零件加工实习报告
推荐第1篇：零件加工
15年专注于精密金属五金部件OEM制造公司，长期致力与各类医疗设备零部件，医疗仪器零部件，军工器材设备零部件，航空航天产品零部件，医疗手术器械零部件加工，农机设备零件加工，电子设备零件产品加工，公司拥有加工设备CNC全自动金属加工设备50台、钣金冲压设备10台，模具房设备20台，塑胶设备4台，组装线两条，表面处理设备10台！检测设备10台、电脑数测量仪器5台！产品有各类精密的轴类产品制造，板类产品制造，套类产品制造，线类产品制造，管类产品制造，棒类产品制造，粉末冶金产品制造，压铸产品制造，表面可以电镀，氧化，钝化，加硬，包黑等工艺处理，公司通过ISO9001体系认证。
推荐第2篇：复杂零件数控加工技术实习报告
《复杂部件数控加工技术》实习报告
自己做封面（应包含实习项目、姓名、班级、学号、指导教师、实习时间）
一、实训目的
数控综合加工实训是数控专业教学计划的一个重要组成部分，是各教学环节的继续深化和检验，其实践性和综合性是其他教学环节所不能替代的，通过综合实训，使学生巩固以前所学专业基础知识，使其能很好地将所学的基础理论、专业知识和基本技能，与生产实际紧密结合，掌握零件的加工工艺、规程或规范的制定方法，使学生获得综合训练，培养学生从事专业技术工作的能力。让学生有精度、效率、成本的概念。
二、实训任务
1、熟练掌握常用数控机床的各主要技术指标，常用编程指令格式、机床控制面板、操作面板各功能键的功用，能熟练操作机床；
2、掌握数控机床一般故障的原因及解决方法；
3、掌握常用量具、夹具、刀具的使用和刃磨方法；
4、掌握一般零件的加工工艺流程及切削参数的设定；
5、学会使用各类设计手册及图表资料。查找与本设计有关的各类资料的名称及出处，并能做到正确熟练运用。
6、编制零件加工程序和程序的自动生成，完成指定零件的加工；
7、掌握UG三维建模软件的使用（建模、生成刀具轨迹、后置处理）
8、掌握DNC加工基本方法；
9、交加工零件图纸、工艺卡、设计说明书各一份和加工零件。
三、指导教师
赵老师、黄老师
四、实训过程（叙述一周的实习过程、出现的问题及解决方法）
五、工序、工艺卡（写最后上交零件的）
六、加工零件图纸（正规尺规作图）
七、加工零件程序
八、心得体会（500字以上）
推荐第3篇：典型零件加工
第四章 典型零件加工
§4-1轴类零件加工 一.概述
1.轴类零件的功用与结构特点
功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一定的回转精度 结构——回转体零件，长度大于直径
光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、偏心轴和花键轴等） 刚性轴（L/d≤12） 挠性轴（L/d＞12）
圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键槽、花键、其他表面
2.轴类零件的技术要求——按功用和工作条件
直径精度——IT6～9级，可达IT5级。
几何形状精度（圆度、圆柱度等）——公差的1/2，1/4 相互位置精度（同轴度）——0.01～0.03mm ，0.001～0.005mm 表面粗糙度——Ra0.2～0.8μm，Ra0.8～3.2μm
热处理（表面淬火、渗碳淬火等），动平衡，探伤，过渡圆角
3.轴类零件的材料及毛坯
一般轴类——45钢，正火、调质、淬火
中等精度和转速较高——40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 高精度轴——轴承钢GCr
15、弹簧钢65Mn，调质和表面淬火 高转速和重载荷——20CrMnTi、20Cr，38CrMoAl，渗碳淬火或氮化 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
一般轴——棒料 重要轴——锻件
大型、结构复杂轴——铸件
单件小批生产——自由锻；成批大量生产——模锻
1 二.轴类零件的外圆表面加工 1.外圆表面的车削加工
（1）车削外圆各个加工阶段——粗车、半精车、精车、精细车 （2）细长轴外圆表面的车削——长径比（L/D＞20） 1）车削特点 ①刚性差，易弯曲变形和振动
②热膨胀，弯曲变形 ③刀具磨损大
2）先进方法
①一夹一顶，用φ4钢丝，避免弯曲力矩
②弹性顶尖，避免受热弯曲变形 ③跟刀架，提高刚度，仔细调整则 ④大主偏角车刀，κr =75°～93° ⑤反向进给切削，减少弯曲变形
2.外圆表面的磨削加工
粗磨——IT8～9级，Ra0.8～1.6μm 精磨——IT6～7级，Ra0.2～0.8μm
细磨（精密磨削）——IT5～6级，Ra0.1～0.2μm 镜面磨——Ra0.01μm
（1）中心磨削 外圆磨床——两顶尖定位 （2）无心磨削
无心磨床——自定位
精度IT6～7级，Ra 0.2～0.8μm，位置精度不高，不能加工圆周不连续工件 生产率高，可实现自动磨削，适合于大批量生产。
（3）砂带磨削
砂带磨粒——磨削、抛光
Ra 0.2～0.8μm，最高Ra 0.02μm，表面不烧伤。 弹性磨削，切削力小，适宜加工细长轴等零件。 设备简单，成本低，安全，生产率高
2 3.外圆表面的精密加工
（1）高精度磨削——小于Ra 0.1μm
精密磨削——Ra 0.1～0.05μm 超精密磨削——Ra 0.05～0.025μm 镜面磨削——Ra 0.01μm 实质——磨粒微刃——等高性——参加磨削的磨粒多，微细切屑半钝化磨粒——摩擦抛光 钝化期——挤压抛光
（2）超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给，工件低速回转——不重复轨迹①强烈切削阶段——压强大，油膜被破坏，切削作用强烈 ②正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱 ③微弱切削阶段——压强更低，摩擦抛光作用
④自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜，切削作用停止
磨粒摩擦抛光，交叉网纹——Ra 0.01～0.1μm，
速度低,压力小,发热少,表面不烧伤， 不能纠正形状和位置误差
（3）研磨
研具—与加工面相对运动，磨粒、研磨剂—研去材料
机械切削作用——磨粒—受压—刮擦和挤压—切除微细材料 物理作用——磨粒局部压力大—高温、挤压作用 化学作用——研磨剂—表面氧化变软，加速研磨 运动较复杂—轨迹不重复，Ra 0.01～0.2μm 提高尺寸形状精度 不提高位置精度设备简便
生产率低，手研劳动强度大
（4）滚压
滚轮或滚珠——加压—弹性和塑性变形
降低表面粗糙度值（Ra 0.05～0.4μm），不提高形状和位置精度 金属晶粒变细，纤维状—残余压应力—抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性高 设备简单，生产率高，工艺范围广。适用于塑性材料
三．轴类零件加工工艺分析 1.车床主轴的加工工艺
主要技术要求有：
①支承轴颈A、B：圆度、圆跳动0.005，接触率≥70%，IT5级，Ra0.4 ②莫氏锥孔：圆跳动，近0.005，远0.01，接触率≥70%，Ra0.4，淬硬 ③短锥C和端面D：圆跳动0.008，Ra0.8，淬硬 ④配合轴颈：尺寸IT5～6级，圆跳动0.015 ⑤其他表面：定位轴肩与中心线的垂直度，螺纹与中心线的同轴度等
材料45钢，毛坯为模锻件，大批量生产 主轴加工工艺过程略
2.车床主轴的加工工艺分析
（1）定位基准的选择
最常用两中心孔——设计基准——基准重合
一次安装中能多加工——基准统一
（锥堵或锥堵心轴）——尽量减少更换次数
支承轴颈定位——基准重合—磨锥孔——保证相互位置精度 中心孔和支承轴颈——互为基准、反复加工的原则 工艺过程实质——定位基准的准备和转换的过程
4 （2）加工阶段的划分
以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主，分： 粗加工阶段——调质前的工序
半精加工阶段——调质后到表面淬火间的工序
精加工阶段——表面淬火后的工序，其它次要表面适当穿插其中 （3）合理安排热处理工序
毛坯锻造——正火——消除应力，改善切削性能 粗加工——调质—提高力学性能，为表面淬火准备 半精加工——表面淬火——提高耐磨性 （4）加工顺序的安排
先基准后其它、先粗后精、先主后次、穿插进行的原则：
锻造→正火→车端面钻中心孔→粗车→调质→半精车 →精车→表面淬火→粗、精磨外圆表面→磨锥孔
（5）次要表面的加工安排
通孔——调质、半精车后—减少弯曲变形，定位准确，主轴壁厚均匀 花键、键槽——精车或粗磨后—免断续切削的振动，保护刀具 螺纹——局部淬火后——淬火变形会影响螺纹和支承轴颈的同轴度 （6）主轴锥孔的磨削
专用夹具——保证加工精度
5 §4-2套筒类零件加工 一.概述
1.套筒类零件的功用和结构特点
功用——支承旋转轴，引导刀具等
结构特点——同轴度较高的内外回转面；壁薄易变形；长度大于直径 2.套筒类零件的技术要求
内孔——尺寸IT6～7级，IT9级；
形状精度在公差内，为1/2～1/3，圆柱度公差 Ra 1.6～0.2，0.04 外圆——尺寸IT6～7级，形状精度在公差内，Ra3.2～0.8 内孔外圆同轴度——0.01～0.05。端面与轴线垂直度 3.套筒类零件的材料及毛坯
材料——取决于工作条件
钢、铸铁、粉末冶金、铜及其合金、尼龙和工程塑料等 双金属结构——在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金 毛坯——孔径小——热轧或冷拉棒料，也用实心铸件
孔径大——无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件 大量生产——冷挤压和粉末冶金
二.套筒类零件的内孔表面加工 1.套筒类零件内孔的一般加工方法
（1）钻孔
特点：钻头易偏斜；
钻孔排屑困难，切削热不易散发；
钻孔轴向力大；精度低，表面粗糙度值大。
工艺——先加工端面，工件回转
6 （2）扩孔 ——扩大已有的孔径进行半精加工
特点：刚性好，刀齿多，切削深度小，易排屑，切削平稳
导向性好，可矫正钻孔轴线的偏斜
（3）铰孔
——未淬硬的中小尺寸孔的精加工
特点：余量小，切削速度低，刀齿多，刚性好，尺寸形状精度高
自定位，浮动联接‘不能修正孔的位置误差 不宜用于台阶孔、盲孔、短孔和具有断续表面的孔
一次安装下连续钻、扩、铰加工——避免安装误差，快速换刀，生产率高 （4）镗孔
特点：对未淬硬孔加工，适用性强，镗刀简单，成本低，经济性好
纠正位置偏差能力强，位置精度高。刀杆刚性差，易振动，生产率低 用于单件小批生产
（5）拉孔
特点：高效精加工方法，尺寸精度高，粗糙度值小
自定位，位置精度不高
多刃刀具，同时粗精加工，生产率高 刀结构复杂、成本高，适应性差
用于成批大量生产，不拉阶梯孔、盲孔和大孔
（6）磨孔 ——对淬硬或未淬硬孔精加工
特点：砂轮受工件孔的限制，直径小，磨削速度低；
砂轮轴直径较小，刚性差，容易变形；
砂轮与工件接触面积大，排屑和散热困难，冷却不便，工件易烧伤；砂轮磨损快，需经常修整更换
位置精度高，应用广（淬硬孔、盲孔、大直径孔、短精密孔、断续孔）不适用于磨削有色金属
（7）深孔加工 （L/D＞5）
难点：刀具细长，刚性差，加工中容易使孔的轴线歪斜；
冷却散热条件差；
排屑困难，严重时引起刀具崩刀或折断
措施：工件旋转，改进刀具导向，减少刀具引偏；
压力输送切削液，冷却刀具和排屑； 改进刀具结构，强制断屑
单件小批生产——卧式车床 成批生产——深孔加工专用机床
2.套筒类零件内孔的精密加工
（1）珩磨
——光整加工，低速大面积接触的磨削加工
砂条（珩磨头）—旋转运动和往复运动，加压力—轨迹为交叉而不重复的网纹 特点：磨粒多，磨削力小，速度低，发热少，不烧伤，变形层薄，表面质量好
尺寸、形状精度高。
浮动联结，自定位，不纠正孔的相互位置精度 往复速度高，磨粒多，生产率高。
应用广，加工铸铁件、淬火、不淬火钢件、青铜件等，不宜加工韧性金属 加工孔径ø5～500mm，深径比达10以上
用于大批量生产，单件小批生产——改装机床上用珩磨头进行
（2）研磨
——与研磨外圆同
可提高尺寸形状精度，不提高相互位置精度，生产率低
（3）滚压
——原理及特点与滚压外圆相同
8 三.套筒类零件加工工艺分析 1.套筒类零件的加工工艺
（1）短套筒类零件的加工工艺
技术要求：内孔B、C——尺寸J7，圆柱度0.01，同轴度φ0.012，跳动0.01 外圆——尺寸j7，圆柱度0.003，Ra0.63 材料45钢，毛坯为棒料，成批生产。 工艺特点：
1）定位基准——外圆或孔口倒角—中心线——基准重合
大多数工序中用——基准统一，保证内外圆的相互位置精度 互为基准，反复加工，相互位置精度逐渐提高
2）分阶段——粗加工阶段——调质前
半精加工阶段——调质到时效间 精加工阶段——时效后
3）弯曲变形——调质——稳定组织
铣齿后低温时效处理——消除内应力 精磨外圆——保证加工精度
4）轴承孔——结构限制——不宜用磨削
精磨后外圆定位，高精度液塑定心夹具——精车内孔
（2）长套筒类零件的加工工艺
特点：壁薄，加工要求高—尺寸φ70H6，圆柱度0.04，直线度φ0.15，
同轴度φ0.04，垂直度0.03，Ra0.32。外圆尺寸h6 毛坯为无缝钢管，成批生产。
9 工艺特点：
1）保证位置精度——定位基准——外圆装配面A、B——基准重合、基准统一
避免薄壁变形——工艺螺纹——改变受力方向
另一端定位面——增加厚度——中心架
软爪夹一端——避免夹紧变形，另一端——顶尖——精车外圆 外圆——中心架——找正内孔——镗内锥面。
2）内孔加工——半精镗—精镗—浮动镗—滚压
滚压——表面质量高，耐磨性好
2.套筒类零件的加工工艺分析
（1）保证套筒表面相互位置精度的方法
内外圆的同轴度及端面对孔的垂直度：
1）一次装夹完成——无装夹误差，位置精度高—工序集中——小尺寸简单套类 2）先终加工孔，后终加工外圆——夹具简单，定心精度高，位置精度高，应用广3）先终加工外圆，后终加工孔——夹具复杂——高精度的定心夹具
液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、修整的三爪自定心卡盘和软爪等
（2）防止套筒薄壁变形的工艺措施
——夹紧力、切削力、残余应力和切削热的影响
1）切削力和切削热——粗精分开——变形可在精加工纠正 2）夹紧力——①改变夹紧力方向—径向改轴向——工艺螺纹
②夹紧力均布—过渡套、液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、
修整过的三爪自定心卡盘、软爪
③辅助工艺凸边—提高刚度，减少夹紧变形
3）热处理——粗精之间进行—变形在精加工中修正
§4-3箱体类零件加工 一.概述
1.箱体类零件的功用和结构特点
功用：基础件——保持零部件正确的位置关系，协调运动 结构：复杂，壁薄、厚不均匀，内部腔形；
有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大
2.箱体类零件的主要技术要求
支承孔：尺寸IT6〜7，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.6〜0.4；
同轴度φ0.01〜0.03，平行度0.03〜0.06，中心距±0.02〜0.08 装配、定位基面：平面度0.02〜0.1，Ra3.2〜0.8
平行度、垂直度300：（0.02〜0.1）
孔与面：平行度0.03〜0.1 3.箱体类零件的材料毛坯
材料：铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好
焊接——单件小批生产，缩短生产周期 铸钢件——大负荷的箱体
铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件
毛坯：单件小批——木模手工造型——精度低，余量大
大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小
二.箱体零件的平面加工方法
1.刨削
特点：IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好
切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产
宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高 11
2.铣削
特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高
方法：端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多
周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多
3.磨削
特点：速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精加工和精加工 方法：周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低
端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高
冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工
4.刮研
特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油
粗刮为1～2点/cm
2，半精刮为2～3点/ cm2
，精刮可达3～4点/ cm2
劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批
三.箱体类零件加工工艺分析 1.车床主轴箱的加工工艺
结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系）
技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度
孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度
材料HT200，中批生产。
2.主轴箱的加工工艺分析
（1）精基准的选择
基准统一优先——保证互位置精度，减少夹具设计制造量，降低成本 基准重合——避免基准不重合误差，提高相互位置精度
12 定位方案：
1）三面定位——基准统一，基准重合，保证位置精度
定位准确可靠，夹具结构简单，工件装卸方便 —单件和中小批生产中应用广 影响定位面上的加工。
2）一面两孔定位——面基准重合—保证位置精度
基准统一——五个面上孔或平面
定位稳定可靠，夹紧方便，易于实现自动定位和自动夹紧 成批以上生产，用组合机床与自动线加工——应用多 两孔定位误差——影响位置精度
两方案各有优缺点——应根据实际生产条件合理确定
新工艺：底面开窗口—支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固
结构工艺性好：铸造——便于型芯的安放
加工——便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高
（2）粗基准的选择 考虑：①重要孔余量均匀
②旋转零件与箱内壁间隙足够 ③保持必要外形尺寸 ④定位夹紧可靠。
重要孔的毛坯——粗基准——保证主轴孔、支承孔余量均匀
保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置
单件、中小批——划线找正法安装工件
大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高
13 （3）主要表面加工方法的选择
平面——铣、刨，也可车。批量大——组合铣床，生产率高
平面精加工——单件小批—刮研，精铣或精刨
批量大——磨削，组合磨削
支承孔——扩-粗铰-精铰——小直径孔
粗镗-半精镗-精镗铰——大直径孔
孔IT7，Ra0.4——精密加工——精细镗、浮动镗、滚压、珩磨
（4）拟订工艺过程的原则
1）先面后孔——提供可靠精基准，加工余量均匀
钻孔可减少钻头偏；扩孔或铰孔防止崩刀；对刀调整方便
2）粗精加工——消除粗加工的切削力、夹紧力、切削热、内应力的影响
合理选用设备，提高生产率
3）合理安排热处理——铸造——人工时效—改善加工性能，消除内应力
高精度箱体——粗加工后再次人工时效——消除内应力
人工时效方法——加热保温，振动时效
（5）孔系的加工
最常用——镗模法：浮动联接，精度主要取决于镗模的精度
镗杆刚度提高，多刀切削；定位夹紧迅速，生产率高。 镗模精度高，制造周期长，成本高，用于成批及大量生产 单件小批生产，精度高，结构复杂的箱体孔系——也采用镗模法
孔精度IT7，Ra0.8〜1.6；孔距精度±0.05 同轴度和平行度，0.02〜0.03，0.04〜0.05，
坐标法：中小批生产——数控镗铣床、加工中心
—生产率高、精度高、适用广，产品试制期短，工序少，简化管理
找正法：精度不高，通用机床上借助辅助装置找正—单件小批生产
14 §4-4 圆柱齿轮加工
一.概述
1.圆柱齿轮的结构特点
功用——按一定速比传递运动和动力 结构——齿圈——直齿、斜齿、人字齿 轮体——盘类、套类、轴类、齿条等
2.圆柱齿轮的技术要求分析
（1）圆柱齿轮传动精度要求
1） 传递运动准确性——一转内转角误差小，保证运动准确
2） 传递运动平稳性——一齿内转角误差小，瞬时变化小，减少振动冲击噪声 3） 载荷分布均匀性——齿面接触良好，载荷分布均匀，以免齿面磨损 4）传动侧隙合理性——齿面间有间隙，贮存润滑油，补偿变形，以免卡死烧伤 国标GB10095-88《渐开线圆柱齿轮精度》：
1、2级——有待于发展，3～5级——高精度，6～8——中等精度，9～12——低精度 分为三个公差组：
Ⅰ公差组：Ft—切向综合误差，Ft—径向综合误差，Fp—齿距累积误差，
Fpk—K个齿距累积误差，Fr—齿圈径向跳动公差，FW—公法线长度变动公差
Ⅱ公差组：ft—一齿切向综合误差，ft—一齿径向综合误差，ff—齿形公差，
fpt——齿距极限偏差，fpb——基圆齿距极限偏差，ff——螺旋线波度公差
Ⅲ公差组：F—齿向公差，Fb—接触线公差，Fpx—轴向齿距的法向极限偏差。
齿轮副侧隙——齿厚偏差
用C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S表示 齿厚的上、下偏差分别用两种字母表示
15 （2）圆柱齿轮的齿坯精度要求
——基准孔（或轴）的直径公差，基准端面的端面跳动
3.齿轮的材料、毛坯及热处理 （1）齿轮的材料及热处理
