钢结构质量承诺书

推荐第1篇：钢结构售后服务承诺书

售后服务是产品生产单位对消费者负责的一项重要措施，也是增强产品竞争能力的一个办法。下面是小编收集的钢结构售后服务承诺书，欢迎阅读。钢结构售后服务承诺书1

巨匠建设集团有限公司施工的钢结构工程实行质量承诺，对质量保证期内的产品质量负责。现就所承揽的桐昆恒嘉厂区熔体直纺长丝装置工程钢结构质量作以下承诺：

1、我公司保证使用在工程上的所有原材料和配套件符合招标文件、技术规范、国家标准的规定，全部使用全新的合格品。

2、我公司保证采用先进的工艺和设备制造钢结构工程，所有构件的外形尺寸、截面尺寸、焊接质量、杆段挠度及镀锌质量等全部技术指标符合规范要求。

3、我公司对特殊过程、关键工序（焊接、防腐）采取有效的控制措施，保证其内在质量稳定，使其具备完美的质量特征。本公司采用先进的质量检测设备和严格的检验方法，对产品的各项质量指标进行监控。

4、收集并掌握该项目相关资料，包括：技术、购销、施工、项目管理及竣工验收等整个项目全过程的资料。并收集当地有关的天文气象资料，如雨季、温差等。

5、按照项目维护服务档案之项目情况汇总表，并结合用户情况，如项目业主特别要求、特殊气候情况及合同情况。由钢结构公司编排维护服务季节计划，分配人员、项目服务。

6、项目竣工验收合格后即保修期开始后一年内，每季度一次以来电来函的形式回访。一年内至少有一次以上的维护服务工程师赴现场。调查并征询用户意见。在保修期结束前一个月对建筑物作一次全面检查，并报请用户认可。保修期外的维修、维护服务工作，每半年对用户进行一次回访，并征求用户的宝贵意见和建议。

7、接到用户报修，必须及时将情况录入《用户报修登记薄》，并在资料档案中找出用户有关资料，报请维护服务工程师处理。

8、由于制造或材料的缺陷而造成的任何破坏、缺陷或故障，接用户报修后，24小时内予以明确答复，48小时派员赴实地服务。

9、建筑物使用过程中发生非本公司提供的产品和服务质量原因导致的维护工作，与用户协商，酌情收费。

施工单位签章：

20xx年x月x日

钢结构售后服务承诺书2

青岛建鹏钢结构有限公司对制造的产品实行质量承诺，对质量保证期内的产品质量负责。现就所承揽的所有铁塔工程所需铁塔质量作以下承诺：

1、我公司保证使用在铁塔上的所有原材料和配套件符合招标文件、技术规范、国家标准的规定，全部使用全新的合格品。

2、我公司保证采用先进的工艺和设备制造铁塔，所有铁塔构件的外形尺寸、截面尺寸、焊接质量、杆段挠度及镀锌质量等全部技术指标符合规范要求，保证安装顺利。

3、我公司对特殊过程、关键工序（焊接、防腐）采取有效的控制措施，保证其内在质量稳定，使其具备完美的质量特征。本公司采用先进的质量检测设备和严格的检验方法，对产品的各项质量指标进行监控。其中焊缝100%超声波探伤。

4、我公司产品质量的保证期为十二个月。

5、在质保期内，由于铁塔制造和材料的缺陷而造成的任何破坏、缺陷或故障，我公司在接到贵方的书面通知后，1小时内给予答复，2天内免费负责修理或更换有缺陷的塔材，以达到技术条件规定的要求。

6、我公司保证提供的产品是全新的。

单位名称：

日期：

推荐第2篇：钢结构工程质量承诺书

钢结构工程质量承诺书

ｘｘ建设集团有限公司施工的钢结构工程实行质量承诺,对质量保证期内的产品质量负责。现就所承揽的桐昆恒嘉厂区熔体直纺长丝装置工程钢结构质量作以下承诺： 1.我公司保证使用在工程上的所有原材料和配套件符合招标文件、技术规范、国家标准的规定，全部使用全新的合格品。

2.我公司保证采用先进的工艺和设备制造钢结构工程，所有构件的外形尺寸、截面尺寸、焊接质量、杆段挠度及镀锌质量等全部技术指标符合规范要求。3.我公司对特殊过程、关键工序（焊接、防腐）采取有效的控制措施，保证其内在质量稳定，本篇文章来自资料管理下载。使其具备完美的质量特征。本公司采用先进的质量检测设备和严格的检验方法，对产品的各项质量指标进行监控。

4.收集并掌握该项目相关资料，包括：技术、购销、施工、项目管理及竣工验收等整个项目全过程的资料。并收集当地有关的天文气象资料，如雨季、温差等。

5.按照项目维护服务档案之项目情况汇总表，并结合用户情况，如项目业主特别要求、特殊气候情况及合同情况。由钢结构公司编排维护服务季节计划，分配人员、项目服务。

6.项目竣工验收合格后即保修期开始后一年内，每季度一次以来电来函的形式回访。一年内至少有一次以上的维护服务工程师赴现场调查并征询用户意见。在保修期结束前一个月对建筑物作一次全面检查，并报请用户认可。本篇文章来自资料管理下载。保修期外的维修、维护服务工作，每半年对用户进行一次回访，并征求用户的宝贵意见和建议。 7.接到用户报修，必须及时将情况录入《用户报修登记薄》，并在资料档案中找出用户有关资料，报请维护服务工程师处理。

8.由于制造或材料的缺陷而造成的任何破坏、缺陷或故障，接用户报修后，24小时内予以明确答复，48小时派员赴实地服务。

9.建筑物使用过程中发生非本公司提供的产品和服务质量原因导致的维护工作，与用户协商，酌情收费。

推荐第3篇：钢结构质量通病

钢结构制作通病

我们在以往的工程检查中，所发现钢结构制作、安装存在一些常见多发性通病，其主要表现在以下几个方面：

一、对设计图纸的会审不到位

施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。

我们检查工程质量中，发现设计图纸中经常出现以下一些问题：

第一，设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。

第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，

一、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。

第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。

第四，施工图未注明焊接的坡口形式、焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷 。有的施工图未注明零件的定位尺寸、零件（螺栓孔）的孔径和孔距以及螺栓孔的等级。

第五，施工图未注明除锈等级要求，对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。

第六，作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。

二、钢结构制作质量未达到要求

第一，在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿连接的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。牛腿下料时，图纸未仔细看明白，开坡口搞混，不该开坡口的也开坡口该开坡口的不开造成事后在涨肉，不符合规范要求。

第二，1），在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。在转孔时孔径搞错以及中心线未划好有偏差以及转模中心线和构件的中心线未定位好不在同一处。这种情况比较常见偏差较大（3～8mm），不是扩孔就是堵孔重转，不符合规范要求也影响外观。

2），零件标识不清，零件外形尺寸一样孔距不一样未标识清楚，造成装配时用错料。

第三，1），在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；钢梁腹板不平整，组装前未矫正以及牛腿组装前端头截面未校正。

2），焊缝坡口处未打磨及清理干净（飞溅、焊渣、焊丝、油污、铁锈等），这样造成了焊缝合格率降低。

3），翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。

4），圆管的圆度和直径不符规范（d/500）；上下对接未错开（最低200）。

5），零件用错料，外形尺寸一样厚度不一样未看清零件标识就装配导致厚度错了。

6），手工定位焊焊缝长度、高度、间距不一（标准50、6《设计2/3》、300mm）。

7），构件标识不清，到成品时无法检查。

8），未进行自检和互检。（好处：可以使构件质量偏差及时得到纠正，持续改进和调整作业方法，保证工序质量始终处于受控状态）。

第四，在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净；焊缝连接处高低不一（要平滑过渡）；埋弧焊盖面时焊缝余高超标(标准0～３mm)；

第五，总装过程中，拼装牛腿时截面尺寸有偏差，造成孔距偏差，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

第六，半成品和成品保护方面不尽人意，表现在构件吊运、翻身、卸车堆放过程中未使用正确的方法，而是随意吊运、翻身、卸车，无搁置件垫平堆放，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，导致构件严重碰伤、变形（牛腿腹板和垫板变形）、油漆脱落污染等。

第七，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μ m，但阴面往往在90μ m左右（室内漆膜厚度规定为125μ m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

针对以上问题，我们提出几点整改措施：

1、主要对各工序进行技术质量交底明确各工序的控制点，要形成文件性的东西。

6、铆工（下料和装配）要进行培训、考核，通过后在上岗；焊工要考试合格后上岗并在考试合格范围内施焊。

2、切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

3、拼制H型钢的尺寸要严格控制， 严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。防止牛腿高差错位。

4、构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。

5、拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度以及下挠。

7、除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μ m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。

8、构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

9、构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

三、安装质量问题

第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。

第二，单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一展厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

第四，安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。

为了消除安装工程中的常见病，我们提出几点整改措施：

1、安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。

2、钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

3、高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

4、加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。

四、工程资料不全，问题较多

第一，资料漏缺、不全。漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。

第二，资料不规范，不符合要求。如探伤报告方面，有的单位8mm以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8mm以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准探伤为好。又如，有的探伤报告无构件示意图比照、构件编号，无法追溯构件的探伤部位。有的无探伤检测判定结果，只有一张报告，探伤了几根构件，很不规范。

第三，焊接工艺评定报告（WPS）不规范。不能清楚显示坡口形式、角度、间隙、钝边、板厚、有无垫板，采用什么设备、焊接方法；有的只有一张报告，填写UT结果，及物理试验报告，而没有相应的UT检测试验报告和焊接记录（PQR）。

第四，焊工无证操作：有的焊工只有安全操作证，无工程建设焊工合格证书，以安全操作证代合格证和超项操作。

推荐第4篇：钢结构质量管理制度

质量管理制度

第一章 总则

第一条 为认真贯彻、执行>，加强质量管理和生产过程中的质量控制,保证质量管理体系的正常运行,确保钢结构工程的制作质量,并能提前发现异常，确保产品质量满足标准和用户的要求,制定本制度。

第二章 管理职责

第二条 技术质量部为公司质量管理的管理部门，负责计划、组织、落实、检查分厂各单位（工段、工序）的质量工作和质量事故的处理工作。负责向上级部门汇报产品质量状况。

第三条 技术质量部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检查、统计。有权制止违反工艺纪律的任何违规行为，有权对工程质量进行检查、监督。

第四条 技术质量部负责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各有关单位配合执行。

第五条 各单位负责生产全过程及工程实施过程中的质量管理制度的落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该及时处理，并向技术质量部反馈。

第四章 工艺制定

第九条 合理的产品加工工艺是制造合格产品的基本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺的制定、交底和实施指导，

第十条 技术质量部负责整个产品制造过程加工工艺的实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺，维护工艺纪律的严肃性，为生产合格产品奠定基础。

第十一条 首次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验的

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内容包括：（1）焊接性能对比试验（2）电弧稳定性试验（3）飞溅率试验（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷金属机械性能试验

第十二条 焊接试验及工艺评定

焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的主要手段，技术质量部应按照国家标准对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定，工艺评定的工作内容：(1)钢材和焊接材料的确认与必要的复验（2）焊接试板的外观质量和合适的夹具（3）焊接设备情况（4）焊接工艺参数的调整和试验（5）焊工技术水平的考核

第十三条 焊接过程中的工艺检验项目：（1）焊接工艺参数是否稳定（2）焊条、焊剂是否正确烘干（3）焊材选用是否正确（4）焊接设备工作是否正常

第五章 原材料进厂检验

第十四条 本制度上的原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、油漆、构件生产过程中的消耗性材料。

第十五条 原材料进厂检验是保证构件质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行阶段性外观等检验，外观检验合格后方可办理入库手续。

（一）原材料的数量品种应与送货单相符。技术质量部、市场营销部、仓库同时派人检查。

（二）原材料质量保证书应与实物相符,每批原材料必须具备生产厂提供的材料质保书，质保书上必须盖有供应商的红章。对于钢材，必须在质保书上写明钢材的炉批号、钢号、化学成份和机械性能。对原材料的成份、性能可根据规范中的规定和合同要求进行复验。

（三）原材料进厂应由质检员对规格尺寸、表面质量进行检验，检验方法和抽查数量应按照《钢结构工程施工质量验收规范》制定的检验方法

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进行检验和抽查。

（四） 经检验发现原材料质保书上数据不清、不全、材质标记模糊、表面质量、外观尺寸等不符合有关标准要求时应视具体情况重新进行复核、复验。复核、复验合格后方可入库。有关要求不合格的原材料交市场营销部处理。

第六章 生产过程中的质量控制

第十六条 技术质量部在生产过程中，严格按质量体系程序检查各工序质量体系的运转情况，有权制止质量违规和质量事故隐患，发现质量问题要及时采取措施处理、解决。

第十七条 为加强质量控制，技术质量部部在样板制作后使用前的样板尺寸、铆装后手工焊接前的构件尺寸、手工焊接后的构件表面质量、按要求需探伤的部位设立四个质量控制点。质量检查员严格按图纸、工艺、标准、《钢结构工程施工质量验收规范》对产品进行抽检，并做好专检记录。若发现严重不合格，应按规范扩大抽检范围。不合格品不得转入下道工序，不得出厂。

第十八条 每个班组设兼职质量检查员一名。各工序要严格按自检、互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录，技术质量部应定期对工序间的自检、互检情况进行检查、监督，并做好工序间的抽检工作。对违反自检、互检制度的单位和个人，按质量考核细则执行。

第十九条 生产部在下达生产计划时，首先要把质量第一的指导思想落实在生产计划安排上。

第二十条 设备部必须将设备维护在最佳状态，以保证产品质量制作过程中的质量。

第二十一条 车间构件交接，发现质量问题，应首先报告生产部，对不合格品生产部有权拒绝交接。

第七章 工序质量控制

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第二十二条 放样、号料工序

（一） 放样、划线时应清楚标明标记，必要时要制作样板。

（二）必须预留制作、安装时的焊接收缩量。切割、机械加工余量、安装预留尺寸，构件的起拱下料尺寸等。

（三） 划线前，材料的弯曲或其他变形应预先矫正。低合金结构钢在加热后应缓慢冷却，不得水冷。

（四） 质量控制要点：应检查划线、号料的各部尺寸。第二十三条 零部件切割、加工工序

（一） 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割面粗糙度达到标准要求。

（二） 质量控制要点：

重点检查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特别要注意批量生产时产生的积累误差，最大规定值不得集中于一个方向，否则应进行返修处理。

第二十四条 制孔工序。

（一） 螺栓孔的偏差超过标准规定的允许值时,允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔,严禁采用钢块添塞。

（二）质量控制要点,重点检查孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、垂直度。特别注意批量生产中产生的积累误差，最大规定偏差不得集中于一个方向，否则应进行返修处理。

第二十五条 组立、组装工序

（一）组立、组装前应熟悉图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、组装准备工作。

（二） 组立、组装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，经检验合格后方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别拼装和施焊。

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（三）为减少变形，应采取小件组焊经矫正后再大件组装。组装出的首件产品必须经过严格检验合格后，方可大批进行装配工作。

（四）组装前,其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工余量.

（五）组装前，零、部件的连接接触面和焊缝边缘每边50mm范围内的铁锈、毛刺、油垢必须清除干净。

（六）组装时的点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或规范要求。

（七）组装好的构件应立即用钢印在规定部位打上永久编号，并用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便交检。

（八）质量控制要点，重点检查钢材表面焊渣、飞溅铁锈、油污的清除、组装间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位的尺寸。

第二十六条 钢结构焊接工序

（一） 钢结构制造过程中，焊接工序是质量管理及质量检验的重要控制工序。应建立自材料供应、焊前准备、组装焊接、焊后处理等全过程的质量保证手段。

（二） 焊接材料的质量控制，焊接材料应严格按照图纸要求或工艺文件选用，焊接材料应具有质量证明书，碱性焊条和酸性焊条不得混用。

（三） 各种焊条、焊丝必须按不同类别、型号或牌号分别存放，存放焊材的仓库必须通风良好、干燥并设臵温度计和湿度计，控制其温度和湿度。

（四） 焊接后质量检验项目：（1）焊缝外形尺寸（2）焊缝外观质量及外观缺陷的目测（3）焊渣飞溅的情况

（五） 焊接接头的质量检验：（1）破坏性试验（2）无损检验

（六） 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝的外观和内部探伤检验。

（七） 焊缝质量等级及缺陷等级按GB50205-2001《钢结构工程施工

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质量验收规范》进行分级和检验。

第二十七条 钢结构预拼装工序

（一） 为了保证出厂产品质量和工程安装质量，连接节点复杂的构件制作期间必须进行预拼装。

（二） 预拼装的构件必须是符合图纸尺寸、构件精度要求、经检验合格后的构件。

（三） 需预拼装的相同构件应随机抽检。

（四） 预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查折叠孔的通过率。

（五） 参加预拼装的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记。

（六） 构件预拼装的允许偏差应符合GB50205-2001标准规定。第二十八条 构件的表面处理

（一） 高强螺栓摩擦面应平整、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进行抛丸处理，高强螺栓摩擦面抛丸处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求。

（二） 构件出厂前应按批做试件，检验抗滑移系数，试件的处理方法应与构件相同，检验的最小值应符合设计要求，并附三组试件供安装时复验抗滑移系数。

（三） 钢构件在涂装之前应进行除锈处理，除锈干净与否将直接关系到涂层质量的好坏。我厂除锈主要采用抛丸除锈，如果工件较大，抛丸机进不去，应根据实际情况事先先抛丸后拼装。除锈等级应符合设计要求。

第二十九条 钢结构涂装

（一） 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。

（二） 配臵好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配臵、使

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用完毕，过期后不得使用。

稀释剂的使用应按照说明书的规定执行，不得随意添加。

（三）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

（四） 施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处50mm不涂装，不许涂装的部位必须用遮盖物加以覆盖。

（五） 涂装应均匀，无明显起皱流淌，附着良好。

（六） 涂装完毕后，应在构件上标记构件的原编号，大型构件应标明其重量、构件中心位臵和定位标记。

（七）质量控制要点：（1）对涂装前构件表面处理的检查结果和涂装中的每一道工序完成后的工作记录进行检查，检查内容为工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等（2）目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流淌、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘附、漏涂等（3）目测涂装表面不得有误涂情况发生。

第八章 成品检验

第三十条 成品检验其检查项目应按图纸和规范进行检验，主要检测内容包括外形尺寸、连接的相关位臵、变形量及外观质量、各部位的细节。成品检验工作应在材料质量保证书确认、工艺措施、各道工序的自检、专检等工作完成后进行。

第三十一条 钢梁型式结构的检查要点：（1）检查节点处各型钢重心线交点的重合情况，如发生重心线偏移超出规定的允许偏差（3mm）时，应及时提供数据，请技术人员进行验算，如不能使用，应返修。（2）加强钢梁焊缝检查工作，其焊缝尺寸和质量标准必须满足设计要求和国家规范的规定。（3）检查中严格控制连接部位孔的加工，孔位尺寸要在允许的公差范围之内，超过允许偏差的孔要及时返修。（4）设计要求起拱的，必须满足设计规定，检查中要控制起拱尺寸及其允许偏差。

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第三十二条 钢柱型式结构检查要点：（1）悬臂部分及相关部分的焊缝和柱拼接焊缝是成品检查的重点，一般要进行超声波探伤内部质量检查。（2）检查柱端悬臂等有连接部位的相关尺寸，另外要检查柱底板的平直度、钢柱的侧弯。（3）图纸要求的柱身与底板刨平顶紧的要对接触面进行磨光顶紧检查，以确保力的有效传递。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。（5）箱形柱的内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序，由于柱身封闭后无法检查，应加强工序检查。

第九章 产品包装

第三十四条 产品的包装必须按有关标准、包装工艺和业主要求，由生产部制定一个合理的包装方案，包括包装箱的结构、尺寸、焊接要求等，并绘制出包装箱的图纸；

第三十五条 技术质量部部以包装方案和包装箱的图纸作为验收依据，负责对产品的包装箱进行验收，确保包装箱符合包装方案和图纸设计要求。

第十章 返修

第三十六条 工序间自检、互检过程中发生的质量问题，必须有上道工序无条件进行返修。因责任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序责任占60%，并负责返修或承担返修费用。

第三十七条 不合格焊缝的返修

焊缝返修是在构件刚性拘束度较大的情况下进行，返修次数的增加会使金属晶粒粗大、硬化，引起裂纹等缺陷，降低性能，因此对焊缝的返修要极为重视。焊缝返修要制定返修工艺，并按返修工艺的要求和措施进行，并对返修焊缝的焊前、焊接过程、焊后进行必要的质量控制和检验。同一部位的返修次数不超过二次，超过两次由总工签字，并制定合理的返修工艺进行处理。

第三十八条 存在较大质量问题的返修，由质检员开具不合格评审报

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告，并根据不合格品分级管理制度进行分级处理。

第三十九条 技术质量部负责制订返修方案，生产部负责安排返修工期，专检员落实返修情况，责任单位必须无条件按规定时间进行返修。

第十一章 钢结构产品的验收资料

第四十条 钢结构产品出厂时应提供合格证书及技术文件，其中包括：①施工图和设计变更文件。②制作中对技术问题处理的协议文件。③钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和实验报告。④焊接工艺评定报告。⑤焊接摩擦面抗滑移系数试验报告⑥焊缝无损检验报告⑦涂层检测资料⑧主要构件验收记录⑨预拼装记录⑩发货清单

第四十一条 验收资料应按档案管理制度进行存档管理。

第十二章 质量信息反馈

第四十二条 生产部、各工段、各工序之间，要本着对产品质量共同负责的精神，及时联系，互通情况，准确反映质量信息。

第四十四条 本着对项目负责的精神，对甲方、监理提出的质量异议，生产部及各责任单位要制定方案，按期整改。

第十三章 质量事故管理

第四十五条 质量事故是指因违章操作，管理不善，设备故障，不可抗拒的外部原因，导致一定的废品和经济损失，或因产品质量问题造成一定损失和影响的事件。质量事故分级按集团公司质量事故分级制度进行考核。

第四十六条 发生质量事故，应在24小时内报告技术质量部和公司领导，不得拖延、隐瞒不报或推卸责任。

第四十七条 质量事故发生后，由技术质量部、生产部及时组织召开由责任人、责任班长、工段长参加的事故分析会，本着事故原因不查清不放过，责任落实不到人不放过，责任人受不到教育不放过，认真分析，造出主要原因，明确事故责任，制定纠正措施，防止同类事故重复发生。对

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发生质量事故的单位或个人实行责任追究制，严肃处理。

第十四章 计量管理

第四十八条 计量管理是质量管理的重要部分，全体员工应认真执行计量管理制度。

第四十九条 计量器具必须依据计量法规定，定期对使用的计量器具进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。

第十五章 附则

第五十条 附《质量考核细则》。

第五十一条 附《不合格品的分级管理制度》。

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附件一：《质量考核细则》

质量考核细则

为保汉阳钢厂建安钢构分厂钢结构加工质量管理制度的有效实施，使整个生产过程处于受控状态，推进钢结构产品创品牌方案的顺利实施，切实做好自检、互检、专检工作，确保产品质量符合质量标准和用户满意的要求，特制定本细则。

1、考核职责

1.1 技术质量部负责对各工段的质量缺陷考核，考核发生后，除考核工段外，车间第一负责人挂钩考核20%，涉及到各部门的责任，除考核各部门外，各部门第一负责人挂钩考核20%。

2、首件交检的考核

对于批量生产的首件构件，各工段必须填写交检单交技术质量部,由技术质量部组织工艺、业主等有关部门根据图纸要求检查合格后方可批量生产，若不按规定进行交检。一经发现，将考核责任单位500--5000元。

3、生产图纸的管理考核

3.1 图纸的管理由技术质量部负责。

3.2 生产图纸变更、修改后，新图发出的同时旧图应由生产部收回，否则每张图纸扣50元。

3.3 由于拆图造成制作错误的，每张图纸扣50-500元

3.4 设计方或技术质量部负责图纸的修改并签名，其他人员无权修改图纸，修改图纸不签名而造成制作错误，每张图纸扣50-500元。

4、自检制度的考核

各工序操作人员应按图纸、按工艺、按标准进行操作和质量控制。每道工序加工完毕后，应对全部产品进行痕迹自检，并填写自检记录。未进行痕迹自检、且未填写自检记录的及自检记录填写不合格的或自检后转入下道工序前由质检员抽查发现质量问题的，每件（次）考核50-100元。出现较大质量问题，考核50-500元。

5、互检制度考核

下道工序操作人员应对上道工序产品质量进行检查，并填写互检记录，检验合格后方可继续生产。未填写互检记录的及互检记录填写不合格的，每件（次）考核50-100元。上道工序产品存在质量问题，下道工序没有发现，或发现未做处理继续生产的，每件（次）考核50-100元，若出现返修将按3：2的责任考核该道工序和上道工序，考核额为每件（次）50-500元。

6、下料工序质量考核

6.1 下料材质、规格与图纸不符，每件（次）考核责任单位50-100元。

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6.2 下料尺寸严重超标造成浪费的，每件（次）考核责任单位50-100元。

6.3 三维钻、平面钻螺栓孔毛刺不清除，转入下道工序的，每件（次）考核20-50元。

6.4 制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。 6.5 切割缺陷未焊补、未修磨转入下道工序的，每件（次）考核20-50元。

6.6 钢板对接不按工艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的，每件（次）考核50-100元。

6.7 下料后未及时作零件标识的，每件（次）考核20-50元。

7、箱型梁工序质量考核

7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立的，每件（次）考核20-50元。

7.2 板未矫直、矫形就进行组立的，每件（次）考核50-100元。 7.3 看错图纸或量错尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。 7.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位臵的，每件（次）考核50-500元。

