12吨海军锚生产总结

2020-03-02 20:23:12 来源：范文大全收藏下载本文

12000kg海军锚生产总结

一、工艺考虑

为解决新产品12000kg海军锚的木模问题及生产工艺方案，我们和主管领导去了玉林和苍梧的地方拜访并找到专业人士商讨、研究解决办法。由于工件超常规（轮廓尺寸过大、没有国标），所以没有对应的工装，因此决定应用地坑造型法解决。同时，因为做木模（无论是实样还是组芯工艺都需要做木模）工期长（接近一个月）、操作要求高（造型工没有这方面经验），所以结合公司现有条件综合考虑后决定采用泡沫代替木模造型，即用泡沫做出锚体模具，然后在地坑“实样”造型，横叉应用地坑组芯工艺，卸扣按常规木模造型。地坑造型完毕后挖掉或者烧掉泡沫即可浇注，其余部分按常规方法做即可。

二、模具制造

根据计划，12000kg海军锚横叉和卸扣的木模制作从7月31日在一车间开始，同时和杨师傅详细解释了该工艺的模具的各项要求以，就相关问题交换意见并取得共识后开始制作木模。

横叉圆头：按常规造型法制作木模，到8月14日该圆头已完成。卸扣：原计划中该卸扣也采用组芯工艺，即因其结构上下对称可用一个芯盒造芯两个合起来即可完成造型。后来因为没有工装而且造型操作不熟悉而放弃组芯工艺，改用按常规造型法制作木模，到8月14日该卸扣木模已全部完成。

横叉：该横叉按原工艺采用地坑组芯办法造型，根据横叉结构分析后设计铸造工艺，总共十块砂芯只需做三个芯盒和一个弯头活块、

1 数个水口活块，到8月14日全部完成。

锚体：8月7日开始在造船模平板上放样，分段切割泡沫，最后组装粘接打磨，于9日完成首件锚体泡沫模，之后陆续完成剩下的3件锚体泡沫模；

三、地坑准备

8月20日地坑建造完毕，但由于地坑渗水，需要处理好才能进行造型施工。初步解决为坑底铺成倾斜水泥面，在最底一角预制一个沉池，以便及时抽水排水，到8月27号全部完成。

8月29日，地坑仍然有渗水现象，因此在坑底铺上一层废（耐火砖）。9月1日发现坑底耐火砖基本全受潮。为了彻底解决这个问题，公司决定在池底铺上一层干焦炭（计划铺450mm厚）。到9月7日约11吨焦炭全部铺到坑底并摊平，其中长度方向靠边的（锚体造型时）很少用到的部分用了大量的沙头（废砂）填平。经测量焦炭层厚度为460mm，完全符合要求。然后在此基础上在坑底周围预埋大量稻草绳，以便排气。9月8日，在预埋焦炭的地坑的基础上再倒进300mm厚的干砂（背砂），刮平后等待造型。

地坑造型阶段

9月10日，在地坑放下“T型”围板（其尺寸根据锚体最大轮廓尺寸决定），在围板周围加稳并固定。在围板底部先铺背砂约300mm，后铺厚于100mm水玻璃砂，其中用韶关砂（红砂）覆盖泡沫模周围表面。紧实刮平底面并预埋杆状泡沫模确定其位置，然后拿起杆状泡沫模在底面预制式样后再放下泡沫模。用韶关砂紧实周围，同时预埋水

2 口耐火管，耐火管用胶带纸紧固并封堵内水口防止进砂，倒完韶关砂再用普通水玻璃砂铺满周围，用风动锤打紧实。

9月11日，完成锚爪底面部分泡沫造型。弯位“舌状”部分需挖到足够深度，先调节水平并确保锚尖距离不偏离，然后用韶关砂覆盖泡沫，手工紧实必要的转角位置或风动锤打不到的位置，之后铺上普通水玻璃砂并用风动锤紧实周围。另外，在铺砂时加入稻草绳以利型模排气。

9月12日，完成上箱部分造型。在此“分型面”上铺放一层塑料纸防止上下部分粘结。杆状部分上箱没有铸件部分，因此只需用一长砂箱做“盖子”，在砂箱预割好冒口位置后放到合适位置，放下冒口用韶关砂铺盖一层再放普通水玻璃砂，最上面一层用背砂，用风动锤打紧实，刮平后用长杆状定位销固定上箱（“盖子”）位置，打气孔，CO2吹干硬化。锚爪爪尖部位各用一1500×1500×500砂箱垫高150mm造型，泡沫表面覆盖韶关砂后用普通水玻璃砂，最上面用背砂，用风动锤打紧实，刮平后用长杆状定位销固定上箱位置，最后打气孔，CO2吹干硬化。

