现场5s整改措施

推荐第1篇：5S现场

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5S现场管理

一、整理：

将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：

腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容：

1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

二、整顿：

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的：

工作场所一目了然，消除找寻物品的时间

内容：

1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。

7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。

8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

三、清扫：

将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态

目的：

消除赃污，保持职场内干净、明亮

内容：

1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。

3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。

4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。

5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。

四、

四、清洁：

将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。

目的：

整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

实施要领：

1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。

5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。

6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。

五、素养：

提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：

养成良好习惯，提升人格修养

内容：

1.每日坚持5S活动，达到预期效果

2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

3.严格遵守公司各项管理规章制度。

4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。

6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。

8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。

推荐第2篇：5S现场管理、)

一、“5S”活动的含义

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工

作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

三、开展\"5S\"活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

“5S\"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去

推荐第3篇：5S现场管理

5S现场管理

“5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解，并在国内部份企业中开花结果。 一.“5S管理”简介

“5S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

5S分别是日文的第一个字母，它们的含义是：

清理（Seiri）：把工作场所内不要的东西坚决清理掉。

整理(Seiton)：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。

清洁(Seiso)：使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始 终保持清洁的状态。

维持(Seiketsu)：养成坚持的习惯，并辅以一定的监督检查措施。

素养(Shitshke)：树立讲文明、积极敬业的精神。如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。

企业推行5S管理，是指从上述五个方面进行整顿，训练员工，强化文明生产的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。

从当前国内外企业推行5S管理的情况来看，其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。

二.将5S作为实施ISO9000的辅助方法

将5S管理作为实施ISO9000的辅助方法，导入实施ISO9000的企业中，可以对ISO9000的实施起到较好的促进作用，是一种很值得推广的方式。企业导入5S的好处如下：

其一，带动企业整体氛围。企业实施ISO9000，需要营造一种“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围。这往往也是ISO9000推进的重点及难点。推行5S可以起到上述作用。这是因为，5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，从而更容易带动企业的整体氛围。

其二，体现效果，增强信心。大家知道，实施ISO9000的效果是长期性的，其效果得以体现需要有一定的潜伏期。而现场管理的效果是立竿见影的。在推行ISO9000的过程中导入5S，可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。

其三，落实5S精神是提升品质的必要途径。5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究，而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和，如果每位员工都养成做事讲究的习惯，产品质量自然没有不好的道理。反之，即使ISO9000的制度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也不一定能够得到很大提升。 三.如何在实施ISO9000的企业中推行5S

一般来说，推行5S的步骤为：

1.确定推行组织。这是成败的关键所在。任何一项需要大面积开展的工作，都需要有专人负责组织开展，推行5S也绝不例外。实施ISO9000的企业内通常会有一个类似于ISO9000领导小组的机构，没有特殊情况的话，给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。

2.制订激励措施。激励措施是推动工作的发动机，实施ISO9000的企业往往会有相应的激励措施出台，可以在制订该措施时纳入有关5S的激励内容。

3.制订适合本企业的5S指导性文件。按照ISO9000的精神，文件是企业内部的“法律”，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做。正如企业实施ISO9000一样，推行5S也要编制相应的文件，这些文件可列入ISO9000质量体系文件的第三层文件范畴中。

4.培训、宣传。培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识，以及本企业的5S指导性文件。宣传是起潜移默化的作用，旨在从根本上提升员工的5S意识。本阶段可与实施ISO9000的文宣阶段结合起来进行。

5.全面执行5S。这是推行5S的实质性阶段。每位员工的不良习惯能否得到改变，能否在企业中建立一个良好的5S工作风气，在这个阶段得以体现。本阶段可与ISO9000质量体系运行阶段结合起来进行。

6.监督检查。这个阶段的目的是通过不断监督，使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下“深刻的烙印”，并最终形成个人做事的习惯。本阶段可以与ISO9000质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行。

由上可见，在实施ISO9000的企业中推行5S管理，既可以充分利用ISO9000的原有资源及过程，又可以对ISO9000的实施起到良好的促进作用，是一项事半功倍的工作，值得我们去推广。

曹传军 2010.01.10

推荐第4篇：5s现场管理

5S现场管理基本内容及作用

5S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母\"S\"，所以统称为\"5S\"。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、5S现场管理的内容

5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉。

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是\"完全无用\"的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地。

2．整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不

需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的。

3．清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员都应一起来执行这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区城(即死角)。

②对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

4．清洁

清洁就是在\"整理\"、\"整顿\"、\"清扫\"之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了\"坚持、习惯\"等两项内容，分别称为6S或7S活动。

二、5S现场管理的重要作用

5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客

也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)\"人造环境，环境育人\"。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

推荐第5篇：5S现场管理：

5S现场管理：

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★纸箱杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

组长工作内容: 表一：5S 专用词汇1.产线人员工作调遣安排,建立生产广告牌管理.2.负责产线作业之规划与动线改善规划,

＊现场5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。;5S的是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理管理,以提升产能降低成本.

3.领导产线人员达成生产目标,控管生产绩效.

作业员工作内容是什么？

1.作业员工作内容：

（1）操作机台：操作机台是最普遍的作业员工作内容，坐的跟站的都有，要看工作或产品的特性。

（2）分类产品：有的公司部分作业员的工作为分类产品，将不同功能的产品分类出来。

（3）包装产品：公司将包装员也列入作业员。

（4）测试产品：生产在线产出的产品，有的公司会要求联机操作员先进行测试。

2.作业员要注意什么？

2.1自身安全-----第一重要.

2.2工厂上班，人与人的相处也是相当的重要。

物料注意事项:

组长：分配［从仓管领来的材料］分给［作业员］．

仓管：从仓库领出［生产线所需材料］交给［组长］．

推荐第6篇：现场5S管理制度

现场5S管理制度

总则

为进一步做好部门文明、安全生产，确保车间现场的整齐清洁及安全生产，规范奖罚情况，防止乱罚奖，按多奖少罚的原则，制定本规定。

一 整理（去除现场不需要的物品）

1.1 车磨现场废品箱内杂物等较多，平时由巡检员监督好，并每天下班前必须开箱检查清理，检查发现废品箱内有杂物等按10元/次考核，巡检员按5元/处考核；检查发现废品箱未定置摆放，考核责任操作工10时，6S负责人和班组长未监督好承担相应考核。

1.2 废品斗、废品箱及工位器具上的首检品和可疑产品盒内不能放杂物，未按要求考核操作工10元/次，巡检员未监督好考核5元/次。

1.3 操作员工漏水考核10时/台，组长未监督好考核5元/处；漏油考核组长5元/台。

1.4 禁止在电柜、消防器材及窗门上挂放雨衣、衣服及杂物，电柜、消防器材周围80㎝内禁止堆放任何物品，违者考核20时（元）/次，被公司查处加倍扣罚，班组长负监督责任，每发现一次考核5元。

1.5 作业区内不得随意堆放杂料及生产无关的物品，一些扫帚、拖帚等必用品必须放在指定区域集中摆放，未按要求考核5元（时）/处；工位器具、工具箱完整和定置放置；工具箱生产必用品应摆放整齐，不得摆放与生产无关的东西；各种记录必须统一位置摆放，未按要求做好考核10元（时）/次•项。

1.6 在机床电机上或机床空调通风口凉毛巾或其它物品考核5时/次，鞋子乱放未隐藏好考核10元/双，6S负责人和主管未监督好承担相应考核。

二 整顿（定置管理）

2.1 所有物品（含在制品、附件）、料箱均按定置摆放。 2.2 发料员铲板未按定置区域摆放考核10元/次。

2.3 产品斗必须放在铲板内，禁止用产品斗垫放或直接放在地上，铁斗不超过5层，塑料斗不超过8层，实心斗不超过5层，未按要求摆放考核操作工5时/处，发料员未监督好拉入库房产品超过指定高度按5元/次考核。

2.4 发料员每天按调度指令发出的待加工品必须按要求放置在定置框内，发出产品必须用铲板盛装（特殊情况除外），未按要求做好按10元/处考核，其中收发料员承担70%、生产主管承担30%。加工好的完工产品操作工未按要求放入指定区域，按5时/处考核，班组长考核2元/处；

2.5 车磨现场图纸必须锁入工具箱内，钥匙由各巡检员保管，各员工需查看图纸到巡检员处拿钥匙，查看后将图纸放入工具箱内并归还钥匙，由巡检员监督好，未按要求做好考核责任操作工10时/次，相关巡检员考核10元/次。

2.6 各员工使用好液压小车必须在小车定置区域内放置，由区域6S负责人监督好，检查发现未按要求放置考核液压车放置设备周围的操作人员，第一次按20元考核，第二次考核50元，第三次考核100元，三次以上违者直接责任人车间将作除名处理，各操作员工应时时监督好，不能让其它员工使用后的液压车随意放置在自己的设备附近。（其中考核15%由6S负责人承担，85%由小车停放区域的操作工承担，如及时上报班组长或6S责任人者则考核直接责任人，如检查时才提出直接责任人和小车停放区域的操作工各承担50%）

2.7 工具箱上只能放一斗待加工品和一斗完工品，未按要求2时/斗考核；加工好产品或待加工散乱放在工具箱上按10时/次考核；磨加工无芯磨待加工品和完工品不能乱放在踏脚板上，违者按2时/斗考核；6S负责人和主管未监督好承担相应考核。

2.8 机床空塑料斗摆放高度不得超过10只，总量不得超过20只，各超过按1时/只考核，空产品斗必须放在定置区域内，未按要求做好考核5时/处；产品斗不得盛装垃圾等杂物，违者按10元/次考核。由班组长和6S负责人共同监督好，未监督好班组长和6S负责人承担相应考核。

2.9 操作工工位器具上的量检具摆放不规范、生锈、用十字轴垫表架、量盘内放工具和杂物、表架卫生差等，根据计量管理考核制度考核操作工10元/次，巡检员未监督好2元/次。

2.10 质量记录单、控制图未放在规定地方摆放不规范考核操作工10时/次，巡检员未监督好考核2元/次。

2.11 经检验后的产品放回原处时必须叠放整齐，不能随意散放摆放，未按要求考核责任巡检员（专检员）10元/次。

2.12 工具、模具及辅助工装等放置是否整齐、合理；线路、管道是否安全完整；电缆沟等各类盖板齐全、完好，未按要求摆放整齐、齐全考核10元/次。 2.13 生产现场、发料间、检验间、半成品库、成品库等区域产品摆放必须整齐有序，未按要求摆放考核10元/处；各区域地面卫生必须保持干净，无杂物，未按要求做好考核10-30元/次。6S负责人和主管未监督好承担相应考核。 2.14 车加工员工倒铁屑必须把水放干后，未放干将水倒置在铁屑处按50元/次考核，铁屑桶未定置摆放考核操作工5时/次，“6S”负责人、班组也将承担相应责任考核。 三 清扫（卫生）

3.1 对车床、钻床、铣床等会产生铁屑的机床的操作人员，应及时清理机床上的铁屑。

3.2 对溅在过道等处的铁屑，由操作者及时或定时清扫到机床旁，白班由清洁工协助清扫。

3.3 下班后要将设备及其周围的铁屑清扫在一起，不得未清扫就下班。 3.4 清洁工每天上午及下午将机床边的铁屑拉送到公司规定的堆放点，并防止拉送过程中铁屑的散落。