7.5 定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核50-100元。

7.6 全熔透焊缝处需加衬条，未按工艺加衬条的，或加衬条处闪缝的，每件（次）考核20-50元。

7.8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。 7.10 引弧板、熄弧板必须用气割割掉，否则每件（次）考核20-50元。

7.11端面铣前不校正，造成端面垂直度超差严重的，每件（次）考核20-50元。

7.12 端面铣吃刀量过大，造成端面不平度严重超差的，每件（次）考核50-100元。

7.13 低合金结构钢火焰矫正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。

7.14 端面铣加工完毕，柱顶端板存在较多缺陷，每件（次）考核20-50元。

7.15 钢柱组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）考核50-100元。

7.16 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格的，每件（次）考核50-100元。

7.17 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核50-200元。

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7.18 焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）考核50-100元。 7.19 组装、焊接完毕不标明构件编号、不打中心线样冲眼，不标安装用三角符号，每件（次）考核20-50元。

8、H型钢工序质量考核

8.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立的，每件（次）考核20-50元。

8.2 翼板、腹板未矫直、矫形就进行组立的，每件（次）考核50-100元。

8.3 看错图纸或量错尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。 8.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位臵的，每件（次）考核50-500元。

8.5 定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核50-100元。

8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。

8.7 引弧板、熄弧板必须气割割掉，否则每件（次）考核20-50元。 8.8 焊缝熔渣未清干净就转入下道焊缝施焊，每件（次）考核20-50元。

8.9 出现焊接缺陷，不处理，转入下道焊缝施焊，每件（次）考核20-50元。

8.10 低合金高强度钢火焰矫正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。

8.11 组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）考核50-100元。

8.12 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格的，每件（次）考核50-100元。

8.13 编错程序，选错钻头，未进行首件自检、交检，造成批量错误的，每件（次）考核20-100元。

8.14 制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。 8.15 锯床断料时，工件未加紧，定位基准没选好，造成断料错误的，每件（次）考核50-100元。

8.16 未按工艺参数选择切削数度，吃刀量，造成端面倾斜的，每件（次）考核50-100元。

8.17 钢梁组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）考核50-100元。

8.18 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核20-200元。

8.19 焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）考核20-50元。

8.20 组装、焊接完毕不标明构件编号，每件（次）考核20-50元。

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9、制管工序质量考核：

9.1 材料确认，未经确认或确认与清单不符，每件考核100-200元。 9.2 切割前，每一杆件的杆件号按要求用油漆笔标识，未按要求做的，每件考核50-100元。

9.3 钢板下料后，坡口切割缺陷要及时修补，不修补转入下道工序，每件考核50-100元。

9.5 引弧板、熄弧板材质、厚度等必须与母材一致，点焊必须规范。未按要求做的，每次考核50-100元。

9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用角磨机磨平，不能伤及母材，未按要求做的，每次考核20-50元。

9.7 焊剂、焊条要烘干，使用时必须保温，未按要求做的，每次考核20-50元。

9.8圆管椭圆度超标未处理合格即转入下道工序，每件考核50-100元。9.9 环缝组对完，点焊马板必须先用气割割掉，再用磨光机磨平。不得用锤子等砸掉，否则，每次考核20-50元。

9.10 圆管直线度超标未处理合格转入下道工序的，每件考核50-100元。

9.11 焊缝外观质量差，成型不好，焊后飞溅等，每件（次）考核20-200元。

10.铆焊成品工序质量考核

10.1不按图纸或看错图纸造成次钢构批量错误，每件（次）考核50-100元。

10.2定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核50-100元。

10.3 次钢构不清理毛刺、飞溅，每件（次）考核20-50元。

10.5 构件抛丸前，必须正确无误记录构件编号，不记录编号或记录错误，每件（次）考核50-100元。

10.6 抛丸后必须正确移植构件编号，移植错误，每件（次）考核50-200元。

10.7 明知抛丸质量达不到要求，而转入喷漆工序，每件（次）考核50-100元。

10.8 抛丸后构件表面或内腔钢丸不清理，每件（次）考核20-50元。 10.9 构件表面灰尘未清扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就喷漆，每件（次）考核50-100元。

10.10 存在油漆漆膜厚度不均、起皱、挂流，每件（次）考核50-100元。

10.11 摩擦面、砼接触部位等不刷油漆的部位，按规定划线遮挡，未做遮挡或遮挡不好，喷上油漆，每件（次）考核50-100元。

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10.12 头遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考核50-100元。 10.13 油漆后在构件上走动（包括装车），留下脚印，或乱涂乱画,每件（次）考核50-100元。 10.14 不垫枕木，不打捆装车、发货，造成成品构件损伤,每件（次）考核50-100元。

10.15 构件严禁作工装、垫铁等使用，一经发现处罚责任单位100-500元。

11、成品出厂后，在施工现场发现问题的，考核质检员50-100元/次。造成的损失及返修费用等由生产部、责任工段按20%-50%的比例承担，并负责返修工作。

11.对交检合格率质量考核

11.1构件一次交检合格率考核：

11.1.1对于一次交检合格率≧95%的单位，奖励300-500元；11.1.2对于一次交检合格率必须≧90%；

11.1.3对于一次交检合格率≧80%-90%的单位，处罚300元；11.1.4对于一次交检合格率＜80%的单位，处罚500元。 11.2探伤一次交检合格率考核：

11.2.1 对UT探伤平均一次交检合格率≥95%的单位，奖励300-500元；

11.2.2对UT探伤平均一次交检合格率＜90%—70%的单位，处罚300-500元；

11.2.3对UT探伤平均一次交检合格率＜70%—50%的单位，处罚500-800元；

11.2.4对UT探伤平均一次交检合格率＜50%的单位，处罚800-1000元。

11.4合格率统计方法：

11.4.1箱柱本体按每个牛腿2条焊缝进行统计；11.4.2每个牛腿按2条焊缝进行统计；

11.4.3圆管柱每个牛腿按2条焊缝进行统计；11.4.4钢板对接按1条焊缝进行统计； 11.4.5箱型柱对接按24条焊缝进行统计。 11.4.6特殊要求视情况而定 11.5考核周期：

质检每天统计记录，月度进行总的汇总统计，按上述规定纳入经济责任制进行考核。 附件二：《不合格品的分级管理制度》

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a)轻微不合格（质量通病）：主要指焊缝不清渣、氧化铁皮、毛刺、飞溅不去除、割纹超差不修补等质量通病。

对发现的质量缺陷（问题），质量检查员认定为“轻微不合格”等级的质量缺陷，均由质量检查员以书面（不合格整改通知单）或口头形式通知作业人员责任人进行整改或返修，不合格整改通知单一式三份，责任工段一份，技术质量部留存一份，生产部一份，责任单位制定完措施及整改完成时间后，进行整改，整改完成后，拿带整改措施、整改时间的不合格整改通知单交技术质量部，对整改构件进行复检，检查合格，质检员在不合格整改通知单上签字、留存，并转下道工序，若检查不合格，质检员不在不合格整改通知单签字，责任单位继续整改，直至合格。轻微不合格的整改时间一般为24小时。

b)一般不合格：指焊缝出现少量的气孔、夹渣、咬边，容易修改的形位尺寸等。

对发现的质量缺陷（问题），质量检查员判定为“一般不合格”等级的质量问题，均由质量检查员整理并下达不合格整改通知单；不合格整改通知单一式三份，责任工段一份，技术质量部留存一份，生产部一份，责任单位制定完措施及整改完成时间后，进行整改，整改完成后，拿带整改措施、整改时间的不合格整改通知单交品质保证部，对整改构件进行复检，检查合格，质检员在不合格整改通知单签字、留存，并转下道工序，若检查不合格，质检员不在不合格整改通知单签字，责任单位继续整改，直至合格。一般不合格项的整改时间一般为三天。

c)严重不合格：指焊缝严重不合格，不宜修改的大型构件的形位尺寸等。

对发现的质量缺陷（问题），质量检查员判定为“严重不合格”等级的质量问题，开具不合格评审报告，不合格评审报告一式四份，责任工段一份，生产部负责人一份，技术质量部部留存一份，分厂总工程师一份，公司总工程师主持召开公司相关部门参加的质量专题会，找原因、定措施、定时间，生产部、责任工段按制定的措施及整改时间进行整改，整改完成

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后，拿带有整改措施、整改时间的不合格评审报告交技术质量部，对返修构件进行复检，检查合格，质检员在不合格评审报告签字、留存，并转下道工序；若检查不合格，质检员不在不合格评审报告签字，责任工段继续整改，直至合格。严重不合格项的整改时间一般为七天。

11.6 奖罚单下发后，各单位于三日后将考核落实到个人，并把落实情况书面反馈到技术质量部，否则考核到部门责任人。

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推荐第5篇：钢结构质量控制要点

钢结构质量控制要点

１、质保体系检查：

１）施工单位的资质条件及焊工上岗证；

２）原材料（钢材、连接材料、涂料）及成品的贮运条件；

３）构件安装前的检验制度。

２、设计图纸和施工组织设计：详细查看图纸说明和施工组织设计、明确设计对钢材和连接、涂装材料的要求，钢材连接要求，焊缝无损探伤要求，涂装要求及预拼装和吊装要求。

３、质保资料：

１）钢材、焊接材料、高强螺栓连接、防腐涂料、防火涂料等的质量证明书、试验报告、焊条的烘焙记录；

２）钢构件出厂合格证和设计要求作强度的构件试验报告；

３）高强螺栓连接面滑移系数厂家试验报告和安装前复验报告；

４）螺栓连接预拉力或扭矩系数复试报告（包括制作和安装）；

５）

一、二级焊缝探伤报告（包括制作和安装）；

６）首次采用的钢材和材料的焊接工艺评定报告；

７）高强螺栓连接检查记录（包括制作和安装）；

８）焊缝检查记录（包括制作和安装）；

９）构件预拼装检查记录；

１0）涂装检验记录。

４、现场实物检查：

（1）焊接

１）焊接外观质量及焊缝缺陷；

２）焊钉的外观质量；

３）焊钉焊接后的弯曲检验；

（2）高强螺栓连接

１）连接摩擦面的平整度和清洁度；

２）螺栓穿入方式和方向及外露长度；

３）螺栓终拧质量。

（３）钢结构制作

１）钢结构切割面或剪切面质量；

２）钢构件外观质量（变形、涂层、表面缺陷）；

３）零部件顶紧组装面；

（４）钢结构安装

1）地脚螺栓位置、垫板规格与柱底接触情况；

２）钢构件的中心线及标高基准点等标志；

３）钢结构外观清洁度；

４）安装顶紧面；

（５）钢结构涂装

１）钢材表面除锈质量和基层清洁度；

２）涂层外观质量（包括防腐和防火涂料）。

５、施工质量

（１）钢结构的制作、安装单位的资质等级及工艺和安装施工组织设计；

（２）钢结构工程所采用的钢材应具有质量证明书，并应符合设计要求和有关规定：

１）承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证；

２）市场结构的钢材强屈比不应小于1.2，伸长率应大于20％；

３）采用焊接连接的节点，当板厚大于或等于50mm，并承受沿板厚方向的拉力时，应进行板厚方向的材料性能试验；

４）进口钢材应严格遵守先试验后的原则，除具有质量证明和商检报告外，进场后，应进行机械性能和化学成分的复试；

５）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不行大于该钢材厚度负偏差的1/2；

（３）钢结构所采用的连接材料应具有出厂质量证明书，并符合设计要求和有关规定：

１）焊接用的焊条、焊丝和焊剂，应与主体金属强相适应；

２）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂，焊丝、焊钉在前应

清除油污、铁锈；

３）高强螺栓应符合现行国家标准《钢结构用高强度螺栓》或《钢结构用扭型高强度螺栓连接》的规定；

４）高强螺栓（大六角和扭剪型）应按出厂号分别复验扭矩系数和预应力； （４）钢构件的制作质量

１）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱；

２）采用高强螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理，经处理的摩擦面应采取防油污和操作的保护措施。

（５）钢结构焊接

１）焊接缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷；

２）检查焊工合格证及施焊资格，合格证应注明放焊条件、有效期限；

３）焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工验收规范》的要求；常用接头焊缝外形尺寸允许偏差应符合规范要求。

（６）钢结构高强度螺栓连接

１）安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得敲打，并不得气割扩孔，不得用高强度螺栓作临时安装螺栓；

２）由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑系数，合格后方可安装；

３）零部件组装顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，安装接触面应有70％的面积紧贴，边缘间隙不应大于0.8mm。

（７）钢结构安装

１）钢结构安装应按施工组织设计进行，安装顺序必须保证结构的稳定性和不导致永久变形；

２）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓益等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收；

３）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为支承面前，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差符合规范规定；

４）钢结构主要构件安装应位后，应立即时行进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系；

５）安装时必须控制楼面施工荷载，严禁超过梁和板的承载能力。

（８）钢结构工程验收

１）钢结构工程验收，应在钢结构的全部或空间刚度单元部分的安装完成后进行； ２）钢结构工程验收，应交下列资料；

１钢结构工程竣工资料和设计文件；

２安装过程中形成的与工程技术有关的文件；

３安装所采用的钢连接材料和涂料等材料质量证明书或试验复试报告； ４工厂制作构件的出厂合格证；

５焊接工艺评定报告及焊接质量检验报告；

６高强度螺栓抗滑移系数试验报告和检查记录；

７隐蔽工程验收记录；

８工程中间检查交接记录；

９结构安装检测记录及安装质量评定记录；

１０钢结构安装后涂装检测资料和设计要求的钢结构试验报告。

推荐第6篇：钢结构桥梁质量控制

质量控制

做好组织与验收工作(1)准备工作。钢结构桥梁安装工程施工组织设计重点内容有:计算钢结构构件和连接件数量;选择安装机械;确定流水程序;确定构件吊装方法;确定质量标准、安全措施;特殊施工技术。(2)质量验收工作。钢构件的加工已实行工厂化生产,钢构件的进场质量验收就非常重要,构建进场除了按明细表核查数量,并进行外观、几何尺寸、合格证检查外,还检查以下资料:钢材材质的复试单(需原件);钢材的材质证明;构件的无损检测报告(需原件)。

进场材料在加工前,对其出厂合格证、质量保证书、批号、化学成分和力学性能进行逐项验收,并按国家现行的有关标准及施工规范进行抽检试验,试验合格后方可使用。另外,用于结构焊接的焊接材料必须具有出厂合格证,并且符号国家的有关规定,而且还必须和所焊接的钢构件相适应。

对主要焊缝。特别是对接焊缝或设计要求的焊缝,在焊缝焊接结束后应及时进行检测。焊缝的检测方法主要有外观检查和检测仪器检验,仪器检测有超声波探伤、x射线探伤、磁粉探伤等检验方法。焊接检测实行严格的三级质量管理体系,采用了施工过程检测、施工单位自检、建设单位抽检三检严格把关,通过检测来检查焊缝质量是否达到设计要求,对于不合格的应作返工处理直至合格。

桥体除锈防腐。钢表面涂装时不允许表面有潮气和冷

凝水;钢和混凝土表面不允许有松软物、尘灰和油污等附着物;结露期或其它恶劣气候,不得进行涂装施工。酚醛、醇酸、油性漆不允许在气温5℃以下、相对湿度80%以上条件下施工;无机富锌、环氧沥青漆不允许在气温10℃以下、相对湿度80%以上条件下施工。钢表面清理至油漆涂装的时间间隔,室外作业时不超过4h,室内作业时不超过80%在喷涂锌、铝层时,应在钢表面清理后4h内进行,且热喷后2h内涂装头道漆或中间层两道油漆涂装的时间间隔,当前道漆膜尚未彻底干燥时不得涂装第2道,但间隔时间亦不应超过7d。超过时,涂层表面应用细砂纸打磨成细致毛面。在涂装作业中不管机械喷涂还是人工涂刷,涂料应具有相应的施工粘度。为此涂料中可加入适量稀释剂。稀释剂的品种及数量应与施工方式和涂料体系相适应,不能乱用,数量适量;对于已配好的涂料,不容许施工现场临时任意掺加稀释料。

螺栓安装质量的控制钢结构工程中螺栓连接一般用高强度螺栓和普通螺栓。(1)普通螺栓连接:安设永久螺栓前应先检查建筑物各部位的位置是否正确,精度是否满足《钢结构工程施工质量及验收规范》(GB50205-2001)的要求。永久性的普通螺栓,每个螺栓一端不得垫2个以上垫片,并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后外露螺纹不应少于2个螺距。螺栓孔不得用气割扩孔。

随着我市经济持续发展和机动车保有量的快速增长以

及城市道路交通的大规模建设。我国钢结构桥梁建设仍存在着数量不足,布局不均衡,管理力度不够,景观效果欠佳等问题。作为设计人员应在设计形式上有所突破,施工单位严控质量关,为人民创造一个安全、舒适的交通环境。

主桥梁钢结构制作工艺流程准备→放样→下料→拼装→除锈→运输→安装→安装扶手、栏杆,桥面铺装等。

推荐第7篇：钢结构质量整改方案

钢结构质量整改方案

一、钢结构主要质量问题及原因分析

本钢结构工程质量问题主要表现在以下几方面：

1、部分B类梁整体桁架扭弯

主要是由于拼装胎架平面不平整造成桁架弦管对接折弯，对钢结构安全性影响较小，主要影响建筑的美观性。

2、第一吊装单元与后续各吊装单元B类梁弦杆对接搭接长度加强管偏短

此问题归咎于管理及技术交底上，按规范要求，搭接加强管长度应≥250mm，实际安装加强管有局部不符合规范要求。

3、A类梁间断处对接错位

此问题主要归咎于对图纸的理解及实际安装误差所造成的，因A类梁不是主要承重构件，对结构安全性能的影响较小，进行矫正处理相对简单。

4、C类梁与B类梁相贯搭接间隙过大

该现象主要是因为现场制作容易造成较大误差，弥补该问题有两种方式，一是加大焊缝宽度，二是增加加强管。

5、少数钢柱垂直度偏差超出规范要求

经现场自检，局部钢柱垂直度超标。本工程柱脚采用预埋板形式连接，对钢柱吊装精度要求难度比较大，加之本工程工期紧，难免出现局部钢柱垂直度超标。因大部分钢柱不直接承受B累梁荷载，钢柱偏差对结构安全造成的影响不大，但对建筑美观影响较大，须进行垂直度调整。

6、拉膜板、支座板焊接不牢固

主要表现在局部焊点漏焊，拉膜板直接承受张拉膜的张拉力，因此该质量问题须重点重视。

7、水槽焊缝间距过大

水槽是直接承受边膜张拉力的构件，水槽吊装时的焊缝间距过大，不能满足膜张

拉力对对结构的要求，因此，后续的焊缝必须进行加密处理。

8、吊点处拉膜板未补齐

为了钢结构吊装钢丝绳绑扎需要，在吊点位置暂时预留拉膜板位置，结构安装完成后另行补充。

9、结构整改后，构件表面清理及面漆涂刷

所有构件在吊装前涂刷油漆，因雨季影响，构件安装后难免附着泥土、灰尘等杂物，在所有构件焊点加固处理后涂刷一道面漆。

二、整改方案

针对以上钢结构质量问题，逐一分析具体原因，落实整改措施，具体分项整改措施如下：

1、部分B类梁整体桁架扭弯

处理该问题关键要解开A、C类梁焊口，采用倒链调整B类梁扭弯处，切除和补焊A、C类梁即可，处理该问题要确保高空安全作业。

2、第一吊装单元与后续各吊装单元B类梁弦杆对接搭接长度加强管偏短

针对搭接处局部加强管长度不够现象，需补充长度且总长度达到300mm以上，确保满焊。

3、A类梁间断处对接错位

重新调整A类梁安装位置，使其自然过渡，A类梁与B类梁下弦有间隙的，采用过渡板连接处理，过渡板尺寸根据现场调整，长度不得小于200mm，板厚不低于10mm。

4、C类梁与B类梁相贯搭接间隙过大

弥补该问题有两种方式，一是加大焊缝宽度，二是增加加强管。加强管长度不小于200mm。

5、少数钢柱垂直度偏差超出规范要求

因膜结构已安装完成，整改钢柱垂直度有两种方式，一是解开A类梁，并在柱底切割2/3焊缝，采用倒链调整钢柱垂直度，补焊构件；二是凿开柱脚混凝土，调整柱脚位置。

6、拉膜板、支座板焊接不牢固

全数检查已经安装的拉膜板、支座板焊接部位，焊缝长度及间距不足的须补焊，漏焊的确保补焊完整。

7、水槽焊缝间距过大

按每500mm间距设置150mm焊缝，保证水槽焊接牢固。

8、吊点处拉膜板未补齐

吊点处拉膜板需在张拉膜施工前补齐，并注意高空作业的安全防护。

9、结构整改后，构件表面清理及面漆涂刷

在张拉膜施工前，桁架上弦所有构件必须加焊完成，必须完成油漆涂刷工作。

南宁中房建筑安装工程公司

广西海吉星农产品国际物流有限公司工程项目部2013年9月6日

附：后续工作计划安排

1、9月19日前完成阁楼区域全部工作量；

2、9月25日前完成1/2区域的整改及加固，10月10前完成全部整改及加固，油漆涂刷工作，达到验收条件。

钢 结 构 整 改

1、部分B类梁整体桁架扭弯

处理该问题关键要解开A、C类梁焊口，采用倒链调整B类梁扭弯处，切除和补焊A、C类梁即可，处理该问题要确保高空安全作业。

2、第一吊装单元与后续各吊装单元B类梁弦杆对接搭接长度加强管偏短

针对搭接处局部加强管长度不够现象，需补充长度且总长度达到300mm以上，确保满焊。

3、A类梁间断处对接错位

重新调整A类梁安装位置，使其自然过渡，A类梁与B类梁下弦有间隙的，采用过渡板连接处理，过渡板尺寸根据现场调整，长度不得小于200mm，板厚不低于10mm。

4、C类梁与B类梁相贯搭接间隙过大

弥补该问题有两种方式，一是加大焊缝宽度，二是增加加强管。加强管长度不小于200mm。

5、少数钢柱垂直度偏差超出规范要求

因膜结构已安装完成，整改钢柱垂直度有两种方式，一是解开A类梁，并在柱底切割2/3焊缝，采用倒链调整钢柱垂直度，补焊构件；二是凿开柱脚混凝土，调整柱脚位置。

6、拉膜板、支座板焊接不牢固

全数检查已经安装的拉膜板、支座板焊接部位，焊缝长度及间距不足的须补焊，漏焊的确保补焊完整。

7、水槽焊缝间距过大

按每500mm间距设置150mm焊缝，保证水槽焊接牢固。

8、吊点处拉膜板未补齐

吊点处拉膜板需在张拉膜施工前补齐，并注意高空作业的安全防护。

9、结构整改后，构件表面清理及面漆涂刷

在张拉膜施工前，桁架上弦所有构件必须加焊完成，必须完成油漆涂刷工作。

10、所有焊点和焊缝接口都必须打磨平整，特别是各类梁

南宁中房建筑安装工程公司

广西海吉星农产品国际物流有限公司工程项目部2013年9月28日

推荐第8篇：钢结构质量通病200

本书共分11个章节，主要对钢结构工程常见质量问题及其危害作了条理性地阐述，并给出了正确处理问题的方法。具体内容包括原材料及成品检查验收、钢结构焊接工程、紧固连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢构件组拼装工程等。该书可供各大专院校作为教材使用，也可供从事相关工作的人员作为参考用书使用。