一般精度齿轮——中碳钢、中碳合金钢（如
45、40Cr）—调质或表面淬火 低速重载齿轮——低碳合金钢（如20CrMnTi）—渗碳淬火、碳氮共渗 非传力齿轮——不淬火钢、铸铁、工程塑料等 （2）齿轮的毛坯
棒料—小尺寸、结构简单、强度低的齿轮
锻件—强度高、耐磨耐冲击的齿轮，批量小尺寸大—自由锻，批量大——模锻 铸件—铸钢件—结构复杂、尺寸大的齿轮
铸铁件——受力小无冲击的开式齿轮，可铸出轮齿
4.4.2 齿轮零件的齿形加工
成形法——铣齿、拉齿、成形磨齿
展成法——滚齿、插齿、剃齿、珩齿、磨齿
1.铣齿——齿形铣刀加工齿面
m≤8——盘状铣刀 m＞8——指状铣刀 精度低，IT9，Ra6.3～3.2，生产率低
不需专用设备，铣刀简单，价格低——单件或修配生产、低精度齿轮
2.滚齿 ——相当于齿轮齿条的啮合
滚刀——蜗杆开槽和铲齿，具有切削刃和后角
旋转—齿条连续移动—分度圆沿节线作无滑动纯滚动
滚刀切削刃的包络线——形成渐开线齿形
工艺特点：通用性好—可加工模数和压力角相同的直齿轮、斜齿轮，蜗轮
精度7～8级，可达6级，Ra3.2～1.6。生产率高，应用广
16 质量：传递运动准确性——滚刀和齿轮的相对位置和相对运动发生变化
夹具、齿坯误差——齿轮偏心——径向误差 机床传动链误差——展成运动不准确——切向误差
传递运动平稳性——滚刀制造、安装误差——齿形误差
承受载荷均匀性——夹具导轨误差，滚刀进给与工件中心不平行——齿向误差
滚齿：传递运动准确性较高（切向误差较小）
传递运动平稳性较差（齿形误差较大） 承受载荷均匀性较好（齿向误差较小）
硬质合金滚刀——硬齿面半精滚或精滚，精度7级，生产率高 3.插齿——相当于一对圆柱齿轮相啮合
插齿刀——齿轮磨出前后角以形成切削刃，啮合运动包络线形成齿形
工艺特点：应用广——加工直齿轮、多联齿轮、内齿轮，扇形齿轮、齿条
精度7～8级，Ra1.6 往复运动，有空行程，刚度差，生产率较低 多用于中小模数齿轮的加工
质量：运动多，传动链复杂，切向误差大——传递运动准确性比滚齿低
插齿刀制造刃磨方便，精确，齿形误差小——传递运动平稳性比滚齿高 往复频繁，导轨磨损，刀具刚性差，齿向误差大——承受载荷均匀性比滚齿差 轮齿被切削的次数多，即包络线多——插齿齿面粗糙度Ra值较小
硬质合金插齿刀——加工淬硬齿轮，精度6～7级，Ra0.4～0.8，工艺简单，成本低 4.剃齿——相当于一对斜齿轮空间交叉啮合
剃齿刀——高精度斜齿轮，开槽形成切削刃
剃齿刀高速正反转，带工件自由对滚—相对滑移，剃下切屑
工艺特点：精度6～7级，Ra0.8～0.2，生产率高，机床结构简单，操作方便
刀具耐用度高，刀具昂贵，修磨难——成批大量生产未淬硬齿轮精加工
17 质量：无强制展成运动，——对传递运动准确性提高不多或无法提高
对传动平稳性和承载均匀性都有较大提高 齿面粗糙度值较小
剃前齿形加工——以滚齿为好
高性能高速钢刀具（含钴、钼成分高）——硬齿面精加工，精度7级，Ra0.8～1.6 5.珩齿——与剃齿相似
珩磨轮——磨料与环氧树脂等材料混合——浇铸或热压成斜齿轮
珩磨轮带齿轮高速正反转—相对滑动，磨粒切削——低速磨削、研磨和抛光
质量：对传递运动平稳性误差的修正能力较强
对传递运动准确性误差修正能力较差 对承受载荷均匀性误差有一定的修正能力 表面粗糙度Ra0.8～0.2,不烧伤，表面质量好
工艺特点：珩齿设备简单，成本低，生产率高——成批大量中淬火后齿形的精加工
精度6～7级
6.磨齿
工艺特点：高精度齿面加工，精度4～6级，最高3级，Ra0.8～0.2，可磨淬硬齿面
成本高，生产率低——硬齿面光整加工
展成法——常用。按砂轮形状，分为：
1）碟形砂轮磨齿——两片砂轮倾斜安装，构成齿条的齿面，精度3～5级，生产率低2) 锥形砂轮磨齿——砂轮修整成假想齿条的齿廓，精度5～6级，生产率较高 3) 蜗杆砂轮磨齿——砂轮蜗杆状，运动与滚齿相同，精度4～5级，生产率高
——大批量生产齿轮精加工
三.圆柱齿轮加工工艺分析 1.圆柱齿轮加工工艺过程
大致工艺路线：毛坯制造及热处理—齿坯加工—齿形粗加工—齿圈热处理
—精基准修正—齿形精加工—检验。
2.圆柱齿轮加工工艺过程分析
（1）定位基准的选择——尽量基准重合，基准统一
盘类齿轮——内孔和一端面定位——基准重合——专用心轴定位精度高——成批生产
尽量在一次安装中同时加工内孔和基准端面
批量小——不采用专用心轴，也可选外圆定位，找正
轴类齿轮——两顶尖孔定位；轴径和一端面定位 （2）齿坯加工
加工工艺——轮体结构、技术要求和生产类型 盘类齿轮的齿坯加工： 1）大批量——多刀车——拉——多刀车
①多刀半自动车床——粗车外圆、端面和内孔
②内孔定位、端面支承——拉花键孔或圆柱孔
③内孔在精密或可胀心轴定位，多刀半自动车床——精车外圆、端面
2）中小批——圆柱孔——粗车——精车
①卧式车床——粗车齿坯各部分
②一次安装精车内孔和基准端面，保证端面对内孔的圆跳动要求 ③内孔在心轴定位——精车外圆及端面
花键孔——粗车—拉—精车
①卧式车床——粗车齿坯外圆、端面和花键底孔 ②花键底孔定位，端面支承——拉花键孔 ③花键孔在心轴定位——精车外圆、端面
19 （3）齿形加工方案选择
8级以下：调质齿轮——滚齿或插齿
淬硬齿轮——滚（插）齿—齿端加工—热处理—修正内孔
热处理前的齿形加工精度应提高一级
6～7级：
①剃—珩方案：滚（插）齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—修正基准—珩齿
生产率高、设备简单成本低——成批或大批大量
②磨齿方案：滚（插）齿—齿端加工—渗碳淬火—修正基准—磨齿
生产率低——单件小批或淬火后变形大的齿轮
硬滚、硬插、硬剃：滚齿—齿端加工—齿面热处理—修正基准—硬滚 5级以上：磨齿
（4）齿端加工——倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺 倒圆或倒尖——易于进入啮合
倒棱——去除齿端锐边，防止淬火后脆硬崩裂
（5）精基准的修正
花键孔——用推刀修正
圆柱形内孔——推孔——生产率高，用于孔末淬硬的齿轮
磨孔——生产率低，精度高
——适用于整体淬火齿轮或孔径较大齿厚较薄的齿轮 磨孔以分度圆定位
推荐第4篇：零件加工合同范本
引导语：零件加工是非常需要把握好质量要求的，那么如何需要零件加工，相关的加工合同要怎么签订呢？接下来是小编为你带来收集整理的文章，欢迎阅读！
零件加工合同范本一
定作方：xx实业集团公司 （以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司 （以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件图纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1.甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件图纸，乙方依据甲方提供的有效图纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件图纸在本协议签字后交给乙方）。
2.乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3.零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4.甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5.为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6.模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.7.乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8.甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9.在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10.乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11.在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12.dv-200零件图纸及乙方依此设计的模具图纸，装配图纸，维修图纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13.由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.14.甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15.甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16.本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件
1、
2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
签字（盖章）： 签字（盖章）：
年 月 日 年 月 日
零件加工合同范本二
甲乙双方根据友好协商，制定零件加工协议事项如下：
一：机床加工工时计算方式；
二、图纸及技术资料的题供：
1）．乙方按照甲方要求负责零件加工；
2）.乙方所需零件加工图纸资料由甲方提供给乙方使用。
三、技术要求以及质量要求：
1）、乙方必须按甲方提供的图纸及要求制造，保证零件符合要求的制件；
2）、乙方必须按照制作要求进行加工
四、制造工期：
1）、根据双方协商，定义加工完成工期
五、交货地点：
1）乙方根据甲方要求，送货到厂；
六、零件加工制作费用的支付：
1） 零件合格后，开票当月结款；
七、本协议一式二份，甲乙双各持一份，具同等法律效力。
甲方（公章）： 乙方（公章）： 公司名称： 公司名称： 法人代表： 法人代表：
甲方代表（签字）： 乙方代表（签字）： 电话：电话：
传真：传真：
日期： 年 月 日日期： 年 月
零件加工合同范本三
甲方：无锡友承机械制造有限公司
乙方：
第一条 ：乙方按甲方提供的图纸和材料加工零件（见图纸部件加工明细表），总计按甲方提供的每种零件的数量，价格按双方协商所定的的价格（见图纸部件加工明细表）。
第二条： 乙方须按照外包加工零件清单所列的各项规定，如加工说明、数量、交货日期等确实履行准时交货；延时交货，按总款额的1%/天缴付违约金。
第三条： 乙方所交的加工品应保质保量，并不得有短缺或不合规格及瑕疵等情况。加工完毕送货至甲方工厂，经过甲方初步验收后入库。（因甲方提供的物料本事质量问题，乙方应及时告知甲方，经过甲方确认，乙方承担责任）。
第四条： 通过初步验收的入库货品在甲方再加工时，若发现有不良品时（明显为甲方再加工后的磨损品除外），则甲方可向乙方要求赔偿或退回乙方重新加工。
第五条：付款方式：
1、合同双方签订后，甲方预付乙方（人民币）作为合同定金，乙方将 零件按时加工完毕，交付甲方工厂，经过甲方验收合格，核算出加工零件总款后，甲方付到本次加工零件总款的 %。余款%在甲方第二次订单到货，乙方开具发票与第二次加工零件订单的定金（第 二次零件加工订单总款的%）一起支付；以后长期合作以此类推。
2、此类付款方式作为双方长期合作的基本条约。
甲方（签章）：________________ 乙方（签章）：________________
201*年 月日
推荐第5篇：零件加工协议
合同编号：
签订地点：
签订时间：
定作方：xx实业集团公司 （以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司 （以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件图纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1.甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件图纸，乙方依据甲方提供的有效图纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件图纸在本协议签字后交给乙方）。
2.乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符
合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3.零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4.甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情
况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5.为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6.模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.7.乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8.甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9.在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10.乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11.在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12.dv-200零件图纸及乙方依此设计的模具图纸，装配图纸，维修图纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13.由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.14.甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15.甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16.本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件
1、
2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
签字（盖章）： 签字（盖章）：
年 月 日 年 月 日
推荐第6篇：毕设加工零件调研报告
实习（调研）报告
一、课题来源及目的：
本题目是根据机械设计制造及其自动化专业的机械制造方向的培养目标和机械制造中的典型零件的机械加工工艺规程与工艺装备设计要求而自拟的毕业设计题目，目的是提高自身理论联系工程实际和工程实际设计能力。
题目给出的零件是旋转头，旋转头两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力。旋转头零件的工作条件要求良好的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。是很常见的一个零件，在焦炉设备中大量应用。
毕业设计是综合运用机械设计制造及其自动化专业的专业知识，分析和解决实际工程问题的一个重要实践教学环节。通过毕业设计培养自身制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。将作为未来从事机械制造技术工作的一次重要的基本训练。
二、夹具的国内外发展状况：
迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺四大工具(刀具、夹具、量具、模具)之一。夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。
1、国内夹具发展史
我国国内的夹具始于20世纪60年代，当时建立了面向机械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。20世纪80年代后，两厂又各自独立开发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，还出口到美国等国家。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势，随着我国加入WTO和制造业全球一体化的趋势，特别是电子商务的日益发展，其中蕴藏着大量商机，具有进一步扩大出口良好前景。
2、国外夹具发展史
从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业，专用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货，而通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的央具，而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。
3、国内外机床夹具发展现状
研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3～4年就要更新50～80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10～20％左右。
随着现代科学技术的飞速发展和竞争日趋激烈,现代制造企业对产品生产更加强调“多、快、好、省”。数控机床和加工中心,都具有控制精密加工运动和多种表面加工的能力,大量的用于数控机床的夹具取消了对刀或导向功能,使得夹具结构大大简化,夹具种类减少,夹具适应零件各表面加工的柔性化则大大增加。
数控机床和加工中心则由编程中决定刀具的正确位置,利用精密的测量功能实现准确对刀,大大简化了夹具功能,柔性夹具中孔系列的组合夹具日益被人们看好,最大特点是简便、通用。孔系列组合夹具是最新发展的柔性夹具,根据零件的加工要求,用孔系列组合夹具元件即可快速地组装成机床夹具。该系列元件结构简单,以孔定位,螺栓连接,定位精度高,刚性好,组装方便。由于便于计算机编程,所以特别适用于加工中心、数控机床和柔性生产线作为工装或随机夹具,也可为普通机床组装铣、刨、磨夹具。使用孔系列组合夹具可大幅度节省夹具的设计制造工时,缩短生产准备周期,节约钢材,经济效益十分显著。目前,在柔性制造系统(FMS)中,我国已经基本应用孔系列的柔性夹具,并在不断完善之中。
在现代制造业的发展中,机械加工过程越来越柔性化,夹具的柔性化程度已经成为产品快速变换和制造系统新建或重组后运行的瓶颈,将会严重地影响制造系统的设计建造周期、系统生产率、质量和成本。今后,柔性夹具应用技术的发展趋势为: a、进一步对传统夹具创新,继续成为柔性夹具的主流,使之更具柔性和实用性。 b、重视原理和结构均有创新的柔性夹具开发和研究。
c、积极尝试和推动CAFD(计算机辅助夹具设计),使工艺装备在现代制造业中同步；应用CAD技术能快速设计与制造柔性夹具,研究和开发用于标准的组合夹具、通/专用夹具的CAFD中的新型软件。
d、通用、经济、元件的功能强的柔性夹将普遍推广应用。 e、智能夹具的开发与应用。
三、夹具的组成及作用：
夹具是机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件
装好（定位）、夹牢（夹紧）。夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。
夹具对机械制造行业意义重大，其主要作用如下： a、缩短辅助时间，提高劳动生产率
夹具的使用一般包括两个过程：其一是夹具本身在机床上的安装和调整，这个过程主要是依靠夹具自身的定向键、对刀块来快速实现，或者通过找正、试切等方法来实现，但速度稍慢；其二是被加工工件在夹具中的安装，这个过程由于采用了专用的定位装置，因此能迅速实现
b、确保并稳定加工精度，保证产品质量
加工过程中，工件与刀具的相对位置容易得到保证，并且不受各种主观因素的影响，因而工件的加工精度稳定可靠。
c、操作简便降低工人的劳动强度
由于多数专用夹具的夹紧装置只需厂人操纵按钮、手柄即可实现对工件的夹紧，这在很大程度上减少了工人找正和调整工件的时间与难度，或者根本不需要找正和调整，所以，这些专用夹具的使用降低了对工人的技术要求并减轻了工人的劳动强度，也会使生产作业更安全。
d、机床的加工范围得到扩大
很多专用夹具不仅能装夹某一种或一类工件，还能装夹不同类的工件，并且有的夹具本身还可在不同类的机床上使用，这些都扩大了机床的加工范围。使机床的加工柔性得以提升。
随着先进制造技术的发展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈，企业迫切需要提高夹具设计的效率。现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化。
四、选题的意义：
零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。生产前用它做生产准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。正确的工艺规程可以确保产品质量，提高生产效率，降低成本和安全生产。
机床夹具是工艺装备的主要组合部分,在机械制造中占有重要地位。不同于其他环节，夹具在工艺系统中有着特殊地位，夹具的整体刚度对工件加工的动态误差产生着非常特殊的影响。当夹具的整体刚度远大于其他环节，工件加工的动态误差基本上只取决于夹具的制造精度和安装精度。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。夹具对保证产质量,提高生产率,减轻劳动强度,扩大机床使用范围,缩短产品试制周期等都具有重要意义。它可以可靠地保证工件的加工精度；缩短辅助时间，提高加工效率；减轻劳动强度，保证安全生产；充分发挥和扩大机床的给以性能。
加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是所学知识进行实际运用的训练。
五、主要研究内容：
