技术工作总结 (1000字)
2020-03-01 20:48:43 来源：范文大全收藏下载本文
技术工作总结
本人xx年毕业于xx钢技工学校炼钢专业，1997年7月分配至xxxxx炼钢厂工作。在原一炼钢车间从事转炉炼钢作业。xx年10月抽调参与炼钢厂80吨新炉区90吨lf钢包精炼炉筹建生产后任90吨lf钢包精炼炉乙班精炼工，xx年10月任一炼钢车间精炼大组组长。ｘｘ年于xx工业职业技术学院钢铁冶金大专班完成升造。现将几年来从事的技术工作总结如下：
一、积极参加技术攻关和新技术、新工艺的推广工作
1、参加90吨lf钢包精炼炉筹建工作。
ｘｘ年6月通过考试及选拔，我被抽调参加90吨lf钢包精炼炉的前期准备工作。 lf精炼是近年来发展起来的一项新的技术，由于lf精炼可提高钢液的纯净度及满足连铸对钢液成分及温度的要求，已经在精炼设备中占主导地位。90吨lf钢包精炼炉是xx第一座炉外精炼设备，我们没有经验，没有技术储备。我和精炼大组其他成员一起学习提高，在首钢三炼钢外培期间和师傅虚心学习请教，做到每天带着问题去带着收获回，自己的精炼知识得到长足的进步。
xx年9月30日我们靠自己的力量使90吨lf钢包精炼炉一次热试成功，我作为精炼工在试生产期间和班组职工对90吨lf钢包精炼炉设备提出很多整改意见，包括氩气控制系统的改造、横臂升降立柱加固、下料系统改造等为90吨lf钢包精炼炉设备顺行提供了保障。
面对新工艺，新设备我通过学习及在实际工作中的不断积累经验，同时在生产中我结合自己的生产操作经验对工艺不断提出优化建议，为90吨lf钢包精炼炉的开产、达产直至正常生产积累了宝贵的经验，并已经沿用至今成为精炼操作的常规方法： 1）、结合90吨lf钢包精炼炉导电横臂及立柱刚性不够易导致电极高位折断的设备特点提出供电前先加一批渣料通过大氩气快速化渣，结合电压、电流档的优化选择保证起弧平稳，减少电极折断。 2）、针对精炼初期电极接长采用离线接长方式，现场操作危险性大，作业周期长的缺点同时结合c相电极调节波动大的情况我通过实践提出了炉盖热接电极的连接方式，并且c相电极不使用新接电极，a相热更换与c相，取得良好效果。此方法推广使用后电极折断事故率降低90%，从而降低吨钢电极消耗使精炼成本降低。 3）、电压电流档位的合理配比
在开产前我就通过对比首钢的使用经验计算出适合我厂的精炼炉电压电流挡得选定范围使精炼炉的热试得以顺利进行。投产后根据具体生产情况和我的操作经验提出了使用低电流低电压起弧，起弧待燃弧稳定后迅速将电流电压升至正常挡位的操作方法保证了起弧平稳，减少电极折断。
3、参加碳素焊条钢h08a的开发工作
根据市场要求和我公司发展需要，开发新产品成为进一步提高公司效益的重要任务。因此公司决定开发试制碳素焊条钢h08a。我主要负责吹氩站的现场操作。通过广泛地查阅资料，和在吹氩站的现场操作摸清了铝线脱氧、钙线夹杂物变性的基本参数和不同时期的氩气流量选择、温度制度、软吹时间的制定，总结出一套适合我厂生产设备及生产工艺的碳素焊条钢h08a的开发方案。
通过多次试验，现在已能按方案要求执行脱氧工艺并达到开发计划要求，批量冶炼出合格的碳素焊条钢h08a。
该钢种的开发成功使我对吹氩站低碳钢脱氧操作积累了丰富的经验，也为后续的低碳低硅系列钢种的成功开发提供了重要依据。
4、lf钢包精炼炉快速脱硫
2004年由于原材料的情况铁水s含量高、波动大，给生产造成严重的影响，断机、废品时常发生，当时精炼炉由于工艺不成熟脱硫能力不能满足当时快速脱硫的生产要求。针对这种情况我根据精炼特点总结出一套切合生产需要的快速脱硫方法。
快速造高碱度低（feo）渣，上电过程中加大氩气搅拌，使钢渣接触界面加大，使钢中的s快速向渣中转移，出站后喂200米si-ca线，消除al2o3絮流现象。通过此方法的推广使80吨炉区的生产趋于稳定。
