈氏体，硬度约为hrc40—48。其目的是获得高的弹性极限，同时有高的韧性。主要用于含碳0.5—0.8%的弹簧钢热处理。
c． 高温回火 在500—650℃的回火称高温回火，所得组织为回火索氏体，硬度约为hrc25—35。其目的是获得既有一定强度、硬度，又有良好冲击韧性的综合机械性能。所以把淬火后经高温回火的处理称为调质处理，用于中碳结构钢。 2.保温时间的确定
为了使工件内外各部分温度约达到指定温度，并完成组织转变，使碳化物溶解和奥氏体成分均匀化，必须在淬火加热温度下保温一定的时间。通常将工件升温和保温所需时间算在一起，统称为加热时间。
热处理加热时间必须考虑许多因素，例如工件的尺寸和形状，使用的加热设备及装炉量，装炉时炉子温度、钢的成分和原始组织，热处理的要求和目的等等。
1) 退火、正火保温时间 实际工作中多根据经验大致估算加热时间。一般规定，在空气介质中，升到规定温度后的保温时间，对碳钢来说，按工件厚度或直径每毫米需一分钟到一分半钟估算；合金钢按每毫米二分钟估算。在盐浴炉中，保温时间则可缩短1—2倍。 2) 淬火加热保温时间按下列经验公式估算： t???k?h 式中t—保温时间(min)；
α—加热系数(min/mm) （见表2.2）；
k—工件装炉方式修正系数（一般 k = 1～1.5）； h—工件有效厚度(mm)（尺寸最小部位）。表2.2 加热系数α (min/mm)可参考经验公式加以确定：
3) 回火时间回火时间一般从工件入炉后炉温升至回火温度时开始计算。回火时间一般为1~3h， t??d?b 式中t—回火保温时间(min)； d—工件有效厚度(mm)；
b—附加时间，一般为10~20min；
α—加热系数（箱式电炉取2~2.5min/mm）。 3.冷却方法
热处理时的冷却方式要适当，才能获得所要求的组织和性能。 退火一般采用随炉冷却。 正火（常化）采用空气冷却，大件可采用吹风冷却。 淬火冷却方法非常重要，一方面冷却速度要大于临界冷却速度，以保证全部得到马氏体组织；另一方面冷却应尽量缓慢，以减少内应力，避免变形和开裂。为了解决上述矛盾，可以采用不同的冷却介质和方法，使淬火工件在奥氏体最不稳定的温度范围内（650—550℃）快冷，超过临界冷却速度，而在ms（300—100℃）点以下温度时冷却较慢，理想的冷却速度如图2.3所示。
常用淬火方法有单液淬火、双液淬火（先水冷后油冷）、分级淬火、等温淬火，如图2.4所示。表2.3中列出了几种常用淬火介质的冷却能力。
图2.3 淬火时的理想冷却曲线示意图 图2.4 各种淬火冷却曲线示意图篇三：45钢的热处理实验报告
金属材料的热处理实验报告
试验项目：45钢淬火及回火前后硬度测量 班级：机械一班
组长：林文文 学号：201006040112 组员：竹凌东 陈林 陈书尚
指导老师：杨兰英
试验日期：
201006040111201006040113201006040114 2011年12月八日45号钢的热处理
一、试验目的
1.了解硬度测定的基本原理及应用范围。
2.了解洛氏硬度试验机的主要结构及其操作方法。3.初步建立碳钢的含碳量与其硬度间的关系。 4.分析淬火温度的选择对刚性能的影响。 5.研究冷却条件刚性能的关系。
二、实验仪器及材料
1.hr—150a型洛氏硬度试验机。2.试样:φ20×10mm 45钢。 3.加热炉。 4.磨砂纸
5．冷却液：水（20oc左右）。 hr-150a型洛氏硬度计主要零部件
1.机身 2.加荷手柄 3.升降手把4.手轮5.丝杠保护套（内有丝杠）6.待测试件7主轴 8.小杠杆9.大杠杆10.调整块11.定位标记12.吊环13.螺钉14.砝码变换器15.砝码 16.油针17.油毡18.后盖19.缓冲器20.卸荷手柄21.压头22.上盖23.指示表 24变荷手柄25.工作台
