ipqc的工作心得[006]
2020-03-03 16:20:14 来源：范文大全收藏下载本文
ipqc的工作心得
ipqc的工作心得 篇1: IPQC工作总结报告 IPQC工作总结报告 7小时前 满意答案: 品质是制造出来的,非依检验而得成之,但可依靠检验而促成之,故制程检验为品质 管制过程中最重要的环节,影响将是全面的,由此特设IPQC检查,籍以进行制品品质管 控,提升产品品质.一.何谓制程检验: 制程检验就是指依照半成品,成品检验标淮进行抽验,管制品质水平,记录产品品质状 况,为生产提供查核之依据,会同生产部门将不良品彻底消灭于制程中.二.IPQC的工作职责及应知应会: 1.IPQC的工作职责 A.制程稳定及制程能力的侦察.B.指导按标淮化作业,(人.机.物.法.环.管理) C.掌握不良样品之标淮.D.管理线上不良品(追溯到作业员,各站不良统计) E.异常报告追踪及效果确认.F.重工的监督.G.报表的及时正确,真实,规范填写.2.IPQC的应知应会.A.熟悉产品特性.B.熟悉产品的制造流程.C.熟悉每一产品的每一工序,会做且了解注意事项.D.熟悉产品的检验标淮.E.熟悉仪器的使用.F.熟悉报表的填写.G.熟悉整个品保的运作流程.H.熟悉品管手法.I.会看蓝图.J.娈压器,电感基础知识的了解.K.电磁学基础知识的了解.L.正确的品保理念.M.正确的工作方法 N.正确的人生观念..能自我管理.P.认识相关英语.三.IPQC应重视首件,量产.1.首件,量产,即为试做,就是寻找问题,是指将生产要素按一定的条件,重新组合后 进行生产,确认其结果,并做出相应判定处置的过程.2.首件,量产的重要性.A.通过试做可以找到最佳组合的生产要素.B.通过试做可以发现工夹具是否严重磨损或安装定位错误.C.可以比较测量仪器精度的偏差.D.防止看错图纸,用错材料等系统性原因.E.尽量发现问题,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生.四.IPQC应怎样跟踪量试,首件.1.首件,量试时检查各种原材料是否符合蓝图之要求.2.首件,量试时检查各种仪器,夹具资料的输入,是否符合蓝衅或规定之要求.3.检查各站半成品是否有异常发生.4.检查成品的各项性能,外观是否符合规定之要求.5.开量试会时,研讨解决发生不良的方法.6.跟踪改善后的实效性如何.五.何种情况下进行首件检查.1.一批产品开始投产时,进行首检.2.设备重新调查或工艺有重大变化时.3.轮班或操作工人变化时.4.材料发生变化时.六.IPQC应重视巡视.1.巡视不是做样子,何谓巡回检验.巡回检验就是指检查员按一定的时间间隔和路线依次到工作地或生产场所,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品,是否符合图纸,工艺,或检查作业指导书中所规定的要求.七.巡视的重要性 1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.2.可以监督作业员的作业,使品质处于受控状态.3.可以监督线上的5S情况.八.IPQC应怎样进行巡视 1.定时抽检容易发生品质变异之工序.2.及时检查各工序变更之原材料是否符合要求.3.检查线上5S是否K.4.检查每位作业员是否依标淮作业.5.当巡视到某工序品质发生异常时,依自已的能力尽量解决,如果不能解决,应及时把真实情况反应给上级.6.检查仪器,治具,资料的输入是否符合要求.7.及时检查成品的各项电气特性是否符合要求.8.认真真实地填写好每一份报表.总结:现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今 天就不一定了,改善永无止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了 解就越多.(来自:.SmhaiDa.海达范文网:ipqc的工作心得) 所以说IPQC必须时刻有问题发生的意识,有敏锐的洞察力,真实的记录一切.篇2: IPQC报告 IPQC总结报告 品质是制造出来的,非依检验而得成之,但可依靠检验而促成之, 提升产品品质.一: IPQC应重视首件.量产.1.一批产品开始投产时,进行首检.2.首件,量产,即为试做,就是寻找问题,是指将生产物料,按一定的条件,重新组合后 进行生产,确认其结果,并做出相应判定的过程.3.首件,量产的重要性.通过试做可以找到最佳组合的生产物料.尽量发现问题,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生.二: IPQC应重视巡视.1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.2.可以随时检查作业员的制作过程,使品质处于受控状态.3.及时检查各工序变更之物料是否符合要求.4.当巡视到某工序品质发生异常时,尽自已的能力快速解决,如果不能及时快速解决,应及时把情况反应给上级.5.及时检查成品的各项是否符合要求.总结: 现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今天就不一定了,改善永无止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了解就越多.IPQC必须时刻有问题发生的意识,真实的记录一切.总结人:何艳星 篇3: IPQC工作