3.5 清洁工所管辖区域卫生差检查发现考核15元/处。区域栏杆、工艺框、综合看板、标识牌必须擦洗干净，不得有灰尘和油污，未清洁干净考核10元/处。 3.6 机床内部的铁屑、磨泥未清理干净考核10时/次。

3.7 铁斗、塑料斗盛装产品一律需清洗干净，凡检查发现未清理干净按5时/只考核。

3.8 凡磨工段员工换水、倒磨泥不准在西大门主要通道进出，一律在东大门进出，由各组长监督好，若发现有人违规考核20元/次，组长承担30%，夜班操作工违规顶班机修承担30%。

3.9 车间内水龙头处洗手、洗拖把按10时/次考核，组长负连带责任考核10元/次。

3.10 每天中午及下午下班前抽查现场的铁屑斗、磨泥桶，若发现其中有生活垃圾，则考核该设备员工10时/次，设备主管和6S主管各考核10元/次。员工负责自身设备铁屑斗、磨泥桶中的杂物整理工作，若有乱丢乱弃情况，可互相举报，减免当次责罚。

四 清洁（消除污染、事故源）

4.1 车、钻等有铁屑产生的机床操作者，需戴防护眼镜；女工不得留长发并戴工作帽。未按要求佩戴防护眼镜、工作帽、上岗证考核10时/次；男员工留长发考核10时/次；女员工长发未盘在工作帽内考核10时/次，6S负责人和主管未监督好各承担30%考核。

4.2 吊扇未关考核20时/次，人离机未关考核10时/次，工作台灯未关考核5时/盏，油泵、液压泵等未关考核10时/次。各班组长未监督好处罚不少于30%。 4.3 生产现场严禁抽烟，班组长、机修人员现场抽烟，罚款20元/次，操作工现场抽烟，扣罚20工时/次，相关主管罚款5元/次，设备附近有烟头者，扣罚20工时/次，相关主管罚款5元/次。夏令时节，该项处罚翻倍考核。 4.4 各操作员工必须按操作规程进行操作。

五 其他 5.1 各工段、班组长有权按制度对本工段、班组人员提出考核，经综合课长审核后通报执行。执行考核时所属区域6S负责人承担相应考核70%，所属主管承担30%。

5.3 未尽事宜另行补充说明。

5.4 文明生产、现场6S管理制度属综合课归口管理，以上条款被公司查处考核主管5～30元/次。

推荐第7篇：现场管理5S

如何推行现场管理（5S）

如何推行整理.........................................................................................................2

1．现场检查....................................................................................................2 2．区分必需品和非必需品： .......................................................................2 3．清理非必需品............................................................................................2 4．处理非必需品............................................................................................2 5．标示现场....................................................................................................3 6．每天循环整理............................................................................................3 如何推行整顿.........................................................................................................3

1．分析现状....................................................................................................3 2．物品分类....................................................................................................3 3．实施定置管理............................................................................................4 4．实施整顿....................................................................................................4 如何推行清扫.........................................................................................................5

1．清扫准备....................................................................................................5 2．清扫地面、墙壁和窗户 ...........................................................................5 3．清扫和改进设备 .......................................................................................5 4．查明污垢的发生源 ...................................................................................6 5．明确责任，制定基准 ...............................................................................6 6．检查清扫结果............................................................................................6 如何推行清洁：.....................................................................................................6

1、确定清洁的标准 .......................................................................................6

2、进行员工教育............................................................................................7

3、进行整理....................................................................................................7 4．进行整顿....................................................................................................7 5．清扫并明确责任人，定期检查 ...............................................................7 6．环境色彩化................................................................................................7 如何提高素养.........................................................................................................8

1．明确素养的目的 .......................................................................................8 2．制定相关的规章制度 ...............................................................................8 3．实施员工培训............................................................................................8 4．检查素养效果............................................................................................8

如何推行整理

概念：整理不仅仅是指平常所说的把东西整理好，而更多地是指将不要的东西处理掉。通过整理，对物品进行区分和归类，划分出有用的东西，在此基础上将多余的物品从作业现场清除出去。

1．现场检查

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，特别是不引人注意的地方，如设备的内部、桌子底部、文件柜的顶部等位置。

2．区分必需品和非必需品：

管理必需品和清除非必需品同样重要，首先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法。如已清除了非必需品，则应该用恰当的方法保管必需品，使之便于寻找和使用。

必需物品。是指经常使用的物品，没有它就必须购入替代品，否则会影响正常工作。

非必需品可分为两种：一种是使用周期较长的物品，另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。

3．清理非必需品

清理非必需品，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点：

在进行整理前，首先考虑为什么要清理以及如何清理；规定定期进行整理的日期和规则；在整理前要预先明确现场需放置的物品；区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由；划定保留物品安置的地方。

对暂时不需要的物品进行整理时，当不能确定今后是否还会有用时，可根据实际情况来决定一个保留期限，先暂时保留一段时间，等过了保留期限后，再将其清理出现场。对这种情况要进行认真的研究，判断这些保留的物品是否有保留的价值，并弄清保留的理由和目的。

4．处理非必需品

（1）如果该物品有使用价值，但可能涉及专利或企业商业机密的，应按企业具体规定进行处理；如果该物品只是一般废弃物， 在经过分类后可将其出售。

（2）如果该物品没有使用价值，可根据企业的具体情况进行折价出售或作为培训、教育员工的工具。 5．标示现场

整理后的现场一目了然，这对整理来说是最为理想的。它首先取决于标识的明了、清楚。

为使整理后的现场直观醒目，要准备好现场示意图，清楚地标明各项物品的放置地点，标明物品的适当库存量、存放位置和取放顺序，要使每个人都能准确无误地取放物品。

可以使用贴有标签的指示板，用彩色料笔标记；指示板可固定安装在货架上或悬挂在天花板上且可移动。

6．每天循环整理

整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需要必有所不同。如果偶尔突击整理一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。

总之，进行整理活动应分清必需品和非必需品，对整理后的现场进行清楚的标示，这样才能保障生产安全，消除混料差错，提高产品质量。

如何推行整顿

定义：整顿就是将必要的物品以容易找到的方式放置于固定场所，并做好适当的标识，在最大限度内消除寻找的行为。实施整顿可以创造整齐的工作环境，减少过多的积压物。

1．分析现状

在现场作业时可能会出现取放物品的时间过长的现象，其可能的原因包括： （1） 不知道物品存放在哪里； （2） 不知道要取的物品的名称； （3） 存放地点太远；

（4） 存放地点太分散，需往返多次； （5） 物品太多，难以找到；

（6） 不知道是否已用完或别人正在使用。

2．物品分类

根据物品各自的特征，把具有相同特点或性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范为物品正确命名、标识。其步骤如下： （1） 制定标准和规范 （2） 确定物品的名称 （3） 标识物品的名称 3．实施定置管理

物品的存放通常采用“定置管理”。定置管理是一种科学的现场管理方法和技术，安主要研究生产要素中人、物、场所三都的状况以及它们在生产活动中的相互关系。定置管理能有效地强化现场的综合管理，是企业挖掘内部潜力的重要途径。

定置与随意放置不同定置即是对生产现场、人、物进行作业分析和动作研究，使对象物按生产需要、工艺要求科学地固定在场所的特定位置上，以达到物与场所的有交结合，缩短人取物的时间，消除人的重复动作，促进 人与物的有交结合。

定置管理的实施步骤如下：

（1） 对现场进行调查，明确管理内容。以推选定置管理的主管人员为主，组织车间现场有关人员共同组成调查小组，对现场进行调查，包括：工艺设计、材料、设备运转、运输路线等内容。

（2） 对现场的人—物——场所的结合状况进行分析。生产现场中众多的对象物不可能都同人处于直接结合状态，而绝大多数的物同人处于间接结合状态。为实现人与物的有效结合，必须借助于信息媒介的指引、控制与确认。因此，信息媒介的准确可靠程度直接影响到人、物、场所的有效结合。这些信息媒介包括平面布置图、场所标志和物品名称等。

（3） 设计定置管理系统。定置管理系统的内容涉及场所和物的结合状态。在工厂的生产活动中，人与物的结合状态是生产有效程度的决定因素。但人与物的结合都是在一定的场所时进行的。因此，实现人与物的有效结合，必须处理好场所与物的关系，也就是说场所与物的有效结合是人与物的有效结合的前提。

4．实施整顿

（1）定置工作场所。首先要制定标次比例的定置图，清楚地标示生产场地、通道、物品存放区，明确各区域的管理责任人，零件、半成品、设备、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置要求不符的现场物品，一律清除。

（2）定置生产现场各工序、工位、机台。首先，必须要制作各工序、工位、机台的定置图，安置相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件，工具仪表、机器设备、材料、半成品及各种用具在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件账、卡、目录相一致。

（3）定置仓库。首先要设计库房定置总图，按指定地点定置。对于那些易燃、易污染、易爆、有储存期要求的物品，要按要求衽特别定置，有储存期限要求的物品的定置，在库存报表上要有对时间期限的特定信号或标志，库存账本应有序号和物品目录，注意账物相符。

（4）定置检查现场。道德要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同的区域，以不同颜色加以标志区分。区别对待检查区、良品区、废品区、返修品区、待处理品区。、

总之，通过整顿，可以减少寻找物料而造成的时间损失，并且用固定的、醒目的标识标明不同的场所和物品，可以避免放错地方的物品混乱。

如何推行清扫

概念：清扫是将工作场所、设备彻底清扫干净，使工作场所保持一个干净、宽敞、明亮的环境，使不足、缺点凸现出来。其目的是维护生产安全，减少工业灾害，保证品质。

1．清扫准备

（1）安全教育。对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的事故（触电、挂伤、碰伤、涤剂腐蚀、坠落砸伤、灼伤）等不安全因素进行预防和警示。

（2）设备常识教育。对设备的老化出现的故障，可以用减少人为劣化因素，减少损失等方法进行教育。通过学习设备的基本构造，了解其工作原理，能够对设备出现尘垢、漏油、漏气、震动、异音等状况的原因进行分析。

（3）技术准备。指导及制定相关指导书，明确清扫工具清扫位置、加油润滑的基本要求，以及螺钉卸除和坚固的方法及具体顺序步骤。

2．清扫地面、墙壁和窗户

在作业环境的清扫中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。在清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法。了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的。清理整顿地面放置的物品，处理不需要的东西。全体人员清扫地面，清除垃圾，将涂料和油污等污垢清除，并分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并改进现有的清扫方法。

3．清扫和改进设备

设备一旦被污染，就容易出现故障，并缩短使用寿命。为了防止这类情况的发生，必须杜绝污染源，因此要定期地进行设备和工具及其使用方法等方面的检查，经常细心地进行清扫。

在进行设备清扫时要注意以下内容：

（1） 不仅设备本身，其附属、辅助设备也要清扫。

（2） 容易发生跑、冒、滴、漏的部位要重点检查确认。

（3） 油管、气管、空气压缩机等看不到的内部结构要特别留心注意。 （4） 核查注油口周围有无污垢和锈迹。

（5） 表面操作部分有无磨损、污垢和异物。

（6） 操作部分、旋转部分和螺丝连接部分有无松动和磨损。

通过清扫把污秽、油渍、灰尘、原材料加工剩余物清除掉，这样漏油、裂纹、松动、变形等设备缺陷就会暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补，若清扫设备时发现问题，应及时处理和改进，可以进行以下改进： （1） 维修或更换难以读数的仪表装置； （2） 添置必要的个人安全防护装置；

