公路工程质量通病总结

路基工程质量通病与防治总结

一、路基碾压出现“弹簧”

形成原因：

碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。 高塑性粘性土 “砂化”未达到应有的效果 。 翻晒、拌合不均匀。

碾压层下存在软弱层。 防治措施：

低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

二、路基压实度不够

形成原因： 碾压遍数不够。 压路机质量偏小。 松铺厚度过大。

碾压不均匀，局部漏压。

含水量偏离最佳含水量超过规定值。 防治措施：

确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 压路机应进退有序，前后应有重叠。 路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。

三、路基积水严重

形成原因：

1.路基表面不平整。

2.路基表面未设横坡或出现倒坡。

防治措施：

1.路基压实前应整平。

2.路基表面应设2%~4%的横坡。

四、路基边坡被冲刷

形成原因：

1.过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 2.未设临时急流槽和拦水埂。

3.每次雨水冲刷后未及时修补路基。 4.边坡未植草防护。 防止措施：

1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。 2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。 3.应及时填平冲沟。

五、压实层表面松散

形成原因：

1 .施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。 2.粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 防治措施：

1.确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。 2.适当洒水后重新进行拌和碾压。

六、路基表面网状裂缝

形成原因：

1.土的塑性指数偏高或为膨胀土。 碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 压实后养护不到位，表面失水过多。 防治措施：

1.采用合格的填料，或采取掺灰处理。

选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。 加强养护，避免表面水分过分损失。 认真进行施工组织安排。

七、路基表面起皮

形成原因：

1.压实层土的含水量不均匀且失水过多。 2.为调整高程而贴补薄层。

碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 防治措施：

1.确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

2.认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

八、路基表面出现放炮

形成原因：

1.石灰消解不充分。 防治措施：

1.石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。

九、路基压实度超密 形成原因：

1.未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。 2.路基填料不均匀。

采用重型压实机械，压实功偏大。 防治措施：

在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。 选择均匀的填料。

十、路基灰土灰剂量不均

形成原因：

1.路基土的砂化不充分。

2.路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 3.拌和不均匀。 防治措施：

液性较大粘性土应充分砂化。

应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。

十一、路基灰土灰剂量不足

形成原因：

1.施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。 2.石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。 3.较长时间堆放的石灰未覆盖。

防治措施：

1.确保石灰的掺量。

2.石灰消解后要在7~10天内及时用完。

3.堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。 4.洒灰后应及时拌和碾压。

十二、路基边缘压实度不够

形成原因：

1.压实机具未走到边缘。

2.路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。 防治措施：

1.路基按设计要求超宽填筑。

2.控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

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