铸轧车间生产计划范文
推荐第1篇：铸轧车间工作报告
铸轧车间工作报告
尊敬的领导、各位职工大家好！
铸轧车间在08年年初新建了3#、4#两条生产线，相继于元月28日、30日立板开始正常生产，车间全年总产量50000吨。在生产部的正确领导和全体员工共同努力下，车间整体工作质量得到了提升，具体表现在以下几个方面：
一是生产工艺的改进，为了配合公司新产品的开发，在生产期间经过多次摸索总结，车间在原来能生产1系、3003和8011合金的基础上已能够生产花纹板厚坯料以及3105合金，这是工艺方面的一个创新和进步。
二是设备方面，经过对铸咀压板及底盘的改造，大大缩短了换辊及立板时间，提高了工作效率，换辊由原来的24小时缩短到8小时以内，立板由原来的4小时缩短到现在的2小时，还有对
1、2#熔炼炉的换向阀做了调整，提高了天燃气的利用率，起到节能降耗的作用，另外对炉台和部分流槽也做了相应改造。
三是车间团队的建设，通过各项激励制度以及专业知识的学习，员工素质得到了稳步提升。一年来，车间各项工作取得的全面发展和显著进步，得以于生产部的正确领导、更得以于我们全体员工的不懈努力和支持。在此，我代表车间领导班子向大家表示深切的敬意和衷心的感谢！
这些成绩已经属于过去，我们要向前看、往高处看，我们要在提炼总结的基础上，汲取08年度在安全生产、班组建设、流程优化等
方面一些好的经验和做法，不断改进目前我们工作中的薄弱环节，不断攻克我们工作中将会出现的新问题、新难点。
最后，我对李高峰这件事发表一下看法，他出卖了公司的生产工艺，泄露公司的商业秘密，从道义上讲属于不道德的行为，从法律上讲属于侵犯他人商业秘密罪，除追究行为人的刑事责任外，公司还有权追究李峰承担违约金10万元的民事责任。
我们作为公司的一名员工，理应承担起维护公司利益的责任，树立“厂兴我荣、厂衰我耻”的企业主人翁责任感，敬业乐群，无私奉献。而绝不能因为个人的一点私利，做出有害公司有害大家的事情。通过李高峰违反公司保密协议规定这件事，我们全体员工一定要吸取教训，认真执行《公司劳动合同补充协议》的有关规定，爱企业，爱明泰，在工作期间严守所接触到的一切商业秘密，绝不向他人透露我公司的生产工艺、产品特性、操作技术、设备安装及工作技巧等，以公司高绩效赢利为目的，做一个忠实于明泰的好员工。
谢谢大家！
推荐第2篇：铸轧车间工资分配方案
铸轧车间工资分配方案
一、概述
铸轧车间自成立以来，工资分配一直沿用岗位工资加绩效工资两个部分进行分配，存在的问题是岗位工资部分过高，绩效工资部分较低，造成工资结算与车间生产相脱节，在一定程度上打击了员工的工作积极性，还造成部分员工的人浮于事、效率低下，影响了车间的高效生产。
本工资分配方案以车间生产为考核依据，工资结算全部根据定量指标进行考核，可以保证工资分配的科学性和合理性，同时促进车间员工提高工作积极性、激发自身潜力，进而提高车间的生产效率。
二、指导思想
坚持以“以人为本、持续发展”的核心理念为指导，通过新型的工资结算方案实现工资科学合理的结算，以实现车间员工“能者多得、庸者少得、惰者不得”的工资发放机制，在科学化管理方面推进车间现代化管理进程。
三、目的
为建立健全车间组织管理体系，完善绩效考核管理制度，规范绩效考核工作，指导做好车间工资结算工作。同时充分调动员工的的工作积极性和劳动热忱，进而提高劳动生产率，形成车间工资分配逐步完善的良性机制，特制订本方案
四、适用范围
本方案适用于铸轧车间全体员工的工资考核。
五、机构设置
为保证工资结算工作的有效进行，成立工资结算领导小组：
组长：
副组长：
组员：
领导小组主要负责工资结算标准的制订和修订、工资结算方案的审核和批准、工资结算中申诉的处理，工资结算数据信息的向上反馈等。
下设工资结算工作组：
组长：
组员：
工资结算工作组负责工资结算依据中各类生产信息的收集、工资计划的编制，工资结算方案的具体实施，工资结算结果的发布等。
推荐第3篇：铸轧车间民主考评制度
为建立健全铸轧车间管理体系，完善铸轧车间绩效考核制度，规范铸轧车间末位淘汰管理工作，指导做好铸轧车间末位淘汰民主评议工作，特制定本制度。
一、概述
本考评制度包括两个部分，主要包括车间办公室、机长、班长的民主考评和一般员工的民主考评。车间办公室、机长、班长的民主考评主要由车间领导、部分车间骨干代表和一般员工代表进行民主考评，在车间月度考评会进行；一般员工的民主考评由所在机组、班组的机长、班长、作业长、炉长、一般员工代表进行民主考评，在班组月度考评会进行。车间办公室负责评审结果的收集工作，并定期向车间末位淘汰领导小组汇报工作情况。
二、民主考评会程序
1.车间骨干的民主考评
考核人：车间末位淘汰考核领导小组全体、运行班组代表（每班2人）
考核时间：每月3日考核上月工作情况
考核方式：
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每月3日召开民主考评会，首先由信息统计员根据其上月
推荐第4篇：铝业公司铸轧车间员工岗位职责
铸轧车间员工岗位职责
一．班长职责
1.全面负责本班的各项工作，带头遵纪守法，执行车间各种规章制度和工艺规程；
2.服从生产计划的安排，协调和调度好本班的各个生产环节，保证生产连续稳定，高质量、安全、低耗运行。树立“三班为一机，三班为一炉”的大局思想，保证设备产能，完成生产任务；
3.负责铸轧机的操作，炉外精炼的正确使用，负责填写各项记录本的内容；
4.负责指挥立板前的各项准备工作，调辊缝、对咀子、架流槽，放过滤板的准备，渣盆及各种工具的准备就位；
5.要求本班员工穿戴好工作防护用品，严格遵守安全规程防止砸伤、烫伤、碰伤和燃气中毒，保证安全生产；
6.负责及时停机、停电、停气、停水，配合和协调机修工更换轧辊，负责纤维毯、咀子料、过滤板、热电偶等辅助材料的消耗管理，爱惜生产工具，充分合理的回收废铝以及设法提高成品率降低生产成本；
7.带领本班员工按工艺规程，严格控制原材料、辅助材料与中间合金的配比；严格控制冷却水温；严格要求精炼、搅拌、扒渣；严格控制液面的高度和稳定；严格控制板型和表面质量以及钢带捆扎牢固，保证铸轧卷质量；
8.负责配合车间的现场管理，生产工具定置摆放，积极带领本班员工做到卫生整洁，做到文明生产；
9.负责对本班人员的传、帮、带工作，同时有对员工的奖励与处罚和对员工调换及解聘的建议权。
二．副班长的职责：
1.负责按生产计划备件，认真填写记录本内容；
2.负责燃气点火及火焰的调整、投料时间的控制，保证熔化速度和铝液的供给；
3.负责指挥熔化、搅拌、扒渣、取样、炉前分析、成份调整、精炼、温度和成份的控制、倒炉、清炉工作；
4.负责指挥铝灰的冷却、转运，杜绝铝灰燃烧，监督从铝灰中挑拣铝片工作；
5.负责组织对所有炉子机电设备的清扫，检查、调整、监视炉温及铝液温度；
6.负责组织本班及时停机、停电、停气、停水，在生产时根据温度及时调整供气与配风量，节约燃气，节约辅助材料，爱惜生产工具，降低生产成本；
7.按工艺要求指导本班员工准确计量铝锭、废料和中间合金合理投料，充分搅拌，仔细扒渣，认真精炼，严格控制温度，保证铝液合格；
8.带领本班员工打扫车间、炉台、炉体及设备卫生，养成生产工具和辅助材料定置管理的习惯，有条不紊，做到文明生产，配
合班长搞好本班的全面工作。
三．熔炼工职责
1.服从领导，听从指挥，遵章守纪，认真执行好车间的安全、生产工艺、劳动纪律等制度；
2.负责铝锭等原辅材料的计划准备；
3.负责烘炉、投料、搅拌、扒渣、精炼、取样、炉前分析成份调整、温度控制、倒炉、清炉工作；
4.负责铝灰的冷却、转运工作，防止铝灰燃烧；
5.负责燃气的安全使用，根据温度合理调节供气量和配风量，节约燃气消耗；
6.负责降低金属烧损，节约用电，节约炉上辅助材料的消耗，爱惜生产工具以及合理配入废料，降低成本；
7.高效工作，完成任务，保证铝液连续供给，严格按工艺规程准确配料，充分搅拌，认真扒渣，仔细精炼，彻底清洗炉子，严格控制铝液温度，确保铝液质量合格；
8.积极打扫炉台卫生，生产工具放到指定位置，做到文明整洁，完成临时交办的其他任务；
四．铸轧工职责
1.服从领导，听从指挥，遵章守纪，认真执行好车间的各项制度和条令；
2.做好铸咀的安装和保温工作；
3.做好调整辊缝，对铸轧区、架流槽、渣盆和工具到位等立板
前的准备工作；
4.做好立板和监护正常生产，做好炉外精炼的正确使用；
5.做好成品卷废卷几何废料的计量、剪切和搬运工作；
6.遵守工艺规程，做好二次取样检测和成份调整，做好同板差测量和辊缝调整。做好铝液温度控制，液面控制，水温控制，辊面清擦，扎紧钢带，防止松卷错层，保证铸轧卷板型，内在质量和表面质量，负责对铸轧卷的自检；
7.负责车间金属平衡和降低金属烧损，节约咀子料，纤维毯，热电偶等辅助材料的消耗，爱惜堵眼钎子和生产工具，以及提高成品率降低生产成本；
8.协调一致紧密配合，艰苦奋斗高效工作，保证完成生产任务；
9.及时清扫车间卫生，防止污染产品，生产工具用后放到指定位置，保持车间文明生产；
10.负责完成临时交办的任务。
五．特别强调看流工应做好以下几点：
1.负责前箱液面的稳定，控制前箱铝液温度稳定；
2.负责烧枪对流槽加热或吹风；
3.负责加热箱硅碳棒的停送电；
4.负责更换控流钎子；
5.负责铝钛錋丝的正常加入；
6.负责除气箱、流槽及前箱的捞渣工作；
7.负责取炉后样及险情的呼叫工作。
推荐第5篇：车间生产计划管理制度
车间生产计划管理制度
1 目的
根据公司生产计划管理办法的要求，生产车间对生产进行准备、实施并收集和分析相关信息，以保证生产作业在受控状态下进行，确保产品按期交付。 2 适用范围
适用于全公司车间生产计划准备、实施全过程进行分析和控制。 3 定义 无 4 职责
4．1生产车间根据生产计划和订单交期，形成内部生产派工计划。 4．2生产部文员负责每日生产报表的填写以及生产进度情况的反馈。
4.3 各车间主任/班长负责每班生产计划的具体实施及进度控制。 4.4各操作者负责完成每班生产任务。 5 工作程序
5.1生产计划的准备工作
5.1.1生产部按公司月生产计划作好前期的生产准备工作（包括人力、设备、工装、技术等），及时将信息反馈至相关部门；
5.1.2各生产班组长按每周/日生产计划及时调整人员和设备以满足要求。5.1.3各操作者应按每周/日生产计划安排及时准备工量器具。
5.1.4仓库按每周/日生产计划组织好物料（包括铁皮、半成品、成品等），以满足生产所需，并及时组织成品的交付，保证物流顺畅。5．2生产计划的具体实施
5.2.1车间主任应积极协调生产计划执行中与客户有关的问题，并对周/日生产计划的进度进行检查、监督或调整。
5.2.2各生产班组长应认真组织本班的生产，安排每日的白班和晚班，并分解计划落实到人，督促每天生产任务按质按量完成，处理好工序之间的衔接。
5.2.3操作者按车间日生产计划看板上相关信息组织生产物料，并严格按操作规程和工艺卡进行生产，确保高质高效，安全生产。
5.2.4对于交付进度的临时变更，车间主任应在第一时间以书面或口头的形式通知班长， 有特别时段交付需求的应加以说明。
5.2.5班组长在组织生产时，如遇有特别时段交付需求的，应及时调整，并做好员工工作以保证产品按时交付，并有权更改看板；当班组长发现因其它原因导致有可能无法按期完成计划时，应及时通知车间主任，由车间主任与各部门之间协调并解决。 5．3生产进度的统计、分析与考核
5.3.1生产部文员和各班组长每日应将生产计划完成情况填写至《车间生产计划看板》和《每日生产进度统计表》上，每日对生产情况进行统计并提出生产中需解决的问题，连同《车间生产计划看板》交付生产经理和PMC部门进行分析，并将所有记录存档保存；5.3.2每天召开生产会议，各班组长及相关人员参加，检查当日生产计划完成情况，及生产计划实施细则，并针对存在的问题或可能出现的问题采取纠正和预防措施，将结果报至最高领导层。
5.3.3各生产班组在生产运行过程当中，车间主任对生产计划的生产进度情况进行检查跟踪，遇到问题进行沟通和协调，必要时作出指令性的要求。
5.3.4车间主任应每月根据生产计划的完成情况考核到班组或个人，并将考核结果予以公示。
5.3.5 考核办法：依据《生产车间管理制度》之规定执行。 6 支持性文件
《生产车间管理制度》 7 记录
《车间生产计划看板》
《生产计划完成情况统计表》
《车间生产进度统计表》
编写： 审核： 批准：
推荐第6篇：轧胶车间考核办法
2019年轧胶车间考核办法
为更好地体现多劳多得奖勤罚懒节能降耗爱岗敬业精神，充分发挥员工的改革创新奋力拼搏攻坚克难的积极性，根据车间具体情况制定本办法。
一、
胶号计件工资（单位：kg
另：腻子球10元/个）
胶号
4#
6#
7#
8#
9#
10#
12#
15#
18#
炼天然
捶胶粉
10#挤出
单价
0.17
0.17
0.2
0.2
0.24
0.24
0.24
0.5
0.5
0.2
0.1
0.5
胶号
10#三元
13#三元
15#三元
18#三元
挤出红胶
合格盾构
非标盾构
5#挤出
15#挤出
60条
腻子球
螺孔圈
单价
0.35
0.35
0.5
0.7
0.4
0.7
0.35
0.4
0.5
0.4
10
0.4
二、
节能降耗考核
1.
关于用电考核，每台设备按正常生产的平均值确定每台设备的生产量，用电量，上下幅度在3%范围内不予奖罚，每超出或降低1度电，给与奖励或处罚0.5元，在操作工当班工资中增减。根据具体情况生产量用电量都可以按同一比例增减核算，每班班长负责记录当班用电情况，车间调试设备或者调试生产产品，用电用胶不计入考核，车间主任如实记录，每月底由财务与车间核对电表。
2.
关于物耗考核，投入的原料与生产的半成品重量不能相差超出2%
，否则按节约或浪费重量的50%成本总额给与奖励或,处罚，有关人员如实称重记录，作假加倍处罚。
三、
关于质量考核
1.
轧胶工必须按照轧胶工艺规定和生产配方、操作，如不按照操作工艺操作，发现一次罚款100元，对违反操作工艺造成不合格胶料，由轧胶工承担成本价值的50%（原材料费用+电费+辅助工资）*50%
2.
轧胶工必须在产出的胶片上注明日期、车数、胶号、规格型号、生产人员等等，否则中转库有权利拒收入库
3.
因轧胶出现不合格降级使用的，轧胶工承担两者价位差额50%。
4.
对轧胶不均产生的检测不合格，硫化工可以将自己的胶片重新检验，证实不合格，由轧胶工承担胶料不合格造成损失的50%并承担硫化工误工工资。
5.
轧胶工生产出不合格胶片，承担总价值的50%，可返工的承担电费，按照0.5元/度电算。
6.
轧胶工在生产过程中，按配方生产工艺操作生产出不合格的胶片，由技术部复核，情况属实，应由技术部承担责任。
四、
安全生产环境考核
1.
车间每天班会必须要讲安全生产和环境卫生内容，车间主任和班组长每天要检查安全生产和环境卫生的实际操作程序及整体卫生情况，对生产过程中出现安全事故需到医院治疗的，给与当班共同操作人员处罚100元-200元，给与当班班长车间主任各100元罚款。
2.
对环境卫生在交接班时，当班人员必须把设备设施及周围卫生打扫干净，并取得接班人员的认可，方可交接下班，不然由当班人员每人给下一班人员100元打扫卫生由下一班打扫干净后再上班，车间主任监督。
3.
对违反操作规程，对设备及人身造成安全隐患行为的每次罚款500元。
4.
车间主任每天早中晚查看一次车间外面的除尘设备是否正常运转，并拍照片到微信群，每少一次罚款50元。
5.