（3） 要及时更换绝缘层已老化或损坏的导线；

（4） 对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养； （5） 清理堵塞管道；

（6） 调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理。

4．查明污垢的发生源

即使每天进行清扫，油渍、灰尘和碎屑还是无法杜绝，要彻底解决问题，还面查明污垢的发生源，从根本上解决问题。

为杜绝污染，首先要将窗户密封，避免灰尘等杂物从外界吹入；在搬运碎屑和废弃物时要小心，尽量不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道，以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。

5．明确责任，制定基准

对于清扫，应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具等项目并进行定期检查。

6．检查清扫结果

在清扫结束之后要进行清扫结果的检查，检查项目有以几个方面： （1） 是否清除了污染源；

（2） 是否对地面、窗户等地方进行了彻底的清扫和破损修补； （3） 是否对机器设备进行了从时到外的、全面的清洗和打扫。

如何推行清洁：

1、确定清洁的标准

所谓清洁的标准，包含三个要素： （1） 干净 （2） 高效 （3） 安全

在开始时，要对“清洁度”进行检查，制定出详细的明细检查表，以明确“清洁的状态”。

2、进行员工教育

企业上下必须统一思想才能共同朝着同样的目标奋斗，所以，我们必须将5S的基本思想向全体员工进行必要的教育和宣传。如果每个人对清洁的理解不同，就可能无法贯彻实施清洁计划，从而使清洁活动中止。

3、进行整理

经过了必要的教育，实施人员应来到现场，将目前所有的物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录下来，征求现场作业人员的意见，区分必需品和非必需品，接下来，就应该将非必需品迅速从岗位上搬走。

4．进行整顿

撤走了非必需品，并没有完成任务。实施人员必须根据实际条件、作业者的作业习惯、作业的要求，合理地规定摆放必需品的位置，使作业者取放方便，便于运送。

规定了摆放场所，实施人员还要确认一下各种物品的摆放高度、宽度以及数量，然后对这些高度、数量等具体要求制作醒目的标识，方便现场作业人员识别。并将这些规定形成文件，便于日后改善、总结和管理。

5．清扫并明确责任人，定期检查

在整顿结束后，要将作业现场进行清扫，划分出各个责任区，并确定责任人，以便于管理和检查，此时检查的重点不单是“清洁度”，还要检查“高效的程度”，效率是定期检查的重点。

6．环境色彩化

色彩化是指厂房、车间、设备、工作服都采用明亮的色彩，这样，一旦产生污渍，容易被发现。明亮的工作环境，不信有利于保持清洁，更有利于调动员工的工作情绪，这种潜在的影响不容忽视。

总之，清洁的目的就是维持洁净的状态，而为了保持清洁，就要不断地进行整理、整顿、和清扫，这是最基本的5S活动，搞好5S是从整理、整顿和清扫的3S开始的。企业应定期检查清洁的效果，使作业现场一直处于清洁有序的良好状态。 如何提高素养 1．明确素养的目的

企业通过实施素养活动，应打造一个积极向上、富有使用精神的团队，其目的是：全体员工高标准、严要求地维护现场环境的整洁和美观，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁的4S活动，培养遵守规章制度和具有良好习惯的人才。

2．制定相关的规章制度

规章制度是员工的行为准则，是让员工达成共识、形成企业文化的基础。制定相应的《语言礼仪》、《行为礼仪》及《员工守则》等，以保证员工达到修养最低限度，并力求提高。具体可从以下几个方面入手：

（1） 根据生产进程，制定相关的指导手册，并定期进行检查。 （2） 根据现场的实际情况，使全体人员对规则予以确认。 （3） 要努力养成遵守规则的习惯。

（4） 明确整理、整顿、清扫、清洁状态的标准并认真贯彻。

3．实施员工培训

公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要创造一个具有良好风气的工作场所。如果绝大多数员工对以上要求付诸行动的话，个别员工和新员工就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于员工养成遵守规章制度的习惯，改变员工只理会自己、不理会集体和他人的意识，培养对公司部门及同事的热情和责任感。

4．检查素养效果

开展素养活动之后，要对素养活动的各个方面进行检查，查看效果如何。素养活动的检查内容包括： （1） 日常活动：

①企业里是否已经成立5S小组

②全公司是否经常开展有关5S活动方面的交流、培训。 ③企业领导是否对5S很重视，并率先推广

④全体员工是否都明确实施5S对企业和个人的好处，对实施5S活动充满热情。

（2） 员工行为规范

①是否做到举止文明

②能否遵守公共场所的规定

③是否做到工作齐心协力，团队协作 ④是否遵守工作时间，不迟到早退 ⑤大家能否友好地沟通相处。

（3） 服装仪表

①是否穿戴规定的工作服上岗；服装是否干净、整洁 ②厂牌是否按规定佩戴整齐 ③鞋子是否干净 ④是否勤修指甲

⑤是否勤梳头发，面部是否清洁并充满朝气

总之，素养可以持续推动4S，直至成为全员的习惯；素养还可使每位员工严守标准，按标准作业，也可净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习和遵守，不仅可以使自己成为一个有道德修养的公司人，也会改变整个公司的环境面貌。

推荐第8篇：现场5S管理制度

现场5S管理制度

1．目的与适应范围

加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。

本制度适用于*************公司 2． 名词定义

“5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责

3.1 企业管理部管理职责

3.1.1本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度；

3.1.2企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3企业管理部负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理 “5S”标准

5.1.1整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除；

5.1.2整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识；

5.1.3清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态；

5.1.4清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源；5.1.5素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。 6检查程序与要求

6.4.1 车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯； 6.4.2公司级检查：

1）公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查；

2）企业管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等；

3）企业管理部确定检查组人员名单（包括各部门配合共同检查的人员名单），并通知检查人员本次检查时间、集合地点；

4）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。 6.4.3各部门联检检：

1）各部门联检每月1次，检查时间每月月底；

2）企业管理部准备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点；

3）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。 6.5整改管理要求

6.5.1对检查出的问题点由各部门自行督导本部门相关人员进行即时整改；6.5.2公司级的检查要求有检查报告，报告要有检查情况与问题点的责任人，整改要求与责任人，限期整改完成时间；

6.5.3企业管理部公布检查报告。对特别严重不符合5S管理要求的可向相关部门开出整改通知，要求限期整改；

6.5.4在下一次检查时对上次检查的问题点进行复查，如未整改则列为未整改项（超过检查结果公布后的24小时，列为未整改项，按10元/项进行处罚。如经通报后仍未改善则按10元/次累积处罚，如24小时内不能整改完，必须通知检查组未整改完的原因）

推荐第9篇：5S现场管理

5S管理

“5S”活动的含义

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 “5S”活动的内容

（一）整理

把

5S现场管理法

要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆

5S现场管理法 放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、

5S现场管理法

铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。 开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。 推行5S的实质

5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。 5S的起源 5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点：

这是提高效率的基础。 实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取

★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质

★减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化。 实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外） 2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：

维持上面3S的成果 注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：成立推行组织

1.委员会及推行办公室成立

2.组织职掌确定

3.委员的主要工作

4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场、现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3：拟定工作计划及实施方法

1.日程计划做为推行及控制之依据

2.资料及借鉴他厂做法

3.5S活动实施办法

4.与不要的物品区分方法

5.5S活动评比的方法

6.5S活动奖惩办法

7.相关规定（5S时间等）

8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

★每个部门对全员进行教育

★5S现场管理法的内容及目的

★5S现场管理法的实施方法

★5S现场管理法的评比方法

★新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

★海报、内部报刊宣传

★宣传栏

步骤6：实施

1.作业准备

2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）

3.地面划线及物品标识标准

4.“3定”、“3要素”展开

5.摄影

6.“5S日常确认表”及实施

7.作战

步骤7：活动评比办法确定

1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.评分法

步骤8：查核

1.查核

2.问题点质疑、解答

3.各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1.QC手法

手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11：纳入定期管理活动中

★标准化、制度化的完善

★实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。 5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化——晨会、礼仪守则

5S现场管理法与其他管理活动的关系

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。 推行5S的实质

5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！

（1S）——整理

“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：

将需要和不需要的东西分类；

丢弃或处理不需要的东西；

管理需要的东西。

但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。

C 错误的观念导致浪费

我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；

从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；

仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；

请的搬运人员越多，表示我公司很忙；

因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；

先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；

这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；

以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；

有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；

“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”

清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本„„等浪费。

C “要”的整理

管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：

要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。

不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。

（2S）——整顿

执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

（3S）——清扫

产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

（4S）——清洁

“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

（5S）——习惯、纪律

5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。

以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。

大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！

5S活动，则有下列的手法工具。

（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。

（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。

（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。

5S推进的步骤及具体方法、实例

1S整理：分清要与不要

整理推进的10个步骤

整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽

实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动

2S整顿：零时间找到需要

整顿推行的6个步骤及10个具体方法

整顿执行的注意事项

实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行

3S清扫：即点检，发现不正常

清扫推行的6个步骤和要领

清扫的注意事项

实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”

4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用

“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱

“清洁”推行的5个步骤

5S素养：改变员工行为

素养推行的步骤和要点

制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪

+1S“安全”：事前的预防监督

“安全”推行的要领

实施安全生产教育

目视安全管理

5S管理活动推行的案例与问题处理

员工和管理人员在5S活动中的责任

办公室的5S活动推进案例

推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析

实施5S活动中的十五个技巧

突出重点、各个击破

蟑螂搜寻法 公用设施重点法

天空捕蝉 地毯搜索

下班后检查法 老鼠觅食法

文艺宣传 目标张贴法

绿化认养法 红单连罚

有奖征答 重点推广法

会议记录表 荣誉委员

5S管理标语如下：

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

整理，区分物品的用途，清楚多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染

素养，养成良好习惯，提升人格修养

持之以恒才能做好5S：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。

《5S现场管理技能提升》内容简介

（一）5S的定义与作用

1.5S的起源和定义

2.推行5S的目的和意义

3.5S无法推行的五大状况

4.推行5S的作用和好处

（二） 如何有效地推行整理

1.整理做不好会产生的问题

2.推进整理的步骤

3.推进整理的有效的方法

4.推行整理常见的问题

（三）如何有效地推行整顿

1.整顿做不好会产生的问题

2.整顿推行的步骤

3.整顿需要达到的标准

（四）如何有效地推行清扫

1.清扫做不好会产生的问题

2.清扫的步骤（包括清扫成功的决定因素）

3.清扫的重要性和持续性

（五）如何有效地推行清洁和素养

1.清洁做不好会出现的问题

2.清洁推行的步骤

3.清洁的原则

4.素养推行的过程

（六）企业如何成功地实施5S

1.推进5S的八个过程

2.推进5S失败的八个原因

四、适合对象

企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员。

※ 系列产品：《精益生产》《车间现场管理》《5S现场管理技能提升》

《5S管理实战》详细目录：

为什么需要5S管理？

·无声但最有魅力的推销员

·降低成本的利器

·建立标准化的推动者

·管理人才的培养工具

对5S管理的八大认识误区

·误区1：我们公司已经做过5S了

·误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用

·误区3：5S就是把现场搞干净

·误区4：5S只是工厂现场的事情

·误区5：5S活动看不到经济效益

·误区6：工作太忙，没有时间做5S

·误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间

·误区8：我们这个行业不可能做好5S

5S推进的步骤及具体方法、实例

·1S整理：分清要与不要

○整理推进的10个步骤

○整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽

○实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动

·2S整顿：零时间找到需要

○整顿推行的6个步骤及10个具体方法

○整顿执行的注意事项

○实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行

·3S清扫：即点检，发现不正常

○清扫推行的6个步骤和要领

○清扫的注意事项

○实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”