制定旋转头零件的机械加工工艺规程，编制机械加工工艺卡片，选择所用机床、夹具、刀具、量具、辅具。对所制定的工艺进行必要的分析论证和计算。对加工工序进行工序设计，编制机械加工工序卡片，画出的工序简图，选择切削用量。以及设计某M12螺纹孔工序的夹具，绘制夹具装配图和零件图。
六、主要研究方法：
旋转头零件大量应用于焦炉设备中，通过旋转头零件的传动作用将力传递给焦炉炉盖爪，用于对焦炉设备炉盖的提升动作。本设计是旋转头零件的加工工艺规程及某一些关键工序的专用夹具设计。本设计中的零件材料为Q235-B。为碳素结构钢，要求达到常温（20℃）冲击韧性试验要求。该材料含碳适中，有良好的塑性和焊接性能，成型能力很好，并具有一定的强度，综合性能较好，价格相对也很便宜，性价比高，用途最广泛。
旋转头零件的尺寸精度、位置精度都有一定的要求，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。可以采用万能型机床配以专用夹具，以提高生产效率。
在设计旋转头机加工艺过程中，预期涉及到的技术有以下几个方面：
a、对旋转头零件进行工艺审查，找出主要技术要求和分析关键的技术问题，审查零件的结构工艺性；
b、拟定工艺路线：零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。设计时通常应初拟2~3个较为不同的该零件的加工工艺路线，经技术经济分析后取其中的最佳方案实施之；
c、根据拟定的工艺规程路线合理地设计专用机床夹具。
七、拟定夹具的结构方案
1、确设计要求和生产条件
a、了解工件情况，工序要求和加工状态：结构、材料、相关尺寸精度，前后工序关系。
b、了解机床刀具：机床合格，技术参数，运动情况，安装结构刀具的结构，精度联接方式等。
c、了解生产批量。
d、了解工厂的生产条件和技术水平。 e、资料准备、收集。
2、拟定结构方案
a、定位方案：根据加工对象的精度要求，选择合理的定位方法，避免过定位、欠定位、设计不合理导致的人为使定位误差加大等问题，尽量使设计基准、定位基准和加工基准相重合。
b、夹紧方案：根据零件的强度与外形选择合理的夹紧点，尽量避免零件变形，使工人操作安全、方便、快捷。
c、对刀导向方案：钻孔时辅助装置的应用，满足相关使用要求。
d、安装方式：安装在通用机床工作台上，选择相对应导向键，设计合理的分布位置。
八、参考文献：
[1] 陈宏钧.机械加工工艺设计员手册.北京：机械工业出版社，2009 [2] 赵如福.金属机械加工工艺人员手册.上海：上海科学技术出版社，2009 [3] 刘慎玖.机械制造工艺案例教程.北京：化学工业出版社，2007 [4] 赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书（第2版）.北京：机械工业出版社，1998 [5] 曾志新.机械制造技术基础（第2版）.武汉：武汉理工大学出版社，2001 [6] 李名望.机床夹具设计实例教程.北京：化学工业出版社，2009 [7] 王光斗，王春福.机床夹具设计手册（第三版）.上海：上海科学技术出版社，2000 [8] 李昌年.机床夹具设计与制造.北京：机械工业出版社，2007 [9] 贵州工学院机械制造工艺教研室.机床夹具结构
[10] 陈宏钧.典型零件机械加工生产实例（第2版）.北京:机械工业出版社,2010 [11] 陈家芳, 顾霞琴.典型零件机械加工工艺与实例.上海:上海科学技术出版社,2010 [12] 冯冠大.典型零件机械加工工艺.北京:机械工业出版社,1986 [13] 于骏一.典型零件制造工艺.北京:机械工业出版社,1989 [14] 贾军, 黎胜容.典型零件数控车加工生产实例.北京:机械工业出版社,2011 [15] 融亦鸣.计算机辅助夹具设计[M].北京:机械工业出版社, 2002 [16] 蔡建国.现代制造技术导论[M].上海:上海交通大学出版社, 2002 [17] 机械加工工艺手册软件版[M].北京:机械工业出版社, 2003 6
推荐第7篇：零件加工工艺设计
目录
1.零件的加工工艺设计-----------------------1
1.1零件的工艺性审查
1.2基准的选择
2.拟定机械加工工艺路线--------------------3
2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结-------------8 5.参考文献-------9
1.零件的加工工艺设计
1.1零件的工艺性审查
1.1.1零件的结构特点
该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技术要求
零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择
1.2.1毛坯的类型及制造方法
零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。
1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。
由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。 毛坯的技术要求：
1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·
3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图
270±0.1
1.2.4基准选择
由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。 （1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）
（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面 （3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面 （4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 （5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线
该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
Φ90H6孔加工路线为：粗镗—精镗。加工方法为镗。Φ35H6孔加工路线为：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。Φ25H6孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。
2.2拟定加工工艺路线 方案
（一）
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七
钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.工序八
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.工序九
精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序十
修钝各处突棱，去毛刺 工序十一
检验各部尺寸及精度
工序十二
探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等
工序十三
油封入库 方案
（二）
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.工序八
精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序九
修钝各处突棱，去毛刺
工序十
检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查。零件有无裂纹及夹渣等 工序十一
油封入库 方案
（三）
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.工序六
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ
33mm，耳部孔Φ24mm.精镗三孔，大头孔
Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序七
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序八
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序九
修钝各处突棱，去毛刺
工序十
检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等 工序十一
油封入库
工艺方案
（一）是按工序分散原则组织工序，铣大头孔面可在普通机床上用V型块夹紧，装夹加工，Φ35H6孔与Φ25H6孔可在普通钻床上钻模加工，其精度可在镗床上达到。优点是可以采用通用机床和通用夹具及专用夹具。缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。由与零件的形状不规则，加工面分散，而且生产纲领已确定。中批量生产，可以尽量工序集中来提高生产效率。
工艺方案
（二）是按工序集中组织原则，其优点是工艺路线短，减少工件装夹次数，易与保证加工面的相互位置精度，需要机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备时间。
工艺方案
（三）也按工序集中原则组织工序其优点是路线短，所用机床数量少，但起先空后面加工，不易保证位置精度。
综上说述三方案的优点，选择第一方案。
1.选择机床设备及工艺装备 工序一 模锻压力机钢尺
工序四
立式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序五
立式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序六
卧式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序七
Z33S—1钻床，Φ29mm和Φ19mm.直柄麻花
钻，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序八
卧式镗床， 硬质合金车刀，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序九
卧式镗床， 硬质合金车刀，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺 工序十二
磁力探伤仪
小结
机械制造工艺课程设计是培养学生独立思考和协同工作能力的重方法。理论知识固然重要，但实践才是检验真理的唯一标准。作为学生，我们不只是学。学以致用才是最终目标，也是老师对我们的期望。通过三个礼拜的摸索，我们加强了对CAD绘图软件的学习和巩固，以及增加了在查手册、找资料、解决问题的方法等方面的能力。此外，也在潜移默化中加强了对课本上理论知识的正确认识。当然在此过程中少不了指导老师柴京富的领导，师傅领进门，修行在个人，期间我们深深感受到了您作为老师的职责。您始终让我们独立思考，让我们在方法上得到了锻炼。在此，我非常感谢柴老师您对我们的悉心教导和孜孜教诲。我定不辜负您对我们的期望。相信我们以后还能在您的领导下搞课程设计！
推荐第8篇：薄壁零件加工教学
摘要：薄壁零件应用广泛，一般使用冲压机床加工，但薄壁零件的数控加工比较困难，因为其刚性差，易变形。教师可以利用手头的工具来加工“旋钮”薄壁零件，充分利用身边的资源向学生展示如何用数控铣床加工薄壁零件，让学生亲自加工来加强体会，了解薄壁零件的加工工艺和注意事项。
关键词：薄壁零件；加工工艺 ；电脑编程
中图分类号：g712文献标识码：a文章编号：1005-1422（2016）06-0084-03
一、引言
零件在加工过程中由于各种因素导致变形是无法消除的，零件在加工中变形的大小除了与零件本身材质、结构有关系外，也与加工中零件的装夹方式、刀具选用、切削用量及冷却液的选择等有很大的关系。材质、结构与其用途有关，有时是无法取代的，因此，我们在零件材料一定的情况下，必须从加工过程中想办法，比如采用正确的装夹方式、合理选用刀具、切削用量、冷却液等，这些是减少零件变形的关键所在。
薄壁零件变形最大，最难控制，主要原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易产生变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。由于薄壁零件重量轻、结构紧凑，应用极为广泛。因此，为了让学生学习加工薄壁零件，笔者特意选择了结构不容易变形、精度要求不高、表面曲面粗糙度要求较高的旋钮图案（图1）。
二、工艺分析
零件材料为铝合金。
零件结构分析：零件总体结构比较简单，但属于薄壁腔体零件，壁厚仅有1mm。加工中要去除大部分材料，会产生铣削热量，从而导致零件产生热变形，这一点是我们制定工艺方案前必须考虑的。薄壁零件加工的影响因素主要还有以下几个方面：
① 装夹时零件产生弹性变形，严重影响加工表面的几何精度和位置精度；
② 切削力作用使零件产生变形；
③ 机床、附件、夹具本身刚性不足，影响加工精度；
④ 切削振动也是造成加工误差的重要原因；
⑤ 零件的厚度要保证均匀；
⑥ 保证零件表面的粗糙度。
上述诸原因，我们在加工前就要逐一解决，制定加工的方案。
我们加工采用的数控铣床是发那科系统的华亚数控铣床，转速最高为6000r/min，进给最高f为8000mm/min，装夹工件只有平口钳，铣刀材质为高速钢，毛坯为70x70x20mm。
三、加工过程
1.选择装夹方式
由于该零件属于腔体薄壁零件，在铣削加工中不能按常规采用平口钳装夹，因为平口钳装夹使零件受力情况不理想。零件在加工中随着大部分材料的去除，其垂直受力方向有变，因而产生变形。但是工件并没有对精度要求很高，保证视觉上的完整就可以了，我们也只有平口钳可以装夹，因此，在教学过程中，选择了平口钳装夹的方式。为了避免夹坏工件，要求力度不能太大，工件用铜片包裹装夹，装上平口钳以后用手大力摇不动就行。刚开始加工由于毛坯比工件高出8mm，所以只要装夹4～6mm就可以了。
2.对刀方法
无论正反面，都是利用平口钳的平面作为z轴高度基准来对刀，比如：毛坯安装以后，最高面到平口钳平面的高度为15.7mm，对刀的时候把这个高度差定为15mm，通过机床坐标来把z轴零点设在毛坯表面，更换刀具的时候统一用这种方法，避免了加工后的毛刺妨碍z轴对刀仪的摆放，又可以迅速更换刀具，保证了对刀的精度。
3.刀具选择
数控加工对夹具的要求可以从以下两个方面考虑：尽可能做到在一次装夹后能加工出全部或大部分待加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率和保证加工精度；尽量采用组合夹具、通用夹具，避免采用专用夹具。
刀具的选择要求如下：要根据零件材料的性能、加工工序的类型、机床的加工能力以及准备选用的切削用量，来合理地选择刀具。例如，对于铣削平面零件，可采用端铣刀和立铣刀；对于模具加工中常遇到的空间曲面和铣削，通常采用球头铣刀或带小圆角的鼻型刀。立铣刀有平头刀（r=0）、球头刀（r=r）和鼻型刀（r 内壁如何加工决定了壳体的厚度和零件变形的程度。由于毛坯的厚度有20mm，而零件高度是12mm，因此，在上表面加工外形时，我们特意把深度加工为14mm，反面加工的时候装夹好，简单地对xy轴进行对刀，z轴则要利用平口钳的平面来对刀计算高度，用铣平面把多余的材料切掉，通过不断的z轴零点的调整来保证零件12mm的高度，然后再换上分中棒进行精确分中。这里的关键是在z轴的对刀上，比如：使用z轴对刀仪来对刀，对刀仪放在平口钳的平面上，对好以后的高度是50mm，而工件z轴零点距离平口钳的平面是5mm，那么刀具最低点离工件零点是50-5=45mm，只要在机床输入“z45.”就完成z轴对刀了。之后更换的刀具也是使用同一种方法去对刀，同样是输入“z45.”，这样就保证了统一的基准，缩小了零件厚度的误差，避免换刀以后对刀出现大的误差而导致工件严重报废。
对刀以后将是对内壁进行加工，切削用量图7对切削力的影响是至关重要的。精加工薄壁零件一般应降低和控制切削用量，增加切削次数，匀速切削，以便减少切削力和切削热。若切削面积相等，增加走刀量比增加切削深度的切削力小。而切削速度对切削力的影响是不断变化的，一般应采用较高的切削速度。所以选用合理的切削参数是传统加工薄壁零件时所应考虑的重要措施之一。因此，在加工内壁时无论使用何种刀具切削深度都要较少，机床的转速只有6000r/min，选择加工的层高参数是平时使用的层高的一半以下，而进给量是平时的一倍以上，加工时再根据实际加工来调整进给量。加工旋钮上表面时，底部留了3mm高，1mm的余量，在反面加工时采用双面对称去除余量方法，即在加工中交错进行薄壁两面的加工（caxa制造工程师中的等高精加工使用xy优先加工方法），但是，在这之前要先进行粗加工，余量留0.5～1mm为好，通过提高零件薄壁的刚性来减少零件的变形，最终我们就可以加工出想要的工件了（图7）。
四、结束语
以上介绍了加工薄壁零件在有限的条件和资源下需要注意的一些方法和技巧，但在专业生产中确实有许多的不足之处，笔者也在不断努力，在教学工作中尽自己最大的能力，充分利用手头的资源让学生了解基本的加工过程还是非常有必要的。同时不得不指出，在实际数控加工中，加工的方法是相当灵活的。总之，只有通过不断地探索，勇于尝试不同的方法，善于发现问题的所在，逐渐积累经验，才能有助于提高编程加工效率，提高实际应用水平。
推荐第9篇：零件委托加工合同
零件委托加工合同
编号：
甲方：成都同驰机电设备有限公司
乙方：新都区新渝机械加工厂
1、甲方备料委托乙方加工零件一批_______件，为明确双方责任，特订立本合同供双方共同遵守。
2、本合同金额为人民币：￥，其中费用组成和零件的名称、图号、数量、价格（指含税率为__________的发票价格），见（零件委托加工合同清单）。运输费用由乙负担，并在甲方指定地点（新都镇山王村）下货。
3、加工方式：甲方提供设计图纸_________份及相应加工材料，并向乙方进行详细技术交底，乙方按图纸和相应国标加工，均为成品交货。交货期：______年______月______日交货完结。
4、乙方必须严格按图纸和相应国家标准加工，加工完毕自检后交到甲方指定地点，甲方已收零件在资本和使用中发现质量问题属乙方责任的，乙方须在一日内前往处理，并承担对甲方造成的相应损失。
5、如非人力不可抗拒因素，乙方不能按期交货，则每延期1天，罚金为合同金额的1%。
6、付款：甲方复验合格后，乙方向甲方开具增值税（税率票后，甲方向乙方付款。本合同无预付款。
7、乙方确保不得将甲方的图纸挪作它用或提供、出售给任何第三方。
8、甲方提供的图纸，乙方在产品交货完毕（含技术资料和甲供图纸）、结清费用后失效。
10、本合同一式二份，双方各执一份。
11、未尽事宜，双方友好协商解决。
12、本合同签订日期：
甲方：成都同驰机电设备有限公司乙方：新都区新渝机械加工厂 代表：代表：
联系人：联系人：
推荐第10篇：典型零件的加工
1.1 轴类零件加工的工艺分析
(1)轴类零件加工的工艺路线
1)基本加工路线
外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
① 粗车—半精车—精车
对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
② 粗车—半精车—粗磨—精磨
对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③ 粗车—半精车—精车—金刚石车
对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工
对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线
轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：
毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工
轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，
(2) 轴类零件加工的定位基准和装夹
1） 以工件的中心孔定位 在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若 用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位 时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2） 以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶） 用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一 中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。
3） 以两外圆表面作为定位基准 在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两 支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。
4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准 在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图6.9所示。
锥 堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中 心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后，中途加工一般不得拆下和更换，直至加工完毕。 12．1 轴类零件加工 12．1．1 概述
1．轴类零件的功用与结构特点:轴类零件是机械零件中的关键零件之一，在机器中，它的主要功用是支承传动零件、传递扭矩、承受载荷，以及保证装在轴上的零件等有一定的回转精度。
2．轴类零件的技术要求:尺寸精度,几何形状精度,相互位置精度,表面粗糙度.