三、实验原理
热处理是一种很重要的金属热加工的工艺方法，也是充分发挥金属材料性能潜力的重要手段。热处理的主要目的是改变钢的性能，其中包括使用性能及工艺性能。钢的热处理工艺特点是将钢加热到一定的温度，经一定时间的保温，
然后以某种速度冷却下来，通过这样的工艺过程能使钢的性能发生改变。其基本工艺方法可分为退火、淬火及回火等，本次试验要求淬火与回火。
（一）钢的淬火
钢的淬火：淬火就是将钢加热到ac3（亚共析钢）或ac1（过共析钢）以上30~50oc，保温后放入各种不同的冷却介质中快速冷却(v冷＞v临)，以获得具有高硬度、高耐磨性的马氏体组织。碳钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。为了正确地进行钢的淬火，必须考虑下列三个重要因素：淬火加热温度、保温时间和冷却速度。
1、淬火温度的选择
正确选定加热温度是保证淬火质量的重要一环。淬火时的具体加热温度主要取决于钢的含碳量，可根据fe-fe3c相图确定（如图3-1所示）。对45#钢的亚共析钢，其加热温度为 ac3+30~50oc，此实验采用的加热温度为830o。若 加热温度不足（低于780oc的ac3温度），则淬火 组织中将出现铁素体而造成强度及硬度的降低； 但过高的加热温度（如超过acm）不仅无助于强度、硬度的增加，反而会由于产生过多的残余奥氏体 而导致硬度和耐磨性的下降。
2、保温时间的确定
淬火加热时间实际上是将试样加热到淬火温度所 需的时间及在淬火温度停留所需时间的总和。加 热时间与钢的成分、工件的形状尺寸、所用的加 热介质、加热方法等因素有关，一般按经验公式 加以估算。（经验公式：加热温度为800oc的圆柱 形工件，保温时间为1.0分钟/每毫米）。
3、冷却速度的影响
冷却是淬火的关键工序，它直接影响到钢淬火后的组织和性能。冷却时应使冷却速度大于临界冷却速度，以保证获得马氏体组织；在这个前提下又应尽量缓慢冷却，以减少内应力，防止变形和开裂。为保证淬火效果，应选用适当的冷却介质（如水、油等）。此实验的淬火冷却介质选用水。
考虑到实验中加热炉的极限温度，将加热温度定在800 oc，保温15分钟后进行水冷。 (二)钢的回火
钢经经淬火后得到的马氏体组织质硬而脆,并且工件内部存在很大的内应力,如果直接进行磨削加工往往会出现龟裂；一些精密的零件在使用过程中将会引起尺寸变化而失去精度，甚至开裂。因此淬火钢必须进行回火处理。不同的回火工艺可以使钢获得所需的各种不同的组织和性能。
低温回火：回火温度150~250oc；回火后的组织为回火马氏体+残余奥氏体+碳化物；性 能特点是硬度高，内应力减少。
中温回火：回火温度350~500oc；回火后的组织为回火屈氏体；性能特点是硬度适中， 有高的弹性。
高温回火：回火温度500~650oc；回火后的组织为回火索氏体；性能特点是具有良好塑 性、韧性和一定强度相配合的综合性能。
对碳钢来说，回火工艺的选择主要考虑回火温度和保温时间这两个因素。 实验所用试样较小，故回火保温时间可为30分钟，回火温度选择低温回火温度，即：150~250oc。低温回火后在空气中冷却。
回火冷却方式：碳钢回火时，一般采用在空气中冷却。
四、实验内容与步骤：
1、对45钢进行淬火
（1）在进行淬火前先测量实验试样的硬度九次，并将后六次测量的数据计入表格中。 （2）、将试样放入加热炉中，打开加热炉。使其温度上升到800 oc开始计时。保温15分钟。 （3）、15分钟后，取出试样对其进行水冷。 （4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。 （5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。
