安全管理论文
2020-03-03 04:09:33 来源：范文大全收藏下载本文
目
录
一 前言 ..........................................................................2
二 事故的基本概况 ......................................................2
三 事故发生原因分析 ..................................................3
1违章指挥 ................................................................................................................................3 2违章操作 ................................................................................................................................4 3工作过程没有监督 ................................................................................................................4 4盲板管理没有确认 ................................................................................................................5
四 事故处理意见及整改措施 ......................................6
1事故处理 ................................................................................................................................6 2整改措施 ................................................................................................................................6
五 事故总结 ..................................................................8
六 总结 ........................................................................18 一 前言
过程工业具有连续生产的过程，并具有易燃.，易爆，高温和工艺严格的特点，是中国国民经济的重要支柱产业之一，生产装置由静设备，动设备，电器设备，仪表仪器和工艺管道组成，布局紧凑，组成了一个功能完备的体系。如果这一体系中的某一体系出现了问题或设备出现了问题都将危及到企业的安全生产。而且随着生产装置日趋自动化，大型化，突发事件和非正常的停工都将造成巨大的经济损失，更严重的话还可能导致人员的伤亡。
下面让我们详尽地来举一个石化生产过程中发生的血淋淋的事故。
2003年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装置检修后进行开车，17：10分在减压炉点火时，发生闪爆事故。事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果，同时造成炉壁及框架严重损坏，减压炉整体损毁报废；事故直接经济损失45万元。
