华侨大学机械专业大二认识实习日记

2020-03-03 03:56:29 来源：范文大全收藏下载本文

华侨大学机械专业认识实习日记

厦门宏发电声股份有限公司

1.继电器的分类:固体继电器及功率模块,信号继电器,工控继电器,汽车继电器,功率继电器,容封继电器以及电力继电器

2.慢走丝加工:电切割

3.电火花加工原理:根据要加工的形状来选择冲头的形状,在冲头与工件距离非常近的情况下,这时,给冲头一脉冲电,瞬间击穿绝缘液,从而侵蚀工件表面,得到所要的形状。(瞬间接触)电火花班可加工曲面,加工精度达到0.01厘米绝.缘液的作用:去除工件表面的金属熔屑和起绝缘作用

4.磨床:瓦西诺磨床

5.数控机床

6.模具装配及修正包括冲模和塑模两个区域

7.模具热处理工艺:淬火与退火,还有渗N(目的:提高工件表面硬度) 8.全自动滚镀铜镍机器整个生产流程:模具车间-慢走丝车床-环料开粗-MLCNCK1开粗加工-工磨成型加工

或者车形六面对角尺加工-EDM加工-EDN加工-电火花加工-磨床加工-数控机床加工-组装成模具-模具热处理-TPM设备生产-抛光-电镀车间

机械电气装配阶段:待装配-部件装配-整机装配-电气装配

调试阶段:单动调试-整机调试-原型样件

验证阶段:试运行-内部验证-出货验证阶段

组装的工艺流程:粘助焊剂-粘锡-点胶-烘干-检测-点标引脚材料:铜(铜在空气中容易被氧化)为了防止引脚被氧化,因此,要在引脚上粘锡检测之前要风冷,因为粘锡会传导热,从而影响检测的正确性,因此,要冷却。厦门工程机械有限公司

产品的生产流程:原材料-经切割-成型-机加工等-组焊-焊接-机加工-喷涂-组装-调试-喷涂-入库-销售铸,钢(原材料)-机械加工(粗/精加工)-热处理

1.热加工渗碳:温度930℃,碳的扩散渗碳介质:煤油,甲烷等,属于高温扩散,碳的扩散速度随着加热温度的上升而上升渗碳后,工件的渗碳面较黑淬火:盐浴淬火油冷:要将工件较快速的放进油池,否则会因太慢放入,而引起油的燃烧水冷:可慢慢的放入水池中工件先经正火-盐浴淬火-水冷加热:电阻加热: 1.箱式电阻炉 2.井式电阻炉

1的优点:体积更大,可以一次放入更多的工件1和2都为整体加热,用于消除内应力和提高产品的硬度化学热处理喷丸:在工件表面施加压应力,释放淬火工件的表面应力,去除工件表面氧化层感应加热的频率分为:低频,中频(800Hz),高频(10~15kHz)感应加热原理:集肤效应设备:GCK1060超音频淬火控制柜:表面淬火GCK11200中频淬火控制柜:局部淬火(中国河北保定红星高频设备)厦工桥箱车床:用于检验淬火后工件是否变形高频区-校直区-回火区-待处理工件-多用炉控制室固态超音频淬火区-中频淬火区-多用炉区

2.机加工插床:用于加工键槽,内槽等磨床:内研磨绘图磨床齿轮的加工方式:1.插齿2.滚齿(南京二机齿轮有限公司)立式拉床:加工内花键卧式镗床:用于加工同轴度要求较高的同轴孔

3.焊接气割:手工和焊接焊接分为:火焰(加热面积大,表面质量一般),等离子(设备较贵,表面质量好),激光若焊接后工件的刚度不够,则易产生变形,这时应进行热处理工艺流程:不成型部件-焊接-机加工-火焰气割或者等离子气割

4.装配平衡重,后车架,驱动桥,前车架,三大件,工作装置,四个车轮,驾驶室内部的生产线分为:1号生产线:XG932和XG951型号2号生产线:XG953和XG942型号3号生产线:XG956和XG958型号XG951型号。XG表示厦工标志,5表示装载机的承载能力,9.1代表不同的系列

厦门恒耀金属有限公司

一:材料旋转区1.保税区材料2.非保税区材料

二:成型区工艺流程:冷拔(模具)-涂油-甩干-攻牙-涂油(酸洗)-所获得工件的硬度高和韧性好-进行表面热处理-表面镀锡

厦门安恒钢材有限公司

模具中包括六道工步: 1.进料机构

2.切料系统

3.滑块打击机构(之后进行冷却) 4.后冲打击机构

5.水平送料

6.成型

六道工步之后,进行攻牙,若有客户要求表面质量,则应进行表面热处理之后,经过除油区,牙攻研磨区，牙攻研磨区分为六个区域:攻牙一线,攻牙二线,攻牙三线,攻牙四线,攻牙五线和攻牙六线之后,经过的是清洗区

