成型设备总结

2020-03-02 17:20:41 来源：范文大全收藏下载本文

曲柄压力机 1.定义

标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。

滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。

滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。 2.填空

按滑块数量，曲柄压力机：单动压力机、双动压力机曲柄滑块机构有几种形式：曲轴式，偏心齿轮式

装模高度的调节方式有：调节连杆长度，调节滑块高度，调节工作台高度过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置离合器：刚性离合器和摩擦式离合器

刚性离合器：转键式、滑销式、滚柱式和牙嵌式摩擦式离合器：干湿式

制动器：带式制动器(偏心带式、凸轮带式、气动带式)，摩擦式制动器 3.简答

组成部分及作用: 1.工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。

2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。

3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。

4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。

5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。

6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。工作原理: 电动机1通过V带把运动传给大带轮3，再经过小齿轮

4、大齿轮5传给曲柄7，通过连杆9转换为滑块10的往复直线运动液压机 1.定义

标称压力是指液压机名义上能产生的最大力量。

最大净空距H是指活动横梁停止在上限位置时，从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。最大净空距反映了液压机高度方向上工作空间的大小。最大行程S指活动横梁能够移动的最大距离。 2.填空

液压机的典型结构形式：梁柱组合式，单臂式，双柱下拉式，框架式

液压机一般由本体和液压系统组成，本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。

液压机框架式特点：刚性好，导向精度高，疲劳能力较强

梁柱组合式液压机关键部件：立柱，横梁；立柱的预紧方式：加热预紧、液压预紧与超压预紧，立柱与横梁的连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。 3.简答

液压机与机械压力机各有什么优缺点，如何选用? 液压：1.工作压力大，运行平稳，工作行程可以自由控制调节范围大，工作空间较大，工作效率适中，可以完成机械压力机绝大部分的工作，适用面广，本体结构简单，制造容易。2.液压压力机配置较为复杂，稍微大一点压力机一般都配有独立的泵站，控制部分和回路较为复杂，造价相对较高。

机械：运行快，效率高，造价低，控制部分较为简单，易维护保养，2；工作台面较小，为增加其传递动力一般配有配重轮（飞轮）体积较大，运行时噪音大，振动大试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。P102 液压机的工作原理P82 挤出机 1.定义

几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。物理压缩比，设计时应使几何压缩比大于物理压缩比。挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。 2．填空按螺杆数目：单螺杆挤出机、多螺杆挤出机；

按可否排气：排气式挤出机、非排气式挤出机；按有无螺杆：螺杆挤出机、无螺杆挤出机；按螺杆位置：立式挤出机、卧式挤出机。压缩比：几何压缩比，物理压缩比

挤出机料筒的结构形式：整体式料筒，分段式料筒，双金属料筒熔体在螺槽中的4种流动分别是：正流逆流横流漏流挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。

挤出机中常规螺杆的主要参数有:螺杆直径，螺杆的长径比，螺杆的分段，螺杆头部结构，螺杆材料的选择

挤出机的冷却系统有：风冷和水冷；一般都设置在：料筒螺杆料斗座

挤管辅机的定型装置的定径方法：外径定径（内压充气法和真空定径法）内径定径 4.简答

塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？

主机（挤出机）、辅机和控制系统 a.主机

(1) 挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、定温、定量地从机头挤出。

(2) 传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的扭矩和转速。 (3) 加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进行加热和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。 b.辅机

(1)机头:也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截面形状和尺寸。

(2)定型装置:通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。

(3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进一步的冷却，从而获得最后的形状和尺寸。

(4)牵引装置:用来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进行。制品的截面尺寸可通过调节牵引速度的快慢进行控制。 (5)切割装置:将连续挤出制品按要求切成一定的长度或宽度。 (6)卷取装置:将软制品卷绕成卷。 c.控制系统

主要由电器、仪表和执行机构组成。用于控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压系统、液压缸和其他各种执行机构，使其按所需的功率、速度和轨迹运行；检测主机和辅机的温度、压力、流量等参数，从而实现对整个挤出机组的自带控制和对产品质量的控制。

常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？

1）固体输送区：物料由旋转的螺杆作用，通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送并逐步被压实，但仍处于固体状态。