2、对45钢淬火后进行低温回火 （1）、将回火炉的温度设定在200 oc。 （2）、待温度升到200 oc时，将试样放入加热炉中，并开始计时。保温30分钟 （3）、30分钟后，取出试样放在指定位置进行空冷。 （4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。 （5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。
五、实验数据记录
1、淬火前的硬度
分析：测量时，由于选择的测量点不同和人为操作因素，每次测量的数据存在误差。试样中心和边沿的硬度明显不同，测量时尽量选择中心处测量。
2、淬火后的硬度
分析：与淬火前相比，淬火后的硬度明显增大。说明适当的淬火可以增大材料的硬度。
3、回火后的硬度
分析：与淬火前相比，回火后钢的硬度明显大于钢的原始硬度，但比淬火后的硬度小些。说明回火后钢的硬度降低了。
六、分析与讨论
试验中，钢淬火加热后，必须迅速在水中冷却。这是因为谁的冷却速度快，防止奥氏体转变为珠光体而得不到需要的马氏体组织。通过淬火，钢的硬度得到了明显的提高。
淬火钢在回火过程中发生了一系列的组织变化，这必然会引起机械性能发生相应的变化。淬火钢的回火，实质上是一个软化过程，性能变化的总趋势是，随着回火温度的升高，硬度、强度降低，而塑性、韧性提高。
七、实验感想
对于我们机械学生，这是第一次比较专业的实验。因此，实验过程中大家都非常的认真投入。从中切实学习到了知识，提高了自己的动手能力。特别是材料硬度的变化，让我们感受到了材料的魅力，增加了我们对材料的兴趣。
第19篇：热处理合同范本
篇一：热处理合同协议范本 热处理技术协议
甲方： 徐州博源科技有限公司乙方： 地址： 中国矿大科技园539室 地址：
甲方委托乙方对甲方生产的零部件进行热处理处理。经双方协商，特订立本协议.
一、加工方式：
甲方提供产品坯料，乙方负责按经过甲方确认的工艺加工。
二、技术质量要求：
1、热处理后产品外观无明显伤痕、无腐蚀及蚀点、无裂痕、无氧化层和严重的脱碳层。
2、热处理后产品一般零件尺寸的变形量不大于0.8%，细长杆零件变形量不大于1%，管状零件变形量不大于ф0.15。
3、热处理的颜色和硬度要求按照图纸规定之要求
4、热处理后产品螺纹牙型无烂牙、无变形、无失圆和弯曲。
5、委托加工订单中有约定技术质量要求的，按委托加工订单执行。
6、乙方的加工工艺必须经过甲方确认后才能进行加工，当工艺进行变更时，必须重新通过甲方确认。
7、乙方对每一生产批次的产品必须进行自检和工艺曲线的记录，自检报告和工艺曲线随产品一起提交给甲方。
三、数量、金额、交货日期：
甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。
四、质量检验和验收方法：
甲方按本合同或委托加工订单约定的技术质量要求对乙方加工产品进行外观、硬度、变形量、螺纹等项目的检测验收，如不符合要求，由乙方进行返工或报废。
五、结算方式：
验收合格后按季度度结算
七、违约责任：
由于乙方原因出现产品外观、硬度、变形、螺纹等项目不符合要求而产生的产品报废乙方应赔偿甲方相应的材料损失和其他相关损失。委托加工订单中有约定违约责任的，按委托加工订单执行。
八、合同有效期：
本合同有效期为自签订之日起一年。
九、解决争议的方法：
发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。
十、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。