三:热处理淬火-清洗-回火-空冷油水的温度:70℃回火的温度:500℃

四:总结成型-成型除油-攻牙-攻牙除油-清洗-调质处理-防锈攻牙外观缺陷: 五牙,刮伤,烂牙,牙屑螺帽相关问题:不良现象对边削料表面生锈对角毛刺外观不良承面毛刺外观不良焊脚毛边对边凹痕拖屑歪孔线材裂痕压置外观缺陷:压造异常,华司毛刺,落料不良不良原因胚料入模不满线材表面生锈五模蚀孔成型通孔不良切良不佳,IP加压后反饱通孔拖屑SP加压过饱合冲模内留铁屑5P与9P配合不良通孔不良线材原材料裂痕解决对策调整等料或更换挟子更换线材更新五模更换挟子或9P修改外刀与内刀刀刃修改模具设计后退SP更新冲模更换9P更换挟子与9P更换线材厦门金鹭特种合金有限公司

低端产品:精密刀具其分为:标准与非标准

高端产品:加工中心数控机床

一:模具车间模具成型走丝车床:快,慢,中走丝(是根据切割速度来区分的) 快走丝:丝线为钼丝加工表面质量一般,表面光洁度差,表面粗糙度最高只能达到Ra0.8。高脂肪酸钠(快,中走丝) 慢走丝:丝线为镀锡头,丝条只能使用一次(由于其要求的精确度高)当加工工件时,不仅工件被电蚀,丝条也会被电蚀,因此会造成精度受损。

冷却介质:等离子水表面粗糙度最高可达到Ra0.02。

电火花成型机原理:放电腐蚀是指当冲模与工件达到一定距离时,这时冲模放电击穿工作液,从而腐蚀工件表面。根据放电量的大小,可以在冲模在形成大小不一的类似冲模形状的凹坑。

电极处的材料:铜,铜钨合金,还有石墨其中,铜电极主要用于加工钢制的工件铜钨合金电极主要用于加工合金材料的工件一般电火花成型机中,包括有四个电极,两个电极用于粗加工,放电量大,加工速度快。其余两个电极用于精加工,放电量小,加工速度慢。在电火花成型机中的冷却液主要用于保护环境,最重要的是起到恒温的作用。

数控加工中心冷却液的作用:保护工作环境,绝缘,冲走切屑以及润滑。

粗加工:车床,立式铣床主要用于加工倒角,车外圆,车中心孔,车螺纹等

磨削车床:加工原料:棒材加工方式:磨压,挤压与干袋磨压:所压制出的毛坯有菱边挤压:所压制出的毛坯无菱边干袋:加工范围比入挤压更大压制直径20,粉末粒度

平面磨床:磨削工件表面,针对大型产品平磨分为:双湍面平磨和菱面磨砂轮材料:金刚石砂轮粒度:120~140砂轮粒度越高,工件表面光洁度越高,效率越低,砂轮转速越高,工件表面光洁度越低。磨床中的磨削液起着保护砂轮的作用,降温,清洗工件表面,防止工件生锈,以及还有润滑的作用。这里的磨削液共有两种。(德润宝,另一种未知) 磨床分为:立圆磨床,工具磨床和外圆磨床其中立圆磨床用于磨工件的内孔横向进给工具磨床用于研磨冲模,直径40以下的,效率低下外圆磨床用于加工直径40以上的,效率高无形磨床组成部分及其相应的作用: 导轮:带动工件作旋转与进给运动砂轮:磨削作用托刀:起着支撑工件的作用

根据砂轮的粒度划分精度等级:精磨(840),粗磨(120~140),半精磨(200~260)棒材的后期处理:中小件用报纸擦干工件表面,大件则用布擦拭,之后再用酒精清洗对不合格品的处理方案:若还有加工余量,则进行复加工,从而消除缺陷。反之,若无加工余量,则将产品改形为下一尺寸的产品。由于产品的硬度很高,车刀加工难度较高,因此,采用砂轮加工,可以提高了效率。若在加工过程中没有开启冷却液,则可能导致工件出现表面烧伤的现象。二:粉末车间(粉末成型)粉末-毛坯-成型粉末车间包括两道工序: 1.成型工序