二 事故的基本概况
2003年8月25日300万吨/年常减压装置开始常规检修。9月11日8：00时检修完毕交生产开车。
9月11日8：00时至17：00时装置进行吹扫试压，17：00时停汽，拆除油品出入装置盲板，为开工做准备。20：00时抽出燃料油、高压瓦斯盲板。 9月12日8：30分引柴油循环，脱水考验仪表;14：00时加热炉准备点火。司炉工雷志刚受车间生产主任李忠岭指派找安全员崔宝先联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分析合格。16：00时引原油循环。16：30分车间生产主任李忠岭安排司炉工张利群、雷志刚、王健做点炉准备及点炉前的最后检查，安排班长潘建忠带人投瓦斯系统，准备点火。16：55分完成常压炉点火后，司炉工王健直接去减压炉一层平台做开阀准备，雷志刚进入炉底点减压炉9#火嘴时，减压炉发生闪爆。
三 事故发生原因分析
1违章指挥
9月12日14：00时，车间生产主任在不清楚流程的情况下，没有经过现场检查，误认为炉子瓦斯系统流程已经摆好，就指派安全员联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气。实际上减压炉瓦斯流程并没有摆好，盲板还未拆除，炉膛内的状态还是检修状态。在盲板没有拆除，流程没有摆好的状态下要求化验室取炉膛气，分析炉膛可燃气体含量，化验分析结果显示分析合格，这个分析结果完全是假象。在取完炉膛气样后，车间生产主任又自相矛盾指派操作工，摆通瓦斯流程。在取样后2小时40分，安排操作工点炉。按规定：确认火嘴阀门关闭，瓦斯引到炉前拆除盲板，点火前1小时内采样分析有效。本次操作超出规定时间，又无人确认。错误的采样结果和违章指挥为事故埋下了祸根。
2违章操作
16：55分在错误的采样结果导向下，开始点常压炉和减压炉，17：10分在点减压炉时发生闪爆。事故发生后通过现场勘察：发现减压炉瓦斯系统有4个阀门处于不同程度的打开状态，一个DN80阀门，3个DN50阀门，经认定DN80阀门是高压瓦斯与低压瓦斯连通阀，流程改造后该阀门应是常闭阀，应用盲板盲死，三个DN50阀门是低压瓦斯火嘴阀，流程改造后也是常闭阀。这四个阀门其开度分别为DN80连通阀开10%(6扣)，DN50瓦斯火嘴阀分别开40%(7扣)、40%(7扣)、50%(8扣)。根据现场情况分析，此次事故是减压炉司炉工在减压炉点火前的准备及检查工作中，没有进行认真严格细致的检查，没有查出高压瓦斯与低压瓦斯连通阀和三个低压瓦斯火嘴阀门有开度，使高压瓦斯气体在点火前通过低压瓦斯管线串入炉膛内，致使点火时发生闪爆。点火前操作工没有按照正确步骤关闭减压炉低压瓦斯火嘴阀门和高低压瓦斯连通阀违章操作是造成这起事故的直接原因。
3工作过程没有监督
根据新版操作规程要求，司炉工在变好瓦斯流程、检查无问题后，应该打开直通和入空气预热器档板、开鼓风机、引风机控制好炉膛负压，蒸汽脱水后，吹扫炉膛、火嘴，十分钟后关闭。但事故后调查时发现，减压炉引风机未开，鼓风机未开。这一重要的操作步骤漏项，却没有人监督，致使炉膛内瓦斯气没有及时排空是导致事故发生的主要原因。
4盲板管理没有确认
事故调查中发现，车间开工方案中没有开工盲板表，而是比照停工方案盲板表进行抽插盲板。盲板的抽插工作全部由盲板负责人一个人负责，盲板负责人8月26日抽高低压瓦斯连通阀盲板进行减压炉烧焦后，在开工前忘记恢复插上该盲板。按照车间开工扫线分工表要求，由一名班长和一名司炉工负责高压瓦斯和低压瓦斯扫线、贯通、试压工作，但实际操作中两人工作不负责任、粗心大意，扫线、贯通、试压不彻底，没能发现高低压瓦斯连通阀有开度，在前面几道关口没有把住的情况下，让事故隐患畅通无阻的变为灾难性的现实。