甲方：乙方： 代表人（签字）：代表人（签字）： 签订日期： 签订日期：篇二：热处理外协分包协议
热处理外协分包协议 甲方： 乙方：
经双方协商，甲方委托乙方对甲方产品的部分部件进行热处理工作，现就有关事宜达成如下协议：
一、分包项目：
甲方产品的部分部件进行热处理工作。
二、技术质量要求： (一)、甲方责任：
1、甲方提供热处理委托书。
2、甲方提供热处理工艺，并对热处理工艺的正确性负责。
3、甲方对乙方处理的热处理报告、曲线的正确性进行审核。(二)、乙方责任：
1、乙方必须严格按照甲方的热处理工艺进行热处理。
2、热处理完毕后，乙方必须按照相关的标准规范或甲方的要求出具合格的热处理报告。
三、服务质量：
1、乙方必须按甲方所规定的要求，在保证质量的前提下完成甲方所委托的分包项目。
2、若出现质量问题，乙方应立即按甲方规定的时间内进行处理。
四、价格
分包项目觉得价格由甲乙双方根据实际情况协商确定。
五、付款方式
甲方对分包项目进行验收合格，提供的质量证明书齐全并符合标准规范的要求，则甲方按商确的价格进行付款。
六、本协议有效期为五年。从2014年2月1日至2017年1月31日。
七、本协议替他未尽事宜，甲乙双方本着友好合作的精神协商解决。
八、本协议一式两份 ，双方各执一份，自签字日期起生效。
甲方负责人签字： 乙方负责人签字：
（单位公章）（单位公章）
年月日 年月日篇三：热处理合同协议 外协加工合同
甲方： 乙方： 地址： 地址：
一、外加工项目： 各类器械的热处理。
二、加工方式：
甲方提供产品坯料，乙方负责按经过甲方确认的工艺加工。
三、技术质量要求：
1、热处理后产品外观无明显伤痕、无腐蚀及蚀点、无裂痕、无氧化层和严重的脱碳层。
2、热处理后产品一般零件尺寸的变形量不大于0.8%，细长杆零件变形量不大于1%，管状零件变形量不大于ф0.15。
3、热处理后产品螺纹牙型无烂牙、无变形、无失圆和弯曲。
4、委托加工订单中有约定技术质量要求的，按委托加工订单执行。
5、乙方的加工工艺必须经过甲方确认后才能进行加工，当工艺进行变更时，必须重新通过甲方确认。
6、乙方对每一生产批次的产品必须进行自检和工艺曲线的记录，自检报告和工艺曲线随产品一起提交给甲方。
四、数量、金额、交货日期：
甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。
五、质量检验和验收方法：
甲方按本合同或委托加工订单约定的技术质量要求对乙方加工产品进行外观、硬度、变形量、螺纹等项目的检测验收，如不符合要求，由乙方进行返工或报废。
六、结算方式：
验收合格后按月度结算，加工费单价为
七、违约责任：
由于乙方原因出现产品外观、硬度、变形、螺纹等项目不符合要求而产生的产品报废乙方应赔偿甲方相应的材料损失和其他相关损失。委托加工订单中有约定违约责任的，按委托加工订单执行。
八、合同有效期： 本合同有效期为 至。
九、解决争议的方法：
发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。
十、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。
甲方：乙方： 代表人（签字）：代表人（签字）： 签订日期： 签订日期：
第20篇：模具热处理
一.技术先进