2.烧结工序其中成型工序包括:磨压压制,冷等静压压制和挤压压制磨压:原料(粉末)经过磨压,成为具有一定形状和尺寸精度的产品。

压机吨位:15吨至50吨不等

原理:磨压成型原料:棒形,长度11.5至150mm将粉末加到橡胶模套中,然后通过油压压制模套,加工后产品的硬度很高,但尺寸精度不高,须经过车削等加工,提高精度。在进行入挤压工序之前,还要经过排料工序(粉末-成品中加入添加剂-拌料)挤压工序:原料-挤压机-挤压工艺其中挤压机包括:双螺程挤压机与柱塞挤压机它们的吨位:30吨至150吨之间三:烧结车间烧结车间的工艺流程: 装置工件-真空测试(炉内压强5Pa左右)-烧结(脱腊,真空,加压)-冷却-加压(保温)-出炉

设备包括:循环水系统,管道,炉门,真空系统,脱腊系统还有控制系统。首先,将炉的温度从30℃升高至600~800℃,缓慢升温及保温阶段(炉内压强2000Pa),之后,产品中的成型剂脱出,下一步,进行真空烧结(炉内压强100Pa以上,温度1400℃左右),再经过保温,加压和烧结,真空管道关闭,炉内保压,最后经过冷却,降

温至80℃左右,接着取下工件。烧结工序所需时间大约要1天左右高温下粉末自动收缩和发生相变,使工件硬度更高

厦门日上实业有限公司

轮瓦的生产流程: 调料-打字(作标志,以后才有有据可循)-卷圆-压平-对焊-刨渣-滚压(把刨起的部分压平)-端切(将多余的废料除去)-冷却(水冷:效率较高)-打磨-扩孔-滚形(分为滚形一,滚形二和滚形三)-扩胀-气密性检测(气门嘴,15°角,焊接处等)-冲气门孔-气门孔倒角-全检(轮瓦表面是否有磨痕,若有,则应用表磨机研磨表面,以保证表面光洁)-轴瓦与轴毂的压片焊接-对焊-动平衡的检验(性能指标)--喷涂全检包括的类型:单径跳检测动平衡检测轮幅的生产工艺流程: 计算幅板所需要的体积或质量或面积--下料-旋压-冲中螺

孔-冲风孔-风孔倒角-滚剪-精整-螺孔扩孔-螺孔倒角-车削旋压速度是根据材料的厚度及硬度来改变的

厦门银华机械有限公司

液压系统及元件概述液压系统包括泵,阀,缸,马达及其它液压辅助装备构成

若按功能模块分:泵是动力元件,各种阀是控制元件,液压缸是执行元件(将液压能转化为动能)。

解释:液压缸与马达都是执行元件,液压缸把液压能转化成直线运动的动能,马达是把液压能转化成旋转运动的动能。

液压缸根据结构形式分为活塞缸,柱塞缸,伸缩缸和摆动缸。

活塞缸,柱塞缸和伸缩缸实现直线往复运动,输出速度和力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度(转速)和

转矩。

公司生产线组成介绍

1,小件段-工程液压缸小零件机械加工生产线。生产如活塞,缸盖(导向套)等零件。包括车,铣,钻(钳)等工序。由数控车床,钻削加工中心,普通车床,钻床,铣床等设备组成。

2,活塞杆段-工程液压缸活塞杆机械加工生产线。包括车外圆,铣扁厚,粗精磨外圆等工序。有外圆磨床,铣床及数控车床等设备组成。

3,缸筒段-工程液压缸缸筒机械加工生产线。包括车,粗精镗,珩磨/滚压等工序。由车床(含数控),镗床,珩磨(滚压)床等设备组成。

4,叉车缸生产线-叉车液压缸活塞杆机加生产线。负责叉车类液压缸所有零件机械加工。设备与前3项相似。

5,总装段-所有液压缸总装配,出厂试验,喷涂生产线。

6,高压缸生产线-所有大小挖掘机油缸等额定压力较高的机械加工生产线。设备包括卧式加工中心(斗山),车削中心(斗山),活塞杆加工机床,进口珩磨床,焊接机械手,摩擦焊机等设备组成。

7,热处理段-所有需热处理零件热处理操作生产线。包括调质,淬火,退火,中频等工序。有淬火连续炉,中频淬火机,井式炉等设备组成。

8,表面处理段-活塞杆表面处理操作生产线。主要为镀铬工序,兼抛光工序。由镀铬生产线,抛光机等设备组成。

9,抛丸房-为需表面喷沙(抛丸)处理的零件表面处理。

典型油缸结构方案设计介绍设计方案确定:设计方案确定:根据使用工况,主机要求的行程,使用安装距大小,主机液压泵流量,额定工作吨位决定缸径大小；根据动作要求确定杆径比；根据液压介质及机型确定密封件形式及材质。