第一章 概述

第一节 工程事故的界定与工程事故类别

第二节 工程质量问题

第三节 工程质量事故分析的目的及处理

第四节 钢结构的特点

第二章 原材料及成品检查验收

第一节 钢材

问题1 钢材质量问题导致钢结构工程质量下降

问题2 钢材钢号不符合设计要求

问题3 钢材外观质量缺陷导致力学性能降低

问题4 进场钢材未进行检验

问题5 使用不进行复检的钢材导致钢结构质量和安全隐患

问题6 采购钢材时，未对经销商进行评审

问题7 钢结构代用材料不符合规定而导致事故

第二节 焊接材料

问题8 焊接材料的品种、规格、性能不符合要求

问题9 重要钢结构采用的焊接材料不进行抽样复验

问题10 使用受潮结块、变质、混有泥砂的焊剂

问题11 栓钉及焊接瓷杯的规格、尺寸超差

第三节 连接用紧固标准件

问题12 螺栓连接副不符合国家产品标准和设计要求

问题13 高强度螺栓连接副的紧固轴力、扭矩系数不符合规范和设计要求

问题14 高强度螺栓不进行表面硬度试验

第四节 焊接球、螺栓球

问题15 焊接球、螺栓球及制造使用的原材料不符合国家产品标准和设计要求

问题16 焊接球焊缝未进行无损检验

问题17 架结构安装空间几何尺寸不准确

第五节 金属压型板

问题18 金属压型板及制造所采用的原材料不符合国家产品标准和设计要求

问题19 金属压型板厚度不够

问题20 压型金属板的规格、表面质量等不符合设计要求和规范规定

第六节 涂装材料及其他

问题21 钢结构防腐涂料品种、性能不符合国家产品标准和设计要求

问题22 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色等不符合设计要求

问题23 钢结构防火涂料的品种和技术J}生能不符合设计要求及有关标准的规定

第三章 钢结构焊接工程

第一节 钢构件焊接

问题24 焊接材料与焊接母材材质不相匹配

问题25 焊缝表面缺陷

问题26 T形、十字形、角接接头焊接忽视翼板层状撕裂

问题27 同一部位焊接多次返修，导致对结构安全产生不利影响

问题28 无有效合格证焊工从事钢结构焊接

问题29 由于焊接变形导致的返工或报废问题

问题30 焊条等焊接材料不经烘焙直接使用

问题31 钢结构焊缝焊后出现裂纹

问题32 焊缝出现一般性飞溅、熔合性飞溅

问题33 在大风、低温、潮湿的环境气候条件下，无防护措施进行钢结构焊接作业

问题34 焊缝尺寸不符合要求

问题35 角焊缝焊脚尺寸过大

问题36 引弧板的材质、板厚、尺寸等不符合要求

问题37 自保护焊接缺陷导致对结构的影响

问题38 对切割下料及坡口加工存在的缺陷

问题39 焊接时不注意选择焊条直径导致生产效率降低

问题40 焊缝出现咬边及边缘不满

问题41 使用药皮变质、掉落的焊条

问题42 焊脚尺寸偏差过大

问题43 不同材质组成的构件，用同一种焊条焊接

问题44 构件焊接不经检验处理就直接施焊

问题45 厚板多层焊接层间不清渣、不控制层间温度

问题46 有焊前预热要求的焊接，不经预热直接施焊

问题47 预热不控制预热区的范围

问题48 在施焊过程中，对重型钢柱、梁接头未按相应顺序进行

问题49 有效焊缝的构件、板面凹凸不平，甚至有裂纹：出现

问题50 只用探伤检验焊接质量造成的钢结构和钢构件达不到设计要求

第二节 栓钉(焊钉)焊接

问题51 栓钉焊接弯曲造成栓焊达不到设计要求

问题52 盲目施焊致使所焊栓钉质量不能得到保证

问题53 栓钉外观缺陷致使栓焊达不到设计和规范要求

问题54 栓钉易断裂破坏

问题55 栓钉直径粗细不一，间距随意摆放

问题56 栓钉焊接出现气孔

问题57 栓钉焊层和热影响区有裂纹

问题58 焊接管理不善

第四章 紧固连接工程

第一节 普通紧固件连接

问题59 永久性普通螺栓轴力有明显损失

问题60 螺栓安装孔不准确

问题61 螺栓的螺纹损伤及锈蚀

问题62 连接后的构件接触面间存在间隙，连接构件接触不严密

问题63 螺栓伸出螺母外的长度不一，外露螺纹不足

问题64 构件摩擦处理不符合相应规定

问题65 对紧固后的螺栓不做防松保护

第二节 高强度螺栓连接

问题66 高强度螺栓紧固力矩超拧或少拧

问题67 高强度螺栓连接副不经过检验直接使用

问题68 高强度螺栓连接副不符合设计要求

问题69 高强度螺栓连接板不平整

问题70 高强度螺栓紧固不按顺序施拧

问题71 高强度螺栓长度选择错误

问题72 高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数不符合设计要求

问题73 大六角头高强度螺栓的扭矩系数达不到设计要求

问题74 高强度螺栓连接面不作处理

问题75 高强度螺栓孔不符合要求

问题76 高强度螺栓直接终拧

问题77 雨天无防雨措施进行高强度螺栓作业

问题78 高强度螺栓表面质量不合格

问题79 钢构件采用高强度螺栓连接点无操作空间

问题80 高强度螺栓未进行表面硬度试验

第五章 钢零件及钢部件加工工程

第一节 切割

问题81 钢材切割面或剪切面出现裂纹、央渣等缺陷

问题82 钢材进行剪切不注意温度控制

问题83 剪切尺寸及剪切面超差

问题84 下料尺寸出现偏差导致钢构件

问题85 切割长料时不一次连续切割完成，从而造成矫正工作量增大

第二节 矫正成型

问题86 碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时脆断或矫正效果较小

问题87 钢结构零件加工成形时，出现加工困难或钢材出现蓝脆

问题88 钢材矫正成形和偏差

问题89 热矫正达不到预期的矫正效果

问题90 采用相同的方法对不同构件中W薄板进行矫正

第三节 制孔

问题91 不注意A、B、C级螺栓孔加工方法的区别

问题92 螺栓孔前后有偏差

问题93 在温度条件不合理的情况下进行冲孔

第四节 边缘加工

问题94 板材边缘加工超偏

问题95 单个部件变形弯曲加工部件有损伤

问题96 承受动荷载的构件，由于边缘加工边口问题导致结构强度和承载力降低

问题97 气割或剪切的零件边缘加工时刨削量过小，从而影响焊接及组装、拼装质量

第五节 管、球加工

问题98 螺栓球成形后出现裂纹、褶皱、过烧

问题99 螺栓球、焊接球加工偏差过大导致网架承载力降低

问题100 钢网架用钢管杆件加工偏差过大

第六章 钢构件组拼装工程

第一节 钢构件组装

问题101 吊车梁和吊车桁架出现下挠

问题102顶紧接触面紧贴面积不够

问题103端部铣平精度不够

问题104钢结构中的承重构件对接接头方式不合理

问题105 构件组装前不对弯曲变形零件进行矫正

问题106 钢结构部件局部材质破坏

问题107 钢构件组装拼接口超差

问题108 钢栓、钢梁偏短

问题109 对大型复杂构件不分部件组装

问题110 构件跨度不准确

问题111 组装不注意控制外形尺寸和位置尺寸

问题112 下料尺寸偏差过大

问题113 焊接H型钢接缝过小，导致对安全构成隐患

问题114 组装后的构件不符合尺寸要求就进行焊接

问题115 构件变形从而导致工程质量存在安全隐患

问题116 零件尺寸在组装时出现误差

问题117 桁架组装节点构造不符合规范要求

问题118 焊连接组装错误

问题119 未考虑安装时出现的偏差，组装时将构件上的附件均焊上

问题120 轴线交点错位过大

第二节 钢构件拼装与预拼装

问题121 钢结构焊接拼装不注意控制变形

问题122 桁架、梁类构件拼装不准确而导致承载力降低

问题123 钢结构工厂预拼装不按要求进行

问题124 钢构件预拼装超偏

问题125 工型钢梁拼装对接顺序不正确，导致梁的承载力和耐久性降低

问题126 构件拼装后\'扭曲

问题127 支撑不直或十字支撑不在一个平面内

问题128 构件因运输、堆放不当变形

问题129 钢构件预拼装拼接口尺寸超差

问题130 铜屋架起拱度不符合规定

问题131 大型构件分段制作不进行预拼装，现场拼装、安装困难

问题132 钢构件预拼装螺栓连接的多层板叠不采用试孔器检查

问题133 钢构件翻身、起吊损伤边角

第七章 单层钢结构安装工程

第一节 基础和支撑面

问题134 基础表面存在蜂窝或孔洞

问题135 基础地脚螺栓螺纹损坏

问题136 基础的定位轴线和支撑面标高超差

问题137 地脚螺栓位置及垂直度超差

问题138 地脚螺栓埋设不符合规定

问题139 桩底座坐浆垫板设置不符合要求

问题140 基础砂浆质量不合格

问题141 固定柱脚采用杯口基础尺寸超差，杯底不设垫板找平

问题142 底座板下垫放垫铁不符合要求

第二节 安装和校正

问题143 钢柱安装垂直度超差

问题144 钢柱安装高度超差

问题145 吊车梁垂直度、水平度偏差过大

问题146 在钢吊车梁受拉翼缘或钢吊车桁架受拉弦杆上进行焊接

问题147 钢柱柱底采用调整螺母进行支撑时，地脚螺栓不经验算、设计确定

问题148 钢柱底脚有空隙

问题149 钢吊车梁校正顺序不当

问题150 吊车梁与走道板不进行配钻或配钻后不编号

问题151 吊车轨道安装质量不符合规定

问题152 钢屋架安装拱度不符合要求

问题153 钢屋架尺寸超差，与柱端部节点板不密合

问题154 屋架、天窗架垂直度超差

问题155 水平支撑安装质量不符合要求

问题156 梁-梁、柱-柱节点、接头施工端部节点不密合

问题157 钢平台、钢梯和防护栏安装误差

问题158 十字水平支撑挠度过大

问题159 安装螺栓孔错位

问题160 钢结构安装形成空间刚度单元后，未及时对空隙灌注细石混凝土

问题161 钢结构安装忽视日照、温差的影响

问题162 安装就位的钢构件不及时校正、固定，当天未形成稳定的空间体系

第八章 多层及高层钢结构安装工程

第一节 基础及支撑面

问题163 基础基准线超差

问题164 楼层纵横轴线超过允许值

问题165 预留孔埋设地脚螺栓不符合规定

问题166 基础灌浆的质量不符合规定

第二节 安装和校正

问题167 多层及高层钢结构不划分流水段

问题168 箱形、十形、H形柱焊接变形较大

问题169 楼层轴线误差超差

问题170 地面控制网中测距与测角中误差不符合规定

问题171 钢结构安装阶段不注意施工荷载控制随意堆载、加载

问题172 柱-柱、柱-梁CO2气体保护焊及平焊缝存在缺陷

问题173 柱与柱安装不平、扭转，垂偏超过允许值

问题174 柱-柱横缝手工焊接缺陷

问题175 安装就位的钢柱、钢梁不及时校正、固定，导致安装难度增加

第九章 钢网架结构安装工程

第一节 支撑面顶板和支撑垫块

问题176 网架支撑面顶板设置位置、标高、水平度不符合要求

问题177 高空散装法支架整体沉降量过大

问题178 钢网架结构支座定位轴线超偏

问题179 支座垫块种类、规格、摆放位置和朝向不符合标准从而改变网架的受力性能

第二节 总拼与安装

问题180 总拼的尺寸误差较大

问题181 拼装尺寸偏差过大

问题182 球管焊接质量差

问题183 分块、分条安装挠度偏差大

问题184 钢网架节点连接不严密

问题185 整体提升支撑柱的稳定性不足

第十章 压型金属板工程

第一节 压型金属板制作

问题186 压型金属板的尺寸超差导致板的承载力降低

问题187 压型金属板厚度不够

问题188 压型金属板的材质和成材质量不合格

第二节 压型金属板安装

问题189 压型金属板在支撑构件上可靠搭接长度不符合要求

问题190 压型金属板及围护结构安装偏差过大

问题191 压型金属板安装超差

第十一章 钢结构涂装工程

第一节 钢结构防腐涂料涂装

问题192 钢结构涂装前未进行除锈

问题193 涂料涂装遍数、涂层厚度不符合设计要求

问题194 涂层表面有明显皱皮、流坠、针眼和气孔等缺陷

问题195 涂料施工漏掉步骤

问题196 在不适宜涂装的环境、气候条件下进行涂装作业

第二节 钢结构防火涂料涂装

问题197 防火涂料不经过试验就直接使用

问题198 防火涂料的涂层厚度不符合要求

问题199 厚涂型防火涂料采取一次喷涂施工

问题200 防火涂料涂层有脱层、空鼓、明显凹陷等现象

推荐第9篇：钢结构质量控制要点

钢结构工程质量控制要点

一.对钢结构制造、安装承包商的管理 1.企业资质审查 2.企业质量保证体系 3.专业工种岗位证书 4.近三年的业绩

5.施工组织设计（施工方案）审查

6.内部自检机构资质和计量、检测器具的标定证书。二.制造承包商提交其产品的质量保证文件和记录 1.产品出厂合格证、产品质量保证书。 2.产品使用的原材料出厂合格证及质量文件。 3.原材料（钢材）的抽样复验结果。见证取样，送样。 4.焊接材料出厂质量合格证的文件，检验报告。 5.焊接材料的抽样复验报告。 6.焊接工艺评定报告。

7.焊缝质量检验报告：外观质量检查；超声波探伤结果；射线探伤结果

8.焊条、焊剂烘焙、存放记录。9.各工序质量评定。 10.质量缺陷修复记录。

1 11.厂内预拼记录 12.节点承载力试验报告。 13.涂料规格、质量符合设计要求。

14.高强度螺栓连接副出厂合格证、扭矩系数、预拉力检验报告，表面硬度试验、进场复验报告。

15.高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验厂内试验和现场复验结果报告。三.安装工程 1.钢网架结构

钢网架结构是当今不少大型单层厂房轻钢屋架选用的屋面结构形式，我公司监理过的钢网架结构厂房十余项，其中北京市╳╳厂的综合净水车间建筑面积达2万平方米，在╳╳公司和我公司共同努力下,该工程获得了国家工程建设质量奖银奖、结构长城杯、詹天佑土木工程大奖等多项荣誉。

1.1 钢网架结构安装检验批应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作分项工程验收合格的基础上进行验收。 1.2 网架构件等，应满足设计的特殊要求。

1.3 网架安装后的最大挠度值应满足设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB5205.2001）规定。 1.4 质量控制要点：

① 支座预埋件的高程位置控制认真复测。网架安装与土建施工要进行严格交接手续。

2 ② 网架球节点及杆件加工精度是保证现场组装质量的先决条件。因此加工件（产品）出厂前必须进行严格验收，杜绝不合格品进入现场。

③ 严格控制和调整网架挠度。经常检测支点高程及有关节点高程。 ④ 杆件和节点球必须严格对号入座。

⑤ 高强螺栓施工初、复拧扭矩控制和施拧顺序，终拧结束1h后48h内应进行终拧扭矩检查，其结果应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。

⑥网架安装完毕，各项检测指标达到设计要求后，方可进行走道板的安装施工。

⑦检查各节点施工符合设计要求后方准用腻子处理缝隙和补涂防腐面漆。

1.5 网架结构安装质量标准：

① 支承面顶板的位置、标高、水平度以及支座锚栓位置的偏差应满足《钢结构工程施工质量验收规范》的有关规定。

② 各杆件与节点连接时，中心线应汇交于一点，螺栓球汇交于球心，焊接钢板节点应与设计图相符，其偏差值不得超过1mm。

③ 钢网架结构总拼完成后，及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，所测挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。

④网架结构安装偏差应满足《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。

2.普通钢结构（如门式构架、屋架、钢柱、桁架等）

由于目前尚未见到设计图，建设方也未提交详细的结构形式，只能

3 按普通钢结构提出：

2.1 钢零件及钢部件按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为若干个检验批，验收合格。

2.2 工厂制造过程中号料、切割、矫正、成型、制孔等各工序质量均应满足《钢结构工程施工质量验收规范》的相关规定。

2.3 出厂钢构件外形尺寸主控项目和一般项目偏差必须满足《钢结构工程施工质量验收规范》的具体规定。

2.4 高强度螺栓和普通螺栓连接的层板孔眼出厂前应采用试孔器作通过检查，其检查结果必须保证：

当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，过孔率不应小于85%；

当采用比螺栓公称直径大0.3mm试孔器检查时，过孔率应为100%。 2.5 对在工厂分段制造的主体结构钢构件出厂前应进行试（预）拼，并提交试（预）拼记录。

2.6 安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。 2.7 质量控制要点：

⑴审查安装前进行的工艺试验和施工方案；

⑵建筑物定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓的规格，现场测量核查；

⑶基础顶面或预埋钢板、位置、标高复测； ⑷杯口基础的杯口位置、标高、尺寸复测； ⑸地螺栓（锚栓）出露长度核查；

4 ⑹钢构件在运输、堆放、吊装过程中产生变形、涂层脱落的检查、矫正和修补；

⑺设计要求磨光顶紧节点的检查；

⑻钢屋（托）架、桁架梁及受压杆件的垂直度和侧弯曲检查； ⑼各类钢柱、桁架的安装位置偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定；

⑽现场焊缝质量检查和高强度螺栓初、复拧扭矩和施顺序、终拧扭矩检查；

⑾涂层质量。 3.防腐涂装工程

垃圾综合处理厂的分拣，发酵、翻拌精选车间充满腐蚀性气体，对网架防腐涂装提出严格的技术要求。对防腐工程质量的控制是监理工作的重头戏。

3.1 处理后的钢材表面必须露出金属光泽，喷涂前，钢材表面无锈，无焊渣。无灰尘，无油污和水等杂质。

3.2 按设计和涂装工艺规定分层喷涂，做到涂层厚度均匀，无起皱，无流掛。

3.3 当钢结构处在有腐蚀环境或外露，且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，测量结果必须达标。

3.4 用干漆膜厚度仪检查涂层厚度，保证涂层厚度符合设计规定。 4.防火涂料

4.1 设计要求防火涂料涂装时，钢材表面及防锈底漆涂装应符合设计要

5 求和国家有关标准规定。

4.2 防火涂料的强度，抗压强度应符合国家现行标准。 4.3 防火涂料的涂层厚度应符合设计要求。 四.钢网架结构

钢网架结构是单层大型厂房轻钢屋架首选的屋面结构形式，它的特点是重量轻、跨度大、强度高、难度大，根据我公司多年对钢网架结构厂房的监理经验，钢网架结构的施工质量是施工人员素质、原材料、设备、工艺、检验等诸多因素的综合体现，只有在施工中的全过程中让这些因素始终处于受控状态，才能确保钢网架结构的施工质量。 1.在施工组织设计和施工方案审查中，应明确施工过程中的质量控制点，关键工序在自检合格后，必须报监理人员复验，复验合格并签字后，才能进入下一道工序。

2.原材料进场检验：网架球节点及杆件、高强度螺栓、在工厂分段制造的主体结构钢构件及焊接材料的质量都会直接影响网架的质量，必须坚持查验产品出厂合格证、产品质量保证书，另外监理人员还应参与抽样复验、见证取样，坚决杜绝不合格产品进入现场。3.钢网架结构的焊接：施工前监理人员除审查焊接人员资质外，还应检查施工单位的焊接设备、现场焊接材料、贮存场所的烘干、清洗设备，检查并协助完善保管、烘干、清洗、发放制度。监理应参与焊接工艺评定，审定焊接作业指导书，参与焊接作业的技术交底并审查技术交底记录。对设计文件要求进行无损检验的焊缝，监理人员应参与检验位置的指定，在焊接作业的全过程中，监理人员应加

6 强巡视，确保焊接作业严格按作业指导书进行。另外，钢结构现场焊接如何防止火花引（爆）卫生填埋厂的沼气也是施工安全的大事。 4.钢网架结构的安装：土建施工完成后应进行严格的工序交接手续，对支座、预埋件的位置、高程应认真复测并作好记录。安装过程中，监理人员应加强巡视和旁站，严格控制网架的挠度，安装完毕，监理人员应参与各项检测指标的测试，以确保达到设计和规范要求。

推荐第10篇：钢结构质量预防措施(书)

钢结构生产加工质量问题及预防措施

1、钢结构外加工件、外购件不进行进场验收

防治措施

对精度要求高、批量大的外加工件、外购件，在进场时要逐件按图纸制作公差或标准进行检查看是否在标准范围内，超过标准范围的不予验收，避免在安装中出现质量问题，造成损失，影响工期。

2、技术人员审图时不对焊缝的合理性进行审核

现象、危害性

技术人员审查图纸时，只注意尺寸的正确与否，而对连接焊缝的布置是否合理，焊角尺寸是否合适，坡口大小是否适当，焊缝是否过于集中等不予注意和研究。这样，若焊缝布置等不合理或不符合构造要求，即使施工在焊接工艺方面采取了很多措施，也难以使焊接变形和残余应力完全消除，给施工矫正增加困难和工作量，同时会给连接质量留下缺陷。

防治措施

技术人员审图时，除了解设计意图和要求，仔细审核图面上的问题外，对结构和焊缝布置设置的合理性亦应认真进行评审，将发现的问题及时与设计单位共同研究处理，预防出现焊接质量问题。实践表明，在影响钢结构变形的诸多因素中，合理的设计要比合理的工艺对结构质量的提高和保证更为有效。审图时还应注意以下几点：1）角焊缝的焊脚尺寸不宜大于较薄焊件厚度的1.2倍（钢管构件除外），但板件边缘的角焊缝的最大焊接尺寸，尚应符合：①当t ≤ 6mm时，hf≤t(式中的t为板件厚度，hf为角焊缝的焊脚尺寸)。②当t>6mm时，h≤t-（1-2）mm的要求。圆孔或槽孔内的角焊缝焊接尺寸尚不宜大于圆孔直径或槽孔短径的1/3。设计有疲劳算要求的吊车梁或类似件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊接尺寸为t/2，且不大于10mm。2）焊缝布置不应立体交叉和在一处集中大量焊接。3）焊接设置应尽可能对称于构件的形心轴等。

3、工人作业不按制作工艺进行操作

现象、危害性

技术人员或工艺人员制定的制作工艺比较合理，并具可操作性，但技术交底不够，或未引起重视，工人工作繁；顾不上去熟悉掌握工艺，制作时乃不按工艺操作，也没有进行严格监控。这样制作的构件质量仍然得不到保证，甚至造成返工，返修，影响工期。

防治措施

技术人员或工艺人员要将工艺要点，达到精度要求向操作工人进行详细的技术交底，强调必须按工艺执行，引起足够重视，并要在制作全过程中，对工艺的执行情况进行严格监控和检查，不按工艺执行时，应停止进行操作。遇有问题时，可通过一定程序进行评定修订后执行，但不得不按制作工艺进行操作。

4、钢构件制作、安装只注重焊后质量检查，而不注意软件的检验

现象、危害性

钢构件制作安装时，检查人员只注重焊后的检查，而不注重焊接全过程的检查，如焊接钢材规格、型号，焊前、焊后处理，焊工持证状态，焊接时是否按焊接工艺评定调整焊接规范等，因只有焊接过程的基本条件保证了，才能有效保证焊缝的内在质量；由于对构件焊缝不可能作破坏性试验，其理化性能指标很难评定，不进行软件检验，有可能达不到设计要求的质量。

防治措施

1、在进行钢结构制造和安装前，检查人员首先要对所采购的材料进行验收，核对钢材规格、型号、力学性能以及化学成份；对焊接材料除检查产品合格证外，还应检查质量证明文件的可靠性，凡不合格的材料不能验收和使用。

2、严格核查焊工合格证，无证焊工严禁上岗施焊，对持单项合格证者，只能在规定项目内施焊，不得进行其他项目的焊接。

3、监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊，对不遵守焊接工艺和焊接质量低劣的焊工应停止其工作；对未经评定认可的焊接工艺，应停止使用。

4、焊接质量应按照设计图纸、有关技术文件及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50202）进行验收。

5、钢结构制作、安装不注意施工安全和保健

现象、危害性

钢结构制作、安装过程中，不注意施工不安全因素的防范，如漏电、触电、碰撞、吊装坠落、倾翻、违规操作伤人，如砂轮打磨对着自己，打大锤和操作千斤顶时前方站人，起重机吊臂下面站人„„等，影响人身安全。再如职工保健注意不够，现场环境差，车间通风不良；焊接时烟气无法排除，同时进行喷气、喷砂和焊接作业，这样既有超标的噪声和灰尘，又有超标的有害气体，对职工身体健康造成有害影响。

防治措施

钢结构制作、安装要加强安全管理，制定各种保障安全的规程、制度、标准；针对施工过程中各种不安全因素，采取消除和控制安全技术措施；同时加强安全培训，安全教育，安全技术交底和检查，发现影响安全的隐患，应及时进行处理。再者应注意改善生产环境及作业保健条件，加强检查，严格监控，消除噪声，灰气、烟气、有毒气体，有害化学元素对人体健康的危害。

6、钢结构制作、安装不注意文明施工

现象、危害性

钢结构制作，安装现场混乱，材料、零部件摆放不整齐；焊条头、包装纸、废料到处乱丢，没有安全通道；氧气瓶，乙炔瓶不按安全距离放置，造成的危害性很大，例如，材料、零部件乱丢乱放，寻找、倒运费工费时；包装纸到处乱丢易引起火灾；废料乱放易绊倒人，氧气瓶、乙炔瓶不保持一定安全距离，当气割焰回火或火灾时，易引起爆炸；现场不设安全通道，一旦出现意外，人员不能有序撤离，易造成人身伤亡事故。

防治措施

钢结构制作、安装现场应重视文明施工的环境。作业时，现场使用的机械设备、电动工具、材料、零部件应摆放整齐有序，焊条头废包装纸废料不应到处乱放，并应设安全通道，下班前应将工作场所打扫干净。氧气瓶、乙炔瓶放置相互间应保持10 以上的距离。施工中应加强安全管理，进行文明施工的宣传教育际

7、原材料及成品检查与验收

钢材

使用无质量证明书，或有缺陷的钢材

现象、危害性

使用没有质量证明书，或存在裂纹（裂缝）、夹杂、分层、气泡、表面有氧化皮、压伤、刮伤（划痕）、锈蚀、麻点等缺陷的钢材。由于无质量证明的钢材其化学成份、力学性能无法保证，而钢材存放往往由于品种较多，容易乱堆、混放，如使用或误用了无质量证明书的钢材，会影响钢结构工程的质量。钢材存在较严重缺陷，会使钢材截面削弱或力学性能降低，达不到设计的要求。

防治措施

1、严格检查进场钢材，必须具有质量证明书；钢材进场或使用前应认真复核材质证明书上的化学成份、力学性能，应符合现行国家标准，并核对炉号、批号、厚度、规格是否与钢材上的标记一致。

2、遇有炉号、批量、标记不清、难以区分的钢材，必须按有关现行国家标准抽样复验，按复试评定钢号、等级使用。有缺陷的钢材应行加工工艺性能试验，合格方可使用；钢材表面质量应符合现行国家标准规定，钢材表面锈蚀、麻点、压伤、刮伤、氧化皮等缺陷，其深度不应大于该种钢材厚度负偏着的1/2。

3、进厂钢材应分批、分规格整齐堆放，防止乱堆乱放，并有防止钢材锈蚀的措施。

8、钢材代用不经设计单位审核同意

现象、危害性

钢材代用，施工部门图省事，不经设计单位审核同意，擅自自行代用。由于施工单位对工程设计意图，选用村料依据、构件承受荷载类型情况，安全度取用以及设计规范的有关规定等都不甚清楚和理解，盲目代用，往往易出现错误，影响结构性能、结构的尺寸、设计标准（安全度）和使用寿命，甚至造成质量、安全事故。

