卫生陶瓷缺陷
2020-03-02 02:52:06 来源：范文大全收藏下载本文
第一部分
卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法
卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法
1、原料工序裂
原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1) 原料工序裂的特征：
主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。 2) 原料工序裂的原因分析：
这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。 3) 克服方法：
a) 应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；
b) 对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；
c) 原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；
d) 运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。 4) 各种杂质对产品质量的影响：
原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂
这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。 4) 坯体开裂特征：
主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。 2) 主要原因有四点：
a) 电解质在泥浆中的比例不适当。同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。但是泥浆的流动性要有一个范围。这是
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b) 低可塑性原料，通常称为硬质粘土，如大同土等，这种原料硬度大，颗粒粗，干燥强度低，收缩也较大，这样应控制使用点，注浆时，模内坯体成型快，相应能缩短注浆时间，但是掌握不好，会因为吃浆快而引起坯体在脱模过程中开裂。
c) 注浆用的泥浆磨制时间掌握不准，坯料磨制较粗，这样尽管注浆后成型快，时间缩短，但坯体极容易开裂。另一方面坯体过细时，则坯胎收缩大，也易于变形和开裂。特别是石英原料，更要强调磨制细度，不然有些细颗料沉积在某一部位的变化，而引起开裂。
d) 要掌握泥浆的使用温度，有时新泥成份高，或因管道存浆，泥罐存浆，室内温度高，或因地炕因素所致，使泥浆发热，这种情况下坯体除了塌活以外，坯体某些部位也会开裂。但是泥浆温度低于10度，又因坯体成型缓慢而造成模内坯体开裂。因此泥浆温度正常情况下不能高于30℃为好。 3) 克服方法：
强调原料工序的选料，配料质量，特别是配料的准确性，以保证泥浆性能不发生变化。 强调稳定的有效磨制时间，细度1-2为好，但要注意硬质颗粒。
对的温度使用要保持稳定，一般以20℃-30℃为好，这样注浆后，坯体收缩适当，便于成型控制坯体各部开裂。
总之在原料工序应加强泥浆质量的控制，泥浆质量的前提又是原料质量。只要注意上述要求的各点，肯定会为成型制造创造良好条件。另外，在各陶瓷厂注意职工中，也应逐渐摸索总结泥浆性能的，可以这样说，一个合格的、有经验的注浆工，在注浆时的，首先观察和了解掌握泥浆比重、流动性、温度等，然后采取相应措施先稳定泥浆性能，再根据泥浆情况采取应变措施，使用不同的方法，以保证坯体质量。
二、成型工序各种开裂的特征、成因和克服方法
成型裂：主要指注坯过程中和干燥完成后，模内湿坯、脱模湿坯、修粘湿坯、湿坯干燥、存放、运输、施釉等过程中发生的各自开裂现象，因为主要开裂均发生在成型工序，因此称为成型裂。
这种成型裂表现形式下，开裂症状不一，开裂时间部位不一，但是从总体上讲是收缩不均匀所致，这里既有客观原因，如模型、室内温度、室外湿度、室外气候的影响，也有主观原因即擦模方法、注浆方法、修坯方法、施釉方法等主观上的原因，既有技术性的也有非技术性的，如运输、存放等，但是就整个成型工序来说大体可分五类即：擦模方法、模内湿坯的技术处理，脱模湿坯的修粘，湿坯外力作用。干坯的干燥、搬运、存放等。在每一类中都有其独特的表现形式，在熟练的注修技术工人看来是不能给予明确判断，为了充分认识各个阶段的开裂特征，下面进行按开裂先后工序以叙述。
1、擦模裂
主要是指擦模过程中，由于对模型各部位擦拭用力不均匀，或擦模不当，影响坯体在模内的收缩，而致使开裂。
裂纹特征：在坯体凹凸处，梭角处，平面处呈穿透开裂。也有的表现为坯体触模部位开裂。裂纹有的细微，有的则开放透裂。
克服方法：
生产卫生陶瓷产品，第一道工序就是擦模，擦模的作用和目的，就在于使模型对泥浆有吸附性，吸收泥浆中的水份，使泥浆按模型的形状，成为坯体。擦模直接关系到坯体的成型和坯体质量，有些湿坯表面的缺陷，应该确切地说，除泥浆性能的因素外，主要是擦模造成。
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这种裂缝主要是擦模力量不均匀，揭模时间不准确，使模内湿坯不能整体收缩而造成坯体局部开裂。
1) 开裂特征
在坯体的凹凸和棱角处呈现时断时续的细碎小裂。模型新或模型干这种裂则表现为穿透坯体内外表面，是属开放型的裂纹。旧模型或湿模型则表现为细碎短小裂纹。 2) a) b) c) 3) a) 开裂原因
不考虑模型含水量，擦模时用水用力不能灵活掌握。 擦模用力不均匀，开裂部位一般是用力较重。
对重点部位，擦模时不能加以区分。这样棱角处脱模晚。 克服方法
讲究擦模方法，如出现细碎小裂，则要在擦模时，调整擦模方法。开裂部位轻擦模，调整擦模方法。开裂部位要使用清水。
b) 对产品重点部位，擦模时要轻它部位，以保证重点部位如棱角、凹凸脱模，以适应整体脱模。
c) 对于双面吃浆产品凸面一定要凹面，不然模内坯体会粘在凸面，不能脱模。 d) 湿模型必须强调水清、力轻。
e) 揭模时间要准确，这方面要考虑模型新、旧程度、湿干程度、模型吃浆慢，如揭模早，则坯体不能脱模，揭模晚，则使坯体在模内开裂，因此分予以注意。