卫生标准，地面无杂物，各设备及使用工具摆放整齐，设备上无尘土油渍。
五、
遵守厂规厂纪严格落实公司下达的各项工作任务，坚持每月培训一次专业知识，培养选拔出一批车间内的操作技能优秀工人。每周二车间主任必须给车间开一次全体会议，传达公司要求，总结上周工作情况，扬长避短，弘扬正气，铲除不正之风，在产品质量方面需注意的事项等等，少开一次会议，罚款100元，每次会议需拍照片视频发到公司微信群。每天班长必须开一次班前会议，安排工作，总结上周工作情况，需要引以为戒的地方，产品质量方面注意事项。少开一次会议罚款50元，每次会议必须拍照并发到公司微信群里。
车间主任承担车间内每次罚款额以外的10%，班组长承担罚款额以外的20%。
为激发改革创新的积极性，凡对车间提出合理化建议被公司采纳的，对车间内设备设施进行改革提高效益的，公司都给予表扬和一定的物质奖励。
推荐第7篇：铸轧车间工人民主考评的相关责任制度
为建立健全铸轧车间管理体系，完善铸轧车间绩效考核制度，规范铸轧车间末位淘汰管理工作，指导做好铸轧车间末位淘汰民主评议工作，特制定本制度。
一、概述
本考评制度包括两个部分，主要包括车间办公室、机长、班长的民主考评和一般员工的民主考评。车间办公室、机长、班长的民主考评主要由车间领导、部分车间骨干代表和一般员工代表进行民主考评，在车间月度考评会进行;一般员工的民主考评由所在机组、班组的机长、班长、作业长、炉长、一般员工代表进行民主考评，在班组月度考评会进行。车间办公室负责评审结果的收集工作，并定期向车间末位淘汰领导小组汇报工作情况。
二、民主考评会程序
1.车间骨干的民主考评
考核人：车间末位淘汰考核领导小组全体、运行班组代表(每班2人)
考核时间：每月3日考核上月工作情况
考核方式：
每月3日召开民主考评会，首先由信息统计员根据其上月述职报告对其进行评议打分，占考核比例的40%(考核项目及标准参考末位淘汰方案);车间领导根据其日常表现，进行评议打分，占考核比例的40%;考核领导小组及班组代表对其进行月度民主评议打分，占考核比例的20%;同时信息统计员将其上月违反《铸轧车间岗位考核细则》相关条款部分进行专项考核，每项考核1分，信息统计员对其四个环节得分进行汇总评定，得出最终得分。
注：具体打分表见附表
2.车间一般员工的民主考评
考核人：机长、班长、作业长、炉长
考核时间：每月2日考核上月工作情况
考核方式：
每月2日召开民主考评会，首先由机长(班长)根据其上月述职报告对其进行评议打分，占考核比例的40%(考核项目及标准参考末位淘汰方案);班长(作业长、炉长)根据其日常表现，进行评议打分，占考核比例的40%;每条线出一名代表对其进行月度民主评议打分，占考核比例的20%;同时班长将其上月违反《铸轧车间岗位考核细则》相关条款部分进行专项考核，每项考核1分，班长对其四个环节得分进行汇总评定，得出最终得分，期间车间信息统计员做好监督工作。
注：具体打分表见附表
三、备注
1.本制度由铸造车间制订、修订、实施，并负责解释。
2.本制度自公布之日起实施。
推荐第8篇：连铸连轧课程论文6
连铸连轧技术
题目： 薄板坯连铸连轧技术及高强度微合金钢
产品开发
学
院: 专
业: 学
号: 学生姓名: 指导教师: 日
期:
摘 要
薄板坯连铸连轧工艺的生产流程有别于传统工艺流程。由于连铸薄板坯没有经过α-γ和γ-α 和这两个相变过程，因而导致轧前奥氏体晶粒粗大，不利于产品的组织细化和性能提高。另外，因轧前奥氏体中微合金元素的溶解量相对较高，故而轧后的沉淀强化效果较强。 通过优化道次变形量、轧制速度、轧制温度、冷却速率和卷取温度等工艺参数可得到综合性能优良的微合金高强度的带钢产品。
关键词：薄板坯；连铸连轧；微合金化；高强度钢；工艺参数
1．引言
薄板坯连铸连轧生产宽带钢是80年代末开发成功的一项短流程工艺。该工艺能缩短生产周期、节约能源、提高钢材收得率和生产率、降低基建和生产费用、减少占地面积和操作人员；因而受到冶金界的青睐。但近年来的实践和研究结果表明，用薄板坯连铸连轧技术产的微合金高强度钢仍存在一些影响产品质量的问题，如：原始组织细化不足，晶粒尺寸分布不均匀以及存在中心偏析和带状组织等。
本文归纳了薄板坯连铸连轧的典型工艺（CSP）—（Compact Strip Production）工艺的特点，分析了存在的问题，探讨了对其进行技术改进和提高微合金高强度钢产品质量的途径。
2薄板坯连铸连轧工艺技术
世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线即采用了CSP技术，它于1989 年由美国纽柯公司的克拉福兹维尔厂建成并投入使用。该工艺设备包括漏斗型结晶器、立弯式连铸机、辊底式隧道均热炉及5-6机架连轧机。钢水经连铸机铸成50-70mm厚的薄板坯，进入均热炉匀热，再经高压水除鳞后进入热连轧机组轧制，然后冷却后成卷，从钢水浇铸到成品离线仅需1.5小时。如图1。
图1 薄板坯连铸连轧设备图
薄板坯连铸连轧工艺以生产低碳钢为主，其工艺过程与传统连铸-热轧工艺相比，冶金差异显著，因而得到的组织有所不同。因薄板坯厚度减薄，它在结晶器内的冷却速率远远大于传统的板坯，其二次、三次枝晶更短，某些试验已经证明，枝晶间距已由230mm厚板坯的90-230μm 减小到50mm厚板坯的50-120μm。
2.1 CSP工艺技术(Compact Strip Production) CSP工艺也称紧凑式热带生产工艺。CSP生产工艺流程一般为：电炉或转炉炼
钢→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→剪切机→辊底式隧道加热炉→粗轧机(或没有)→均热炉(或没有)→事故剪→高压水除鳞机→小立辊轧机(或没有)→精轧机→输出辊道和层流冷却→卷取机。
2．2 ISP工艺技术(Inline Strip Production) ISP工艺也称在线热带钢生产工艺。ISP生产线的工艺流程一般为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼→连铸机→大压下量初轧机→剪切机→感应加热炉→克日莫那炉→热卷箱→高压水除鳞机→精轧机→输出辊道和层流冷却→卷取机。
2.3 FTSR工艺技术(Flexible Thin Slab Rolling) FTSR工艺(Flexible Thin Slab Rolling)被称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制工艺。FTSR工艺流程一般为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼→薄板坯连铸机→旋转式除鳞机→剪切机→辊底式隧道式加热炉→二次除鳞机→立辊轧机→粗轧机→保温辊道→三次除鳞装置→精轧机→输出辊道和带钢冷却段→卷取机。
2.4 CONROLL工艺技术
CONROLL工艺是奥钢联工程技术公司开发的用于生产不同钢种的连铸连轧生产工艺。CONROLL工艺流程为：常规连铸机→板坯热装(或直接)进步进梁式加热炉→带立辊可逆粗轧机→精轧机架→输出辊道和层流冷→卷取机。
2.5 QSP工艺技术
QSP技术是日本住友金属开发出的生产中厚板坯的技术，开发的目的在于提高铸机生产能力的同时生产高质量的冷轧薄板。QSP工艺生产流程一般为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→剪切机→辊底式隧道加热炉→立辊轧边机→粗轧机→高压水除鳞机→精轧机→卷取机。
2.6 TSP工艺技术(Tippins-Samsung Proce) 倾翻带钢新技术，简称TSP。TSP工艺流程一般为：电弧炉(AC或DC）或转炉炼钢→钢包精炼→薄板坯连铸机→步进式加热炉→高压水除鳞机→立辊轧边机→单机架斯特克尔轧机→层流冷却→卷取机。
2.7 CPR工艺技术(Casting Preing Rolling)
CPR工艺即铸压轧工艺，用于生产厚度小于25mm的合金钢和普碳钢热轧带材。它利用浇铸后的大压下(60%的极限压下量)，仅使用一组轧机，最终可生产厚度为6.0mm的薄带卷，也可生产低碳钢、管线钢、铁素体和奥氏体不锈钢及高硅电工钢等。该生产线包括一台连铸机、一台感应炉、除鳞机、一台四辊轧机。工艺流程示意为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼炉→薄板坯铸压轧→感应加热炉→旋转
式高压水除鳞机→精轧机→层流冷却→卷取机。
3Ti微合金化高强耐候钢系列产品开发与应用
高强耐候钢的开发，主要技术路线是晶粒细化和沉淀强化。微合金化在细化晶粒的同时，还能提供可观的沉淀强化效果，钢中常用的微合金元素有Nb、V和Ti。珠钢根据集装箱和汽车行业对高强耐候钢的需求，结合珠钢电炉薄板坯连铸连轧流程产品组织和性能的特点，通过Ti微合金化技术，合理调整化学成分、优化热连轧工艺及冷却工艺，开发出综合性能优良、屈服强度450—700 MPa级的高强钢系列产品。其主要生产工艺流程为：原料一电炉冶炼一钢包精炼一薄板坯连铸一均热一热连轧一层流冷却一卷取。
珠钢高强耐候钢主要在集装箱、载重汽车等物流运输、工程机械制造行业应用。应用结果表明，高强耐候钢在零部件冲压、焊接和组装成形等工序都表现出性能稳定、强度较高，具有良好的加工成形性能，满足工业制造工艺的要求；同时实现了减轻重量、提高运输效率、降低运输成本的目的[4] -[7]。
3.1 CSP厂生产铌微合金化低合金高强度钢的工艺
Nb微合金化对热机械工艺是必不可少的。它能起强烈的奥氏体加工硬化作用，并像Mn那样可以降低奥氏体向铁素体转变的温度，因此具有强烈的晶粒细化作用。晶粒细化为其它强化机制的应用打下了基础和提供了关键的前提条件。Nb微合金化还有促进贝氏体组织的形成和析出强化作用。
CSP厂生产的Nb微合金HSLA钢范围很广，覆盖了屈服强度至700MPa的可成形热轧薄板钢。强度高至X70的API钢种可以大规模生产。更高强度的微合金热轧钢和耐酸性气体的管线钢正在开发当中。薄板坯连铸和直轧工艺生产的Nb微合金钢具有均匀的细晶粒微观组织，有很高水平的强度、塑性和韧性，满足标准的要求。CSP厂生产的热轧带钢在不同工业领域都有广泛的应用[8]。
3.2 钒微合金化技术——坯连铸连轧高强度钢
20世纪60年代发展起来的V、Ti、Nb微合金化技术，以其显著的技术经济优势，在世界范围内获得了广泛的应用。微合金化技术的发展对钢铁工业的进步起到了巨大的推动作用，有入把它称为20世纪钢铁工业领域最突出的物理冶金成就之一。在V、Ti、Nb三种微合金化元素中，般认为V主要是通过沉淀强化来提高钢的强度。
研究结果表明，为充分发挥V的沉淀强化作用，含钒钢中增氮是十分必要的。含钒钢中增氮。通过利用廉价的氮元素，优化了钒的析出，显著提离沉淀强化效
累，达到节约钒熙用量，降低成本的目的。钒氮钢中V(CN)在奥氏体中析出，起到晶内铁素体核心作用，明显细化铁素体晶粒。钒在贝氏体中的析出起到明显强化作用，提高了贝氏体的强度。钒氮徽合金化技术在高强度钢筋、非调质钢、薄板坯连铸连轧高强度带钢等产品中获得广泛应用。
薄板坯连铸连轧工艺与传统热轧带钢工艺存在很大差异。首先，薄板坯连铸连轧工艺因其近终形和快速凝固的特点，包晶区成分的钢(C含量0．07％-0．15％范围)无法采用此工艺生产，而这一成分范围恰恰是传统HSLA钢的典型成分。为了适应工艺条件的要求，薄板坯连铸连轧技术生产的高强度钢大多采用低碳含量设计(低于0．07％C)。其次，传统的高强度热轧带钢主要采用了Nb微合金化技术，通过对含Nb钢的控轧控冷依靠晶粒细化和沉淀强化来提高钢的强度。但对薄板坯连铸连轧工艺。含Nb钢因铸坯裂纹问题造成了生产上的困难，这一问题至今仍未能得到很好的解决。另外，国际上薄板坯连铸连轧生产线主要采用电炉工艺来冶炼。电炉钢中较高的氮含量(80-100ppm)不仅加剧了含Nb钢连铸坯形成横向裂纹的倾向，而且由于NbCN在奥氏体内的析出，减弱了Nb的细化晶粒效果并降低Nb的强化作用。针对薄板坯连铸连轧工艺的上述特点，其合金设计的原理必须作出相应的调整。V-N微合金化技术的发展为高强度薄板坯连铸连轧产品的开发开辟了一条有效的途径。目前，国际上针对薄板坯连铸连轧工艺开发的系列HSLA钢采用V-N微合金化的技术路线。
屈服强度为350-550 MPa级的薄板坯连铸连轧高强度钢均采用了低碳(
4工艺参数对组织性能的影响
对低碳微合金钢来说，薄板坯连铸连轧最终组织为晶粒细小的铁素体和少量珠光体组织 其中还分布有合金元素的碳氮化合物沉淀，整个工艺过程的每一个环节都会影响最终材料的组织和性能，下面对各种工艺参数的影响作简单归纳
4.1板坯加热温度
薄板坯在铸后进入隧道式加热炉，其目的是使铸坯达到一定的温度，并保持温度均匀一致，为随后的开坯粗轧作准备，此均热炉的温度对板坯中合金元素的均匀分布，减少偏析有一定作用。但板坯加热温度的最大影响还是对粗轧段的热变形，再结晶过程和晶粒长大的作用，以及间接对连轧机组的轧制以前，关于板坯加热温过程和组织变化产生的影响度对组织和性能影响的研究，大多是针对再
加热厚板坯工艺的。其结果说明，过高的板坯加热温度特别是超过晶粒粗化温度很多时，会引起最终铁素体和珠光体组织的粗化并降低低温韧性。但对钢的强度影响不大，至于厚板坯加热温度的这种影响是否适用于薄板坯连铸连轧，还有待进一步探讨。
4.2轧制温度
直接轧制材料出现组织不均匀的原因不仅是由于未经过α-γ和γ-α的相变过程而保持了粗大的奥氏体晶粒而且轧制时奥氏体再结晶行为的变化也是很重要的。在粗轧阶段应有足够高的开轧温度和大的变形量，使奥氏体晶粒发生再结晶。细化晶粒但是温度过高也会使再结晶后的晶粒长大，一般认为，尽量在发生再结晶的较低温度区域开轧能获得最细的再结晶奥氏体晶粒。
4.3道次规程
传统板坯生产的热带一般是将厚板坯轧制到成品厚度，而薄板坯连铸连轧的板坯是从50-70mm轧到成品厚度，前者的总压下率相当于后者的3-5倍，两者的显著差异必然会影响产品质量。为了获得具有良好力学性能的细化铁素体晶粒必须在γ-α相变之前使奥氏体组织尽可能细化 提高相变前的奥氏体位错密度 促进铁素体形核。因此，合理的安排道次规程是非常重要的。
在直接轧制工艺过程中，由于开始时是在较粗大的奥氏体晶粒基础上进行热变形，单位体积内可再结晶形核的奥氏体有效晶界面积较少。此外，合金元素对再结晶的阻碍比冷装工艺时大，因此，为了得到完全的再结晶细晶组织，需要比冷装工艺更高的加工温度和更大的变形量，已有实验结果证明Nb-Ti微合金钢热直接轧制工艺的总变形量不足60%时，因粗大奥氏体晶粒的淬硬性强，会有大量贝氏体产生。
4.4冷却速度
提高冷却速率可以有效细化晶粒这是因为，首先，提高冷却速率会降低奥氏体向铁素体转变的温度，减少珠光体的体积并细化相变铁素体组织从而改善强韧性。显著提高低温冲击性能，其次，提高冷却速率促使细小的VCN和NbCN在铁素体中沉淀，有效地起到沉淀强化的作用。但是，冷却速率过高时也会因增加游离态氮和形成贝氏体而使韧性一般来说，冷却速率控制在10-30℃可得降低到最好的强韧性结合.为了避免产生贝氏体和马氏体，必须严格控制冷却停止温度 提高冷却停止温度 对最终铁素体晶但会降低屈服强度，提高材料的粒尺寸的影响不大韧性，戈拉庭厂对HLSA80钢的控制轧制研究结果表明，冷却停止温度应高于500℃ 并且板材温度超过640℃时冷却速率应为35℃/s，板材温度低于640℃时， 应降低冷却速率。
5.结语
（1）薄板坯连铸连轧时，连铸板坯在凝固后高温直接入炉并紧跟着进行带钢连轧，此时，微合金元素在奥氏体中的溶解量，相对于传统工艺较高，轧后在铁素体中以碳氮化合物的形式析出，能充分起到沉淀强化的作用。
（2）直接轧制工艺的连铸薄板坯没有经过α-γ和γ-α这两个相变过程，轧前奥氏体晶粒粗大，但由于铸坯冷却速率远大于传统的铸坯，其枝晶较短。 （3）尽量在再结晶的较低温度区域开轧能获得最佳韧性，终轧温度一般控制在再结晶停止温度以下。
（4）由于直接轧制工艺热变形开始时存在较粗大的奥氏体晶粒，单位体积内可再结晶形核的奥氏体有效晶界面积较少，且合金元素对再结晶的阻碍比冷装工艺时大，因此需要加大道次压下量以细化奥氏体晶粒，为了保证再结晶的充分行 连轧机组轧制的前几个道次可以采用较大压下量。
（5）合理控制冷却速率和卷取温度，以保证材料的最终组织和性能，一般情况下，采用的10-30℃/s冷却速率可得到最佳的强韧性结合。
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概述薄板坯连轧连轧技术在高强度钢产品方面的应用
摘要：近几年，薄板坯连铸连轧生产线在我国得到了迅速的发展，如何利用该技术来生产新的高强度钢，来满足社会日益发展的需要成为目前研究的重点。本文简要介绍一下薄板坯连铸连轧技术的优势和常见微合金元素在薄板坯连铸连轧技术中的应用；综述了近年我国在利用薄板坯连铸连轧工艺进行低成本高强度微合金化钢的研发方面的进展，指出该技术今后的发展方向。 关键词：薄板坯连铸连轧；高强度钢；优势；微合金；应用
薄板坯连铸连轧是近十几年来世界钢铁工业取得的重要技术进步，目前在全球范围已得到广泛推广应用。然而，随着TSCR流程产能的不断扩大，国内外市场需求的变化以及与常规连铸连轧流程板带产品的竞争，对TSCR流程的板带产品研发提出了新的挑战，这就是如何根据新流程的特点不断研究开发出低成本、高性能的热轧板带产品。
又由于微合金化技术是提高钢材综合性能的有效的技术措施，于是国内外在这方面做了大量研究，通过对钢中微合金化元素的固溶、析出、相变组织形成以及板带力学性能关系的研究，逐步形成了TSCR流程微合金化技术，开发出了一批具有较低成本的高性能、高强度微合金化板带新产品。
1 薄板坯连铸连轧技术的优势