9月13日，造型剩余部分“面箱”，包括大圆冒口和直水口。用板围起无砂箱部分，先用韶关砂覆盖表面（约150mm）再用普通水玻璃砂铺满，最上层用背砂，冒口水口部分仍然用水玻璃砂至顶面，用风动锤捣后打孔直接吹CO2硬化。吊开三个砂箱挖出泡沫后上涂料烧干，其余挖不出来部分泡沫直接吹氧烧掉，清洁型模后合起三个砂箱并坐上剩余的加高冒口部分，最后吊废锚杆当压铁压住砂箱或冒

3 口，其中压铁重量约为铸件重量的3倍。当天11：30，1600℃钢水出炉，镇静3分钟，7分钟浇筑完毕，冒口、排气孔排气正常，其中合型面有个别轻微“放炮”。

9月17日，检查第一件12吨海军锚锚体毛坯，部分表面有轻微粘砂，两爪尖距离偏大60mm，有一侧分型面处上下部分偏差30mm，很明显是在上面部分泡沫造型时位置没有固定到位形成“错箱”。

9月20日，开始第二件地坑造型，22日完成造型并顺利浇注。并严格规定出钢温度1600℃出钢，镇静4分钟，浇注先快后慢，第二件是浇注时间是8分。26号清砂完毕，铸件毛坯尺寸小于10mm，上下箱偏差小于10mm，表面无粘砂，试棒处有少量气孔。

9月

25、26日12000kg海军锚横杆芯盒造型两件，铸件表面用韶关（细砂）水玻璃砂，其余用普通水玻璃砂。芯盒为开合式芯盒，因首次做担心强度不够而特别加大芯盒吃砂量。造型时芯盒内加稻草绳以利排气，用钢丝做吊铁方便起吊。造型刮平后用CO2吹干硬化，硬化后即可开箱转移。该横杆工艺用10个砂芯组合，通过调用水口、弯头活块后芯盒可以多次造型不同编号的砂芯，因此这工艺仅需做3个芯盒模具即可。

9月

27、28日，地坑组芯现场施工装配2件，先在地坑底打水平并刮平坑底，然后按编号顺序逐个放置砂芯。边下砂芯边检测是否水平或者是否偏离位置，现场调整即可完成施工。下芯完毕后在砂芯间隙中夹进石棉绳防止钢水渗漏，周围用普通背砂保护起来，最后加上预制号的水口冒口加高部分并做号水玻璃砂硬化保护。28号中午

4 同一炉钢水顺利浇注完2件。

横杆地坑组芯工艺总结：

造芯方面：①首次尝试水玻璃砂组芯造型，为照顾砂型强度而使得砂芯厚度达到400mm，最小吃砂量达250mm，因此造芯时用砂量偏大、风动锤不方便紧实。此次生产后可根据实际情况确定是否需要如此厚大的吃砂量；②无起吊专用的翻箱装置，只能运用最原始的手动辅助翻箱方式进行，操作有难度而且存在安全隐患。如有需要可以为此专门做一套翻箱专用装置；③砂芯内置吊铁使用的是多条Φ2.0铁丝而不是Φ6/Φ8的钢筋，起吊时用杆而不是用钩使得操作麻烦并存在安全隐患。是否可以考虑预制专用钢筋吊铁；④造型必须捣紧实！别别是靠近木模部分必须认真捣紧实，否则CO2吹干硬化后会松散而没有强度；⑤砂芯无专用钢筋吊钩使得运输或转移十分不便；

造型（组芯装配）方面：①地坑窄长状不方便打水平；②地坑底部松砂不易刮平，下芯时需校核水平；③下芯需要吊车工耐心细致配合，微操要求高；④加高部分水冒口的放置需要考虑压铁位置，加压铁是不能碰离其余部分水冒口；⑤水冒口放置位置需要考虑其合理性，尤其需要考虑浇注位置，为其更完善可以在现场做适当调整；⑥合模完毕后周围加背砂保护；⑦浇注温度、速度需要合理控制，出现意外要及时处理，小部分漏箱可以从冒口直接补浇钢水；⑧使用新工艺生产新产品尤其需要车间等各部门配合，否则事半功倍，甚至完成不了任务。

工艺效果总结：经此2条地坑组芯海军锚横杆试产后，认为此工

5 艺在公司现有条件下并不十分适用，因为此杆结构简单，CO2硬化水玻璃砂有其局限性，同时并不需要量产。因此应用泡沫模代替木模工艺即可。所以剩下2条12000kg海军锚横杆应用泡沫模地坑直接造型工艺生产。