3.轴类零件的材料与热处理: 4.轴类零件的毛坯:轴类零件的毛坯常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料，对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件；对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用铸件。
1.定位基准的选择:(1)用两中心孔定位。轴类零件最常用两中心孔为定位基准。不仅符合基准重合的原则，并能够在一次装夹中加工出全部外圆及有关端面，这也符合基准统一的原则。粗加工时为了提高零件的刚度，一般用外圆表面或外圆表面与中心孔共同作为定位基准。内孔加工时，也以外圆作为定位基准。
(2)空心轴定位基准的选择。对于空心的轴类零件，在加工出内孔后，为了使以后各工序有统一的定位基准，可采用带中心孔的锥堵或锥堵心轴，如图12-2所示。
(3)中心孔的修整。中心孔在使用过程中会因磨损和热处理变形而影响轴类零件的加工精度。1）用硬质合金顶尖修研, 2）用油石、橡胶砂轮或铸铁顶尖修研, 3）用中心孔磨床磨削。
2.外圆表面加工:(1)外圆表面的车削加工。轴类零件外圆表面的车削加工可划分为荒车、粗车、半精车、精车和细车等各加工阶段。使用液压仿形刀架可实现车削加工的半自动化，更换靠模、调整刀具都比较简单，可减轻劳动强度，提高加工效率。(2)外圆表面的磨削加工。磨削是外圆表面精加工的主要方法，既能加工淬火件，也能加工未淬火件。磨削可划分为预（粗）磨、精磨、细磨和镜面磨削。提高磨削效率的途径有两条：其一是缩短辅助时间，如自动装卸工件、自动测量及数字显示、砂轮的自动修整与补偿、开发新磨料和提高砂轮耐用度等；其二是缩短机动时间，如高速磨削、强力磨削、宽砂轮磨削和多片砂轮磨削等
3.其它表面的加工方法:(1)花键的加工,花键按截面形状不同可分为矩形、渐开线形、梯形和三角形四种，其中矩形花键盘应用最广。定心方式常见的是以小径定心和大径定心 ，轴类零件的花键加工常用铣削、滚削和磨削三种方法。(2)螺纹的加工。螺纹是轴类零件的常见加工表面，其加工方法很多，这里仅介绍车削、铣削、滚压和磨削螺纹的特点。
轴类零件的检验
1.硬度:硬度在热处理后用硬度计全检或抽检。 2.表面粗糙度:通常使用标准样板用外观比较法凭目测比较，对于表面粗糙度值较小的零件，可用干涉显微镜进行测量。
3.形状精度:(1)圆度误差。当圆柱面的误差为椭圆形时，可用千分尺测出同一截面的最大与最小直径，其差的半值为该截面的圆度误差。当圆柱面的误差为奇数棱形状时，将被测表面放在V型架上用千分表测量，测出零件旋转一周表的最大与最小值，其差的半值为圆度误差。精度高的轴用圆度仪测量。
(2)圆柱度误差。将零件放在V型块或直角座上用千分表测量，精度高的轴用三坐标测量机测量。
4.尺寸精度:在单件小批量生产中，一般用千分尺检验轴的直径；在大批大量生产中，常用极限卡规检验轴的直径。尺寸精度高时，可用杠杆千分尺或以块规为标准进行比较测量。长度尺寸可用游标卡尺，深度游标卡尺和深度千分尺等检验。
5.相互位置精度:(1)两支承轴颈对公共基准同轴度。两支承轴颈对公共基准同轴度的检验如图12-17所示; (2)各表面对两支承轴颈的位置精度。各表面对两支承轴颈的位置精度检验如图12-18所示.1．短套筒类零件加工工艺分析（:2）联接套加工工艺分析,联接套加工工艺过程见表12-2 .加工方法选择; 2）保证套筒零件表面位置精度的方法:为保证各表面间的位置精度通常应注意以下几个问题:①套筒零件的粗精车内外圆一般在卧式车床或立式车床上进行，精加工也可以在磨床上进行。 ②以内孔与外圆互为基准，以达到反复提高同轴度的目的:A.以精加工好的内孔作为定位基面，用心轴装夹工件并用顶尖支承心轴。由于 夹具（心轴）结构简单，而且制造安装误差比较小，因此可保证比较高的同轴度要求，是套筒加工中常见的装夹方法。
B.以外圆作精基准最终加工内孔。 采用这种方法工件装夹迅速可靠，但因卡盘定心精度不高，易使套筒产生夹紧变形，故加工后工件的形位精度较低。若欲获得较高的同轴度，则必须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液性塑料夹具，经过修磨的三爪卡盘和“软爪”等。3）防止套筒变形的工艺措施。套筒零件由于壁薄，加工中常因夹紧力、切削力、内应力和切削热的作用而产生变形。故在加工时应注意以下几点。
①为减少切削力和切削热的影响，粗、精加工应分开进行。使粗加工产生的热变形在精加工中可以得到纠正。并应严格控制精加工的切削用量，以减少零件加工时的变形。
②减少夹紧力的影响，工艺上可以采取以下措施：改变夹紧力的方向，即变径向夹紧为轴向夹紧，使夹紧力作用在工件刚性较好的部位；当需要径向夹紧时，为减少夹紧变形和使变形均匀，应尽可能使径向夹紧力沿圆周均匀分布，加工中可用过渡套或弹性套及扇形夹爪来满足要求；或者制造工艺凸边或工艺螺纹，以减少夹紧变形。
③为减少热处理变形的影响，热处理工序应置于粗加工之后、精加工之前，以便使热处理引起的变形在精加工中得以纠正。
2．长套筒类零件加工工艺分析 :液压系统中的液压油缸本体（图12-22）是比较典型的长套筒零件，结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，其加工工艺过程见表12-3。现对长套筒零件加工的共性问题进行分析。
（1）液压油缸本体的技术要求。 （2）工艺过程分析。为保证内外圆的同轴度，长套筒零件的加工中也应采取互为基准、反复加工的原则。
12．2．3 深孔加工
孔的长度与直径之比L/D>5时，一般称为深孔。深孔按长径比又可分为以下三类:L/D=5~20属一般深孔; L/D=20~30属中等深孔; L/D=30~100属特殊深孔。
（1）深孔加工的特点。深孔加工中必须首先解决排屑、导向和冷却等几个主要问题，以保证钻孔精度。保持刀具正常工作，提高刀具寿命和生产率。
（2）深孔加工时的排屑方式:外排屑（内冷外排屑）; 2）内排屑（图9-23b）。
（3）深孔加工方式。深孔加工时，由于工件较长，工件安装常采用“一夹一托”的方式，工件与刀具的运动形式有以下三种。1）工件旋转、刀具不转只作进给; 2）工件旋转、刀具旋转并作进给; 3）工件不转刀具旋转并作进给。
12．3．1概述
1．箱体类零件的功用与结构特点 :箱体是机器中箱体部件的基础零件，由它将有关轴、套和齿轮等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置关系，彼此按照一定的传动关系协调运动。结构上有共同的特点：构造比较复杂，箱壁较薄且不均匀，内部呈腔形，在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔和平面，也有许多精度较低的紧固孔。箱体类零件需要加工的部位较多，加工的难度也较大。
2．箱体类零件的材料及毛坯
材料一般采用灰铸铁，常用的牌号为HT200～HT400。一般采用木模手工造型，毛坯的精度低，加工余量大。大批大量生产时，通常采用金属模机器造型，
3．箱体类零件的主要技术要求
支承孔的精度和表面粗糙度,支承孔之间的孔距尺寸精度及相互位置精度,主要平面精度和表面粗糙度,支承孔与主要平面的尺寸精度和相互位置精度.1．箱体类零件平面的加工 :箱体类零件平面的加工常采用刨削、铣削和磨削。 2.箱体类零件的孔系加工 :
(1)平行孔系的加工 --找正法（可分为划线找正法，心轴块规找正法和样板找正法，适用于单件小批量生产）、镗模法 及坐标法 。
(2)同轴孔系的加工。同轴孔系的主要技术要求是孔的同轴度。保证孔的同轴度有如下方法。
1）镗模法
2）利用已加工过的孔作支承导向。
3）利用镗床后立柱上的导向套支承镗杆。
4）采用调头镗法。
(3)交叉孔系的加工。交叉孔系的主要技术要求是各孔的垂直度，在普通镗床上主要靠机床工作台上的回转精度。
箱体类零件的检验项目主要有：各加工表面的粗糙度及外观，孔的尺寸精度，孔和平面的几何形状精度，孔系的相互位置精度。
1.各加工表面的粗糙度及外观
2.孔的尺寸精度 ：塞规检验
3.孔的形状精度 ：用内径量具（如内径千分尺、内径百分表等）测量，对于精密箱体，需用精密量具来测量。
4.平面的几何形状精度 ：平面的直线度可用水平仪、准直仪及平尺等检验。平面度可用平台及百分表等相互组合的方法进行检验。
5.孔系的相互位置精度 ：(1)同轴度 ：使用检验棒 。(2)平行度 ：如图12-34 。(3) 垂直度 ：如图12-35 。
第11篇：SMT加工零件封装
SMT加工零件封装大全.txt SMT加工零件封装大全
零件封装是指实际零件焊接到电路板时所指示的外观和焊点的位置。是纯粹的空间概念.因此不同的元件可共用同一零件封装，同种SMT加工元件也可有不同的零件封装。像电阻，有传统的针插式，这种元件体积较大，电路板必须钻孔才能安置元件，完成钻孔后，插入元件，再过锡炉或喷锡（也可手焊），成本较高，较新的设计都是采用体积小的表面贴片式元件（SMD）这种元件不必钻孔，用钢膜将半熔状锡膏倒入电路板，再把SMD元件放上，即可焊接在电路板上了。
关于零件封装，LIB库中的元件外，其它库的元件都已经有了固定的元件封装，这是因为这个库中的元件都有多种形式：以晶体管为例说明一下：晶体管是我们常用的的元件之一，在DEVICE。LIB库中，简简单单的只有NPN与PNP之分，但实际上，如果它是NPN的2N3055那它有可能是铁壳子的TO?3，如果它是NPN的2N3054，则有可能是铁壳的TO-66或TO-5，而学用的CS9013，有TO-92A，TO-92B，还有TO-5，TO-46，TO-52等等，千变万化。
还有一个就是电阻，在DEVICE库中，它也是简单地把它们称为RES1和RES2，不管它是100Ω
还是470KΩ都一样，对电路板而言，它与欧姆数根本不相关，完全是按该电阻的功率数来决定的我们选用的1/4W和甚至1/2W的电阻，都可以用AXIAL0.3元件封装，而功率数大一点的话，可用AXIAL0.4,AXIAL0.5等等。现将常用的元件封装整理如下：
电阻类及无极性双端元件 AXIAL0.3-AXIAL1.0
无极性电容 RAD0.1-RAD0.4
有极性电容 RB.2/.4-RB.5/1.0
二极管 DIODE0.4及 DIODE0.7
石英晶体振荡器 XTAL1
晶体管、FET、UJT TO-xxx(TO-3,TO-5)
可变电阻（POT
1、POT2） VR1-VR5
当然，我们也可以打开C:\\Client98\\PCB98\\library\\advpcb.lib库来查找所用零件的对应封装。
这些常用的元件封装，大家最好能把它背下来，这些元件封装，大家可以把它拆分成两部分来记如电阻AXIAL0.3可拆成AXIAL和0.3，AXIAL翻译成中文就是轴状的，0.3则是该电阻在印刷电路板上的焊盘间的距离也就是300mil（因为在电机领域里，是以英制单位为主的。同样的，对于无极性的电容，RAD0.1-RAD0.4也是一样；对有极性的电容如电解电容，其封装为RB.2/.4，RB.3/.6等，其中“.2”为焊盘间距，“.4”为电容圆筒的外径。
对于晶体管，那就直接看它的外形及功率，大功率的晶体管，就用TO?3，中功率的晶体管，如果是扁平的，就用TO-220，如果是金属壳的，就用TO-66，小功率的晶体管，就用TO-5，TO-46，TO-92A等都可以，反正它的管脚也长，弯一下也可以。
对于常用的集成IC电路，有DIPxx，就是双列直插的元件封装，DIP8就是双排，每排有4个引脚，两排间距离是300mil,焊盘间的距离是100mil。SIPxx就是单排的封装。等等。
值得我们注意的是晶体管与可变电阻，它们的包装才是最令人头痛的，同样的包装，其管脚可不一定一样。例如，对于TO-92B之类的包装，通常是1脚为E（发射极），而2脚有可能是B极（基极），也可能是C（集电极）；同样的，3脚有可能是C，也有可能是B，具体是那个，只有拿到了元件才能确定。因此，电路软件不敢硬性定义焊盘名称（管脚名称），同样的，场效应管，MOS管也可以用跟晶体管一样的封装，它可以通用于三个引脚的元件。
Q1-B，在SMT里，加载这种网络表的时候，就会找不到节点（对不上）。
在可变电阻上也会出现类似的问题；在原理图中，可变电阻的管脚分别为
1、W、及2，所产生的网络表，就是
1、2和W，在PCB电路板中，焊盘就是1，2，3。当电路中有这两种元 件时，就要修改PCB与SCH之间的差异最快的方法是在产生网络表后，直接在网络表中，将晶 体管管脚改为1，2，3；将可变电阻的改成与电路板元件外形一样的1，2，3即可。【龙人SMT加工贴片】>>SMT加工 >>SMT贴片
演讲稿
尊敬的老师们，同学们下午好：
我是来自10级经济学（2）班的学习委，我叫张盼盼，很荣幸有这次机会和大家一起交流担任学习委员这一职务的经验。
转眼间大学生活已经过了一年多，在这一年多的时间里，我一直担任着学习委员这一职务。回望这一年多，自己走过的路，留下的或深或浅的足迹，不仅充满了欢愉，也充满了淡淡的苦涩。一年多的工作，让我学到了很多很多，下面将自己的工作经验和大家一起分享。
学习委员是班上的一个重要职位，在我当初当上它的时候，我就在想一定不要辜负老师及同学们我的信任和支持，一定要把工作做好。要认真负责，态度踏实，要有一定的组织，领导，执行能力，并且做事情要公平，公正，公开，积极落实学校学院的具体工作。作为一名合格的学习委员，要收集学生对老师的意见和老师的教学动态。在很多情况下，老师无法和那么多学生直接打交道，很多老师也无暇顾及那么多的学生，特别是大家刚进入大学，很多人一时还不适应老师的教学模式。学习委员是老师与学生之间沟通的一个桥梁，学习委员要及时地向老师提出同学们的建议和疑问，熟悉老师对学生的基本要求。再次，学习委员在学习上要做好模范带头作用，要有优异的成绩，当同学们向我提出问题时，基本上给同学一个正确的回复。
总之，在一学年的工作之中，我懂得如何落实各项工作，如何和班委有效地分工合作，如何和同学沟通交流并且提高大家的学习积极性。当然，我的工作还存在着很多不足之处。比日：有的时候得不到同学们的响应，同学们不积极主动支持我的工作；在收集同学们对自己工作意见方面做得不够，有些事情做错了，没有周围同学的提醒，自己也没有发觉等等。最严重的一次是，我没有把英语四六级报名的时间，地点通知到位，导致我们班有4名同学错过报名的时间。这次事使我懂得了做事要脚踏实地，不能马虎。
在这次的交流会中，我希望大家可以从中吸取一些好的经验，带动本班级的学习风气，同时也相信大家在大学毕业后找到好的工作。谢谢大家！
第12篇：光学零件的加工实训报告
光学零件的加工实训报告
系、专业：电 信
班 级：xxxxx
实 训 人：xxx
指导教师：xx xxx
2013年 12月 9日1 / 1
1 项目一平凸透镜的加工
一、实训目的
1.学习并掌握平凸透镜加工的操作及流程；2.学习实训中的操作规程和安全知识； 3.了解平凸透镜的制作工艺及应用。
二、实训内容 1.精磨 古典法精磨
用散粒磨料细磨时，磨料在研磨磨具和零件之间处于松散的自由状态，借助细磨所加压力，通过模具·磨料和零件之间的相对运动，实现零件表面成型的目的。细磨前应根据零件粗磨后的表面质量，选择细磨用磨料粒度号，而我们细磨的第一道磨料粒度号应选用302#。 1) 细磨模具的修改 凹模修改：
A.用凹模在细磨机上细磨一盘零件；
B.洗净·擦干，用样板检查加工面光圈并加以修正；平模修改：
A.用温水融化平板模；
B.用标准的平面板适当的碾压平板模使之无大的凸痕并在其边缘滚圆.2)平凸透镜的精磨
精磨磨具
抛光磨具
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四轴研磨机
用散粒磨料在普通细磨机上过程如下：
A.根据被加工零件的技术要求和镜盘大小选择机床，一般机床可加工的最大镜盘尺寸按平面镜盘尺寸计算，球面镜盘应进行换算。决定机床转速·三脚架摆幅·铁笔的前后位置及高低。