薄板坯连铸连轧的工艺过程与常规厚板坯连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同。在薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼、浇铸到热连轧板卷成品约为2h，板坯经历了由高温到低温、由γ→α单向变化过程，而常规连铸连轧工艺中板坯的热历史为γ（1）→α,α→γ（2）,γ（3）→α的3次反复相变过程。由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程和条件不同，从而对成品板材的组织性能具有不同的影响[ 1]。
拿涟钢在CS P线上开发的一种低合金高碳高强钢65Mn来说，所生产的65Mn的碳含量为 0 .65％，屈服强度为490MPa，抗拉强度为870MPa，延伸率为18％。所生产的65Mn强度比传统工艺生 产的65Mn强度提高了约40％—30％。金相检验其组织为铁素体和珠光体，在薄板试样中发现了纳米级珠光体。与传统生产工艺比较，CSP生产的高碳钢晶粒更细小。其细小的沉淀析出强化物也能 在试样中发现[ 2]。
正是由于薄板坯连铸连轧技术具有传统工艺所没有的巨大优势，使开发新的钢种出来产生了可能。例如，国内外还未见其关于生产TRIP钢的报道，如何利用现有的薄板坯连铸连轧生产线开发TRI P钢种并使之批量化生产，对钢铁企业、汽车工业及其相关行业的发展具有深远的意义。于浩等人在实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧工艺试制了600MPa级C—Si—Mn系TRIP钢，其力学性能检测及组织分析结果表明，用此工艺生产600MPa级C—Si—Mn系TRI P钢是可行的[ 3]。
由此可见，薄板坯连铸连轧技术在开发新钢种方面具有巨大的潜力。
2 常见微合金元素在薄板坯连铸连轧技术中的应用
（1）V元素
V微合金化技术是最早应用于薄板坯连铸连轧流程的微合金化技术。V在奥氏体中固溶度大、析出温度低、对粗晶奥氏体再结晶的抑制作用小的特点，与薄板坯连铸连轧流程加热温度低、加热时间短、铸造粗晶组织直轧的特点相适应，特别是氮含量高的电炉一薄板坯连铸连轧流程更有利于发挥钒的作用；已开发出屈服强度275～550 MPa级各种用途的低合金高强度钢；例如马钢和安徽工业大学开发的X60管线钢[ 4]。同时还发现了钒及其碳氮化物在薄板坯连铸连轧流程上对组织超细化的作用，由此开发出了超细晶高成形性结构钢。例如珠钢与钢铁研究总院在电炉一薄板坯连铸连轧流程上采用V—N微合金化技术获得铁素体晶粒尺寸3～4µm，屈服强度可达到550 MPa级高成形性结构钢[ 5]。
（2）Nb元素
1 Nb微合金化技术在传统流程中已得到广泛应用，人们对其在薄板坯连铸连轧流程上的应用也寄予了厚望。基于大量的试验研究结果和工业化生产经验，人们已认识到铌微合金化技术应用于薄板坯连铸连轧流程所面临的混晶和无效Nb的问题，并已找到解决问题的办法。目前，Nb微合金化技术已较广泛地应用于薄板坯连铸连轧流程，采用薄板坯连铸连轧Nb微合金化技术已开发出系列低合金高强度钢，包括QSt E34O～46OTM的高强度汽车结构钢、X52～X70的管线钢以及石油套管用钢J
55、马钢开发了低合金高强度钢Q460D、邯钢开发了汽车大梁板H510等。
（3）Ti元素
由于Ti微合金钢强度波动大、性能不稳定的问题，Ti微合金化技术在传统流程上没有得到广泛应用，受此影响基于薄板坯连铸连轧流程的Ti微合金化技术的研究一直无人问津。最近，珠钢与北京科技大学合作，以Ti为微合金化元素，在普通集装箱板SPA—H的基础上，开发出组织和性能良好的屈服45O～700MPa级高强耐候钢系列产品[ 6]。
（4）B元素
随着薄板坯连铸连轧技术 的广泛应用，人们逐步认识到薄板坯连铸连轧流程生产的热轧板卷组织细化、强度偏高，不适于用做冷轧原料的特点，受在传统流程上向低碳铝镇静钢加入微量B能够实现晶粒粗化的经验的启发，开始研究薄板坯连铸连轧B微合金化技术。目前，人们已对B粗化铁素体晶粒、降低强度的机理有了清楚的认识，并普遍用B微合金化的方法解决薄板坯连铸连轧冷轧原料强度偏高的问题，已批量生产出冷轧原料用钢SPHC、SPHD和SPHE。
同时，为完善薄板坯连铸连轧微合金化技术，我们需重点从以下几个方面着手：①深入研究上面四种常见元素在连铸连轧技术中对钢组织和性能的影响；②加强基于薄板坯连铸连轧流程的复合微合金化技术的研究，特别是薄板坯连铸连轧流程各种微合金元素的耦合作用，丰富和拓展薄板坯连铸连轧微合金化技术；③充分发挥薄板坯连铸连轧微合金化技术的特点，开发低成本地生产各类高性能的低合金高强度钢的生产技术，进而建立低成本高性能钢的技术体系。
3 利用薄板坯连铸连轧技术开发的高强度钢种
（1）高强、超高强耐候钢
高强耐候钢主要用于车辆、桥梁和集装箱等的制造，属于高附加值的钢材。因同时要求高强度、高耐蚀性以及良好成形性和焊接性能，故对其冶金工艺控制要求很高。国内已有多家TSCR企业研制开发出高强及超高强耐候钢板带系列产品，其屈服强度在450～700MPa 级，不仅相对成本较低，而且具有良好的综合性能。就拿广州珠钢同北京科技大学合作开发的钢来说吧，在SPA—H普通耐候钢成分的基础上，添加成本最低的微合金元素Ti，通过合理调整化学成分、优化热连轧及控冷工艺，控制组织细化和析出强化，从而生产出性能良好的Ti微合金化高强及超高强耐候钢系列产品，屈服强度在450～700MPa级[ 6]。其冶金成分特是不添加价高的Nb，V，Mo等合金元素，采用添加微量的合金元素Ti (Ti含量质量分数为0 .04％ ～0 .13％) 通过优化控制热连轧及冷却卷取工艺参数，使钢中形成大量弥散分布的纳米析出粒子，从而形成强烈的析出强化效果，使钢的强度达到高强和超高强。
（2）低碳贝氏体超高强钢
利用TSCR线采用微合金化技术可以生产屈服强度600 MPa和700 MPa级低碳贝氏体超高强钢，这类超高强钢主要用于制造高空作业车、起重机吊臂等工程机械，以达到减轻结构重量的作用。表1为在本钢的TSCR线上研究开发出的600 MPa和700 MPa级低碳贝氏体超高强钢的力学性能[ 7]。
表1 本钢TSCR线上生产的600 MPa和700 MPa级低碳贝氏体超高强钢的力学性能。
由表1可见，低碳贝氏体超高强钢的屈服强度在655～845MPa，抗拉强度在720～870MPa，伸长率在15.5％～22％，钢板具有良好的塑性和强韧性。钢的微观组织由均匀细小的B+F构成，B组织约占50％(体积分数)。
（3）高强汽车结构用钢
近年，在我国的一些TSCR线上研究开发出Nb，V，Ti单一微合金化或复合微合金化技术，生产汽车大梁板或轮辋、轮辐用热轧高强汽车用钢。其中，生产汽车大梁板多采用低碳 ( c≤0.20％)+Nb微合金化技术生产。表2为邯钢、珠钢及马钢CSP线，本钢FTSR线和济钢ASP线开发生产的510 L汽车大梁板的冶金成分范围[ 8-13]，表3为板材的力学性能。
表2 TSCR线开发生产微合金化5IOL钢的成分范围(w/％)
表3 TSCR线开发生产微合金化5IOL钢的力学性能
从表2冶金成分看，前三个企业的510L均采用Nb微合金化，Nb含量≤0 .045％，而后两者(马钢和珠钢) 采用更经济、成本更低的微量Ti处理 (Ti≤0 .03％)。从表3力学性能来看，钢板的抗拉强度在520～605MPa，均达到或明显超过51OL的强度要求，并且均具有较高的强韧性、良好的塑性和成形性能[ 8-13]。
在珠钢CSP线上，采用V微合金化开发出屈服强度550 MPa级高强汽车板。表4为 V微合金化汽车用钢的主要化学成分，表5为其力学性能。化学成分设计采用低碳(C=0 .05％) 添加微合金元素V(0 .12％) [ 14]，钢板组织为超细晶组织，晶粒尺寸3—4 µm。随板厚不同，屈服强度范围在590～625 MPa，并具有良好的成形性能。该热轧汽车板主要用于制造物流货运用半挂车车体结构件。
表4 V微合金化汽车用钢的主要化学成分
表5 V微合金化钢的主要力学性能和组织
包钢CSP线采用低成本的成分设计，C≤0 .07％，Si≤0.40％，Mn≤1.6％，P≤0.015％，S≤0.00 5％通过热轧工艺控制开发出DP540MPa级热轧双相钢。其屈服强度为355～460MPa，抗拉强度540～645MPa，延伸率28.0％～38.5％，该双相钢主要用于制造轿车及卡车车轮、汽车横梁和纵梁等[ 15]。
（4）冷冲压用钢
目前我国已建成14条TSCR线，绝大多数建有冷轧和退火线，并在转炉后建有RH处理炉，用以生产汽车和家电用冷轧深冲板。开发生产超深冲IF(无间隙原子) 钢多采用Ti或Ti+Nb微合金化成分设计，有的企业在生产DQ级冲压板时为了降低热轧板的强度，采用加 B微合金化处理。
马钢CSP线和本钢FTSR线的IF钢化学成分和成形性能[ 7,16]见表6和7。均采用Ti微合金化处理，冷轧退火或热镀锌后的板材具有良好的成形性能，可用于汽车内板成形件。
表6 马钢CSP线和本钢FTSR线的IF钢化学成分
表7 马钢CSP线和本钢FTSR线的IF钢成形性能
（5）高性能管线钢
管线钢、石油套管用钢是薄板坯连铸连轧微合金化产品开发生产的另一重要方向。根据TSCR线的工艺特征，国内外已研究开发出X46，X52，X60，X65，X70，X80等多种级别的石油天然气用管线钢以及J55石油套管用钢。
例如本钢和唐钢的FTSR线以及包钢的CSP线开发生产的X65管线钢[ 17-19]，成分设计均采用微量Nb+V+Ti复合微合金化方式，钢板的力学性能均超过X65级别标准，并具有良好的强韧性。钢板的典型显微组织为铁素体+珠光体+针状铁素体。
近年，在鞍钢和济钢的中薄板坯连铸连轧线ASP上也相继开发出高级别管线钢X70和X80。在成分设计上，鞍钢2150ASP线开发生产的X70采用C—Mn—Mo—Nb系(其中C=0 .03％～0 .06％，Nb=0 .06％～0 .08％，Mn≤1 .70％)；X80采用C—Mn—Mo—Cr—Nb系(其中C=0 .02％～0 .05％，Nb=0 .07％～0 .11％，Mn≤1 .90％)，适当添加Cu，Ni等元素，工艺上采用洁净钢冶炼、连铸技术、热装轧制技术和热机械轧制技术，保证板材具有良好的强韧性匹配和良好的抗HIC性能。X70钢的组织特征为针状铁素体，X80钢的组织特征为在针状铁素体中分布大量细小的M／A岛组织[ 20]。济 4 钢1700ASP线开发生产X70管线钢的合金成分设计采用Nb+Ti，Nb+V+Ti和 Nb+V+Ti+Mo3种微合金化方案，由此得到的组织分别为铁素体+珠光体(晶粒尺寸4～10µm)、细小的铁素体+珠光体(晶粒尺寸6～8µm)、铁素体+贫珠光体+针状铁素体(晶粒尺寸5～8µ m)。钢板的强度和韧性值随复合微合金化种类的增加而提高，屈强比和塑性值相差不大[ 21]。
4 结语
目前，薄板坯连铸连轧微合金化技术体系的框架已形成、各类微合金钢的产品结构已基本建立随着薄板坯连铸连轧技术更广泛地推广应用，基于薄板坯连铸连轧流程的各类微合金化技术的基础研究将进一步深化、系统化、将会发现更多的不同于传统流程的特殊规律，各类微合金化钢的生产技术将进一步完善、产品范围将进一步拓展、产品性能将进一步提高，薄板坯连铸连轧微合金化技术的发展将进一步丰富和发展微合金化技术、增强薄板坯连铸连轧技术的竞争力，为钢铁工业产品结构调整和技术进步作出更大的贡献。
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[20] 黄国建，沙庆云，何毅，等.ASP生产厚规格高级别管线钢热轧卷板开发[C].2009年薄板坯连铸连轧国际研讨会论文集.Najing：Chinese Academy of Engineering．2009：362-367.[21] 陈庆军，项本朝，王金华，等.济钢ASP生产线厚规格X70工艺实践[C].2009年薄板坯连铸连轧国际研讨会论文集.Najing：Chinese Academy of Engineering．2009：397-399. 6
推荐第10篇：针轧车间班长职责
针轧车间班长职责
A、在车间主管，组长的领导下，带领全班严格遵守公司的各项规章制度。
B、负责本班的生产操作，严格遵守操作规程和生产条件指标要求，按照工艺参数及时调整操作，确保操作安全平稳，产品质量合格。掌握开包机的棉花比例，生产条件的严格要求，机台的运转状况以及性能。
C、负责本班各岗位的协调工作，对本班发生的问题及时组织解决并向上级领导汇报。
D、检查、督促本班员工遵守劳动纪律管理及各项管理制度。
E、负责员工考勤、三级安全教育，搞好技术学习和岗位练兵，结合生产现状提出改进工艺设备和管理的合理化建议向值班组长或本部门主管申报。
F、负责本班资料、每日生产报表的填写、巡查记录登记、每天随时对机台上,机台旁，责任区域的清洁卫生的落实和设备的管理工作。
G、负责本班范围内工艺与设备故障的确认，机器的平时保养和请修前的准备工作。负责本班各岗位操作记录、设备运转记录的监督检查工作。
H、工作时间做到不定时对生产线的工作巡查，对本班人员的工作指导以及教育工作做到全职全责。随时巡查机台的转动状况，随时观察所有会转动的皮带，轴承或易出现跑偏的部位。如有跑位的皮带，部件要懂得调整令其回归正常位置。且对机台出现的不规则的异常，异响要及时处理和申报给值班组长或本部门主管。
I、需要变更生产条件以及机台设备的调整要及时通知值班组长或部门主管，如非紧急或特殊情况不得随意变更。
J、带领全班严格执行交接班制度和巡回检查制度。
K、完成上级领导交办的其它任务。
L、本岗位责任制的执行情况由本生产部组长，本生产部门主管检查。
M、完成本生产线上“五S”《5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）》工作标准。勇于担当并起到带头的作用。
N、遵守厂纪厂规，服从上级的指示与命令。上级安排的工作与任务必须认真、尽快尽力地去完成，严禁在工作时间内玩乐、玩手机、游戏机、睡觉、打盹、读书看报。禁止在车间、茶水间吸烟、聊天、嬉戏打闹、吵嘴打架、私自离岗、脱岗、串岗等行为。
O、交接班时必须要面对面交接，交接班的内容必须要清楚、明了，对有隐患的机台、部位未消除完的，生产的品名、规格、棉花的种类，投棉的方式方法、投棉的比例，工具、环境卫生、需要处理的小支布、废布以及现行的生产条件和当天所需要更换的条件必须交待清楚。每位班长接班前应认真确认现行正在生产中的条件(包括棉比、机台运转状况、针深、机台所有的运转参数)
第11篇：车间安全员安全生产计划
2014年车间安全员安全生产计划
一、指导思想
坚持以人为本、安全发展的理念，坚持“安全第
一、预防为主、综合治理”的方针，认真贯彻落实安全生产法律法规及安全生产责任制，严格遵守各项安全操作规程，进一步强化过程监督，确保安全生产管理目标全面实现。
二、安全目标
1、安全生产管理规章制度执行率100%；
2、员工岗前生产教育培训率100%；
3、重大危险源监控率100%；
4、安全生产事故控制在指标范围内；
5、安全生产监督检查覆盖100%；
6、安全生产事故隐患明显减少；“三违”行为明显减少；
7、员工安全生产责任意识、安全技能明显提高。
三、安全主题
“实施制度、强化培训、消除隐患、过程受控”
四、组织机构
成立开展“安全生产年”安全小组，全面负责公司 “安全生产年”的组织与领导。
五、宣传
1、组织学习，对安全生产年进行工作部署，动员全车间全员参与；
2、签订安全承诺书；
六、全面实施安全制度工作
1、坚持每季度至少召开一次安全小组会议，分析安全生产情况，及时通报安全生产中出现的问题隐患；提高隐患整改率，确保安全隐患100%整改，及时整改率达到95%以上。
2、应急预案及消防演习：积极参与公司组织的消防演习，并记录备案。
3、消防常规项目检查： 1） 电工负责每周一次的消防设施检查并记录； 2）各班组每周对本辖区内消防设施进行检查并清洁。
4、安全教育： 1） 对新进厂员工坚持安全教育100％考试合格上岗。 2） 每季度有计划的进行老员工安全知识再教育。3）完成法律法规、公司制度、事故案例的全员培训。
5、2014年工作计划执行原则：计划到人，责任到人，切实执行安全自查、隐患自改、责任自负。
6、开展安全生产评比活动。
7、每天做好车间的安全检查，并填制安全检查表和巡回安全检查表。
以上为本人作为车间安全员针对XX车间的实际情况制定的2014年安全生产年工作计划，确保2014年本车间安全生产的顺利实施。
XX车间：XXX
2014.1.4
第12篇：车间年度安全生产计划
机装车间2011年度安全生产计划
机装车间为贯彻落实厂安委会、厂安技部安全生产管理实施细则，树立“以人为本、预防为主、安全健康、持续改进”的工作方针，结合机装车间实际情况，特指定本年度计划：
一、建立健全安全劳动管理职责
1、为了安全生产，层层有人管，事事有人抓，从车间班组长以上
人员签订安全责任书，交纳安全风险抵押金，年底兑现奖罚。 2、组建安全管理网络，做到内外场的综合管理。
组长： 裴文忠
副组长： 王伟王立新方波罗彦军
组员： 张勇杨宏王顺喜及各行政班组长
外场： 杨爱国翟鸿弟袁伟马启平主要负责各自单船及外场
作业现场的安全管理。
内场： 程江顺邓汉超肖鸿兴桂玉堂黄丽萍负责内场及各
班组的安全管理。
二、管理责任
1、宣传贯彻国家相关的法律法规及厂安委会、安技部下发的安全
生产规章制度。
2、加强职工安全教育，坚持安全巡查，发现隐患及时整改并制定
整改措施。
3、重点防火部位，定员定岗，保持消防器材良好适用。
4、配电柜、闸刀、磁力电钻、打磨机、砂轮机等电器设备必须安
装漏电保护器、防护网，坚持手持式电动工具月度绝缘测试，防止触电事故发生。
5、吊装设备前检查吊、索、夹具，高空作业安全带的佩戴，临水
作业救生衣穿戴，做到随时检查。
6、强化劳保用品穿戴。
7、行车、铲车定人订车，定期检查，发现隐患及时修理。8、加强内场定置管理，保持消防通道畅通。
三、安全、消防指标
1、工亡事故为零。