首先9.12事故是一起严重违章指挥违章操作造成的亡人事故。操作人员工作不认真、不仔细，疏忽大意，技术不熟练，点火前没有认真检查瓦斯流程。其次，遗漏步骤，未按规程要求打开引风机、鼓风机;点火前对工艺流程阀门开关不检查、不确认，没有检查出三个低压瓦斯火嘴控制阀和高、低压瓦斯连通阀有开度，使高压瓦斯串入炉膛内，违章点火操作;第三，车间没有对操作员在开工过程中的操作步骤进行有效的监督和控制;第四，车间安排炉膛采样分析程序不对，没按规程规定的程序进行，没能及时避免事故发生。第五，车间工艺员工作不负责任，漏插盲板。因此，这是一起严重违章而造成的责任事故。
四 事故处理意见及整改措施
1事故处理
“9.12”事故是一起责任事故。根据安全生产法规和集团公司有关事故处理的规定，我们按照责任要清楚，处理要严格的原则，对各层面的直接和间接责任者共21人给予了相应的处分，其中通报批评6人，行政警告3人，行政记过4人，行政记大过1人，行政降级1人，行政撤职2人，开除厂籍留厂察看4人。
2整改措施
1、举一反三，以“9.12”事故为反面典型，坚决执行“四不放过”的事故处理原则，认真总结吸取事故教训,在事故调查和严肃处理的基础上,以严细认真的态度，组织公司各生产单位结合实际,以“9.12”事故为镜子进行自查，并将九月份确定为公司“安全生产警示月”;每年九月十二日在蒸馏车间举行现场会，要求各级领导从安全意识，安全责任到管理、制度、规程的严格执行以及技术、安全措施的落实等各个环节全面汲取事故教训，做到警钟长鸣，把安全管理和安全责任真正落到实处。
2、针对“9.12”事故发生的原因和在相关环节上仍存在的安全隐患，全面推行“四有工作法”。重点是加强装置开停工方案的编制、审核，切实执行操作规程与工艺卡片，对于各个操作环节的检查做到按规程办事，责任落实到人头。做到“工作有计划、行动有方案、步步有确认、事后有总结”。基层单位领导、技术人员与岗位操作人员要建立连锁互保，层层把关的责任体系。要加强安全生产操作和设备管理等规章制度的健全和完善，对于重大生产操作、工艺条件变换和设备改造后开工操作等相应的规程及时进行修订完善，并狠抓开工方案、操作规程和工作程序的检查，抓好操作人员的上岗培训和考试，使整个生产管理工作形成一个完整的闭路循环。
3、认真按照股份公司及炼油与销售分公司的要求，全面、严格、规范的推行新版操作规程的培训和试用工作，已于去年年底之前，对全部员工进行了上岗前的培训和考试。新版操作规程于今年年初正式执行。新版操作规程将操作分解到每一个动作，有很强的操作性，便于确认，易于受控，对其他生产管理也有借鉴意义，为此我们借推广新版操作规程的机会，围绕建立生产操作全过程受控的理念重点强化操作规程的全过程管理;从编审批环节、使用环节、执行环节入手加强管理。强化工艺卡片的管理;强化平稳操作管理。强化定期操作管理;重点控制变动操作管理和特殊控制开停工管理。
4、全面引进杜邦安全管理理念和工作方式，从本质上实现安全稳定生产运行的管理目标。“9.12”事故以后，股份公司及炼油与销售分公司对我公司安全管理的软硬件建设给予了极大关注。2004年炼油与销售分公司确定我公司作为学习引进杜邦安全管理理念试点单位，投入了一定的资金，对企业学习引进杜邦模式的进程及时给予指导。通过一年的现场评估与培训，促进公司各级管理人员安全理念发生了新的转变。安全工作逐步界定各管理层面的职责定位和工作重点，向着一个分工明确，上下贯通、职责清晰、工作协调、制度配套、执行有力、考核严肃、持续改进安全生产基础工作运行保证体系迈出了更大的一步，初步确定了公司安全管理六要素。
五 事故总结
“9.12”事故造成三死六伤的严重后果，给企业造成了严重的负面影响，给伤亡员工和家属造成了巨大的创伤，三死六伤这一血的教训和沉重的代价，我们要从以下六个方面吸取深刻的教训。