B.分清磨料粒度号，依次确定抹去余量分配。先选择302#的细砂进行第一道的细磨，然后选用304#的细砂研磨。
C.将镜盘或模具装上机床主轴，凹模应扣在其上，由铁笔拨动。
D.在下盘上均匀涂抹些磨料浆，放上镜盘，手推动几下，使磨料均匀分布。然后手扶铁笔，架至上盘支承孔内，开动机器。在研磨过程仔细观察是否全部磨到，如果均匀磨到，可继续加磨料。若镜盘边缘或中间未均匀地磨到，应修改模具稍作调整再磨。
E.镜盘和模具研合后，可在铁笔上加荷重，以加快研磨速度，如此研磨大约二十分钟。
F.清洗镜盘。检念无砂眼和擦痕时，换用第二道磨料研磨。当最后一道磨料在镜盘表面研磨均匀之后应停止加磨料，再加水磨到模具表面呈灰青色或灰褐色时，取下洗净，换成另外的平面。
G.将凹模换成平模，以同样的方法研磨另一平面后用温水洗净镜盘，检查表面细磨质量，合格后进行抛光。
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3)平凸透镜的抛光
精磨抛光机（四轴机）
A.抛光模的选用及制作。选择配比合适的抛光柏油模在温水里进行微溶，取出用小刀在其上划上均匀刻痕，然后在镜片上进行适当碾压成型，冷却。
B.修整。刚压制好的抛光模边缘进行适当修正使之形状规则。
C.调整好机床速度·摆幅；准备好水锅将细磨所用过的仪器工作台及摆架等抛光用的一切用具清洗干净。
D.抛光模面上涂上抛光液，然后上盘。将镜盘轻碾在抛光膜上用手推动几下，使之均匀，放上铁笔，开动机床，开始抛光。
E.抛光一段时间后应及时检查表面质量和面型，若磨点·砂眼去除均匀则抛光应继续进行。若光圈过高，过低则要随时调整有关工艺参数以控制光圈变化。
F.经过一段时间抛光合格后取下洗净，擦干后涂上保护膜，待干后下盘。 G.以同样的方法对另一平面进行抛光，待该平面抛光完毕检查合格后，涂上保护 膜晾干后进行下一道工序。 4) 定心、磨边
A.定心磨边的目的是消除透镜的中心偏差，使透镜的基准轴和光轴重合并且使零件的外圆直径达到所需要的尺寸。
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定心磨边机
B.定心是通过光学或机械的方法将透镜的两球心置于磨边机回转轴线上，从而把以光轴为基准的磨边过程，变成以机床轴为对称轴的修磨透镜外圆的过程。
C.磨边是透镜定心后夹紧，用砂轮或金刚石磨轮磨削透镜的外圆。以获得图纸要求直径的透镜。 5) 机械定心的原理及方法
将透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的接头之间，利用 弹簧压力夹紧透镜。其中一个接头可以转动，另一个既能转动又能沿轴向移动。当透镜光轴与机床主轴尚未重合时，则在弹簧弹力的作下，使透镜向未与接头接触的一边移动，直至整个表面与接头端面接触为止，完成定心。
三、实训小结
1.若要保证实训过程顺利进行，研磨之前应将实验仪器洗净，实训台进行全面清洗，避免有各号铁砂的混合以致影响效果。2.精磨过程中应随时注意研磨情况作以反馈从而进行调节。 3.定心磨边之前应作以计算，计划好加工余量，然后进行磨边操作。
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项目二平面零件的加工
一、实训目的
1.掌握平面零件上盘工艺，了解平面零件面形·平行度检测设备及手段。
2.能够熟练掌握平行平板加工的工艺流程并完成加工及检测。
3.学会总结，整理基本技术文件资料，做好工作场地的清洁。
二、实训内容 1.切割·整平
按加工尺寸和加工余量要求，在大料块上划出标线，然后在玻璃切割机上沿线进行切割或锯切。
1） 手工整平，手握工件，使其在铸铁研磨盘上沿椭圆形路线运动，运动方向应与磨盘转动方向相反，同时加砂加水，研磨时需要多磨的地方应加大压力，如在凸出部·形块的厚端部或者让需要多磨的部位在磨盘的边缘部分停留的时间较长些。
2.胶条，将规格相同的一组划方玻璃按厚度方向胶成长条。工艺操作是先加热方玻璃片，然后涂上胶，再靠膜上胶条。
如图所示是零件胶条示意图，图中用一个
直角行夹具固定玻璃长条 3.滚圆
1） 滚圆机及基本工作原理
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普通外圆铣磨机，其磨头轴位于水平方向，可横向调整吃力深度；主轴箱与尾架均可随工作台在床身上纵向移动，工作台的位置和行程也可调整。 2） 在铣磨机上加好玻璃后，启动开关和冷却装置滚圆。当工件的纵向进程
结束时，磨盘做横向进给。知道滚圆到预定尺寸后为止。 4 粗磨
在完成开球面后就开始粗磨来修整球面面形。首先，我们用100#磨料将球面面形磨出来，然后同样用100#磨料粗磨平面。我们在切割是得到的零件中心厚度大概在13mm左右，而此时我们需要将零件的中心厚度磨到10.5mm左右。达到此厚度后依次改用240#和280#两种磨练对零件2面进行粗磨其目的在于初步减小零件表面疵病为精磨做准备
研磨机
5 双面磨抛
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如图a所示的是高速双面加工机床，其加工原理如图b所示，图中高速双面加工的上模3和下模5直径相同，分别以大小相同、方向相反的角速度绕机床的主轴转动。在上下模之间，还有带动被加工工件的行星轮，它是被与主轴同心的内齿轮和中心齿轮啮合、驱动，绕着上下模的中心作行星运动，既有绕中心的公转，又有绕行星轮自我中心的自转。而被加工零件，则被放入行星轮中与被加工体形状一致的孔内。因此，被加工工件在上下模之间的运动，是行星运动与自转运动的合成，支承被加工零件的行星轮啮合情况如图c所示。
b 高速双面加工原理
a高速双面加工床 c双面精磨中的行星轮啮合情况
1–内齿轮；2–行星轮；3–上模；4–被加工工件；5–下模；6–中心齿轮
其工作步骤为： 1.先开电源开关、总开关。
2.用修盘轮修盘（调整圈数200圈。速度30转/min）其目的在于修整上下 盘的面形，清除盘上残留的玻璃片渣。 3.将工件拉平
4.测速（100转左右，30转/min） 5.将零件加工到所要求的尺寸 6.清洗设备做防锈处理
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三、实训总结
1.平行平面切割之前计算好尺度至关重要，尤其对加工余量的设定和计划。2.平行平板和棱镜的检验项主要是：面形·表面粗糙度和角度误差，包括平板的平行差·棱镜的第一光学平面差和第二光学平面差。
3.在棱镜的加工过程中应该特别注意方法，特别是在粗磨和精磨的过程中掌握正确的方法不仅有利于加工速度提升，更大大提高了零件的质量。
一、实训目的
项目三 其他项目总结
1.了解并掌握真空镀膜的详细过程及原理。
2.熟悉真空镀膜的各个步骤及操作过程。
3.学会晶体定向及其实验中的各个注意事项。
二、实训内容 1.镀膜
真空镀膜机由主机和电控柜组成。其中主机又包括真空系统、蒸发系统、膜层厚度控制系统、水冷系统等组成。 实训步骤：
A.开总电源→机械泵→24V电源→触摸屏→PLC电源→控制
1、
2、
3、4 进入触摸屏真空系统
B.开机械阀、阈阀、扩撒泵。设定扩撒泵温度40min后温度达到关阈阀开放气阀开真空室们，清洁真空室放入清洁好的工件和比较片，填装膜料关真空室门，开低阀抽真空后关低阀开阈阀5s后开高阀 进入膜系统
C.将除阻蒸开光以外的所有点电源开关全部打开，开公转，调节公转电压，
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开烘烤调节烘烤电压和烘烤温度，烘烤温度达到后关掉电压。 D.打开充气离子源，开灯丝，调节灯丝电流，开阳极电流10min后反顺序关闭
E.开充气电子灯、挡板、灯丝调节灯丝电流（0.4~1A），30min后开高压，将膜厚控制仪设定打开视窗观察光斑位置。调节光斑的x、y坐标将光斑移动到坩埚的正中间。结束后反顺序关闭.F.当烘烤温度降下后关高阀，1min后开放气阀充气取出零件与陪镀片
结束工作，关上真空室门空抽3min保证真空室的洁净.当扩撒泵温度降到50以下后关闭电源，总气路，关总电源。
镀膜系统 真空系统
2.晶体定向
所谓晶体定向，就是在晶体材料毛坯上确定一个与该晶体轴成预定角度方向的基准面。
我们在实训中采用的是偏光显微镜定向。
其测试原理如图所示。具体方法是在晶体上先磨出两个大致垂直于晶体光轴的平面，并以其中一个面为原始基准面，用贴置法将其置于偏光显微镜中。若晶体光轴与偏光显微镜光轴同轴，得到的干涉条纹是以视场中心为圆心的同心圆环。若两光轴间有一定夹角，则干涉圆环中心不与视场中心重合。可沿基准面转动被测晶体，则干涉图像中心也随之转动。使干涉圆环中心处
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于视场中心，并严格不动，读出工件承座偏离原始位置时的角度，即为晶体原始基准面需要加工修整的量。
偏光显微镜定向法
S-光源 P1-起偏器 P2-检偏器 K-试样 O1-聚光镜 O2-物镜 BB-物镜的焦平面图
三、实训小结
过程中涉及到的专业名词解释：
1.解理：指的是晶体在外界定向机械力的作用下，按着一定的方向分裂成光滑平面的能力。因解理而成的平面，称为解理面。 2.双折射：由于晶体结构的各向异性，自然光进入各向异性晶体中，将分为具有不同折射率的偏振光称为双折射。
3.晶体定向：单轴晶体加工前必须找正晶轴，磨出一个与晶轴垂直的表面作为加工基准面，工艺上称此为晶体的定向。过程中注意事项: 1.镀膜前的预热时间比较长，应该严格按照实验要求耐心等
待或者做一些其他准备。
2.实验仪器的操作应按照仪器规则完整有序的进行，这样
利延长仪器的使用寿命。
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第13篇：典型零件加工工艺120
辽宁工程技术大学综合训练
轴类零件的加工
1轴类零件的分类、技术要求
轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：
⑴ 尺寸精度。
轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵ 几何形状精度。
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶ 相互位置精度。
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷ 表面粗糙度。
轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸ 其他。
热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
吴春：典型零件的加工
2 轴类零件的材料、毛坯及热处理
2.1轴类零件的材料
⑴ 轴类零件材料。
常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr
15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵ 轴类毛坯。 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2.2轴类零件的热处理
锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
辽宁工程技术大学综合训练
3轴类零件的安装方式
轴类零件的安装方式主要有以下三种。
3.1采用两中心孔定位装夹
一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统
一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。
3.2用外圆表面定位装夹
对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。
3.3用各种堵头或拉杆心轴定位装夹
加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴。
吴春：典型零件的加工
4轴类零件工艺过程示例
4.1CA6140车床主轴技术要求及功用
由CA6140车床主轴零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：
⑴ 支承轴颈。支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4.⑵ 端部锥孔。
主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 m；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4 ⑶ 端部短锥和端面。
头部短锥C和端面D对主轴二m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8 ⑷ 空套齿轮轴颈。
空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸ 螺纹。 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
4.2主轴加工的要点与措施
主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗 4
辽宁工程技术大学综合训练
糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。
主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，夹具由底座
1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。
主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。
4.3CA6140车床主轴加工定位基准的选择
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
吴春：典型零件的加工
由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。
4.4CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排
主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。 综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：
外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。
当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。
辽宁工程技术大学综合训练
对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。
吴春：典型零件的加工
5轴类零件的检验
5.1加工中的检验
自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。
5.2 加工后的检验
单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。
辽宁工程技术大学综合训练
参考文献
[1] 郑修本 .机械制造工艺学[M].第2版.北京:高等教育出版社,2011.[2] 黄健求 .机械制造技术基础[M].第2版.北京:机械工业出版社,2011.[3] 周泽华 .金属切削原理[M].上海：上海科学技术出版社，1984. [4] 唐健生 .金身切削与刀具[M].武汉：武汉理工大学出版社，2009.