3、皱裂
这种裂主要指模型内湿坯局部过模，脱模部位形成塌陷皱裂。 1) 裂纹特征 2) a) b) c) 3) a) b) c) 开裂部位呈锯齿形，裂纹无深度，反映在坯体表面。 开裂原因
模内有尘土，滑石粉末，碱毛模型的油皮。因这些因素的存在，影型吸浆。 擦模时用力不均匀，或有的部掉操作，因而过早脱模。
擦模空气眼部位，在漏浆时堵模内气体排不出来，因而坯体在漏浆中出现皱状裂纹。 克服方法
擦模前，一定要清扫好模型位，合模时要轻、稳，也不要带入尘碱毛等杂质。
擦模时要从上到下，由左至右顺序擦模，不能丢掉部位，特别是模型的#部位，同时强调上下扇模型的擦模区。
新模型第一次使用，可用碱水、石膏水加泥浆擦模，防止出现这种开裂现象。
d) 揭模要逐渐摸索规律，掌握准确时间，不要提前，更不能错后，通过揭模如发现有这种开裂现象，则可以暂停揭模，过一段时间再行揭模，以不粘上扇模型为宜。 e) 漏浆时，模型空气眼必须畅通。
f) 泥浆发热、发塘、过稠时尤其要注意这种缺陷的产生。
4、卡裂
这是由于模型结构复杂，造型或结构本身影响模内湿坯的整体收缩，造成坯体某一部位开裂。
1) 裂纹特征
收缩不一致的部位，有明显的开放型裂纹坯体收缩受阻部位出现开裂，裂度深，一般穿
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这种裂主要指修粘坯体时，由于刀具、室内温度、室外气候、坯体含水量等项因素千万割口和修坯部位开裂。
1) 开裂特征
这种裂一般呈横断裂，以垂直方向为裂的特征。 2) 开裂原因 a) b) c) 3) a) b) 坯体较硬、刀具迟钝割口或修边时，造成坯体被修部位开裂。 坯体含水量高，刀具较迟钝，修坯时在被修部位开裂。
修坯完成后，由于不能及时擦水，被风吹干或强行干燥而造成被修部位开裂。 克服方法
在修坯时，刀具要锋利。
被修坯体要掌握适当含水量，掌握较硬适合可修坯。
c) 修坯后，根据室内温度高低、室外气候、风力进行刷水，以保证坯体不开裂。 d) 削口时要做到平齐，不可出现破茬处开裂。
8、托垫裂
这种开裂主要指模内湿坯脱模后，湿坯与托垫接触部位不吻合，或托垫有异物，造成坯体受外力作用而开裂。 3) 开裂特征
这种裂纹是因受外力作用，受力部位中现鸡爪型裂纹，裂纹处背面有明显痕迹，因此特征明显。 2) 造成原因
b) 用于承托坯体的石膏板、木板、石膏托垫等在坯体脱模后放在上面，这些托板物事先清扫不净，有硬质异物，使坯体受外作用开裂。
c) 这种开裂还有两种情况，一种是托垫物本身不净造成；另一种是坯体因模型发生故障，坯体某一部位凸起，因此存放在托垫物上，受外力作用支撑部位开裂。 d) 这种裂有时在装么产品的用垫上，也有这种开裂情况。 3) 克服方法
b) 湿坯脱模时，务必清扫干净存放坯体托垫物品。
c) 模型某一部位，特别是底部有损坏必须事先进行修整，以防发生开裂。
d) 出现这种开裂要及时修粘，待坯体较硬，能翻转搬动时，再把坯体翻转过来，把受力部位的背面修好，以免流入下道工序继续造成开裂。
9、粘口裂
这种开裂是指坯体粘接过程中，各部件与坯体主体粘接不合，含水量不同，收缩不一致或粘接不严，造成坯体干燥过程收缩开裂。象这样缺陷因素较多，要从多方面进行分析。 1) 开裂特征
主要在粘接部位顺粘接范围开裂，如坐便器的圈粘口裂。粘板裂、粘管裂和开裂部位粘接不严不实，又重新开裂。 2) 开裂原因
a) 不能有效地掌握粘接坯体的软硬程度，达不到软硬一致的要求，结果影响坯体收缩。 b) 被接粘的部位，高低不平，两种部件粘接不严实，结果在收缩时开裂。
c) 粘接挂浆时，一次挂浆数目多，室内湿度低，温度高或室外干燥多风，泥浆表面起一层
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a) 首先保证孔具锋利，孔具本身要求符合规格，不带破茬，不卷刃。
b) 打眼孔依坯体软硬程度而定，一般坯体硬时可事先刷一些水，或在打眼孔后及时刷水用手或笔杆等擀平不留毛剌。
c) 眼孔部位不能强行干燥，物别是坯体薄时更容易出现这类问题。
d) 有时在堵眼部位打眼，堵眼用泥要软硬适当，堵眼部位打眼，堵眼用泥要软硬适当，堵眼部位不可太厚，并注意周围粘接严实。
11、软裂
主要反映模内湿坯局部脱模早，整体收缩时发生局部开裂。 1) 开裂特征
这种软裂呈现纹型，开裂处有明显下塌，坯体表面含有明显水份，裂纹不深、不透。 2) 开裂原因
a) 这种开裂原因与皱裂有些相似之处。但这种裂的主要区别在于后者因泥浆稠、泥浆热影响吸浆，局部逐渐脱模，脱模部位逐渐呈现这种裂纹。 b) 擦模用力不均匀，局部脱模，脱模的过程形成这种软裂。 3) 克服方法
a) 泥浆热度在35℃以上（手触模发热）在擦模上要注意，保证擦模用力和部位均匀，防止局部脱模。
b) 对出现的软裂，只需抹上泥浆，用手抹平即可解决。
c) 对有裂和下塌部位，用细土面撒上，吸收水份，待坯体能修粘时再修补这种开裂缺陷。
12、存浆裂
这种裂是漏浆时，在产品底部或双面吃浆接茬处，因存浆，在干燥和收缩时开裂如洗面器底邦处、槽的沿部、坐便器底等。 1) 开裂特征
这种裂是由坯体内部向外裂，有时在坯体干燥时不明显，而在焙烧时则发现裂纹顺存浆处呈开放型，造成产品破损。 2) 开裂原因
a) 漏浆时坯体内部存浆，模型角度不准确，余浆不能有效排放而残存在坯体凹处，这样不能与坯体同时收缩，造成存浆处开裂。
b) 泥浆比重高，流动性差，又是双面吃浆空浆时间短造成存浆。 c) 吃浆时间过长，坯体超厚，漏浆不彻底，造成存浆，导致开裂。 3) 克服方法
a) 强调漏浆要彻底，主要方法选择漏浆的最佳角度，保证不存浆。
b) 讲究空浆时间，不能漏完浆立即放平模型而是待漏浆彻底后，才能放平模型。 c) 对可以处理余浆的部位，可用手笔和排笔掸净存浆。
d) 泥浆流动性差，比重高，浆稠要掌握吃浆时间短一些，坯体薄一些。
13、粘圈裂
这是修粘中主要部位缺陷，水圈和大胎粘接不合而导致开裂。 1) 开裂特征
粘口部位开裂，俗称要圈，全部开裂或局部开裂，但反映在粘口。 2) 开裂原因
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e) 总之底沟裂是由擦模、模型、脱模时间、存浆等多种因素构成要全面分析，准确判断。
16、崩纹裂