2、重大火灾事故为零。
3、重大机损事故为零。
4、重大环境污染事故为零。
5、重伤指标为零。
6、轻伤内控指标1人次。
7、不发生新的职业病例。
8、员工三级教育率100%，特种作业人员持证率100%。
四、安全教育及培训
1、加强全员OHSMS18000体系文件培训学习，全体职工应做到应
知应会。对新进场的农民合同工、派遣工、实习生做好上岗前三级教育培训和集中培训，举办50人左右的培训班，分两次进行。
2、对异地施工人员做好离厂前安全注意事项专题会。
3、组织收看录像和安全部门专业人员指导授课。
4、利用宣传报导，安全警示牌，责任牌张贴，黑板报和安全专刊
营造企业安全文化。
5、组织参加应急预案演练，提高自救能力。
五、重点工程做到专人监护
1、水线工程安装，艉管环氧浇注。
2、主机、辅机、齿轮箱、轴带电机进舱
3、克令吊塔身及吊臂安装。
4、主机、齿轮箱环氧浇注。
5、船舶临水作业，如主机进舱、水线安装、抛艇交验等。6、冷冻及红套安装。
7、艉管及舵系镗孔。
分别由车间分管主任、副主任、安全员、单船主管为安全监护人，必须到现场进行安全检查和现场监控。
六、月份计划
1、元月总结上一年度安全生产工作。抓好元旦、春节安全值班、
检查落实、防火防爆、防冻防滑工作。
2、二三月抓好教育培训工作。组织班组长车间职能人员学习国家
法律法规，督促各班组人员学习本岗安全操作规程，危险源控制措施及特种作业人员培训。
3、四五月加强对本单位自管特种设备、行车、机动车辆进行检查，
起重组加强吊、索、夹具的检查，并记录、标志。
4、六月积极开展“安全月”各项活动。通过板报等形式大力宣扬
安全生产。
5、7.8.9月为夏季高温季节，通过组织应急预案演练提高职工防、
预、控能力。车间组织专班重点检查每条生产船舶用电设备“双人制”作业、通风、劳保用品穿戴及现场环境。
6、10月，国庆期间安全检查与值班。
7、11月积极参与“119消防日”活动。重点检查车间自管部位器
材、消防通道、氧.乙皮管、学习房安全用电。
8、12月制定下一年度安全生产计划及总结全年安全生产。
机装车间
2010.12.26
第13篇：安工大连铸连轧知识点
连铸连轧部分知识点
1、连铸生产工艺对连铸设备的要求：
1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程； 2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度； 3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。
2、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？
1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。2）A、立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。 B、立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。 C、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。 a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。 b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。 c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。 D、椭圆形连铸机：其优点是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。但结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。 E、水平连铸机：其优点是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便，但中间包和结晶器 连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm以下方坯，圆坯，特殊钢。
3、连铸连轧的定义：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。
4、连铸和连轧紧凑联结的方法：连铸坯热装、直接轧制。连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。
5、连铸连轧的优点：1）简化生产工艺流程，生产周期短；2）占地面积少； 3）固定资产投资少； 4）金属的收得率高； 5）钢材性能好； 6）能耗少； 7）工厂定员大幅降低； 8）劳动条件好，易于实现自动化。
6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制；2）铸坯断面影响； 3）铸坯厚度影响； 4）结晶器导热能力的限制； 5）速度对铸质的影响； 6）钢水过热度的影响；7）钢种的影响。
7、二冷区包括：足辊段、支撑导向段和扇形段。
二冷区冷却方式：1）干式冷却；2)水喷雾冷却；3）水—气喷雾冷却（效果最好）。
8、倒锥度：为了减少气隙，加速钢水的传热和坯壳生长，通常结晶器的下口断面比上口断面小。倒锥度过小会导致坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使结晶器的坯壳厚度不够产生拉漏事故；倒锥度过大容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大从而加速铜壁的磨损。
9、结晶器满足要求：1）结构简单重量轻；2）良好的导热性和水冷条件； 3）应做上下往复运动并加润滑剂； 4）结晶器有足够的刚度，以免影响铸坯质量。
10、结晶器震动方式：同步式、负滑脱式、正弦振动式
11、结晶器调宽方法：1）停机变宽；2）平移变宽； 3）转动加平移变宽（最具代表性）。
12、立式轧边机中立辊的基本形状：1）平辊；2）锥形辊； 3）带平或凸槽的底表面的孔型辊；4）带斜槽底表面的孔型辊。
13、轧制调宽中特殊的辊型法：1）扇贝形轧辊增宽；2）具有交错辊环的轧辊增宽； 3）具有中部凸出块的轧辊增宽； 4）具有可变环型凸出块的轧辊增宽锥形辊增宽； 5）大凸度辊增宽； 6）锥形辊增宽。
14、短锤头调宽压力机分为：1)起—停式调宽压力机；2)连续式调宽压力机； 3)摇动式调宽压力机。 特点：1)起停式条款压力机：工件在工作中保持静止，定位精确，夹持辊可以防止板坯和弯曲；2)连续式条款压力机：对工件的压缩与工作的前进是同步的，作业周期短，效率高，工作连部表面质量高； 3)摇动式条款压力机：以上两个优点结合。
15、长锤头压力机对板坯减宽时通常需要一个行程。
16、轧件调宽过程中易出现的失稳情况：板坯的倾翻、板坯的翘曲。板坯的倾翻预防办1）用孔型辊或带底腔的锥度辊来防止脱分； 2）采用倾斜立辊防止板坯升高。
板坯翘曲预防办法：1）中心支撑，两端支撑，三点支撑； 2）采取防止下弯的措施； 3）把两个立辊斜置。
17、减少调宽切量的方法：1）利用凸形板坯法；2）润滑轧制法； 3）后推板坯轧制法； 4）凸形断面轧制法； 5）利用可变孔形尺寸轧制法； 6）板坯端部预成型法。
18、轧制过程瞬时速度变化的影响因素：1）轧制规格对速度的影响；2）换辊对速度的影响； 连铸过程瞬时速度变化的影响因素：1）中间包液面高度变化对拉速的影响； 2）水口通流截面变化对拉速的影响；3）钢温变化对拉速的影响； 4）过渡过程对坯料的处理。
19、热带轧制中采用的保温罩系统：绝热保温罩，反射保温罩，逆辐射保温罩（保温效率最高）。20、连铸坯在线保温技术：1）为了保证铸坯达到剪切机前，液芯完全凝固，应该知道该冶金长度，为了保证拉速，适应轧制需要，增加结晶器的长度； 2）软二冷，进入矫直机的温度应保证在1000℃以上； 3）铸坯被切断后，利用高速辊道运输，或采用保温辊道运输，降低温度损失； 4）铸坯边角散热快，采取（补）加热措施。
21、连铸坯热送热装特点：1）节能效果显著；2）提高了炉子的加热能力； 3）提高了成材率；4）缩短了生产周期；5）降低炉子的热效率。
22、连铸坯的质量概念包括： 1）铸坯洁净度；2）铸坯表面质量；3）铸坯内部质量；4）铸坯断面形状。连续铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量主要决定于钢水在二冷区的凝固过程。
23、连铸夹杂物形成显著特征： 1）连续递加速度快，夹杂物长大机会少，尺寸小，不易上浮； 2）连铸多了中间包，钢液与大气、熔渣接触时间长，易被污染； 3）模铸钢锭夹杂多集中在头尾部，通过切头尾可减轻夹杂物危害，而连铸仅靠切头尾难以解决问题。
24、星状裂纹形成原因：主要是因结晶器的铜渗入钢液所致，铸坯在少许应力作用下晶间即会发生断裂。预防措施：采用镀Cr、Ni结晶器。（较薄时采用镀Cr较厚时采用镀Ni）
25、表面纵向裂纹发生在板坯那个部位？形成原因？
答：主要发生在板坯宽面中央位置及内部。原因：初生坯壳厚度不均匀，在薄的地方应力集中，当应力超过坯壳抗拉强度时产生纵向裂纹。
26、表面横向裂纹发生的原因：ALN沿晶界析出所致。
27、液面结壳：液面结壳就好像浮在结晶器保护渣层下边，钢水表面之上，当它与坯壳的凝 固层接触时，就融在坯壳表皮层上冰一起被拉入结晶器之中。
凹坑：铸坯表面粗糙形成了铸坯表面出现皱纹，严重的呈现出山谷状的凹陷。
重皮：对于横向凹陷，由于沿拉坯方向收到结晶器摩擦力的作用，很容易产生横裂纹。如果这时有钢水渗漏出来，遇到结晶器壁若能重新凝固，就形成所谓的重皮。
28、内裂纹形成的三阶段：1）拉伸力作用到凝固界面；2）造成柱状晶间开裂； 3）偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙小。
29、鼓肚变形：是连铸工艺过程的一种特有现象，它是由于铸坯已经凝固的坯壳受到了内部钢水的静压力作用，使两个支撑辊之间的坯壳宽面向外凸起。铸坯鼓肚量大小的影响因素：1）铸坯横断面的尺寸与形状； 2）钢水静压力； 3）支持辊的间距； 4）凝固的坯壳的厚度； 5）钢的高温弹性模数； 6）坯壳的温度； 7）拉速。
减小鼓肚的措施：1）降低连铸机的高度； 2）二冷区采用小辊距、密排列、铸机由上到下辊距应由密到疏； 3）支持辊要严密对中； 4）加大二冷区冷却强度； 5）防止支持辊的冷却变形，板坯的支持辊最好选用多节辊。
30、连铸保护渣三层结构：由下到上 → 熔渣层；过渡层（烧结层）；粉渣层。
31、薄板坯连铸机浸入式水口要求：1）与结晶器铜板间需有一定的间隔，以保证不凝钢；2）水口直径大小能提供足够的钢水流量； 3）水口应有足够的壁厚，以使其有较长的使用寿命； 4）浸入式水口的内部与外部形状，尤其是开口的布置和配置，决定了结晶器内钢水的流向和钢液的形状，以及注入结晶器后引起的功能配置。
32、对薄板坯结晶器要求：1）结晶器应具有良好的导热性和钢性；2）重量要轻，以减少振动时的惯性力； 3）内表面耐磨性和耐腐蚀性要好且不应该出现结晶器的铜渗入到钢液之中的问题； 4）结晶器结构要简单，以利于制造和维护
34、薄板坯连铸保护渣的名称及特点：
名称：1）是否发热：分为发热渣和绝热保护渣；2）外形：粉渣，实心颗粒和空心颗粒渣； 3）从基料来看：混合型，预溶型和烧结型渣；4）是否含氟：有氟渣和无氟渣。
特点：1）绝热保温；2）隔绝空气，防止钢水二次氧化； 3）净化钢渣界面，吸附钢液中夹杂物；4）润滑凝坯壳并改善传热； 5）充填坯壳与结晶器之间气隙，改善结晶器传热条件。
35、电磁搅拌技术的作用：1）明显的提高铸坯质量；2）改善了晶体结构； 3）提高了一冷端的冷却效率；4）中心碳偏析也显著减少。
36、液芯压下技术的定义：是在铸坯出结晶器下口后，对其坯壳施加压力加工，此时液芯仍保留在其中。就是在液芯末端以前对铸坯施以压缩加工。
注意事项：液芯压下厚度必须小于产生裂纹的最大压下值，压下后的叠加应变低于产生裂纹的临界应变，最好在上部扇形段完成压下，且不要集中在很短的区域。
37、薄板坯连铸连轧生产中常用三种加热炉，那种占地面积大、最简单、技术最新？ 1）隧道式辊底加热炉（CSP、FTSR）：加热段、均热段、缓冲段、出料端。 优缺点：使用最多，可靠性强，工艺顺畅，使用灵活，占地面积过大，生产线过长，维护费用高（耐热辊的定期更换）。 2）感应加热（ISP）：是在加热炉中采用排列在辊道上的一组感应线圈实行加热技术。 优缺点：较长的缓冲时间，可灵活调整加热温度和深度，占地小，新技术不成熟，维护困难，投资相对大。 3）步进梁式加热炉（CONROLL）： 优缺点：最简单，技术成熟，投资少，使用维修费用低，易掌握，对铸坯单位重量有限制（单重增大、炉子过宽导致投资增多）。
38、薄板坯轧制有必要采用升速轧制吗？
答：没必要，因为对连铸连轧来说受拉坯速度和连续条件的限制，终渣速度一般都不能超过12m/s，由于同步升速轧制技术来恒定轧制温度的速度条件是大于10-12m/s，固没必要用同步加速技术来控制轧件首尾温差。
39、半无头轧制：就三将几块中间坯焊接在一起然后通过精轧机进行连续轧制。铁素体轧制：轧体在进入精轧机之前，就应该完成r-α的相变。
40、相同条件下在连铸板坯和连铸方坯的温度散失：连铸方坯散失大。
41、连铸坯内弧凝固前沿上出现裂纹的可能性大，还是外弧凝固前沿出现的可能性大？ 答：内弧凝固前沿可能性大。
1、连铸连轧：1）由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和在加热（但需进过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧；2）分为：液芯轧制法和凝固太轧制法； 3）突出优点是使铸坯热量得到充分利用； 4）必要条件：无缺陷坯的生产技术和在线、离线协调一致性。连铸机：完成连续铸钢所需的成套设备（包括钢包、中间包、结晶器、扇形段、引锭杆及切割系统等）。
2、生产工艺：模铸：钢锭---轧制或锻压---钢坯---轧制---钢材。连铸：钢坯---轧制---钢材。
3、连铸机按铸坯的运行轨迹分为：立式、立弯式、弧形、椭圆形和水平连铸机。（按断面大小和形状分为板坯、大方坯、放板坯复合式、圆坯、导行坯和薄板坯连铸机等）。
4、1）浇注温度：指中间包内钢水的温度。2）对浇铸的要求：温度而适当的温度，不得过高或过低，要有一定的过热度才能保证浇铸的顺利进行；均匀钢包内上下温度偏低，导致中间包内钢水的温度两头低，中间高，不易控制浇铸，因此要求钢水温度上下尽量均匀。 3）拉坯速度：单位时间内通过铸机钢水的重量。 4）提高浇注速度的限制因素：a）浇铸过程的稳定性；b）铸坯的质量保证； c）提高浇铸速度时拉坯的速度相应提高，轧机的轧制速度也相应做出改变。
5、1）一次冷却：钢水在结晶器内冷却。作用：确保铸坯在结晶器内形成一定厚度的出生坯壳。结晶器冷却水流动方式：低进高出。 2）二次冷却：出结晶器的铸坯字连铸机二冷段进行冷却过程。 作用：对带有液芯的铸坯实施喷水冷却，使其完全凝固以达到拉坯过程的均匀冷却。
6、结晶器的震动要求：1）震动方式能有效的防止因坯壳的连接而造成的拉漏事故；2）震动参数有利于改善铸坯表面质量，形成表面光滑的铸坯； 3）震动机构能准确的、实现圆弧轨迹，不产生过大的加速引起的冲击和摆动；4）设备结构：制造，安装，维护方便，便于事故处理，传动系统有足够的安全储备。
7、鼓肚量：板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差。
8、连续铸钢：把高温钢液连续不断地浇铸成具有一定断面开关和一定尺寸规格铸坯的生产 工艺过程。
9、连铸坯分为：板坯、方坯、圆坯、异形坯。
10、热连铸机组设备通常包括：步进式连续加热炉、高压水除磷装置、粗轧机、飞剪、精轧机组、卷取机、层流冷却装置、废品收集设备和各种运输辊道。
11、钢液凝固成型：1）模铸----获得钢锭----钢坯；2）连铸---钢坯
12、连铸比：指连铸合格坯产量占钢总产量的百分比。
13、铸坯断面的选择原则：1）根据轧材所需的压缩比确定；2）连铸机生产能力和炼钢，能力合理匹配；3）适合连铸工艺要求； 4）根据轧机组成，轧材品种和规格确定。
14、连铸机机型的选择原则： 1）满足钢种和断面规格的要求：全弧形应用最多，直结晶，多点矫直次之； 2）满足铸坯质量要求：①铸坯裂纹及中心偏析；②铸坯的纯净度；③节省建设投资，源于各种新技术，理想的机型应为设备高度低，钢水静压力小，这样可以简化辊列设计。多点和椭圆比弧形设计有所增加
15、连铸机的高度关系：立式>立弯式>弧形>椭圆形>水平式
16、连铸机机型的确定：1）全弧连铸机（小型材，小方坯，线坯）；2）普碳钢，结构钢和低合金钢的方坯，板坯选全弧形，多点，和椭圆形连铸机； 3）高纯净度，质量要求严格的钢种采用直结晶
17、压力机调宽的优点：1）成材率高，压力机调宽有控制头尾形状的功能，夹尾形状得以优化，板坯变形均匀，鱼尾大大减轻，切损大大减小；2）调宽能力大； 3）调宽效率高； 4）宽度精度高； 5）降低能耗。
18、钢水温度过高的危害：1）出结晶器时坯壳过薄，容易漏钢；2）钢水对耐火材料的侵蚀加快，易导致铸流失控降低浇铸安全性；3）易增加非金属，影响板坯内的质量； 4）铸坯柱状晶发达； 5）中心偏析严重。
19、钢水温度过低的危害：1）容易发生水口堵塞，导致浇铸中断；2）铸坯表面容易产生结疤，夹渣，裂纹等式缺陷；3）非金属夹渣物不易上浮，影响斜坯质量
20、轧制过程的热传递：1）热辐射引起的温降；2）热对流引起的温降；3）水冷引起的温降；4）向工作辊和辊道热传导引起的温降；5）力学加工和摩擦引起的温降