防治措施

钢构件材料代用，必须由材产供应部门根据库存、供应情况提出材料代用申请，呈报本单位主管工程师审核，报设计单位审批同意后方可代用，不得由施工单位随意自行更改或代用。

9、使用的钢材型号有混用

现象、危害性

在钢结构施工时，只注意钢材的牌号不用错，如用Q2

35、Q345钢，而不注意区别钢材的类型如Q2

35、Q235B钢等，将两者混用。但按设计规范规定：对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中也规定：“A级钢的碳含量不作为交货条件，但应在熔炼分析中注明”由此可知，即使在熔炼分析中的碳含量符合要求，亦不能作为交货的保证条件，只能是作为参考，主要是因其离散性较大焊接质量不稳定。因此可以认为若将Q235A、F钢用于重要的焊接结构上出现质量事故,钢材生产场不承担责任，因在交货单上明确规定碳含量不作为交货条件。故此，在重要结构上，用A类钢代替B类钢类使用，有可能造成质量，安全事故

防治、措施

在施工中要对进厂钢材进行严格验收，材质必须符合设计要求；钢材堆放不能将A，B类钢混放，余要标记清楚；在主要焊接结构中不能使用Q235A级钢。

10、使用的焊接材料的品种、规格、性能等不符合国家标准和设计要求

现象、危害性

焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂等，下同）的品种、规格、性能等不符合现行国家产品标准和设计要求。造成的原因有：焊接材料选用没有和木在材的力学性能相匹配。施工单位对采购的材料没有进行验收。焊接材料过期或焊接材料药皮 脱落、污损、变质、受潮‘焊接结块，焊芯、焊丝生锈等。造成母材与焊缝达不到等强要求，降低了构件焊接连接质量。

防治措施

1、焊接材料的质量，应符合现行国家标准的规定。选用的型号应与母材强度匹配。低碳钢碳含量最低，产生焊接裂纹的倾向小，焊接性能好，一般可按焊缝金属与母材等强度的原则选用焊条；低合金高强度结构钢应选用低氢型焊条，打底第一层宜选用超低氢型焊条；为了使焊缝金属的力学性能与母材基本相同，选用的焊条强度应略低于母材强度。当两种不同强度等级的钢材焊接时。宜选用与低强度钢材相适的焊接材料。

2、施工单位应按设计要求对采购的焊接材料进行检查验收，并经监理人员认可。

3、焊接材料应按存放在通风干燥的仓库内，存放时间超过一年的，应进行焊接工艺及力学性能复验。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块、变质或已熔伤过的焊剂以及生锈的焊丝；低氢型焊条药皮易吸嘲，产生氢致裂纹，气孔和白点的增加，使焊缝塑性、韧性下降，使用前应按产品说明规定的时间和温度进行哄烘

、保温使用。

4、对错用焊接材料的钢结构，必须经过钢结构焊接专家鉴定，分析原因做出结论，进行认真处理。

11、不放样或制成样板、样杆下料

现象、危害性

桁架类构件及形状特殊的构件下料前不进行放样或样杆，按样板或杆号线下料，而是按图纸或材料表中尺寸下料。由于材料表中尺寸与实际尺寸有时存在误差或计算错误，或制作中看错、量错尺寸，从而造成构件尺寸不够，或不够精确、一致，或形状尺寸达不到设计要求，轻则使构件保证不了安装精度，导致返修、返工，重则使构件报废。

防治措施

桁架类构件及形状不规则的构件，下料前一定要按1：1的比例在平台上放出大样，记录下实际放样尺寸，按放样尺寸下料，对形状特殊的构件制作出样板或对量大的构件制作出样杆，作为切割、下制孔等加工的依据。放样化线应准确清晰并经专检人员检查，避免出错。当大样尺寸过大时，可分段放样；对一些桁架节点，如采用微机设计尺寸较准确时，可只对节点放样，按标准图中节点、杆件间隙尺寸要求做出连接板的样板，但应注意其精度。样板，杆件上应用油漆注明零件的标号、规格大小及数量‘同时标注上空眼直径、工作弯曲线等各种加工符号，特殊的材料还应标明钢号。

12、号线下料时不注意留足切割余量、加工余量和收缩余量等

现象、危害性

号线下料不注意预留切割余量、加工余量、焊接收缩余量、起拱量、不以及二次切割量等，由于切割、加工、焊接收缩都会引起工件尺寸变化，不留足余量，将会使工件组装后不符合制作尺寸要求，导致返工、返修、甚至报废，增加成本，影响工期。

防治措施

号线下料前，应仔细学习、审核图纸、逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，熟悉制作工艺。对须切割、刨、

、边缘加工的工件，应依据工件尺寸和长短留足切割、加工余量。对于焊接量大、尺寸要求高的工件，应依据焊缝的多少及尺寸的大小，留出焊接收缩余量，其值可根据经验或与工艺师研究确定，或参表3—1确定。对于焊接量大，装配位置比较复杂需成形后进行二次切割的还应留足二次切割量，以保证焊后构件能在设计要求的公差范围内。对于有起拱要求的构件的腹板，要考虑采用起拱方式（曲线起拱、折线起拱）留出起拱量

13、放样后不经互检、专检就按放样尺寸下料

现象、危害性

构件放样经自检后，就很自信按放样尺寸下料，制作构件。这样不在经互检或专检，很容易出现错误，例如理解图纸有误，或看错图纸，或漏了或多加减了图中的间接尺寸等，往往造成不必要的返工、返修，甚至报废。

防治措施

放样结束，应对照图纸仔细进行自检，检查样样杆是否符合图纸要求，核对样板、样杆数量、然后在进行互检，并报专职检验人员检验，对尺寸进行复查。工程小无专检人员的也必须经技术骨干或班组长进行检查，确认无误后在进行号线下料制作。

14、桁架类和构件结构件、不进行放样就下料

现象、危害性

对桁架类构件和大型结构件的节点，下料前不进行放样，而是按图纸尺寸下料。由于图纸常会出现尺寸错误，或有设计考虑不周到、全面的地方，这样往往会出现使杆件长度不够或节点板尺寸不够等情况，从而造成构件返工或报废。

防治措施

制作桁架类构件和大型构件下料前，1：1的比例在平台上进行放样，制作样板、样杆，按样板好线下料，以减少号线误差，节省号线时间。

15、号线时不对板边和板端直线，下料时不对板边取直

现象、危害性

号线时不对板边和板端找垂直线，这样，当遇到板端垂直度误差大的板料时，有可能使零件出现较大误差，导致报废，尤其是没留二次切割量或加工余量的工件。下料时不对板边取直，直接从板边下料，这样保证不了标准的偏差要求；因钢板扎制后，由于应力释放，石板边弯曲变形，一般在10mm左右，亦即有10mm左右的凹凸和旁弯，若下了不取直，将保证不了设计要求的尺寸精度。

防制措施

对长、宽尺寸较大的零件，工件，号料时应对板料找垂直线，将此返到距板边50mm的位置上，并用冲子打上标记作为检查基准之用。下料前要对板的两恻取直后线为基准线号线、下料。

16、下料前不进行合理排版或不安排版图下料 现象、危害性

下料时不依据实际情况、零件尺寸、数量及接料位置、构件的运输情况进行排版（配料），见到什么材料就下什么材料，这样将有可能造成材料的浪费，或用料不够，或接料位置不符合设计或规范要求，增加焊缝工作量。

防止措施

下料前要根据图纸用料要求和进料尺寸合理排板（配料），严格按排板图下料。排版原则是合理使用和节约材料，尽量使对缝数量和与料数量为最少，最大限度地提高原材料利用率。下料最好是购进定尺料；当不能选用材料尺寸时，则应在下料前，根据进料尺寸、零件的尺寸、数量进行排板，以有效利用原材料。排板时，拼接口应闭开安装孔和复杂部位，工型部件的上下翼板和腹板的材料接口应相互错开200mm以上。接口应等强焊接，并应尽量安排在部件受力较小的部位。

对尺寸大、数量多的零件应计划配料，统筹安排，长短搭配，按先大后小的次序下料，不同规格、不同钢号的零件应分别下料。尽量使相等宽度或等长度的零件放在一起下料。大型构件的板材最好使用定尺料，使定尺的宽度或长度为零件宽度或长度的倍数。一般常用宽度定尺即单定尺料。为节约原材料，下料多采用套材下料法，把同形状的同厚度零件合理安排，是每张钢板得到合理利用。

17、下料前不作记录，下完料后不作标注

现象、危害性

下料前操作人员对零件的规尺寸、数量不进行登记，平记忆下料，对零件多的构件，这样有可能下垂、下错或不够，组装时才发现，造成浪费，影响工期。下完料后，不将零件号，材制、厚度等标注再钢板上，这样容易使下道工序误用或当余料用掉，或寻找困难，导致浪费材料、费工费时，耽误工期。

防止措施

1、下料前操作人员对需下了的零件，按板厚或材质进行登记，并注明所在部件的图号或部件名称、零件规尺寸、下料数量，以避免多下料或少下料或不下料

2、下完料后应对零件进行标记，内容可根据具体情况而定，如构件尺寸较大、零部件较多、才用多种材质时，可将零件所在部件、材质号、厚度、尺寸规格等标注在零件上，以方便下道工序查找，避免误用。如构件比较单一，材质只一种类型，零件又比较小时，可指标注零件号即可对大型并需刨边的板料还应在零件端50mm的位置处画出检查基准位置线，以便刨边后进行检查，同时要标注刨边后尺寸，坡口形式。

18、下完料后，不分区有序堆放

现像、危害性

零件下完料后，随意乱堆放。这样对规格、尺寸相同、而材质不同的零件有可以混用、误用，同时使用时挑选困难，且不便核对零件是否不全，降低生产率。

防治措施

零件下完料后，要分区有序堆放，最宜以部位划区进行堆放，这样组装哪个部件就去哪个区取用。

19、号线及下料尺寸出现超差

现象、危害性 号线及下料尺寸超过允许偏差值。造成原因主要有：号线及下料未留切割余量、加工余量和焊接余量。钢材弯曲未经矫正平直就下料。钢板两边不垂直弹线不直。接长料未留焊接坡口的刨边余量。号线样板、样杆尺寸有偏差未经专检校对。剪切下料切口与表面不垂直。或看错图纸。钢尺未经校正存在较大偏差过大，达不到设计要求尺寸，影响钢构件安装质量。

防治措施

号线、下料要仔细看图，审查图纸防止出错。钢尺要经校正，号线样板样杆要经检查部门检验合格方可使用。钢材弯曲应先矫正平直再号线。号线下料要留足切割、加工和焊接余量。号线要用样板进行复量。钢板要检查两边线与两端线是否垂直，两端与中门宽度要一致。钢板长度不够，需电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大水，在焊接和矫正后、再号线、下料，防止出现尺寸超差。

20、气割割嘴不与板平面保持垂直

现象、危害性

切割时没有将气割割嘴调整到与板平面保持垂直。这样，切割后的零件切割面有可能出现倾斜，使零件尺寸超过允许偏差。

防止措施

自动切割机、多头切割机切割时，应将切割件放在找平合格的平台上，调整好气割设备角度、使与板面保持垂直。

21、切割长料时不一次连续切割完成

现象、危害性

切割长度大的零件时，不连续一次切割完成，这样做的后果是分二次切割的零件往往产生较大的变形，收缩不均匀，从而造成增加矫正工作量。

防治措施

切割长料或长度较大的零件时，应一次切割完成，不宜分次进行。对于窄而薄长的板料，为防止产生较大变形，亦可考虑采用两台多头切割机从两侧同时切割；当无多头切割机时，可采取切割1~2m长时预留50~100mm段不切割待全部切割完后再切割预留的未切割部分，这样可有效地减少变形，但要注意控制直线度。

22、矫正不按主次顺序进行

现象、危害性、

遇形状复杂、焊缝较多的构件，由于工艺及设计焊缝布置不合理，或焊接顺序列当，或构件的刚度差等原因，造成构件焊完成产生多种形式的变形，其中必然有主要变形和次要变形，又出现另一种变形，收不到预期效果。

防治措施

构件出现多种变形，应分清主次，选择变形较严重的一种先进行矫正；或选择构件的主要变形先进矫正，如箱形梁的变形有扭曲、拱度和平面度，如三种变形同时出现，扭曲是主要矛盾，矫正时应按先矫正扭曲，再矫正拱度，最后矫正平面度的顺序进行，才会收到良好的效果，不可逆作进行。

23、不根据变形情况及材料厚度选用矫正方法

现象、危害性 矫正方法选用不仅与材质、材性有关，同时与它的变形情况和材料厚度有关。对于材料厚度、变形严重、结构形式复杂、或扭曲变形的构件，若选用冷矫正，这样可能使被矫正构件产生冷裂纹或将焊缝撕裂，造成返工或废品。对扭曲变形采用冷矫正难以达到预期效果。

防治措施

冷矫正一般适用于程度较水的弯曲变形，且构件形状简单，材质塑性大，较薄的构件，否则就要选用热矫正方法；但高合金钢和铸铁不适于炎焰热矫正。

24、热矫正在构件同一部位进行多次加热

现象、危害性

变形构件经一次火焰加热矫正后，仍不合格，在原位置进行二次乃至三次加热。这样，构件变形部位经反复加热，容易使构件过烧，产生热脆，塑性下降钢材晶粒粗大，易在加热部位产生裂纹，降低构件强度，影响使用寿命。

防治措施

件热矫正允许分几次进行，但应避免在同一部位多次重复加热，如在同一部位再次加热矫正，效果不如第一次，同一部位多次加热，反而会失去矫正效果。

25、用I型矫直机矫正I型钢时采取强行矫正

现象、危害性

对翼缘板厚度较大的I型钢（或H型钢，下同）在I型矫直机上矫直时，采取强行矫直。这样往往会将翼缘板边缘压薄1~3mm，出现一道压痕，虽保证了I型钢的垂直度，但会对焊接缝产生较大的内应力，并有可能使焊缝内部出现裂纹给I型钢留下质量隐患。

防治措施

制作厚度较大的I型钢时，应预先从焊接工艺方面采取有效的防变形措施，不可全依靠矫直机进行矫正。用矫直机矫正时，宜采用多次矫正方法，对厚度较大的I型钢矫正前，应先用火焰将焊缝烤热（加热温度控制不超过900摄氏度），增大它的塑性后，再用矫直机进行矫直，可收到较好的矫直效果，既削减应力，又预防裂纹出现。

26、不注意控制螺栓孔距偏差

现象、危害性

制孔号线时，对于孔数量较多的孔，只注意控制孔距误差，而不注意控制累积误差。在不是配钻的情况下，钻出的孔，前面的孔装配上，后面的孔就安装不上螺栓，出现较大的偏听偏差，造成返工、返修、甚至报废。

防治措施

1、对连续孔较多的孔，当号孔、钻孔时，要先量准总长，在总长范围内分段，在每一段中间号孔、钻孔，这样就可避免较大的孔距累积误差，可使每一段中间的误差能控制在规范允许范围内。螺栓孔的孔距允许偏差参见表3-8。

2、当螺栓孔孔距的允许偏差超过表3-8规定的允许偏差值时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，并应注意补焊后重钻孔部位应修磨平整。

钢结构焊接工程

1、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料无质量证明书

现象、危害性

钢构件焊接使用的焊条、焊丝、焊剂等材料无质量证明书。这样，它们的质量性能不能确定，若使用到工程上，钢结构的质量将无法保证。显然，若使用性能低劣、焊芯、表面锈蚀、麻点、药皮脱落等缺陷超标的材料焊接，会削弱焊接连接强度，影响钢结构质量。

防治措施

1、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的化学成份、力学性能和其他要求的项目必须符合现行国家标准和行业标准规定，并应具有生产厂家出具的质量证明书，没有质量证明书的焊接材料不准使用。

2、焊条、焊丝和焊剂等焊接材料进场验收时，应检查质量证明书，必要时应进行焊接试验。材料应储存在干燥、通风的室内仓库，并由专人保管。

2、焊接材料与焊接母材质不相匹配

现象、危害性

焊接材料与焊接母材的化学成份、力学性能不相匹配。造成的原因多由于图纸出现错误或不明确，选错了焊材，未补发现，如母材为Q345钢，选用了T422焊条、H08A焊丝；或使用了不符合设计要求的焊材。或不同强度的母材，选用了与较低强度母材相适应的焊材等，从而导致焊材的强度指标与母材相差甚大，不相匹配，对焊接质量产生严重影响。

防治措施

1、焊接材料的选用，其化学成份、力学性能和其化要求必须符合现行国家标准和行业标准的规定，并应具有生产厂家的质量证明书，选用焊接材料的强度要略高于母材，并与焊接母材的材质相匹配。不同钢材与焊接材料的选配可参考表2-8。

2、焊接材料选取用应符合设计要求和有关规范、标准，并与焊接工艺相适应焊接材料牌号的选择除应考虑焊缝金属的强度和韧性与母材材质相匹配外，还应保证接头的冲击韧度不低于母材标准规定的冲击韧度下限值。此外，还应考虑低合金高强度钢对冷裂纹的敏感性而应选用低氢焊条。不同强度钢材连接时，应选用与强度高的钢材相匹配的焊材。

3、认真审查图纸，选用的焊材应与母材材质相匹配。焊接操作时，焊工发现焊缝出现裂纹、未熔合时，应及时更换，已焊焊缝应返工重焊。

3、焊接时不注意选择焊条直径

现象、危害性

焊接时不注意要据焊件的层数（遍数）、厚度、接头形式（坡口）、焊缝的位置等选择不同直径的焊条，为图省事，一条焊缝采用同一直径的焊条，这样易造成焊缝出现未熔合、焊缝成形不好、增大焊缝应力等缺陷，或在可采用大直径焊条的位置采用小焊条，使生产效率降低等。

防治措施

焊接时要正确地选择焊条直径，选用的基本原则是：为保证坡口根部焊透在进行多层焊时，第一层（遍）焊缝及定位焊，应选用较小直径（3.2mm）的焊条；在大厚度的多层焊缝中，第一层用小直径焊条焊接，不仅可以保证根部熔透，而且还可以减少焊缝横向收缩应力，以后各层及无坡口的对接焊缝，为提高生产率，应尽量选用较大直径焊条，但用过粗的焊条会产生未焊透或焊缝成形不良等缺陷。 此外，当接头形式和焊缝空间位置不同时，所用焊条直径也不同。如搭接和T形接头焊缝用的焊条直径可大些。平焊时所用焊条的直径也可大些；立焊时所用焊条的直径最大不超过5mm；横焊和仰焊时的焊条直径宜小些，所用焊条的直径一般不超过4mm，这可以形成较水的熔池，减少熔化金属下淌和便于操作。一般情况下，根据焊件厚度可参考表4-1选择焊条直径。

4、焊条、焊剂未按规定烘焙干燥就直接使用

现象、危害性

焊条、焊剂等焊接材料，在储存保管中，焊条的药皮吸收空气中的水分而产生结晶水和吸附水，如不按规定烘焙干燥就直接使用，这样对于低氢型焊条，由于焊条药皮中的水分在施焊过程中经电弧热分解会给焊缝金属中带入氢，会使焊缝产生延迟裂纹；对于非低氢型焊条，由于水分作用易使焊缝内产生气孔，影响焊接质量。

防治措施

1、焊条等焊接材料使用前应按焊条产品说明书规定的温度和时间进行烘焙。对于低氢型焊条，可防止产生裂纹。对于非氢型焊条可防止产生气孔，并使电弧稳定，柔和，减少飞溅。

2、经烘焙的焊条等焊接材料，使用时应随用随取；取出后较长时间不用的焊条，应经重新烘焙后主可使用。

3、低氢焊条烘焙温度应为350~380摄氏度，保温时间应为1.5~2.0h，烘焙后应缓冷，放置于110~120摄氏度的保温箱中存放待用。现场使用时应置于保温筒中。烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘焙，受潮的焊条不能使用但重新烘焙次数不宜超过2次。

5、不同材质组成的构件，用同一种焊条完成

现象、危害性

对于大型构件或同一批构件，采用不同的材质，是常有的情况，如承载大、受动荷载的构件，采用强度指标要求高的钢材，如Q345（16Mn）、Q345B钢；而与之相匹配的焊材，而实际焊工在焊接时容易出现焊前未弄清不同部位或部件的材质用哪一种焊条，而是用同一种焊条焊完，或将不同部位的母材、焊材搞错用错，或错误地将其他焊工使用的焊条用在不相匹配的构件母材上，从而导致达不到设计要求的力学性能，影响并降低构件承载力。

防治措施

施焊前，要加强技术交底，对同一构件使用不同钢材，同一批构件有不同钢材的构件，对制作人员作详细的交待，焊工施焊前要搞清楚哪一部位、哪一部件采用何种牌号焊条，更不能随意拿用他人的焊条焊接，检查人员要对不同焊条用于不同位置作重点监控。保管员发放焊条时，要针对不同部位或构件发放相应的焊条，并作好记录。

6、对切割下料及坡口加工存在的缺陷不进行处理就施焊

现象、危害性

焊接件在切割下料及坡口加工时，发现边缘存在裂纹、夹层、气孔、夹渣等缺陷，不进行处理就施焊。这样，缺陷留在母材与焊缝连接处，将会降低焊接件的连接强度，且有发生脆性破坏的危险。

防治措施

在焊接件切割下料、坡口刨边加工时，要注意检查割口和坡口边缘处的钢材是否存在的裂纹、夹层、气孔、夹渣等缺陷，如有要及时按有关规定进行处理。处理方法一般采取根据无损检测确定的缺陷位置、深度、性质，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷补焊或更换等方式。

对夹层（包括气孔，夹渣，下同）缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除。如深度大于6mm，应用机械方法清除后焊接填满修补。若缺陷深度大于25mm，应采用超声波控伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4%时为合格，否则该板不宜使用。若钢材内部存在夹层，其尺寸在允许使用范围内，且位置离母材坡口表面距离大于或等于25mm时，可不处理，如该距离小于25mm时，则应进行修补。如缺陷为裂纹时，如裂纹长度和深度均不大于50mm，可进行修补。如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20%时，该钢板不宜使用。

7、在焊道外的母材上引弧和收弧，任意施焊

现象、危害性

在焊道外的母材上不设引弧板和引出板，直接在母材上引弧和收弧，任意自由施焊。这样会造成电弧擦伤母材，在母材上产生弧坑、裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，严重影响焊接件质量，

防治措施

焊接对接接头、T形接头，角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝时，应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，并在引弧板和引出板上引弧焊接和收弧；严禁在焊道外的母材上引弧和收弧。或随意用螺栓或其他钢材充当引弧板和引出板。在不便设引弧板时，可在焊缝坡口内引弧，或在焊缝边放一块钢板引弧后移至焊缝外。

8、引弧板的材质、板厚、尺寸等不符合要求

现象、危害性

在焊接件的焊缝两端随意设置引弧板和引出板，随手拾到一块钢板就当引弧板（引出板，下同）使用，不管其材质、厚度、尺寸和坡口角度是否符合要求这种做法的后果是困材质、厚度、坡口角度与被焊工件不一致，焊接时，在引弧板构件接缝处的过渡段电流、电压会出现不稳定而易产生未熔合、夹渣、气孔、裂缝等缺陷，而在多层焊缝两端，缺陷堆积问题更加突出；如使用的引弧板尺寸太小，焊接电流，电压还未稳定下来就过渡到了工件焊缝上，从而不能将缺陷引至焊缝外，起到引弧板的作用，使构件两端仍然存在不允许的缺陷，影响连接承载力。

防治措施

1、对T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须设置引弧板和引出板，其材质应与被焊母材相同，坡口形式与被焊工件相同，不得使用其他材质的钢板充当引弧板和引出板。

2、焊条电弧焊和半自动气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。自动电弧焊焊缝引出长度应大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。在切割工件时，可利用工件的余料，有计划地将引弧板和引出板切割出来，以保证引弧板、引出板与工件材质，厚度相同，并加工使之符合尺寸、坡口角度要求。

9、用锤击落引弧板和引出板

现象、危害性 工件焊接完毕，操作人员图省事，将引弧板和引出板随意用大锤击落。这样引弧板、引出板在强烈的冲击下被撕裂脱落，断裂处会引起应力集中，产生肉眼看不见的裂纹，以后在使用荷载作用下，裂纹会慢慢延伸扩展，使焊缝也出现裂纹，这对焊缝危害性很大，严重时，会使连接破坏。

防治措施

工件焊接完毕，对引弧板和引出板要用气割切除或用机械切割的方法切割下来，并沿边修磨平整，严禁用锤击落。

10、定位焊由无证人员焊接

现象、危害性

在组装工件进行定位焊时，不由持证焊工施焊，而由无证铆工或其化工种工人进行焊接。由于定位焊缝位于坡口的底部，且成为底层焊缝的一部分，其焊缝质量与正式焊缝同等重要，对整体焊缝有直接影响，如由无证人员焊接，质量很难保证，有可能出现各种缺陷，降低连接强度。

防治措施

工件连接定位焊必须由持相应位置合格证的焊工施焊，不得认为简单，任由无证人员焊接。

11、定位焊任意使用焊材、随意施焊

现象、危害性

组装工件进行定位焊时，由焊工随意拿起焊条就点焊，不注意设计图纸上对使用焊条和对焊缝质量等级的要求，任意施焊。这样易造成焊后根部焊缝强度达不到设计要求 ，存在各种缺陷，影响焊接质量。

防治措施

构件组装定位焊的焊接与正式焊接同等重要，所用焊材料应与正式施工相同。焊前应从焊接预热要求，焊条选用、焊接规范的采用、焊工资格以及焊接质量等级要求等方面予以充分注意，认真精心操作，确保定位焊质量。焊前如发现定位焊口在吊运时出现裂纹应刨掉重焊。