·4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用

○“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱

○“清洁”推行的5个步骤

·5S素养：改变员工行为

○素养推行的步骤和要点

○制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪

·+1S“安全”：事前的预防监督

○“安全”推行的要领

○实施安全生产教育

○目视安全管理

5S管理活动推行的案例与问题处理

·员工和管理人员在5S活动中的责任

·办公室的5S活动推进案例

·推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析

实施5S活动中的十五个技巧

·突出重点、各个击破

·蟑螂搜寻法

·公用设施重点法

·天空捕蝉

·地毯搜索

·下班后检查法

·老鼠觅食法

·文艺宣传

·目标张贴法 ·绿化认养法 ·红单连罚 ·有奖征答 ·重点推广法 ·会议记录表 ·荣誉委员

正是因为有了5S运动，日本才成为国小力大的经济国家。 5S的发展

在5S的基础上增加 安全（Safe）就是6S。 在6S的基础上增加 节约（Save）就是7S。

5S案例

一、项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益

1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。5S的原则 自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方； 有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 持之以恒原则

“5S\" 活动开展起来比较容易，可以搞的轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去,持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格认真地搞好检查、评比和考核 工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA 循 环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题， 提出改进的措施和计划， 使“5S”活动坚持不断地开展下去。 推行5S活动所遭遇的问题

(1)员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。 (2)事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。 (3)公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。 (4)实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。 (5)评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

(6)评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。 以上列举数项常见之缺失及问题，以作为推动人员之参考。

5S推行之步骤

(1)成立5S推行小组，筹划5S推行事宜，寻找专家，负责对内、对外之联络工作，并对高阶主管做简报。

(2)中高阶层教育训练，使其了解5S的真意及目的，唯有其支持及参与，5S活动才可能成功。

(3)5S推行组织建立，并与公司管理体系结合。

(4)推行计划先由推行小组拟定草案，并评估成效，再对相关人员提出后确立，有关工作项目、时间、负责人员皆明确订定，以便追踪。

(5)利用全体员工开会的场合，由最高阶层向全体员工表达推行5S活动的决心，并列入公司年度重要方针。

(6)基层人员教育训练，除了有关5S之定义及目的外，更强调推行方法之教导，并破除基层员工排斥之想法。

(7)正式推动5S：首先清除不要的东西，并做全公司大扫除，再来针对各工作区域进行规划及改善，必要时可先设定一模范区，等有改善成效后，再扩展至其他区域，以免顾此失彼。

(8)订定评价基准及竞赛办法，利用「输人不输阵」的心理，使5S活动能在彼此学习观摩、良性竞争之下，达到应有的成效。 5S的工具和方法 5S的解释、工具和方法

1.整理(Seiri)，整-有秩序地治理，理-系统。工作重点为厘清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的工具和方法有：

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

2.整顿(Seion)，整-修饰、调整、整齐，顿-处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。常用的工具和方法有：

2.1IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3三易原则：易取、易放、易管理。

2.4三定原则：定位、定量、定标准。

2.5流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.清扫(Seiso)，清-清理、明晰，扫-移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。清扫常用的工具和方法有：

3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.清洁(Seiketsu)，清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，交将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。常用的工具和方法有：

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.素养(Shitsuke)，素-素质，养-教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。常用工具和方法有：

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。5S工具和方法的日常应用

一般在推动5S活动时，有以下工具可以应用：

(1)利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办5S征文比赛及5S海报、标语比赛。

(2)外购5S海报及标语。

(3)每年订5S月或每月订5S日，定期对5S再加强及教育。

(4)到他厂参观或参加发表会，吸取他人经验。

(5)利用定点摄影方式，将5S较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。

(6)订定5S点检表，以检核5S是否每项都做好。

(7)配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。

(8)高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。

(9)成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。

(10)建立福世蓝快速应急小组，针对常见和重大设备问题做好预案。 推行5S的经验

国内这几年在产业升级的压力下，公司体质的提升已是迫不容缓，而5S正是要提升公司体质最容易导入的方法，但是许多企业常常无法持续与落实，在此提供个人之心得以供参考：

(1)利用会议做好理念倡导，减少排斥，使员工了解5S的好处。

(2)重视事前的规划：做好工作区、堆放区及走道之规划，有合理的规划，才有愿意配合的员工。推行计划的拟定也必须妥善。

(3)制定5S点检表及划分责任区域，使其了解要做那些事。

(4)订定具体及合理之评价基准，尤其当各部门之先天条件不一样时，评价基准也应不同。

(5)最好与薪资、考绩结合，如此员工才会主动关心。

(6)高阶主管的支持及参与是必要的，必须有魄力且坚持推行的决心。 5S的意义

一个企业如果能彻底的推行5S活动，将会获得另外的\"5S\"的效益。

1、确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

2、扩大销售(Sales)

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3、标准化(Standardization)

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4、客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5、节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓\"5S是一位节约者\"。

5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向，每家公司对质量的要求更高，对5S也更加重视，企业希望藉由5S活动，建立整齐、清洁的工作现场，也可提升公司形象，留给客户美好的印象。在生产方面，也可减少错误的发生，便于搬运及寻找，减少许多浪费，也提高了工作效率，能做好5S可说是公司及个人的荣誉。首先针对5S的意义做介绍：

1.整理﹙SEIRI﹚

是将要与不要的东西加以区分，将不要的东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。

2.整顿﹙SEITON﹚

是将需要的东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要的东西，以减少寻找的时间。

3清扫﹙SEISO﹚

是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

4.清洁﹙SEIKETSU﹚

是将整理?整顿?清扫上述三项彻底执行并维持，以根绝脏乱发生源，并持续在做改善。

5.素养﹙SHITSUKE﹚

是在养成正确的工作习惯，能依公司之规定、标准执行，是5S中最重要的一项。 如何实施执行5S现场管理

5S的实施准备

【本讲重点】

推行5S的准备工作

宣传和培训

示范区的5S活动

5S推进的阶段

任何企业在推行5S之前都要有如下认识：

（1）5S活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；

（2）5S的推行与任何一个管理制度一样，必须符合“国情”，不能照搬他人的模式，必须根据企业的实际情况随时修正，找出最适合本企业的方法。

消除意识障碍

◆推行5S的主要障碍

目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。这些障碍主要包括：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。

◆消除障碍的关键

企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求七个“零”极限目标，如图2-1所示。但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。消除意识障碍应该主要从以下两个方面考虑：

◆消除领导者的顾虑

企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。因此，推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

◆强调全员参与5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时消除犹豫。另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。

成立推行委员会

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

5s推行委员会的组成与职责

责任人 职责

5S委员会

•制定5S推进的目标、方针

•任命推进事务局负责人

•批准5S推进计划书和推进事务局的决议事项

•评价活动成果

推进事务局

•制定5S推进计划，并监督计划的实施

•组织对员工的培训

•负责对活动的宣传

•制定推进办法和奖惩措施

•主导全公司5S活动的开展

各部门负责人

•负责本部门5S活动的开展，制定5S活动规范

•负责本部门的人员教育和对活动的宣传

•设定部门内的改善主题，并组织改善活动的实施

•指定本部门的5S代表

部门5S代表

•协助部门负责人对本部门5S活动进行推进

•作为联络员，在推进事务和所在部门之间进行信息沟通

推荐第10篇：5S现场管理法

5S现场管理法

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。7S现场管理法：（整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约）。8S现场管理法：( 在7S基础上加上《学习》）

管理步骤编辑 整理

日文读音（Seiri）

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿

日文读音（Seiton）

定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫

日文读音（Seiso）

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

清洁

日文读音（Seiketsu）

定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

素养

日文读音（Shitsuke）

定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。 意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

现场管理 原则

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律： 5S标识

整理，区分物品的用途，清除多余的东西 整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用 清扫，清除垃圾和污秽，防止污染 清洁，环境洁净制定标准，形成制度 素养，养成良好习惯，提升人格修养 效用

5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1．确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

2．扩大销售(Sales) 5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3．标准化(Standardization) 通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5．节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

推行目的

做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。推行5S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

实现手法 实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化——晨会、礼仪守则 推行步骤

步骤1：成立推行组织 步骤2：拟定推行方针及目标 步骤3：拟定工作计划及实施方法 步骤4：教育

步骤5：活动前的宣传造势 步骤6：实施

步骤7：活动评比办法确定 步骤8：查核 步骤9：评比及奖惩 步骤10：检讨与修正 步骤11：纳入定期管理活动中 实施方法

1.1 抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。 1.2 樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。 1.3 四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4 疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。 2.3 三易原则：易取、易放、易管理。 2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。 3.1 三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。 3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1 雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。 4.2 矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3 荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1 流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2 模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。 5.3 教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4 疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。 实施难点

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。 3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。 4．实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。 5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。 6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。 实施意义

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

管理效用编辑

1、5S管理是节约家，实现了成本优化。

2、5S管理是最佳推销员，提升了企业形象。

3、5S管理不仅是安全保障者，也是品质守护神。

4、5S管理是标准化的推动者。

5、5S管理形成令人满意的职场，提高了工作效率。管理案例编辑 项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路： 1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题； 2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

项目收益

1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。

扩展阅读编辑 6s管理

在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经验与不足 2.判定一至两种改进措施 3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

第11篇：5s现场管理

5S现场管理法

什么5S现场管理法

5S：整理（SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养（SHITSUKE)，又被称为“五常法则”或“五常法”。

整理：将要与不要的东西分类；不要的东西予以丢掉，要的东西加以保管。 整顿：随时保持立刻能够取到想要物品的理想状态。 清扫：工作场所定期清扫，使工作场所明朗化。 清洁：维持整理、整顿与清扫无污染的状态。 素养：养成遵守已决定之工作习惯。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中队人员、机器、材料、方法等生产要素的管理，是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展

日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产的标准化、创造出令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理层所认识。随着世界经济的发展，5S成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety)，即形成了“6S”，有的企业再增加了节约（Save),形成了7s，还有的企业加上习惯化（ShiuKanKa)、服务（Service)及坚持（ShiKoKu),形成了“10S\",有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。例如在整理中要求消除无用的东西或物品，这在某种意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围

应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障、保障品质

5、加强安全、减少安全隐患

6、养成节约的习惯、降低生产成本

7、缩短作业周期、保证交期

8、改善企业精神面貌、形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终的目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯 5S 现场管理法：整理

