典型零件加工
2020-03-01 20:12:17 来源：范文大全收藏下载本文
第四章 典型零件加工
§4-1轴类零件加工 一.概述
1.轴类零件的功用与结构特点
功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一定的回转精度 结构——回转体零件，长度大于直径
光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、偏心轴和花键轴等） 刚性轴（L/d≤12） 挠性轴（L/d＞12）
圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键槽、花键、其他表面
2.轴类零件的技术要求——按功用和工作条件
直径精度——IT6～9级，可达IT5级。
几何形状精度（圆度、圆柱度等）——公差的1/2，1/4 相互位置精度（同轴度）——0.01～0.03mm ，0.001～0.005mm 表面粗糙度——Ra0.2～0.8μm，Ra0.8～3.2μm
热处理（表面淬火、渗碳淬火等），动平衡，探伤，过渡圆角
3.轴类零件的材料及毛坯
一般轴类——45钢，正火、调质、淬火
中等精度和转速较高——40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 高精度轴——轴承钢GCr
15、弹簧钢65Mn，调质和表面淬火 高转速和重载荷——20CrMnTi、20Cr，38CrMoAl，渗碳淬火或氮化 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
一般轴——棒料 重要轴——锻件
大型、结构复杂轴——铸件
单件小批生产——自由锻；成批大量生产——模锻
1 二.轴类零件的外圆表面加工 1.外圆表面的车削加工
（1）车削外圆各个加工阶段——粗车、半精车、精车、精细车 （2）细长轴外圆表面的车削——长径比（L/D＞20） 1）车削特点 ①刚性差，易弯曲变形和振动
②热膨胀，弯曲变形 ③刀具磨损大
2）先进方法
①一夹一顶，用φ4钢丝，避免弯曲力矩
②弹性顶尖，避免受热弯曲变形 ③跟刀架，提高刚度，仔细调整则 ④大主偏角车刀，κr =75°～93° ⑤反向进给切削，减少弯曲变形
2.外圆表面的磨削加工
粗磨——IT8～9级，Ra0.8～1.6μm 精磨——IT6～7级，Ra0.2～0.8μm
细磨（精密磨削）——IT5～6级，Ra0.1～0.2μm 镜面磨——Ra0.01μm
（1）中心磨削 外圆磨床——两顶尖定位 （2）无心磨削
无心磨床——自定位
精度IT6～7级，Ra 0.2～0.8μm，位置精度不高，不能加工圆周不连续工件 生产率高，可实现自动磨削，适合于大批量生产。
（3）砂带磨削
砂带磨粒——磨削、抛光
Ra 0.2～0.8μm，最高Ra 0.02μm，表面不烧伤。 弹性磨削，切削力小，适宜加工细长轴等零件。 设备简单，成本低，安全，生产率高
2 3.外圆表面的精密加工
（1）高精度磨削——小于Ra 0.1μm
精密磨削——Ra 0.1～0.05μm 超精密磨削——Ra 0.05～0.025μm 镜面磨削——Ra 0.01μm 实质——磨粒微刃——等高性——参加磨削的磨粒多，微细切屑半钝化磨粒——摩擦抛光 钝化期——挤压抛光
（2）超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给，工件低速回转——不重复轨迹①强烈切削阶段——压强大，油膜被破坏，切削作用强烈 ②正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱 ③微弱切削阶段——压强更低，摩擦抛光作用
④自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜，切削作用停止
磨粒摩擦抛光，交叉网纹——Ra 0.01～0.1μm，
速度低,压力小,发热少,表面不烧伤， 不能纠正形状和位置误差
（3）研磨
研具—与加工面相对运动，磨粒、研磨剂—研去材料
机械切削作用——磨粒—受压—刮擦和挤压—切除微细材料 物理作用——磨粒局部压力大—高温、挤压作用 化学作用——研磨剂—表面氧化变软，加速研磨 运动较复杂—轨迹不重复，Ra 0.01～0.2μm 提高尺寸形状精度 不提高位置精度设备简便
生产率低，手研劳动强度大
（4）滚压
滚轮或滚珠——加压—弹性和塑性变形