12、多层焊不连续施焊，不注意控制层间温度

现象、危害性

厚板多层焊接时，不注意层间温度控制，如层间间隔时间太长，工件已冷却下来，特别是在冬季或露天作业，不重新预热就焊接，这样会在层间出现冷裂纹；如焊接时焊接电流太长，焊接间隔时间过短，层间温度过高（900摄氏度以上），这样对焊缝及热影响区的性能也会产生影响，会造成晶粒粗大，致使韧性及塑性下降，会对接头留下潜在隐患。

防治措施

厚板多层焊接时，应加强对层间温度的控制，在连续焊接过程中应检验焊接区的母材温度，使层间温度与预热温度保持一致，对层间的最高温度也应加以控制。焊接时间隔时间不应太长，遇有中断焊接的情况时，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时，重新预热温度应适当高于初始预热温度。

13、焊接不控制焊接电流 现象、危害性

焊接时，为抢进度，对中厚板对接焊缝采取不开坡口。对厚板的全熔透角焊缝坡口钝边也采取超过6mm以上，焊时采用较大的电流热输入，使焊缝的热影响区达到红热状态，这样，虽然无损控伤检验焊缝质量可达到合格标准，但焊缝的力学性能试验，强度指标下降，甚至达不到标准要求，弯曲试验时出现裂纹，这样会使焊缝接头性能不能保证，对结构安全构成潜在危害。

防治措施

焊接时要按工艺评定中的焊接电流控制，允许有10%~15%的浮动。坡口钝边尺寸不宜超过6mm，坡口底层焊道采用焊条电弧焊时宜使用直径不大于4mm的焊条施焊；对接焊时，板厚超过6mm时，要开坡口进行焊接

14、在接头间隙中填塞焊条头或铁块

现象、危害性

当工件组装坡口间隙很大时，焊工图省事，采取在间隙中填塞焊条头或铁块等杂物焊接，造成原因是零件加工尺寸太小为凑足尺寸，采取增大间隙；或切割坡口表面凹凸太大及坡口直线度差，使间隙增大，这种做法由于焊接时难以将焊条头或铁块与被焊件熔为一体，会造成未熔合，未熔透等焊接缺陷，降低连接强度。如若用生锈的焊条头、铁块等填充、难以保证与焊接母材的材质一致；如若焊条头、铁块上有油污、杂质、渗碳层、氧化物等，会使焊缝产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷。这些情况均会使接头的焊缝质量大大降低，达不到设计和规范对焊缝的质量要求。

防治措施

1、当工件组装间隙很大，但没有超过规定允许使用的范围，组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，应用堆焊方法填平凹陷部位和减小组装间隙严禁在接头间隙中采用填塞焊条头或铁块补焊的方法。

2、零件加工号线时，应注意留足切割余量及切割后焊接收缩量，控制好零件尺寸，不要以增大间隙来保证外形尺寸。切割坡口时要严格控制坡口表面质量，对切割件缺棱为1~3mm时应修磨平整，缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整；当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶，工件尺寸较大时，宜用刨边机加工坡口，或采用自动切割机、数控切割机切割，以保证坡口的直线度，尽量避免采用手工切割。保证组装时不出一过大间隙。

15、同一部位焊接进行多次返修

现象、危害性

构件在同一部位焊接进行多次缺陷返工、返修、这样在工件同一部位焊接返修次数过多，在同一部位进行多次加热施焊，易造成在热影响区变脆，韧性、塑性下降，对结构安全带来严重危害。

防治措施

构件在同一部位焊接区域返修次数不宜超过2次。为防止同一部位焊接返修次数过多，当检查发现焊缝有缺陷时，不得擅自处理，应查明原因，按以下要处理：

1、处理前应找出原因，找准缺陷部位，编制返修方案，经有关部门审查认可或批准后，方可实施。

2、根据检查确定的缺陷位置、深度和范围，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。刨槽应形成侧边大于10度的坡口，并修磨表面，磨去气刨渗碳层，必要时在采用渗透或磁粉探伤的方法检查裂纹是否清除干净。

3、焊接时应在坡口内引弧，熄弧时弧坑应填满。多层焊层间接头应错开100mm以上。如焊缝长度超过500mm时应采用分段倒退焊法。

4、返修焊接应一次连续焊完，必须中断时，应采取后热、保温措施，防止出现裂纹。再次焊接前应用渗透或磁粉探伤等方法检测，确认无裂纹后，始可继续施焊。

5、焊接修补的预热温度应比常规提高25~50摄氏度，并应根据实际情况确害是否采用超低氢焊条或增加焊后清氢处理。对于返

修两次仍不合格的部位应分析原因，采取有效措施，重新制定修补措施方案，并经有关部门审核认可后执行。

16、在承受动载荷、且经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或焊接夹具

现象、危害性

在承受动载荷且需经疲劳验算的构件焊接时，操作人员图省事，在焊接外或起弧处的母材上打火、引弧；组装时铆工为保证组装间隙和尺寸，随意在构件上组装夹具。这样，在焊缝母材上打火、引弧或焊接（卸掉）夹具，由于焊接热量输入太小，会使焊接热影响区迅速冷却而出现脆硬组织，而导致产生冷裂纹。构件在动载荷作用下，裂纹会向外扩展延伸，使构件产生撕裂、破坏。

防治措施

在受动载荷且需经疲劳验算的构件焊接时，不得在母材上打火、引弧或

焊接夹具。在焊缝上引弧时可采用回焊，或在焊缝放一块铁引弧板，打火后在迅速在焊缝上焊接。当有电弧擦伤时，可用砂轮磨平，但不能超过板厚许可偏差

17、要求等强度对接吊车梁翼与腹板两端不设引弧板和引出板

现象、危害性

在焊接对接焊缝、全溶透角焊缝、吊车梁翼板与腹板的焊缝时，在引弧和引出处不设引弧板和引出板。这样，在焊接起止端时，由于电流电压不稳定，起止点的温度也不稳定，容易导致出现未溶合、为溶透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷，降低焊缝强度，达不到设计要求。

防治措施

在焊接对接焊缝、全溶透角焊缝以及吊车梁翼与板腹的焊缝时，应在焊缝两端设引弧板和引出板，其作用就是两端易产生缺陷的部位引至工件外后，在将缺陷部分割掉，来保证焊缝的质量。

18、角焊缝的焊角尺寸过大

现象、危害性

角焊逢焊接，不按设计要求，随意施焊，使焊脚尺寸过大。这样，易使母材形成“过烧”现象，使构件产生翘曲、变形和较大的焊接收缩应力，影响连接质量。

防治措施

角焊缝的焊角尺寸应按施工图纸中的规定施焊，不得随意加大焊脚尺寸，并应符合下列要求：

1、角焊缝的焊脚尺寸hf（mm）不得小于1.5 t‐²（mm）（t为较厚焊件厚度）。当焊件厚度等于或小于4mm时，则最小焊角尺寸应与焊件厚度相同。

2、角焊缝的焊角尺寸不宜大于较薄焊件厚度的1.2倍（图4-9a），但板件边缘的角焊缝最大焊角尺寸应符合图4-9b的要求。

角焊缝的两焊角尺寸一般为相等，当焊件的厚度相差较大、且等焊脚尺寸不符合1）

3、条要求时，可采用不等焊角尺寸，与较薄焊件接触的焊角边应符合2）条的要求。与较厚焊件接触的焊脚边应符合第1）条要求（图4-9c），图中标明的焊角尺寸，其许可公差为1—4mm。

19、要求溶透的接头和角对接组合焊缝焊脚尺寸不够

现象、危害性

T行接头、十字接头、角接接头等要求溶透的对接和角对接组合焊接，其焊脚尺寸不够，或设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊脚的尺寸不够。这样，会使焊接的强度和钢度均达不到设计要求。

防治措施

T型接头、十字接头、角接接头、等要求溶透的对接组合焊缝，应按设计要求，必须足够‘一般其焊脚尺寸不应小于0.5t（t—连接外较薄的板厚）。设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为0.5t且不应大于10mm。焊接尺寸的许可偏差为0—4mm。

20、焊缝外型符合规定

现象、危害性

在焊接处的高度尺寸过高或过低；宽度尺寸不一致。焊缝表面粗糙，焊纹纵、横向不规整、焊缝过窄或过宽，角焊缝下凹量过大等。产生原因有；焊件坡口加工时的直线度差、角度不当或装配间隙大小不均等；或选择电流不当或电流不稳定，导致电流大小不均，不易控制焊缝成形，易产生焊瘤缺陷等。或焊接工操作不熟练，运条方法及焊条角度不正确电弧不稳、吹偏；自动焊主要是制定或选择焊接规范不当等。从而造成影响焊缝外形美观和结构强度，并会导致产生局部焊接应力等缺陷。

防治措施

1、根据焊件厚度及结构特点，按设计或规范要求精心加工坡口，有条件尽量用刨边机加工坡口；在组对应保证间隙正确一致。

2、应通过试焊方法来确定适宜的电流电压。焊工应经培训，经考试取得合格证，方准上岗进行焊接。

3、施焊时，在保证各层焊透溶合的条件下，焊接表面焊接时，应选用比各层间焊略小的电流，并用大直径（4.0—5.0mm）的焊条焊接表面。运条的速度要均匀，应有规律地在向焊缝纵向溶焊的同时，作一定宽度的横向摆动，以保证表面焊缝的质量。

4、焊接的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊角高度应符合设计要求和规范规定，外形应平缓过度。焊缝观感应达到：外形均匀，成形较好，焊道与焊道、焊道与基体与基体金属间过渡较平滑，焊渣与飞溅物基本清除干净

21、施焊时不注意控制电弧长度

现象、危害性

施焊时不根据坡口形式、焊接层数、焊接形式、焊条型号等适当调整电弧长度。由于焊接电弧长度使有不当，较难以得到高质量的焊缝。

防治措施

操作人员应了解电弧长度对焊缝质量的影响，长弧（电弧长度超过焊条的直径时称长弧）焊接时，电弧燃烧不稳定，所获得的焊接质量较差，焊缝表面鱼鳞纹不均匀。由于长弧容易左右摆动，电弧的热量不能集中地作用于熔池上，而散失在空气中，因此获得的溶池较宽；其次由于电弧长，气体保护不完善，当焊条的溶滴金属向溶池过渡时，容易混入气体而产生气孔。溶池的飞溅也较严重，耗用焊条多。短弧的缺点是操作费事，难以掌握，因自由度小，速度受影响，易疲劳，反过来影响质量。为保证焊缝质量，施焊时一般多采用短弧操作，但可根据不同的情况选用合适的弧长以获得最优的焊接质量，如V形坡口对接、角接的第一层应使电弧短些，以保证 焊透，且不发生咬边现象；第二层可稍长，以添满焊缝。焊缝间隙小时，宜用短弧，间隙大时电弧可稍长，焊速加快。仰焊时电弧应最短，以防铁水下流；立焊、横焊时为控制溶池温度，也要用小电流、短弧施焊。采用碱性低氢凹焊条焊接时，宜采用短弧，手把越稳，电弧越低越好，其目的是不让空气侵入溶池。此外，不论采用什么类型焊条，运条过程中，要注意始终保持弧长基本不变，以确保整条焊缝的溶宽和溶深一致。

22、不注意焊接速度与焊接电流、焊条直径协调使用

现象、危害性

焊接时不注意控制焊接速度与焊接电流、焊条直径、焊接位置协调起来使用。如对全溶透的角焊打底焊时，由于根部尺寸窄，如焊接速度太快，根部的气体、夹渣没有足够的时间排出，易使根部产生未溶透、夹渣、气孔等缺陷；盖面焊时，如焊接速度太快，也易产生气孔；焊接速度太慢，则焊缝余高会过高，外形不整齐；焊接薄板或坡口钝边尺寸小的焊缝时，焊接速度太慢，易出现烧穿等情况。

防治措施

焊接色对旱季饿质量和焊接产生率都有重大影响，选用时要配合旱季饿电流焊条直径、焊缝的位置（打底焊、填充焊、盖面焊）焊件的厚薄、坡口的尺寸选用适当的速度，在保证焊透、气体、夹渣易于排出、不烧穿、成形良好的前提下可选用较大的焊接速度，以提高生产率。

23、不注意控制第一遍 焊缝的焊接质量

现象、危害性

焊接时对第一遍焊缝的焊接质量不加以严格控制，随意施焊。这样，在焊缝根易出现多种焊接缺陷。因在多数情况下，裂纹、夹渣、气孔往往出现在第一遍焊缝的焊根上，特别是在低温下焊接，气候越潮湿，出现裂纹的倾向则越大。旱季饿第一遍焊缝似的不注意从工艺上采取措施加以控制，对焊接质量会产生严重的不良影响。

防治措施

1）焊接时应重视并注意严重控制第一遍焊缝的焊接质量。对根部要求完全均匀焊透的开坡口T形焊缝、角接焊缝以及背面不清根封底焊的对接焊缝，在焊接第一遍是，应采用小直径电焊条，不论其板厚多大，应采用直径不超过3.2mm的焊条焊接，否则将难以获得良好焊透及背面成形。

2)焊接规范应选用较大的焊接电流、较慢的速度，采用短弧造作，这样有利于加大溶深，根不的气体、加渣易浮出溶池。

3）天气潮湿气温低时，应先烤一遍焊缝，这样可去掉焊缝潮气，同时也起到预热作用。

4）采用埋弧自动焊时，要将焊机小车行走轨道调整到与焊缝平行，使焊丝对准根部焊缝（也可用手工调整小车前后的位置对准焊缝跟部，以保证跟部质量）。

24、不注意选择和变换焊接电流

现象、危害性

焊接时不注意根据焊条直径、焊接位置、焊件厚度、焊接遍数选择焊接电流，或图省事，调一次电流后就焊接到底，不在去调节电流大小。这样做的后果，对质量的危害较大，因焊接电流的大小对焊接质量和生产律均有较大影响，使用电流过小，热量不够，会造成焊条熔滴堆积在表面，焊缝成型不好。当使用电流大时，熔深增大。如电流过大，容易产生烧穿和咬边缺陷，且会使合金元素烧损过度，影响力学性能，同时由于焊接电流太大，焊条末端会过早发红，使药皮脱落和失效，而产生气孔。因此焊接时不注意选择和变换焊接电流，使用电流过小或过大，对焊接质量均产生较严重影响。

防治措施

1、电流的选取一般应根据。由于焊件厚度不同，使用焊接电流也不同，焊件越厚，电流应越大。坡口焊时对全溶透焊缝，第一遍的电流为保证熔深，电流应越大些，尤其是不清跟部的全溶透焊缝，反面的第一道焊缝要采用较大的电流将正面第一道焊缝的未熔透、夹渣、气孔等缺陷消除；其余填充和盖面韩缝电流可稍小些。

2、焊缝的位置不同，所用的焊接电流大小也不同。平焊时，由于运条和控制熔池中的金属都比较容易，可选用较大的电流比平焊时要减少10%～15%，而仰焊时要减少15%～20%。一般使用减性焊条时，焊接电流要比酸性焊条小些。

3、判断焊接电流的大小，焊工可通过在钢板上进行试焊。在试焊时，如电弧声音很大，弧光很强，大颗粒的铁水向熔池外飞溅，爆烈声大焊条熔化很快，且过早发红，则表面焊接电流过大。试焊时若引弧困难，且时常断弧，焊条很容易粘在钢板上，弧光很弱，焊条熔化较慢，熔渣和铁水很难分离，则表面焊接电流过小。此外，也可通过焊缝成形情况判断焊接电流的大小。若电流过大时焊缝低，两边易咬边；电流过小时焊缝窄而高，且两侧与母材融合不良；电流大小适当时，焊缝表面整洁光滑，高度适中，焊缝边缘分母材过渡圆滑。

25、焊接时不注意安全用电

现象、危害性

焊接作夜不注意控制安全用电，电焊工自己接电源，电焊机零线不接地，不一闸一线„等。这样易造成触电、漏电等人身安全事故。

防治措施

1、焊接时要重视并注意安全用电。电焊机与外线路的一次接线，应由电工完成；电焊工只可以连接二次线。电焊机的外壳应有防护性的接地线，以免由于漏电而造成触电事故。电源接线要一闸一机，严禁一闸多机。

2、焊接时，推拉闸刀开关，一般应戴好干燥的手套，并把头部偏斜一些，以免推拉刀闸时遭受电弧烧伤。焊钳的手柄才、皮手套、工作服和胶鞋等应保持干燥。在潮湿地方作业、应穿胶鞋或用干燥的木版做垫脚，以防止触电。

3、在暗处或夜间作业时，所使用的照明灯电压不得超过36V。停止焊接时，要将电闸拉开。中断工作时，焊钳要放在安全的地方，严禁接地短路。

26、碳弧七刨操作前后横向摆动

现象、危害性

碳弧气刨操作时为使槽深、槽宽达到要求，操作时作前后、左右摆动。这样，操作很难保证平稳，且操作不方便，刨出的槽线不直，不整齐光滑、深浅不一，影响焊缝质量。

防治措施

碳弧气刨的运条的要求是：准、平、正。准就是深浅和刨槽的路线。刨深槽时，为刨的准，可先刨一浅槽，然后再沿槽深刨。平就是严格要求平稳。糟表面的光滑程度，与运条是否平稳有很大关系，操作上稍有上下波动，刨槽表面就会出现明显的凹凸不平，因此要防止刨槽深浅不均，运条必需平稳。为保证刨槽宽度符合要求，可以增大电流直径，也可以重复刨几次；或改变刨削规范（采用不同的刨削电流和速度），而忌前后、上下、左右摆动。

27、碳弧气刨操作时使排渣偏向操作人员

现象、危害性

碳弧气刨作业时，操作不当，将一部分溶渣排向操作位置的一侧。这样被吹起来的铁水会落到操作人员身上，严重时，会造成烧伤。

防治措施

碳弧气刨的工作机理是：利用焊接电弧的高温（一般600～700℃）很快金属加热到融化状态，用压缩空气在液体金属凝固以前将其吹走。压缩空气是从电弧后方吹来，方向稍偏一点，就会偏向槽的一侧，因此操作时要有意识地使压缩空气稍向外侧吹偏一点，把一部分溶渣翻到槽的外侧，但吹偏时不应该偏的太多。这样会使全部“渣”都集中在外侧，形成渣多而厚，散热慢，会引起粘渣，因此只能稍偏一点，使大部分渣朝前翻，少量渣向外排，从而可防止排渣偏向操作人者伤人。

28、碳弧气刨不注意收弧造作使收弧出现质量缺陷

现象、危害性

碳弧气刨刨槽不重视注意收弧操作，引起在收弧出现较严重焊接缺陷。这是因为碳弧气刨在收弧时先关闭压缩空气的气门，使融化的跌水部分被留在刨槽里，由于融化的铁水中含碳和氧较多，且收弧处往往也是以后焊接的收弧坑。而该处一般易出现裂纹和气孔，因此操作时收弧不注意将铁水留下来，将会成为焊接时收弧坑处出现缺陷的“祸根”，从而影响焊接质量。

防治措施

碳弧气刨收弧操作时，严禁先关闭压缩空气的气门；一般情况下可采用过渡式收弧。

29、焊缝出现咬边及边缘不满

现象、危害性

咬边又称咬肉，是由于焊接时的电弧或气焊时的火焰将焊缝边缘融化后没有得到熔敷金属的补充，在焊缝两侧及其边缘与母材的交界处形成凹陷或沟槽，边缘不满。造成原因有：使用焊接电流过大、电弧过长、使电弧的热量过高；或运条不稳，焊条端头距焊件表面距离太大或运条不的速度不当，及溶化了焊条头留置长度太短，造成电流过大，温度过高而形成咬边。或气焊时火焰能率过大，焊炬倾斜角度太不合适，焊炬与焊条摆动不当等。过深的咬边（边缘不满），会使母材的有效截面减少，减弱焊接接头强度，造成局部应力集中，承受后会在咬边处产生裂纹或造成构件严重破坏。 防治措施

1、选择适当的焊接电流，避免过大；保持运条速度均匀不宜太快；尽量采用短弧焊接，不要拉的太长或过短。焊条摆动到坡口边缘应稍慢些，停留时间应略长，应使融化的焊缝金属填满坡口边缘。焊接中间位置要快些。焊接时焊条的角度位置要正确，并保持一定的电弧长度，焊条融化终了的留置长度要是当。

2、气焊时要调整合适的火焰能率，焊炬与焊条的摆动要协调配合。

3、咬边深度湖长度超过规范许可值时，可经砂轮打磨后用母材相同材质的小直径焊条、相同的焊接工艺，采用补焊法修整补焊填满；修整后的质量必须达到设计要求或规范规定。

30、焊缝出现弧坑

现象、危害性

弧坑又称凹陷，焊缝局部弧坑是指在焊缝的收尾处出现下陷。产生原因主要是使用的电流过大，断。熄弧的时间过快；使焊条溶化金属未填满熔池就及于断、熄电弧，以致在终了位置处产生凹陷缺陷。焊缝弧坑的存在会使该处焊缝截面少，强度较弱，凹陷处金属过少，冷却速度快，易产生裂纹，危害较大。

防治措施

1、选用适宜的电流，不便过大

2、尽量减少断弧次数，每次熄弧前应稍作停留或作几次摆动运条，是有较多的焊条融化金属填满弧坑处。

3、用埋弧自动焊操作时，采取先填满溶池，后按开关断电，也即是先停车后停丝

4、在焊缝前后端加引弧板和引出板。

5、焊缝表面局部存在弧坑，可先用手动砂轮或锉刀等工具清理弧坑表面达到洁净后，采用补焊修理。

31、焊缝出现未焊透

现象、危害性

构件焊缝跟部、层间、边缘出现未焊透的现象。造成原因有：焊接电流过小，施焊过速，热量不足；或运条不正确角间隙时焊条偏向开坡口的腹板一侧。焊条未伸入焊缝跟部；或坡口角度和组对间隙过小。钝边过大，不易施焊。或起焊温度过低，焊件散热太快。采用双面焊时，背面未清跟不彻底，氧化物、熔渣等阻碍了金属间充分溶合等。焊缝存在为焊透，会使焊缝力学性能降低，同时会产生严重的应力集中，导致产生裂纹。 防治措施

1）选用合适的电流和焊接速度；运条要照顾母材熔化情况，使两边均匀；使符合操作规程要求。

2）控制好构件组对坡口尺寸、间隙和坡口角度，厚板焊接时，应采用U形坡口，使使焊丝到跟部的距离缩短，一般间隙应等于焊条直径，钝边高度应为焊条直径的1∕2左右。焊条应伸入接近焊缝根部、层间2边缘。起焊温度不应过低 3）双面焊应彻底清跟。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，准许不进行清根。 4）未焊透处理方法，一般是用碳弧气刨刨掉不合格的焊缝，在用砂轮打磨后重焊，采用新的工艺及参数进行施焊，返修次数不应超过两次。

32、焊缝出现烧穿

现象、危害性

焊穿又称稍穿，一般在焊较薄的杆件或坡口头遍焊时。因焊接温度较高，易将焊件对接处熔化成局部孔洞。造成原因有：使用电流过大，温度较高，对焊件的加热过度。或加工坡口时钝边厚度较薄，组对间隙过宽。或焊工操作技术不熟练，焊接运条过慢，使电弧在焊缝处停留时间过长，或焊接运条方法不当，采用焊接电流与电流与焊条直径不符，往往电流过大，焊接直径较小，易产生焊穿的缺陷。焊缝存在焊穿会使该处的填充焊无法进行，截面和强度减弱，造成应力集中，影响焊接连接质量。 防治措施

1）焊件组对时要保证间隙正确，不使过大。施焊时，应根据坡口钝边尺寸选择适宜的电流和焊条直径。焊接时，根据熔化快慢采取恰当的焊接速度；当焊件厚度较薄、组对间隙过大时，运条应采用压弧断续焊，并使焊条在坡口两侧位置停留的时间略比中间位置停留的时间慢，中间要快，以防止焊穿缺陷

2） 出现稍穿时，应采用砂轮在焊接的背面将焊穿部位的金属熔瘤磨除，然后选用适宜的电流，用小直径焊条由两边逐渐向中间补焊，至中间焊穿的孔洞被熔敷金属填满到闭合时为止；修补后用保温材料覆盖缓冷。

33、焊缝出现未熔合

现象、危害性

构件焊缝与母材、焊缝与焊缝层间未能完全熔化结合在一起。产生原因有：焊接热量输入（线能量）或火焰能率较小，焊条偏心；或操作不当，电弧或火焰偏向坡口一侧，使母材未熔合。或坡口或前一道焊缝未焊缝表面修斑、熔渣未清除或为清理干净就施焊等。从而造成焊道分离，使接头承载有效截面削弱，降低接头机械强度。

防治措施

1、选用稍大的焊接电流和火焰能率；焊速不易过快，不使热量集中，焊缝金属间能充分溶化结合。

2、操作时，要注意焊条或焊炬的角度，运条摆动要适当，不使电弧偏离焊缝中心，并注意坡口两侧的熔化情况。焊接过程中发现焊条偏心，应调整焊条角度或及时更换焊条。仔细清理坡口及前一道上的绣斑、熔渣杂物。

3、结构焊缝不许存在未熔合现象。焊接完成的焊缝，应用无损探伤检验焊缝内、外质量，如发现焊缝内外出现未熔合时，应确定未熔合准确位置；如果属于表面及根部未熔合，先用打磨法清理表面，根据构件特点，可从正反面进行补焊；如属于内部隐蔽处未熔合，则必须用碳弧刨清除，两端及两侧接头打磨成U形的缓坡后进行补焊。