10月

7、8号两天完成2条横杆泡沫模制造，

9、

10、11日在一车间地坑造型。

造泡沫模总结：①圆杆部分由立割改为横割尺寸更精确、效果更好，即现在支架上固定再用电阻丝“车”圆；②圆头球形部分可以用在支架上有固定轴的半圆状电阻丝割出。注意支架的固定和圆心轴的固定即可；③横杆弯头部分由Φ250mm自由过渡到Φ200mm，用手工打磨过度即可；④最后横杆的多段链接必须控制其直线度，以免弯曲，用胶水粘牢后再做最后表面修整；

（车间）造型总结：①分段造型时注意横杆的直线度，注意防弯曲；②泡沫模表面用细砂（韶关砂、红砂）全部覆盖一层（约100mm），之后用普通水玻璃砂即可；③在铸件最高处必须安放排气孔，砂型中多扎排气孔；④水玻璃砂的吃砂量适度即可，太薄强度不够，太厚会造成浪费；⑤主义考虑铸件毛坯清砂，例如如何起吊取出铸件等；⑥加高冒口部分需考虑到实际操作是否合适，需预留位置放置压铁；⑦水口位置安放合理会使得造型、浇注更方便；

10月12日，1620℃出钢，镇静3分钟，先浇注一条15000kgAC-14杆后顺利浇注共用直水口的两条12000kg海军锚横杆。用时3分30秒（直水口Φ60mm），约7000kg钢水。13日吊去压铁，14日清理落

6 砂。毛坯表面无明显缺陷，试样表面有些许气孔，切割冒口后进行退火处理，吹喷打磨后超声波探伤没有发现组织（铸件内部）缺陷。

15000kgAC-14部分

十月中旬，因公司需要，按生产部要求尽快生产15000kgAC-14锚。因工装限制导致此锚杆上产跟不上进度，所以应用泡沫模地坑工艺试产2件15000kgAC-14锚锚杆。10月15-18日，总工室和生产部江师傅联合制作泡沫模。

19、20日地坑造型并与20日顺利完成浇注。

泡沫模制作总结：①此次2件锚杆分段制作、划线，在造船模型放样平板上放样，然后截取尺寸到泡沫上再切割成型；②本次切割泡沫准备不够充分，制作过程中需要另外制作部分简易工具使得造模更便利；③本次发明“双向压线切割法”切割泡沫，即预制电阻丝“轨道”（在泡沫需要切割的线向上用双向薄铝板固定）后拉上电阻丝即可进行切割，既高效又实用；④由于分段划线、分段切割，在接头位置上难免会有偏差，在粘接后需做打磨处理平整。下次制作应该使用整体划线分段切割的方式；

生产造型总结：①预挖地坑一定的深度，用水玻璃砂铺底，刮平后预制式样并打字；②放下泡沫模后用细砂覆盖泡沫模，棱角部位注意紧实；③预埋预制的水口耐火管；④周围填砂埋好泡沫模，同时连带冒口一起造型；⑤造型时多设造排气孔，型砂排气孔也需重视；⑥吹CO2硬化后即可直接吹氧烧掉泡沫，吊压铁后抽去型腔中的掉砂，等待浇注；⑦1600℃出钢，3分钟镇静，5分钟浇注一条杆；

10月25日开始15000kgAC-14锚锚杆第

3、4件泡沫模制作。11

7 月

27、28日同时在地坑造型2条15000kgAC-14锚泡沫模锚杆。1605℃出钢，3分钟镇静，5分钟浇注一条完成；

11月

1、2日应生产部要求制造10500kg斯贝克锚锚杆泡沫模1条，11月

7、8日地坑造型，9日顺利浇注。铸件退火后吹喷打磨，超声波探伤显示铸件内部无组织缺陷；

第3、4件12000kg海军锚锚体制造

10月22日清理地坑， 23日开始12000kg海军锚第3件锚体地坑造型，当天完成地面部分和箱体部分。24日开始做挡板部分和加高水口、冒口部分，吹CO2硬化直接吹氧烧掉泡沫，吊压铁后抽去型腔中的掉砂， 1603℃出钢，4分钟镇静，先快浇上冒口后慢浇共用8分钟顺利浇注完成；

10月29日开始12000kg海军锚第4件锚体地坑造型，当天完成地面部分和箱体部分。30日开始做挡板部分和加高水口、冒口部分，吹CO2硬化直接吹氧烧掉泡沫，吊压铁后抽去型腔中的掉砂， 1602℃出钢，4分钟镇静，先快浇上冒口后慢浇共用9分钟顺利浇注完成；

第3、4件12000kg海军锚锚体小结：铸件毛坯尺寸无明显偏差，也无错位缺陷，但因造型时间紧、操作不熟练等造成排气不畅、砂型紧实度欠佳等原因使得铸件表面出现气孔砂眼等缺陷。铸件退火后吹喷打磨，焊补缺陷并清理，超声波探伤显示铸件内部无组织缺陷；

8 地坑工艺总结：优点：