降低表面粗糙度值（Ra 0.05～0.4μm），不提高形状和位置精度 金属晶粒变细，纤维状—残余压应力—抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性高 设备简单，生产率高，工艺范围广。适用于塑性材料
三．轴类零件加工工艺分析 1.车床主轴的加工工艺
主要技术要求有：
①支承轴颈A、B：圆度、圆跳动0.005，接触率≥70%，IT5级，Ra0.4 ②莫氏锥孔：圆跳动，近0.005，远0.01，接触率≥70%，Ra0.4，淬硬 ③短锥C和端面D：圆跳动0.008，Ra0.8，淬硬 ④配合轴颈：尺寸IT5～6级，圆跳动0.015 ⑤其他表面：定位轴肩与中心线的垂直度，螺纹与中心线的同轴度等
材料45钢，毛坯为模锻件，大批量生产 主轴加工工艺过程略
2.车床主轴的加工工艺分析
（1）定位基准的选择
最常用两中心孔——设计基准——基准重合
一次安装中能多加工——基准统一
（锥堵或锥堵心轴）——尽量减少更换次数
支承轴颈定位——基准重合—磨锥孔——保证相互位置精度 中心孔和支承轴颈——互为基准、反复加工的原则 工艺过程实质——定位基准的准备和转换的过程
4 （2）加工阶段的划分
以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主，分： 粗加工阶段——调质前的工序
半精加工阶段——调质后到表面淬火间的工序
精加工阶段——表面淬火后的工序，其它次要表面适当穿插其中 （3）合理安排热处理工序
毛坯锻造——正火——消除应力，改善切削性能 粗加工——调质—提高力学性能，为表面淬火准备 半精加工——表面淬火——提高耐磨性 （4）加工顺序的安排
先基准后其它、先粗后精、先主后次、穿插进行的原则：
锻造→正火→车端面钻中心孔→粗车→调质→半精车 →精车→表面淬火→粗、精磨外圆表面→磨锥孔
（5）次要表面的加工安排
通孔——调质、半精车后—减少弯曲变形，定位准确，主轴壁厚均匀 花键、键槽——精车或粗磨后—免断续切削的振动，保护刀具 螺纹——局部淬火后——淬火变形会影响螺纹和支承轴颈的同轴度 （6）主轴锥孔的磨削
专用夹具——保证加工精度
5 §4-2套筒类零件加工 一.概述
1.套筒类零件的功用和结构特点
功用——支承旋转轴，引导刀具等
结构特点——同轴度较高的内外回转面；壁薄易变形；长度大于直径 2.套筒类零件的技术要求
内孔——尺寸IT6～7级，IT9级；
形状精度在公差内，为1/2～1/3，圆柱度公差 Ra 1.6～0.2，0.04 外圆——尺寸IT6～7级，形状精度在公差内，Ra3.2～0.8 内孔外圆同轴度——0.01～0.05。端面与轴线垂直度 3.套筒类零件的材料及毛坯
材料——取决于工作条件
钢、铸铁、粉末冶金、铜及其合金、尼龙和工程塑料等 双金属结构——在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金 毛坯——孔径小——热轧或冷拉棒料，也用实心铸件
孔径大——无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件 大量生产——冷挤压和粉末冶金
二.套筒类零件的内孔表面加工 1.套筒类零件内孔的一般加工方法
（1）钻孔
特点：钻头易偏斜；
钻孔排屑困难，切削热不易散发；
钻孔轴向力大；精度低，表面粗糙度值大。
工艺——先加工端面，工件回转
6 （2）扩孔 ——扩大已有的孔径进行半精加工
特点：刚性好，刀齿多，切削深度小，易排屑，切削平稳
导向性好，可矫正钻孔轴线的偏斜
（3）铰孔
——未淬硬的中小尺寸孔的精加工
特点：余量小，切削速度低，刀齿多，刚性好，尺寸形状精度高
自定位，浮动联接‘不能修正孔的位置误差 不宜用于台阶孔、盲孔、短孔和具有断续表面的孔
一次安装下连续钻、扩、铰加工——避免安装误差，快速换刀，生产率高 （4）镗孔
特点：对未淬硬孔加工，适用性强，镗刀简单，成本低，经济性好
纠正位置偏差能力强，位置精度高。刀杆刚性差，易振动，生产率低 用于单件小批生产
（5）拉孔
特点：高效精加工方法，尺寸精度高，粗糙度值小
自定位，位置精度不高
多刃刀具，同时粗精加工，生产率高 刀结构复杂、成本高，适应性差
用于成批大量生产，不拉阶梯孔、盲孔和大孔
（6）磨孔 ——对淬硬或未淬硬孔精加工
特点：砂轮受工件孔的限制，直径小，磨削速度低；
砂轮轴直径较小，刚性差，容易变形；
砂轮与工件接触面积大，排屑和散热困难，冷却不便，工件易烧伤；砂轮磨损快，需经常修整更换