34、焊缝出现较多气孔

现象、危害性

构件焊缝表面或内部存在个别连续或密集的气孔。焊缝局部产生气孔是在焊接过程中，由于焊缝金属中的气体在冷却之前未能逸出而在焊缝内部或表面形成各种形状孔穴，通称气孔。产生气孔的原因有；减性焊条受潮，药皮变质、剥落，钢芯锈蚀；非减性焊条烘焙温度过高，药皮变质。或埋弧焊时焊剂未按规定烘焙。使用回收的焊剂存在粉状焊剂。焊丝不清洁。或焊件，焊条、焊丝表面有水、油、锈斑、油漆等未清除。或焊接电流过大，电流不稳，电弧长度过长。或薄钢板焊接时速度太快，气体来不及排除，或空气中湿度大。或焊条药皮偏心。焊时混入空气。或气体保护焊的气体纯度低，杂质含量高。气焊时乙炔气中杂质和水分含量过高等。焊缝存在气孔，使焊缝截面减小，降低焊缝连接强度、塑性和致密性，易产生应里集中，同时会增加低温脆性和热裂倾向，也易诱发裂纹等更严重的缺陷。 防治措施

1、焊条、焊剂使用前按规定烘焙、烘焙、烘焙温度不便过高。避免采用不合格、变质或受潮的焊条。注意焊件、焊焊丝表面要清洁，水、油、油漆等杂质应清除干净。

2、焊接时，应选择适当的电流值和焊接速度；引弧避免把电弧拉长。七体保护焊采用合格的保护气体和乙炔七施焊。焊接时要注意天气变化，下雨、刮风天要有遮挡措施。

3、处理时，可按规范规定准许个别气孔存在，严重的密集气孔，应用钢管或砂轮工具，必须时用碳弧气刨，除气孔缺陷，并保持光泽的过度焊接曲面，采用补焊法来填补气孔

35、构件焊缝内部的金属焊缝熔渣未清除掉

现象、危害性

构件焊缝内部的金属焊缝熔渣未清除掉，存在含氧化、氮化、硫化、磷化等金属加渣物的加渣。产生原因有：焊件和焊接材料的化学成份不纯。或焊件坡口及边缘和焊层间未清理干净，表面存在有较多的锈蚀、油、焊渣等杂质在高温下的分解成各种化合物，进入熔池中形成夹渣。或选择电流大小，操作时环境温度过低，使熔化金属凝固速度太快，熔渣来不及排出，导致焊缝内夹渣。操作不熟练，熔渣混于跌水中，未吹出。或每层焊后，未将表面的气化层和杂渣清除干净即焊下层等。焊缝内存在夹渣危害极大，会影响焊缝金属的致密性及连贯性，易引起应力集中；同时会降低结构的塑性、韧性，导致冷、热脆性。其中氧化物夹渣会形成热脆性。氮化物夹渣和磷化物夹渣会使焊缝金属泠脆，导致产生裂纹，使构件破坏。 防治措施

1、焊件和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的品种必须符合设计要求，并有出场合格证。

2、焊接时正确选用电流、焊接速度；认真清理坡口及其边缘范围内的铁锈等杂物。多层焊时，认真清除每层焊渣，以防止金属层间夹渣。

3、运条要正确，使焊条适当摆动，以达到熔渣浮出铁水表面。当熔渣夹杂于铁水中不起来时，应方慢焊速，防止熔渣超前于铁水。焊接操作时，要随时注意保护熔池，防止杂物侵入，当发现熔池中有物时，应拉长电弧吹出；此外还应避免焊缝金属冷却太快，采用焊前预热，焊后使其冷却。

4、焊缝表面出现夹渣，可先用铲头或砂轮清除至夹渣深度为止，然后补焊；严重的内部夹渣应按返修方案规定进行补焊。

36、焊工擅自处理焊缝出现的裂纹

现象、危害性

钢构件焊完后，焊缝出现裂纹，焊工不报告焊接工程师，擅自返修处理。这样，不查明分析产生裂纹的原因，自行返修处理，处理不好，有可能降低焊缝强度，或再次出现裂纹，造成造成再次返修，会增加局部应力，严重影响焊缝的整体质量，降低整体强度。

防治措施

焊件焊完后发现裂纹，应及时报告焊接工程师，会同有关人员查明分析裂纹产生的原因，定出修补工艺方案，方可进行返修处理，严禁焊工擅自处理。焊缝同一部位的返修处理次数，不宜超过两次，如超过两次，应按返修工艺进行。

37、焊件焊后出现侧弯（旁弯）

现象、危害性

桁架类构件焊接后出现平面外偏差超过许可值的侧向弯曲，又称旁玩。产生原因有：构件组装未搭设拼装平台，基准面出现旁弯，焊接后产生弯曲。或组拼装与焊接工艺顺序不当，焊接人员集中在一侧焊接；或强行组装；焊接后存在较大的残于应力或焊后放置不平、支点太多或位置不正确而产生弯曲。或运输、堆放、起吊支点、吊点不当，导致构件向一侧变形。由于构件存在侧弯，会导致构件受力产生偏心，降低承载力，严重时，会造成构件失稳。 防治措施

1、构件组装焊接应在找平的钢平台上进行，焊接前挂通检查。

2、构件节点间隙应保持均匀一致，按工艺设计焊接顺序焊接，避免不对称焊接。

3、焊件运输、堆放、起吊支（吊）点应保持受力一致，不使侧向出现过大应力造成弯曲。

4、处理方法可采用火焰法在侧玩的一侧用三角加热法矫正，或用千斤顶顶正。大型构件可用倒链边烤边拉。

38、构件焊后变形 现象、危害性

桁架、箱梁类构件焊接后出现不同方向的交错扭曲变形。产生原因：对桁架类构件有：节点角钢拼接不严密，间隙不均匀或节点尺寸不符合要求，焊后收缩不一。或组装工艺与焊接顺序不当，未对称、分层、分段、间断施焊，而是一个节点或一个面一次焊完，从而引起扭曲变形。或构件拼装在地面上进行，基准面高低不平，造成构件焊接尺寸不准，扭曲不平；或对钢性差的构件，翻身时未进行加固，翻身后未检查找平就进行焊接。或焊接时未设胎具、夹具等将构件夹紧等。对箱梁类零件有：焊接顺序不当，将一面的主焊缝及隔板、加强板的焊缝一次焊完，在翻身焊其余焊缝。或焊接人员分布不均，热量过于集中一个位置上。组对焊接或焊后放置不平，焊件应力释放时乱摔承受猛烈的冲击。或同一节箱梁上几条焊缝焊接，间隔的时间过长，先焊接的已产生收缩变形，后焊接的收缩量不足以抵消已发生的焊接变形等。由于存在扭曲变形，使构件受力不均，出现偏心，降低结构承受力，影响稳定。

防治措施

1、下料前对节点放样，按放样尺寸下料。

2、构件在拼装台上拼装，尺寸大者可设马镫找平，作为组装基准面，构件全长应拉通线或用水平仪找平，确认符合设计尺寸后，始点焊固定，再焊接。品装。

3、箱梁焊接应采用先焊4条主焊缝再焊其余附件的方法，使变形可部分相互抵消。焊接时人员要对称分散分布，使收缩应力分散，以借自身的刚性抵消部分变形。

4、组对焊接位置要垫平，使支点正确，以避免焊接应力释放时产生变形。隔板加工时，应控制对角线误差在1～2mm范围内。

5、同一节箱梁四条主焊缝要连续施焊，不要间隔时间过长。拼装节点焊接应对称进行，并应有反变形措施。

6、构件吊运或翻身应用绳牵拉并缓慢翻身，防止乱摔受猛烈冲击。对侧向刚度差的构件翻身前要找平。

7、处理方法：对一般扭曲变形可采用千斤顶顶压和火焰烘烤加热相结合方式矫正。对箱梁类构件除此以外，可视扭曲变形情况，用火焰打开翘曲处的主焊缝，将腹板或翼板分别用火焰矫正后，再焊上矫正。

39、大型构件焊缝尺寸达不到要求

现象、危害性

大型构件上的节点焊缝宽度、厚度、饱满度不符合设计和规范要求。产生原因有：对于焊条电弧焊主要操作不精心，操作不熟练，操作时运条不匀，运条时角度不当，组对时间隙不均。或腹板采用切割加工有波浪弯；焊接时未调整焊嘴对准焊缝。或使用焊接电流过大或过小。由于焊缝尺寸不符合设计和规范要求，将使节点焊缝强度降低，影响构件的承载力。 防治措施

1、提高操作人员的责任心和技术水平；操作时控制运条宽度、角度和速度，注意运条的均匀，焊后用量尺、角度样板测量。调整焊遍数或焊接速度，按焊接规范操作来保证焊接尺寸。

2、对尺寸大且要求严的腹板坡口，应采用机加工，组对时注意间隙均匀，使符合规范要求。

3、自动焊时要注意调整焊嘴对准焊缝。

4、加强焊工技术培训和操作控制与焊缝的监测检查，不合要求的及时处理。处理方法是：对尺寸过大焊缝应补焊到所要求的尺寸。

40、大型构件焊缝出现开裂（裂缝）

现象、危害性

大型构件焊接过程中或焊接后主要焊缝出先现开裂（裂缝），将构件拉开。产生原因有：焊件的含碳量、碳当量过高，或硫、磷成份过高或分布不均匀。或选用的焊条质量差；或采用与母材强度、性能相差悬殊的焊条焊接，造成强度不够被拉裂。或定位点焊数量少或零件本生存在较大误差，组装不上，采取强制变形下定位，组对焊接造成焊缝应力过大。在焊接后受温度，冲击等影响，将焊缝拉裂。或对刚度大的构件焊接规范、顺序和方向选用不当。或对后度大的焊件未进行预热。或在低温下焊接，使焊接冷脆；或由于结构本身构造存在缺口，引起严重应力集中。构件焊接受到强烈的冲击等。构件焊缝出现开裂危害性极大，会严重影响结构强度，且会使应力高度集中，导致整个结构的破坏。

防治措施

1、严格检验焊件的材质，控制硫、磷含量在允许范围内。正确选用与母材相匹配的焊条、焊丝和焊剂。

2、合理设置定位点焊的数量，避免在强制变形下定位焊接，不使焊接残余应力过大。

3、根据结构情况，合理选用焊接顺序和方向，先焊收缩量大的焊缝。在低温下焊接厚焊件，应将母材进行预热，焊后对焊缝保温使缓慢冷却。

4、改进设计节点构造，避免缺口，减少应力集中，焊接中正确选用焊接规范，适当提高焊缝形状系数，采用对称、分段、多层、多道、间断焊法，消除焊缝应力，提高焊缝强度。

5、以焊构件在运输、堆放、吊运过程中，严防强烈碰撞、振动。

处理方法是：将裂缝部位焊缝应用碳弧气刨将开裂的焊缝清除干净、重新焊接。

41、焊缝返修缺陷未清除，又出现新的缺陷

现象、危害性

焊缝返修未将缺陷全部除掉或未找准缺陷位置就补焊。这样。势必要进行第二次返修，至使在同一部位受到第二次加热施焊，导致母材热影响区的热应变脆化，出现新的缺陷，会对结构安全产生不利影响。 防治措施

1、无损检测时，检查人员要仔细找准缺陷的位置后，分析清楚缺陷的种类，如气孔、裂纹，未焊熔合、加渣等，然后分析产生的原因，制定出返修的方案，要有针对性，操作性强、操作者要根据返修方案精心操作，避免缺陷再次发生。

2、检测人员要对照镜子、超声波探伤配合操作人员找准位置后，，然后用碳弧气刨或手砂轮打磨清除缺陷。碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及其两端各50mm。长的焊缝。

3、清除缺陷时，应将刨槽成四侧边斜面角大于10°（最好55°左右）的坡口，利于气体、夹渣浮出‘避免产生气孔、夹渣、并应修整表面，磨除气刨渗碳层，必须时应用渗透探伤或磁粉探伤方法来确定裂纹是否彻底清除。

4、焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊缝焊层之间接头应错开，焊缝长度应不大于100mm。当焊长度超过500mm时，应采用分段退焊法。

5、返修部位应连续焊成；如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止再次产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗碳探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。

6、焊接修补的预热温度应比相条件正常焊接的预热温度，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用超低型焊接或进行焊后消氢处理。

7、焊缝同一部位返修次数不宜超过两次（正反各为一次）。对返修超过两次仍不合格的部位应重新分析原因，制定返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及

钢构件组拼装工程

1、复杂构件组装不注意组装方法和顺序

现象、危害性

组装是把零件或半成品装配成的部件或构件，对复杂构件组装时不根据构件的结构特点，研究出它的尺寸。保证措施、防变形措施、焊接位置、焊接次序来确定它的组装方法和顺序。这样会造成组装困难和混乱，组对后有些焊缝无法施焊、组装基准选用不正确，尺寸误差大、变形加大、工效降低，组了又拆，甚至无法组装，导致返修，浪费人工和材料。

防治措施

构件组装时，首先要根据结构形状的复杂程度采用的焊接方法确定构件的合理组装方法和顺序，复杂部位和不易施焊部位制定工艺装配措施，规定先后组装和施焊顺序，对隐蔽焊缝应预先施焊。有多个小件组成的大件，一般应采用小件分别组焊，矫正后再整体大部件组装，这样可使小件变形发生在大件的组装之前。以减少大件组装焊接的变形；严禁不按顺序组装或强力组对。

2、构件组装前不对弯曲变形零件进行矫正

现象、危害性

构件组装前，对弯曲变形零件不进行矫正就组装。由于钢材在运输、装卸或堆放过程中，常常出现弯曲变形或局部凹凸等缺陷。型钢则易出现弯曲变形或者零件在切割、冷热加工后产生变形，若组装前不进行矫正，构件的外形尺寸将难、以保证，即使强行组装上，焊接完后，在组装和焊接应力作用下，也会产生很大的变形，增大整体矫正难度，或造成返修、返工、甚至报废。

防治措施

构件组装前，要对变形零件进行矫正，先矫正，后组装，这样可使小零件变形消除在大零件组装之前，以减少大件组装焊接的变形，削减矫正工作量。对于大件用钢板一般可在平机板进行平直，加劲板剪切或切割后出现扭曲变形，可在平台上用大锤或平锤进行敲击使之平直。对于6mm厚的薄板出现凹凸变形，可用火焰加热凸起部分（使呈现樱红色，温度≤900℃），或辅以不锤轻轻敲击突起的部位矫正。型钢平直可用压力机平直；小规格型钢可用人工锤打平直矫正。

3、钢构件组装拼接口超差

现象、危害性

钢构件组装拼接口错位（错边）、不平、间隙大小不合规定、不均匀。产生原因有：组装人员对施工图、组装工艺及规范有关要求理解不透；组装工艺不合理。过程检验不及时等。从而造成拼接口误差超差，受力不不匀，降低拼接口强度，影响构件质量。

防治措施

组装人员应经技术培训，对于不同类型的构件组装，技术人员应按正确工艺的工序技术指导书进行细致技术交底。

仔细检查组装零部件的外观、材质、规格、尺寸和数量，应符合图纸和规范要求和并控制在允许偏差范围内。构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装焊接构件，应根据经验预放焊接收缩余量。有起拱要求的，应按规定的起拱高度做好起拱。

1、构件组装拼接口错位（错边）应控制在允许偏差范围内，接口应整平，连接间隙必须按有关焊接规范规定，做到大小均匀一致。

2、组装大样定型应进行自检、监理检查，首件组装完成后也应进行自检、监理检查。在批量组装中随时检查拼组装接口质量以及胎膜、靠模等定位装置的正确性，保证品接口的质量。

4、焊工施焊前不检查定位焊是否开裂，组装错边量、间隙是否符合要求就进行焊接

现象、危害性

焊工施焊前，不注意检查定位焊是否由于翻身、吊运而开裂或漏检、未检，构件组装错边太大或过小，或大小不均等，焊工见着焊缝就施焊。这样的连接强度和质量，达不到设计和规范要求。

防治措施

构件组对完后，焊接前要进行严格认真检查，发现定位焊开裂，组装错边量、间隙不符合要求，应由铆工进行返工或返修，经复检达到要求后，方可进行施焊，以确保组装质量。

5、组装大型构件不利用工装胎、夹具

现象、危害性

组装大型及钢度很大的构件时，不利用一些工装胎具、夹具进行组装。由于构件钢度很大，当钢板存在局部的不平度或波浪弯曲时，不使用工装胎具、夹具、将很难保证组装间隙均匀一致，将使构件外形尺寸出现较大，且不均匀，难以矫正。 防治措施

组装大型、钢度大的构件时，要适当地利用夹具、工装胎具，辅以千斤顶，楔铁等未控制组装质量。

6、大型复杂构件不分部件组装

现象、危害性

大型复杂的钢件采取不分部件，一次组装焊焊接完成。这样做的危害是：构件不易翻身、由于翻身困难，有些焊缝只能采用立焊和仰焊，限制了采用自动焊、机械焊机的应用范围。其次构件大而复杂，变形时互相制约，焊接内应力大，焊接后变形和矫正工作量也大，费工费时，甚至无法矫正，导致返工。返修。

防治措施

大型复杂构件应先分几个部件进行组装、焊接好、矫正变形后，再进行构件整体组装，这种组装程序可减少构件的内应力和整体变形量，确保质量。部件的划分应有一个较规则的、完整的轮廓形状，如划分为主骨架、支腿、标准件支做等部件；部件与部件连接处不宜太复杂，以遍总装配时便于操作和尺寸校验，并有效得保证总组装的质量，使制成的总体结构符合设计要求。

7、组装不注意控制外形尺寸和位置尺寸

现象、危害性

组装时不注意控制构件的外形尺寸和位置尺寸，偏差超过允许偏差规定。造成原因主要有：板料直线度误差较大，尺寸超差；组装不上时随意切割改变零部件尺寸；下料、加工后的毛刺、熔渣未清除等。由此而导致组装后的构件外形尺寸和位置尺寸超差，影响构件安装，或造成返工、返修、费工费时，加大制作成本。

防治措施

钢构件组装焊接，因零、部件较多，若尺寸控制不好，成形后返修、返工难度较大，甚至会造成零、部件报废，因此组装时要做到正确、严谨、有序和严格监控。组装前要逐一核对部件的尺寸，检查零、部件的厚度及标注的材质是与图纸相符，零、部件的切割坡口和切割面的直线度是否符合规范规定；对直线度超差严重的，突凸部位应用砂轮打磨平整，凹洼较大时，应用与母材材质相匹配的小直径焊条进行补焊磨平。组装线画出后，要仔细进行检查。组装时宜采用工装胎具、夹具来保证零、部件的外形尺寸、平面度，同时要控制好板与板之间的垂直度。对外形精度要求高、焊缝部位多、焊缝等级要求高、变形不易控制的构件，要考虑部件分零、部件进行机加工。如箱形梁腹板、隔板、吊车梁的腹板等。

8、H型钢接料时不注意梁翼和腹板的拼缝错开及最小拼接长度

现象、危害性

H行钢下料时不注意排版，有选择地搭配长度，组装时将翼缘板、腹板的拼接缝在同一截面上。这样接口容易引起应力和焊缝缺陷集中，导致产生裂纹，降低承载力，甚至造成安全事故。

防治措施

下料和组对H形钢时，应注意按实际进料的情况进行排版后再下料，同时要满足设计要求的拼接位置。下料后要作好标记。按规范规定：焊接H型钢的翼缘板拼接焊的腹板拼接的间距不应小于200mm，翼缘板宽度不允许拼接，拼接长度不应大于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。拼接时要加强检查，检查数量为全数检查。检验方法为观察和用钢尺检查。

9、不正确选择基准面就进行组装

现象、危害性

对长、宽尺寸相差较大的箱形梁及构件，若采用尺寸较小的一面作为基准面，这样，虽此处的零部件相对较多，如一但小的一面稍有误差，较大位置尺寸处就会出现较大的误差，造成构件尺寸难以达到设计要求，增大矫正难度。

防治措施

对长、宽尺寸差较大的构件，要选用尺寸较大的构件作为组装基准面，以利于保证构件整体尺寸差

10、对构件边组装边用火焰进行矫正

现象、危害性

当钢板下料或刨边后出现旁弯，组装时采取边组装边加热矫正，矫正构件后构件尚未冷却就定位焊上。这样组装的构件焊接后有可能出现裂纹，因构件在矫正后没有冷却下来就定位焊上，构件受热后收缩应力没有完全释放出来，等于对构件进行了强行组装，焊接受热再冷却时，收缩应力很大，会将焊缝拉裂。

防治措施

构件不得边组装边加热矫正、边定位焊，必须待构件热矫正冷却后，在行组装。

11、组装后的构件不符合尺寸要求就焊接 现象、危害性

对于大型构件采取分部件组装时，部件没有完全矫正到尺寸符合设计要求就进行焊接；或对于一些有隐蔽焊缝的构件、边焊接边组装的构件，局部焊后变形太大，不及时进行矫正就焊接。这样原打算焊接后一块进行矫正节省工时，结果使组装后的构件反而不符合尺寸要求，在矫正难度很大，有时只能将焊缝割开，矫正后在焊接，有时对焊件即要烤又要割，严重时甚至造成构件报废。

防治措施

对于大型、结构比较复杂的构件，分部件组装时，应在部件焊后，进行矫正并冷却符合尺寸要求再焊接。而对于有隐患焊缝的构件，构件焊后要检查其是否符合尺寸要求，对变形大的要进行矫正后再组装，以避免焊后无法矫正后导致构件报废。

检查人员只检查组装外形尺寸的检查，而忽视对构件连接部位相对位置尺寸的检查。这样制成的构件虽符合零件图纸尺寸要求，但与其于件组装时仍然组装不上，或造成螺孔错未，矫正费工费时。

检查人员要仔细熟悉图纸，了解构件与构件间的位置尺寸及装配关系，检查验收时，不但要检查外形尺寸，还要检查构件间相对位置尺寸及装配位置尺寸，使两构件的累积误差不超过允许偏差 ，对相对位置，当基准面或在另一构件上或不同一平面内时，要采取拉线或计算的方法找出相对位置尺寸进行检查。

12、组装时零件间尺寸出现误差

现象、危害性

构件组装后零件间出现较大误差。造成原因有：测量中间尺寸时，因尺前头伸缩端不好对位，且习惯在100mm位置作起点量尺寸，有时又望了减去100mm，造成错误：或对间接尺寸计算时采取心算出现错误；或理解图纸有误或看错尺寸界线位置（板外看成板内）；或图纸本身存在尺寸错误，组装成型后无法安装，导致返工或返修，甚至报废，影响工期。

防治措施

组装画位置线时一定要细心，计算零件见尺寸时要与相关尺寸进行校核；构件形状较复杂时、要仔细研究图纸，从它的构造、作用机理与其余构件的关联上进行考虑、核对。构件组装应进行认真自检后，并交班组长后专检人员复检，以便及时发现组装时可能出现的较大尺寸误差后错误，防止不合格的构件进入下道工序，造成损失。

13、全熔透焊缝构件组装时不画出位置线

现象、危害性

对尺寸较长的构件（如吊车梁、I形梁）组装前不画出位置线。这样，由于构件尺寸较长，钢板有时出现波浪弯，局部凹凸不平，即使用测量的方法控制，也仅能控制几个点的位置，而难以保证整个长度均在要求位置上，这样焊接时，由于焊缝出现波浪弯，难以保证自动焊机轨道与焊缝平行，会使焊丝不能准确对准焊缝中心位置，易使焊缝出现未熔合、未熔透等缺陷，影响组装质量。

防治措施

组对构件时要用粉线弹出位置线，并辅以夹具和挡板控制构件的位置，尽可能对中粉线，以控制构件位置尺寸的直线度来保证组装质量。

14、全熔透焊缝构件组装时不对位置线附近的铁锈等打磨干净

现象、危害性

对要求全熔透焊缝构件组装时，不对位置线附近的铁锈、氧化皮、油污等打磨干净。这样，组装焊接时，易使焊缝出现气孔、夹渣。未熔合、裂纹等质量缺陷，削弱焊缝强度，打不到设计要求。

防治措施

组装前应用砂轮将组对缝附近200mm范围内的铁锈、氧化皮、油污等清理干净，使其露出金属光泽，但打磨要注意不得损伤母材，局部损伤母材的深度不的超过负允许偏差的1/2。

15、不考虑安装时出现的偏差、组装时将构件均焊上

现象、危害性

构件组装时不考虑安装出现较大偏差的可能性，将构件上附近（如柱间支撑焊在柱上的连接板等）全部焊上。这样当构件安装时，一旦出现较大偏差，连接杆件或构件割开，调整位置后重新焊上，造成返工，同时还易使构件出现焊接变形，影响安装质量。

防治措施

构件组装时，其上附近组焊，要考虑安装时可能出现的偏差大小，如柱间支撑焊在柱上的连接杆件就安装不上，如偏差难以控制，应考虑附近件留到现场安装时组装焊接，以减少不必要的返工或返修。

16、桁架组装节点构造不符合规范要求

现象、危害性

型钢桁架组装节点构造不符合设计图纸和规范要求。如组装时各杆件的几何轴线（重心线）不在节点汇交于一点；受静载荷的杆件的相互距离小于10mm，受动载荷载杆件的相互距离小于50mm，连接板的边界与杆件轴线的夹角小于20°等。这样，前者会使杆件轴向力偏心，产生次应力，影响桁架受力性能；后者会使杆件连接焊缝重叠，产生应力集中，降低焊缝、连接板强度，影响桁架承载力性能；后者会使杆件连接焊缝重叠，产生应力集中，降低焊缝、连接板强度，影响桁架承载力和使用寿命。

防治措施

型钢桁架组装应按节点几何尺寸、受力情况、设计和规范要求仔细进行放样，并按放样尺寸在地胎上进行组装，在较大的杆件位置处焊上挡板定位，要保证各杆件的轴线汇交一于一点；节点连接板的尺寸要按标准要求制作，节点板边界与杆件轴线的夹角不得小于20°。杆件的相互距离应不小于10～20mm。受动载荷需经疲劳验收的桁架，其弦杆和腹杆与节点的搭接焊缝应采用围焊，杆件焊缝之间间隔应不小于5mm。