1、首件检查——可以预防批量性问题 ————依据: BM 表(物料清单)、工程通知单、各类联络单、图纸、规格书等，必要时停止产线作业。
2、物料核对——可以预防批量性问题 ————依据: BM 表(物料清单)、工程通知单、各类联络单、图纸、规格书等，必要时停止产线作业。
3、作业指导书检查——可以预防员工操作错误 ————每个员工均有对应的作业指导书，员工作业的惟一依据是作业指导书，员工必需按作业指导书作业，必要时停止产线作业。
4、产线静电检查——可以预防静电给电子元器件带来的影响(击穿) 冬天脱衣服时，闪光的火花即静电所产生的现象，静电具有高
电压、低电流、作用时间短、现象不复现的特性 必要时停止产线作业。 ————员工配带静电手环(贴紧皮肤，与静电线相连，每天按时间要求进行点检，不良手环即时更换)，静电线与大地连接导通，必要时停止产线作业。
5、仪器设备点检——可以预防设备给产品带来的误判的产生 ————点检时有“良品”样板和“不良品”样板，用来校对仪器的准确性，点检后做好点检记录，点检样板上必需有“样板名称、现象、制作人员签名、制作日期”等信息，点检时样板的描述与点检结果一致。样板必需妥善保管，不能遗失，不得当成正常产品下线，必要时停止产线作业。
6、锡炉点检——可以减少因锡炉导致的焊接问题的产生，提高产品品质与生产效率 ————对锡炉温度的高低与温度区线的点检进行监督，防止锡炉给产品品质及效率带来的影响，必要时停止产线作业。
7、仪器设备接地——可以预防仪器设备漏电对产品电子元器件及对人身安全带来的影响。 ————必需使用三相插座，接地线必需与大地相连接，防止仪器设备漏电，必要时停止产线作业。
8、物料标识明确、准确——可以预防员工在使用物料/产品时取错 ————每种物料在各种状态均有明确标识，包括原材料、在用物料、不良物料、半成品、成品、不良品、试验品、试产品等，标识内容应有物料编码、物料名称、状态、数量、责任人，必要时停止产线作业。
9、检查位、检测位必需有不良记录——可以通过记录进行不良总结、分析、改进 ————必需明确记录故障现象，且每个不良品发
现后即时记录，每2小时生产班长、IPQC、PE必需进行巡查，对主要不良，以PE为主导，分析原因、制定对策与改善方案，必要时停止产线作业。
10、巡检抽查——可以即时发现员工作业是否符合要求 ————对员工的操作即时抽查，发现其员工的作业结果是否符合文件及标准要求，防止后面补羊补牢，预防品质成本的产生，必要时停止产线作业。 1
1、认真严格——工作态度、态度决定高度 ————对事不对人，认真对态每一件事情，严格要求自己与所有人员，对产品质量负责，坚持正确的，反对错误的，以理服人，以证据、文件展开工作，必要时停止产线作业。 1
2、发现异常，即时上报，扩大化处理——信息共享，即时解决 ————将异常立即通报到制造主管、工程PE\\IE、品管部主管及相关人员，立即处理，并跟踪处理方案与结果，必要时停止产线作业。 1
3、现场6S——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ————对现场区分好“要与不要”的，“良品与不良品”，即时进行清理，有序摆放，保持干净整齐的工作环境，防止错用物料，防止产品混型，防止作业错误，人与人之间相互沟通协调，不恶意破坏公司财产，注意水、电、仪器设备、工具的使用与操作安全及人身与财产安全，维护消防设备，保持消防通道的畅通，必要时停止产线作业。 1
4、新员工的培训与监督——可以预防员工对产品操作标准不明确所产生的不良，提高员工的基础技能 ————对员工本岗位的要求进行培训，第一“按作业指导书作业”、第二“发现不良立即标识，再隔离，再上报”，对新员工的作业结果进行随时监控，即时向班组长反馈，必要时停止产线作业。 1
5、文件实施跟进——防止文件通知下发后，制造部门未按要求执行 ————将工程部通知、品管部通知等，按文件要求的执行进行跟进，发现未按要求执行，立即向发文部门及上级反馈，必要时停止产线作业。 1
6、改进建议与实施——可以将产品品质、效率、工艺方案等得到持续提升 ————将对产品品质、效率、工艺方案的建议即时向上级建议并实施，同时将得到成就感。 1
7、节水节电——可以节约资源与成本 ————资源共享，养成人走即关灯、人走即关水、下班后关闭电脑、设备、照明等电源，防止水、电事故的产生。 1
8、着装要求——统一公司形象与防静电的作用 ————统一公司形象，工衣工鞋是防静电的材料，可以减少静电对电子元器件产生的影响。 客户沟通
1、标准确定——达成一致标准与抽样、AQL取值 ————以书面文件方式、封样方式进行标准确定，抽样及AQL达成一致要求，避免后续因此方面带来的争议。
2、标准即时沟通——针对对产品性能与安全不造成影响的特性，以满足产品使用与适用性为原则进行沟通。 ———— 降低品质成本。
3、不良问题及问题点的确认与改进——做到产品品质持续提升、质量事故预防为主 ————将客户端反馈的信息进行确认、汇总、统计、分析，明确责任归属，制定临时对策，对客户端在库品、公司在库品、待检品、在线品进行处理，进行原因分析、长期对策，同时固化在文件与标准中，建立失败履历档案。