1、从公司到车间的各级领导干部“以人为本，安全第一”的思想树的不牢，安全意识不强，工作作风不扎实，管理方式粗放，规章制度不健全，责任制不落实。“9.12”事故虽然发生在车间，表现在操作层面，纠其根源在于领导，实质是管理问题。此次事故暴露了公司及生产车间对主要装置开工和减压炉点火等重大生产操作缺乏严密组织和严格管理。装置开停工管理职责不清，领导干部疏于管理，甚至装置点炉这样的操作都不到现场督促检查安全防范工作是否落实，至此，由不负责任的领导，粗心随意的员工，漏洞百出的管理，形同虚设的制度，最终酿成了这起重大事故。
2、对于装置生产运行，特别是开停工操作，从制度体系、变更操作、工艺纪律、员工行为、现场监督等方面缺乏严格的管理和控制。“9.12”事故的发生在于违章指挥、管理失控，暴露出生产车间现场操作纪律松弛，规章制度不完善，执行有漏洞，随意颠倒变更工作程序，导致了事故的发生。生产车间安全生产责任制不落实。我们在装置开停工的工艺规程、操作步骤和安全防范等方面也都有较严格的规定，如果管理到位、执行到位，事故是完全可以避免的，由于我们安全生产只是停留在口号上，抓落实不够，没有把严格执行规章制度变成自己的行动，工作存在着制度执行不严不细，一些安全生产流程在执行中被人为简化和漏项，有章不循，有法不依，养成了习惯性违章的恶习，安全管理逐级弱化。这些都是员工用鲜血和生命为代价换来的沉痛教训，特别是结合目前股份公司推行的“四有一卡”操作法，以新旧两版操作规程对比分析，我们对事故的根源有了更深刻的认识。在“9.12”事故中“四有一卡”操作法的“四有”我们“一有”也没有，采样分析虽然有指令，但是错误指令，相当于没有指令;点炉操作虽然有规程，但非常笼统、粗糙，不便执行;司炉工引瓦斯点炉操作没有确认;开工过程没有监控;员工岗位操作没有操作程序卡。“9.12”事故反映出我们在生产装置操作中没有组织上、管理上、人员上的监控，缺乏操作确认环节，导致生产操作处于不受控状态，埋下了生产操作环节重大的安全隐患。
3、变更管理不到位。变更管理包括指令变更、工艺变更、设备变更、人员变更。此次装置开工，生产工艺做了变更，减压炉燃料系统增加了高压瓦斯火嘴。工艺变动后，车间缺乏足够的认识，没有认真组织员工熟悉开工方案和流程，没有针对变更内容向操作员工进行交底，没有针对变更内容组织员工培训，操作随意提前，再加上管理混乱，导致了操作人员没有按工艺技术要求和步骤落实开工方案，随意操作。
4、操作规程制定不科学，可操作性不强。原操作规程第3.3.1条中规定了加热炉点火的相关要求，如“全面检查炉管、吊挂、回弯头、防爆门、火嘴、烟道挡板、压力表、热电偶、阀门、风机、预热器等良好，全部阀门关闭”等。规定的相当笼统;部位不准确;没有顺序概念;更没有确认要求;只有熟悉流程的员工才能操作，不熟悉的就容易出现失误或粗心大意出现漏项。操作步骤不细、责任不明确，缺乏程序性、量化的硬性规定，没有明确取样后多少时间必须点炉。导致规定动作不明确、不细致、不到位，可操作性不强。
5、组织开展以检查整改各类隐患，防范各类事故发生为中心内容的“反三违、查隐患、保安全”百日安全无事故活动，重点检查工艺纪律、规章制度，各类规程是否健全，对各类动设备、静设备、容器、管线、阀门等工艺设备严格按照安全技术规程查找事故隐患，分类汇总、明确专责、限时整改。尤其对易燃易爆场所作业、带压作业、动火作业、进入罐区和容器作业等特殊作业要严格责任分工、逐级审批，严守规章制度和操作规程、落实安全防范措施，确保万无一失。同时，加强安全技术培训，落实危险操作环境、事故多发环节的安全管理与监督职责，提高全员的安全技能和自我防范意识。
6、强化安全教育和培训，全面提高员工的安全素质。员工技术业务素质低，安全常识匮乏是制约企业实现安全生产长治久安的一个重要因素，为提高员工整体安全素质，我们要把强化安全教育培训作为企业经常性的管理工作，采取集中培训和日常安全教育相结合的方式，不断加大安全教育力度。
抓好分层次、分专业的集中安全教育，保证五个100%。要求领导干部聘任或换岗必须100%通过安全生产责任制和安全技术教育和考核;新入厂员工必须100%经过三级安全教育并考试合格才能上岗;安全专业人员必须100%经过安全专业的岗位素质培训和考核;特种作业人员必须100%通过市劳动部门的认证考试;外委施工和实习人员必须100%经过安全教育和考核，才许入厂施工和实习。