21、保温罩的作用：通过保持较高的中间料的环境温度而使热辐射速度降低绝热保温罩，效率低，逆辐射保温罩高，反射保温罩，效率低，清洁难。
22、连铸设备的组成：1）主体设备：浇铸设备、拉坯矫直设备、切割设备。2）辅助设备：出坯及精整设备，工艺性设备，自动控制与测量仪表。
23、连铸机洁净度评价：钢水进结晶器的各环节总氧量。
24、影响连铸洁净度的因素：1）机型；2）连铸操作； 3）耐火材料质量。
25、提高铸坯洁净度的措施：1）无渣出钢；2）选择合适的精炼处理方法； 3）采用无氧化浇铸技术； 4）充分发挥中间包冶金净化技术； 5）选用优质耐火材料； 6）充分发挥结晶器的作用；7）采用电磁搅拌技术，控制铸流运动。
26、角部纵向裂纹：由于结晶器窄边锥度与宽边方向上的坯壳收缩量不一致所致。
27、横向裂纹：钢坯处在高温脆性区；改善措施：提高结晶器的振动频率；降低液面波动程度，降低N2和Al的含量；避开高温脆性区。
28、液面结壳产生的原因是：液面附近温度低，加之钢水不活动，因此浸入式水口侧孔角度对此有绝对性影响。
29、深振痕：结晶器上下振动时，在铸坯表面形成周期性的和拉坯方向垂直的振动的痕迹。振痕谷部会产生缺陷，危害成品质量。
30、表面气泡（和皮下气泡）：1）露出表面的称为表面气泡，潜伏在表面下边又靠近表面的称为皮下气泡；2）形成原因：凝固过程中，钢中O、H、N、C等元素在凝固界面富集，当其生成CO、H
2、N2等气体总压力大于钢水静压力和大气压力之和时，即有气泡产生；3）措施：控制钢中的总气体含量。
31、保护渣行为： 注意：随着保护渣连续的被带出结晶器，要持续，分批的像结晶器中添加新保护渣，各渣层必须有符合实际需要的厚度，以保证保护渣的使用效果。
作用：1）绝热保温；2）隔绝空气，防止钢水二次氧化；3）净化钢渣界面，吸附钢液中
的夹杂物； 4）润滑凝固坯壳并改善凝固传热；5）充填坯壳与结晶器间的气隙，改善结晶器传热。 组成：1）基料部分；2）辅助材料；3）熔速调节剂。
性能：1）熔化温度：指保护渣熔化达到一定流动性的温度；2）熔化速度：指一定质量的
试样在测定温度下完全熔化所需时间；3）粘度：直接影响到熔渣吸收氧化物夹杂的速度和润滑铸坯的效果，根据钢种铸坯断面，拉速等确定合适的粘度；4）表面张力：是影响钢渣分离，液渣吸收夹杂物并使之从钢中排出的重要参数。
32、对保护渣润滑行为的影响因素： 1）降低保护渣熔化温度、粘度，可以增加液态摩擦区域，降低铸坯所受摩擦力； 2）浇铸温度越高液体摩擦区域越大，熔渣的摩擦力越小，但对于高拉速而言，应采取低温浇铸的工艺思想；对一定熔化温度和粘度的保护渣，随着拉坯速度的提高液态润滑区增大； 3）结晶器振幅、频率、倒锥度增大，液体摩擦力增大；拉坯速度一定时降低结晶器的振幅和振动频率可以减小铸坯所受摩擦力； 4）随着波形偏移率的增大，正滑脱液体摩擦力逐渐减小，负滑脱液体摩擦力增大；选用合适的波形偏移率的非正弦波振动方式是实现高拉速的一个重要的工艺措施。
第十章 薄板坯连铸技术
1、近终型连铸技术：浇铸接近最终产品形状和尺寸的浇铸方式。
2、分类：薄板坯连续带钢/坯连铸、薄板钢连铸。
3、主要条件：1）具备高温无缺陷板坯的生产技术；2）连铸机具有板坯在线调宽技术； 3）炼钢、连铸机、热轧机操作高度稳定。
4、薄板坯连铸连轧技术特点： 1）工艺器简化、设备减少、生产线短； 2）生产周期短； 3）节约能源，提高成材率； 4）更有利于生产薄带和超薄带钢。
5、实现薄板坯连铸连轧工艺的技术关键是薄板坯连铸，其中连铸机的结晶器是关键。
6、典型的薄板坯连铸连轧棱柱中的CSP、FTSR、CONROLL薄板坯连铸机均为立弯型，ISP连铸机为弧形。最广泛的是弧形连铸机。
7、结晶器的形状特点：1）结晶器上口面积的增大，使结晶器形成了漏斗型形状；2）使博坯壳运动阻力增加； 3）铸坯表面形成横裂缺陷； 4）振动机构实施小振幅、高振频的振动装置。
8、结晶器的发展趋势：上口面积加大，在断面上广泛采用鼓肚形上口，合理的倒锥度，以及浸入式水口的配套使用，合理的上口形状有利于浸入式水口的插入及保护渣的熔化，从而改善铸坯表面质量。
9、新型保护渣：提高坯壳与结晶器之间的润滑效果，就需要能适应高拉速的保护渣。特点：采用熔点和黏度都更低的，且流动性更好的渣系。 中空颗粒保护渣，具有能在坯壳和连铸机结晶器间形成可控的稳定的渣膜的特点，发挥其润滑和吸附的作用。
10、电磁制动的作用：限制钢流速度，降低液面流动。
11、高压水除磷技术的必要性：薄板坯表面积大，不及时清除氧化铁皮，会与轧辊在高温下接触，不仅损毁轧辊，常因轧制速度远高于浇铸速度而将氧化铁皮轧入。除磷装置有高压水，旋转高压水多种类型。除磷机可以多点布置，加热炉前，粗轧机前，精轧机后。
12、液芯压下： 优点：1）铸坯厚度减薄，表面质量及平整度好，减轻铸坯中的偏析； 2）改善铸坯中心的疏松和细化晶粒方面也有显著效果； 3）减少精轧机架数，缩短连铸机和连轧机之间的距离，减少加热装置的长度； 4）不会产生漏钢； 5）提高铸坯质量，进一步降低能耗； 6）采用自动控制的设备，实现自动调整扇形段辊值来实现准确的轻压下操作。
13、无头轧制：从加热炉出来的钢坯，经除磷机去除氧化铁皮，然后其头部与前一根已经进入粗轧机的钢坯尾部在运动中经过闪光对焊结成一体，从而形成不间断地轧制。半无头轧制：就是将几块中间坯焊接在一起，然后通过精轧机进行连续轧制。 半无头轧制的优点：1）有利于生产超薄带钢和宽而薄的带钢，拓宽产品大纲； 2）稳定轧制条件以利于产品质量； 3）消除了与穿带和甩尾有关的麻烦； 4）显著提高了轧机的作业效率和金属收得率； 5）避免了常规连轧机组无头轧制工艺的投资和焊接质量问题。实现半无头轧制的关键设备：轧机后部配备的专业高速飞剪，高速通板装置，两台告诉地下卷取机
14、长锤头压力机作用：1）可以提供真正的矩形板坯；2）进行板坯减宽。
15、压力机调宽优点：1）成材率高；2）调宽能力大； 3）调宽效率高； 4）调宽精度高；5）降低能耗。
16、脱矩：倾翻发生的时候，将产生非矩形板边横断面形状，即所谓脱矩。
17、翘曲：板坯横向失去稳定性称为翘曲。条件：减宽量超过最大允许减宽量。防止翘曲系统：中心支撑、两端支撑、三点支撑。
18、板坯端部预成型法：火焰切割、轧辊压边、压缩。
19、连铸连轧法轧制时铸坯温度不同分为液芯（半凝固态）轧制法和凝固态轧制法。
20、影响板边横断面形状因素：1）水平轧制时产生的轧制接触区中的摩擦；2）变形区的几何形状。
补充
1、目前连铸机车间有两种布置形式：横向布置和纵向布置。
2、台数：凡是共用一个钢包浇铸一流或多流钢坯的一套连续铸钢设备称一台连铸机。
3、连铸机规格：aRb-c：a – 机数，为1可省；R—机型为弧形或椭圆形连铸机；b—连铸机的圆弧半径，m。c –拉辊辊身长度 ，mm。 例：3R5.25—240表示此台连铸机为3机，弧形连铸机，其圆形半径为5.25米，拉辊辊身长度为240mm。
4、冶金长度：拉坯速度最大时的液芯长度。
5、坯壳凝固厚度：结晶器出口处的最小坯壳厚度。
6、未完全凝固：带液芯结晶液面到最后一对拉辊间的长度。
7、金属收得率：连铸过程中，从钢水到合格产品有各种金属损失。
8、磨损和温度是随轧制过程变化的因素。
9、无顺序轧制技术：是指在板带轧制过程中，宽度顺序不受限制。
10、用于连铸过程中的变宽方法： 1）两次浇铸之间变宽：操作不便，效果不理想； 2）暂停浇铸过程变宽：导致断面阶跃，增加切损； 3）通过降低浇铸速度变宽：适合缩宽，不适合增宽； 4）在恒定浇铸速度期间变宽：缩宽与增宽均可实现。
11、结晶器调宽的意义：提高连铸机和轧机的生产能力，增加金属收得率。
12、轧辊基本形状：平辊、锥形辊、带平或凸槽底表面的孔型辊、带斜槽底表面的孔型辊。
13、轧制增宽方法：横轧法、特殊辊形法
第14篇：连铸连轧及人工智能技术课程总结报告
连铸连轧及人工智能技术课程总结报告
本课程主要讲述了连铸坯的热送热装技术、CSP连铸连轧工艺与传统工艺的区别与优势，薄板坯连铸连轧、CSP产品特征，还有热轧板带无头轧制、半无头轧制技术的设备、优点、应用现状和发展趋势；之后讲述了什么是人工智能技术，人工智能技术包括的具体内容，以及在连铸连轧工艺中的应用现状及前景。通过本课程的学习深入了解了CSP工艺过程及人工智能技术，以及人工智能技术在连铸连轧中的应用潜能。下面从学习的先后顺序进行本课程的分析、归纳和总结。
其一，从CSP工艺与传统工艺的比较可以看出，CSP工艺的流程短且紧凑通畅、设备相对简单、占地面积少、设备成本低、生产效率高、生产比较稳定，而最大的不同在于热历史：在CSP工艺中，板坯经历了由γ→α转变的单向变化过程，而传统板坯的热历史为γ（1）→α，α→γ（2），γ（2）→α过程，热历史、变形条件与过程的不同决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而使板坯的组织性能不同。在CSP生产线中，精轧机组与均热炉紧密衔接，具有大压下和高刚度轧制等特点，采用轧制润滑技术和先进的板形厚度控制技术；直通式辊底隧道炉可保证坯料头尾无温降差；层流快速冷却可保证薄板在长度及宽度方向上温度均一，有利于相变细化和组织强化。CSP工艺具有超薄规格板坯轧制的能力，经辊底炉均热和升温的薄板坯温度可达1100-1150℃，板坯厚度达到1.4mm。CSP工艺还具有铁素体型钢种的轧制能力，像低碳钢、微碳钢、超低碳钢和无间隙原子钢等，该技术的关键在于粗轧与精轧之间要有强力冷却系统。
其二，介绍了半无头轧制的工艺特点及连铸连轧低碳钢的组织与力学性能。半无头轧制应用于第二代薄板坯连铸连轧生产线中，其特点是可消除穿带、甩尾过程中因头尾无张力而导致的头尾厚度、凸度和板形不良等缺陷；提高轧辊寿命；避免薄规格板坯的“漂浮”等。其关键技术有采用动态CVC轧机、动态PC轧机、等；采用动态变规格轧制技术；均匀轧辊磨损专用设备和技术；在卷取机前设置高速滚筒式飞剪；靠近末架精轧机近距离设置轮盘式卷取机；优化铸坯长度和拉坯速度；采用工艺润滑等。采用CSP工艺生产的低碳钢强度高、塑性好，成品板材晶粒细小均匀，氧化物、硫化物夹杂尺寸细小。
其三，讲解了热轧板带无头轧制、半无头轧制技术的现状和发展趋势，主要阐述了无头轧制技术的发展，热带无头轧制技术、无头轧制的中间坯连接技术（主要讲述了感应加热连接技术与北科大康永林教授自主研发的模压齿成形连接法）、板厚、板形和品质控制技术、无头轧制技术的应用、CSP生产薄规格半无头轧制技术等。
其四，讲授了人工智能技术的概念、产生与发展、涵盖的基本内容及研究途径，重点讲述了人工智能技术在轧制中的应用。人工智能是研究、开发用于模拟、延伸和扩展人的智能的理论、方法、技术及应用系统的一门新的技术科学。轧制中的人工智能技术与传统方法的不同在于它避开了过去那种对轧制过程深层规律的无止境的探求，转而模拟人脑来处理那些实实在在发生了的事情，它不是从基本原理出发，而是以事实和数据作依据，来实现对过程的优化控制。目前人工智能中的专家系统是应用最活跃、最有成效的一个研究领域。它是一种具有特定领域内大量知识和经验的程序系统，它应用人工智能技术、模拟人类专家求解问题的思维过程求解领域内的各种问题。例如，工字钢孔型设计专家系统、热轧钢材组织和性能预测及控制专家系统、带钢厚度偏差诊断与监控专家系统等；还有神经网络、模糊理论及协同智能系统在轧制中的应用也日益受到人们的关注。其中神经网络是一个具有高度的超大规模连续时间动力学系统，在处理非线性结构性问题方面显示了突出优点。
通过本课程的学习让我对CSP工艺及人工智能技术在连铸连轧过程中的应用有了比较全面且深刻的认识。虽然我的研究领域是铸造工艺，但科学都是相通的，相信在这门课所展现给我的一些现代科学与传统工业的完美结合会对我以后的研究大有启发。
第15篇：连铸连轧续建工程施工方案(土建)
1、工程概况：
本工程为邯郸钢铁集团有限责任公司薄板坯连铸连轧续建工程，是经国家计委审批的重点项目。此项目在复兴路南，邯钢厂区西侧的原邯钢连铸连轧厂区内。该项目是在原邯钢薄板坯连铸连轧项目的基础上，为进一步发挥邯钢CSP生产线的生产能力，充分利用CSP一线的公辅设施，邯钢公司在CSP一线的基础上增加一台连铸机和一座炉子及一架精轧机，一台卷取机。实施CSP二线续建工程建设，使产量成倍地增加。
本工程结晶器扇形段维修跨西延9米，此厂房在建筑风格和结构形式上与一期厂房一致，新增天车一台，对现有的吊车梁、安全走道、参观走道、消防梯等进行调整，移位或改造。厂房围护结构及屋面采用压型钢板和阻燃玻璃钢采光瓦。
连铸机大包回转台基础建在浇注跨103—104线之间，一期连铸机的东侧为现浇钢筋砼结构，地坪以下为自防水砼，地坪以上为C20普通砼，顶板等局部为C40砼，浇铸平台采用钢结构，并与一期浇铸平台相连接。参观电梯等设施移位。
连铸机配套建（构）筑物：主控室、电气室（20 × 12米，地上三层，地下一层）、配水室和液压站。其中主控室采用轻钢结构，夹心保温压型钢板，铝合金观察窗，抗静电活动地板。其他采用砖混结构或钢筋砼框架结构，外墙刷涂料内墙喷大白浆，电气室地面作水磨石或抗静电活动地板，扇形段维修区、中间罐维修区的设备基础全部采用现浇钢筋砼基础。
均热炉：在一期炉子跨新建一座均热炉基础，采用现浇钢筋砼结构。两座钢烟囱基础及风机基础与均热炉基础相连，同为现浇钢筋砼基础，防雨蓬为钢结构，压型钢板屋面，炉辊间向北延长13.96米。
在1#钢卷库至P—Q钢卷库建一过跨车轨道基础，在轧辊间内建工作辊磨床的设备基础，均为现浇钢筋砼结构，建水泵基础，过滤间扩建（30×9米），建空压机及冷冻干燥机的设备基础。
改造道路2450平方米，道路结构：水泥砼面层240毫米，级配碎石垫层300毫米，路面宽9米，位置在结晶器维修间西南侧。
2、工程特点及施工布署
2、1工程特点
2、
1、1 该工程现场复杂，情况特殊，是在原有CSP一线正常生产运行的情况下进行施工，施工要服从生产，施工场地狭小，增大了施工的难度；
2、
1、2 单位建筑物多，附属建筑物多；
2、
1、3 砼施工量较大，运输较分散；
2、
1、4 各工种交叉作业；
2、
1、5 水处理构筑物防水要求高；
2、
1、6 工期紧、人力、物力、财力集中。
2、2 施工布署
2、
2、1 建立强有力的施工管理机构，组建工程项目部，选派有经验且责任心强的管理干部任项目经理，建立建全项目部的各项工作制度和岗位责任制，建立现场直到作业班组长甚至生产骨干的工期、质量、安全保证体系，建立责任明确，奖罚严明，职责到人，分工协作的管理体系。
2、
2、2 在项目经理的领导指挥下，把结晶器、扇形段维修跨西延、连铸机配套的主控室、电气室、过滤间扩建、连铸机基础及均热炉基础等按施工网络进度计划多面展开，组织各工种流水作业，保证施工作业的连续进行。
2、
2、3 现场设置金结加工厂，钢屋架及其他钢构件部分现场制作，以确保按期完工。
2、
2、4 预制柱现场进行预制，其他预制砼构件在我单位的砼预制构件厂进行提前预制，以确保正常进入下道工序和按期交付使用。
2、
2、5 据单位工程的特点和形式，在施工现场设置砼搅拌站，砼采用砼运输车运输，框架结构采用砼输送泵浇筑，在现场不利运输的情况下采用搅拌机搅拌，反斗车或人工平推车运输。
2、
2、6据各单位工程的特点和形式以及场地设置不同型号的塔吊或其他垂运工具。
2、
2、7 施工顺序：
为了保证工期，本着优质合理的原则，我单位决定各单位工程基本同时开工，而后在各单位工程内科学管理，精心组织，以达到经济合理的目标。
2、
2、8 各建（构）筑物及设备基础交叉作业，围护结构交叉施工，以确保安装及时介入。
2、
2、9 及时做好冬期施工方案，严格按方案施工，确保工程质量。
2、
2、10 积极开展文明工地建设和安全达标工作，在文明工地建设各基工作中，采取高标准严管理并建立相应的管理机构。争创省市及文明工地。
3、施工管理组织机构。（见附表）
4、施工平面布置图。（见附图）
5、主要施工方法及施工措施。
5、１原材料检验: 邯钢连铸连轧续建工程是经过国家计委审批的重点工程，质量要求全部达到冶金工业质量样板工程标准，原材料的优劣是保证工程质量达标的重要条件之一，因此必须严格 原材料质量管理。所有进场的原材料必须有出厂合格证，进场后由专业人员按规定的部位、数量采选的操作要求进行取样，见证人员现场进行监督，及时送实验室进行原材料委托试验，不合格的材料不准使用。各种试验配合比应提前委托。坚决杜绝不合格产品和材料使用到工程中来，确保工程质量。
５、２测量工程：
由甲方测量人员给定的坐标点和高程控制点引入施工区域，建立施工区域测量控制网，结合原有的建筑物、构筑物，然后由甲方测量人员进行复测，合格后根据各建筑物、构筑物的平面布置图，用激光测距仪在建筑物四周建立主轴线矩形控制网，根据矩形控制网用两台经纬仪测定每个基础的中心点，然后据基础详图进行放线。基槽开挖后，在两侧土壁上钉上木桩以示标高。在吊装、框架、构筑物施工时严格按测量操作规程进行操作。
５、3井点降水
在基础开挖后，及时在基础范围以外，挖好排水沟，沟宽0.5米，深0.6米，向集水井放2%坡，沟内铺满碎石滤水层，集水井应低于坑底1.0米，井壁用砖砌起，井底铺设碎石滤水层。以免在抽水时将泥砂抽出，并防止井底被搅动。
５、4土方工程
本工程各建筑物、构筑物、设备基础土方在平面尺寸无误后，进行挖土。土方开挖均采用1.2ｍ３液压反铲挖掘机进行挖土,自卸汽车运土,全部运至甲方指定地点,机械挖土时,人工配合清槽,预留 200ｍｍ厚，防止机械挖土时超挖，由于基础基底标高不一，开挖时按由深至浅开挖，根据设计要求，基础开挖至设计标高后，进行钎探，做好记录。基槽清理完后立即组织甲方、设计、质监、勘察进行联合验槽，验槽合格后及时做垫层。验槽时如果基底未达到地基承载力要求，须按设计的要求进行处理后，再进行下道工序施工，及时做好雨水的疏通工作，防止泡槽。