QPQ盐浴复合处理技术是世界最新金属表面强化技术。该技术通过在金属表面渗入多种合金元素，从而大幅度提高产品的耐磨性能。它被广泛用于汽车、机车、工程机械、纺织机械、轻工机械、仪表、工模具等各种行业。自德国DEGUSSA公司推出QPQ技术后,其用户遍及德、美、英、日等国约800多家.如:美国的通用电器[GE]公司有该工艺不仅成功的取代了镀硬铬工艺,改善了机车柴油机缸套的耐磨、耐蚀性、而且降低了成本,同时消除了六价铬的公害;日本本田公司有数套自动化的QPQ设备分设国内外,有150多种汽车、摩托车零件采用了此技术,年处理量6万吨;丰田和日本公司每月数百吨零件采用此技术处理.国内的杀害大众汽车等众多厂家采用此技术有于大量处理曲轴、模具、工具、汽车、柴油机、摩托车、纺织配件等.二.性能优良
1.比较的表面硬度
产品经QPQ处理2-3小时，总渗层可到达0.4-0.6MM，下面是部分材料
经QPQ处理后的白亮深 度和硬度：
材料 牌号举列 前处理 处理温度 处理时间 表面硬度Hv0.1 白亮层深度
纯 铁 570 2-4小时 500-650 12-25μ
底碳钢 A3，20，20Cr 570 2-4小时 550-770 12-25μ
中碳钢 45，40Cr 570 2-4小时 550-770 12-25μ
高碳钢 T8，T12 570 2-4小时 550-770 2-25μ
氮化钢 38CrMoAL调质 570 2-4小时 950-1050 12-20μ
铸模钢 3Cr2W8V 淬火 570 2-3小时 950-1000 10-17μ
热模钢 5CrMnMo淬火 570 2-3小时 770-900 10-20μ
冷模钢 Cr12MoV高温淬火 520 2-3小时 ＞950 10-20μ
高速钢 W6Mo5Cr4V2[刀具] 淬火 550 4-45分钟 1000-1300
高速钢 W18Cr4V[耐磨件] 淬火 570 2-3小时 1500 10-15μ
不锈钢 1Cr13，4Cr13 570 2-3小时 900-1000 10-15μ 1Cr18Ni12Mo2Ti 570 2-3小时 950-1150 10-15U不锈钢 0Cr18Ni12Mo2Ti 570 2-3小时 950-1150 总深度20μ
气门钢 5Cr21Mn9Ni4N固溶 570 2-3小时 950-1150 7μ
灰铸铁 HT20-40 570 2-3小时 500-650 总深＞0.1MM
球墨铸铁 QT60-2 570 2-3小时 500-650 总深度＞0.1MM
-30μ -12μ
2.良好的耐磨性、抗疲劳性
产品经QPQ盐浴复合处理后，耐磨性到达常规淬火及高频淬火的16倍以上，是镀硬铬和离子氧化的2倍多。其疲劳极限提高百分之四十五以上。
材料 处理工艺 疲劳极限Kg/mm2 疲劳极限上升率
10号钢 未处理 24 1.00
QPQ处理 39 1.6
345号钢 未处理 28 1.00
QPQ处理 43 1.
5442CrMo 未处理 42 1.00 QPQ处理 62 1.48
38CrMoAl 未处理 38 1.00
QPQ处理 61 1.6
3.极好的抗蚀性
产品经QPQ处理后，具有极刚的抗蚀性，在大气中和盐雾中的抗蚀性比1Cr18Ni9Ti不锈钢高4-5倍，比锌硬铬高16倍以上，比发黑高70倍已上。
4.极小的变形
产品经QPQ盐浴复合处理后，尺寸变化仅5-8μ形状无变化，可以认为是变形最小的硬化方法，可用来解决横多常规热处理无法解决的热处理变形问题
。
5可以替代多道工序
该工艺不仅可以取代氧化、高频淬火、渗碳等表面处理工艺，还可以替代淬火--回火--发黑三道工序，或替代渗碳--淬火--回火--镀硬铬四到工序，在提高产品耐磨性和抗蚀的同时，大大降低生产成本。
6.无公害水平高
本公司的盐浴无害，废水、废气等经卫生环保部门测试，远远底于国家排放的标准，并经全国各地用户所在地区环保部门测试复查，证明了该工艺在无害方面的先进水平。
三.应用范围广
1适用材料