1、将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

2、把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

3、不必要的东西要尽快处理掉。目的：

1、腾出空间，空间活用

2、防止误用、误送

3、塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据里地方又阻碍了生产，包括一些已无法使用的工具、量具、机器设备，如不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品时一种浪费；

1、即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

2、棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3、增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4、物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领：

1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

2、制定要和不要的判别基准

3、将不要物品清除出工作场所

4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5、制定废弃物处理方法

6、每日自我检查 常用的方法：

1、使用频率法

2、价值分析法

3、定点拍照法

4、红牌作战法

5、看板管理法等等 5S现场管理法：整顿

1、对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。

2、明确数量，并进行有效地标识。目的：

1、工作场所一目了然

2、整整齐齐的工作环境

3、消除找寻物品的时间

4、消除过多的积压物品 注意点：

这是提高效率的基础。 实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、流程布置，确定放置场所

3、规定放置方法、明确数量

4、划线定位

5、场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所

1、物品的放置场所原则上要100%设定

2、物品的保管要定点、定容、定量

3、生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法

1、易取

2、U超出规定的范围

3、在放置方法上多下功夫 标识方法

1、放置场所和物品原则上一对一表示

2、现物的表示和放置场所的表示

3、某些表示方法全公司要统一

4、在表示方法上多下功夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域）

定容：用什么容器、颜色（可以使不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广位容器类的看板使用，一举两得） 常用方法：

1、引线法

2、形迹法

3、标识法

4、固定容器法

5、红牌作战法

6、限置管理法

7、颜色管理法

8、看板管理法

5S现场管理法：清洁 将工作场所清扫干净

保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：

1、消除赃物，保持职场内干干净净、明明亮亮

2、稳定品质

3、减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化 实施要领：

1、建立清扫责任区（室内外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源，予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准，作为规范 5S现场管理法：规范

将上面3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：

维持上面3S的成果 注意点：

制度化，定期检查 实施要领：

1、落实前面3S工作

2、制订考评方法

3、制订奖惩制度，加强执行

4、高级主管经常到头巡查，以表重视 5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的：

1、培养具有好习惯、遵守规则的员工

2、提高员工文明礼貌水准

3、塑造团队精神 注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领：

1、制订服装、仪容、识别证标准

2、制订共同遵守的有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练（新近人员强化5S教育、实践）

5、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 5S现场管理法的推行步骤 掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：成立推行组织

1、推行委员会及推行办公室成立

2、组织职掌确定

3、委员的主要工作

4、编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。 步骤2：拟定推行方针及目标 方针制订：

推动5S管理时，制订方针作为导入之指导原则 例一：推行5S管理塑造一流形象 例二：告别昨日，挑战自我

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场现物、提升人的品质

方针的制订要结合企业的具体情况，要有号召力。方针一经制订，要广为宣传。 目标制订：

先予设定期望之目标，作为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备 目标的制订也要同企业的具体情况相结合。 步骤3：拟定工作计划及实施方法

1、拟定日程计划作为推行及控制之依据

2、收集资料及借鉴他厂做法

3、制订5S活动实施办法

4、制订要与不要的物品区分方法

5、制订5S活动评比的方法

6、制订5S活动奖惩办法

7、其他相关规定（5S时间等）

8、大的工作一定要有计划，以便大家对对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。 步骤4：教育

每个部门对全员进行教育

1、5S现场管理法的内容及目的

2、5S现场管理法的实施方法

3、5S现场管理法的评比方法

4、新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要打的，让员工了解5S活动能够给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。 步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1、最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

2、海报、内部报刊宣传

3、宣传栏 步骤6：实施

1、前期作业准备 0 方法说明会 0 道具准备

2、工厂“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）

3、建立地面划线及物品标识标准

4、“3定”“3要素”展开

3定：定点、定容、定量 0 定点：放在哪里合适 0 定容：用什么容器、颜色 0 定量：规定合适的数量

3要素:：场所、方法、标识

1、定点摄影

2、做成“5S日常确认表”及实施

3、红牌作战

步骤6：活动评比办法确定

1、加权系数：

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2、考核评分法 步骤8：查核

1、现场查核

2、5S问题点质疑、解答

3、举办各种活动及比赛（如征文活动等） 步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。 步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

通过对5S管理进行定期的检查，找出不足之处加以改正。 步骤11：纳入定期管理活动中

1、标准化、制度化的完善

2、实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调一点的是，企业因其背景、构架、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同问题的出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识---（使用价值），而不是（原购买价值） 整顿：正确的方法---（3要素、3定）+整顿的技术 清扫：责任化---明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核----5S时间、稽查、竞争、奖惩 素养：长期化---晨会、礼仪守则 5S管理推行口诀 整理：需与非需、一留一清 整顿：科学布局、取用快捷 清扫：美化环境、拿来即用 清洁：形成制度、贯彻到底 素养：遵守制度、养成习惯

第12篇：现场管理5S

現場管理 (5S)

5S 定義：

5S 係取自於「整理」(Seiri)、「整頓」(Seieon)、「清掃」(Seiso)、「清潔」(Seiketsu)、「修身」(Shitsuke) 等五個名詞之日文羅馬拼音第一個字「S」之簡稱，亦有人將 5S 加上「安全」(Safety) 或「微笑」(Smile) 成為 6S；或對 5S 重新定義為：「服務」(Service)、「微笑」(Smile)、「速度」(Speed)、「安全」(Safety)、「專業」(Skill)。 5S 涵意是將工作現場區分為「要用」與「不要用」的東西，將要用之東西透過定位標示擺放整齊、易於取用，將不要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、污穢之狀態；並對現場時時保持乾淨、美觀。透過上述之活動，讓員工養成良好之習慣，以達「以廠為家」之宗旨。

5S 推動步驟：

目視管理：

目視管理(Visual management)是指利用視覺化工具，如：看板、標示、樣品、顏色及圖表…等，進行「看得見管理」、「一目瞭然管理」。

目視管理之推行步驟為：

1.成立推動組織

2.設定管理之查檢項目：

3.進度、交期管理

4.品管管理

5.作業管理

6.現品管理

7.工、模、夾、治具及設備管理

8.人員管理

9.改善目標管理

10.把握問題與改善點

11.確立目視管理之實現方法

12.目視管理之實施

13.定期稽核與改善

目視管理實例：

進度、交期管理

※ 生產計畫 ※ 交期管理看板 ※ 派工看板

※ 作業進度管理看板 ※ 日計計畫進度

品質管理

※ 不良率推移圖、長條圖 ※ 不良品樣品

※ 檢驗與量測設備治具標示 ※ 限度樣品

※ 合格品與不合品標示

作業管理

※ 利用照片、圖片作成標準書 ※ 手工具看板與顏色管理 ※ 異常警示燈 ※ 危險區域的標示 ※ 限度樣本

※ 生產條件顯示看板 ※ 區域標示看板 現品管理

※ 品名標示看板、標籤 ※ 高度、重量限制標示 ※ 安全存量標示 ※ 放置場所編號 ※ 倉庫配置圖

工、模、夾、治具及設備管理 ※ 管理負責人名牌 ※ 設備點檢表

※ 加油位置界限標示 ※ 危險動作位置標示

※ 啟動、停止、異常之警示燈 ※ 模、治具編號標示 ※ 螺栓之配合記號

人員管理

※ 代理人標示牌 ※ 人員配置表 ※ 人員出勤看板

改善目標管理

※ 退貨金額(件數)長條圖、推移圖 ※ 不良率長條圖、推移圖

※ 設備故障率、稼動率長條圖、推移圖 ※ 庫存週轉率長條圖、推移圖

提案改善制度：

公司內員工針對現行之作業辦法流程、工作方法、材料、機器設備、環境、人員等，提出建設性之改善建議，而公司選擇優良且有效的提案加以實施，並給予提案者適當的獎勵；這種有系統地處理員工提案的方法即稱為「提案改善制度」。

提案制度之目的：

提高問題意識、改善意識

讓員工參與工作，提升工作意識

增加改善效果

養成思考及自動自發的習慣

鼓勵員工提出改善意見，增加溝通管道

瞭解員工不平與不滿

提案制度推動方法：

1.成立推動組織與權責劃分 2.提案制度之制定－提案表、提案箱、提案受理、初審、評價、獎勵制度……等。

3.教育訓練與文宣活動

4.提案制度比賽與獎勵

5.提案制度改善跟催與檢討

6.納入日常管理

品管圈：

品管圈(Quality Control Circle，QCC)是由日本科學技術聯盟所命名而來的，其對品管圈活動定義為：「同一工作現場的人員，自動自發地進行品質管制活動而組成的小組，此小組是全公司品質管制活動之一環。在自我啟發、相互啟發之原則下，活用各種統計手法，以全員參加方式，繼續不斷地對工作現場進行改善與管理」。品管圈活動之三部曲(十個步驟)為：

提出問題：

把握現狀(收集數據)

選題

設定目標

發掘問題

解決方法：

思考對策

最佳方案

實施對策

確認效果

標準化：

建立標準程序

書面報告及發表交流

第13篇：现场5S管理

以“5S”管理模式对电子装配现场管理的分析

谭雅青1 张上游2

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摘要：作为一种适合我国国情的企业管理模式，“5S”已在我国一些行业得到应用。本文以三家以订货生产模式为主的电子装配企业现场管理为实例，调查分析了以订货生产模式为主的电子装配现场管理存在的主要问题。并基于“5S”管理的原则，对存在问题提出了可采取的相应的解决措施。本文可为订货生产模式为主的电子装配业及其它相关行业现场管理提供参考。 关键词：“5S” 现场管理 订货生产 电子装配业 0 引言

随着全球国际化的加强，制造业竞争不断加剧，对中国电子装配业提出了更高的要求。在激烈的市场竞争中，现场作为为顾客制造产品或者提供服务的第一线，是现代企业有机组成的重要部分。现场管理的水平关系到产品的质量，关系到企业的总体管理水平以及企业的经济效益，它是企业管理的缩影[1]，历来都是企业管理的重中之重[2]。产品的生产效率、品质与成本都是由生产现场决定的。可以说生产现场的管理水平直接决定了产品质量和产品成本[3]。完善到位的现场管理，能极大地提高产品质量，促进企业整体管理水平的提高，增强企业的竞争水平。

随着社会的不断发展，为满足用户个性及市场多样化需求，订货生产模式被大量地推广使用。由于订货生产一般为多品种小批量生产，生产所需的原材料品种繁多，生产过程中需要频繁更换材料，加之由于订货生产具有特殊性，生产中还会生产许多新情况、新问题，使生产现场状况极为复杂[2]。因此，加强订货生产电子装配现场管理就更为重要。

“5S”管理因其简单易行而被广泛推广和使用[2]。将“5S”应用于生产现场的管理可以有效地解决生产现场存在的问题，使企业的生产环境得到极大地改善，达到提高产品质量、降低成本、提高生产经济效益的目的，是企业走上成功之路的重要手段[3]。自“5S”管理模式引入我国以来，作为一种适合我国国情企业管理的模式，“5S”已在一些行业的管理中得到了应用[4，5]。 电子装配业是一个竞争激烈的行业，工作现场的整齐清洁是减低浪费、提高生产效率及降低不良产品率最重要的基础工作。为提高电子装配业的竞争力，“5S”模式也在我国电子装配企业的管理中得到了应用。为探索电子装配业现场管理的有效方法，我们以三家位于珠江三角经济区、实施“5S”现场管理的订货生产型电子装配企业为实例，从“5S”的五个方面（整理、整顿、清扫、清洁和素养），对订货生产型电子装配企业现场管理进行了分析，发现现场管理方面存在的一些问题，并根据5S管理模式的原则，对现场管理提出改进建议。由于我国珠江三角经济区经济技术较为发达，位于该区的订货生产型电子装配业具较高的技术和管理水平，因此，对这三家电子装配企业现场管理的分析还可为其它企业提供参考。 1 订货生产型电子装配业现场管理中存在的主要问题