当然，2003年9月12日，锦州石化公司的这次事故只是众多事故的一个，有的事故发生后产生的经济损失和人员伤亡人数和产生的影响甚至比这个事故还要严重。每次，只要在日常生活中经常会听见同学们议论某某石化公司又发生事故的时候，心里很不是滋味，随之而来的是那熊熊大火，还有人们在火中挣扎呐喊以及那些痛失亲人悲恸的哭声也随之印入脑海。因为我们过程装备与控制工程这个专业的毕业生以后在石化公司就业的人是大多数的，这些事故虽然离我们很远，但其实是息息相关。这次事故我们可以看出：安全是人类生存发展过程中永恒的主题，人类在不断进化的同时，也一直与生存发展活动中存在的安全问题进行着不懈的斗争。人类社会的发展史在某种意义上也可以看成是解决安全问题的奋斗史。
这学期学校为我们所开的《过程设备安全管理与检测》这门课，就是为以后我们以后的就业敲下警钟和打下坚实的基础。
众所周知，过程工业是现代国民经济的支柱产业，是发展经济提高中国国际竞争力的不可缺少的基础；过程工业是提高人民生活水平的基础；过程工业是保障国家安全，打赢现代战争的重要支柱；过程工业是实现经济，社会发展与自然协调从而实现可持续发展的重要基础和手段过程工业遍及几乎所有现代工业生产领域，种类繁多，但过程工业的生产过程一般都有以下特点：
1、工作介质多为易燃易爆、有毒有害和有腐蚀性的危险化学品 工程工业生产中使用的原料、生产过程中的中间体和产品，其中70%以上具有易燃易爆、有毒有害和有腐蚀的特性。中国已列出的常用易燃易爆物品计1243种。世界常见毒物达63000多种。人类癌症中有80%以上是由环境中的化学物质所引起的。
在化工、石油化工生产，从原料到产品，包括半成品，中间体、添加剂、催化剂、各种溶剂和试剂等，巨大多数是易燃易爆的，而且多以气体、液体状态存在，在高温、高压、深冷，真空条件下极易泄露或挥发，甚至达到物质的自燃点。如果操作失误、违反操作规程或设备管理不善、年久失修，发生燃烧爆炸事故的可能性、破坏性极大。加上有些物质还是有腐蚀、有毒的，就更加剧了事故发生的危险性和危害性。许多生产过程中物料需加热，日常设备检修还必须动用明火，这样一旦设备发生燃烧爆炸事故，不仅会损坏设备本身，还会损坏厂房建筑，甚至造成人员伤亡。
如1979年9月7日，某电化厂液氯工段因液氢瓶内倒灌入氯化石蜡，充装前没有对钢瓶进行检查和过磅，致使一个0.5t的液氯钢瓶发生爆炸，使414m2钢筋混凝土结构的包装厂房全部坍塌，另外还有4只钢瓶受冲击而爆炸，5只被击穿，13只被击伤变形，扩散液氯达1.2t，污染环境范围7.35km2,死亡59人，伤779人，直接经济损失达6百万元。
工作介质的腐蚀性严重、毒害性大。如化工生产处理的物料，许多是有腐蚀性，甚至是强腐蚀性的，如硫酸、硝酸、盐酸、氯碱、烧碱等。它们不但对设备有很强的腐蚀作用，而且还会引起职工灼伤。化工生产中有毒物质是普遍存在的，如氯化物、硫化物、氟化物，氢氧化物及烃类等。它们属于一般性毒物，还有许多高毒和剧毒的。如果这些物质泄漏到车间内，当其浓度超过最高允许浓度时，就会严重影响工人的身心健康，甚至造成中毒死亡事故。
如1988年6月28日，某染料厂生产甲苯二异氰酸酯的高温光化锅在光化过程中，圆板视镜突然破裂，锅内光气等混合物料由视镜口喷出，造成3人中毒死亡，多人中毒。
大量的过程工业事故证明，由大量易燃易爆、有毒有害和有腐蚀的工作介质的介入，使过程工业安全生产工作面临的任务非常艰巨。
2.、装备规模的大型化