5、事故钢水的处理
炼钢生产在发生事故后就会造成钢水在钢包内长时间静置，严重时造成冻包事故，不仅造成钢水损失钢包也无法使用影响生产的正常运转，针对这种情况我们采用： 1）、如果钢水静置2小时以上，钢水进精炼前设法使钢水处于氩气小流量搅拌状态。如上步已结厚钢盖可用氧管吹氧保证起弧区表面处于熔融状态。 2）、掌握好精炼供电时长
一定要保证供电期间钢水的成分温度均匀，使钢包包壁包底的冷钢完全熔化。每次供电时间不超过13分钟防止局部升温而造成穿包。
此方法的推行挽救了更多事故钢水并且减少了设备事故，保证了炼钢的生产顺行。
6、品种钢质量攻关
针对冶炼的大批量品种钢在市场质量异议不断增加的情况，车间成立了品种钢质量攻关组，专门分析造成品种钢质量问题的原因，并制定措施，优化品种钢生产工艺。本人作为质量攻关组的成员着手制定攻关方案，详细记录工艺参数，大量取样对比。通过分析现场操作细节和上下工序情况，找到了精炼部分操作引起的钢材质量问题的原因。通过采取优化脱氧操作、改善精炼渣系、降低钢中气体含量、提高成分内控范围要求、保证合理的温度制度等一系列有效措施，大大提高了品种钢的质量，明显减少了炼钢原因的质量异议。
7、130吨lf钢包精炼炉人员培训
由于精炼炉人员紧缺，90吨精炼炉生产任务重所以130吨lf钢包精炼炉抽调人员操作水平参差不齐，为了保证130吨lf钢包精炼炉热试一次成功并且可以尽快投入正常的品种钢生产中，我对比90吨精炼炉工艺操作模式、结合130吨精炼炉的设备特点制定了符合130吨精炼炉品种钢生产的工艺操作规程，并对岗位操作人员逐一进行培训，制定详细可行的培训计划和考核办法。xx年x月至今，130吨精炼炉成功冶炼大批量高附加值品种钢，6﹟炉—130tlf—6﹟机中型材轧机生产的200×285大断面品种钢成为了公司新的效益增长点。
二、积极参加新产品开发工作
新产品开发工作对于一个企业来讲是非常重要的，它体现了一个企业的生命力和持续发展不断创新的能力，是企业发展进步的动力。这几年我积极参加了新产品的开发工作，为xx调整品种结构、增加新的效益增长点做出了贡献
1、参加低碳钢系列品种的开发工作
炼钢厂自04年开始以h08a为代表的低碳钢系列品种的开发工作，我一直参与其中负责吹氩站的炉后处理，在开发期间我积极总结经验教训，并对开发过程中出现的异常情况提出自己的见解。认真总结吹氩站操作细节，优化工艺操作。通过全厂上下的共同努力，h08a于xx年2月开发成功。在后续的系列低碳钢开发中我通过自己的冶炼经验提出了低碳钢吹氩站处理降氧是前提，钙化是关键，软吹、温度是保证的吹氩站操作思路，为后期低碳钢大批量生产提供了正确的吹氩站操作模式，即保证了铸坯质量又保证了钢水的可浇性。
2、中高碳优碳钢系列：40#—70# 中高碳优碳钢系列：40#—70#对炼钢生产工艺要求较高。针对该钢种的特点，我在精炼开发方案中重点对炼钢精炼工艺做了详细的技术要求，制定造白渣、吹氩、脱氧等关键环节的工艺参数。并在试验中重点对精炼工艺进行了跟踪。因此一方面确定合适的化学成分范围，另一方面制定合理的温度制度，保证铸坯内部质量。
3、er70s-6气体保护焊丝钢的开发
随着我国制造业的迅速发展和焊接自动化水平的不断提高，焊丝的需求量呈逐年快速上升趋势。xxx于2004年开始研制生产该产品。试生产的er70s-6盘条，正常批量生产期间产品性能不稳定,市场反馈不好,拉拔断质量异议增多。针对气保焊线使用特点和自身产品情况，精炼优化造渣和吹氩制度。使后期化学成分控制合理、波动小，用户使用反映良好，拉拔性能稳定可靠，焊接性能优良。适中、塑性高、通条性能稳定、易拉拔，不经中间退火可一次拉拔至0.2 mm，产品各项性能指标完全符合用户要求。
4、77b及82b的开发