回填土方必须保证质量，回填时土方先过筛，把大块杂质筛选出来，分层虚铺厚度不超过300mm，大面积回填土压实工作利用小型压路机，边角位置利用蛙式打夯机夯打密实，每层回填土夯实后要随时利用干容重快速测试仪检测其干容重，合格后再铺夯上一层土方。
要随时利用干容重快速测试仪检测其干容重，合格后再铺夯上一层土方。
５、5基础施工
基础施工时，模底采用定型组合钢模板，基础侧模利用基槽土壁支撑，成条开挖的基础不能利用侧壁支撑侧模，用对拉螺栓拉紧，外侧用钢管进行加固，杯口模板预先按图纸中设计尺寸配置成型，标高准确，基础钢筋保护层用同砼配比相同的砂浆垫块垫置，基础砼采用砼输送泵进行浇筑，每个基础砼一次浇筑完毕，中间不允许留置施工缝。框架柱基础与梁一体浇筑，基梁的施工缝留设在应力最小的地方。砼的搅拌要严格按照施工配合比准确计量，砼的振捣振点布置要均匀，防止漏振、过振和欠振。基础施工时组织对土方、基础砼、回填土进行流水作业，以利提高工效，缩短工期。
5、6 预制柱工程
柱底模采用Mu75砖M5.0水泥砂浆砌筑,柱蕊配置木模外包铁皮,牛腿部位不符合模板时配置异形模板,模板接缝处严密平整不漏浆,柱子钢筋可绑扎成笼,整体安放,钢筋规格型号数量按设计要求配置,埋件数量、位置要准确，埋件用螺丝固定在模板上，柱子砼浇筑从一头退着向另一头浇筑，由于牛腿部位钢筋比较密集，砼振捣较困难，可用带刀片的振动棒振捣密实，每个柱子砼一次浇筑完毕，中间不出现施工缝，浇筑完后表面用木抹子搓平，然后用铁抹子压光。待砼强度达到设计的30%时方可拆模，继续施工上一层柱，拆模时注意对成品柱棱角保护，使柱棱角分明完整，面光里实。
5、7 钢吊梁工程
下料前校核其材质是否与图纸相符,影响下料质量的钢材应先矫正后下料。同时为保证吊车梁组焊以后尺寸的准确性，下料时，可把上下翼缘和腹板的长度预留50-100mm，待制作完毕切头，并用砂轮修磨平整。
吊车梁的翼缘板、腹板在跨度范围内应尽量避免拼接，上下翼缘与腹板的拼接，采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不设置在同一截面上，相互错开200ｍｍ以上，与加劲板亦应错开200mm 以上,引弧板切割处应用砂轮打磨平整。 为保证吊车梁的组焊质量，下料一律用自动切割器完成，必须保证平直，对于凹凸的地方应用砂轮打磨修整。
两端支撑板的钻孔应切割平整，并将端部刨光后再根据刨光端线划号孔，腹板与翼缘板上的螺栓孔应在焊接矫正后划线钻孔，并尽量叠在一起钻孔。腹板与上下翼缘板的焊接全部采用自动焊，并开Ｋ型坡口保证全焊透。
组装前，边接表面及沿焊缝每边 30-50mm范围铁锈毛刺和油污必须清除干净，装配时一定要保证腹板与翼缘板直角的准确性和间隙的均匀，焊缝的高度为正式焊缝2/3，长度20-30mm，间距300-400mm，全部点焊装配完毕后，尚应在工字型 的两端点上角焊缝的引弧板，割去处用砂轮打磨平整。
焊接时，应先焊下翼缘、组焊完毕不得产生下挠，焊接完毕清除干净，经外观检查和探伤合格后转入下步工序。
焊接加劲板之前，首先应校核工字型 的拱挠和旁弯然后决定加劲板的焊接顺序，焊接时应隔一焊一，以防集中受热 ，变形过大，加劲板角焊缝始末端应采用回焊措施避免弧坑，回焊长度不少于三倍贴角焊缝厚度，同时焊接时必须将梁材与母材平滑过渡。不应有咬肉，弧坑等 。
加劲板焊完后，尚应对吊车梁进行全面检查，如有旁弯和上翼缘的不平度不符合要求 及产生下挠，可采用火焰矫正和机械矫正的方法。直到合格，火焰矫正不得用冷水浇激，以免产生硬脆影响质量。
装配两端的支撑板之前应先修正吊车梁的长度和两端的垂直度的支撑板下端刨平的水平度。
全部装配焊接完毕，便可进行翼缘板和腹板的号孔与钻孔工作，号孔一定要保证几何尺寸准确无误，制动板的钻孔应在加劲板焊完调平后进行 ，为保证 与吊车梁联接孔的准确性，宜采用配钻，配钻时不要把制动板点焊在吊车梁上，可先按尺寸钻２个定位孔用螺栓把紧，然后依次钻孔，每隔三个孔把紧一个螺栓，直到完毕，制动板与吊车梁的接触面应清理干净、平整、无毛刺。
制动板与其他构件的制作也应严格按规范和图纸要求制作，制动板的拼接焊缝也应开坡口，保证全焊透，型钢的拼接也应按规定加补等强角钢。
吊车梁的上、下翼或腹板均不得焊接设计以外的任何零件或配件，在制造过程中亦不得焊接临时固定件，不得随意在主材上用电焊把火或引弧。
吊车梁制作完毕，按设计要求 进行喷涂，但安装的接触面和焊缝50mm 范围以内螺栓连接处严禁刷油，构件出厂前，应打好中心印，并在明显地方进行构件编号，油漆时不要涂掉。
吊车梁的堆放和运输都应立放，并且垫板，吊装和装车捆绑时都应防止钢绳断裂。
5、8 钢屋架工程
5、
8、1 屋架下料前首先核实所用材料、材质是否与图纸相符，并应对有较大变形、影响下料质量的钢材矫直、调平。
5、
8、2 屋架放样前应组织施工班组认真学习图纸，明确设计意图，掌握结构特点和施工图说明，并注意结构的中间拼接点及端节点，放样操作平台及拼装平台应平整稳固。
5、
8、3 屋架放样根据跨度大小可以放整榀屋架大样，也可放半榀屋架大样，放样时应加0.5/1000的焊接收缩量，且必须保证接连板处的焊缝 长度。
5、
8、4 屋架、天窗架所用型钢、钢板的焊接，可采用手工切割、切割前应将钢材表面切割区的铁锈油污等清除干净，其切割允许偏差不得大于 1.5mm，切割后，坡口上不得有裂纹和大于1mm 缺陷，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
待各杆件矫直，经检查几何尺寸无误后，可放到实样上进行仿形组装上、下弦角钢需拼接的应按规范加设加强角钢和加强板，双角钢的拼接，接头应错开１ｍ以上，两接头间应设一个角钢连接板。
5、
8、5 所有下出的料应按图纸放样位置编号标清，组装平台必须平整稳固，所放实料必须保证型钢几何轴线准确无误。
5、
8、6 屋架、天窗架下料及接料完毕后，进行调直合格后进行组装。屋架应按跨度的1/500起拱。
5、
8、7 组装完毕检查合格后方可进行下步焊接，屋架系列的焊接必须垫平垫板焊前应将焊缝每边30mm范围内的铁锈、脏物清除干净等。焊接顺序如下：
Ａ、焊上、下弦连接板的外侧焊缝。 Ｂ、焊上、下弦连接板的内侧焊缝。 Ｃ、焊上、下弦连接板与腹板的焊缝。 Ｄ、焊腹杆间的垫板。
Ｅ、将屋架翻转1800进行另一面的焊接，焊接顺序同前，全部组焊完毕，屋架不得产生下挠 。
5、
8、9 每条焊缝施焊完毕后，应清除药皮、熔渣、检查焊缝质量，焊肉应与母材圆滑过渡并防止发生咬边，未焊透、焊瘤、夹渣、气孔、弧坑、屋架天窗架制作质量要求按GB5025-95标准中相关 要求执行。
5、
8、10 支撑系杆的拼装也应在全大样上进行，必须严格控制几何尺寸及各连接板的孔距。
5、
8、11 屋架焊接完毕，几何尺寸及焊缝质量检查合格后进行除锈刷漆，并将焊渣、飞溅物全部清除干净，刷漆后各榀屋架按原编号进行重新标注清晰。
5、9 砼构件吊装：
待柱和砼构件的强度达到设计强度的100%后，开始揭垛翻身就位，准备吊装。
柱子翻身就位时，柱子放置位置要使柱子吊装时的绑扎点紧靠杯口，并与杯口中心同一弧线上，以利吊装。并在柱顶、牛腿顶面、柱两垂直侧面弹上中心线。
屋面梁平卧扶直时，保证屋面梁不受扭或歪曲变形，屋面梁扶直后放在吊装位置时应保持垂直状态，并设支撑临时加固以防倾倒。
根据本工程所要吊装的构件重量和安装位置高度，配置相应起重设备进行吊装作业。柱子吊装采用滑行法，吊装柱子之前应根据柱子标高和实际柱长对基础底标高进行找平，并在基础顶面弹好中心线（即纵横轴线），待柱子吊直插杯口后，悬离杯底1-2cm进行对位，同时沿柱子四周向杯口内放入八个楔块，并用撬棍拨动柱脚使柱子安装中心线对准杯口上的安装中心线，将楔块略打紧，柱子吊装过程中，在柱两垂直面方向各架立一台经纬仪，对柱垂直度校正，垂直度达到要求 后即将楔子打紧，开始往柱子与杯口之间浇灌细石砼，第一次灌至楔子底面，待砼达25%的强度后，再拨出楔子，第二次将砼灌至杯口顶面。第一次灌砼时，应检查柱子的垂直度，如有偏移，随时纠正。
待柱脚杯口二次灌浆砼强度达70%后，进行吊车梁安装，吊车梁放于柱牛腿上先临时固定待屋盖系统安装完后，再对吊车平面位置、垂直度、标高进行校正。校正完后将吊车梁与柱焊接牢固，并在接头处灌筑细石砼。
屋盖系统吊装包括的构件有屋架、屋面梁、天窗架、屋面板、压形钢板、支撑、天窗侧板等，屋盖系统吊装采用综合吊装一节间节间的吊装。屋架吊装前应先在柱顶按轴线距离复核墨线，以利屋架找正及支撑、系杆安装，屋架从堆放位置垂直平稳吊起，离柱顶30mm左右时，再转向柱头上，同时用线锤对屋架垂直度进行校正，校正完毕随即将屋架支座板与柱顶埋件焊接固定。第一榀屋架校正后，应与抗风柱临时拉结，以防倾覆，天窗架待其所在屋架及板安完后随即安装。每间屋面板从两侧檐头开始对称向屋脊吊装，按安装位置一次放好就位，使两端搭接长度和空隙均匀。每块屋面板必须有三点与屋架可靠焊接，屋面板吊装完后板缝用细石砼灌实，增强屋盖的整体刚度。本工程所有钢构件、预制构件在吊装之前将外露铁件刷防锈漆。油漆一次成活。
5、10 现浇框架部分的施工
根据现浇砼框架的结构形式，将每一个施工层划分为多个施工段，对模板、钢筋、砼三工种进行流水作业。框架柱、梁板的模板采用由定型组合模板组成的大模板进行单片的装拆或整体装拆，柱高超过3m时，需在柱侧面留置浇捣口，梁柱接头部分采用“Ｌ”型伸缩钢模板，防止用梁柱接头采用木板固定不紧造成的质量通病。柱钢筋接头采用竖向电渣压力焊接头，每层柱梁的钢筋可绑扎成骨架整体进行吊装就位，现浇板的双层网片筋之间需用马橙支撑，钢筋保护层用砂浆垫块支垫，保证 钢筋的位置准确，电渣压力焊接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，接头处的钢筋轴线弯折应小于4度。
砼浇筑采用砼输送泵连续进行，现场设搅拌站负责砼搅拌 工作，水平运输采用汽车运输，垂直方向采用泵送，砼施工严格按规范规定留足试块，以备检验实体砼的质量。砼浇筑沿次梁方向进行，结果砼浇完初步沉实后，然后再和板一起浇筑。砼振捣过程由于梁柱接头处钢筋较密，必须加振捣。保证砼密实。
5、11 水处理工程
水处理工程是比较特殊的工程，在施工时模板以定型钢模板为主，钢筋制安绑扎均依照图纸和施工规范要求进行。砼须一次浇筑，中间不出现施工缝。因本工程对防渗性能要求较高，特做如下处理：根据设计的砼强度和性能，由试验室来确定施工配合比，施工过程中严格对原材料进行计量、控制水灰比，振捣点布置均匀，防止漏振、欠振、过振。施工缝做企口缝或加止水带处理，我公司有完整的一套固定止水带的施工方法，防止止水带移动，保证防水效果。该措施在往地下坑池施工中广泛使用，效果令人满意。
5、12 设备基础施工
5、
12、1 本工程设备基础较多，设备基础施工时应遵照砼施工及验收规范有关规定进行。砼浇筑视设备基础体积大小，决定采用什么浇筑方法进行。基础砼采用砼输送泵，体积小的基础砼用翻斗车运输，每个设备基础砼一次浇筑完毕，不留施工缝。
5、
12、2 设备基础中有许多螺栓，螺栓预留孔、埋件、设备安装时对螺栓和埋件的位置、标高要求比较精确，所以设备基础施工时，需对螺栓、螺栓预留孔和埋件固定精心处理。预埋螺栓、预埋螺栓孔的固定，采用型钢固定架按此方法施工的螺栓、螺栓盒、位置、标高均能满足设计及规范要求。
5、
12、3 在设备基础侧面的埋件固定，在模板上按埋件详图放出中心线和对角线，在对角线适当位置按需要数量钻8mm孔，同时在预埋件的相应位置钻孔，用螺栓和螺帽使其牢固地固定在模板上，即可达到埋件与砼侧表面平整的效果。平面埋件的固定采用固定架上的四根短螺杆上的上、下螺帽微动调整，并且用精密水平校平，最后使埋件水平误差控制在1mm以内。所有的预埋螺栓、螺栓预留孔、预埋件施工后均要对其中心线、标高用经纬仪及水准仪进行实测实量，按实测结果编制测量记录，标明误差，以利于设备安装。
5、
12、4 设备基础砼除对预埋螺栓、埋件位置要求精确外，因基础体积较大，砼浇筑完硬化期间水化热较高，造成内外温差较大，容易使砼产生裂缝，影向使用。所以在这方面须采用措施加以预防。砼采用低水化热的水泥、通过掺外加剂或粉煤灰来降低水化热、砼浇筑完加强养护，控制内外温差，防止裂缝、在基础侧面留测温孔对基础内部温度进行测量，并做好测量记录，确保万无一失。
5、13 围护工程
本工程炉辊间的围护采用压形钢板进行围护，严格按图纸和设计规范要求进行安装。其他工程采用红砖或加气砼块砌筑，在进行墙体砌筑时，必须严格按操作规程执行。砂浆配合比经试验确定，拌制砂浆的原材料用量必须严格计量。砌筑用砖须择优选用，保证用砖的颜色、规格、尺寸一致。浇水湿润砖视气温情况定，摆砖摞底，立皮数杆、盘角规方，挂线找直留槎，以及在砌筑过程中检查必须严格把关，使砌体垂直平整、灰缝均匀、饱满，砌体在砌筑完２小时内进行划缝，对墙体进行清扫，保持墙面清洁。
5、14 抹灰工程
抹灰按要求的标准进行控制，基层处理、阴阳角找方、设置标筋、抹底灰、抹罩面灰。抹灰之前穿墙管必须埋设齐全，禁止在抹完的墙面上凿洞。每个房间以地面弹出十字线为基准线、对房间各墙面及墙角放出抹灰基准线。控制抹灰层厚度，门口水泥护角应严格按操作规程施工。
5、15 屋面防水
屋面水泥砂浆找平层在抹灰收水后应二次压光，并按要求分格，留设排气孔，充分养护，不得有酥松、起砂、起皮，待找平层干燥后才能作防水 ，在做防水之前对找平层进行检查验收，有问题必须处理，具备条件方可施工，防水 层为二毡三油。铺设卷材时横向、纵向搭接要符合设计规范。细部作法处理严格按规范和说明进行施工。
以下安装
6、施工进度计划及工期保证措施
6、1 工期目标 根据建设单位招标文件的要求，邯钢连铸连扎续建工程绝对工期为 天。我公司保证提前 天全面竣工，并达到交工条件。
6、2 总体网络计划（见附表）
6、3 工期保证措施
严格按照施工程序图及施工进度网络图科学合理组织多工程、多工序立体交叉综合作业，配备充足的劳动力和机具，控制关键线路和吊点，采取倒计时法及时调整各工序进度计划。
6、
3、1 强调按劳分配的原则，实行多劳多得，优质优价，超额奖励的政策及时兑现职工工资并设立麦秋收及节假日专项奖励基金，确保节假日和麦秋收施工人员充足。
6、
3、2 采用严格的质检控制手段，不合格的材料决不进场，上道工序达不到合格下道工序不开工，各施工处质检员实行单位工程质量包干，随时随地严格按验收标准进行每道工序的检查，杜绝返工，减少浪费。
6、
3、3 加强技术管理，做好技术方案和图纸交底工作，做到图纸问题早发现，早解决，保证施工正常进行。
6、
3、4 现场派专人维修机械车辆，保证所有设备运转正常。
6、
3、5 冬雨季施工期间，严格按照冬雨季施工措施施工，采取防水，防雨等手段。保证冬雨季施工不间断及雨季施工质量。
6、
3、6 合理安排各工序，穿插进行，节约工期。
6、
3、7 划分施工段，组织各工种，各施工段流水作业。
6、
3、8 严格各工序的检查，实行三检制，保证每道工序的施工质量，防止造成返工浪费。
４、６、３、９――１９
7、质量保证
7、1质量目标
本工程的质量等级为冶金工业质量样板工程标准，为确保该目标的实现，在该工程中按ISO9002质量管理和质量保证体系标准进行要求。
7、2质量保证体系(见附图)
7、3质量保证措施
7、
3、1对全体施工技术人员和管理人员进行标准培训，实行施工全过程控制。
7、
3、2认真贯彻技术管理制度和岗位责任制度，施工前熟悉图纸做好技术交底。编制本工程的质量计划和施工方案，提前做好施工准备工作。
7、
3、3组织操作人进行工程施工验收规范的学习，使所有操作人员掌握工程的控制目标，严格按图纸设计要求和现行施工验收标准进行验收。
7、
3、4严格工序控制,杜绝不合格工序进入下道工序。
7、
3、5设置专门质检机构，质检员持证上岗，对本工程的质量管理建立质量监督台帐。
7、
3、6严格按施工规范的要求进行施工控制，隐蔽工程甲方、监理未签字不允许私自隐蔽。
7、
3、7测量控制记录形成书面资料，并编号归入技术资料中，文字资料整理工作必须与工程实体同步。
7、
3、8计量器具的管理和使用必须到位，对原材料的计量做到准确。
7、
3、9工程中所用的原材料半成品必须有出场合格证或实验报告，不合格的材料不允许使用，无合格证或未经试验的材料不允许使用。
7、
3、10严格实行混凝土试配制度，混凝土和砂浆配合比要准确，材料用量要严格计量。并按规定留足试块。
7、
3、11砌砖用砖应在使用前一天浇水湿润，雨季不得使用含水率达到饱和状态的砖砌墙。
7、
3、12施工中每道工序严格按工程标准进行自查自检，上道工序达到要求后方可进行下道工序的施工，施工中克服质量通病。
7、
3、13框架轴线标高、留洞尺寸、予埋件位置等设专人管理，发现有误及时纠正、不得累计调整。
7、
3、14土建施工的同时，安装提前介入，配合土建施工检查，注意成品保护。
7、
3、15发挥质检部门的质能作用，严格控制各节点，保证无不合格工序，采用新技术、新工艺、新材料，保证施工进度和质量。
7、4质量监督体系(见附图)
7、5质量检测手段(见附表)
7、6内部奖罚措施
推行项目管理质量责任制，使质量目标分解落实到人，严格执行奖罚条例，优胜劣汰，保证施工质量管理人员的素质，我公司决定在该工程质量管理方面拿出10万元作为质量奖，以作为对在质量管理方面做出突出贡献的集体、个人进行奖励，并定有详细的奖罚制度。
8、本工程的主要施工机械（见附表）
9、劳动力计划（见附表）
13、用于本工程的施工规范 (1) 质量安全体系符合ISO9002标准
(2) 《建筑安装工程质量评定统一标准》GBJ300—88 (3) 《建筑 安装 工程质量检验评定标准》GBJ301--88 (4) 《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》GBJ302--88 (5) 《建筑电气安装工程质量检验评定标准》GBJ303--88 (6) 《通风与空调工程质量检验评定标准GBJ304--88 (7) 《冶金建筑工程质量检验评定标准》YBJ232--91 (8) 《冶金机电设备安装工程质量检验评定标准》YB9239-9