现代过程工业生产装置规模越来越大，以求降低单位产品的建设投资和成本，提高企业的劳动产率，降低能耗。因此，世界各国都把采用大型装置作为加快过程工业发展的重要手段。例如，中国的炼油装置最大规模已达到年处理原油800万t，乙烯装置已建成年生产能力45万t，并正在扩建到年产70万t的更大规模，装置的大型化有效提高了生产效率，但规模越大，装置越复杂，危险源越多，且不易判别。同时储存和处理的物料量越来越多，潜在的危险能量也越大，事故造成的后果往往也越严重，因此，装置规模大型化在提高企业经济效益的同时，也使得过程工业的安全隐患大量增加，事故的破坏程度和损失的严重度增大。安全管理及事故预防工作更加困难。
3、生产工艺过程复杂、工艺条件苛刻
过程工业生产从原料到产品，一般都要需要经过许多工序和复杂的加工单元，通过多次反应或分离才能完成。例如，炼油生产中的催化裂化装置，从原料到产品要经过8个加工单元，乙烯从原料裂解到生产出产品需要12个化学反应和分离单元。
过程工业生产不仅工艺过程相当复杂，而且工艺条件十分苛刻，有高温、低温、高压、高真空度、大流量、高转速等各种情况。例如，合成氨装置中的合成塔，工作压力为30MPa，其一段和二段转化炉的温度均在900℃以上；高压聚乙烯生产装置中的压力为130～250MPa，蒸汽裂解炉管壁温度高达1100℃,；石油化工的高压热裂化压力为2～7MPa，温度为450～550℃。如果由于设计有缺陷，或由于严重腐蚀而没有得到及时检修或更换，或操作失误，或超负荷运行，都有可能引起过程装备的爆炸事故。由于过程装备中的介质具有极高的能量，而且多为易燃、易爆、有毒的介质，一旦发生破坏，所造成的损坏将非常严重。因此，世界各国对过程装备的安全运行将十分关注，做了大量的科学研究工作，从一般的失效分析和安全评定，发展到对提高可靠性、预测寿命课题的开发，建立案例库、先验概率数据库、专家系统，并向人工智能方向发展，以确保过程装备的安全运行。
4、生产过程的连续性强、自动化程度高 随着对产品品种和数量的需求量剧增，过程工业正朝着大型化、自动化、连续性、高转速、大容量方向发展，厂际之间、车间之间、工序之间都相互沟通、相互依存，形成高度统一，不可分割的有机整体，确保装置长期、连续、安全、稳定运行的要求将越来越高，设备一旦发生事故，停产一天的损失也越大。例如某厂高压聚乙烯车间一次乙烯压缩机发生故障，就是整个系统停车，停车一天损失产量190余吨，当时价值约48万元。
由于装置大型化、连续化、工艺过程复杂化和工艺参数要求苛刻，因而现代过程工业生产过程用人工操作已不能适应其需求，必须采用自动化程度高的控制系统。今年来，随着计算机技术的发展，过程工业生产中普遍采用DCS集散型控制系统，对生产过程的各种参数及开停车实行监视、控制和管理，从而有效地提高了操作控制的可靠性。但是控制系统和仪器仪表维护不好，性能下降，也可能因监测和控制失效而发成事故。
此外，由于城市的快速发展城市规划管理的薄弱的薄弱，很大化工、石油化工企业间在市区，或十年前处于城市郊区但现在已被城市包围，居民区、生活区混杂，特别是城市加油站、加气站均建在市区，并有相当数量建在人口密集区，潜在危险性增大。一旦重大事故发生，不仅带来巨大的经济损失，而且会造成严重的社会影响。
所以，在贯彻执行国家有关法律法规，方针和政策的前提下，分析研究企业生产建设过程中各种不安全因素，从组织，技术和管理方面采取措施，消除，控制或防止事故，保护职工的身体安全，保证生产建设的顺利发展。根据对正反两方面经验的科学总结，要搞好企业的安全管理，必须遵循以下原则。
1、安全第一，预防为主
安全第一，是指在经营决策，组织生产，计划与措施安排，科技成果采用，技术改造，新建扩建，改建项目等活动中，应该首先考虑到企业的安全问题。当安全和安全生产矛盾时，若安全没有保障，应该是生产服从安全。预防为主,是指安全管理的着重点，控制和消除一切不安全因素，预防在先，防患于未然。针对企业安全生产所涉及的一切方面，一切工作环节和不安全因素，预先系统的采取技术，组织和管理措施，加以解决，保证安全生产。
2、安全生产，人人有责