位置精度高，应用广（淬硬孔、盲孔、大直径孔、短精密孔、断续孔）不适用于磨削有色金属
（7）深孔加工 （L/D＞5）
难点：刀具细长，刚性差，加工中容易使孔的轴线歪斜；
冷却散热条件差；
排屑困难，严重时引起刀具崩刀或折断
措施：工件旋转，改进刀具导向，减少刀具引偏；
压力输送切削液，冷却刀具和排屑； 改进刀具结构，强制断屑
单件小批生产——卧式车床 成批生产——深孔加工专用机床
2.套筒类零件内孔的精密加工
（1）珩磨
——光整加工，低速大面积接触的磨削加工
砂条（珩磨头）—旋转运动和往复运动，加压力—轨迹为交叉而不重复的网纹 特点：磨粒多，磨削力小，速度低，发热少，不烧伤，变形层薄，表面质量好
尺寸、形状精度高。
浮动联结，自定位，不纠正孔的相互位置精度 往复速度高，磨粒多，生产率高。
应用广，加工铸铁件、淬火、不淬火钢件、青铜件等，不宜加工韧性金属 加工孔径ø5～500mm，深径比达10以上
用于大批量生产，单件小批生产——改装机床上用珩磨头进行
（2）研磨
——与研磨外圆同
可提高尺寸形状精度，不提高相互位置精度，生产率低
（3）滚压
——原理及特点与滚压外圆相同
8 三.套筒类零件加工工艺分析 1.套筒类零件的加工工艺
（1）短套筒类零件的加工工艺
技术要求：内孔B、C——尺寸J7，圆柱度0.01，同轴度φ0.012，跳动0.01 外圆——尺寸j7，圆柱度0.003，Ra0.63 材料45钢，毛坯为棒料，成批生产。 工艺特点：
1）定位基准——外圆或孔口倒角—中心线——基准重合
大多数工序中用——基准统一，保证内外圆的相互位置精度 互为基准，反复加工，相互位置精度逐渐提高
2）分阶段——粗加工阶段——调质前
半精加工阶段——调质到时效间 精加工阶段——时效后
3）弯曲变形——调质——稳定组织
铣齿后低温时效处理——消除内应力 精磨外圆——保证加工精度
4）轴承孔——结构限制——不宜用磨削
精磨后外圆定位，高精度液塑定心夹具——精车内孔
（2）长套筒类零件的加工工艺
特点：壁薄，加工要求高—尺寸φ70H6，圆柱度0.04，直线度φ0.15，
同轴度φ0.04，垂直度0.03，Ra0.32。外圆尺寸h6 毛坯为无缝钢管，成批生产。
9 工艺特点：
1）保证位置精度——定位基准——外圆装配面A、B——基准重合、基准统一
避免薄壁变形——工艺螺纹——改变受力方向
另一端定位面——增加厚度——中心架
软爪夹一端——避免夹紧变形，另一端——顶尖——精车外圆 外圆——中心架——找正内孔——镗内锥面。
2）内孔加工——半精镗—精镗—浮动镗—滚压
滚压——表面质量高，耐磨性好
2.套筒类零件的加工工艺分析
（1）保证套筒表面相互位置精度的方法
内外圆的同轴度及端面对孔的垂直度：
1）一次装夹完成——无装夹误差，位置精度高—工序集中——小尺寸简单套类 2）先终加工孔，后终加工外圆——夹具简单，定心精度高，位置精度高，应用广3）先终加工外圆，后终加工孔——夹具复杂——高精度的定心夹具
液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、修整的三爪自定心卡盘和软爪等
（2）防止套筒薄壁变形的工艺措施
——夹紧力、切削力、残余应力和切削热的影响
1）切削力和切削热——粗精分开——变形可在精加工纠正 2）夹紧力——①改变夹紧力方向—径向改轴向——工艺螺纹
②夹紧力均布—过渡套、液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、
修整过的三爪自定心卡盘、软爪
③辅助工艺凸边—提高刚度，减少夹紧变形
3）热处理——粗精之间进行—变形在精加工中修正
§4-3箱体类零件加工 一.概述
1.箱体类零件的功用和结构特点
功用：基础件——保持零部件正确的位置关系，协调运动 结构：复杂，壁薄、厚不均匀，内部腔形；
有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大
2.箱体类零件的主要技术要求
支承孔：尺寸IT6〜7，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.6〜0.4；
同轴度φ0.01〜0.03，平行度0.03〜0.06，中心距±0.02〜0.08 装配、定位基面：平面度0.02〜0.1，Ra3.2〜0.8
平行度、垂直度300：（0.02〜0.1）
孔与面：平行度0.03〜0.1 3.箱体类零件的材料毛坯
材料：铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好