第14篇：粉末冶金零件的切削加工
粉末冶金零件的切削加工
内容摘要：粉末冶金是一种以金属粉末为原料，用于烧结成形，制造金属摩擦材料和制品的工艺技术。目前，粉末冶金工业中主导性产品为粉末冶金机械零件和铁氧磁性材料。粉末冶金的机械零件生产主要集中在结构零件、滑动轴承、摩擦零件以及过滤元件、过孔性材料等几方面。
粉末冶金是一种以金属粉末(包括有非金属粉末混入状况)为原料，用于烧结成形，制造金属摩擦材料和制品的工艺技术。粉末冶金生产的材料、零件具有质优、价廉、节能和省材等特点，被广泛应用于汽车、电子、仪器仪表、机械制造、原子反应堆、特种高性能合金制造等工业领域，用途愈来愈广泛。粉末冶金材料的产品结构大体分为粉末冶金机械零件;铁氧体磁性材料。包括永生磁铁磁性材料和软磁铁磁性材料;硬质合金材料和制品;高熔点金属材料和难熔性金属材料;精细陶瓷材料和制品。
目前，粉末冶金工业中主导性产品为粉末冶金机械零件和铁氧磁性材料。粉末冶金的机械零件生产主要集中在结构零件、滑动轴承、摩擦零件以及过滤元件、过孔性材料等几方面。磁性材料则主要分为硬磁材料、软磁材料及磁介质材料3大类。软磁磁性材料生产主要为纯铁、铁铜磷相合金、铁镍合金、铁铝合金材料和制品。硬磁材料生产的主体则为铝镍铁合金、铝镍钻铁合金、钐钻合金、钕铁硼合金材料和制品的生产。而磁介质的生产主要集中在软磁材料和制品的生产。而磁介质的生产主要集中在软磁材料和电介质组合物制成的制品生产方面。随着需求的增加和产品范围的扩大，在该领域新技术的开发和利用愈来愈收到人们的关注。
粉末冶金工艺制造有许多重要独特的优点，如实现净成形，消除切削加工，还有采用粉末冶金工艺制造的零件，可以在零件中有意识留下残余的多空结构，提高零件自润滑和隔音效果，另外使用粉末冶金制造工艺能够生产用传统铸造工艺很难或者不可能制造的复杂合金零件。正由于这些优点，使用粉末冶金工艺制造的初衷之一是消除所有的加工，但是这个目标还没有达到。大多数的零件只是“接近最终形状”，还需要某种精加工。然而和铸件和锻件相比，粉末冶金零件很耐磨，难以加工，这也制约了冶金粉末工艺制造的推广应用。
性能
粉末冶金零件的性能，包括可加工性能，不仅和合金化学成分相关，而且和多孔结构的水平相关。许多粉末冶金制造的结构零件含孔率多大15~20%，用作过滤装置的零件的含孔率可能高达50%。而采用锻造或热离子压铸的粉末冶金的零件含孔率较低，只有1%或更少。后者在汽车和飞机制造应用中正变得特别重要，因为这种材料的零件具有更高的强度。
粉末冶金合金的抗拉强度、韧性和延展性随着密度的增加而增加，同事可加工性也提高了。这是因为随着粉末冶金合金的密度增加，材料中含孔率减少，对刀尖的损伤减小。
材料中含孔率的增加可以提高零件的隔音性能。标准零件普遍存在的阻尼振荡在粉末冶金零件里减少。这对机床、空调吹风管和气动工具很重要。含孔率高对自滑齿轮也是必要的。
含孔率高降低了粉末冶金零件的可加工性，因为刀具会遭到多孔结构的损伤，而多孔结构是使粉末冶金零件广泛应用的特性之一。多孔结构是使粉末冶金零件广泛应用的特性之一。多孔结构能储油且隔音，但也产生微观上的断续切削。当往从孔到固体颗粒往复移动时刀尖持续地受冲击。这能导致很小的皮袍破裂变形和沿切削刃的细小切屑。更糟糕的是，颗粒通常极硬。即使测到的宏观硬度在洛氏20~35度之间，但组成零件的颗粒个体会高达洛氏20~35度之间，但组成零件的颗粒个体会高达洛氏60度。这些硬颗粒导致严重而快速的刃口磨损。很多粉末冶金零件时可热处理的。热处理后它们更硬更强。最后，由于烧结和热处理技术和使用的气体，表面会含硬且耐磨的氧化物和/或碳化物。
加工难点虽然粉末冶金工业不断发展中的目标之一是消除机加工，而且粉末冶金工艺的一个主要的吸引力是只需少量的加工，但是很多零件仍然需要后处理获得精度或更好的表面光洁度。不幸的是加工这些零件时及其困难的。碰到的多数麻烦是由多孔性引起的。
多孔性导致刃口的微观疲劳。切削刃在切入切出，它从颗粒和孔之间通过。重复的小冲击导致产生切削刃上的小裂缝。这些疲劳裂纹增长直至切削刃微崩。这种微崩通常很细小，通常表现为正常的磨料磨损。
多孔性还降低粉末冶金零件的热导性。其结果是切削刃上的温度很高并会引起月牙洼磨损和变形。内部相连的多孔结构提供切削液从切削区域排出的通路。这会引起热裂纹或变形，在钻削里尤其重要。
内在的多孔结构引起的表面面积增加还导致在热处理时发生氧化或碳化。象先前提到的那样，这些氧化物和碳化物很硬很耐磨。
多孔结构也给出零件硬度读数额失效这一点极其重要。当有意去测一个粉末冶金零件的宏观硬度，它包含孔的硬度的因素。多孔结构导致结构的倒塌，得出相对较软零件的错误印象。颗粒个体要硬很多。像上面描述的，区别是戏剧性的。
粉末冶金零件里夹杂物的存在也是不利的。加工中，这些颗粒会从表面拉起，当它从刀具前面擦过时在零件表面上形成擦伤或划痕。这些夹杂物通常很大，在零件表面留下可见的孔。
碳含量的参差不齐导致可加工性的不一致。例如，有一种FC0208合金，碳含量允许在0.6%到0.9%之间。一批含碳量0.9%的材料相对较硬，导致刀具寿命差;而另一批含碳量0.6%的材料得到极好的刀具寿命。可两种合金都在允许范围之内。
最终的加工问题和发生在粉末冶金零件上的切削类型相关。由于零件接近最终形状，通常切深很浅。这需要自由切削刃，可是在切削刃上的积屑瘤经常导致微崩。
加工技术
为了克服这些问题，需要采用几种独特的技术。表面多孔结构经常可以通过浸渗来封闭。通常需要附加自由切削。近来，已经使用设计用来增加粉末洁净度并降低热处理时氧化物和碳化物的改进的粉末生产技术。
封闭表面多孔结构由金属(通常是铜)或聚合物浸渗完成。实验数据表明浸渗的真正有点在于关闭表面多孔结构，从而减少切削刃的微观疲劳。振颤的降低有利于提高刀具寿命和表面粗糙度质量。通过浸渗封闭多孔结构时，刀具寿命可提高200%。
诸如MnS、S、MoS
2、MgSiO3和BN等添加物能提高刀具寿命。这些添加物通过使切屑更容易从工件上分离、断屑、组织积屑瘤和润滑切削刃来提高可加工性。增加添加物的量能提高可加工性，但也会降低强度和韧性。
控制烧结和热处理炉气的粉末雾化技术，实现更洁净的粉末和零件的生产。可使夹杂物和表面氧化物碳化物发生最小化。
刀具材料
最广泛地使用于粉末冶金零件加工的刀具是那些在良好的表面粗糙度条件下耐磨、耐刃口破裂和不产生积屑瘤的材料。这些特性对任何加工操作都是有用的，它们在加工粉末冶金零件时尤其重要。这些刀具材料包括有立方氮化硼(CBN)刀具、不涂层和涂层金属陶瓷以及改进的涂层烧结硬质合金。
CBN刀具因其高硬度和耐磨性而有吸引力。这种刀具已经在洛氏硬度45及以上的钢件和铸铁加工中使用多年。但是，由于粉末冶金合金具有显微硬度和宏观硬度有重大差别的独特性，使CBN刀具能用于软到洛氏硬度25的粉末冶金零件。关键的参数是克里的硬度。当颗粒的硬度超过洛氏50度时，不管宏观硬度值是多少，CBN刀具是可用的。这种刀具明显的局限是它们的韧性不足。如果是断续切削或含孔率高的话，进行负倒棱和较重的珩磨加工，则需要对刃口进行加固。但简单的轻切削用珩磨的切削刃就能完成。
有几种材质的CBN是有效的。韧性最好的材质主要由整体CBN构成。它们韧性极好，因此可用作粗加工。这些材质应用的局限通常和表面粗糙度相关。很大程度上由构成刀具的CBN个体颗粒决定。当克里从切削刃上脱落时会在工件材料表面产生影响。而细颗粒刀具脱落一个颗粒则情况不那么严重。
通常使用的CBN材质的CBN含量高，颗粒大小中等。CBN精加工刀片是细颗粒材质，而且CBN含量低。它们呢对轻切削和表面粗糙度有要求或被加工合金特别硬的场合最有效。
在很多切削应用中，刀具寿命和材质种类是独立无关的。换句话说，任何一种CBN材质都可取得类似的刀具寿命。在这些情况下，材质的选择主要以每个切削刃的成本最低位一句。一片圆刀片有一整个CBN顶面并能提供四个或更多的切削刃，要比四片镶齿CBN刀片更便宜。
当粉末冶金零件的硬度低于洛氏35度，并且颗粒本身硬度不超出范围，金属陶瓷通常是选择之一。金属陶瓷很硬，能有效组织积屑瘤且能承受高速。另外，因为金属陶瓷历来用于钢件和不锈钢的高速加工和精加工，它们通常有适合接近成型零件的理想几何槽型。
今天的金属陶瓷在冶金上是错综复杂的，有多达11种合金元素。通常它们呢是碳氢化钛(TiCN)颗粒和Ni-Mo粘接剂烧结而成。TiCN提供对成功使用金属陶瓷很重要的硬度、抗积屑瘤和化学稳定性。另外，这些刀具通常有很高的粘接剂含量，这意味着它们有良好的韧性。总而言之，它们具备有效加工粉末冶金合金的所有特性。有几种材质的金属陶瓷是有效的，就像碳化钨烧结硬质合金那样，粘接剂含量越高，韧性越好。
已知的相对较新的进展是中温化学气象沉积(MTCVD)也能提供粉末冶金加工所需要的性能。MTCVD保留传统的化学气相沉积(CVD)所有的耐磨性和抗月牙洼磨损性能外还能提高韧性。这种韧性的增加主要来自裂纹的减少。涂层在高温下沉积然后在炉内冷却。由于热膨胀不一致，当刀具到达室温时涂层里包含裂纹。和平板玻璃上的划痕类似，这些裂纹降低刀具刃口强度。MTCVD工艺较低的沉积温度导致更低的裂纹频率和韧性较好的切削刃。
当CVD涂层和MTCVD涂层的基体有相同的特性和刃口修磨时，它们的韧性的区别能得到论证。当使用在刃口韧性有要求的应用，MTCVD涂层性能表现超过CVD涂层。通过分析，当加工含多孔结构的粉末冶金零件时，刃口韧性是重要的。MTCVD涂层胜过CVD涂层。
物理气相沉积(PVD)涂层较薄且不如MTCVD或CVD涂层耐磨或耐月牙洼磨损。但是，PVD涂层应用场合是能承受显著冲击。当切削时磨料磨损场合，另外要求极好的表面粗糙度时，CBN和金属陶瓷太脆，PVD涂层则是有效的。
例如，C-2硬质合金的切削刃在线速度180m/min和进给0.15mm/r的情况下加工FC0205。在加工20个零件后积屑瘤能引起微崩。当使用PVD氮化钛(TiN)涂层时，积屑瘤被抑制而且刀具寿命延长。当使用TiN涂层做这个测试时，粉末冶金零件的磨料磨损特性预计TiCN涂层会更有效。TiCN有何TiN几乎相同的抗积屑瘤能力但比TiN更硬更耐磨。
多孔结构具有重要作用，但它影响FC0208合金的可加工性。当多孔结构和特性改变时，各种不同的刀具材料提供相应的有事。密度低的时候(6.4g/cm3),宏观硬度是低的。在这种情况下，MTCVD涂层硬质合金提供最佳刀具寿命。切削刃的微观疲劳很重要，刃口韧性很受重视。在这个情况下韧性好的金属陶瓷刀片提供最大的刀具寿命。
当生产密度为6.8g/ cm3的同样的合金，磨料磨损特性变得比刃口裂纹更重要。在这种情况下，MTCVD涂层提供最好的刀具寿命。PVD涂层硬质合金对极硬的两种类型的零件都进行测试，碰到刃口破裂。
当速度升高(线速度>300m/min)，金属陶瓷甚至涂层金属陶瓷业会产生月牙洼磨损。涂层硬质合金更适合，尤其是当涂层硬质合金的切削刃韧性好时。MTCVD涂层到有富古区的基体的硬质合金尤其有效。
金属陶瓷最常见用于车削和镗削加工。因为可能期望较低的速度和更多关注积屑瘤，PVD涂层硬质合金对于螺纹加工很理想。
第15篇：委托零件加工协议手推车
委托零件加工协议
甲方：
乙方：上海春晖五金制品有限公司
甲方委托乙方对特定零件：手推车的弯管、金属结构件和钣金件部分 （以下简称合同零件）进行委托加工，具体型号规格见图纸。甲、乙双方根据《中华人民共和国合同法》的规定，经协商一致，达成如下协议：
一、合作方式
1、有甲方提供样品，乙方按照甲方样品测绘后提供相关图纸，经双方确认后作为乙方进行加工的依据。
2、甲方需要支付模具费__________元，当产品一年内超过200套采购量时乙方返还甲方支付的模具费。
3、经双方协商一致并支付模具费后乙方开始试制样品零件一套供甲方确认，样品试制费用为伍仟元。
4、试制样品确认后，乙方根据甲方下发订单制作零件。
5、乙方积极配合甲方对产品提出的反馈意见进行改进。
6、甲方承诺一年内给乙方加工的合同零件数为_______套。
二、合同零件加工
1、合同零件图纸图号： 见图纸。
2、技术要求：见图纸。
3、材质：见图纸
4、合同零件含税单价： __________元（大写）。（原材料价格若浮动较大，双方可协商，单价可调整。）
5、乙方样品合格后甲方则开始采购，乙方在订单确认的规定时间内交货，甲方验收后乙方开17%增值税发票，
甲方在收到乙方发票日期起30天内付款。
6、送货地点：甲方指定的上海境内地址。
三、产权及保密
1、模具的产权归乙方所有。
2、未经过甲方同意乙方决不把合同零件销售给第三方。
3、乙方对甲方的图纸等有关零件的信息要进行保密。
四、违约责任
协议自生效之日起，甲、乙双方应如实履行本协议，如一方违约，则守约方可单方面解除合同，违约方应赔偿守约方受到的损失。
五、不可抗力条款
因地震、台风、洪水、战争等自然灾害、政府行为等不可预见的事件发生，甲乙双方协商决定是否延迟或解除本协议。
六、仲裁条款
双方发生争议时，应协商解决。协商不成，任何一方可向浦东新区仲裁委员会提起仲裁。
七、其他
本协议一式二份，双方各执一份，经双方代表签字并盖章后生效。传真或EMAIL无效。未尽事宜，双方应另行协商，形成补充协议，补充协议与本协议具有同等法律效力。本协议有效期为二年。
甲方（盖章）：乙方：上海春晖五金制品有限公司
甲方代表签字：乙方代表签字：
甲方地址：乙方地址：上海市川南奉公路7598号
日期：年月日日期：年月日
第16篇：零件委托加工协议书0808
零件委托加工协议书
甲方：
乙方：
第一条：总则
1.1．甲乙双方本着友好合作、平等互利的原则、经友好协商，特订立本协议，双方共同遵守。
1.2．甲方以本协议为依据，把《采购订单》所列的产品零件委托给乙方加工，乙方自愿接受此加工委托，并且保证向甲方提供合格产品。
第二条：本协议适用范围：
本协议适用于由双方缔结的、以书面形式签字确认的《采购订单》所列的加工产品。《采购订单》为本协议的附件，与本协议具有同等的约束力，未经双方协商，任何一方都不得擅自修改。
第三条：采购订单
3.1.甲方在每次订货前，开具详细的《采购订单》，内容为所委托加工零件的名称，图号、数量、材质、价格、交货期、订单批号，交货地点以及其他特定要求等；经乙方认可，并经双方代表签字盖章确认后生效。
3.2.《采购订单》上价格的确定：先由甲方列出加工品种及提供相应图纸给乙方，乙方根据甲方的产品情况及自身的生产条件提出报价及交货期，并将《报价单》传真到甲方，经双方议定签字确认后方为有效。
第四条：产品质量标准与责任：
4.1.零件质量检验依据是甲方所提供的产品图纸及技术要求的规定。
4.2.当由乙方包工包料时，零件材质必须达到图纸指定材料牌号的要求，并出具原材料质量合格证明，其机械性能应符合相关标准的要求。零件的尺寸及公差、形位公差、表面质量严格按图纸要求执行，对需要热处理的零件，按图纸技术要求的规定进行，并达到所要求的硬度指标。
4.3.当委托的零件为甲方提供材料或毛胚时，材质由甲方保证。零件的尺寸及公差、形位公差、表面质量严格按图纸要求，对需要热处理的零件，按图纸上技术要求的规定进行，并达到所要求的硬度指标或表面质量要求。
4.4.甲方提供的图纸及技术资料，乙方负有保管及保密的责任，不得遗失或转让。如有遗失或泄密，甲方有权追究经济责任甚至法律责任。
4.5.当甲方提供材料时：乙方须完成97%以上的加工合格率，如低于此合格率甲方有权依据实际情况扣浪费材料所产生的费用，甲方每次提供材料可加工数量需在采购单上标明，由甲乙双方认可后签字即生效
第五条：订单与交货
5.1.乙方应根据《采购订单》的要求保质保量按期交货，由于乙方责任超期交货一天按总货款1％扣罚违约金、超期二至三天交货按总货款3％扣罚违约金、超期四天以上交货按总货款5％扣罚违约金，并承担甲方由此引起的一切经济损失。
5.2.零件交货后，甲方在抽检、装配过程中发现存在潜在缺陷，并已判定影响使用时，除扣除该零件的全部加工费用外，并由乙方承担材料费用（包工包料的除外）；乙方在收到甲方对不合格品的电话或传真通知后需在1个工作日内派人处理，否则视为同意甲方自行处理。扣除该不合格件的材料费（包工包料的除外）及加工费。对于个别对使用及外观影响不大的缺陷，经甲方质检、技术部门认可，同意按回用品处理时，则酌情扣除加工件费用，材料（或毛胚）费用不扣。
5.3.每批次《采购订单》上所列的品种、数量乙方需全部交货、并经甲方验收后（以甲方打印的合格品入库单为准）才能给予结算。
5.4.交货地点：甲方厂内；
5.5.交货方式：乙方送货并承担运费
第六条：结算方式：
6.1．甲、乙方的货款结算，一律以双方签字的《产品报价单》、《采购订单》为依据，缺少《产品报价单》、《采购订单》的不予结算。
6.2．付款方式：月结单为结算依据．
第七条：违约责任
7.1.甲乙双方在执行过程中对本合同的相关条款及约定事项须严格遵守并执行。如因一方违约而给另一方带来的经济损失，违约方必须给予赔偿。
7.2.本合同期满失效或因其它原因使本合同终止时，签约双方未了的债权、债务不受任何影响，债务人应承担义务直到全部债务清偿完毕为止。
第八条:合同的变更、解除：
8.1.协议期内，甲乙任何一方提出，经双方协商一致均可变更或解除本协议。如有《中华人民共和国合同法》第94条规定的解除合同的条件情况出现，均可解除协议。
8.2.乙方连续或累计二个月未能按《采购订单》要求交货的，或加工的产品零件发生重大质量事故的，甲方有权解除本合同，并有权要求乙方赔偿由此给甲方造成的损失。
8.3.协议因任何原因而解除，乙方都应在15天内将甲方所有为履行本协议而提供乙方使用的物品和材料，包括原料、毛胚、模具、图纸技术资料等，归还甲方。
8.4.合同的变更与解除，不免除乙方对协议中的产品质量应当承担的义务和责任。
第九条、其他约定事项：
9.1.本协议如有未尽事宜，双方可另行协商解决。当协商不成发生纠纷时，甲乙双方均同意按照《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国产品质量法》等相关条款承担经济和法律责任，纠纷管辖归于甲方所在地人民法院。
9.2.在协议执行时间范围内，如有 一方提出终止协议，提出方必须提前2个月以书面方式向合作方提出。
9.3.本协议经双方代表签字并加盖公章后生效.