4、沟通、保持良好关系——利于公司长远发展 ————与客户不产生正面矛盾，以解决问题或问题点出发，以共赢的方式解决产品“质”与量的问题。
1、检验——将原材料/产品质量客观表现出来 ————依据: 作业指导书、BM 表(物料清单)、工程通知单、各类联络单、图纸、规格书等对原材料、产品进行检验，发现异常，立即进行标识，再隔离，之后记录报表，必要时停止产线作业。
2、不良确认——确认其不良结果的客观性 ————确认不良现象是否由于测试仪器、测试方法、测试人员、测试条件等因素造成的影响。
3、异常反馈——即时处理 ————将异常向制造部门、物控部门、上级进行反馈，跟踪其解决方案，必要时停止产线作业。
4、文件实施跟进——防止文件通知下发后，各部门未按要求执行 ————将工程部通知、品管部通知等，按文件要求的执行进行跟进，发现未按要求执行，立即向发文部门及上级反馈，必要时停止产线作业。
5、抽样转移——根据产品质量状况进行转换 ————根据检验结果，进行加严、放宽、停止检验。
6、人员培训——提高人员技能，团队化作业 ————“以文件标准为依据、以老带新、以人所长补人所短”的方式进行人员相互提升。
7、产线静电检查——可以预防静电给电子元器件带来的影响(击穿) 冬天脱衣服时，闪光的火花即静电所产生的现象，静电具有高电压、低电流、作用时间短、现象不复现的特性 必要时停止作业。 ————员工配带静电手环(贴紧皮肤，与静电线相连，每天按时间要求进行点检，不良手环即时更换)，静电线与大地连接导通，必要时停止产线作业。
8、仪器设备点检——可以预防设备给产品带来的误判的产生 ————点检时有“良品”样板和“不良品”样板，用来校对仪器的准确性，点检后做好点检记录，点检样板上必需有“样板名称、现象、制作人员签名、制作日期”等信息，点检时样板的描述与点检结果一致。样板必需妥善保管，不能遗失，不得当成正常产品下线，必要时停止作业。
9、物料标识明确、准确——可以预防员工在检验、判定等过程中物料/产品时作业错误 ————每种物料在各种状态均有明确标识，
包括待检品、不良品、合格品、试验品、试产品等，标识内容应有物料编码、物料名称、状态、数量、责任人，必要时停止作业。
10、认真严格——工作态度、态度决定高度 ————对事不对人，认真对态每一件事情，严格要求自己与所有人员，对产品质量负责，坚持正确的，反对错误的，以理服人，以证据、文件展开工作，必要时停止作业。 1
1、发现异常，即时上报，扩大化处理——信息共享，即时解决 ————将异常立即通报到制造主管、工程PE\\IE、品管部主管及相关人员，立即处理，并跟踪处理方案与结果，必要时停止产线作业。 1
2、现场6S——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ————对现场区分好“要与不要”的，“良品与不良品”，即时进行清理，有序摆放，保持干净整齐的工作环境，防止错用物料，防止产品混型，防止作业错误，人与人之间相互沟通协调，不恶意破坏公司财产，注意水、电、仪器设备、工具的使用与操作安全及人身与财产安全，维护消防设备，保持消防通道的畅通，必要时停止作业。 1
3、改进建议与实施——可以将产品品质、效率、工艺方案等得到持续提升 ————将对产品品质、效率、工艺方案的建议即时向上级建议并实施，同时将得到成就感。 1
4、节水节电——可以节约资源与成本 ————资源共享，养成人走即关灯、人走即关水、下班后关闭电脑、设备、照明等电源，防止水、电事故的产生。 1
5、着装要求——统一公司形象与防静电的作用 ————统一公司形象，工衣工鞋是防静电的材料，可以减少静电对电子元器件产生的影响。篇4: IPQC工作经验分享 IPQC工作经验分享
一、IPQC概述: IPQC(InPut Prce Quality Crtrl)中文意思为制程控制，是指产品 从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。产品的制造的全过程，我们称 之为制程，巡回检查的发现品质异常且反馈出来，并联合其它技术人员解决的过 程称之为控制。如何采用方法去发现品质异常?如何统计不良现象和追踪品质异 常?如何有效的推动制程品质改善?是我们IPQC平时工作的重心所在。 在产品生产过程中，产品不总是完美的，势必产生品质异常，如时段直通率 较低，返检率偏高，出现品质隐患等等。此时我们就要把品质异常及时反映出来， 并联络相应的技术工程师，尽快分析和解决，将品质异常降至最低点，确保产品 生产的顺利进行。 通常将IPQC比喻成“天气预报员”，在生产产品的一个过程中，我们处于 一个巡查观察的状态。利用各种产品工艺流程的程序与标准，准确掌握当时的“天 气情况”，预防制造过失的发生，降低品质事故的发生几率。正是通过在品质问 题的初始阶段发现问题和在造成危害之前消除或者减少产品的成本，最终实现预 防控制这一目的。
二、工作经验分享: 我在平时工作过程中，主要有以下三方面的经验:
1、采用有效可行的方法，可提高工作效率 它主要包括以下两种方法来进行分析: (1)第一种方法: 作比较: 有比较才有鉴别。当我们接触到几款相似机型， 特别是派生机，他们是孪生兄弟，外观也可能一模一样，容易混淆。这个时候就 可以采用作比较的方法，看下面的两个实例: 不比不知道，一比就清清楚楚: DV987是从DV985变化而来，仅DV987 增加4合1读卡及USB功能，实际是可以认为DV987是DV985的派生机。我 们知道他们的区别，抓重点，针对性强。那么巡查过程中就清楚该从他们的区别 是否读卡和USB功能着手了。 实例二: 对于同一类派生机同时出现再拉上怎么办? 清尾机、保修机都是这 种现象的典型代表。这种大杂烩式生产在保修机中最为常见，怎么办,还是老办 法，做个比较让他们原形毕露: 下表是DV973K系列机型的区别与联系: A、输出板/ K板/主面板/副面板四种机型一样; B、解码板只有DV973k板号不一样，其余三款一样; C、源板出现两种状态， 5977K系列和5977B系列，分别以VIPER22和02659R 的不同的电源方案存在; D、软体: DV973k-3和DV973k-4软体一样，其它两款不一样; E、机芯: 除DV973K-5使用HD65光头外，其余三款使用HD62光头。此时我 们就针对以上五点对DV973K系列机型加以区分，即使你四种甚至更多的机型 出现在拉线上我也不怕混淆，这个方法长期采用你会对各款机型的派生系列的情 况了如指掌，那个时候你就告别手忙脚乱了。 (2)第二种方法: 分类别: 如果机型太多，杂乱无章无处着手，一时难以把握好 各种机型的的具体情况的时候， 怎么办?建议采用分类别的方法，将其分门别类， 把他们的区别与联系区分清楚，找出各机型的规律所在，那么你巡拉时得心应手。 但是注意选择统一的分类标准。 我司 DVD按外形可以分为普通 DVD和便携DVD两大类。 其中我们可以对普通DVD又进行分类; 我们按照机芯框架可以分为托盘式DVD和吸入式DVD(见下表) 还有，我们按照芯片类型可以分为B版，C版，D版，E版，F版 我们按照其功能可以分为: 歌霸系列。高清系列，读卡系列。普通系列等 我们按照是否可以输出高清状态可以分为高清DVD和非高清DVD 我们按照是否带读卡功能可以分为读卡DVD和非读卡DVD 举一反三，实时掌握各款机型之间的区别与联系，在巡查的时候就不怕将机型混淆，把各款机型的功能作为一个重点。只要你能够将各种型号的影碟机一一对号入座的话，那么你可以很轻松的把你的手头工作做好。 另外，实际工作中更多的方法，比如联想法，即进行全面的辐射。实际应用能达到触类旁通的效果。如果同一种物料在某款机型上出现品质异常的话，我们马上联系。到其它的使用同一物料的机型上是否有此类品质异常的存在?由DV973K想到DV981，由DV977K-10想到DV977K(06)和DV977K(06F)，由DV985想
到DV987等等，形成一串连锁反应。如此一来，我们很快就掌握了由局部到全面的“天气情况”，做到心中有数，有备无患。
2、培养良好的两个工作习惯，更利于工作 两个工作习惯概括起来就是两个字: 细、勤。 第一个“细”:
就是细心不能马虎。从事品质工作的同事对此点应该时深有感触的，只要你稍有大意，品质异常随即而至，品质事故是难预见的，他来到之前不会跟你打招呼的，所以革除马虎之心是从事品质事业的第一要务。一旦你长期形成不细心的不良习惯，很可能在工作中遇到麻烦。当然，习惯成自然，这也是长期积累和改进的过程，绝非朝夕之功。 在巡拉的过程中我们是要检查物料的。我采用的“物料代码三一致原则”，细到每一件物料。BM上的物料代码对应于SP上的物料代码，还有物料标识 贴上的物料代码，三者应保持一致，同时根据SP上的物料规格和实际使用量来确认物料是否正确。当然，要保证当前使用的BM和SP的是最新且有效的。 下面以DV985的某一种物料为例: 我们平时巡查过程中，要养成一种工作习惯，检查物料的时候，可以采用物料代码三一致原则，细心对照BM。SP。和物料标识贴。三者是否保持一致了，我们就可以继续检查下一种物料了。 第二个: 勤: 勤就是勤快，多巡拉。一勤天下无难事。生产线是运动的，品质异常也是未知的，，因此你必须勤，实时监控拉线上的产品品质状况，不能长时间的不闻不问。 幸心理而想偷偷懒。因为品质是变化的，随着5M1E的不断影响，品质异常随时可能发生。可能今天上午没有异常，下午就出现了异常。虽说不能立竿见影，万无一失，也能够起到
防范于未然。长期坚持会养成的这一良好的工作习惯，对工作帮助极大。 3。掌握必备的三种知识，更好的去工作 第一种是电子知识: 从事电子作业，要懂基本的电子知识，对常见的电子元器件熟悉，要了解基本的电子电路的组成，必备的电子知识的掌握的，同时尽可能的深入学习，为更深层次的挖掘问题做准备，当然对你的工作大有裨益。 例如: 当上线作业时，你发现一名员工未采取有效的防静电措施作业，此时你利用静电知识，要跟生产部员工讲解静电对作业的危害?为什么要佩带静电环?晓之以理，比扣分处罚的效果应该明显的得多。同时积极引导他们培养良好的作业习惯，下次他就会记住了上线作业时首先就佩带好静电环。这样既达到预防的效果，也有利于工作的开展。一举两得，何乐而不为? 第二种是品管知识: 从事品质管理必须了解品质管理的相应知识，比如IS9000族系列的管理理论，树立正确的品质理念，结合公司的实际工艺水平，遵循国际国家行业标准，按照公司的TQM理念和品质管理流程严格执行。当然品质是无止境的，不能苛刻也不能放松，要以能够满足顾客期望的能力为前提，正确合理把关。 我个人平时要多多拓宽知识面。除了熟悉公司的程序文件和流程之外，主要从以下几个方面去学习:
1、掌握并理解质量的基本概念(相关术语: 组织、过程、产品、要求、顾客、体系、质量特性等);