2、YBJ9244—9
2、YBJ9245—9
2、YBJ9246--92 (9) 《冶金 机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》YBJ201-83 (10) 《冶金 机械设备 安装工程施工 及验收规范－－炼钢、轧钢、液压、气动和润滑系统》YBJ202-8
3、YB9249-9
3、YBJ207-85 (11) 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94 (12) 《砌体工程施工及验收规范》GB50203-98 (13) 《建筑地面工程及验收规范》GB50209-95 (14) 《屋面工程技术规范 》GB50207-94 (15) 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-84 (16) 《建筑桩基技术规范》JGJ94-94 (17) 《地基与基础工程施工及验收规范》GBJ202-83 (18) 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95 (19) 《建筑工程冬季施工规程》JGJ104-92 (20) 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91 (21) 《建筑安装工程安全技术规程》
(22) 《砼结构工程施工及验收规范》GB50204-92 (23) 《压型金属板设计施工规程》YBJ216-88 (24) 《建筑装饰工程施工及验收规范》JGJ73-91 (25) 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 (26) 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93 (27) 《起重机试验规范和程序》GB5095-86 (28) 《给水、排水构筑物施工及验收规范》GBJ141-90 (29) 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 (30) 《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242-82 (31) 《市政工业管道 工程质量检验评定标准》GJJ3-90 (32) 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236-82 (33) 《火灾自动报警系统施工及验收规范》GB50166-92 (34) 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB193-86 (35) 《自动化仪表安装工程质量检查评定标准》GBJ131--90 (36) 《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GBJ147-90 (37) 《电气装置安装工程电力变压器、电抗器、互感器施工验收规范》 GBJ148-90 (38) 《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GB149-90 (39) 《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92 (40) 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92 (41) 《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50169-92 (42) 《电气装置安装工程盘柜及二次回路接线施工及验收规范》GB50171-92 (43) 《电气装置安装工程蓄电池施工验收规范》GB50172-92 (44) 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-91 (45) 《球型贮罐施工及验收规范》GBJ9-86 (46) 《立式园筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 (47) 《放射卫生防护基本标准》GB4792-84 (48) 《工程测量规范》GBJ26-93 (49) 《冶金建筑安装工程施工测量规范 》YBJ212-88 (50) 《预制砼构件质量检验评定标准》GBJ321-91 (51) 《砼强度检验评定标准》GBJ107-87 (52) 《砼外加 剂应用技术规范》GBJ119-88 (53) 《组合钢模板技术规范》GBJ214-89 (54) 《水泥砼路面施工及验收规范》GBJ97-86 (55) 《砼拌合用水标准》JGJ63-89 (56) 《普通砼配合比设计技术规定》JGJ55-81 (57) 《建筑地基处理技术规范》GBJ79-91 (58) 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GBJ50212-91 (59) 《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91 (60) 《泵送砼施工技术 规程》YBJ220-90 (61) 《块体基础大体积砼施工技术规程》YBJ224-91 (62) 《软土 地基深层搅拌法技术 规程》YBJ225-91 (63) 《喷射砼施工技术规程》YBJ226-91 (64) 《钢筋防锈剂 使用技术规程》YBJ231-91 (65) 《钢管桩施工技术规程》YBJ233-91 (66) 《振动挤密桩施工技术规程》YBJ234-91 (67) 《预应力钢筋砼管 桩制作技术 规程》YBJ235-91 (68) 《灌注桩基础 设计、施工及验收规程》YBJ24-92 (69) 《人工降低 地下水位施工 规程》 (70) 《钢筋冷处理技术规程》
(71) 《地下连续墙基础工程设计施工规程》 (72) 《定型钢跳板技术 规程》YBJ211-88 (73) 《ＹＺ型胀锚螺栓施工技术暂行规定》YBJ204-83 (74) 《锚杆喷射代反护技术 规程》GBJ86-85 (75) 《地下工程防水 技术规程》GBI108-87 (76) 《灌注桩基础设计 与施工规程》JBJ4-80 (77) 《钢结构焊缝外形尺寸 》GB10854-89 (78) 《公路工程技术标准》JTJ01-88 (79) 《沥青路面施工及验收规范 》GB50092-96 (80) 《公路路基施工技术规程》JTJ033-86 (81) 《钢桁架质量 标准》JGJ74.1-90 (82) 《钢网架螺栓节点》JGJ75.1-91 (83) 《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91 (84) 《圆筒 形钢制焊接贮罐施工及验收规程》GBJ235-82 (85) 《通风与空调工程施工及 验收规程》GB50243-97 (86) 《制冷设备安装工程施工及验收规程》GBJ66-84 (87) 《冷 弯薄壁型钢结构技术规程规范》GBJ18-87 (88) 《烟囱工程施工及验收规范》GBJ78-85 (89) 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-87 (90) 《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309-92 (91) 《塑料门窗安装及验收规程》JGJ103-96 (92) 《建筑基坑支护技术 规程》JGJ120-99 (93) 《玻璃幕墙工程技术规程》JGJ102-96
第16篇：车间设备员安全生产计划
2014年车间设备员安全生产计划
根据公司安全生产的需要，在总结2013年度设备管理工作的基础上，我作为设备员制定出2014年本车间设备管理工作计划，创造一个安全的工作环境，保证设备安全有效运行。
一、工作思路
通过做好设备日常维护和一级保养记录，减少设备事故发生，改善设备技术状况，确保设备正常运行。全面提升设备管理水平，发挥设备的最大管理经济效益。
二、具体工作目标
（1）设备的完好率达到96%以上。
（2）机修停工率小于1.0%。
（3）杜绝特大、重大设备责任事故；大型设备责任事故低于0.1%。
（4）设备修理费用率符合公司规定要求，防止设备失修。
（5）加强资料的管理，确保其真实性、准确性和实用性。
（6）各项设备管理活动取得优异成绩。
（7）加大培训力度，确保人员素质不断提高。
三、主要工作内容和措施
1、转变设备管理思路，由被动事后维修转变为主动的预防性维修，加大公司设备管理力度，保证公司正常生产。加大设备保养和维修力度，通过统筹规划，合理安排，保障公司设备安全正常的运行。
2、整理设备日常维护记录，确保记录完整率达到100%。
3、整理设备一级维护记录，确保记录完整率达到100%。
4、整理设备台账记录，确保记录完整率达到100%。
5、整理设备使用说明书，确保记录完整率达到100%。
6、整理设备操作规程，确保记录完整率达到100%。
7、做好年度设备设施预修计划表、设备管理方案、公司设施设备检维修方案、设备设施拆除、报废管理方案、设备设施检修计划、
设备检修通知单、设备月检修计划完成情况、设备点检表、设备运行记录。
8、每周做好设备安全检查，要求做到设备安全率100%。
9、负责收集，整理设备资料和设备档案
10、负责设备维护保养工作的组织和实施
11、参与车间设备管理的日常检查和设备事故的调查处理
XXX车间：XXX
2014.1.4
第17篇：化产车间安全生产计划
2012年化产车间安全生产计划
一、指导思想：
坚持安全第
一、预防为主和综合治理的方针，认真贯彻执行国家安全生产法律法规以及上级部门有关安全生产规定，强化监管，深化整治，细化责任，严格执行。以法制化、标准化、规范化、系统化的方式推进安全生产，进一步完善职业健康安全管理体系，不断提高企业本质安全水平，建立安全生产长效机制，确保企业长周期安全运行。
二、控制目标：
无因工死亡事故；
无重大泄漏、中毒事故；
无重大火灾或爆炸事故；
无重大特种设备事故；
无负主要责任的重大交通事故或公共安全事故；
无重伤事故；
一般事故造成的直接经济损失≤40元／百万元产值（现价）； 千人轻伤率控制在0.5‰（月均）以下。
三、工作要点：
1、通过技术进步促进安全生产，实施装置和过程的安全性配置改造，提高本质安全水平。
1）、进一步完善工艺措施安全性以及极限操作的评估机制，从危险操作着手，抓好平稳操作，逐渐树立系统地平衡操作的观念，并系统地进行改进。
2）、优化工艺管线，减少生产过程中的危险因素，不断提高本质安全水平。
3）、探索新工艺、新技术的应用，确保项目建设、运行安全。
4）、继续深化以消灭危险源为目标，把循环经济和节能运行与安全运行相结合。通过工艺创新，尽可能消除或减少危险源，实现化工过程放热过程和用热过程集成联动，将化学反应热和工艺余热回收利用，完善全厂热交换网络，进一步优化热量的梯级利用。
5）、对特种设备（压力容器、压力管道、起重机械等）及其安全附件按期进行检验，并做好检验和试验记录，对检验为有缺陷的设备要及时停用或降级监护使用，并有计划地更换相应的设备或管线。
6）、继续抓好危险化学品的管理。进一步完善重大危险源的监控措施，在重大危险源及关键要害部位，增设醒目的安全标识。加强厂区道路整治，确保危化品运输安全。
7）、加强现场围堰的完善及规范管理，加强惰性气体保护装置的日常维护和管理。
2、推进安全标准化工作，完善安全组织和管理体系，落实安全责任，强化安全管理，并保障有效实施。
1）、进一步完善安全生产的目标责任制管理，完善风险奖励金制度。进一步细化安全目标考核办法，层层签订安全目标责任书，落实到每个岗位、每个人。
2）、实施全过程风险管理。完善风险评价组织，加强作业活动的危险因素辨识和风险评价，切实落实各项风险控制措施，对重大风险要制定风险削减计划并予以落实（过程改进），确保作业活动的风险在可承受范围内。组织职业健康安全管理体系的评审，实现管理承诺，保持体系持续合规、有效运行。
3）、认真开展安全标准化工作，对照《危险化学品从业单位安全标准化规范》完善企业各项安全管理制度、记录台帐。各岗位要按照规范及《安全标准化工作整改方案》要求，按时完成、改进各项工作，争取在一季度实现达标验收。
4)、认真贯彻车间《危险化学品安全管理制度》，切实加强生产、经营、储存、使用、运输和处置废弃危险化学品等各个环节的安全管理工作。进一步完善危险化学品安全管理的长效机制。
5)、严格执行车间《重大危险源管理制度》，强化各项监控措施，确保重大危险源安全平稳运行。并深入继续开展消除危险源的工作。
6)、严格执行车间《安全生产责任制》，落实安全责任，保证安全所必须的投入，做到组织措施、管理措施、技术措施的认真落实。
7)、强化现场安全管理，认真抓好危险作业的管理，严格审批程序，作业单位领导和相关管理部门要加强作业过程监控，加大监护力度，
节假日和特殊时期作业单位领导必须坚守现场，确保作业安全。
8)、合理进行工作安排，加强协调、沟通，抓好跨区域作业、交叉作业、工作变动时段的管理。
9)、加强检修管理，中、夜班原则上不安排检修，特殊情况如涉及安全而进行的检修，必须坚持4到场：班长、车间安全员、车间领导、技安处领导、到现场，组织协调指挥检修工作。紧急情况下，检修单位值班领导应及时采取临时措施，并立即通知相关职能部门人员到场确定检修方案。
10)、严格按照车间《安全检查和隐患整改制度》，组织开展综合、专业、节假日等各种安全检查活动，发现隐患及时整改。各单位应按时完成厂部下达的隐患项目，并将隐患整改情况书面报厂技安处备案，纳入年终考核。
11)、严格执行外单位来厂施工过程中的安全协管规定，明确安全生产条款和责任，并加强监督。
3、加强车间全员安全技能、意识的培养和车间安全文化建设。
1)、加强新进厂职工（包括民工、协议工、租赁承包单位人员、参观实习人员以及来厂施工人员等）厂级安全教育，各单位切实搞好“
二、三级”安全教育，以及复工、换岗、转产职工和新设备、新工艺、新技术投产前的安全教育工作，使之掌握基本安全生产技能，合格上岗。
2)、抓好危化品从业人员的培训和管理，提高人员的危化物品操作处置技能和安全意识。
3)、抓好特种作业人员的安全培训取证、复审，保证100％有效持证
上岗。对因工作变动和新进厂从事危化品作业的人员进行培训取证。
4)、组织开展班组安全活动，抓好安全生产有关法律、法规学习和日常安全教育。以班组为单位组织职工学习企业修订后的《安全管理制度》和安全标准化相关规定，明确各自安全职责，增强安全意识，提高安全技能，提升管理水平。
5)、组织开展“安全生产月”活动。通过“安全生产月”，不断提高企业全员安全意识和安全技能，查找隐患，加大整改力度，提高企业本质安全水平，促进企业经济发展。
6)、继续开展好“三查三反”活动，尽可能地控制违规操作、违章操作事件的发生。
4、提高安全生产应急救援能力和环境安全水平。
1)、把防火、防爆炸、防泄漏、防污染作为危化品管理的重中之中来抓，认真汲取事故教训，加大生产过程监控力度，加强化学品泡沫灭火系统和现场围堰泡沫覆盖系统的管理、维护并进一步完善。
2)、加强有害气体多级吸收系统和尾气多级破坏系统的运行监控。
3)、加强对现场应急喷淋装置、洗眼器、急救箱、氧气（空气）呼吸器等应急设备（施）维护保养，各单位要落实专人负责，确保随时有效好用。
4)、完善应急救援保障体系，进一步提高车间的应急响应能力。继续修订应急救援预案，特别是各岗位关键装置和重点部位应急预案，完善应急预案文件体系。
5、做好职业病防治、劳动保护工作，保障职工安全健康。
1、认真贯彻《职业病防治法》，加强职业病防治工作。各岗位在检修、技改、内部环境整治时，要不断改善作业场所条件。
2、坚持定期对各尘毒监测点进行监测，并向职工公告。各单位要采取有效措施，杜绝跑、冒、滴、漏，确保尘毒监测达标率100%。
3、加强劳保用品的管理，对劳保用品的计划、审批、订购质量、发放把关，并指导、督促职工按要求穿戴、使用。
4、有计划地对职工进行职业健康检查，保障职工的健康。
化产车间
2012年1月1日
第18篇：冲压车间生产计划管理规定
冲压车间生产计划管理规定
1、目的
为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求。制定本管理办法。
2、适用范围
本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。
3、职责
3.1车间生产主任、调度负责车间当日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产科配合做好三日滚动生产计划。
3.2各直产班长负责根据车间调度下发的当日生活参计划组织车间人员实施生产。
3.3各辅产班长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。
3.4车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。
4、内容及要求
4.1生产计划编制依据生产科下发的月度计划为指导，三日生产滚动计划为依
据，合理安排车间生产。
4.2做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制。是车间在制品尽量减少，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产科、库房及时沟通。