焊接——单件小批生产，缩短生产周期 铸钢件——大负荷的箱体
铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件
毛坯：单件小批——木模手工造型——精度低，余量大
大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小
二.箱体零件的平面加工方法
1.刨削
特点：IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好
切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产
宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高 11
2.铣削
特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高
方法：端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多
周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多
3.磨削
特点：速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精加工和精加工 方法：周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低
端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高
冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工
4.刮研
特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油
粗刮为1～2点/cm
2，半精刮为2～3点/ cm2
，精刮可达3～4点/ cm2
劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批
三.箱体类零件加工工艺分析 1.车床主轴箱的加工工艺
结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系）
技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度
孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度
材料HT200，中批生产。
2.主轴箱的加工工艺分析
（1）精基准的选择
基准统一优先——保证互位置精度，减少夹具设计制造量，降低成本 基准重合——避免基准不重合误差，提高相互位置精度
12 定位方案：
1）三面定位——基准统一，基准重合，保证位置精度
定位准确可靠，夹具结构简单，工件装卸方便 —单件和中小批生产中应用广 影响定位面上的加工。
2）一面两孔定位——面基准重合—保证位置精度
基准统一——五个面上孔或平面
定位稳定可靠，夹紧方便，易于实现自动定位和自动夹紧 成批以上生产，用组合机床与自动线加工——应用多 两孔定位误差——影响位置精度
两方案各有优缺点——应根据实际生产条件合理确定
新工艺：底面开窗口—支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固
结构工艺性好：铸造——便于型芯的安放
加工——便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高
（2）粗基准的选择 考虑：①重要孔余量均匀
②旋转零件与箱内壁间隙足够 ③保持必要外形尺寸 ④定位夹紧可靠。
重要孔的毛坯——粗基准——保证主轴孔、支承孔余量均匀
保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置
单件、中小批——划线找正法安装工件
大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高
13 （3）主要表面加工方法的选择
平面——铣、刨，也可车。批量大——组合铣床，生产率高
平面精加工——单件小批—刮研，精铣或精刨
批量大——磨削，组合磨削
支承孔——扩-粗铰-精铰——小直径孔
粗镗-半精镗-精镗铰——大直径孔