17、桁架、梁类构件拼装起拱不正确

现象、危害性

桁架、梁类构件拼装起拱数值大于或小于设计要求数值或没有起拱。产生原因有：构件制作角度不正确；构件尺寸不符合设计要求；拱度值过大或过小，或忘记起拱，采取立拼装时，中间支点或支撑架受力后下沉等。由于起拱不正确，起拱值过大，使变成拱架，会改变结构受力性能；起拱值过小或不起拱，会使构件受自重和外载荷产生下挠，降低承载力，影响构件的稳定。

防治措施

1）在制造厂进行预拼，应严格按照钢结构构件制作允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。 2）在小拼过程中，应严格控制累积偏差，注意采取措施消除焊接收缩量、自重对拱度的影响。 3）钢屋架或钢梁拼装时应严格按设计要求和规范规定值起拱，并在拼装后加强检查，合格后方可焊接。 4）采取立拼或高空拼装时，应在两端及中间设置坚固的支撑点或中间支撑架，不允许出现下沉情况，以保证构件起拱准确。

18、桁架、梁类构件拼装跨度不正确，大于或小于设计值

现象、危害性

桁架、梁类构件拼装出现跨度值大于或小于设计数值。产生原因：构件制作尺寸偏大或偏小；组装的部件或半成品误差累积造成跨度不准；使用的钢尺未经检定，存在误差。制作、组装看图错误等。由于构件跨度不正确，过大过小，造成安装不上，导致返修、返工、费工费时，影响工期

防治措施。

1、组装半成品构件必须加强外形和尺寸检查，保证尺寸精度，防止跨度超偏，如发现过大或过小，应及时处理改正。

2、小拼构件偏差应在拼时消除。

3、构件在组装、拼装中使用的港尺应校对。

4、为防止跨度不正确，在制造厂应进行一次试拼装消除。

19、钢构件拼装焊接出现变形

现象、危害性

拼装件后出现翘曲变形。原因主要是：焊接时，构件受到不均匀的局部加热和冷却，焊缝金属在凝固冷却过程中，体积发生收缩，金属内部组织发生变化，当受到构件的约束时，产生较大的收缩应力，使构件出现变形。此外，焊接方法、接头形式、坡口形式、坡口角度、焊件的装配间隙，拼装质量、焊接速度、构件的自重等都会对焊接应力和变形产生影响，特别是拼装和焊接顺序影响最大。由于出现变形，会导致拼装后构件矫正难度加大，影响构件制作精度和质量。

防治措施

1、钢构件拼装焊接时应充分注意并采取措施控制焊接变形。

2、为了抵消焊接变形，可在焊前进行装配时，将焊件向与焊接变形相反的方向预留偏差，即用反变形和线变形。

3、对于对接和角接坡口焊接，在焊件放置条件允许或易于翻身的情况下，可采用双面坡口对称顺序焊接法。对双面非对称坡口焊接，宜先选焊深坡口侧一部分，焊后深浅坡口侧，最后焊完深坡口一,侧焊缝。

4、采用合理的拼装顺序和焊接顺序控制变形，不同的焊接应采用不同的顺序。收缩量大的焊缝应当先焊。长焊缝采取对称焊、逐步退焊、分中逐步退焊、跳焊等焊接顺序，以避免局部加热集中

5、采用夹具或工装胎具,将拼装构件固定后在进行焊接,既刚性固定法,以增加拼装构件焊件的刚性

6、减少不均匀加热,以小电流快速不摆动焊代替大电流慢速摆动焊,小直径焊条代替大直径焊条,多层焊代替单层焊;采用热输入(线能量)高的焊接方法,如CO2气体保护焊代替焊条电弧焊;采用强制冷却来减少受热区的温度和焊前预热,减少焊接区的温度与焊件的温度差;或采用锤击焊缝法(底层及表面不锤击)以削减部分焊接应力等,均能取得减小焊接变行的效果.拼装构件翘曲可用机诫矫正法或火焰加热法进行矫正矫正方法参见3.4矫正,成行有关禁忌项目. 20、i型刚梁拼装对接时不注意焊接顺序

现象、危害性.现场i型刚梁拼装对接时不注意焊接顺序,采用先焊腹板,后焊上下翼缘板的方法.这样由于i型梁受力最大部位为翼缘板,焊完腹板后,在焊翼缘板时的焊接收缩应力释放受到腹板的约束作用,使翼缘板内应力很大,将降低抗疲劳强度,影响梁饿承载力和耐久性.防治措施

I型刚梁拼装对接时应注意合里的 选用焊接顺序.其正确的焊接顺序是:先焊接使用时受力较大的主焊缝,使内应力合里均匀分布,后焊次要焊缝如图6-5所示,在拼装接头两端预留出一段翼缘角焊缝不焊,先焊受力最大的上.下翼缘板对接焊缝1,然后在焊腹板对接焊缝2,最后焊翼缘板预留的角焊缝3,这样焊接后可使翼缘板的对接焊缝受压,而腹板的对接焊缝受拉,角焊缝最后焊接可以保证腹板对接焊缝有一定的收缩余地,同时有利于在焊接翼缘板对接缝时采取反变形措失以避免产生角变形.采用这一焊接顺序拼装的i型刚梁,其抗疲劳强度比先焊腹板的梁高出30%.

21、构件拼装焊接底面不垫平

现象、危害性

构件拼装焊接时或焊接后,底面不垫平,随意放置.这样,在构件焊接时或焊接后,焊接应力释放时,放置的支点将会限制其应力松驰,类似于构件在支点被刚性固定,将会在支承位置产生变形,使构件出现旁弯、扭曲，影响构件受力性能，降低承载力。

防治措施

拼装构件焊接时和焊接后要注意将构件平放，支点位置要适当，支点数量要根据构件的刚度确定，避免支承点位置不适当，或指点数量不够，出现下挠加大变形。

22、不对构件安装标高和轴线作出定位标志

现象、危害性

构件拼装完成后，不对构件安装标高和轴线作出定位标志。这样不便于检查构件的标高、轴线和进行安装，易于混淆和出现错误。得安装后正确的进行定期观测，积累工程档案资料和工程改扩建也不利，有时甚至影响安装质量。

防治措施

在刚构件拼装完后，要按图纸尺寸在构件上用红油漆标出构件的工件标高和安装轴线，以便于检查、安装使用，保证质量。

23、拆除拼装焊在构件上的固定夹具时用大锤击落

现象、危害性

拆除拼装时焊在构件上的固定夹具时，图省事，用大锤击落，这样会损伤构件母才，在损伤处造成裂纹或应力极中，降低构件强度，影响承载力。

防治措施

拆除拼装固定家具时，不得用锤击落应用气割切除，且不损伤母材，并应将切割面打磨平整。

24、对支撑不在一条直线上

现象、危险性

对支撑不在一条直线上，或十字撑不在一个平面内。产生原因是：支撑构件本身弯曲或有挠度；或拼装时没有拉通线，造成折线连接，或柱间、屋架间支撑、十字水平支撑和垂直支撑本身尺寸有误或节间间距有误差，造成不在一个水平面内，会导致支撑受力性能下降，在纵向荷载作用下，有可能造成柱或屋架失稳

防治措施

1）地面平拼装时必要垫平，以防下挠；如果刚性不够，应采取适当加固措施，以增加其刚度。

2）拼装时必须拉通线，电焊定位、旱焊劳，使在一个平面内。

3）严格检查构件几何尺寸，安装前检查节间间距尺寸，如发现问题，一在地面处理好，安装吊运刚度不够，因适当临时加固，以防变形。

第11篇：钢结构施工质量控制

钢结构施工质量控制

摘要：与传统的砖混结构、混凝土结构相比，钢结构有其自身的特点和优点，钢结构工程由于其自重轻，跨度大、施工快速等优点，同时也具备施工难度大、对技术水平要求高等特点。目前在国内各类大跨度建筑

工程中，得到越来越多的使用。由于钢结构工程的特殊性而被建筑行业广泛运用。本文主要阐述高层建筑钢结构施工的技术要点，并结合实际工作提出了施工建议。

关键词：钢结构；特点；施工质量；质量控制

1、钢结构的特点

钢结构具有以下的几个特点：

（1）施工周期短。钢结构构件一般都是实行工厂化生产，成材运输到施工现场直接进行现场安装，因此大大缩短施工周期。

（2）空间大。在相同强度要求下，钢结构的建筑物结构体积可以大大减小，从而增大了有效空间。

（3）可循环利用。建筑物的施工材料在建筑物拆除后可以实现二次利用。

（4）耐火性差。钢材的导热系数远大于钢筋混凝土，所以其耐火性能远差于混凝土结构的耐火性。

（5）耐腐蚀性差。钢材表面的铁原子易与空气中的氧发生化学反应生成氧化铁。并且随着时间的增长氧化铁会随之不停地增加，使钢结构提前遭到破坏。

2、施工前的质量控制

（1）组织现场复核和施工图会审，提前做好各项技术指导工作。加强对工程进度计划的编制，对工程计划进行细化，编制各单位工程的网络施工计划，保证关键工序的计划落实。如果遇见不可预见的情况，发生工期延误，要及时调整施工计划，加班加点实现工期目标。

（2）熟悉图纸、标准、规范，分析钢结构施工的特点、难点和关键环节，有针对性地确定预控方案。在开工之前应尽快熟悉工程图纸，包括设计中所选用的规范、图集、工艺等。在此基础上，编制切实可行的实施细则。通过熟悉图纸和规范，主要理解设计意图。对于土建和钢结构设计不是同一设计单位时，要作好沟通协调工作，使各方面吻合一致。吃透工艺要求，包括下料、切割、成孔、组装、焊接、效正、除锈、涂装、运输和吊装等，对重点、难点以及有施工季节要求，都要作到心中有数。对容易影响钢结构结构安全和重要使用功能的施工工艺进行重点监控，如精度测量控制、精度工艺控制、精度拼装控制和屋面排水、防水控制等。

（3）审查施工组织设计方案，结合施工单位的实际情况对方案的合理性及技术条件的一致性进行审查，对针对性较差、不适合本工程的部分提出意见，限期修改

（4）施工单位完善与强化质量管理及工期目标控制，充实施工单位质量管理人员，确保人、材、机到位。

3、施工过程中的质量控制

（1）钢结构基础工程的质量控制

钢结构工程的基础一般都采用混凝土独立基础，基础的混凝土及钢筋、模板的施工与其他非钢结构工程的施工工序及方法相同。钢结构建设常见的问题有锚栓不垂直、基础施工后预埋锚栓水平误差偏大，钢柱安装时柱脚底板大量扩孔，因而给钢柱安装带来误差，结构受力受到影响，不符合施工验收规范要求。所以锚栓施工时，可采用粗钢筋或角钢等固定锚栓，焊成笼状，完善支撑，或采取其他一些有效措施，避免浇灌基础混凝土时锚栓移位。钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合以下规定：

1）基础混凝土强度达到设计要求；

2）基础周围回填土、道渣夯实完毕；

3）基础轴线标志和标高基点准确、齐全。基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合规范要求。

（2）钢结构主体工程的质量控制

1）钢构件的质量验收。

钢构件的加工已实行工厂化生产，钢构件的进场质量验收就非常重要，构件进场我们除了按明细表核查数量，并进行外观感官、几何尺寸、合格证检查外，还检查了以下资料：

①钢材材质的复试单（原件）；

②钢材的材质证明（复印件须盖生产单位公章，还需说明原件的存放地）；

③无损检测报告（原件）。

2）钢构件安装质量控制。

钢构件柱、梁安装时，要检查柱底板下的垫铁是否垫实垫平、柱是否垂直、梁的垂直、平直、侧向弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理，验收合格后，方可起吊。当第一根钢柱吊装就位后，应对钢柱的定位位置尺寸及垂直度进行测量检验，调整到满足质量规范的要求后，拉缆风绳进行固定，然后进行后续钢柱钢梁的吊装。当天应形成固定单元，不能形成固定单元必须拉缆风绳固定，防止倒塌事故的发生。当钢结构安装形成空间固定单元，并进行验收合格后，将柱底板和基础顶面的空间用膨胀混凝土二次灌浆密实。

钢结构现场安装的连接形式之一是螺栓连接（含铆接）。钢结构工程中螺栓连接一般用高强螺栓和普通螺栓；普通螺栓一端不得垫2个以上垫片，螺栓孔不得用气割扩孔，螺栓拧紧后外露螺纹不得少于2个螺距；高强螺栓使用前，必须检查螺栓的合格证和复检单，安装过程中连接板的接触面应平整，接触面必须大于75%，边缘缝隙不得大于0.8mm，高强螺栓应自由穿入，不得敲打和扩孔；高强螺栓不得作为临时安装螺栓。高强螺栓紧固顺序一般应从节点刚度较大部位向约束较少部位进行，由螺栓群中间向两端依次对称紧固；有两个连接构件时，应先紧固主要构件，后紧固次要构件。当天安装的应终拧完毕，终拧完毕应逐个检查，对欠拧、超拧的应进行补拧或更换。

（3）焊接质量的控制

钢结构施焊前，对焊条的合格证进行检查，按设计要求选用焊条，按说明书和操作规程要求使用焊条，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，一级，二级焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹，一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷，一级、二级焊缝按要求进行无损检测，在规定的焊缝及部位要检查焊工的钢印。不合格的焊缝不得擅自处理，应定出修改工艺后再处理，同一部位的焊缝返修次数不宜超过两次。

（4）涂刷工程质量的控制

钢结构涂刷前，涂刷的构件表面不得有焊渣、油污、水和毛刺等异物，涂刷遍数和厚度应符合设计要求。

4、结束语

钢结构由于其特有的优越性，在当前的建筑市场中起着越来越重要的作用，使用范围也越来越广泛，对施工单位的要求也越来越高，因此，在施工过程中，要优化施工技术，合理采用施工方法，优化配置资源，加强对钢结构工程质量的控制，促进整个建筑工程质量的提高，严格按照施工图纸和相关的国家规范和标准进行施工建设，才能有效地保证钢结构施工的质量。

参考文献：

[1]赵亚飞，纪鲁杰，吕文建.建筑工程中钢结构施工质量过程研究与安全对策[J].价值工程，2011（25）.

[2]张记生，李萍.复杂钢结构工程的质量控制[J].建筑技术开发，2010（06）.

[3] 杨鹏宇，钢结构高强螺栓连接施工[J].山西建筑，2006，32（16）.

第12篇：钢结构安装质量通病

工艺钢结构安装质量控制及通病防治

（一） 质量控制要点及方法

1、观察、尺量构件型号并检查出厂合格证附件。

2、观察、尺量垫铁规格位置正确，观察、用小锤敲击检查垫铁与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊牢固，座浆检查试块强度报告。

3、测量中心线和标高

4、吊线、尺量检查柱中心线和定位轴线偏移

5、水平仪测量基准点标高

6、经纬仪、吊线检查垂直度

质量通病的现象及防治措施

7、经纬仪、吊线检查柱侧向弯曲

（二）

1、通病现状：钢结构局部变形不校正

防治措施：加强构件验收制度，对局部变形的构件，要校正后安装。

2、通病现状：钢结构连接面油污不清除

防治措施：对有油污的构件，必须要清除干净后安装。

3、通病现状：钢结构现场切割边缘不齐整

防治措施：对现场进行切割的构件，要打磨齐整再安装。

4、通病现状：钢结构涂装油漆有流坠、皱皮现象

防治措施：涂装前油漆要搅拌均匀，清除流坠、皱皮现象；涂刷前按规定调节油漆黏度，并按规定时间进行涂刷。

5、通病现状：钢结构局部油漆涂刷不均匀，漆膜厚度不够

防治措施：涂刷时要均匀细致涂刷，保证漆膜厚度达到规定要求。

6、通病现状：钢结构涂层被烧坏后，清除不干净就补漆

防治措施：必须将烧坏的油漆清除并用钢丝刷打磨干净，露出金属光泽，按设计和规范要求分层进行补刷油漆。

7、通病现状：钢结构接口焊接后药皮、焊渣、飞溅不清理 防治措施：操作人员应严格按操作规程，随焊随敲渣、打磨。

8、通病现状：钢结构卸车、堆放过程中变形

防治措施：构件卸车时严禁剧烈碰撞和抛扔，构件分类堆放，刚度小的要单独堆放。

9、通病现状：对错位的安装孔任意用火焰切割机扩孔或切割后不打磨 防治措施：原则不允许火焰切割，若同意火焰切割后必须经打磨处理。

第13篇：钢结构施工质量通病

钢结构施工质量通病及注意问题

1、锚栓安装

在放线过程中要注意锚栓轴线位置，以及锚栓安装方位、锚固深度（标高），在以往锚栓安装过程中容易出现安装方位错误，这个要引起重视。

要求：对安装人员要下达锚栓安装技术交底（包括轴线位置、水平点、标高及相关尺寸数据），在安装完一组后必须根据图纸进行核实，确保安装正确，同时对开间尺寸必须全部进行测量并保留数据。

2、钢柱吊装

在钢柱吊装之前必须对锚栓轴线、水平线、开间尺寸进行复测一遍，确保锚栓在砼浇筑后相关尺寸稳定，如果出现偏差及时进行调整，以免影响后续钢柱吊装。

有些工程属于外包队伍施工，外包技术员在钢柱吊装过程中通过仪器进行校正，要求咱们驻工地技术员必须进行复测并保留相关测量数据。

钢柱调整完毕后，锚栓螺帽要及时备齐拧紧，同时柱底砼二次浇筑要及时浇筑，如果此项属于甲方单独外包的要对甲方说明浇筑的必要性，避免由于其他原因造成柱底松动损伤锚栓而影响施工质量。

3、钢梁拼装及吊装

钢梁地面拼装采用无油枕木将构件垫平，防止钢梁扭曲变

形。高强螺栓连接分为初拧与终拧，外露丝扣为2—3扣，施工终拧在48小时内完成。

安装高强螺栓时严禁强行穿入，如不能自由穿入，应用锉刀或绞刀进行修孔，修整后孔的最大直径不应超过1.2倍螺栓直径，严禁气割扩孔。

第一榀钢梁吊装就位后，要进行校正垂直度，第二榀钢梁吊装完毕后随即安装支撑系统和部分檩条，形成空间刚度和整体稳定的单位体系。

4、屋面檩条、拉条、隅撑、系杆及墙面檩条的安装 檩条在安装之前必须进行油漆找补，墙面檩条、屋面檩条、拉条、隅撑的安装必须螺栓固定牢固，有时由于孔眼不相符无法安装时，要进行焊接，但必须同步找补油漆， 安装过程中工地技术员要随时对螺栓紧固情况进行检查并保留检查记录，以备核实。由于焊接而产生的剩余螺栓要及时办理退库。

墙面檩条在安装过程中要检查整体的平整度及垂直度，发现偏差要及时调整，避免出现不顺直而影响墙面板及折件安装。

一项质量通病是大部分钢结构厂房外墙面垂直度差，屋面平面度差，如要较好的控制，则在主体和檩条安装过程必须严格控制，特别在檩条安装时，必须控制上下通线，并且须上下吊垂线或用经纬仪测量，屋面则须从屋脊到檐口拉一水平

线，注意以上的线最好用钢丝，施工行线易产生下垂，不易拉紧。

5、系杆安装及门窗口制作

系杆安装过程中要注意两头端板与连接板要紧密接触，螺栓固定牢固，避免出现缝隙。一排系杆安装完毕，要对整体顺直度进行测量，如出现偏差要及时调整。

门窗口制作：窗口立榜焊接点为C型檩条内侧三面焊接，每个焊接点长度不低于2.5㎝，对于焊接过程中的焊渣要及时清除，并找补油漆。焊接完毕要对垂直度进行测量，必须保证整体横平竖直。

6、柱间支撑安装及焊接

在以往的柱间撑安装过程中孔眼不相符螺栓无法安装是普遍存在的问题，对于此种情况在安装过程中要及时解决，不能工程完工后还存在这种现象，影响交工验收。要在安装过程中进行适当扩孔确保螺栓安装到位。

安装完毕后要及时进行焊接，保证焊接质量，对于产生的焊渣要及时清除，同时找补油漆。

7、吊车梁安装

吊车梁安装前要先标出吊车梁安装的中心位置，安装过程中要及时调整间距，避免出现累积误差而影响后续吊车梁的安装。

安装完毕再整体校正一次，校正包括标高、平面位置（中心

轴线）、垂直度、跨距。以述校正测量的数据必须记录，形成书面测量报告，上报项目管理部存档。

8、屋面板的安装

屋面板安装之前必须进行放线，确保尺寸准确，严格控制檐口相邻两块压型金属板端部错位，屋面板安装完毕对檐口位置进行测量，发现不顺直要及时调整。

对屋面剩余废料及时清理，不允许出现堆积现象，特别是钻尾螺丝要及时收集处理，避免雨水锈蚀对屋面造成了污染。

9、墙面板的安装

没有特殊情况，墙面板的安装要在墙体泛水折件安装完毕后再进行安装。外墙板安装前在墙体泛水折件上放线，弹出一水平线，板的下端沿水平线安装，两板搭接平直，不允许高低错位，错位≤2mm。

内板因无下底泛水板，必须沿檩条下沿安装墙板，不允许有错位板。

墙面板在打钉固定前，必须在墙面板上放线，使钻尾自攻丝在水平方向、垂直方向排列保持顺直，同时避免错穿孔洞，墙面外板下端打钉必须在瓦的每个波谷面进行打钉，严禁出现隔一个打一个的现象，现场技术员一定要注意这类问题。 墙面外板在钻眼过程中产生铁屑容易落到泛水折件上，需要用毛刷随时进行清理，防止发生锈蚀污染泛水折件。 内墙板上端要与屋面底板紧密接触，上端要沿屋面山墙适当

位置切成斜边，不准切成直边，一定要注意这类问题。

10、两边山墙需注意问题

山墙主体框架完成后，要对山墙顶部焊接角铁，确保墙面内外板上端有地方打钉固定。

11、各种包边折件安装问题

窗口折件：窗口折件碰尖部位处理不到位是普遍存在的问题。要求先做一个样板窗口，对碰尖部位要处理到位，不准出现碰尖错位、碰尖部位缝隙过大等问题，样板窗口做完以后，请甲方代表验收通过以后，施工人员以样板窗口为标准进行施工制作。

檐口折件：用抽钉与屋面板进行固定，坚决杜绝用钻尾螺丝固定，安装过程要保证檐口折件顺直，发现弯曲不顺直要及时调整。

墙体泛水折件：在下计划前一定要量好相关尺寸，由于土建墙体施工质量原因，有时一面墙体泛水宽度尺寸能相差5㎝以上，因此对折件下料要全面考虑。

泛水折件安装过程中要注意水平度，保持顺直，从侧面看要符合观感要求。

屋脊折件：安装时与屋面板瓦鼓接触处切割要到位，避免切割缝隙过大而造成漏雨，搭接部位要打胶进行密封，通过拉铆钉固定脊瓦与屋面板。通过钻尾螺丝在820型屋面板上端瓦鼓处与脊瓦进行加固，屋面板上端要记得做翻边处理。

屋脊折件安装过程中要注意整体顺直度，同时要打胶到位，固定牢固，避免大风吹落屋脊折件。

12、打胶密封问题

各种折件安装到位，打胶就成了重中之重，也是容易出问题的地方。在以往的工程容易出现打胶不到位、打胶不规范、打胶过程中污染折件等问题，针对这种问题要求在打胶过程中对胶咀切割到位，避免过大或过小而影响打胶质量，打胶要横平竖直，表面平整，边角处理干净，没有残留胶。工地技术员要对打胶这道工序进行严格控制，做好验收记录，发现问题及时处理，以免影响工程交工。

铝合金窗安装完毕，要进行验收，如果窗框四周缝隙过大必须要进行发泡处理，避免出现漏雨问题。

13、道轨及在大门的安装

道轨安装前要放好线，确定安装位置，考虑因素（复合大门厚度、门榜折件离门的位置）。

道轨安装完毕技术员要与土建进行沟通下达技术交底，在打坡道时要对道轨两侧留出适当间隙，同时要避免在坡道浇筑时覆盖道轨（技术员要旁站）。

项目管理部 2012-7-10

第14篇：钢结构质量评估报告

第十三届全国冬季运动会 冰上运动中心-冰球馆

质量评估报告

监理工程师：

总监理工程师：

技术负责人：

新疆泽强工程建设监理公司

2008年12月

第十三届全国冬季运动会冰上运动中心-冰球馆

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目录

一、工程概况： .....................................2

二、工程特点 .......................................3 ⑤ 采暖、给排水工程 .............................4 ⑥ 电气工程 .....................................4

三、工程监理情况 ...................................5

四、分部工程质量评价 ...............................7

五、单位工程质量评价 ..............................12

一、工程概况：

1、工程项目名称：

第十三届全国冬季运动会冰上运动中心-冰球馆

2、工程建设地址：新疆乌鲁木齐县水西沟乡

3、工程建设规模：建筑面积17217.6㎡，基底面积10602.6㎡

4、建筑结构类型：钢筋混凝土框架结构

5、工程投资总额： 万元

6、工程计划工期：

7、工程质量目标：合格

8、工程建设单位：新疆维吾尔自治区体育局

9、工程设计单位：哈尔滨工业大学建筑设计研究院

10、工程勘察单位：

11、工程施工单位：中建三局

12、工程监理单位：新疆泽强工程建设监理有限公司

二、工程特点

本工程是第十三届全国冬季运动会冰上运动中心-冰球馆，工程位于新疆乌鲁木齐县水西沟乡，建筑面积17217.6㎡，基底面积10602.6㎡。建筑总层数为地上三层，地下一层。建筑总高度为25.10米，结构体系为钢筋混凝土框架，体育建筑等级为甲级，建筑防火类别为单层大空间建筑，耐火等级为地上二级地下一级，屋面防水为二级地下室防水等级为三级。本工程土建设计使用年限:50年