这种裂纹主要反映在修坯过程中出现的一种开裂缺陷，缺陷的部位在产品边缘或产品外沿部位。 1) 开裂特征
这种裂的特征是沿刀具削、刮以后出现的垂直方向小裂，一般10mm左右，这种开裂在半成品多见。 2) 开裂原因
a) 刀具迟钝，坯体含水量低，坯体较硬，削边或刮边时出现开裂。 b) 因坯体软，削边刮边的刀具吃刀深，擀出裂纹。
c) 削边刮边后遇风又不能及时擦水抹浆或擦拭湿坯时不认真，因而当坯体逐渐收缩时造成开裂。 3) 克服方法
a) 经常保持刀具锋利。
b) 掌握坯体软硬程度，特别是要防止坯体过硬。 c) 削边或刮边后，坚持擦水，擦湿坯时注意擦平。
d) 发现这种裂要进行积极处理，如果坯体湿可以通过抹浆，如果是干坯则用抹煤油的方法检验，然后刮掉，直到没裂为止，不然影响产品质量。
17、坯磕裂
这是一种非技术性的开裂缺陷，因坯体存放、搬运、检验等环节不慎造成开裂。 1) 开裂特征 2) a) b) 3) a) 磕碰部位在产品成品呈现锯齿形，裂纹处带丝连，被磕碰处的裂纹断而有吸釉现象。 开裂原因
坯体在搬运、存放、检验中因与硬物磕碰所致，这种磕碰后的坯体明显的直接造成破损，不明显的则要在焙烧之后反映出来。 违犯搬运坯操作规程，拿坯体方法不当。 克服方法
遵守搬运操作规程：如洗面器存放坯间必须有垫；在地面存坯时，地面必须垫胶皮或棉垫；坐便器非同品种不能圈对圈对扣放坯；运坯要求车平整，无钉帽、无硬物，坯体单放。
讲究拿坯方法，如高低水箱不可用手拎底眼，蹲#1不可拎挡瓢，坐便器不拎水圈，卷槽不b)
能拎大邦，必须用双手搬坯。
c) 搬湿坯尤其要注意，因为放在硬物上，更容易出现破损。
d) 存坯架子要加棉垫，不要放在硬物上。如发现被磕部位要认真检查，不可轻易流入下道工序。
18、釉磕裂
这是反映在施釉、喷釉等操作中造成釉坯开裂的一种缺陷。 1) 开裂特征
主要特征反映在产品背面接触釉支架处的开放型裂纹。裂纹处有釉迹，能显示施釉工序造成的特点。
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升高。
c) 产品直冲火焰，受窑火正面焙烧如坐#3等类产品的进水口部。 d) 个别火眼温度偏高，使产品经受不同温度的烧成。 3) 克服方法
a) 严格控制窑火升温曲线，火眼要齐，不可高低不一致或相差悬殊。
b) 严格控制湿坯入窑。
c) 严格控制预热带和小火温度的稳定性。
d) 善于判断这种缺陷，这种烧裂一般情况下，裂纹断面细腻，无#纹，无外力作用痛迹，并在出现火裂时，会有其它类烧成缺陷伴随出现，从出火裂时，会有其它类烧成缺陷伴随出现，从出火裂产品部位，一般是坐便器底部、圈部等，直接造成产品破损。因些对烧裂要根据不同的窑炉，不同的升温曲线，以及泥料收缩比例，烧成范围宽窄程度全面分析考虑。
23、炸釉裂
这种缺陷主要发生在烧成工序的冷却段或隧道窑的冷却带，因倒焰窑的放凉打窑门不合理或隧道窑冷风不合理而导致产品因冷却过急釉面出现炸裂。 1) 开裂特征
釉面有发丝型炸裂。炸釉断面釉层光亮，坯体无光泽。 2) 开裂原因
a) 冷却制度不合理，倒焰窑放凉过早，使窑内突然遭到冷风袭击，使产品釉面因冷风迫使产品强行冷却。
b) 隧道窑特别是裸装产品的隔焰隧道窑，因窑尾冷风闸板加大，使产品突然冷却，釉面造成裂纹。 c) 在原料性能上也应考虑坯釉不合的因素。 3) 克服方法
a) 作为倒焰窑，根据烧成时间，特别是住火以后，要使窑内产品有一个自然冷却，温度逐渐下降的过程，打窑门可以适当少打，过6-8小时以后，再吹冷风，这样不但产品釉面稳定，而且对匣钵也有益处。
b) 对于隧道窑，窑尾冷风要合理，特别是冷风闸板的控制要稳定，不可忽高忽低，窑炉短的更应注意这个问题。
c) 不能违犯操作规程，强行掏车，多出产品，使产品突然冷却，以致造成釉面炸裂。
24、粘炸裂
这种缺陷主要指产品局部釉面因粘裂而又产生炸裂缺陷。 1) 开裂特征
产品有釉和无釉互相粘连；产品带釉部位与瓷垫粘连，产品与产品釉面粘连，这种开裂断面平滑，细腻有光泽，更突出的特征是有粘连痕迹，并因粘连而又产生炸裂。 2) 开裂原因
a) 产品不应施釉一面，无故带釉或釉痕擦拭不净，焙烧时发生粘连，并因此而导致开裂。 b) 隧道窑窑车运行中，因产品装车不稳，行车时发生变动，产品与产品釉面相粘。 c) 产品釉面不能按规定施釉，产品背面带釉与产品瓷垫发生粘连，因而使釉面粘炸。 d) 因坯体湿，入窑后突然开裂，粘入其它产品釉面。 e) 装窑产品密度小，行车不稳互相粘连。
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空气眼部位要事先检查，不可疏忽。
27、碴裂
这是成瓷后在出窑、运输、检验、入库等环节上出现的一种破损性开裂缺陷。 1) 开裂特征
有明显的磕碰痕迹，呈放射形炸裂或产品局部残缺、碴裂断面瓷质细腻，但无光泽。是区别其它工序磕裂的主要标志，并在残缺部分的釉层边缘十分锋利。 2) 开裂原因
a) 出窑磕碰、运货磕碰、检验磕碰、入库磕碰。
b) 这种磕碰是瓷件与瓷件或是瓷件与其它硬物，而造成致残致裂。 3) 克服方法
a) 加强出窑、运输、检验、入库对瓷件的管理，对瓷件轻拿轻放，不可超高上摞。 b) 运货要在产品之间加毯子、胶皮等物，以防止磕碰开裂，这完全是一种非技术性缺陷，只要加细操作，加强管理，这个问题不难解决。
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由于原料中或加工生产过程中有矿物铜等杂质，反映在产品釉面呈现异色。 1) 铜脏特征
产品釉面呈现绿色斑点。 2) 造成原因
a) 原料中含有矿物铜，在选料中不能剔除、剥掉、混入泥浆中。
b) 加工生产泥浆中因设备运转有铜屑落入。 3) 克服方法
a) 在硬质或软质料中，应注意精选。
b) 有的设备在制泥过程中要注意铜屑研磨，铜屑落入泥浆中。
4、硬质颗粒脏
这种缺陷是指在泥浆中残存的一种硬质颗粒，反映在半成品和成品，坯体内部产品表面，焙烧时发生变化造成产品外观缺陷。 1) 硬质颗粒脏特征
产品焙烧后釉面隆起或造成破釉现象。 2) 造成原因
a) 泥浆磨制细度达不到要求，而且过筛又不细，使硬质颗粒混入。 b) 泥浆中含有矸子或石英硬质颗粒，制坯后隐含在坯体之中，焙烧后发现产品表面隆起或破釉缺陷。 3) 克服方法