2、理解质量管理的职能(计划、组织、领导、控制);
3、尽可能地多了解世界标准，国家标准、行业标准、地方标准和企业标准;
4、熟悉本产品实现所需的过程及控制要求并写一些总结经验;
5、找一些资料学习质量检验的基本概念/基本要点/质量检验的主要功能，掌握质量检验的步骤，了解产品验证及监视的概念;
6、认真理解统计过程控制的含义， 了解统计过程控制的作用和特点;
7、理解质量改进的概念及意义，多使用质量改进的常用工具并善于总结出好用的工具。 第三种是数理统计知识: 数据是分析问题重要依据。善于归纳和总结，使用正确的概率统计方法和利用更多更好数学原理，得出更精准的数据对问题的解决无疑是有益处的。作为一个IPQC当然要对这方面的知识应有所涉猎，如何在数据上下功夫，就全看你的自己对数据的理解度。 下面举一个最常见的QC手法应用的实例: 下图是某保修机机型的一个月的不良元器件的柏拉图数据分析: 从图中可以看到: IC不良，机芯不良，电容不良居不良数量的前三位。其三者之和占到总数的89。11%，那么IC不良，机芯不良，电容不良这三项是我们重点观察对象。我们有针对性地锁定目标在某一时间内，对其全面监控，得出有用的数据为问题的分析和解决提供实施依据。 柏拉图作用: 将收集之数据，以不良原因、不良状况、不良发生位置等不同做个分类，找出比率最大的项目或原因，即二八法则，对80%以上的项目作重点跟踪。并且以所构成的项目依照大小顺序降序排列，让人看起来一目了然。在实际数据的取样过程，采用合适的统计方法会达到事半功倍的效果。 篇5: IPQC每日工作内容 IPQC制程巡检工作内容介绍 一.产前工作准备
1.根据生产计划,确定生产机型的BM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法.2.上线物料是否符合产品BM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.3.是否悬挂SP/I，排拉是否按工序流程安排 二.制程控制中工作内容
1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H 2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施 3.确定有合格的首件、样板
4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常;确定在仪校有效期内;确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认
6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发 异常单 反馈 10.测试工位(如: 半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写 品质异常反馈单 并要追踪处理结果 A.正常生产(量产) 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 B.试产 总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 C(停线通知单 每小时单项不良率?5% 每小时总项不良率?8% 要求: 工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线 1 1.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 1 2.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”, 1
3.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场” 1
4.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录(如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏).1 5.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.1 6.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.1 7.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一 1 8.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.品管七大手法 七大手法: 检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图
一、检查表 检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。 例如: 点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素 ?确定检查的项目; ?确定检查的频度; ?确定检查的人员。