2）熔融区：一方面由于螺纹深度减小使物料进一步被压缩，另一方面在料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热的作用下，物料开始熔融。

3）均化区：物料全部熔融。均化区则进一步将熔体均匀塑化，并使其定量、定压、定温地从机头挤出。

渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？

渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工，它对大多数物料能提供较好的热传导，对物料的剪切作用较小，而且可以控制，适用于热敏性塑料，也可用于结晶型塑料。突变型螺杆由于压缩段较短，对物料能产生较大的剪切作用，故适用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。对于高粘度塑料易引起局部过热不宜使用，故不适于聚氯乙烯。

挤出机定型装置的作用是什么？

管坯离开口模的温度还相当高，可视为一种软性管状物，没有足够的强度和刚度来承受自重。为了保证管子获得正确的几何形状和尺寸精度，必须立即进行定径和冷却，使其硬化定型。

挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？

（辅机的作用：将机头连续挤出并获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却，并在一定的装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。

辅机的组成：冷却定型（吹胀）装置－冷却装置－牵引装置－切割装置－卷取（堆放）装置。）挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？

在挤出过程中的热量来源有两个：一是料筒外部加热系统供给电能转化成的热量；另一个是传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化成的热量。

在螺杆的加料段，因为槽较深，物料尚未压实，产生的摩擦热较少，主要靠外部加热来提高料温；

在均化段，物料已是温度较高的熔体，而且螺槽较浅，产生的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热，还需冷却器进行冷却；

在压缩段，物料受热情况是上述两种情况的过渡状态。因此，挤出机料筒的加热和冷却系统是分段设置的。此外，为使塑料能连续地从料斗进入料筒，加料口处也要进行冷却。

注射机 1.定义

注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射机的加工能力，标志着能成型的最大塑料制件。

注射机的塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。

注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。

锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力。

注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 2.填空

注射机的型号表示：注射量表示法（立方厘米）合模力表示法（*10kn），注射量与合模

力表示法

注射机的基本参数有：注射量、注射压力、注射速率、注射速度、注射时间、塑化能力、

锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。

注射量有两种表示方法：一种是以聚苯乙烯为标准，用注射出熔料的质量(单位g)表示；

另一种是用注射出熔料的容积(单位cm3)表示。注射压力的大小与流动阻力，制件的形状，塑料的性能，塑化方式，塑化温度，模具温度，对制件的要求等有关

注射形式：柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式

注射螺杆有渐变螺杆和突变螺杆两大类。实现变化的方法有等距变深和等深变距两种。注射机的喷嘴按其结构分：直通式和自锁式两大类。

根据注射和合模装置的排列方式进行分类：立式注射成型机，卧式注射成型机

角式注射成型机

液压式合模装置的主要形式有单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等。

液压－曲肘式合模装置：单肘式合模装置、双肘式合模装置调模装置是用于:液压曲肘式合模装置。

调模装置有:螺纹肘杆调距，移动合模液压缸位置调距，拉杆螺母调距

动模板间连接大螺母调距

顶出装置有:机械顶出，气动顶出，液压顶出 3.简答: 注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？

（注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等。） (1) 注射装置

使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统。 (2) 合模装置

保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。 (3) 液压和电器控制系统

保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。

试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？

1.合模和锁紧2.注射装置前移3.注射与保压4.制件冷却与预塑化5.注射装置后退 6.开模与顶出制件

注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，对熔料还需要保持一定压力以进行补缩。分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。立式注射成型机

注射装置与合模装置的轴线呈一直线且铅垂排列。优点：占地面积小，模具拆装方便。

缺点：不易实现全自动化操作，稳定性差，加料及机器维修不便。

主要用于注射量在60cm3以下的小型注射机。卧式注射成型机

注射装置与合模装置的轴线呈一直线且水平排列。

优点：机身低，利于操作和维修，稳定，易实现全自动操作。

对大、中、小型注射机都适用。

螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。

组成和工作原理：由两个料筒组成的，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两个料筒的连接处有单向阀。粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中的熔料量达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔。预塑料筒中的螺杆在转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。