孔IT7，Ra0.4——精密加工——精细镗、浮动镗、滚压、珩磨
（4）拟订工艺过程的原则
1）先面后孔——提供可靠精基准，加工余量均匀
钻孔可减少钻头偏；扩孔或铰孔防止崩刀；对刀调整方便
2）粗精加工——消除粗加工的切削力、夹紧力、切削热、内应力的影响
合理选用设备，提高生产率
3）合理安排热处理——铸造——人工时效—改善加工性能，消除内应力
高精度箱体——粗加工后再次人工时效——消除内应力
人工时效方法——加热保温，振动时效
（5）孔系的加工
最常用——镗模法：浮动联接，精度主要取决于镗模的精度
镗杆刚度提高，多刀切削；定位夹紧迅速，生产率高。 镗模精度高，制造周期长，成本高，用于成批及大量生产 单件小批生产，精度高，结构复杂的箱体孔系——也采用镗模法
孔精度IT7，Ra0.8〜1.6；孔距精度±0.05 同轴度和平行度，0.02〜0.03，0.04〜0.05，
坐标法：中小批生产——数控镗铣床、加工中心
—生产率高、精度高、适用广，产品试制期短，工序少，简化管理
找正法：精度不高，通用机床上借助辅助装置找正—单件小批生产
14 §4-4 圆柱齿轮加工
一.概述
1.圆柱齿轮的结构特点
功用——按一定速比传递运动和动力 结构——齿圈——直齿、斜齿、人字齿 轮体——盘类、套类、轴类、齿条等
2.圆柱齿轮的技术要求分析
（1）圆柱齿轮传动精度要求
1） 传递运动准确性——一转内转角误差小，保证运动准确
2） 传递运动平稳性——一齿内转角误差小，瞬时变化小，减少振动冲击噪声 3） 载荷分布均匀性——齿面接触良好，载荷分布均匀，以免齿面磨损 4）传动侧隙合理性——齿面间有间隙，贮存润滑油，补偿变形，以免卡死烧伤 国标GB10095-88《渐开线圆柱齿轮精度》：
1、2级——有待于发展，3～5级——高精度，6～8——中等精度，9～12——低精度 分为三个公差组：
Ⅰ公差组：Ft—切向综合误差，Ft—径向综合误差，Fp—齿距累积误差，
Fpk—K个齿距累积误差，Fr—齿圈径向跳动公差，FW—公法线长度变动公差
Ⅱ公差组：ft—一齿切向综合误差，ft—一齿径向综合误差，ff—齿形公差，
fpt——齿距极限偏差，fpb——基圆齿距极限偏差，ff——螺旋线波度公差
Ⅲ公差组：F—齿向公差，Fb—接触线公差，Fpx—轴向齿距的法向极限偏差。
齿轮副侧隙——齿厚偏差
用C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S表示 齿厚的上、下偏差分别用两种字母表示
15 （2）圆柱齿轮的齿坯精度要求
——基准孔（或轴）的直径公差，基准端面的端面跳动
3.齿轮的材料、毛坯及热处理 （1）齿轮的材料及热处理
一般精度齿轮——中碳钢、中碳合金钢（如
45、40Cr）—调质或表面淬火 低速重载齿轮——低碳合金钢（如20CrMnTi）—渗碳淬火、碳氮共渗 非传力齿轮——不淬火钢、铸铁、工程塑料等 （2）齿轮的毛坯
棒料—小尺寸、结构简单、强度低的齿轮
锻件—强度高、耐磨耐冲击的齿轮，批量小尺寸大—自由锻，批量大——模锻 铸件—铸钢件—结构复杂、尺寸大的齿轮
铸铁件——受力小无冲击的开式齿轮，可铸出轮齿
4.4.2 齿轮零件的齿形加工
成形法——铣齿、拉齿、成形磨齿
展成法——滚齿、插齿、剃齿、珩齿、磨齿
1.铣齿——齿形铣刀加工齿面
m≤8——盘状铣刀 m＞8——指状铣刀 精度低，IT9，Ra6.3～3.2，生产率低
不需专用设备，铣刀简单，价格低——单件或修配生产、低精度齿轮
2.滚齿 ——相当于齿轮齿条的啮合
滚刀——蜗杆开槽和铲齿，具有切削刃和后角
旋转—齿条连续移动—分度圆沿节线作无滑动纯滚动
滚刀切削刃的包络线——形成渐开线齿形
工艺特点：通用性好—可加工模数和压力角相同的直齿轮、斜齿轮，蜗轮
精度7～8级，可达6级，Ra3.2～1.6。生产率高，应用广
16 质量：传递运动准确性——滚刀和齿轮的相对位置和相对运动发生变化
夹具、齿坯误差——齿轮偏心——径向误差 机床传动链误差——展成运动不准确——切向误差
传递运动平稳性——滚刀制造、安装误差——齿形误差
承受载荷均匀性——夹具导轨误差，滚刀进给与工件中心不平行——齿向误差
滚齿：传递运动准确性较高（切向误差较小）
传递运动平稳性较差（齿形误差较大） 承受载荷均匀性较好（齿向误差较小）
硬质合金滚刀——硬齿面半精滚或精滚，精度7级，生产率高 3.插齿——相当于一对圆柱齿轮相啮合
插齿刀——齿轮磨出前后角以形成切削刃，啮合运动包络线形成齿形