适用于各种工具钢、结构钢、不锈钢、纯铁、铸铁及粉冶金件。
2可取代以下工艺
大量取代渗碳淬火、高频淬火、易变形件的淬火、离子氧化、发黑、硫化、锌硬铬、镀装饰铬等。
普通结果钢经QPQ处理，字很多情况下可以代替不锈钢。
3应用的部分产品
模具： 各种冷拉模、热挤模、冲模、压铸模、橡胶模、玻璃模等。
工具： 滚丝轮、搓丝板、钻头、铣刀、绞刀、丝锥、滚刀、插齿刀、拉刀、刀体、刀杆等。
机床件： 摩擦片、导轨、电器铁芯等。
汽车件： 曲轴、凸轮轴、气门、齿轮、活塞环、球头销、差速器支架、气弹簧活塞杆等。
摩托车： 齿轮、连杆链轮、离合器盘、活塞环等
。
纺机件：络筒机件、弹力丝机热轨、冷轨、罗拉、钢令圈等。
齿轮： 汽车同步器齿轮、建筑机械齿轮、轧钢机传送带大齿轮等多种大小齿轮及蜗轮蜗杆。
液压件：定字等。
机车： 缸套等零部件。
轴承行业：保持架、紧定套等。
本技术在工程机械、农业机械、轻工机械、仪表、兵工等行业均有广泛用途。
现在很多模具要镀铬的就可以用QPQ来代替。
它最大的优点是：微变形，
可以在模具试模合格后再来热处理。
［此帖子已被 林国扬 在 2005-11-16 2:32:43 编辑过］
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3Cr2W8V盐浴处理后，HRC为48左右，经平面磨后，过不了多久，表面就会发黄，咋回事
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模具的加热、保温与冷却
l 概述
模压成型工艺是塑性材料最常见、历史最悠久的成型方法之一，并且是研究材料性能最常采用的一种工艺方法。它具有成型装置简单、设备投资小、模具结构简单等特点，在机械化、自动化生产高度发达的今天，仍是一种最为普及的生产手段之一。然而，进行压缩模塑成型的模具设计能参考的文献除了教科书、几位前辈所著的专著、模具设计图例以外，少有人总结模具设计中的关键技巧。
模具的加热、保温与冷却及装夹结构是复合材料模具设计不可或缺的一部分。结构设计直接影响到产品的外观及内在质量均匀性，同时还影响产品的成型效率。
2 加热、保温与冷却设计
2．1 加热管的设计要求
钢制加热是几乎所有塑料成型模具设计必须采用的加热手段，可设计为单向接线、双向接线等多种形式，材质上可采用有缝管、无缝管、不锈钢管等，特点是热损失小、热效率高、排线简单，可根据需要设
计为220V或380V，接线为式灵活多样。但由于其材料和加工工艺的限制，模具设计中要注意它向身特点。（l）加热管在两端通常有较长的冷端，并不能起到加热的作用。
（2）加热段的功率设计尽量不超过10瓦特／厘米的限制。如30厘米长的加热管，功率尽可能不要
超过300瓦。如果设计功率超过这个限制，加热管表面负荷较高，钢管易氧化腐蚀，造成短路。
（3）对于温度高于250℃的模具设计，采用加热管有一定难度。
我曾经利用加热管升温达到420℃，但是这种成型温度对加热管质量要求较高，需要经常检查电路的通畅与短路与否。因为这种条件下加热管、接线端子、连接用的铜线、钢片等介质非常易于氧化，从而导致断路。因此对电传输介质需要进行特殊处理，尽量避免使传导电线暴露在空气中，延长导线的使用寿命。
烙铁芯通常也被作为模具加热管的一种，特点是单位长度功率高（通常直径10mm，长8cm规格的烙铁芯可以达到150瓦的输出功率），耐用，安全性好，不易形成击穿短路，可以通过钻盲孔来埋设，缺点是难以定制设计，拆换时易碎、断。
电路设计中不可缺少保险、空气开关等保险措施，操作地由要保持干净整洁，绝缘良好，操作中勤于检查电气故障，防止不必要的危险。
2．2 加热管的安装钻孔