从“5S”的五个方面来看，三家以订货生产模式为主的电子装配业现场管理主要存在以下问题。 1.1 电子装配现场涉及设备不仅较多，而且电子技术装配设备更新也较快，有的设备尽管原来购买时价格很高，但是现在现场基本不使用。按照“5S”的模式，在“整理”方面对现场设备应该对按其使用价值而不是按原购买价格进行管理。但是，现场管理存在对现场设备缺乏正确的价值意识，对设备的管理不是依据其使用价值，而是依据其原购买价格的现象，这是一个现场设备方面的主要问题。例如，尽管原来高价购进的专用测试夹具已被后来自制的通用型测试夹具所替代，高价购进的测试夹具已不再使用，但是由于其购买价格高，所以仍然放在现场。这种使用价值低、或不具使用价值的设备占据了现场空间，妨碍生产，降低了现场的利用价值。

1.2 “整顿”做得不到位，主要是对现场的必要物品分类、整齐归放和目视管理不够。虽然在装配现场堆放加工原材料的地方都有标志，标着每个位置应该放什么，但是却存在标识不明确的问题，而且这些原料堆放放置也没有按照一定的逻辑顺序去排列。由于标志不到位，当所需原材料相似程度较高时，这样的放置和标识很容易导致原材料的误送，甚至误用，造成生产时间和材料的损失。例如，对于电子装配现场常见的原材料——导线，其放置相当混乱。一是堆放的导线线头缠绕。这样堆放的导线使用时需要花费大量时间寻找线头。再就是各种规格的导线堆放相互重叠。在材料放置区，虽然标牌上很分明地写着不同颜色的导线应该放置的位置，但是仍有许多蓝色的导线混在了白色导线区域，以及很多黄色导线混入了橙色导线的区域。不同规格的导线混杂堆放，需花耗大量时间寻找所需导线。

除材料放置标识不规范外，在标识方面存在的另一个主要问题是现场目视管理不到位。由于相关信息可视性不够，员工难于及时掌握现场的即时信息，也就无法及时对现场出现的问题处理。例如：虽然现场有放置说明书的盒子，但是有些盒子内说明书快用完了，也没有相应的提示。这样可能导致需要用说明书的时候才发现说明书没有了，就会延误交货的时间。

1.3 环境清洁是电子装配业对环境的基本要求，也是“5S”管理的一个内容——“清扫”。在这方面存在的主要问题是现场清洁没有针对电子装配业的特殊要求，制定适于电子装配业的清洁方法，不仅只是使用普通的拖把清洁地面，而且没有制定相应的程序和规则，比如作清洁的时间。随意的清洁方式可能会导致环境湿度的变化，影响装配质量。

1.4 将以上三项的实施制度化、规范化是“5S”的核心内容——“清洁”。这也是“5S”管理真正落实到位，进行常态化管理的关键。虽然“整理”、“整顿”、“清扫”已在调查的三家电子装配现场基本得到实施，但是还没有很好地形成制度化、规范化。例如，对于以上三项就缺乏视觉化的管理，对吸烟场所也无明确标示。

1.5 要真正实现“5S”管理，除在形式上做到制度化、规范化外，还必须提高员工的素养。这既是5S管理的一个内容，也是做好5S管理的保障，更是5S管理的难点。从现场来看，就发现员工吃零食的现象。因此还需进一步加强员工素养的提高。当然这是一项需要长时期的努力才能逐步见效的工程。

2 基于“5S”管理原则对电子制造装配现场管理建议

从以上分析来看，虽然三家订货生产电子装配企业开展了以“5S”为模式的现场管理，在墙上也写着“5S”的内容，但是“5S”的实施并不到位。车间里理应作为不断宣传、展示“5S”活动的地方——看板，没有被有效使用，有一大部分看板基本没写上任何内容。由于宣传、展示不到位，现场基本没有“5S”管理的氛围，员工就对“5S”的内容、要求不了解不多，基本没有员工把“5S”的要求看成是自己需要遵循的规范。

三家电子装配企业由于员工流动性较大，由此带来员工归属感不强、员工素质较低，这是实施5S管理的主要障碍。另外是可视性管理实施不到位，造成信息传递不畅，员工对工作没有整体认识，从而影响工作积极性。

企业应根据自身实际，针对“5S”现场管理存在问题，从需要出发，从以下方面着手，采取具体措施，确保“5S”实施到位。

2.1 树立以人为本的思想，通过多种措施，提高员工归属感。关心和改善员工的工作条件和环境，增加企业对员工吸引力。例如，运用人因工程学原理，对工作座椅的高度进行调整，以减少工人工作的静态肌肉疲劳。在锡焊现场安装抽风设备，排除锡焊产生的有害难闻气体，保持车间的空气清洁，保障操作工人的身体健康。

2.2 提高员工的素养是“5S”管理的难点。企业文化和企业精神在提高员工的素养方面具有积极作用。可通过大力培养和渲染企业文化，树立企业精神，使企业文化和精神融入员工的思想，达到逐步提高员工素养的目的。同时，将企业文化和企业精神融入现场管理,使员工从根本上认识现场管理的重要性，从而自觉坚持“5S”。

2.3 制定、实施工作规程和实行责任制。应制定各项工作的规程，详细规定、说明各项工作的内容以及所用的材料、操作程序、任务量、完成任务的时间、达到的标准等具体操作细节。例如：在整理环节中，应首先制定必需和非必需物品的标准；在整顿环节中，不仅要标明各物品的放置位置，还要考虑个物品位置的排列顺序；对不同场合使用的物品用不同颜色进行区分。在清扫环节中，要制定具体的清扫计划，明确程序和规则。应将各项规程汇集形成手册，还可将一些主要内容在现场的适当位置书写宣传。

2.4 全面加强现场信息的可视化管理。信息是现场管理中的一种特殊的要素。在订货生产模式中，由于可变因素较多，信息在生产现场的传递极为重要。员工能够得到足够的信息，就知道下一步该做什么以及怎么做，或者知道每天应完成的任务，能提高员工工作的自觉性和工作效率。现场信息的可视化管理是保证信息高效准确传递重要方法。据美国Forrester研究中心对50个全球化的制造企业的调研，发现当前制造业面临第一位的主要问题就是“工厂运营可视性差”。采用图表、报表、看板、明示牌、电脑信息系统等形式是信息可视化的重要方式，它可将生产计划、生产进度、品质状况、现场改善效果等公布于众，使信息资源共享，可使员工直接、及时了解、掌握信息，同时产生一种竞争气氛，提高工作效率。

2.5 大力加强宣传与培训。“5S”是一项系统工程，提高员工的素质是一项中心工作。应该让每个员工都详细了解对其内容，深刻认识其内涵，并明白进行“5S”的目的和实施要领。对新上岗的每个员工进行“5S”管理的培训，并定期开展一些关于“5S”及其它先进管理方法的讲座。并结合现场，召开“5S”现场会，使员工深刻地体会到“5S”的作用，自觉实施“5S”。 2.6 持续监督和逐步改进。对于各项工作要有专门人员负责进行定期和不定期的检查、评比，对做得好的给予表扬、嘉奖，对做得不到位、不正确、或达不到标准给予指导，并限期改正。对于不积极改正的应给予批评，甚至给予适当的处理。还应该运用管理循环圈，通过一个又一个的PDCA（Plan，Do，Check，Adjust），即“计划、实施、检查、调整”循环，使现场管理水平滚动发展，螺旋上升[2]。 3 结语

“5S” 管理是一种提高效率的有效方法，已在一些企业得到实施，并取得了明显效果，但是从笔者对三家以订货型生产模式为主的电子装配业车间的调查分析看，“5S”管理的实施还不到位，尤其是在思想和制度方面。根本的问题是员工对“5S”管理没有体会到其深刻内涵，没有自觉实施。为使企业更好地推行“5S”管理，最重要的就是需要全体员工自觉坚持和配合。企业应根据自身情况制定“5S”管理规章制度，加强员工实施“5S”的自觉性，使现场管理面貌显著改观，提高产品产量和质量，增强企业的竞争力。

第14篇：5S现场管理法

5S现场管理法

5S的含义

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S的应用

5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

5S的延伸

根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

编辑本段5S的定义与目的 1S－整理（Seiri）

整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

5S现场管理法

整理的目的：

① 改善和增加作业面积；

② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤ 有利于减少库存量，节约资金；

⑥ 改变作风，提高工作情绪。

整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

2S－整顿（Seiton）

整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿的要点：

① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3S－清扫（Seiso）

清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

清扫的要点：

① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

4S－清洁（Seiketsu）

清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁的要点：

① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5S－素养（Shitsuke）

素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。

素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

一、目标

1．工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。

2．整洁的现场，不良品为零。

3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。

4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。

5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。

6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。

二、原则

1．自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

2．勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

3．持之以恒的原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

三、作用

1．提高企业形象

2．提高生产效率和工作效率

3．提高库存周转率

4．减少故障，保障品质

5．加强安全，减少安全隐患

6．养成节约的习惯，降低生产成本

7．缩短作业周期，保证交期

8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化

四、方法

1．定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

2．红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。

3．看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

4．颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。

编辑本段5S现场管理

一、原则

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

整理，区分物品的用途，清除多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染

素养，养成良好习惯，提升人格修养

二、效用

5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1．确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

2．扩大销售(Sales)

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3．标准化(Standardization)

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5．节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓\"5S是一位节约者\"。

三、内容

通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是

提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

1．整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

2．制定“要”和“不要”的判别基准

3．将不要物品清除出工作场所

4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5．制订废弃物处理方法

6．每日自我检查

2．整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1．前一步骤整理的工作要落实

2．流程布置，确定放置场所

3．规定放置方法、明确数量

4．划线定位

5．场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

3．清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1．建立清扫责任区（室内外）

2．执行例行扫除，清理脏污

3．调查污染源，予以杜绝或隔离

4．清扫基准，作为规范

4．清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1．前面3S工作

2．考评方法

3．奖惩制度，加强执行

4．主管经常带头巡查，以表重视

5．素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1．服装、仪容、识别证标准

2．共同遵守的有关规则、规定

3．礼仪守则

4．训练（新进人员强化5S教育、实践）

5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

四、误区

1．我们公司已经做过5S了

2．我们的企业这么小，搞5S没什么用

3．5S就是把现场搞干净

4．5S只是工厂现场的事情

5．5S活动看不到经济效益

6．工作太忙，没有时间做5S

7．我们是搞技术的，做5S是浪费时间

8．我们这个行业不可能做好5S

五、实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术

清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化——晨会、礼仪守则

六、检查要点

1．有没有用途不明之物

2．有没有内容不明之物

3．有没有闲置的容器、纸箱

4．有没有不要之物

5．输送带之下，物料架之下有否置放物品

6．有没有乱放个人的东西

7．有没有把东西放在通道上

8．物品有没有和通路平行或成直角地放

9．是否有变型的包装箱等捆包材料

10．包装箱等有否破损（容器破损）

11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上

12．移动是否容易

13．架子的后面或上面是否置放东西

14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放

15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检

16．作业员的脚边是否有零乱的零件

17．相同零件是否散置在几个不同的地方

18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）

19．工场是否到处保管着零件

七、推行步骤

步骤1：成立推行组织

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：目标的制定要同企业的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