4.3车间生产严格按照生产科的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产科要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。
4.4生产科确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。
4.5备料车间严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。
4.6之间可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车间的正常生产。
4.7技术科要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。
4.8车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产科。
4.9出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产科和冲压事业部分管人员进行汇报。
4.10车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。
4.11凡是因模具维修、设备故障、材料供应、质量问题等原因，影响车间计划正常运行的。模修班要提供模具的维修周期；维修班要及时准确提供设备维修周期；备料车间要及时汇报采购部和相关领导，及时解决材料问题；工
艺员、质检员要及时汇报，并及时组织技术、质检对制件评审，解决质量问题确保产品顺利生产，合格入库。
5、考核
5.1因各直产班长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长50元/次。
5.2因模具修理不及时影响正产生产计划的按50元/次考核模修班长。
5.3因材料供应不及时，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核备料车间负责人。
5.4因工位器具原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核生产科负责人。
5.5因设备原因，影响车间计划正常生产，按50元/次考核维修或电修班长。
5.6因检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核质检科负责人。
5.7因入库不及时，影响正常发交的对在制品班长考核50元/次。
附加说明：
本办法提出部门： 冲压车间
本办法归口部门： 冲压车间
本办法起草人：张维滨
本办法审核人：
本办法审定人：
本办法批准人：
第19篇：连铸车间工作总结
2012年连铸车间工作总结
今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止2012年9月31日止，车间共生产铸坯1237539.04吨，比去年同期增加326284.87吨（今年3#高炉提供的铁水较多）；铸坯合格率99.94%，比公司要求的99.5%高0.44%；平均月产量137504.34吨，比去年每月增加36253.87吨；最高日产量5581.2吨（7月22日118炉），最高月产量150914.9吨（8月份），最高班产量964.1吨（6月15日3#连铸机丙班20炉）；铸机台时产量91.37吨/小时，比去年同期增加3.55吨/小时；铸机作业率69.74%，比去年同期降低0.31%（因铁水不足，3台连铸机一般只生产两台机，总有一台机闲置）；中间包平均包龄52.3炉/包，最高包龄66炉（30小时）；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支；月平均漏钢次数为0.59次/万吨钢，比去年同期减少0.75次/万吨钢；全流率92.04%，比去年同期提高1.23%；钢水收得率98.5%。
回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作：
1、提高钢水收得率
2011年钢水收得率仅为98.41%，最低的是去年9月只有97.44%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施：
（1）定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。 （2）减少非计划停浇事故。 （3）减少漏钢、顶坯、重接等次数。
（4）确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。
（5）提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。
（6）控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。
（7）制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。 实施后效果：截止9月底，月平均收得率为98.5%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为98.61%、98.8%、98.75%、98.85%，连续4个月都大于98.6%以上。
2、提高拉速
（1）6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速3.0m/min，正常最大总拉速可维持在10.8 m/min。
（2）6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速2.5m/min。
（3）中包加高：（增高20cm）。3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包（累计已加高5个包），均成功。
加高的好处是：①随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；②能储存更多的钢水；③可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！
3、降低万吨钢漏钢次数。
攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为1.34次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个
月时间做了大量工作：
（1）制订合理的温度制度，钢水正点率控制在3～8分钟，并确保合适的中包钢水温度：1515～1535℃（HRB系列）；1530～1545℃(HPB235)；杜绝高温钢上台。
（2）3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到0.5mm以下；流间距和外弧基准线偏差小于1 mm以下。
（3）严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。 （4）跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。
攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为0.27次（1月份）。每万吨钢1#机漏钢次数为0.43次，2#机为1次，3#机为0.34次，车间平均为0.59次，比去年同期减少0.75次。由于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到92.04%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。
4、减少废品，提高钢坯合格率。
实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面由150mm×150mm改为160mm×160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度（温度制度、拉速制度、配水制度），在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到109.19吨。
针对这种情况我们今年主要采取了以下措施：
（1）调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴（喷淋
角度由65 °增大到70 °），目前仍在跟踪当中。
（2）钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。
（3）稳定中间包钢水过热度。
（4）利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整（主要是更换偏心轮）；振幅统一为±5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。
（5）加大对二冷室的管理力度。每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。对相关人员奖勤罚懒。 跟踪各个结晶器（包含铜管）的使用情况。
（6）浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。
（7）技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。
（8）更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。
实施后效果： 今年1～9月份连铸废品总量为592.1吨，比去年减少150吨。2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。截止到今年9月底，铸坯合格率为99.94%，比公司要求的99.5%高出0.44%，其中
3、
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7、
8、9月合格率均大于99.5%，9月份更是达到了99.98%。
5、提高钢包自开率。
去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到96.97%，比去年同期提高3.58%。
6、新品种试生产
（1）2月20日起，2#机进行新钢种HPB300试生产，共计生产3053.7吨，全部符合公司标准。
（2）3月30日，进行新钢种HRB500E试生产10炉，共计生产449.2吨，全部符合公司标准
7、增加结晶器铜管的通钢量。
今年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》，使得铜管的平均通钢量为 5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支，节约铜管36支，节省25.2万元。
8、员工培训工作。
我车间一贯重视对员工的培训工作。今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。
9、强化安全管理，把安全工作落到实处。
安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩若干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。与此同时，我车间完善了《各岗位安全操作规程》，出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》和《各种突发事件应急预案》，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查，发现安全隐患马上整改。由于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。截止到今年9月底我车间未发生过重
大安全事故和人身轻伤事故。今年还对新进车间人员共9人进行了班组级和车间级安全教育。
存在问题与不足：
1、极个别员工劳动纪律比较松散，综合素质不高。
2、个别员工的质量观念比较淡薄，在关系到质量的一些质控点上关注不够或做得不够好。
3、2#机HPB235铸坯内部缺陷等级还比较高。
4、在连铸生产事故中，人为的交接班、开浇事故较多。
5、员工节约意识淡薄，水、电以及生产材料浪费现象还存在。
明年主要工作计划：
1、在明年计划完成钢坯产量225万吨钢，注定生产节奏相对于今年快，所以明年的工作思路：提高拉速、提高铸坯质量、降本增效。
2、主要经济技术指标
（1）生产事故≤0.8次/万吨钢。 （2）铸坯合格率力争达到99.95%。 （3）钢水收得率≥98.6%。
3、重点工作及主要措施
（1）安全上做到无重大设备事故，无重大人身伤害事故，轻伤≤1次。主要措施：
①加强劳保、防护用品穿戴管理工作，尤其P
3、P4防护用品。②行车安全行驶：交接班试车；连铸跨行车吊运中包、渣罐行驶路线规范；钢包上台指挥、领航工作；出坯跨行车吊坯路线规范以及注意大车啃轨慢速行驶。
③加强现场文明卫生管理工作。
（2）减少人为生产事故，生产事故≤0.8次/万吨钢。主要措施： ①开浇前各项准备工作做细。
②生产中严格按《各岗位标准化操作》和《技术操作规程》执行。 ③加强交接班制度的管理工作。
（3）在提高拉速的同时，提高铸坯质量，使铸坯合格率力争达到99.95%，为轧钢厂提供优质钢坯。措施：
①按计划停浇检查二冷室托辊、喷嘴、试水、对中；
②做好保护浇注，严格执行更换AL-C浸入式水口标准化操作，并要求在自动液面控制进行更换； ③异常的铸坯杜绝流入轧钢；
④继续优化2#机的配水制度，采取措施逐渐把铸坯内部缺陷等级降低（控制在1.5级左右）。车间正在调整配水以及对喷嘴选型的调整，与转炉相互配合，争取在明年时Q235质量再上一个台阶。 （4）钢水收得率≥98.6%。措施：
①做好对连铸钢水进、出电子称的监督工作； ②减少事故次数及堵流现象；
③做好切头、切尾管理工作。另3#机明年年终检修对翻钢机的改造，每流切头、切尾至少可以减少1米。 （5）做好设备维护工作。
①明年计划对设备实行专人负责点检、维护工作，责任落实到个人； ②减少由于操作原因引起的设备故障以及设备事故。 （6）进一步做好职工的培训工作。
①针对现有典型设备故障与生产、质量关系的培训工作； ②连铸标准化操作的培训。
（7）通过中包加高、改变水口、下滑块直径来提高拉速，以适应明年的高效化生产。 （8）其他工作
①加大对P4班组的考核力度，改变P4班组风气风貌；
②做好落地坯管理工作，杜绝废坯流入轧钢；
③制订管理考核条例，做到奖勤罚懒，调动员工劳动积极性；对机长、班长实行绩效考核。
第20篇：铝业公司铸轧工作个人总结
铝业公司铸轧工作个人总结
时间飞快，来铸轧车间工作已经有一年多了，在这一年里学会了许多东西，得到了许多人的帮助，我也深深的融入到云铝这个大家庭中来，要谈论工作总结，我觉得可以从三个方面来讲：
一、铸轧生产工作总结，记得刚来铸轧车间的时候，先是跟着师傅们在炉子上学习，第一次除气扒渣，第一次倒铝包，第一次清炉，这些动作一幕幕的在我脑海中回放，
做这些的时候都有师傅们在一旁为我指导，碰到累活他们也是抢着干，我觉得在这个集体中工作是一件非常愉快的事情，一个月后在工段的安排下我开始学习看守铸轧机，师傅教我维护机
器的几个要点：石墨大小、液面高度、温度高低等几个要素，几天之后师傅就让我单独看轧机了，我当时十分紧张，害怕维护不好，不停的巡视轧机运行情况，师傅看到后告诉我铸轧生产点多线长面广，是一系列连锁反应，要随时掌握生产情况，一不小心就会出生产事故，但也不用一直巡视，一般正常情况下只要10多分钟看一次就可以了，通过不断的学习我已经能单独看守铸轧机了，接着在工段的安排下我开始跟着师傅一起倒班，倒班碰到的问题会更多，而且需要能及时的进行处理，在不断的犯错误中不断的成长，不懂的地方就问，几个月后我适应倒班，能够熟练处理铸轧日常生产中常见的问题，今年的2月份我成为了一名班长，要单独处理许多没有遇到过的问题，我的职责是要负责本班生产的铸轧卷合格，同时分配好生产任务，处理好和同事的关系，刚开始的时候很多问题处理的不妥当，犯了许多错误，在班上老工人的帮助下，使班里的
工作步入正轨，在以后的工作中我打算加深理论学习，同时将理论知识运用到实际生产中来。
二、团的工作总结，今年的三月份，经过选举我幸运的当上了铸轧车间的团支部书记，我竞选铸轧团支部书记这个职务的目的是为了锻炼自己，团的工作就是为广大团员服务，在我们生产单位的团组织还要为生产服务，发动团员的积极性，当了几个月的团干发现团的工作真的很难干，团组织没有当党组织有号召力，试图组织一些活动也因为人少组织不起来，但是团组织工作确实能够锻炼人，要不断的和团员们沟通交流，这样才能得到团员青年的拥护，活动才能开展下去，在这几个月中我们组织了帮助铸轧车间开小卷的活动，活动得到了大部分团员的支持，经过一天的努力共开出小卷20多吨，这次成功的尝试为我们以后开展团员活动奠定了良好的基础，铸轧车间今年又来了许多的团员新工，如何做好他们的工作显得尤为重要，
只有积极和他们交流，做他们的朋友才能发动他们多参加组织开展的活动。
三、qc工作总结，在车间的安排下我参加了去年的qc活动，从一个新手慢慢的摸索，先是参加了公司组织比赛，接着是参加了冶金总公司在会泽的比赛，并获得了二等奖，在一次次的pdca循环中，不断的总结，不断的完善，我觉得pdca循环不仅仅使用于qc发表，而是可以应用到方方面面，它是对人们解决一个问题步骤的科学总结，在以后的工作中要把pdca循环运用到实际生产中来。