(一)杆密封结构介绍防尘圈+U形圈(主密封)+斯特封(缓冲环,阶梯封)结构原理。

为保证油缸活塞杆在缸盖中来回运行时不会刮伤,在缓冲环前面安排一个导向衬套,其作用为活塞杆支撑并导向。其中U形圈的作用就是封住油液,挡圈的作用是防止U形圈被破坏,避免了U形圈在工作被挤进缝隙的问题。防尘圈有两方面的功效:1:防止油缸工作时将外面尘土等污染物带入内部2:阻止少量油膜被带出,即使U形圈有轻微失效,依然不会造成油缸渗油现象。

(二)活塞密封结构介绍

1,工程缸:双支承环+格莱圈(OK圈)结构原理。此种密封结构为典型装载机活塞密封结构:优点:耐磨。(聚四氟乙烯PTFE材料)缺点:内泄漏较大。

2,叉车缸:U形圈(单或双)+单支承环优点:内泄漏较小,利于升降缸准确定位不下沉。缺点:对油液清洁度敏感；相对格莱圈比较不耐磨。

3,特种缸:V型封结构原理。优点:耐磨,使用寿命长。缺点:最小起动压力较大,成本昂贵。

其中活塞密封的好坏决定了油缸内泄量的大小,挖掘机油缸的内泄量必须严格控制在较小的范围内。(内泄量决定执行构件(动臂)的平稳)活塞密封包括下面几个环节,

首先是防污染环,其功能也是保护主密封(组合圈),防污染环两边各一个,分别阻止有杆腔与无杆腔来的对主密封有损伤物质。防污染环,可以有效防止主密封遭污染,保证油缸可以正常工作。

其次的环节就是主密封(组合圈),其功效固然是活塞密封的主力。

另外,还有要在两边各布一个抗磨环,起到活塞的支撑与导向作用。至于抗磨环,属于密封系统的的辅助元件,抗磨环的材料为夹布酚醛树脂。防尘污染环自身带聚四氟乙烯材料的挡圈,其有防挤出功能。

(三)缓冲原理介绍

1)间隙缓冲原理；

2)单向阀式缓冲原理缓冲阻尼密封的作用是当缓冲装置进入工作状态时,给缓冲的力度起一种正反馈作用。也就是说,当活塞运动将到行程极限时缓冲装置马上进入工作状态,腔内压力立即升高。阻尼密封结构的作用就是腔内压力越高,它密封的效果越好,进一步减慢活塞前进速度,从而起到渐进式减速缓冲效果,另外它还能保证反向起动时的压力传递。

1．缸筒零部件:材料:要求足够的强度和冲击韧性,良好的焊接性能。热轧或冷拔无缝管,高精度冷拔管(绗磨和外圆精加工)车-焊接头(焊后加工)–(退火)-粗精镗-珩磨(滚压)-精车-焊缸底等对缸筒的要求: 缸筒内表面不允许有纵向磨痕；调质,硬度HB241~285,缸筒内表面粗造度要求Ra0.4;内径公差等级H9,圆柱度,圆度选9级精度,端面垂直度精度8级。

滚压原理:材料挤压成形,加工硬化。破坏金属原子排列规律,由矩形排列变成三角网状排列,从而增强的材料强度。

设计校核:缸筒强度,焊接强度,螺纹联接强度,塑性变形校核等。此外,通往油口,排气阀的内孔口部必须倒角,不得有飞边,毛刺,一面划伤密封件。缸筒口部倒角15°,便于装配和保护密封件。所有直接焊在缸筒上的零件,包括油口接头,法兰,排气阀座等,必须在半精车前焊接,以免焊后内孔变形。为防止生锈和提高缸筒使用寿命,缸筒内表面镀铬,外表面抛丸喷漆。设计,加工缸筒时,应正确确定各部分的尺寸,保证有足够的输出力,运动速度和行程,同时要有足够的强度,能足以承载液压力,负载力及意外的冲击力。缸筒内表面应具有合适的公差等级,表面粗糙度和表面形位公差,保证其密封性,运动平稳性和耐用性。

2．活塞杆零部件:实心杆和空心杆,实心杆加工简单,采用较多。空心杆多用于带阀及传感器的地方。45钢居多。

按整体带杆头式]:锻-粗车-热处理(调质)-精车-(中频)-粗精磨-镀铬-抛光(镀后磨)-装配一些活塞杆要求中频淬火HRC50-55,外表面粗造度要求Ra0.4,活塞杆的内部用来与活塞连接,常用的有卡键式,锁紧螺母,紧定螺钉等。