有效期 年，自2014 年 7月 26日至 2015年 7月25 日。
9.4.本协议签署地：江苏省苏州市吴中区甪直镇。
十、本协议附件一式二份，双方各执一份，签字盖章后生效，具同等法律效力。
甲方： （盖章）乙方：（盖章）
地址：地址：
代表人： （签字）代表人： （签字）
日 期：日 期：
第17篇：分析精密钨钢零件加工
分析精密钨钢零件加工
1.精密钨钢零件的研发能力是否有保证？有时候买家需要定制一款精密钨钢零件可是手上没有专业的2D或3D图纸，那就需要考验钨钢零件厂家设计工程师的能力了，通过看设计工程师的能力也能大概估计一间厂的加工能力。
2.精密钨钢零件加工精度是否有保证？产品的质量是最根本的源泉，是验证厂家好坏的试金石，好厂家不会拿质量开玩笑。因此，选择精密钨钢零件加工厂家，不论品牌大小，宜泽小陆告诉你，一定要质量为先，有条件的最好亲自做试验，切忌被厂家一些华而不实的谎言忽悠了。
3.厂家是否有诚信？“诚信经营”不仅是要求买家，更要求加工厂家严格遵守。买家可从两个层面考察厂家的诚信。
一、厂家是否对质量负责，不关注产品质量，信誉好不到哪儿去；
二、厂家是否对客户诚信，一些厂家在客户下单之前会做出很多承诺，如保证交期、保证质量等，可是最后都没有做到，这就值得买家去认真考虑这个厂家的诚信问题了。
4.了解厂家的基本情况、历史：考察厂家成立的时间来验证厂家的市场竞争力。产品：考察厂家的产品质量、包装等产品指标，验证厂家的产品竞争力。管理：一个企业的管理水平如何，从一些细节完全就可以看得出来，比如走到企业的厕所去看一看就可以了，如果厕所臭气熏天，那么企业的管理也就不敢恭维了。意识：指厂家的营销理念、产品意识、市场意识、服务意识等，尤其是管理层的理念和意识。以上各项可以通过和厂家营销人员旁敲侧击地了解，公司的各种证件和简介、公司的网站、成熟的市场方案等等，都可以成为了解厂家的途径。
如何找一家优质的精密钨钢零件加工厂家？这就象一个人找对象，你满意的，对方未必满意你；反过来，喜欢你的，你却未必满意。而要真正找到适合自己的加工厂家，首先要了解自己需要怎样的加工厂家，自己所需的精密钨钢零件需要达到什么样的精度，质量需要到达什么样的程度，然后按照基本的要求选择厂家。
买家选择选择精密钨钢零件厂家也是有规律可循，有方法可依的，宜泽小陆为您具体介绍，有以下五大标准：
5.厂家是否有养之有素的业务员？客户买的仅仅是精密钨钢零件吗？除了产品，业务员的人格魅力也直接影响买家选择加工厂家，销售的最高境界，其实就是销售自己的个人魅力。一个客户选择加工厂家，首先要相信你这个人，所以，销售是否成功，还要取决于厂家业务员的形象、知识、人格、语言等方面的魅力。
第18篇：轴零件的机械加工工艺
重庆机电职业技术学院
课程设计说明书
设计名称： 机械制造工艺与机床夹具课程设计
题 目：设计“轴件”零件的机械加工工艺
规程（生产纲领：5000件）
学生姓名 专 业： 汽车制造与装配技术 班 级： 学 号： 指导教师： 日 期： 2017 年 4 月 23 日
重庆机电职业技术学院
课程设计任务书
汽车制造与装配技术 专 业
年级
班
一、设计题目
设计下图所示“轴件”零件的机械加工工艺规程（生产纲领：10000件）。材料：45，整体调质处理：241～269HBW。
二、主要内容
1.绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求，对零件进行结构分析和工艺分析。
2.确定毛坯的种类及制造方法。
3.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差，计算各工序的切削用量和工时定额。
4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。撰写设计说明书。
三、具体要求
产品零件图 1张 产品毛坯图 1张 机械加工工艺过程卡片 1份 机械加工工序卡片 1套 课程设计说明书 1份
四、进度安排
第一阶段：绘制零件图，工艺卡片（2天）
第二阶段：查阅资料，工艺方案比较，确定加工路线（2天） 第三阶段：确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额（3天）
第四阶段：整理说明书，填写工艺卡片（3天）
五、成绩评定
指导教师 签名 日期 年 月 日 系主任 审核 日期 年 月 日
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序言
机械制造工艺学课程设计是在我们完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合 性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力同，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
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目 录
第1版序言…………………………………………
一、传动轴的工艺性分析………………………………
1.零件的结构特点及应用…………………………..2.零件的工艺分析…………………………………
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………. 1.选择毛坯………………………………………… 三． 选择传动轴的加工方法，制定工艺路线…………
1.定位基准的选择………………………………….2.零件表面加工方法的选择………………………..四．制定工艺路线………………………………………… 五.热处理工序安排……………………………………….六．机床设备的选用……………………………………… 1.选择机床…………………………………………..2.选用工艺设备…………………………………….七．课程设计心得体会…………………………………….八．参考文献………………………………………………..
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一、传动轴的工艺性分析
1.零件的结构特点及应用
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机器中主要用于支承齿轮，带轮，凸轮以及连杆等传动件，以及传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴，锥度分轴，空心轴，曲轴，凸轮轴，偏心轴，各种丝杆等。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面，圆锥面，内孔和螺纹及相应的端面所组成。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
图示传动轴零件属于台阶轴零件，各外圆的直径相差不大，由圆柱面，螺纹，退刀槽，越程槽，键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上的零件的轴向位置，各槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
2.零件的工艺分析
传动轴毛坯材料为45钢。该材料属于优质碳素钢，经热处理后具有良好的综合力学性能，即有较高的强度和较高的塑性，韧性，一般用来制作机床主轴，机床齿轮和其它受力不大的轴类零件。主要技术要求如下：
根据工作性能与条件，该轴图样规定了主要的尺寸，位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图
1.选择毛坯
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质后，可得到较好的切削性能，而且能够获得较高的强度和韧性等综合机械性能，调质后表面硬度可达241-269HBS。轴类毛坯，常用圆棒料和锻件，根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织表面均匀分布，获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度；锻造后的毛坯，能改善金属内部组织，提高其抗拉，抗弯等机械性能。同时，因锻件的形状和尺寸与零件相近，可以节约材料，减少切削加工的劳动量，降低生产成本。在选择锻件的制造方法时，并非是制造精度高就越好，需要综合考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到
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零件制造总成本最低的目的。当生产批量较小，毛坯精度要求较低时，锻件一般采用自由锻造法生产。
根据传动轴的制造材料（45钢），毛坯类型可采用型材和锻件，现选用锻件；毛坯采用自由锻造法。
三． 选择传动轴的加工方法，制定工艺路线
1.定位基准的选择
合理选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面（R0.8）及轴肩面（R0.8）对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端面中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
（1）传动轴零件的精基准
传动轴零件的加工，以两端的中心孔作为定位精基准。因为轴的设计基准是中心线，这样既符合基准重合原则，又符合基准统一原则，还能在一次装夹中最大限度地完成多个外圆及端面的加工，易于保证各轴颈间的同轴度以及端面的垂直度。
（2） 传动轴零件的粗基准
轴类零件的粗加工，可选择外圆表面作为定位粗基准，以此定位加工两端面和中心孔，为后续工序准备精基准。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面，钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端面中心孔，而应该以毛坯外圆作为粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准。用三爪自定心卡盘装夹，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两孔中心同轴。 2.零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆，端面，槽，螺纹面等，材料为45钢。根据传动轴零件上各加工表面的尺寸精度和表面的粗糙度确定各加工方法，其加工方法选择如下
轴类零件外圆加工方法
对于中小型铸铁和锻件，可以直接进行粗车，经过粗车后工件的精度可达到IT11-IT13，表面粗糙度Ra值可50微米至100微米，粗车可切除毛坯的大部分
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余量。对经过粗车的工件，采用半精车可达到IT8-IT19级精度，表面粗糙度Ra值可3.2微米至6.3微米。对于中等精度的加工表面，半精车可作为终加工工序，也可作为磨削或精加工的预加工工序。精车可作为最终加工工序或光整工序的预加工，精车后工件表面可达IT7-IT8级精度，表面粗糙度Ra值可0.8微米至1.6微米。
（1） 键槽加工方法
键槽是轴类零件上常见的机构，其中以普通平键应用最广泛，通常在普通立式铣床上用铣刀加工，我们不妨直接放到加工中心加工。 （2） 主要表面的加工方法
传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面(Ra0.8)的公差等级（ＩＴ6）较高，表面粗糙度值Ｒａ（０．８微米）较小，故车削后还需磨削。故主要外圆表面加工方案可为：粗车－半精车－磨削。 四．制定工艺路线 （1）划分加工阶段
传动轴主要表面的加工可划分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车（粗车外圆，钻中心孔等），半精车（半精车各处外圆，台阶和次要表面等），粗，精磨（粗，精磨各处外圆），各阶段划分大致以热处理为界。 （2）安排加工顺序
遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——钻中心及车表面的外圆。 1.遵循“粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 2.遵循“先主后次”先加工主要表面——车外圆各个表面，后加工次要表面——铣键槽和加工各个小槽。
3.遵循“先面后孔”原则，先加工左右端面，再加工各个台阶面。（3）初步拟定工艺路线
定位基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位基准面的精度和减少圆柱面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加
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工。在半精加工Φ15mm，Φ22mm，Φ30mm，Φ17mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽，倒角和螺纹；两个键槽应该在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可以保证铣键槽时有精确的定位基准，又可避免在磨削后铣键槽时破坏已精工的外圆表面。 五.热处理工序安排
（1） 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
（2） 调制一般安排在粗车之后，半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 （3） 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
（4）精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
传动轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火，调质和表面淬火用得较多。该轴要求调制处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：
下料——车两端面，钻中心孔——粗车——调制——半精车——车槽，倒角，车螺纹——划键槽加工线——铣键槽——精车——修研中心孔——磨削——检验。
六．机床设备的选用
1.选择机床
根据传动轴的工艺特性，根据不同工艺选车床。工序3，4，7是粗车和半精车，成批生产不需要很高的生产率，故选用普通车床就可以，此选用CA6140。铣床选用X51。该零件磨削精度不高，选用一般的磨床即可，选用M131W。
2.选用工艺设备
（1）选择夹具
该零件的加工工艺不需要专用夹具。工艺装备采用通用夹具（三爪卡盘及顶尖）。
（2）选择刀具
粗车，半精车采用YT5，精车用YT15类车刀，铣刀采用直径为6mm的立式铣刀，切槽选用高速钢。
(3) 选择量具
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车削及键槽采用测量范围为0-300mm，规格为300×0.05的双面游标卡尺，磨削采用测量范围为25-50mm，读数值为0.01mm的外径千分尺。
七、课程设计心得体会
课程设计心得体会
在本次的机械课程设计中，我学到了很多，经过查阅很多资料，学会脚踏提升了我的自学能力和动手能力。
首先，在课程设计中，要谨慎，仔细，认真的对待每一个小的细节，一个小细节很可能导致总体的错误。在做每一件事时都要认真、细腻、不得半点马虎，这样会造成一些的错误。
其次，在课程设计时，要多查找资料，多看书，通过多方比对来确定设计中的参数，多借一些相关书籍来参考，但不是越多越好。在这设计过程中，体现自己单独设计的能力以及综合运用知识的能力，体会学以致用，突出自己劳动自己劳动成果喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节。
这次设计将我以前学过的公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。
最后，在整个过程中也发现自己的不足，而导致理论和实践还不能结合，这也让我在以后的工作和生活中确定自己的目标和方向。
八．确定工序的切削用量
1.工序3，4——粗车
背尺刀量的确定 由于采用硬质YT5车刀，Φ40轴段取背吃刀量ap1=1.85mm，左端Φ35轴段ap2=4.85mm，左端Φ30轴段ap3=2.3mm，右端Φ30轴段ap4=2.35mm，右端Φ25轴段ap5=4.85mm，M20轴段ap6=2.5mm。
进给量的确定 取f=1mm/r。
进给速度的确定 取v=65m/min。Φ40轴段n=1000*65/3.14*47=690r/min，取710r/min，得切削实际速度v=710*3.14*47/1000=104.7m/min。左端Φ35轴段同Φ40轴段。 左端Φ30轴段，n=1000*65/3.14*37=559.4r/min， 取500r/min，
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得切削实际速度v=500*3.14*37/1000=58.1m/min。右端Φ30轴段 ，Φ25轴段同左端Φ30轴段。右端Φ20轴段n=1000*65/3.14*27=767r/min，取n=800r/min，得实际切削速度v=800*3.14*27/1000=67.8m/min。 1.工序7——半精车
背吃刀量的确定 各轴段的背吃到量ap=1mm。
进给量的确定 取f=0.5mm/r。
进给速度的确定 取v=90m/min。Φ40轴段n=1000*90/3.14*43.3=662r/min，取n=630r/min，得实际切削速度v=630*3.14*43.3/1000=85.7m/min。左端Φ35轴段n=1000*90/3.14*37.3=768r/min，取n=800r/min，得实际切削速度v=800*3.14*37.3/1000=93.4m/min
。
左
端
Φ
30
轴
段
，n=1000*90/3.14*32.4=885r/min，取n=800r/min，得实际切削速度v=800*3.14*32.4/1000=81.4m/min
。
右
端
Φ
30
轴
段
，n=1000*90/3.14*32.3=887r/min，取n=800r/min，得实际切削速度v=800*3.14*32.4/1000=81.4m/min
。
右
端
Φ
25
轴
段
，n=1000*90/3.14*27.3=1050r/min，取n=1000r/min，得实际切削速度v=1000*3.14*27.3/1000=85.7m/min
。
右
端
Φ
20
轴
段
，n=1000*90/3.14*22=1303r/min，取n=1250r/min，得实际切削速度v=1250*3.14*22/1000=86.4m/min。 2.工序10——精车
a) b) c) 背吃刀量的确定 Φ40轴段的背吃到量ap=0.65mm。 进给量的确定 取f=0.1mm/r。 进给速度的确定 取
v=130m/min，则
40
轴端n=1000*130/3.14*41.3=1002r/min，取n=1000r/min，得实际切削速度v=1000*3.14*41.3/1000=130m/min。
提高劳动生产率的方法 1.缩短单件时间定额
（1） 缩短基本时间
提高切削用量，减少切削行程，合并工步，多件加工都可以缩短基本时间。
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（2） 缩减辅助时间
直接缩减辅助时间，实现辅助动作的机械化和自动化可减少辅助时间。间接缩减辅助时间，使辅助时间与基本时间部分或全部重合，从而减少辅助时间。
2.采用先进工艺方法
（1） 对特硬，特脆，特韧材料及复杂型面采用特种加工来提高生产率。
（2） 在毛坯制造中广泛采用冷挤压，热挤压，粉末冶金，失蜡铸造，压力铸造，精锻和爆炸成型等新工艺，能提高毛坯精度，实现少，无切削加工，节约原材料，经济效果十分显著。
（3） 改进加工方法
3.进行高效及自动化加工
自动化是提高劳动生产率的一个极为重要的方向
第19篇：轴类零件加工工艺分析
毕业设计说明书(论文)
摘 要
世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂，美国、德国、韩国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。
由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果,具有高精度、高度自动化的特点,因此,采用数控加工手段,解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件，特别是复杂型面零件的加工，应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机器产品。
本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。
关键词：轴类零件；毛坯；表面加工；工艺分析；加工方案、
目 录
1轴类零件的毛坯 2轴类零件加工工艺特点 2.1轴类零件的预备加工
2.2轴类零部件定位基准的选择 2.3外圆及细长轴的车削加工 3提高车削外圆生产率的措施 4外圆磨削加工
5外圆表面的光整加工 5.1研磨
5.2超精加工 5.3滚压加工 5.4抛光
5.5金属表面加工装置 6轴类零件的技术要求 6.1尺寸精度
6.2几何形状精度 6.3相互位置精度 6.4表面粗糙度 7工艺方案分析 7.1零件图
7.2 零件图分析 7.3 确定加工方法 7.4 确定加工方案 8 工件的装夹
8.1 定位基准的选择
8.2 定位基准选择的原则 8.3 确定零件的定位基准 8.4 装夹方式的选择
8.5 数控车床常用的装夹方式 8.6 确定合理的装夹方式 9 刀具及切削用量 9.1 选择数控刀具的原则 9.2 选择数控车削用刀具 9.3 设置刀点和换刀点 10 典型轴类零件的加工 10.1 轴类零件加工工艺分析 10.2 典型轴类零件加工工艺 总结 参考文献 致谢
1 轴类零件的毛坯
轴类零件最常用的毛坯是圆钢材和锻件，只有某些大型、结构复杂的轴，才采用铸铁或铸钢件。常用的光轴毛坯一般采用热轧圆钢和冷却圆钢;当要求毛坯具有较高的机械性能时应采用锻件。对于阶梯轴，当阶梯尺寸相差较大时，为了节约原材料，也常采用锻件。毛坯锻件有两种:自由锻件和模锻。
采用自由锻造方式设备简单，容易投产，但毛坯余量大，精度比较差，而且不能锻造形状复杂的毛坯，一般多用于单件和中小批生产。机械修配和重型机械的毛坯零件多采用自由锻造
模锻毛坯精度较高，余量小，可以锻造形状比较复杂的毛坯，但模锻需要较大型设备，而且需要制造形状复杂的耐热钢模具，设备投资大，生产准备时间长。因而只适用大批量生产。