塑化质量和塑化效率比柱塞式注射装置有显著提高。注射时压力损失也大大减小，注射速率也比较稳定，故在连续注射或大型注射装置上应用较多。

柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？

塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。柱塞式注射装置的组成和工作原理

组成：定量加料装置、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等。

工作原理：粒料从料斗落入加料装置的计量室中，当注射液压缸中的活塞前进时，推动柱塞前移，与之相连的传动臂带动计量室同时前移，从而将一定量的粒料推入料筒的加料口。当柱塞后退时，加料口的粒料进入料筒，同时料斗中的第二份粒料又落入计量室中。注射动作反复进行，粒料在料筒中不断前移，在前移的过程中，依靠料筒加热器加热塑化，使粒料逐渐变为粘流态，通过分流梭与料筒内壁间的窄缝，使熔料温度均匀，流动性进一步提高。最后，在柱塞的推动下，熔料通过喷嘴注射到模腔中成型。

塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。

提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。因这种注射装置的料筒分为加料室和塑化室两段，提高塑化量意味成倍增加料筒的长度或截面积，这对设计和热传导均不利，从而限制了塑化能力的提高。因此，这种塑化装置一般用于小型注射机上。

注射压力损耗大。这是因为粒状塑料在柱塞的推力作用下，首先被压实成柱，然后被分流梭分开，物料进一步受到压缩，这自然要有一定的压力损失。另外，物料熔融前后流经料筒、分流梭、喷嘴时要克服一定的阻力，也要损失一部分压力。往复式注射装置的主要作用是什么？

对塑料进行加热加压，塑化注射。注射装置应能均匀加热和塑化一定数量的塑料；以一定的压力和速度将熔料注入模腔；保压一段时间以防止模内熔料的反流，且向模内补充一部分熔料，补偿制件的冷却收缩。

依靠螺杆的转动，使塑料逐渐塑化塑化的熔料被输送到螺杆前端，随着螺杆的转动，塑料不断被塑化，塑化的熔料在喷嘴处越集越多，压力也越来越大，在熔料压力的作用下，螺杆边转边退，螺杆后退的背压通过背压阀进行调节；当螺杆前端的熔料达到所需注射量(即螺杆后退到一定距离)时，撞击行程开关(计量装置6)，使螺杆停止转动；开始注射；注射时压力油进入注射液压缸5的右腔推动活塞带动螺杆2以一定的速度和压力将熔料注入模腔，进行保压补料，开模取件，随后开始第二次循环。液压式和液压－肘杆式合模装置各有哪些优缺点？

试述液压－曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？当压力油从合模液压缸的上部进入时，推动活塞向下，迫使两根连杆伸展为一条直线，从而锁紧模具。开模时，压力油从液压缸下部进入，使连杆屈曲。液压缸用铰链与机架相连，开、合模过程中，液压缸可以摆动。液压-曲肘式合模装置

1)具有增力作用。增力倍数的大小与肘杆机构的形式、各肘杆的尺寸以及相互位置有关。 2)具有自锁作用。肘杆自锁获得锁模力

3)运动特性好。模板运动速度从合模开始到终了是变化的。 4)模板间距、锁模力、合模速度调节困难，必须设置专门调模机构。压铸机 1．定义

合模力:压铸机的合模装置对模具所能施加的最大夹紧力，单位常用kN。它限制了设备所能成形制品的最大投影面积。

压射力:压射冲头作用于金属液的最大力，单位常用kN。压射过程中设备作用于金属液的压射力不是恒定不变的，它的大小随不同的压射阶段而改变，在金属液充满模腔的瞬间升至最大值。

压射比压：压射冲头作用于单位面积金属液表面上的压力，单位常用MPa。

压室容量:压铸机的压室每次浇注能够容纳金属液的最大质量，单位常用kg，其大小与压室直径及压铸合金的种类有关，反映了设备能够成形制品的最大质量。 2.填空

压铸机的类型：热压室压铸机，卧式冷压室压铸机，立式冷压室压铸机，

全立式冷压室压铸机

高压和高速是压铸区别于其他铸造方法的重要特征。表示方法：J1113B

13-锁模力：1300kn 镁、锌合金及其他低熔点合金压铸成形通常选用热压室压铸机，铝、铜合金及黑色金属压铸通常选用冷压室压铸机。

中心浇口的制品比较适合于立式冷压室压铸机成形，用侧浇口的制品较适合于卧式冷压室压铸机成形