企业生产依靠全体职工，各个部门都要结合自己的业务实现安全生产负责目标。安全生产贯穿于企业生产建设的全过程，安全生产必须实行全员，全面，全过程，全天候安全管理，调动职工的积极性，使安全管理建立在广泛的群众基础上，职工在自身职责范围内，树立法治观念，自觉执行安全制度，严格劳动纪律，遵守工艺规范和操作规程，谁就能在最大范围内，防止和控制各类事故发生，实现安全生产。
3、安全管理需要各项专业保证
企业生产过程的安全，涉及的工作范围很广，它不仅与技术管理和生产管理的许多职能部门紧密相关，许多问题还必须靠劳动，教育，行政，生活，思想政治工作等部门协调同解决，还有一些比较复杂的技术问题需要科研，设计和规划等环节综合协调解决。老企业进行技术改造时，必须在安全技术指标合格时方能投入试验和使用，一个企业安全生产的状况，既能直接反映出该企业安全生产责任在各职能部门的落实情况，也会反映出该企业的综合管理水平的高低。
4、必须实行厂长负责制
实行厂长负责制，就是明确企业厂长是安全生产的第一人，对本企业的安全生产工作负全面责任。在保证安全文明的过程中，他最权威，可调动力量，提供条件来搞好安全管理工作，有利于解决生产与安全的问题。
5、重视科学技术，讲求经济效益
安全生产必须依靠科学技术，不断采用新技术，新工艺，新材料，新设备，新的管理方法和手段，促进安全技术和管理水平的提高。企业在进行新的科研项目，采用新的技术成果和开发新产品时，必须把安全技术和安全措施列为重要内容，坚持同步发展的方针。科学技术作为生产力，也包含安全技术的开发和进步。安全技术和管理的成果是能直接产生经济效益的，它与企业实现的每部分经济效益是分不开的，因为防止和避免了事故，就直接或间接地地减少了经济损失，在某种意义上讲，也等于增加了生产产值。企业要去的好的经济效益和社会效益，都必须以安全为基础，以安全管理为保证条件，才能全面实现企业经营管理的目标。
6、实行科学管理
过程工业的科学管理，是指在掌握过程工业生产规律的前提下，运用现代企业经营管理的方法，对生产的全过程进行计划，组织，控制，达到安全，经济，高效生产，只靠人的体力和经验是不行的，必须要靠科学技术，必须实现科学管理。要使安全管理范围达到科学的管理要求，至少要做到如下三方面。第一，必须建立一个以厂长为首的统一指挥的指挥系统，对安全生产进行计划，组织和控制，保证生产的安全，稳定运行。第二，要做好管理的基础工作。即健全和贯彻各项制度，如工艺规程，操作规程，设备维护检修规程，安全技术规程以及安全生产责任制等；要加强信息管理，并做好原始记录的填写整理，加个分析工作，重视掌握生产中的违章，违纪情况，积累并定期分析异常状态和各种参数的数据资料，逐步摸索和掌握控制事故的规律，为从定性安全管理到定量安全管理打下基础。同时，还要注意搜索国内外同内型生产企业的安全技术和管理的情报资料，从中吸取经验教训。第三，加强职工培训。关键是对职工进行系统的，正规的安全技术，生产操作和设备维护等方面知识培训和紧急情况下应变能力的培训教育。同时，要注意培养严格的工作作风和尊重科学的态度，不断提高全体职工队伍的安全素质。随着过程工业的发展，客观要求安全管理7尽快采用现代管理理论，技术，手段和方法，以实现安全管理的现代化。
六 总结
安全，顾名思义就是“无危则安，无缺则全”，即安全意味着没有危险且尽善尽美，这是与人的传统观念相吻合的。随着对安全问题研究的逐步深入，人类对安全的概念有了更深的认识，并从不同的角度给它下了各种定义。
它包含两方面的含义：一是指不发生人员伤亡和设备财产的损失；一是指不发生职业危害。它主要体现在经济损失大，社会影响大，影响周期长。俗话说“一朝被蛇咬，十年怕草绳”。事故的发生所造成的影响绝非短期内就能消除，往往会在人们心中留下长期的抹不去的烙印，使相关的人员心理上的阴影难以拂去。重大，特大事故所造成的社会动荡更是久久难平的。克拉玛依友谊宫的一场大火至今已过10年，受害者家属心中的悲痛依然难以平息。我们在努力工作的时候，事事小心，不仅要对自己负责，对家人负责，还要对国家，对社会负责，时刻谨记安全第一！
人人范文网 m.inrrp.com.cn 手机版