2 轴类零件加工工艺特点
轴类零件常用的加工方法为车削和磨削，当表面质量要求很高时，还应增加光整加工。轴类零件的一般加工工艺特点如下：
2.1轴类零件的预备加工。
在预备加工中有校直、切断、切端面和钻中心孔。钻中心孔时的注意点：中心孔应有足够大的 尺寸和准确的锥角。因中心孔在加工过程中要承受零件的重量和切削力，因此尺寸过小和锥角不准确，将会是中心孔和顶尖很快被磨损。两端中心孔应在同一轴心线上。中心孔和顶尖接触不良，容易产生变形和磨损，使加工的外圆产生圆度误差。
2.2轴类零部件定位基准的选择。
轴类零件加工时，一般采用两中心孔作为定位基准。在加工外圆时总是先加工轴的两端面和钻中心孔，为后继加工工序作为定位基准的准备。轴类零件各外圆、锥孔、螺纹等表面的设计基准一般都是轴的中心线，因此选择两中心孔定位是符合基准重合原则的，加工时能达到较高的相互位置精度，且工件装夹方便，故两中心空定位方式应用最广泛。
在车削较长轴时，常将轴一端装夹在卡盘中，靠近尾座的另一端用中心孔顶住，或用中心架托住，这样工件的钢度要比用两中心孔定位时增加很多。但是，用卡盘装卡方法关键的缺点是定心精度不高（0.06～0.15mm）,因此，不能保证较高的相互位置精度。
2.3外圆及细长轴的车削加工。外圆车削是机械加工中最常见的加工方法，其工艺范围广泛，可以划分为荒车、粗车、半精车、精车等阶段。各个加工阶段主要根据毛坯制造精度和工件最终的精度要求来选择。对于每个具体工件来说，不一定都要经过那些全部的加工阶段。
3提高车削外圆生产率的措施
选用硬度高、耐磨性和热稳定性好的新材料刀具，如陶瓷、金刚石、合金钢等刀片，进行高速切削。②采用机夹式车刀、多角形可转位车刀等，以充分发挥硬质合金的作用，缩短刃磨刀具和更换刀具的辅助时间。③采用多刀多刃切削，在一次进给中同时车削几个不同的外圆表面，可缩短机动时间和辅助时间，也很大程度提高了生产效率。④应用强力切削加大切削深度和进给量来提高切削效率。
4 外圆磨削加工
磨削是精加工外圆表面的主要方法。磨削加工可比较经济地达到精度IT6～IT8级和表面粗糙度Ra0.1～0.8μm。
磨削时影响磨削表面质量的主要工艺因素有:砂轮机的特性、磨削用量、冷却、砂轮的修整、加工时的振动等。砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织及形状、尺寸等。
5外圆表面的光整加工
外圆表面的光整加工是用来提高尺寸精度和表面光洁质量的加工方法，它包括研磨、超精加工、滚压、抛光和金属表面加工装置处理等。
5.1研磨。
研磨是一种简便的光整加工方法。研磨后工件的直径尺寸公差可达到0.001～0.003mm,表面光洁度Ra0.006～0.1μm。因而过去工艺采用研磨作为加工最精密和最光洁零件的最终加工方法。研磨方法可分为手工研磨和机械研磨两种。手工研磨具使用时可用螺钉调节 其间隙，研磨具常用铸铁、铜、铝、软钢等比工件材料软些的材料制成。研磨时，部分磨粒嵌入研具表面层，部分磨粒悬浮于工件与研具之间。磨粒就在工件表面上切去薄的 一层金属，主要是上道工序留下的粗糙的凸峰。此外研磨还有化学作用，研磨剂能使被加工表面形成氧化层，而氧化层易于被磨料出去，因而加速了研磨过程。
研磨加工还能提高工件表面的几何形状精度，圆柱体圆度精度可达0.1μm，但不能提高工件表面间的同轴度等相互位置精度。
5.2超精加工。
超精加工是用细粒度的磨具对工件施加很小的压力，并作往复振动和慢速纵向进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。其加工原理中有三种运动:工件的低速旋转运动（6～30m／min）;磨条的轴向给进运动（0.2～1mm／工件没转）;磨条的高速往复振动（振动频率取500～1500次／min,振幅1～3mm）。由于这三种运动同时进行，使得磨粒在工件表面上留下非常浅的痕迹并呈网纹轨迹。
超精加工中采用的磨条，既要有切削作用，又要有抛光作用，因此所使用的磨条的磨粒都很细。但粒度过细会影响加工效率，预加工时，一般选用粒度W14～W20的磨条，精加工时宜用W3.5～W10的磨条。当预加工和精加工合用一种磨条时，则采用W10粒度的磨条。
5.3滚压加工。
滚压加工是用滚压工具对金属坯料或工件施加压力，是其生产塑性变形，从而将坯料成形或滚光工件表面的加工方法。塑性变形可是表面金属晶体结构歪曲，晶粒度为细长紧密，晶界增多，故金属表面得以强化，也就是表面层产生残余压力和冷作硬化现象，使表面粗糙度降低，强度和硬度有所提高，从而提高了耐磨性和疲劳强度，同时也提高了产品表面的加工质量。
5.4抛光。
抛光是利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。抛光裁量可用氧化铬、氧化铁等，涂在弹性轮上，靠抛光膏的机械刮擦和化学作用去掉表面粗糙度的轮廓峰高，使表面的光泽成镜面。抛光加工一般去不掉余量，所以不能提高工件的尺寸精度。
5.5金属表面加工装置。毫克能金属表面加工装置是利用高频电磁脉冲原理对金属表面进行光整加工，从而提高工件表面粗糙度。该装置多使用在立车、卧车等设备上，通过设备车削加工使工件表面粗糙度达到Ra6.3m以上，则可使用毫克能金属表面加工装置一次性提高粗糙度至Ra0.8m以上。如果通过精度高的装置及特殊工序可通过该装置提高工件表面粗糙度达到Ra0.1以上，使表面达到镜面要求。近几年该装置使用非常广泛，操作简单、加工效率高，同时通过该装置高频冲击工件表面也提高了表面的硬度，从而提高了耐磨性和抗疲劳强度，提高轴类零件的使用寿命。
6.1尺寸精度
起支撑作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。
6.2几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆锥度等。一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
6.3相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功能决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支撑轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支撑轴颈的经向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。
6.4表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴经表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm,与轴承相配合的支撑轴经的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。
7.1零件图
7.2 零件图分析 该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。
7.3 确定加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。 图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。 在轮廓线上，有个锥度10度坐标P
1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。 通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。 根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。
7.4 确定加工方案
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm.该典型轴加工顺序为： 预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹
第8章 工件的装夹 8.1 定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。
8.2 定位基准选择的原则 1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。 2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。 3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。
8.3 确定零件的定位基准
以左右端大端面为定位基准。 8.4 装夹方式的选择 为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。
8.5 数控车床常用的装夹方式 1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。 2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。 3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。 4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。
8.6 确定合理的装夹方式
装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52，再加工左端达到工件精度要求。
第9章 刀具及切削用量
9.1 选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。
9.2 选择数控车削用刀具
数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。 二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅 6 该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
9.3 设置刀点和换刀点
刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。
9.4 确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本
第10章 典型轴类零件的加工
10.1 轴类零件加工工艺分析
（1） 技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。 （2）毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为60mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。 （3）定位基准选择 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。 当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。 数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。 （4）轴类零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有:直--毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。 切断---用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。 车端面和钻中心孔—对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。 （5） 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工 8 后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。 （6） 加工工序的划分一般可按下列方法进行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 ②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 ③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 （7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： ①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 ②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 ③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 ④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。 （8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相 9 对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。
10.2 典型轴类零件加工工艺 （1）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽；工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。 （2）选择刀具 1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。 2) 粗、精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验.3)车槽: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm） 4)车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀.（3）选择切削用量
结 论
在进行工件的加工时，轴类零件的加工是一项非常严谨，非常精密的技术工作，随着现代技术的不断改革以及加工技术的快速发展，轴类零件的加工也在高速、高精度、自动化、系统化的发展道路上迈出一项新的台阶，这也将是轴类零件的加工质量提升到一个更加高，更加好的一个水平，我相信轴类零件的加工在今后的发展会更加的快速，会更加的谨慎，更且具有更加快捷的生产效率。
参考文献
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致 谢
非常感谢各位指导老师，没有你们交给我们知识，我们是不可完成这项毕业设计，非常感谢你们这几年对我们的辛勤教导，你们不仅仅是传授给我们了知识，更是教会我们技能。
在毕业设计规定的时间内，我做了大量的咨询和总结，收集了较大的技术资料。阅读了大量的专业文献，并将它们应用到了毕业设计当中，并在设计中进行了分析，研究。同时在整个设计过程中，得到了指导教师的专业知识及其它知识的讲授，这将使我在以后的工作中有很大的帮助。感谢所有老师的帮助，让我们的设计更加完美。由于经验欠缺，不妥之处，恳请各位老师海涵并予以指正，以便于我以后更好的学习和工作，感谢老师给予我的指导。
第20篇：孔系零件的数控加工
《孔系零件的数控加工》的说课稿
各位领导、各位老师：
大家下午好！我是来自数控系，数控理论教研室教师张红梅。我今天说课的题目是《孔系零件的数控加工》，选自《数控机床编程与操作》第二章第二节，下面我从以下五个方面加以说明。
一、教材分析
1、教材内容
我所授课的教材选用的是中国劳动社会保障出版社沈建峰主编的《数控机床编程与操作》。是一门传授数铣，加工中心编程与操作相前理论和技能知识的专业课。该课程是数控专业学生第二学年开设的课程之一。此课程主要讲述不同系统的数控机床（如法那克和西门子）的编程与操作。学生通过此课程的学习，掌握了各系统数控机床的编程与操作，通过实例讲解感受了产品数控加工的真实情境，了解了各种加工参数设置的原因，学会了分析实际问题的方法，掌握了解决生产难题的一般过程。
2、课题地位与作用
本节课内容在整学期的教学内容当中都占有非常重要的地位。原因一是在后续数控专业的学习中要利用固定循环指令教学，原因二是孔系零件的加工在数控加工中同样一直占有重要的地位。如何在加工中按照合理的工艺编制出正确的加工程序是非常关键的因素。因此本课题是数铣编程中的一个关键内容, 也是全书的重点部分，为此学好固定循环指令，使学生掌握运用指令编程的能力，可为学生在以后生产实习过程中的零件加工的编程打下基础，培养了学生分解问题和解决问题的能力。本课是这一个学习单元的最后一块内容，是对前面所学的内容得以巩固和应用，是一堂仿真实践操作课。教材中与本节课对应的实例由于比较单一，虽然也能让学生掌握实际的加工方法，但是很难与现在企业的生产接轨，所以我就把当今企业用到的零件拿到了实际的教学中。通过本堂课的学习，目的在于让学生掌握孔系加工的方法，及能保证钻孔的精度，为以后学习锪孔、铰孔及攻螺纹打下良好的基础。
3、教材处理
本书是一本关于数控铣专业的编程教材，根所我院《数控加工专业教学计划和教学大纲》要求，让学生能够编写程序的目的就是能够应用于生产实践，最终加工出合格的产品。所以，根据本课题内容在本课中的重要地位增加了讲授的课时量，并且对教材内容进行了补充和优化，利求与实践相接轨，从生产中寻找加工图纸训练学生的能力，以突出本课题的重要性。
4、教学目标
知识目标：本课题是一个典型的孔系零件，通过本课题的学习，要求学生掌握固定循环指令在孔加工中的应用及孔系零件的典型加工工艺
能力目标：通过本课题的学习，培养学生将所学的基本指令灵活的应用在实际加工中的能力和对孔系零件数控加工编程的能力。提高实践与演示能力
德育目标：通过分组合作学习活动，把课堂教学与学生的积极性有机地结合起来,培养学生的团队协作精神，以好帮差，让学生有模仿学习的机会，通过动脑分析加工工艺过程及刀具选择，动笔编程，动手操作仿真软件等各种形式，让学生在团队都是主要参与者，在学习中不断提高自己实践与演示能力。进一步培养学生认真负责的工作态度及严谨细致的工作作风，使学生逐渐达到机械行业所要求的工作标准
培养严谨细致的工作作风
增强团结协作的意识
树立良好的竞争意识
5、重点、难点
教学重点：
1、孔系零件加工的工艺分析（参数确定）
2、孔加工固定循环指令的应用
3、计算机仿真软件的操作
教学难点：
1、数控加工程序的编写
2、孔系零件加工的工艺分析
二、教法分析
1、学情分析
本课题的教学对象是数控专业二年级学生（08技师数控铣镗二班），学生通过一年的理论与操作的学习，已具备了一定的编程能力、操作能力和了解了工艺理论知识。
班级的特点是全部是男生，技师班级，学生层次分明，个体差异大（高中毕业、初中毕业、已在社会中工作几年的），但普遍集体荣誉感强，喜欢竞争。
学生特点是大多数对学习感到枯燥乏味，学习积极性低。学习知识条理性不强，不能将所学知识系统化。
2、教学方法
我确定本节课的教法的指导思想是：想方设法激发学生的学习积极性、自主性、创造性。教法的确定依据是以任务为主线，教师为主导，学生为主体来实施整个教学过程。
1、引导法，教会学习。
2、小组教学法，增进竞争，激发学生兴趣。。
3、比较法，引发学生思考
三、学法指导
教书育人的目的是让学生有终身学习的能力，因此教会学生如何学习尤为重要。
本课题中主要培养学生主动参与、自主探究、合作交流、分析归纳的学习方法。
四、教学过程
六、说媒体
学生分组讨论的桌椅、多媒体教学仪器、仿真机房、大白板
1、组织教学（1分钟）
师生问好，检查出勤，填写日志（观察学生状态）
2、复习提问（3分钟）
固定循环指令的通用格式。
3、讲授新课
第一阶段：分发任务，学生分组操作，体现团队协作精神（26分钟）。
（一）给出企业生产实际使用的孔系零件图纸，告之学生今天的任务是利用计算机仿真软件加工出合格的产品。
教师的活动：引导学生进入情境，激发学生兴趣
学生的活动：识读图样，查看资料。
（二）每组五位同学：四位同学负责确定加工工艺及编写程序，一位同学负责上台讲解该组思路。
（1）、确定加工工艺
学生按照图样要求，讨论该零件的加工工艺，确定主轴转速、进刀量、进给速度、刀具选用、冷却液等各参数的设置，形成统一的小组意见。
教师的活动：巡视、答疑。学生意见不统一时引导学生集中意见，大胆尝试，不评判对与错。
学生的活动：讨论，查看资料，起草工艺过程（每组讨论完后填写工艺卡片，只要求
填写工艺卡片上的工步内容与工艺装备，最后上交一张。本环节的设计意图是：通过让学生看工艺卡片和填写工艺卡片，并让学生通过讨论，得出最佳的工步（工艺方案），培养学生分析问题的能力和职业行为能力。）
（2）编程
小组内各成员独自根据工艺卡编程（人人参与，人人独立思考），编好后选择一个程序作为模板，由这个程序的编者介绍自己的编程思想后，小组内各成员共同逐句、逐段的讨论该程序，使之最优化。在讨论的过程中，学生可加深对指令、对程序的理解和应用。是一个主动学习的过程。将讨论后的程序作为最后的结论作为陈述的依据。
教师的活动：巡视、答疑，记录过程资料。
学生的活动：编程、讨论，记录程序
第二阶段：学生上台讲述本组确定工艺及编写程序的分析思考过程。（40分钟）。教师的活动：通过倾听，了解学生掌握知识的程度。进行对比，总结各组的优点。 学生的活动：记录他组程序，比较、讨论
第三阶段： 到计算机机房仿真加工。（本环节的设计意图：按照职业活动导向教学的要求，让学生在“做”中学，主动建构自己的知识。理实一体化体现说明：通过仿真操作，在这个环节中体现了学生的“实”。）（1）学生在计算机房通过专用仿真软件，进行仿真加工，修改并优化加工程序。
教师的活动：保证计算机软件正常使用、巡视、答疑，记录小组表现。
学生的活动：仿真加工，调试并优化加工程序。
（2）推荐一组学生讲述加工过程。组织其他小组共同讨论，并提出自己的建议。教师对共性问题进行点评，并肯定学生在完成任务过程中的优点。
教师的活动：点评项目过程中的优点，反馈对学生评价
学生的活动：讨论，并听教师的总结和建议
4、作业布置
给出下一项目：引导学生利用课后自学相关知识，为下节课作准备。
教师的活动：布置下一项目，激发学生主动学习
学生的活动：思考，并利用课后查阅资料
5、板书设计
八、说小结
今天我所说的课题是在讲授完理论知识的前提下，进行的一次综合性训练。想通过一个实际加工中的案例，训练学生确定加工工艺、编写程序及利用计算机软件仿真加工的能力。这样既有利于所学编程知识的巩固，又有利于学生将知识运用于实践的真实感受，为后期学生的实习教学作好充分的铺垫。
学生未参加过到车间相关专业实习，学习难度大，部分学生对指令的正确应用并未全部掌握，在练习的过程中反映出了理解上的偏差。
以上就是我今天的说课内容，请各位领导与老师给予更多的批评与指导。