2、实施步骤 ?确定检查对象; ?制定检查表; ?依检查表项目进行检查并记录; ?对检查出的问题要求责任单位及时改善; ?检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认; ?定期总结，持续改进。
二、层别法 层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。 例如: 抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。 实施步骤: ? 确定研究的主题; ? 制作表格并收集数据; ? 将收集的数据进行层别; ? 比较分析，对这些数据进行分 析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图 柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类 1)分析现象用柏拉图: 与不良结果有关，用来发现主要问题。 A品质: 不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等; B成本: 损失总数、费用等; C交货期: 存货短缺、付款违约、交货期拖延等; D安全: 发生事故、出现差错等。 2)分析原因用柏拉图: 与过程因素有关，用来发现主要问题。 A操作者: 班次、组别、年龄、经验、熟练情况等; B机器: 设备、工具、模具、仪器等; C原材料: 制造商、工厂、批次、种类等; D作业方法: 作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用 ? 降低不良的依据; ? 决定改善目标，找出问题点; ? 可以确认改善的效果。
3、实施步骤
? 收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数; ? 把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数; ? 绘制横轴和纵轴刻度; ? 绘制柱状图; ? 绘制累积曲线; ? 记录必要事项 ? 分析柏拉图 要点: A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数;B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列;C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。
4、应用要点及注意事项
? 柏拉图要留存，把改善前与改善后的柏拉图排在一起，可以评估出改善效果; ? 分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了; ? 柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它，如果分类项目太少，少于4项，做柏拉图无实际意义; ? 作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图就失去意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收集数据再作分析; ? 柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据项别已经清楚者，则无需浪费时间制作柏拉图; ? 其它项目如果大于前面几项，则必须加以分析层别，检讨其中是否有原因; ? 柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一位的项
目依靠现有条件很难解决时，或者即使解决但花费很大，得不偿失，那么可以避开第一位项目，而从第二位项目着手。
四、因果图 所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性(结果)与可能影响特性的因素(原因)的一种工具。又称为鱼骨图。
1、分类 1)追求原因型: 在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果(特性)与原因(要因)间的关系; 2)追求对策型: 追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。
2、实施步骤
? 成立因果图分析小组，3~6人为好，最好是各部门的代表; ? 确定问题点; ? 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因(一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、法Methd、测Measure、环Envirnment六个方面全面找出原因); ? 与会人员热烈讨论，依据重大原因进行分析，找到中原因或小原因，绘至因果图中; ? 因果图小组要形成共识，把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识; ? 记入必要事项
3、应用要点及注意事项