从传热角度上理解，加热管的安装要与模具表面尽可能贴合，以利于加热管的热量尽快传递到模具上。而实际上加热管与模具并没有多大接触面积，传热的本质是辐射，传导是次要的。因此大部分用于模具安装的加热管表面都涂有增强红外辐射的涂层，同时也采用限制设计功率（10瓦特／厘米）的办法以增长加热管的使用寿命。
因此在加工加热管孔时，尤其是长加热管孔的加工没必要设计太小的配合间隙，有效的设计方法是在孔的两端尽可能能与加热管严密配合，可以采用填塞、封堵或设计挡片等办法。这种做法可以有效减小加热管的散热面积以及辐射热
量的损失。
2．3 加热管的埋放
埋放的加热管，最好采用与管内介质相同的氧化镁粉进行充填，以降低加热管表面的热负荷，这种方法可以减少管的表面氧化，有效延长管的使用寿命。有条件的话，加热管的安装孔也最好灌入的氧化镁粉。
2．4 模具保温方法
加强模具的保温措施可以减少模具的热损失，可使模具在较短的时间内达到预定的生产温度，减少能源浪费。每个工程技术人员对这个问题都有一套独特的解决办法，我只谈谈我的经验。
2．4．l 加热板的保温措施
加热板保温通常采用石棉板或石棉布保温，但石棉布不易摆放平整，对压板的平行度保证也有定的影响。石棉板的种类很多，最常见的是橡胶石棉板，但这种石棉板却不对以用于密封隔热用的材料，具有一定的可压级胜，同时在高温时会释放出一种十分难闻的气味，影响操作环境及操作人的身体健康。
加热板的保温宜采用石棉纸板，常见的规格是1000x1000，3－5mm厚，板体较为规整，平行度较好，可压缩性比较平均，高温下无异味产生。
2．4．2 模具的保温措施
模具的保温措施很多，可用石棉布或玻璃布包裹氢氧化铝保温棉进行保温。现在市场上还有一种保温涂料是目前用作模具保温的理想材料，它由中长纤维、浆料及一种保温泡沫材料混合而成，粘性适中，易于涂抹。这种材料常用作化工、采暖管道的保温层材料，略含碱性（易腐蚀模具）。经在150℃条件下使用没发现有烧焦、熔化、气味等负面影响。同时材料很轻，可塑性较强，容易形成较为美观的模具表面。
2，5 模具的冷却方法
水冷却是大多数模具采用的冷却方式，但也有其缺点；要求管道密封性要好，上下水管路必须通畅，对水资源的浪费较大。当冷却温度超过100℃时，易产生蒸汽爆炸。优点是热容较大，可实现快速降温。
风冷却是一种比较理想的冷却方法，和水冷正相反，它不需要严密的管道密封，不存在资源浪费，可以冷却温度高于100℃的模具，可以通过气体的流量来确定冷却的速度，并且来源简洁方便，有一定规模的生产车间都能取得比较方便的气源。
3 模具的装夹
模具的装夹结构与模具的加热、保温与冷却系统密切相关，同时为模具的更换、装卸提供一定的方便特性。多数设计者为图方便，只简单地将模具上打几个安装孔用以固定。例是多数的压模都不单独设计加热装置，而是在压机上下压板上安装加热板以简化中小型模具的加工。模具结构中就只剩下构成型腔主体结构的模块。这时模具可以采用注塑模具的固定办法——用压板将模具固定在上下模板上。在加热板模具上设计好固定压板的空间即可。这种设计不仅可以用于移动式压模，也可用于带有简单项出机构的压模。仅需要在加热板的设计中才考虑到顶杆的位置与加热管不相冲突即可。也可以利用一种模具的模架对多个模具进行通用性改造，以简化模具制造成本。
如果供具较高，单纯的加热板加热已经不能满足均匀加热的需要，这时需要在模具上安装辅助加热系统，可以山加热片、加热管及烙铁芯构成。
对于结构简单、尺寸较小的模具，采用加热板加热会造成大过的热量损失，在模具尸设计简单的加热系统就能够满足要求。需要注意的是在模具和压机固定板之间要添加隔热物（通常来采用石棉纸板）来保温，同时需要注意电源线的排布整齐和电偶孔的位置。这种设）；由于热容较小，特别适用于需要反复加热冷却或快速加热冷却的小型模具。