校核:强度,弯曲稳定性(尤其是细长杆)等。

加工要求:表面镀硬铬(防锈耐磨),外径公差f8,表面粗糙度Ra0.4,装配倒角等。

3.活塞零件:由于活塞要往复运动,配合不能太近也不能太松,配合过紧的话,启动压力增大,降低机械效率,容易造成拉缸以及损坏密封件。间隙过大,会引起内泄,降低容积效率,液压缸无法正常工作。

材料:无支承环的用球墨铸铁(耐磨),工艺:下料-车-钻孔(钳)-库支承环,密封件沟槽表面粗造度要求Ra3.2,其余Ra6.3活塞杆孔与其它尺寸有形位公差要求。

4.缸盖(导向套)零件:工艺:铸(外协)-车-库1)支承环,密封件沟槽表面粗度要求Ra3.2,其余Ra6.32)活塞杆孔与其它尺寸有形位公差要求。

5.轴套(外协制造)1)渗碳淬火:为耐磨.2)内表面粗度要求Ra0.8,减小磨擦.

6.缓冲套要点1)渗碳淬火:为耐磨2)斜面角度:影响缓冲效果. 六,油缸出厂试验介绍(实际讲解时按大纲展开)

名词解释:有杆腔--有活塞杆的那个腔无杆腔--没有活塞杆的那个腔

试运转试验:一般为三个行程往返,以测试油缸活塞杆是否运动自如,查看活塞杆是否有拉痕,坑点等缺陷。是否有异响,爬行等异常现象。

测量行程:可在试运转过程测出,即为活塞杆行单个行程的长度。

测量最小安装距:活塞杆最缩进时,油缸两个安装要素(比如销孔中心)之间的距离。

测量最小启动压力:无杆腔进压力油时,能使活塞杆移动的最小压力。往往采取压力小幅上调,直到活塞杆被推动瞬间的无杆腔内压力。

保压试验:在腔内保持油缸额定工作压力的1.5倍的压力油,持续3分钟,以观察油缸是否出现有外漏等异常现象。两腔均要做保压试验。

测内泄量:1)通俗数滴测法:当在某腔(如无杆腔)做保压试验时,拆开另一腔(如有杆腔)油口流油三分钟后,开始数流出滴数。按每滴0.05ml计算出每

分钟的内泄量。这种方法方便适用。

2)手工精确测法:当在某腔(如无杆腔)做保压试验时,拆开另一腔(如有杆腔)油口并使其朝上,三分钟后,用一个注射器从油口中吸取一定量的油液如2毫升,然后等一分钟后将再将注射器中油液注回油孔,至到油口平面齐平,这时如果注射器里如有残留油液,直接读出注射器上的刻度,该残留油液容量即为油缸一分钟的内泄量。

液压缸的工作介质为了保证液压缸的正常使用寿命,工作介质的污染度应不超过国际标准ISO4406所规定的油液污染度等级20/17。以免由于油液的杂质而引起划伤缸筒内壁,密封失效,使液压缸的内外泄漏增大。(20/17表示油液中大于5μm的颗粒数等级为20,即每毫升颗粒数在5000-10000之间；大于15μm的颗粒数等级为17,即每毫升颗粒数在640-1300之间) 正黎明冶金机械有限公司

一:注重于滚压成形及其开发公司主要生产金属板材的冷拔成型设备(冷弯成形)有一款材料为铝镁合金,具有耐腐蚀性强的优点。

二:下料车间等离子切割:加热到极高温度并被高度电离的气体,它将电弧功率移到工件上,高热量使工件熔化并被吹掉,形成等离子切割的工作状态压缩气体的组成: 1.等离子气体:作用产生高温电弧,用于切割工件 2.辅助气体:冷却切割处和吹掉熔化的金属渣

等离子切割机:需水池冷却,适用于大批量生产,效率高

火焰切割机:乙炔高温切割,效率比手工高,适用于单件和小批量生产对板件进行下料,切割,焊接,表面处理,属于加工的第一道工序

三:组焊区通过焊接可以设计出各种各样的机架抛丸除锈机:属表面处理,高速喷出的砂料,打击工件表面,这样既可除掉工件表面的锈层,也可以强化金属表面,在表面施加压应力,可增加工件的耐疲劳性能四:机加工车间慢走丝机床,快走丝机床,钻床,车床,磨床,铣床,镗床,数控机床,插床