a) 加强粘土软质原料中选出不符合配方要求的硬质颗粒，如颗粒状态的石英。 b) 加强原料泥浆的细度控制，严格泥浆过筛，细度一般控制在1-2的范围内。
c) 注修工在坯体中发现硬质颗粒必须剃除，不能流入下道工序，以免引起外观质量缺陷。
二、成型工序容易出现的各种斑点
成型制坯工序，是使用泥浆的主要工序，在制坯过程中，由于管理不善特别是操作者工作粗心，容易在擦模、合模、注浆、修坯环节上造成各种斑点，主要有：
5、石膏脏
这种缺陷是成型工序在注浆过程中，有石膏模型的余渣混入泥浆之中，因而反映在半成品表面或坯体之中，经过焙烧后造成产品外观质量缺陷。 1) 石膏脏特征
反映在产品釉面呈现褐色熔洞。 2) 造成原因
a) 合模时不慎将模型碴掉的碎末掉入模型之中，注浆后将这些石膏碎末冲起浮在坯体表面或埋入坯体之中。
b) 回坯泥与脏土不分，特别是回坯泥中含石膏的杂质不能及时清除，混在泥浆中继续使用，结果反映到坯体内外。 3) 克服方法
注浆之前的合模必须细心，发现石膏末掉入，要及时清除。
对湿坯表面或内在的石膏碎块必须在修坯时挑出来，然后修平。
对回坯泥在搅拌或入磨前必须进行清理，拣含有石膏的杂质，以防二次混入泥浆之中。 注浆时放石膏碗，要把石膏残渣清理彻底，放碗子要轻，以防丢入石膏杂质。
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a) 泥管路、泥罐、泥缸等容器要定期检修清理。以保证管路清洁，控制杂质混入。 b) 清扫模型要把注浆管堵严，不要使杂质混入管路中。
三、成烧工序各种斑点特征、成因、和克服方法
9、匣钵脏
这种缺陷对使用倒焰窑、明焰隧道窑使用匣钵是一种突出的质量缺陷。
1) 匣钵脏特征
产品釉面有明显的大小不等的匣钵落脏，釉面落脏部位突出，落脏明显，影响产品外观质量。
2) 造成原因
a) 产品装在匣钵碎以后，盖匣钵盖时来回移动，导致盖上异物落在产品釉面上。 b) 套盖未刷釉子，盖的内表面不干净，有匣钵碎落在产品釉面上。 c) d) 3) a) b) c) d) 装产品加套时，不注意落在产品釉面上。
匣钵和套盖不严，烧成过程中有杂质透过缝隙落入。 克服方法
使用匣钵必须清扫，防止装产品时落脏。
套盖在使用前务必刷一层釉面，以保持光滑无异物粘在盖上面。 装窑时，匣钵和套盖必须密封，以防落入异物。
产品装入匣钵后必须用手电照明检查，掸笔、鼓风器发现脏点吹净，盖套盖时不要来回移动，要求一次必盖严盖正。
10、风尘脏
这类缺陷是一种带有自然性的管理缺陷，与气候、窑房有一定联系，窑房灰尘被风吹起落入釉面上，造成外观质量缺陷。 1) 风尘脏特征
产品烧成后釉面呈现红棕色密集斑点，属落脏一种。 2) 造成原因
a) 窑场厂房积尘多，室外风大，吹落灰尘落入正待装窑的釉坯表面，焙烧后呈现这种缺陷。 b) 正待装窑的釉坯，存放窑场无遮挡或没有棚罩，结果落上灰尘。
c) 油烧隔焰隧道窑，窑头有一种重油烧成时的积灰，落入产品上也变成这种脏点。 3) 克服方法
a) 产品准备装窑时，在窑场设臵产品棚罩，以防止灰尘落入。 b) 远距离运输产品，釉坯应加以苫盖。
c) 定期清扫窑头积尘。
11、油脏
这是油烧隔焰隧道窑特有一种缺陷，由于马弗板透烟透火，重油雾化不好等原因，使油点落入正在焙烧的产品釉面各部位，直接影响外观质量。 1) 油脏特征
产品釉面呈现密集或分散大小不同程度的褐色斑点，斑点发污。 2) 造成原因
a) 油烧隔焰隧道窑在烧成过程中，因油压、风压、气压不协调，在燃烧室形成的大烟大火透过马弗板，冲击产品。
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第三部分
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法
变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第
一、变形的各种因素分析；第
二、变形缺陷的种类；第
三、分品种变形缺陷部位及克服方法。
一、变形诸因素分析
1、原料工序造成产品变形的因素
原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。 泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。
泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。
要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。
对于各单位原料配方，因使用原料不同，不能强求一致，但是从泥料制坯后的收缩率要适当合理。特别是高可塑性硬质原料，作为坯体成型不可缺少的原料，泥浆必须含有相当量的高可塑性原料，才能达到良好的成型效果，但是因为收缩率大，在使用时，在不影响成型的条件下，加入量愈少愈好。如果加入过量，浇注时在粘土粒子被石膏模吸着一层后，次层的水分不易通过。因而影响吃浆速度，使坯体瘫塌，在干燥过程中也容易变形。
对于非可塑性原料（即石英、长石），这些原料与可塑性原料混合后可以调整坯料的可塑性，但是如果用量过多特别是长石，也容易引起变形。 因此泥浆性能的稳定直接关系到注浆后坯体的成型。
2、成型工序变形因素
成型工序变形主要因素
a) 模型整体或局部不符合规定要求，如平面的凹凸，模型偏薄，边缘的扭曲等，这种情况有时在模型制作上尺寸不准确，有时在烘干模型或储存模型中发生问题。 b) 石膏板、木托、样板等不合规定，失去对坯体的控制作用。
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c) 烧成工序中，装产品过程中角度不准，加垫不平致使局部变形。
d) 烧成升温曲线个别火眼发生变化，使产品某一部位因受火程度不同而变化。 2) 克服方法
a) 掌握坯体含水量，修坯、打眼孔时尤其要注意。
b) 保证模内湿坯、脱模湿坯、湿坯修粘和养护等环节的操作符合技术要求。
c) 在装窑和烧成两道工序应控制窑角度和火焰。 3) 局部变形的特征
c) 凹凸变形，产品局部表面出现凹凸的现象，如坐便器的圈面、水箱的两邦、卷槽的两邦或底部、洗面器的泄水眼和两邦。
d) 眼孔不合规格尺寸，圆眼、方眼、长眼不合规定，呈现似圆似方。
三、分品种变形缺陷的部位及克服方法
产品因其结构不同，类别不同因而变化部位有其特殊表现形式综合起来有以下几点：