77b及82b是碳钢中的高端产品，对精炼工艺的要求很高，我在开发前重点对精炼工艺做了详细的技术要求，制定渣系配比、吹氩、脱氧等关键环节的操作要点。并针对进站分析缺乏代表性制定相应措施，在试验中重点对精炼工艺进行了跟踪，总结第一手数据。使ｘｘ的77b及82b在很短的时间内达到同行业较好水平，成为ｘｘ新的拳头产品。
5、swrch-22a的开发
为满足公司产品结构调整的需要，swrch-22a的开发代表了精炼炉含铝钢冶炼水平的进步。在此期间我广泛查阅相关资料，比对同行业先进经验，制定出符合ｘｘ炉外精炼条件的操作模式。成功的开发了swrch-22a，产品各项性能指标完全符合用户要求。
三、扎根现场，做好现场技术管理工作
我任精炼大组大组长期间，正是公司高附加值品种钢大批量研发，试生产期间，我扎根现场带领全组职工迎难而上，通过了解国内相关钢厂的冶炼经验结合我厂精炼炉的设备，生产特点提出了符合自己条件的冶炼模式，并在生产中不断完善，提高。使ｘｘ的精炼操作水平不断提高，在短短的两年内成功开发并批量正式生产的钢种二十多个，使ｘｘ的高附加值产品在市场上占有一席之地。
1、优化渣料的配比
自2007年开始随着品种钢市场的质量要求日益提高，经lf炉处理的钢水要求更高的钢水纯净度，更小的成分波动性。我首先优化lf炉的渣料配比。在连续冶炼时每三炉一次连续取渣样，对渣样成分进行分析对比，依此调整渣料的量，通过不断的循环优化，将精炼白渣各成分调整到最优配比：cao 50-55%、sio2 15-18%、al2o3 12-15%、feo﹤1%、r＞ 2.5-3 通过对渣料的优化： 1）、提高了精炼脱硫率，成品硫80%达到0.001% 2）、提高了夹杂物吸附能力，从根本上解决了品种钢浇注过程中经常出现的絮流问题。3）、提高了钢水纯净度。
2、优化脱氧制度：
统一制定合理的脱氧制度，在岗位操作时规范职工的脱氧工艺操作。强化脱氧保证白渣操作。 1）、合理选用脱氧剂，针对各钢种不同的脱氧制度制定以铝为主，复合脱氧剂、电石为辅的脱氧剂选定制度。 2）、优化脱氧剂，规范脱氧操作。我提出扩散脱氧、沉淀脱氧双重脱氧的操作模式，缩短了白渣的形成时间，提高了白渣保持时间，极大地提高了精炼的冶炼水平。
3、优化成分控制
精炼冶炼要求同批次钢水成分波动范围尽量小，我在工作中不满足于国标和厂内控的成分控制标准，而是以用户的要求和钢材的性能稳定为目标。我提出了结合外部影响因素和本炉脱氧情况确定物料吨钢加入量的方法，即每炉先确认钢水量、脱氧程度、底吹砖透气情况等影响因素，再根据波动情况增减合金料、增碳剂的加入量。通过我和职工的不懈努力2008年精炼品种钢成分碳±0.01%达到90%以上，si、mn±0.02%达到97%以上，真正做到了lf的成分精确控制。
4、优化氩气制度
由于精炼炉工艺要求每炉钢在不同的冶炼期氩气流量要求不同，合适的流量选择直接影响到钢水的优劣。我在现场通过长期摸索总结出了氩气五段控制制度。即破壳、化渣、供电、中吹、软吹。在每段给定合理的氩气流量值，同时根据透气砖的透气程度不同提出给定流量与钢液裸露面相结合的控制方法，现场取得良好的效果。
并且将软吹分为中吹和弱吹两部分，保证大颗粒夹杂和小颗粒夹杂都可以在软吹期都充分上浮。
总之，本人作为一名专业技术型工人，时刻提醒自己要不断地学习，只有学习才能进步，才能提高解决问题的能力。同时注意运用专业理论知识解决技术管理中实际问题，将理论与实践有机地结合起来。积极参加多项技术开发与科技创新项目，取得市级和公司级的多项科技成果。
成绩只代表过去，未来还需要不断地努力，本人还将在今后的工作中一如既往的投入到企业技术进步、技术创新工作中，为ｘｘ的发展和腾飞做出更大贡献。
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