①.地基与基础工程: 基础放在未扰动的卵石原状土层上，地基承载力ｆａｋ=280ｋｐａ，本工程基础为C

15、C30基础。构造柱、现浇梁、现浇板砼为C30,室外构件砼为C20。

②.主体工程: 混凝土工程:现浇梁.现浇板.构造柱均采用C30砼.雨蓬、室外构件砼为C20。钢筋工程:为HPB235级钢筋和HPB335级钢筋, 钢筋连接采用焊接和绑扎搭接；墙体工程:一层～二层采用M5混合砂浆砌MU10 多孔砖及采用陶粒砼空心砌块。

③． 屋面工程: 屋面防水层为SBS防水卷材两层；30㎜厚C20细石砼找平层,碎加气块找坡,100㎜厚聚苯板两层错缝保温层， 钢板屋面结构板.④.装饰工程:

3 墙面:公共区内墙面为白色乳胶漆,卫生间墙面拉毛,外墙面为50㎜厚聚苯板保温,刷外墙乳胶漆.门窗:钢制门，内门为成品钢木门；窗为80系列节能型门窗，5+12+5厚中空浮法玻璃.楼地面:±0.000以上为细石砼拉毛地面。 ⑤ 采暖、给排水工程

采暖系统立管管材采用焊接钢管，连接方式DN＜32为螺纹连接，DN≥32为焊接连接；室内采用PEX管地辐射采暖。

给水系统：室内给水管材选用PPR复合管，配件连接.排水系统：管材选用UPVC双壁双螺旋排水管，配件连接。 ⑥ 电气工程

强电部分：该工程配电室设在一层，供电电源为380V／220V交流三相四线制，电缆直埋引入；本工程TN-C-S保护接地系统，所有配电箱内PE、N线接地端子均分开设置。

三、工程监理情况

新疆泽强工程监理有限公司依照法律、法规以及有关技术标准、设计文件和建设工程监理合同，代表建设单位对本工程施工阶段实施了监理。

新疆泽强工程监理有限公司把本工程列入工作重点，由总监、电气工程、暖卫工程、土建工程专业工程师组成工程项目监理部，推行总监负责制，按照监理规范各负其职，实施施工阶段的全面监理工作。

为确保工程结构安全和使用功能，重点抓了以下工作：

1、加强了图纸会审，审阅了施工单位编制的施工组织设计，对已审定的施工组织设计中确定的质量保证体系、质量目标和质量措施，施工单位已贯彻执行。

2、施工单位按照工程设计要求、施工技术标准和合同约定，对建筑材料、建筑构配件和设备进行了检验，对工程中使用的钢材、水泥、多孔砖、砂石料、防水材料、门窗、保温材料、及水暖、电气工程的重要原材料、构配件，均做到“三证”齐全，防止了不合格材料用到工程上。

对涉及结构安全和影响使用功能的试块、试件以及有关材料，在监理工程师的监督下现场取样，取样制作、养护条件和强度符合施工技术标准和设计要求。

3、监理过程中，监理工程师按照工程监理规定的要求，采 5 取旁站、巡视和平行检验等形式，对工序质量进行了监督检查。在施工过程中，监理工程师对发现的质量问题和缺陷及时发出监理通知书，施工单位进行了整改，并经监理工程师检查验收。施工中的技术档案和施工管理资料基本齐全、完整。

4、在施工过程中，各个阶段的施工验收工作均按照GB50300－2001《建筑工程施工质量验收统一标准》进行，对地基验槽、基础结构工程、主体结构组织了有建设、勘察、设计、施工和监理单位参加的验收，验收的组织和程序符合标准要求。

5、施工单位按照GB50300－2001《建筑工程施工质量验收统一标准》，对分项、分部和单位工程的质量检验评定程序和组织符合要求，经检验评定，单位工程质量等级为合格。

四、分部工程质量评价

本工程依据设计文件、工程质量标准、施工验收规范和国家、自治区有关质量标准、规定进行检验评定。本工程分为七个分部工程：地基与基础工程；主体结构工程；建筑装饰装修工程；建筑屋面工程；建筑节能工程；建筑给、排水、采暖工程；建筑电气安装工程。

1、地基与基础工程 （1）地基验槽

该工程基槽挖至设计标高时，基底土质为未扰动的卵石层，经设计院确定符合设计要求，基础底标高均符合设计要求。

2008年6月8日经建设、勘察、施工、监理单位共同验槽通过，同意进行基础施工。

（2）基础工程

经检查，±0.000以下的结构工程施工中，现浇梁、柱、楼板、楼梯的钢筋绑扎、模板、轴线位置、门窗洞口尺寸等，均符合设计和施工规范要求，该工程砼采用商品混凝土，基础工程所使用原材料的“三证”齐全。复检试验报告全部合格。混凝土试块取样制作、养护符合要求，根据GBJ107-87标准, 强度达到设计要求；地基与基础工程分为12个分项工程，62 个检验批。地基与基础工程分部质量评定为合格。

2008年6月8日经建设、设计、施工、监理单位共同验收， 7 认为基础结构工程符合设计和施工技术标准要求。

2、主体结构工程： （1）主要原材料检验情况

主体工程所用的原材料如钢筋、水泥、多孔砖、陶粒砌块等产品合格证及砂石材料的检验报告基本齐全，且符合现行国家规范、标准要求。

（2）混凝土试块取样制作、养护符合要求，混凝土试块全部合格，根据GBJ107-87标准，强度达到设计要求。

（3）砂浆的品种、试块取样制作养护符合要求，砂浆试块全部合格，根据GBJ107-88标准，强度达到设计要求。

（4）主体工程施工过程中，施工单位对质量保证资料收集基本齐全，各分项工程质量评定合格。主体工程的轴线、标高和垂直度控制符合要求，并做了技术复核，未发现超标或其它异常情况，主体工程为 7 个分项工程，含111 个检验批，主体工程分部质量评定为合格。

主体工程于2008年9月7日经建设、设计、勘察、施工、监理单位共同验收，认为主体结构工程符合设计和施工技术标准要求。

3、建筑装饰、装修工程

该工程地面为细石砼地面，水泥砂浆抹面拉毛，但表面平整度较差，搓毛不均匀，基本符合设计及施工规范要求。

内墙抹灰总体质量基本合格，表面接槎平整度差，局部有裂缝空鼓现象，无爆灰、无脱层等缺陷；外墙面保温采用8.5CM

8 厚阻燃型聚苯板，机械锚栓固定牢固，玻璃纤维网格布铺贴均匀，聚合物砂浆抹面，外墙分格缝、滴水线、压顶流水坡度符合要求。

刷浆工程，刷浆分色基本平直,无起皮、掉粉、漏刷和透底现象。油漆工程，无脱皮、斑迹、漏刷，但局部有透底现象。

门窗产品质量送检合格，安装位置、开启方向正确，但个别窗扇关闭不严密，局部框与扇缝隙较大，大面基本无划痕和碰痕。

装饰装修工程分为 11 项分项工程，56 个检验批，装饰装修工程分部质量评定为基本合格。。

4、建筑屋面工程

屋面找平层材料符合设计要求，表面无起砂、脱皮现象，找平层的排水坡度和分格缝的设计基本符合图纸设计和规范要求。保温层的厚度、坡度基本符合图纸设计要求。屋面防水层防水卷材经抽样检验，质量符合设计和规范要求。卷材铺贴方法为满贴法，粘贴牢固，密封严密，但局部有小面积积水。屋面防水经淋水试验，未发现渗漏现象。

屋面工程为 5 个分项工程，17个检验批，屋面工程分部质量评定为基本合格。

5、建筑节能工程

该工程墙体节能所用材料符合设计要求，外墙面保温采用8.5CM厚阻燃型聚苯板，机械锚栓固定牢固，玻璃纤维网格布铺贴均匀，聚合物砂浆抹面，经现场拉拔力及钻芯取样检测均

9 达到设计及施工规范要求。建筑外门窗均使用节能产品，经见证取样送检均为合格产品，安装基本符合施工规范要求。屋面工程使用的保温隔热材料经检验合格，质量符合设计及施工规范要求。地面节能工程使用的保温材料经检验合格，质量符合设计及施工规范要求。采暖节能工程使用的散热器、PEX管材及保温隔热材料经检验合格，质量符合设计及施工规范要求。配电及照明节能工程使用的电气材料经检验合格，质量符合设计及施工规范要求。

建筑节能工程分为 4个分项工程，4个检验批，经验收建筑节能工程分部质量评定为合格。

6、建筑给、排水、采暖工程

对施工所用设备材料的产品型号、规格均符合设计要求。该工程给水、排水及采暖系统安装基本符合图纸设计及施工验收规范要求。在施工过程中，按程序施工，坚持先试验后隐蔽，分层、分段、分系统进行严密性、强度、通水、灌水、通球、冲洗试验，试验过程和检验结果基本符合要求。

建筑给排水采暖工程分为 7个分项工程，26个检验批，经验收建筑给排水采暖卫生工程分部质量评定为合格。

7、建筑电气安装工程

主要设备材料合格证、检验报告齐全，产品型号、规格符合设计要求，接地系统测试，绝缘电阻测试均符合规范要求。导线与设备的连接均做搪锡处理。电缆线路工程、配线及管内穿线工程、电器照明器具及配线箱（盘）安装工程及接地装置

10 安装工程，均符合设计和施工技术标准要求。

建筑电器工程分为 10个分项工程，28个检验批，建筑电气工程分部质量评定全部合格。

五、单位工程质量评价

施工单位根据《GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准》的规定施工单位自行组织有关人员进行检查评定并向建设单位提交了工程验收报告，2008年12月18日由建设单位项目负责人组织施工、设计、监理单位对本工程进行了预验收。

1、单位工程共分七个分部工程，分部、分项工程的划分基本符合标准要求，无不合格分项的分部工程，分部工程全部合格。

2、施工单位对工程质量保证资料进行了收集、整理和检查，认为资料基本齐全。

3、单位工程感观质量符合要求。

根据GB50300－2001《建筑工程质量验收统一标准》的要求，2008年12月18日经甲方组织勘察，设计，施工，监理单位共同预验，同意该工程为合格工程。

2013年4月15日 泽强监理公司

第15篇：质量承诺书

各行各业要想持续发展，必然要注重质量问题，只有提高质量，才能够做到品牌宣传。以下是小编为大家搜集整理提供到的“质量承诺书范文”，希望对您有所帮助。质量承诺书范文(一)

企业法人是食品安全的第一责任人，必须做到：

(一)严格遵守《产品质量法》、《标准化法》、《计量法》、《食品卫生法》、《工业产品生产许可证试行条例》、《查处食品标签违法行为规定》、《产品标识标注规定》、《加强食品质量安全监督管理工作实施意见》以及相关的法律、法规的规定。在生产和加工食品时，确保在取得生产许可资质的前提下组织生产和销售，并保证不制假售假。

(二)保证企业法定代人和主要管理人员了解与食品质量安全相关的法律法规知识，切实提高对食品质量安全重要意义的认识，不断强化企业法人是食品质量安全第一责任人的意识。保证具有与食品生产相适应的专业技术人员、熟练技术工人和质量工作人员。保证从事食品生产加工的人员身体健康，无传染性疾病，保持良好的个人卫生。

(三)建立健全管理体系，建立完善各项规章制度，努力提高企业管理水平。保证在生产全过程实行标准化管理，从原材料采购、产品出厂检验到售后服务实施有效的过程质量管理。 (四)保证按照合法有效的产品标准组织生产，产品质量符合相应的强制性标准，对无强制性标准规定的，明示企业所采用的标准，并按明示的标准组织生产。

(五)保证具备持续保证产品质量的环境条件，保证具备持续保证产品质量的生产设备、工艺设备和相关辅助设备，具有与确保产品质量合格相适应的原料处理、加工、贮存等设施。

(六)保证食品加工工艺流程科学、合理，生产加工过程严格、规范，并采取有效的措施防止生食品与熟食品、原料与半成品和成品的交叉感染，对生产关键点进行严格控制。

(七)保证生产食品所用的原材料、添加剂等符合国家有关规定和标准，严格进货验货制度，不使用非食用性原辅材料加工食品。

(八)保证食品的包装材料、贮存、运输和装卸食品的容器包装、工具、设备无毒无害，符合有关的卫生要求，保持清洁，对食品无污染。

(九)保证具有与所生产产品相适应的质量检验和计量检测手段，企业的计量器具、检验和检测仪器定期通过计量检定。

(十)保证产品出厂前经过严格检验、确保出厂产品质量合格。

(十一)保证产品标识标注及食品市场准入标志的使用符合国家有关规定。

(十二)保证当出厂销售的食品存在可能危及人身安全健康或人身安全重大事故危险时，能及时召回已经出厂销售的食品。对生产不合格食品和制售假冒伪劣食品的，应当依法承担相应的法律责任。

承诺单位(盖章)：xxx

日期：20XX年X月X日

质量承诺书范文(二)

根据《中华人民共和国建筑法》，《建设工程质量管理条例》《房屋建筑工程质量保修办法》经协商一致对《甘州区新墩镇花儿村居民委员会会所网架工程》签订工程质量保证书。

一、工程质量保修范围和内容：

承包人在质量保修期内，按照有关法律、法规、规章的管理规定和双方约定承担本工程质量保修责任。(主要包括本工程施工图的设计与安装)

保修范围包括：网架钢结构部分、屋面彩钢围护部分、FRP采光带。

二、质量保修期：

双方根据《建设工程质量管理条例》和有关规定，约定本工程质量保修期：

1、网架钢结构部分质保50年。

2、屋面彩钢围护部分质保5年。

3、FRP采光带质保3年。

以上三项因不可抗拒外界因素造成的质量问题除外，质量保修期自工程竣工验收合格之日计算。

三、质量保修责任：

1、属于质量保修范围和内容的项目，承包人应当在接到保修

通知7日内实施保修。

2、发生紧急抢修事故的，承包人应当在接到事故通知后立即

到达事故现场抢修。

3、对于涉及结构安全的质量问题，应当按照《房屋建筑工程质量保修办法》规定，采取安全防范措施，由设计单位或有相应资质等级的设计单位提出保修方案，承包人实施保修。四、保修费用、保修费用由造成质量缺陷的一方承担。

本工程质量保证书由施工合同发包方、承包方、生产厂家在竣工验收时共同签署，其有效期至保修期满。

本工程质量保证书一式三份，发包方、承包方和生产厂家(设计单位)各执一份。附;设计单位设计资质证书及安装资质证书复印件。

承诺人：xxx

质量承诺书范文(三)

为确保 工程施工质量我公司郑重承诺，将依照施工合同对本次施工范围内的质量承担责任，承诺基本内容如下：

1、依法取得相应等级的资质证书，并在其资质等级许可的范围内承揽工程。

2、建立质量责任制，对建筑工程的施工质量负责。要求项目负责人做好施工现场记录，将责任划分到人对各分部分项工程负责。其项目负责人承担连带责任。

3、按照工程设计图纸和施工技术标准施工，不擅自修改工程设计，不偷工减料。在施工过程中发现设计文件和图纸有差错的，及时提出意见和建议。

4、按照工程设计要求、施工技术标准和合同约定，对建筑材料、构配件、设备和商品混凝土进行检验;未经检验或检验不合格的，不使用。

5、建立健全施工质量的检验制度，严格工序管理，做好隐蔽工程的质量检查和记录。

6、对涉及结构安全的试块、试件及有关资料，在建设单位或工程监理单位见证下现场取样。并送具有相应资质等级的质量检测单位进行质量检测。

7、培训制度，加强对职工的教育培训;未经教育培训或者考核不合格充的人员，不上岗作业。

8、依法履行建筑工程质量保修义务。

承诺人：xxx

质量承诺书范文(四)

我公司承诺我公司生产的足浴盆产品均符合国家法律法规及政府相关标准规定，并向代理商和分销商提供与质量有关和市场销售相关证明文件(包括营业执照、组织机构代码证、税务登记证、产品检测报告、中国平安保险证等)。如前述证明文件的有效期已满，我公司保证提前30日向代理商和分销商告知，及时更新相关材料。

我公司保证做到产品生产各环节的质量控制，严把产品质量关，确保到消费者手上的商品安全可信。

我司生产的质量保证期从购买之日起，为期一年(以购货发票日期为准)。质保期内出现非用户人为原因的故障免费修理，超过质保期只收维修材料费、终身负责维修。

在质量保证期内，产品在正常使用时发生故障，凭产品保修卡、购货发票由我公司、代理商和分销商负责提供免费维修服务，但因水灾、火灾、地震或其他灾害而导致的损坏，不在此保修范围内。

在质量保证期间内，如有下列情况之一者，我公司将视情况收取材料费和维修费：

1、未出示产品保修卡或与产品保修卡内容不符者;

2、未依据产品使用说明书上所指示的工作程序和环境使用所致的损坏;

3、擅自拆卸、扩充、改装所致的损坏;

4、非我公司技术人员、代理商和分销商维修人员维修所致的损坏。如确因产品质量问题引起消费者投诉，我公司保证配合代理商和分销商妥善处理，由此产生对消费者的赔偿费用由我司负责。

浙江奥强电子科技有限公司

承诺人：xxx

第16篇：质量承诺书

工程质量承诺书

致：xxx城市建设投资开发有限公司

根据贵单位提供的招标工程项目编号为CTGS-ZB-12的《xx开发区xx园区xx路工程》招标文件及其施工图纸、工程量清单、补充通知和答疑纪要、合同条件等，我公司对本工程质量特作以下承诺：

工程质量等级达到国家现行施工验收规范(GB5003-2001)合格等级标准。本工程对达到所要求的标准，发包人不再增加经济支出。工程质量达不到上述标准时，除按“合同条款”规定的办法处理外，若属乙方的责任，则乙方愿支付给甲方计合同总价的百分之二的违约金。

承包人在工程竣工验收之前与发包人签订质量保修书，作为本工程合同附件。承包人应按法律、行政法规或国家关于工程质量保修的有关规定对交付发包人使用的工程在质量保修期内承担质量保修责任。

投 标 人：xxx公路建设有限公司(盖章)

法人代表（或其授权的代理人）：

日期： x 年 x 月 x 日

第17篇：质量承诺书

质量承诺书

承诺单位：

质 量 承 诺 书

质量是企业发展之本，诚信为企业振兴之根。联合凝聚力量，共赢创造未来。

与豪丰公司配套的 公司，为了搞好河南豪丰公司产品质量控制，做以下质量保证承诺：

一、牢固树立“质量第一”的思想，进一步增强产品质量意识，切实落实产品质量责任制，把各自的产品质量当做企业的生命，完全承担起豪丰公司产品质量的主要责任，用我们高标准、高质量的放心产品供应豪丰公司。

1、包装上注明厂名、厂址、规格、型号等标识，铸钢件等（豪丰公司有要求）在明显位置打上永久性标记。

2、配套产品（部件）一次交验合格率达到100%。

3、根据豪丰公司要求，向豪丰公司提供产品（部件）的检验或实验报告或数据。

二、把诚信当成企业的命脉，严把产品出厂关，为豪丰配套的产品要达到100%合格，绝不以次充好、以劣充优。

1、以优惠价格供应豪丰公司，不以供货时间或其他不当理由抬高供应价格。

2、严格按照豪丰下达的生产计划按时交货，对临时交给的生产任务，不讲任何条件保证突击完成。

三、质量责任

1、由于我们配套产品不合格或服务不到位，造成的豪丰产品整机退货，我公司承担销售产品的往返运费5000元、产品销售价的10%年息；如造成用户索赔，我公司承担索赔资金。

2、豪丰产品在市场上出现质量问题，属于我们配套企业三包的，我们在接到通知后2日内处理，因三包不到位造成的我们愿承担一切经济责任。

3、配套产品（部件）已投入豪丰公司总装、试验时，经验证的不合格品，属配套质量责任的，我们愿接受豪丰公司员工工时费及不合格部件两至五倍的罚款。

4、因配套质量问题需退货或豪丰公司旧件清理时，在接到公司通知10日内我们派人处理，超过10日，豪丰公司有权自行处理，费用和损失有我们承担。

承诺单位：

单位负责人（签字）：

年 月 日

第18篇：质量承诺书

产品质量承诺书

致：深圳市科陆电子科技股份有限公司

我方承诺提供以下质量保证并承担相应的责任：

1.提供的材料是符合国家质量标准的材料、有关部门手续完备、具有生产厂家质量保证书（或合格证）的材料；

2.提供的材料满足招标文件技术要求；

3.保证所提供的货物均为正规渠道全新原装货物，完全符合合同规定的质量、规格和性能要求;

4.严格按照招标文件、有关规定及合同认真履行我们的责任和义务。

投标人盖公章：北京国安电气有限责任公司

法定代表人或委托代理人签名：

日期：2013年03月25日

第19篇：质量承诺书

电子电器制造部

供方质量保证承诺书

承 诺 方：

注册地址：

被承诺方：浙江正泰电器股份有限公司（以下简称需方）

为适应精益生产模式，强化全过程零部件质量检验控制，优化检验流程，缩短检验周期，提高零部件周转效率，强化供需双方互利共赢的合作关系，有效促进供方管理水平的提升，供需双方在已签订的《采购合同》的基础上，经协商签订质量承诺书。

一、供方质量责任

1、供方在物料出厂之前应对器件进行100%全数检验，确保各个规格的零部件的批不良

率≤8000ppm，并确保检验结果客观、真实；

2、供方零部件在使用过程中，对质量出现较大波动时，质量问题响应时间在并采取紧急处置措施，确保需方正常生产；因供方零部件不良、质量响应不积极造成的生产停产、工人误工时需支付相关费用，并所有的不良品进行免费更换处置；

3、供方因人员、场地、设备、工艺、材料等关键因素发生变更，对质量产生较大波动

或隐患时，需及时按工艺变更程序，待我司同意确认后方可实施；

4、供方应持续提升产品质量，定期对内、外部的质量信息或顾客投诉等信息进行分析，

制定改进措施，并跟踪验证改进效果；

二、违约责任

1、供方违反质量承诺书第

2、3条，一经检查发现，第一次按3000元人民币向需方支

付违约金，第二次按5000元人民币向需方支付违约金，同时进行供货比例调整、三次以上时我司有业务转移的权利；

2、整改不及时或整改积极不配合，并给与相应的质量考核；取消年度评优评先资格；

三、附则

1、质量承诺书未尽事宜按《采购合同》相关条款执行；

2、质量承诺书一式两份，供需双方各执一份，盖章之日起生效，有效期与《采购合同》

一致；

承诺方（公章）：

签字/日期：

第20篇：质量承诺书

质量承诺书

为加强施工质量管理，保证工程建设程序合法、质量合格，为市民创造良好的居

住和生活环境，根据国务院《建设工程质量管理条例》，特订立工程质量保证承

诺如下：

一、工程概况：

1、项目名称：

2、工程地址：

3、工程内容：

二、工程计划周期：年月日 至年月日

三、工程质量标准：

四、质量保证措施：

1、质量措施

我们将以“质量第一，用户至上”为宗旨，运用先进的技术、科学的管理手

段，精心组织。积极开展群众性的质量管理活动。定期进行质量分析，强化质量

检测与质量验收，将贯彻ISO9002质量标准体系建立标准工作程序贯穿全过程，

不断完善质量保证体系，以优质的产品和完善的服务来回报业主。

2、保证措施

1）加强技术管理，认真贯彻规范、标准及各项管理制度。

2）实行目标管理，进行目标分解，从项目的各部门到班组，层层落实，明

确责任，制定措施，从上到下层层开展，使全体职工在生产的过程中用从严求实

的工作质量、用精心操作的工序质量，一步一个脚印地去实现质量目标。

3）积极开展质量管理（QC）小组的活动，工人、技术人员、项目领导“三

结合”，针对技术质量关键组织攻关，积极做好QC成果的推广应用工作。

4）制定质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析、掌握

质量动态，全面控制各分部分项工程质量。

5）贯彻全面质量管理，使全体职工树立起“质量第一”和“为用户服务”

的思想，以员工的工作质量保证工程的产品质量。

五、建设方的责任：

工程按照建设程序发包给具有相应资质的设计、施工和监理单位。对曾经发生过

严重质量事故的设计、施工和监理单位，不予发包。

1、在设计、施工、监理合同付款条款中应明示工程质量目标要求，对不符合质

量目标的，追究责任人违约责任。

2、按发包合同约定的日期支付合同价款及相关费用，确保工程正常进行，按期

竣工。

3、协调和督促有关设计、施工和监理单位，做好各专业工程开工前准备工作，以确保工期，实现工程质量合格。

4、负责将工程施工图设计文件报市建设工程设计审查中心设计审查部审查，未通过施工图设计审查部门审查的施工图不得用于招投标，不得将未通过审图机构审查的施工图发送给有关施工单位进行施工。

5、在领取市施工许可证前，应当按照国家有关规定办理工程质量监督手续，接受市政质监站对工程质量的监督管理。

6、组织设计、施工、监理等单位对工程质量竣工验收。验收合格的条件为：

1）、完成建设工程设计、施工合同约定的各项内容；

2）、出具完整的技术档案、施工管理资料和完整的竣工图资料；

3）、出具工程使用的主要建筑材料、建筑构配件和设备的进场试验报告；

4）、出具设计、施工、监理单位等单位分别签署的质量合格文件，建设单位同意验收意见；

5）、现场应具备质量合格验收条件，且需整改的项目内容已整改完毕。

承诺方：

建设单位：

法定代表人（签字）：

单位盖章：

年月日

《钢结构质量承诺书.doc》

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