1、坐便器类： 整体变形为扭曲。
局部变形为圈面不平，底部歪扭，两邦凹凸，眼孔不合规定。
2、蹲便器类： 整体变形为扭曲。
局部变形为圈面不平，两圈内缩或外扩，底部凹凸，下水管部不圆。
3、洗面器类：
整结变形为倾斜，歪扭。
局部变形为两邦弯曲，安装面不平，眼孔不合规定。
4、水箱类：
整体变形为扭曲。
局部变形为：两邦平面凹凸不平，眼孔不合规定，上口不平。
5、水槽类：
整体变形为扭曲。
局部变形为两邦内弯外扩，底部不平，溢水道外表面塌陷，溢水眼不合规定。
对于上述五类产品的整体变形和局部变形就责任划分应区别原料、成型和烧成，但是就最重要的环节是成型制坯工艺。
1、原料工序主要是控制泥浆性能的稳定，但是鉴别原料泥浆变形有两个方面：
c) 湿坯发生显著变化，在同一条件下不分品种都有变形问题，可以考虑原料因素。 d) 烧成产品同一窑产品不分品种也有相同的变形缺陷，也应考虑原料因素。
2、成型工序主要提高注修粘技术水平，能掌握泥浆性能、模型、修坯三个环节，有控制局部变形的能力。主要应做到：
c) 发现局部变形的坯体，要在湿坯阶段加以纠正。如坯体过湿过软，可实行强行干燥，然后再修补直到合格为止。
d) 不要人为制造变形，修坯、打眼孔要有基本功，而不能不分情况硬行操作，结果出现人为变形缺陷。
e) 打磨干坯要全面检查坯体，变形部位要尽力纠正，不能流入下道工序。
f) 要经常检查模型，各种托、垫、平板是否有变形问题，如发现问题及时纠正，以免影响坯
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第四部分
卫生陶瓷施釉（喷釉）常见缺陷的种类、特征、成因和克服方法
施釉工序是卫生陶瓷生产中的重要环节，这个环节是把合格的卫生瓷半成品，施釉以后转到下一道生产工序烧成，变成成品。因此在这道工序能保证施釉质量，就可以减少产品损失，否则就会造成更大的浪费。
施釉工艺技术，近年来不断改进和提高，从釉料上由原来的普通釉发展到乳白釉、色釉，从施釉方法能上能下由浇釉、浸釉发展到喷釉，在工艺上的改进提高了生产效率，有利于产品质量，但是由于施釉这个工序涉及面比较广，环节多，因此常见一些缺陷如不能有效控制，会直接影响产品质量的提高，各厂的情况不一，釉种也不一致，有锆锡釉、全锆釉、磷锆釉等，关系到釉浆的配方、比重、细度、压力、喷釉技术水平、釉坯管理等环节，因而也不可避免地产生一些缺陷，为此，本文在这一部分中着重谈施釉中缺陷种类、特征、原因和克服缺陷的一些方法。为全面了解，按工序顺序介绍：
一、商标缺陷的种类、特征、成因和克服方法
1、商标色脏
这是半成品规定的位臵上加盖商标时造成的一种缺陷。 1) 色脏特征
在产品釉面商标处或某一部分呈现钴兰色，有的成点，有的成片，直接影响产品外观质量。
2) 造成原因
a) 在商标印制过程中，印色落在商标控制范围以外。
b) 商标印色稠化性不好，印商标时印色滴落。 3) 克服方法
a) 在加盖商标以前，必须把坯体擦好，然后研磨调制好商标印色，商标不可沾色过多，做到均匀即可。
b) 印制商标时，要直起直落，动作迅速准确，商标位臵有明确规定，印色清楚即可，不可来回移动。
c) 如有印色落入坯体上要进行认真的技术处理，决不能流入下道工序，一般处理方法是发现印色滴落商标位臵以外只用刮子刮掉，再一次用布蘸水擦平即可。
2、商标歪扭
商标不规则，偏离水平线歪斜7度，中线偏移5mm，即可视为歪扭。 1) 歪扭特征
明显的不规则。 2) 造成原因
a) 主要是操作不细。 b) 印商标角度不正确。 3) 克服方法
a) 印标时要在产品正面，不要在侧面印标。 b) 发现标志着用刮子刮掉，擦平后重新打标。
3、标污
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腊痕迹清理干净，并强调将坯体凹槽、棱角、边缘等部位擦好，然后再施釉。
c) 控制釉浆细度，一般以0.03左右为宜，掌握釉层厚度适当，其中釉浆颗粒细度在不发生釉浆沉淀的情况下，可适当加粗。
d) 要坚持坯体“三干”制度（干坯修刷、干坯施釉、干坯入窑），但要掌握釉坯不可存放过久，也不能喷釉不经干燥立即装窑。 e) 对釉坯缺釉部分，用同样釉浆进行修补，然后再入窑。
9、釉薄
这种缺陷是在产品釉面出现薄厚不一致，影响外观质量的一种缺陷。 1) 釉薄特征
产品釉薄部位暗淡无光。 2) 造成原因
a) 釉浆比重低于1.60(磷锆釉、全锆釉、锆锡釉等)。
b) 喷釉气压不稳，压缩空气压力高于6kg/cm2以上，釉浆附着力差，气压低5kg/cm2釉浆雾化程度差，会出现釉点、釉滴。
c) 喷坯体时遍数不足，或喷枪角度不准坯体表现厚薄不均匀。 d) 坯体含水量高，釉浆附着力差。 3) 克服方法
a) 根据釉浆粘度，调整釉浆比重，经1.6左右为宜。 b) 及时搅拌釉浆，防止沉淀，保证釉浆均匀一致。
c) 提高喷釉技术，分品种喷釉遍数要一样，重点部位要突出。
d) 喷釉气压不可过高，防止釉浆雾化浮着力差，同时也要防止喷釉时，气压不稳忽高忽低。 e) 喷釉后的产品，运输中要保证釉面完好，防止擦蹭。同时防止存放过久，被灰尘污染。
10、釉粘
主要指产品无釉部位带釉，入窑时，又不能把余釉擦干净，因此火药味烧后造成施釉部位相粘，而造成釉粘。 1) 釉粘特征
按规定不带釉部位发生釉粘后，有较明显的带釉痕迹，并由此产生炸裂、缺损等缺陷。 2) 造成原因
a) 操作不慎，对应缺釉部位，错误施釉而致。
b) 不施釉部位粘釉后入窑前擦拭不净，在烧成时釉面熔化相粘。 3) 克服方法
a) 严格控制和认真掌握哪些部位应施釉，那些部位不应釉釉。
b) 施釉后，对不应施釉部位的带釉痕迹擦拭要干净，入窑前应该认真检查，以防发生这种缺陷。
11、釉脏
在施釉中，因对坯体浮尘吹，擦不净或釉浆本身含有杂质颗粒，呈现在产品釉面为釉脏。 1) 釉脏特征
反映在釉表面明显的脏点。 2) 造成原因
a) 釉浆储备池缺乏搅拌清理，或池盖不严落入灰尘，或过筛或罗不细，釉脏混入。
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14、釉炸
这是反映在产品釉面的一种质量缺陷。
1) 釉炸特征
产品表面出现微丝型炸裂，只涉及釉面，坯体没有炸裂。 2) 造成原因
a) 坯、釉热收缩膨胀不一致，一般情况下釉的膨胀系数比坯体的膨胀系数大，冷却时则因应力影响，导致釉层形成裂纹。