步骤3：拟定工作计划及实施方法

1．日程计划做为推行及控制之依据

2．资料及借鉴他厂做法

3．5S活动实施办法

4．与不要的物品区分方法

5．5S活动评比的方法

6．5S活动奖惩办法

7．相关规定（5S时间等）

8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括

1．每个部门对全员进行教育

2．5S现场管理法的内容及目的

3．5S现场管理法的实施方法

4．5S现场管理法的评比方法

5．新进员工的5S现场管理法训练

步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

2．海报、内部报刊宣传

3．宣传栏

步骤6：实施

1．作业准备

2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）

3．地面划线及物品标识标准

4．“3定”、“3要素”展开

5．摄影

6．“5S日常确认表”及实施

7．作战

步骤7：活动评比办法确定

1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2．评分法

步骤8：查核

1．查核

2．问题点质疑、解答

3．各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

步骤11：纳入定期管理活动中

1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

八、实施方法

1.整理(Seiri) 有秩序地治理。工作重点为理清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的方法有：

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

2.整顿(Seion) 修饰、调整、整齐，整顿，处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。常用的工具和方法有：

2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3 三易原则：易取、易放、易管理。

2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.清扫(Seiso) 清理、明晰，移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。清扫常用的方法有：

3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.清洁(Seiketsu) 清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，即将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。常用的方法有：

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.素养(Shitsuke) 素质，教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。常用方法有：

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

九、实施难点

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。

5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

十、实施意义

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

十一、改善建议

1．结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到\"5S\"是现场管理的基石，\"5S\"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将\"5S\"管理作为重要的经营原则。\"5S\"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2．树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对\"5S\"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立\"5S\"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。\"进攻是最好的防守\"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟\"5S\"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议\"5S\" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

3．以实际岗位采取多种管理形式

确定\"5S\"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受\"5S\"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、\"5S\"考评制度、\"5S\"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。[2] 编辑本段5S管理案例

一、项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益

1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。

第15篇：5s现场管理

5s现场管理

2011年3月12日(周六) 江苏.昆山 2011年3月18日(周五) 江苏.苏州 2011年4月22日(周五) 上海.浦东

【主办单位】BCG-百乔罗管理咨询有限公司

【收费标准】￥1100元/人/天(含：教材费、午餐费、证书费) 【培训对象】总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部 【报名电话】 李老师

【温馨提示】本课程可为企业提供上门内训服务，欢迎来电咨询！

【课程背景】

在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具、模具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置且标识不清，作业区、物流区、办公区未明确规划，工人衣着不整，士气低落，浪费现象和安全隐患随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S现场管理。

【课程收益】

现场是制造型企业的“门面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。有的推进6S可以大幅度提升现场管理的水平，使现场基础管理工作更加扎实。本课程以企业推进6S工作的实际案例作为背景，指导企业正确地推行6S。。

【课程大纲】

第一部分：6S推行的目的与意义 1.古语：千里之行始于足下

2.2.5S的起源、含义及其发展过程 3.3.6S与现场管理的关系

4.4.6S是其它管理体系良好运作的基础 5.工厂推进6S管理的目的 6.6.6S的八大作用

7.成功推进6S管理的案例 8.海尔6S大脚印案例

9.德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例

第二部分：6S推进的误区 1.1.6S推行很简单

2.工作太忙，没有时间做6S 3.3.6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维 4.4.6S活动就是检查 5.公司已经做过6S了 6.6.6S活动就是大扫除

7.工人拿计件工资,干6S活动不计件

第三部分： 6S推进重点及案例 (一）整理推进的重点及案例 1.提示语：快刀斩乱麻 2.整理的含义及目的 3.整理推进的重点及步骤 4.做不好整理所导致的问题 5.空间是怎样让出来的

6.区分必需品和非必需品的实用方法 7.处理非必需品的方法

8.案例：车间工具柜及货架整理推进

（二）整顿推进的重点及案例 1.提示语：小就美，简单最好 2.整顿的含义及目的 3.整顿推进的重点及步骤

4.整顿关键活动：分类、定位、标示、归位 5.整顿实施方法

6.案例：车间模治具及现场文件整顿案例

(三）清扫推进重点及案例

1.古语：一屋不扫，何以扫天下 2.清扫的含义及目的 3.清扫推进的重点及步骤 4.做不好清扫所导致的问题 5.如何杜绝污染源 6.清扫与产品品质 7.清扫与设备管理

8.案例：机器设备的清扫点检

(四）清洁推进重点及案例 1.古语：没有规矩不成方圆 2.清洁的含义及目的 3.清洁推进的重点及步骤 4.做不好清洁所导致的问题 5.标准化建立

6.如何建立6S检查体系 7.清洁工作的延伸

8.案例讨论：规章制度为何难以执行

(五）素养推进重点及案例

1.古语：十年树木，百年树人 2.高品质的人生产高品质的产品 3.素养的含义及目的 4.素养推进的重点及步骤 5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度 a) 6.6S源于素养，终于素养 6.提高员工素养的几点作法 (六）安全推进的重点及案例 1.提示语：安全责任重于泰山 2.安全的含义及目的 3.安全推进的重点及步骤

4.企业不安全现状和不安全行为大扫描 5.做不到安全所导致的问题 6.安全管理“六到”原则 7.案例:现场安全隐患分析

第四部分：6S推进的实务手法及案例 1.日本工业企业的五现手法 2.定置管理法推广及实施案例 3.目视、看板及颜色管理法推广 4.红牌作战及流动红旗

5.5.5W1H思维方法及PDCA法 6.实景拍照及摄像前后对比法 7.7.3U-MEMO法

8.车间现场油漆作战法 8.引线作战法

9.现场“六不”改善法 10.形迹管理法

11.6S推进实务手法的案例

第五部分：6S推进组织及推进的步骤 1.推进组织结构及制度章程 2.推进小组工作目标及工作职责 3.推进小组人员素质要求 4.推进小组人员的培训

5.5.6S推进组织的工作内容

6.6.6S推进计划的策划及进度控制 7.推进6S的基本步骤

8.如何使6S推行工作变被动为主动

第六部分：6S巡查与检讨 1.没有检查就没有执行力 2.2.6S巡查的标准制定

3.3.6S巡查小组的建立及要求 4.4.巡查结果公开及透明化

5.5.如何将6S考核纳入绩效管理当中 6.问题改善和跟进

7.如何强化一线干部的问题意识

8.如何培养员工的改进意识及危机意识 9.如何提升员工的执行能力 10.10.6S成果发表会

第七部分：中国式6S管理问与答

1.中国式6S管理与日本式5S管理异同 2.6S管理问与答

3.6S推进现场录像观看 【讲师简介】

朱老师：工商管理硕士,国际注册高级培训师、国家注册高级审核员、中国精益研究院高级研究员、国际职业资格认证中心授权讲师、多家大学特聘讲师。

【工作经历】

11年制造业、3年服务业，曾在跨国集团和外企担任安全经理、质量经理、生产总监等高层职务,推行5S/6S咨询项目三十余次，负责讲授5S/6S内训课程及公开课程近百场，在上海、苏州、无锡、南京、杭州、宁波、天津等经济发达城市中累积了几百家客户，累积了大量的5S现场管理咨询项目的实战经验。

【代表客户】

天津一汽、上海大众、通用汽车、威尔德、壳牌、宝钢集团、住友重工、三菱重工、蒂森克虏伯、西门子、多普达、阿尔卡特、博朗、艾欧史密斯、葛兰素史克、欧莱雅、威娜、科蒂、肯德基、麦当劳、开开服饰、庄信万丰、登王化学、东洋油墨、东陶卫浴、中钞纸业、紫江集团、伊利乳业、汇源果汁、益力多、卡夫食品等。

【授课风格】

幽默风趣，注重实用，注重用简单的问题引发思考，理解管理中的疑难问题，使学员轻松地掌握知识和技能。

第16篇：5S现场管理

记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。

人生就是由许多微不足道的小事构成。“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”

《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。

“5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行,为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本，想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。

为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5S”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业。

通过这次学习让我重新审视了自己，也更加让我在从事各项工作时有了更多的认识和借鉴。就像孔老夫子说的“席不正不坐”、“割不正不食”、“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”。从妥善处理点滴琐事做起，规范自己的行为，提高自身的素质、教养，从而为自己职业生涯奠定良好的品格基础。

第17篇：现场5S管理

企业规范化管理权威专家

这一基元子流程的目标，是通过贯彻落实5S现场管理标准，以保证现场操作的秩序和环境质量，提升现场操作的效率，改善现场操作人员的心理状态，提高劳动生产率。

现场5S管理的内容包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五项内容。下面分别对其主要活动和标准要求做出分析。

整理流程的主要活动，必须包括以下三个方面：

1.根据已有的现场作业实践统计，对现场存放的物料进行分类，即分为现场作业现用物料和暂时不用物料。

2.建立现场作业所需物料的需求上限标准，对现场物料数量进行管理。3.把暂时不需要的物料和超越上限标准的物料清除现场。 整理流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：

1.除了安全设施之外，对于未来一定时间内，比如一个月内，用不着的物料必须清理出现场。

2.对作业需用物料必须设定限量，并与配送部门协调。比如一般情况下，只在现场储放最长不超过三日的原材料。

3.对现场存放的不同物料，通过整理分类后必须做出明确的标识，以方便识别。4.必须有定期的检查监督制度，超越标准的要限时改正，并将其情况记入其责任人的绩效考核项之中。

整顿流程的主要活动，必须包括以下三个方面： 1.对现场必需的物料，设定专门的陈放位置。

2.对专门陈放位置中的物料种类、质量、数量进行标识。

3.设定在产品的存放搬运标准，以避免在产品与原材料和备件混杂。整顿流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：

1.每一件物料不仅必须有固定的存放地点，而且还必须能方便现场操作的取、还。

2.必须避免物料的存放与加工操作之间发生过多的转换。

3.物料的存放位置与加工实施地点之间的距离，必须根据现场实际尽可能最小化。

4.必须保证不同类物料的存放标识醒目、明确，以避免发生混淆。清扫流程的主要活动，必须包括以下五个方面：

1.对操作现场的地面、墙面、机器设备的表面进行清扫和擦拭。2.冲洗、清除油渍。

3.检查造成油渍污染的原因、源头，并予以处理，以防止油类等液体的渗漏。4.检查相应设备外包装是否完好，清除事故隐患。 5.检查清扫是否干净，对不干净的地方重新清扫。 清扫流程的标准要求，其内容主要有以下三个方面： 1.作业现场不允许有灰尘、油污、污水。