工艺特点：应用广——加工直齿轮、多联齿轮、内齿轮，扇形齿轮、齿条
精度7～8级，Ra1.6 往复运动，有空行程，刚度差，生产率较低 多用于中小模数齿轮的加工
质量：运动多，传动链复杂，切向误差大——传递运动准确性比滚齿低
插齿刀制造刃磨方便，精确，齿形误差小——传递运动平稳性比滚齿高 往复频繁，导轨磨损，刀具刚性差，齿向误差大——承受载荷均匀性比滚齿差 轮齿被切削的次数多，即包络线多——插齿齿面粗糙度Ra值较小
硬质合金插齿刀——加工淬硬齿轮，精度6～7级，Ra0.4～0.8，工艺简单，成本低 4.剃齿——相当于一对斜齿轮空间交叉啮合
剃齿刀——高精度斜齿轮，开槽形成切削刃
剃齿刀高速正反转，带工件自由对滚—相对滑移，剃下切屑
工艺特点：精度6～7级，Ra0.8～0.2，生产率高，机床结构简单，操作方便
刀具耐用度高，刀具昂贵，修磨难——成批大量生产未淬硬齿轮精加工
17 质量：无强制展成运动，——对传递运动准确性提高不多或无法提高
对传动平稳性和承载均匀性都有较大提高 齿面粗糙度值较小
剃前齿形加工——以滚齿为好
高性能高速钢刀具（含钴、钼成分高）——硬齿面精加工，精度7级，Ra0.8～1.6 5.珩齿——与剃齿相似
珩磨轮——磨料与环氧树脂等材料混合——浇铸或热压成斜齿轮
珩磨轮带齿轮高速正反转—相对滑动，磨粒切削——低速磨削、研磨和抛光
质量：对传递运动平稳性误差的修正能力较强
对传递运动准确性误差修正能力较差 对承受载荷均匀性误差有一定的修正能力 表面粗糙度Ra0.8～0.2,不烧伤，表面质量好
工艺特点：珩齿设备简单，成本低，生产率高——成批大量中淬火后齿形的精加工
精度6～7级
6.磨齿
工艺特点：高精度齿面加工，精度4～6级，最高3级，Ra0.8～0.2，可磨淬硬齿面
成本高，生产率低——硬齿面光整加工
展成法——常用。按砂轮形状，分为：
1）碟形砂轮磨齿——两片砂轮倾斜安装，构成齿条的齿面，精度3～5级，生产率低2) 锥形砂轮磨齿——砂轮修整成假想齿条的齿廓，精度5～6级，生产率较高 3) 蜗杆砂轮磨齿——砂轮蜗杆状，运动与滚齿相同，精度4～5级，生产率高
——大批量生产齿轮精加工
三.圆柱齿轮加工工艺分析 1.圆柱齿轮加工工艺过程
大致工艺路线：毛坯制造及热处理—齿坯加工—齿形粗加工—齿圈热处理
—精基准修正—齿形精加工—检验。
2.圆柱齿轮加工工艺过程分析
（1）定位基准的选择——尽量基准重合，基准统一
盘类齿轮——内孔和一端面定位——基准重合——专用心轴定位精度高——成批生产
尽量在一次安装中同时加工内孔和基准端面
批量小——不采用专用心轴，也可选外圆定位，找正
轴类齿轮——两顶尖孔定位；轴径和一端面定位 （2）齿坯加工
加工工艺——轮体结构、技术要求和生产类型 盘类齿轮的齿坯加工： 1）大批量——多刀车——拉——多刀车
①多刀半自动车床——粗车外圆、端面和内孔
②内孔定位、端面支承——拉花键孔或圆柱孔
③内孔在精密或可胀心轴定位，多刀半自动车床——精车外圆、端面
2）中小批——圆柱孔——粗车——精车
①卧式车床——粗车齿坯各部分
②一次安装精车内孔和基准端面，保证端面对内孔的圆跳动要求 ③内孔在心轴定位——精车外圆及端面
花键孔——粗车—拉—精车
①卧式车床——粗车齿坯外圆、端面和花键底孔 ②花键底孔定位，端面支承——拉花键孔 ③花键孔在心轴定位——精车外圆、端面
19 （3）齿形加工方案选择
8级以下：调质齿轮——滚齿或插齿
淬硬齿轮——滚（插）齿—齿端加工—热处理—修正内孔
热处理前的齿形加工精度应提高一级
6～7级：
①剃—珩方案：滚（插）齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—修正基准—珩齿
生产率高、设备简单成本低——成批或大批大量
②磨齿方案：滚（插）齿—齿端加工—渗碳淬火—修正基准—磨齿
生产率低——单件小批或淬火后变形大的齿轮
硬滚、硬插、硬剃：滚齿—齿端加工—齿面热处理—修正基准—硬滚 5级以上：磨齿
（4）齿端加工——倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺 倒圆或倒尖——易于进入啮合
倒棱——去除齿端锐边，防止淬火后脆硬崩裂
（5）精基准的修正
花键孔——用推刀修正
圆柱形内孔——推孔——生产率高，用于孔末淬硬的齿轮
磨孔——生产率低，精度高
——适用于整体淬火齿轮或孔径较大齿厚较薄的齿轮 磨孔以分度圆定位
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