b) 釉面比较厚，减弱釉的弹性而导致开裂。
c) 烧成时间短，冷却过急，产品出窑突冷产品自身温度高。 3) 克服方法
a) 首先检查釉浆配方是否合理，特别是成批出现店家种缺陷更应注意。
b) 喷釉要做到薄厚一致，遍数一致，决不可偏薄偏厚。
c) 坚持合理的冷却制度，成瓷不可出窑过急，更不应提前向窑内掏车（一般在700℃冷却防段要注意这个问题）。
d) 调整合理的釉浆比重、粘度等。
15、釉缕
这是反映在产品釉面一种条状的缺陷。 1) 釉缕特征
釉面呈现厚釉条痕或滴状，块状釉痕产品表面有堆釉现象。 2) 造成原因
a) 釉浆本身熔化温度过低，烧成温度过高，或釉高温粘度偏低，釉子焙烧过程中流成缕状。 b) c) 3) a) b) c) d) 釉面局部釉层较厚，这样过厚的部位在釉层熔化时顺斜面流动，形成缕状。
喷釉时雾化程度差，喷釉压力低于6kg/cm2釉浆滴落在产品局部，或喷釉时顺斜面流下。 克服方法
釉浆要适合烧成温度，粘度要适当控制，特别是使用全锆釉时更要注意这一点。
调整好喷釉压力，一般压力偏高一些为好，如压力低于5kg/ cm2，则容易产生这种缺陷。 喷釉要注意###度，特别是斜面尤其要注意防止釉坯本身局部流釉。 对于流釉产品要进行一般的技术处理，对于浸釉更要注意坯体釉面的薄厚一致和釉坯出池后的控釉。
e) 控制好烧成温度，既不烧生也不过火，减少釉熔融时的流动性。
16、桔釉 1) 2) a) b) c) d) 这是反映在烧成工序中因窑火不稳而造成的一种釉面缺陷。 桔釉特征
产品釉面呈桔皮状。 造成原因
烧成温度一般为较高，或烧成时间太长，超过了釉的玻化范围，釉面沸腾成桔皮状。 坯体喷釉时较湿，坯体吸水性差，使附于表面的釉面分布不均匀。
氧化气氛掌握不准，特别是温度超过1000℃通风较差，则容易产生桔釉缺陷，（一般在800℃-1000℃时开温过急，釉开始熔融，气体封闭而未排除）。 烧成温度过低，缓冷不合理。
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d) 施釉时，注意坯体与釉面一致性，保证其完好性。
19、釉面色暗
这种缺陷多产生在烧成过程中，也可叫釉面无光，是指产品釉面缺少应有的光泽。 1) 特征
产品釉暗淡无光，表面粗糙。 2) a) b) c) d) 3) 造成原因
喷釉时釉层偏薄，釉被坯体吸入过多。 釉浆在喷釉前搅拌不均匀或发生沉淀。 窑内水气多，排湿不合理。
冷却带冷风安排不合理，使釉面在遇冷过程中发生变化。 克服方法
a) 釉面要控制一定厚度，在调整釉浆比重，釉浆搅拌诸方面适应喷釉需要。 b) 有效控制窑内水气，在预热带的温度控制上要为釉的变化创造有利条件，即不可升温过急，也不要延长低温时间。
c) 窑内排湿要注意控制，避免水气大，影响釉面变化。 d) 合理安排窑尾冷风，釉面在高温下有一个缓解过程。 20、蹭釉
这是一种非技术性缺陷，操作者持坯方法不当，使釉面残缺或薄厚不一致。 1) 蹭釉特征
釉面有明显的缺陷，或被蹭部位的缺釉。 2) 造成原因
a) 操作者搬运釉坯时，用手、肩、肘等部位蹭坯某一部位造成缺釉。 b) 釉面缺釉不能及时修补流入窑内造成产品缺陷。 3) 克服方法
a) 出装工序运坯搬运，坯体要和身体留有一定距离，不能乱蹭。
b) 搬坯讲究方法，尤其是坯体的平面、棱角处，不能乱蹭或扛、背、抱等方式。 c) 发现产品蹭釉要在入窑前及时用釉浆修补，以免出窑后造成缺陷。
21、划釉
这是指成品在出窑、运输、包装等环节被硬物划伤产品釉面。 1) 划釉特征
产品釉面出现不规则痕迹，也称破釉。 2) a) b) c) 3) a) b) c) 造成原因
产品运输时，产品之间没有软物做垫。 产品放在水泥地面上乱拉。 产品入库后上摞。 克服方法
产品运输时要加棉垫，不能互相上摞。
产品检验、入库、包装不能随意在地上拉、踢产品。 产品入库要擦净表面脏物再加高码垛。 上述这些施釉工序中缺陷，是影响产品质量的重要因素，控制这些缺陷的产生方法是多种
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2后一般使喷釉后的制品做到外观光滑、平整、无起泡现象，釉面要均匀无波纹状，无釉部位不能带釉，并注意抹碱石浆。对局部缺釉要及时修补。这样使釉坯合乎质量要求。对喷釉前的准备强调校对喷枪，对好雾状，紧固定圈。这是必须应该强调的，只有这三者紧密结合才能喷出合格的产品。
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泥缓慢上升，以控制因压力高，泥浆冲力大而造成棕眼。
只要在上述方面注意，就会有效控制棕眼质量缺陷。即便是旧式的泥缸、泥桶注浆也要讲究搅拌，也要注意注浆方法，以保证质量。
2、注泡
这是发生在注浆过程中的一种缺陷，这种缺陷与模型、产品品种、注浆方法、漏浆方法有直接联系。 注泡特征
坯体表面呈现开口泡和闭口泡凹凸不平的现象，注泡有的呈圆形和长方形等不规则缺陷。 造成原因
a) 泥浆中含有一定空气泡，主要因管道输送泥浆时造成气泡。
b) 供浆中管路高低拐角、直角弯较多，泥浆在管道流动有部分空气占据空间。
c) 供浆压力偏高，流浆冲击力大，使气体充满管道出口处。 d) 注浆时，模型空气眼堵塞，模内气体不能有效排出。 克服方法
坚持泥浆搅拌和真空脱气技术措施。 控制稳定的供浆压力。
注浆时模型空气眼必须畅通。
管路要畅通，同时注浆不要互相撞击，分品种或分先后次序分别注浆，以防止因管道内不能饱和而造成气泡。
坯体出现气泡后，要在修湿坯体时，及时进行修补，并保证修补部位粘接吻合，以控制修补部位开裂。
3、修泡
这是注修粘工序中修粘的一种缺陷，因粘接用泥浆含有空气，而又未排除，在产品焙烧后，粘口部位出现修泡缺陷。 1) 修泡特征
产品焙烧后在粘口部位呈现密集小泡。 2) 造成原因
a) 粘接用的稠化性强的泥浆，内含空气未及时排出。 b) 粘接后对粘口部位修坯不细。 3) 克服方法
a) 粘接用的稠化性强的泥浆必须用物反复调制，其目的在于排出泥浆中所含空气，这样在粘接后，防止焙烧中出现修泡缺陷。
b) 坯体粘接后，必须用胶板刮平粘口余浆，并用绒布蘸水擦平。
4、泥缕
这是在注浆过程中，由于注浆过急而造成的一种缺陷。 泥缕特征
产品表面呈现曲线形黑色或黑褐色泥迹，或一条明显的水波纹状。 造成原因