? 确定原因要集合全员的知识与经验，集思广益，以免疏漏; ? 原因解析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法; ? 有多少品质特性，就要绘制多少张因果图; ? 如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决，要想改进有效果，原因必须要细分，直到能采取措施为止; ? 在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性; ? 把重点放在解决问题上，并依52H的方法逐项列出，绘制因果图时，重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”，分析后要提出对策时则放在“如何才能解决”; hy——为何要做,(对象) hat——做什么,(目的) here——在哪里做,(场所) hen——什么时候做,(顺序) h——谁来做,(人) H——用什么方法做,(手段) H much——花费多少,(费用) ? 因果图应以现场所发生的问题来考虑; ? 因果图绘制后，要形成共识再决定要因，并用红笔或特殊记号标出; ? 因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图 将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。
1、分类 1)正相关: 当变量X增大时，另一个变量Y也增大; 2)负相关: 当变量X增大时，另一个变量Y却减小; 3)不相关: 变量X(或Y)变化时，另一个变量并不改变; 4)曲线相关: 变量X开始增大时，Y也随着增大，但达到某一值后，则当X值增大时，Y反而减小。
2、实施步骤 1)确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上; 2)找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴; 3)将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系; 4) 计入图名、制作者、制作时间等项目; 5)判读散布图的相关性与相关程度。
3、应用要点及注意事项 1)两组变量的对应数至少在30组以上，最好50组至100组，数据太少时，容易造成误判; 2)通常横坐标用来表示原因或自变量，纵坐标表示效果或因变量; 3)由于数据的获得常常因为5M1E的变化，导致数据的相关性受到影响，在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别，否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系; 4)当有异常点出现时，应立即查找原因，而不能把异常点删除; 5)当散布图的相关性与技术经验不符时，应进一步检讨是否有什么原因造成假象。
六、直方图 直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布(也叫正态分布)的原理，把50个以上的数据进行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。
1、实施步骤 1)收集同一类型的数据; 2)计算极差(全距)R=Xmax-Xmin; 3)设定组数K: K=1+ 3.23lgN 数据总数 50~100 100~250 250以上 组 数 6~10 7~12 10~20 4)确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n; 5)计算组距h，组距h=极差R/组数K; 6)求出各组的上、下限值 第一组下限值=X??min-测量最小单位10-n/2 第二组下限值(第一组上限值)=第一组下限值+组距h; 7)计算各组的中心值，组中心值=(组下限值+组上限值)/2; 8)制作频数表; 9)按频数表画出直方图。
2、直方图的常见形态与判定 1)正常型: 是正态分布，服从统计规律，过程正常; 2)缺齿型: 不是正态分布，不服从统计规律; 3)偏态型: 不是正态分布，不服从统计规律; 4)离岛型: 不是正态分布，不服从统计规律; 5)高原型: 不是正态分布，不服从统计规律; 6)双峰型: 不是正态分布，不服从统计规律; 7)不规则型: 不是正态分布，不服从统计规律。
七、控制图
1、控制图法的涵义 影响产品质量的因素很多，有静态因素也有动态因素，有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患，以便改善生产过程，减少废品和次品的产出?控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成控制图，通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息，是质量管理的重要方法之一。 控制图又叫管理图，它是一种带控制界限的质量管理图表。运用控制图的目的之一就是，通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况，分析和判断生产过程是否发生了异常，
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