2.对于在作业现场存放的必需物料，必须有相应保护装置，已损坏的要及时检查发现，并更换。

3.清扫状况除了自检之外，还要有上司主管的定期检查。清洁流程的主要活动，必须包括以下两个方面：

1.对现场清扫的结果予以保持，对发生的污染及时清除。2.保持所穿载的工作服、安全眼镜、手套和起子等小型工具的清洁，避免由此造成的工作环境污染。

清洁流程的标准要求，其内容主要有以下三个方面： 1.禁止在操作现场抽烟、吃带皮或核的食物等行为。

2.必须不定期地进行检查，及时发现清洁保持所存在的问题，及时纠正。3.操作人员下班或者离岗的个人使用物料，必须存放到指定的位置，需要清洗的必须及时清洗。

素养管理流程的主要活动，必须包括以下三个方面：

1.根据各自岗位的实际，把整理、整顿、清扫、清洁的活动和要求编写成现场管理手册。

2.让现场操作人员熟读牢记整理、整顿、清扫、清洁的标准要求，并自我约束，全面遵守。

3.定期对照现场管理手册检查现场实践，使之把这些要求变成自己的行为习惯，并发展成为自己行为素养的一部分。

素养管理流程的标准要求，其内容主要有以下两个方面：

1.对整理、整顿、清扫、清洁和素养的要求，必须编写成书面标准要求。2.必须定期不定期地对员工的掌握和遵守情况进行检查，以评估现场整理、整顿、清扫、清洁标准成为员工自身素养的程度。

第18篇：5S现场管理法

5S现场管理法

一、5S管理简介

5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为5S活动。5S活动起源于日本，5S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

5S管理的内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：把物品区分为需要品与不需要品，不需要的坚决丢弃。

1、将工作场所物品区分为有必要的与不必要的；

2、把必要的东西与不必要的东西明确、严格地区分开来；

3、不必要的东西要尽快丢弃。

整顿，将整理好的物品明确的规划、定位并加以标识。

1、对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

2、明确数量，有效标识。

清扫：消除垃圾，美化环境。经常清洁打扫，保持干净整洁的工作环境。

1、将工作场所清扫干净；

2、保持工作场所无杂物、无灰尘、无油污。

清洁：保持明亮清爽的工作环境。维持成果，使其规范化、标准化。将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化。

素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

二、5S的作用

1、提高企业形象；

2、提高生产效率；

3、提高库存周转率；

4、减少故障，保障品质；

5、加强安全，减少安全隐患；

6、养成节约的习惯，降低生产成本；

7、缩短作业周期，保证交期；

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化。

三、5S活动的目标

1、工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0；

2、整洁的限产，不良品为0；

3、努力降低成本，减少消耗，浪费为0；

4、工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0；

5、无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0；

6、团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0。

第19篇：5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S\"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S\"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S\"，有的企业甚至推行“12S\"，但是万变不离其宗，都是从“5S\"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 [编辑] 推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 [编辑] 5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：  革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ）

   [编辑] 遵守规定的习惯

自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

 o o 目的：    腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。     即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.2.3.4.5.6.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所

对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查

常用的方法： 1.2.3.4.5.[编辑] 使用频率法 价值分析法 定点拍照法 红牌作战法 看板管理法等等

5S现场管理法：整顿

  目的：     工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 注意点：

这是提高效率的基础。 实施要领：

1.2.3.4.5.前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识

整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识

放置场所

 物品的放置场所原则上要100%设定  物品的保管要 定点、定容、定量  生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法  易取

 不超出所规定的范围  在放置方法上多下工夫 标识方法

 放置场所和物品原则上一对一表示  现物的表示和放置场所的表示  某些表示方法全公司要统一  在表示方法上多下工夫 整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量

 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)  定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）  定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法: 1.2.3.4.5.6.7.8.[编辑] 引线法 形迹法 标识法 固定容器法 红牌作战法 定置管理法 颜色管理法 看板管理法

5S现场管理法：清扫

 将工作场所清扫干净。

 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：

 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮  稳定品质  减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化。

实施要领： 1.2.3.4.[编辑] 建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领： 1.2.3.4.[编辑] 落实前面3S工作 制订考评方法

制订奖惩制度，加强执行

高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：    培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领： 1.2.3.4.制订服装、仪容、识别证标准 制订共同遵守的有关规则、规定 制订礼仪守则

教育训练（新进人员强化5S教育、实践 5.[编辑] 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

[编辑] 步骤1：成立推行组织

1.2.3.4.推行委员会及推行办公室成立 组织职掌确定 委员的主要工作 编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

[编辑] 步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一：推行5S管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

[编辑] 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1.2.3.4.5.6.7.8.拟定日程计划做为推行及控制之依据 收集资料及借鉴他厂做法 制定5S活动实施办法 制定要与不要的物品区分方法 制定5S活动评比的方法 制定5S活动奖惩办法 其他相关规定（5S时间等）

大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。 [编辑] 步骤4:教育

1.o o o o 每个部门对全员进行教育

5S现场管理法的内容及目的 5S现场管理法的实施方法 5S现场管理法的评比方法 新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

[编辑] 步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1.2.3.[编辑] 最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等） 海报、内部报刊宣传 宣传栏 步骤6: 实施

1.o o 2.3.4.5.6.7.[编辑] 前期作业准备

方法说明会 道具准备

工厂\"洗澡\"运动（全体上下彻底大扫除） 建立地面划线及物品标识标准 \"3定\"、\"3要素\"展开 定点摄影

做成\"5S日常确认表\"及实施 红牌作战

步骤7:活动评比办法确定

1.加权系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.[编辑] 考核评分法

步骤8:查核

1.2.3.[编辑] 现场查核

5S问题点质疑、解答

举办各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9:评比及奖惩

1.[编辑] 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 1.2.QC手法 IE手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

[编辑] 步骤11:纳入定期管理活动中

1.2.标准化、制度化的完善

实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

[编辑] 5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」 整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术 清扫：责任化---明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化---晨会、礼仪守则

[编辑] 5S管理推行口诀

     [编辑] 整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯

5S现场管理法与其他管理活动的关系 1.2.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4.5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业\"体质\"，则能起到事半功倍的效果。

第20篇：5S现场管理制度

5S现场管理制度评分原则

5S活动的意义

5S包含整理（seiri）整顿（seiton） 清扫（seiso） 清洁（seikeetsu）安全（safety）。其目的是现场卫生清洁，工作场地干净整齐，物品摆放合理，取用方便，现场无安全隐患。

本原则采用五级制评分：优、良、中、合格、差。

检查包括整理、整顿、清扫、清洁、安全所有内容及25个项目， 每月检查结果均有以上五级打分。得差项目者安其整改难度，5S小组出具限期整改通知单（期限两天到一月不等，安其整改难度而定）。

5S 检查每月三到四次，都为不定期检查，检查结果到月底成为打分的标准，在检查期间有问题者5S小组检查人员会给现场区域负责人提出口头的建议，让其进行及时改善。

车间建立5S评比公告牌，每次检查结果都在公告牌上公布，月底检查小组会同各区域责任人评定当月5S优秀，及5S问题整改结果。 由于车间及办公室所处环境不同，5S评定采用分组评定方式第一组为洗毛车间、选毛车间、染色车间、锅炉房。第二小组为办公室、化验室，库房。第一组考核为车间生产现场考核方式，在检查表中第

3、

8、

10、

12、

17、

18、24项不做考核检查。第二组的考核25项均在检查范围之内。

当5S检查小组开出限期整改通知而在规定期限整改未完成的。该区域工作人员及责任人采取经济处罚 10----20元。 付：考核检查内容

1、通道必须保持畅通，不允许堆放各种物品出现占道现象。灭火器四周不可堆放杂物、产品

2、工作场所的设备、工具、材料、模板须按使用周期整理好，不得杂乱摆放。

3、办公桌（作业台）上下及抽屉物品须整齐摆放，台面干净，不得杂乱无序

4、物料区摆放整齐有序，有定位，有标识，易了解；料架上材料摆放整齐，有标识，且为近日所用。

5、不需要或过期的物品、报废品、生产性垃圾应根据公司规定处理或报废,杜绝浪费。

6、所有区域都应有标识，有负责人，并注明其用途；各区域内的物品都必须与标识相符，不得超高超宽堆放；不符时须有临时堆放等标识。

7、设备、工具、仪器、塑料框等摆放整齐有序，定位放置，便于操作使用，不同性质的物品须分类摆放或做特殊保存。良品与不良品区分摆放，定位放置，标识清楚。

8、图纸、文件、档案等须分类归档，定位放置，整齐有序，有卷宗、目录，便于检索。且能做到保密管理，公司开发设计图纸数据、样板、工艺参数、各种检验标准、报价单等公司指定之保密文件应做特殊储存，不可随意摆放在台面或其它显目处。

9、电线接头、电源插头不允许裸露，电线不允许拖在地上或缠绕在机器上；水~电~气开关安全阀须适时关闭，不得有跑、冒、滴、漏等现象。

10、所有办公台或储物柜物品摆放须与平面图或目录相符；企业文化宣传栏内宣传作品须定期或适时更新。

11、通道和作业场所无杂物、垃圾、灰尘、水渍等，产品、材料存放妥善不散乱，不掉落在地上。

12、办公桌（作业台）上文件（工具、产品）很干净，有擦拭无灰尘，椅子及四周均干净亮丽，桌椅无破损或已修复。

13、（门窗、墙壁、天花板）无破损，无灰尘，无鞋印，无脏物，无熏黑，无蜘蛛网，无乱画乱张贴等现象。

14、设备、工具、仪器、医药箱等上无生锈，无油污，无灰尘，无杂物。

15、清洁卫生用具须正确使用，妥善保管和保养，损坏时能及时修理。

16、通道和作业区有划分，有责任人，划线清楚；责任区地面干净，无水渍，无油污，干净亮丽，整体感觉舒畅；区域都应有清洁制度，并规定清洁的频次和责任人。

17、办公室花木须保持干净，保证按期浇水，生长正常；其盆内不得有垃圾。

18、办公桌、作业台、椅子、架子整齐洁净，电脑主机、显示器等顶部不可放置物品。外观洁净，感觉舒畅。

19、垃圾篮、抽屉内不可散发异味；卫生间洗手盆、台面、镜子、便坑等须洁净，无异味，感觉清爽。

20、物料区整洁有序，照明适度，通风好，感觉清爽明快。

21、日常有5S活动制度,管理者有对员工进行5S、精益生产八大浪费的宣导。生产性垃圾能及时清扫，大家平常都能做到且积极性高

22、员工服装、鞋子、识别证依规定穿戴，整洁清爽、有活力, 手部干净，无不修边幅，无头发胡须过长，无另类怪异等现象。

23、员工行为举止文明礼貌，讲卫生，有公德心，遵守规章制度，爱岗敬业，富有团队精神。

24、员工节约意识强，下班后及时关闭电脑，养成随手关灯的好习惯，按公司制度不随意开启空调，不浪费纸张，不浪费饭菜等，能自觉制止各种浪费现象

25、员工时间观念强，能聚精会神地工作，能在规定的时限内保质保量地完成工作任务。特殊岗位作业员能自觉佩戴防护用品，熟知作业指导书，按设备操作规程操作。

《现场5s整改措施.doc》

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