原料中粘土软质原料所含黑色有机物质，漂浮在泥浆表面。如柴木节，大同砂石等都合含这种物质。
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b) 注修工注浆合模时，要求不严格，使模型合模偏薄。
c) 注浆时，因冲击力大，模型被泥浆顶起移动，这样造成偏薄。
3) 克服方法
a) 强调模型质量，首先胎模要合乎尺寸要求，老化的胎模要更换。注模时，石膏浆不要冲击力太大，以免造成胎模移动。
b) 强调石膏粉炒制温度的控制，石膏粉的妙制应当是大火快火，温度掌握在180-190℃的范围内的以试玻璃后半透明略代白霜为宜，每锅炒制时间40-50分钟为宜，如果炒制温度低则影响吃浆性能，但也要控制温度不可过高，以便影响模型强度，减少模型使用寿命。另外也要掌握石膏粉细度，一般以80-90目为宜，如果石膏粉太细也会影响模型吸浆。 c) 合模时要把模型（上、下扇扣准，扣实，扣严）不可错口。
d) 注浆要先慢中速，特别是泥浆在模型三分之二高度时更要注意，以免泥浆涌起模型，造成坯体缺陷。
e) 如坯体发现变形、开裂在排除其它因素后，重点检查坯体是否偏薄，用刀子切开坯体各部位检查尺寸是否一致，如发现偏薄则由模型组予以修理。
7、糙活
这是注修工序，因修粘工修坯疏忽，或不熟技术标准，而造成坯体不合外观质量要求的一种缺陷。 1) 糙粗特征
坯体或产品表面出现凹凸不平，刀痕、泥缕、眼孔不合规格，眼孔有毛刺甚至堵塞、透水、无眼孔、局部瘫塌、变形等。 2) 造成原因
a) 主要是修粘工操作马虎，不能严格执行产品技术标准。 b) 检验工不负责任，检验不严格，而流入下道工序。 3) 克服方法
a) 强调精修湿坯，在湿坯阶段应先修平模型对口缝，打好各种眼孔，整修坯体凹凸不合格部位，使湿坯首先具备技术标准。然后进行干坯打磨，打磨时要强调用灯影，照出坯体应该打磨的部位，从里到外，从上到下全面整修。擦坯时，要重点擦刀痕、粘口、砂纸痕迹和整体平面。水要勤换，擦坯完成后，用海棉使用清水带走混水痕迹。
b) 要进行自检，自检重点是外观质量，各种眼孔、整体和局部变形，这种检查一是靠灯影，二是靠手模，三是要看到各部位是否符合要求。
c) 半成品检验工按照检验标准，首先检验产品规格尺寸，其次各种眼孔和平面。凹面是否符合要求，最后全面检查坯体外观质量，不合要求的坚决进行回修，直到合格为止。
d) 坯体在运输、存放、施釉、装釉各环节也要注意保管，不要因疏忽而增加新的外观质量缺陷。
8、坯磕
这也是发生在成型工序中的一种非技术性缺陷，主要反映在坯体搬运、存放、施釉等过程中。 坯磕特征
坯磕严重则直接造成破损，有时坯磕造成坯体缺损，有时也造成磕碰处开裂，这种裂呈开放形直裂或鸡爪形裂。
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磕碰处有张开型或鸡爪型开裂现象。 造成原因
a) 装窑过程运釉坯时，因道路颠簸，坯体没有缝隙、相撞造成。 b) 釉坯装窑车时，与硬物相撞。 c) 釉坯与瓷垫不吻和。
克服方法
a) 推釉坯必须要有间隙，不能过密。
b) 装窑时要细心，并检查用垫是否符合要求。
11、水封不合格
这是指坐便器内水封低于50mm，而造成冲水功能虹吸能力差，列为排水不合格。 特征
主要是水封要求水道口以上不足50mm。低于这个高度为不合格。 造成原因：
主要是便器内泄水板斜度不够，偏高所造成，这样影响水封。 克服方法：
在粘接泄水板时要尽量压低一些，即可提高水封，水封越高，虹吸越早，水封高度直接关系排水功能。
12、装串：
这种缺陷是指在装窑产品因为底部泥条过粗或垫面料过多，焙烧中有机质发生变化，产品底部封闭过严，影响窑内火焰气氛所造成。 1) 装串特征
产品焙烧后底部呈现兰黑色烟熏状态。 2) 造成原因
装产品时泥条和土面，以及泥垫不适当，封闭火道，烟火受阻所致。 坯体含水量高，加上泥垫过湿，也容易造成这种缺陷。 克服方法：
使用泥条要分品种，泥条本身也要有粗细之分，以适应装产品需要。保证烟火畅通。 严格控制湿坯入窑。
使用土面要铺均匀并用手划出通气，通火沟。保证火焰不封闭。
烧窑工要密切配合，不要大烟大火，控制好窑内通风，保证氧化气氛。
13、烧生：
这是烧窑工序质量缺陷之一，即指产品达不到额定温度，或窑内温差较大，产品下部，或下部产品没有全部瓷化。 烧生特征
产品或产品底部瓷质呈淡红色，整个釉面发暗，无光泽，吸水率高于标准。 造成原因
温度低而不稳。或个别部位温度偏低，达不到升温曲线的要求。造成产品整体烧生。 窑内上下温差大，这种造成产品局部烧生。
窑车砖砌码不合理，吸热量大，因而使产品瓷化程度差，吸水率和墨水参透率偏高。 克服方法
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条圈严实。
16、透眼
这是成型修粘过程中，坐便器水圈木盖眼经常出现的一种缺陷。 透眼特征
木盖眼不能吃实，在上下贯通的中间部位有空隙和未实部分。结果既影响安装又容易造成其他缺陷。 造成原因
注圈插石膏橛时，插不到底，悬在中间，结果两头吃浆，造成中间空虚。孔壁内出现缝隙。 圈木盖眼内有泥堵塞。或注浆时冲起石膏橛。 克服方法
石膏橛要一插到底。
圈坯脱模后要把余泥捅干净。 修粘时发现透眼要及时用泥堵好。
干坯发现透眼一般要作为废品处理，不能流入下道工序，不然容易便器盖水圈前部透水，影响排水功能，也容易造成坐便漏水。
17、水浸
这是指釉坯，精坯，不慎被水浸湿。直接影响产品质量。 水浸特征
水浸后的坯体，致密度疏松，入窑后容易造成崩货炸裂或糙活等缺陷。水浸部位有明显痕迹。 造成原因
坯体存放时，被谁浸泡。 克服方法
坯体存放要注意防水措施，一般要加垫和入架。房顶漏水或蒸气喷吹坯体，都要视为废坯处理。
水浸坯体决不能入窑，以免造成其他类缺陷。
加强坯体管理。严格遵守精坯，釉坯管理规定和存放技术要求。 18．瓷磕
这是烧成出装，运货，检验，包装入库四环节中极容易出现的非技术性缺陷。 瓷磕特征
被磕碰的瓷盖轻则缺损，重则开裂。 造成原因
运货工序等操作不细，不注意轻拿轻放，特别是运货工，检验和入货工，货物堆码过高，不稳，因为造成瓷磕。
入库管理不严，包装不合质量要求，因为造成瓷磕。 克服方法
出窑产品要轻拿轻放。
装车瓷件要有垫物，一层货一层垫。
检验工，包装工，入库工，产品码垛要分类专一存放，不要品种不分乱码乱放，以免造成磕碰。
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第六部分
卫生陶瓷产品分类主要部位缺陷、特征、成因及克服方法
卫生陶瓷产品按品种来说，主要由各主要部分组成，这些部位在“建筑卫生陶瓷产品名词术语”中已进行了系统归纳，以求统称谓。这个名词术语是对各部位，及部位缺陷下一个基本定义。但是为提高中小厂卫生陶瓷产品质量，仅有定义是不足的，关键是对这些部位缺陷有一个明确的了解，分析缺陷特征，缺陷产品的原因，和克服缺陷的方法，特别是对产品品种的不同，既有共同之处，也有区别之点，因此有必要对六大类产品即：坐便器类，蹲便器类，洗面类，水箱类，卷槽类，小便器类，等进行分类部位缺陷的分析，基本归纳为40例，以供各厂参考。
卫生瓷产品部位，综合来说：大致可以分坯体，釉面，池，档，瓢，安装面，表面，进水口，溢水口，挡水板，各种眼孔，邦等，这些部位程度不同地存在开裂，棕眼，气泡，变形等主要缺陷，又都是影响产品质量的主要 部位，为方便起见，分类介绍如下。
一、坐便器类产品部位缺陷及克服方法
坐便器大体可分为冲落式，虹吸式，喷射虹吸式，漩涡喷射虹吸式，就 排水方式为冲落式和虹吸式。坐便器不论那一种都有共同的下列部位。 1.水圈
这是产品的主要部位，水圈按冲洗方法的不同，又分为整水圈和半水圈。
整水圈，一般为虹吸式产品所使用。这种水圈由圈眼组成，以圈嘴为中心，两侧各打ø9mm射水孔，方向为反时针，斜度与圈平面夹角40度。水柱与大胎相切，水圈前端正中有一个空气眼，两边各三个射水孔，后端6个射水孔。
射水方向指向大胎内，斜度与平面夹角30°以保证供水。达不到这个要求，则规定为不合格，相应水圈也不能起冲洗作用。冲洗功能也会受到影响。 半水圈
大体上是冲落式坐便器的水圈，一般为一次注浆成型如坐#15产品；这种水圈不打射水孔，而是和胎连接，水圈缝隙为5～7mm超过或低于这个尺寸则影响冲洗功能，坯体厚和薄都会出现冲洗功能不好的质量问题。 不论整水圈和半水圈主要缺陷有： 塌圈盖
因为圈是双面吃浆，圈盖是一个平面，又是安装水箱的主要部位，圈盖下榻就会影响水箱安装，也影响外观质量。
1) 塌圈盖缺陷造成原因
a．模用力不当，特别是新模型更容易出现这种缺陷。
b.漏浆时，因空气眼堵塞，双面吃浆的水圈内空气不能排除，因而漏浆抽塌。 2) 克服方法
a) 要根据模型新、旧、湿、干程度，选择擦模方法，但是一般情况下，对圈的擦模采用混水中立擦模，特别是图盖部位。
b) 翻圈模时要轻拿轻放，不可强烈振动，防止圈盖部受震脱模。
c) 漏浆前必须先把空气气眼捅通，漏浆时先慢后快，浆快漏完时才能翻个
d) 水圈一般当天出模，脱模坯体要掌握适当的含水量，不可强行脱模以免圈盖部塌陷。
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a) 一定要根据模型具体情况，灵活掌握擦模方法，根据坐便器大胎特点，每周必须换1—2次模型（一般备双套模型）。 b) 粘接应保证零部件和坯体含水量一致，如室内温度高，风大，则应先将大胎用塑料布苫好或分批出活，边出边粘，或采取粘口上侧或两侧刷水，湿布条围起来，保持水份，便于粘接。如果坯体较软，则要考虑通风措施，但是决不可一侧吹风，以免引起局部收缩不均而开裂。
c) 对各部位眼孔要根据坯体具体情况，进行打眼孔，尤其是控制坯不可过硬。如果坯体干燥快，则更应该注意打眼孔时机，然后及时刷水。 3.泄水板
在便器池内中间部位，有立板和斜放大板两种，这种板的作用在于将水圈内射出的水流迅速流入水道内，起冲洗作用。这种泄水板主要缺陷有粘板裂，裂板（即板本身开裂）。 开裂特征
粘接处开裂，在坯体收缩后即可发现，裂纹呈开放型。裂板一般在板的中间部位顺垂直方向开裂或在板尖（即前端）开裂。 造成原因
a) 粘板裂主要是零部件和坯体软硬不合收缩开裂。 b) 板的规格尺寸因模型老化加大，造成收缩开裂。
c) 板自身开裂，是由于注板的零件时，揭模时间控制不准，特别是揭模晚，更容易造成开裂；再一点是，注板时有气泡，发生在板的中间部位，修补后开裂。 克服方法
a) 板的零件要和大胎，圈的模型同时更换特别是板的模型更应注意。以免发生开裂。 b) 板脱模后，要注意养护，以保证下午粘板的一致性，粘板完成后要及时挂浆，擦平。 c) 修坯时，特别是干坯打摩要在粘板部位抹煤油进行检查，以保证控制开裂缺陷。
4、水道
坐便器分排污道和隐蔽溢水道，排污道是指坐便器内排污的通道，而溢隐蔽水道，则指卫生器内与溢水孔想通的溢水暗道。水道一般指卫生瓷坐便器的内部冲水部位。是主要缺陷易发生部位，通常为水道口裂。 开裂特征
这是在水道后部与坯体粘接部位的开裂。 造成原因
主要是水道脱模后含水量高或低，造成粘结不吻合，因而收缩或烧成过程开裂。 克服方法
a) 水道模型一般用混水擦，厚度要适当，一般在5—7mm左右，如果过薄比较容易开裂。另外水道坯体过软也容易开裂；这是由于含水量高，坯体整体收缩不一致所致。 b) 在与坯体粘结部位接茬处，要用手压实，擦好。同时注意防风。 c) 修湿坯完成后，要移动整个坯体，加棉垫保证干燥和整体收缩。
5、底裂
这是指坐便器底盘部位，这种开裂多为模内开裂。或为烧成时温度偏高开裂。 底裂特征
在坯体和成瓷后的底裂一是顺底部凹凸不平的部位，顺开开裂，二是成瓷后的开裂多为
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另外整水圈注浆和漏浆必须强调空气眼的畅通，以防止气泡和塌陷缺陷的发生。
3、下水管裂
这是反映在蹲便器下水管部位成型修粘开裂和其它工序因磕碰造成的开裂。 开裂特征
顺管口部位开裂。如磕碰部位开裂则往往是破损的开放型开裂。
造成原因
a) 修粘时刀具不锋利，修口后又不及时刷水，以破茬在收缩中开裂。 b) 磕碰后，坯体无明显开裂，特别是湿坯，而在焙烧后则造成开裂。 克服方法
a) 强调修下水管时，要刀具锋利，同时要及时擦水，防止开裂。
b) 搬运与存放坯体，要防止下水管部位着地，或用手拎下水管，尤其是湿坯更应注意。 c) 装窑时，用垫要讲究，下水管部位要悬空，垫要离管的两侧稍远，（包括修粘的石膏板）都注意，防止发生下水管开裂。
4、池裂
蹲便器的主体凹面构成的存水冲洗部位，这种池裂有三种情况： a) 坯体粘膜裂。是与擦模有直接关系。
b) 坯体受外力作用开裂。主要是托、板硬物。 c) 坯体装窑车坯垫不合收缩不均匀的开裂。 克服方法
a) 擦模时要重点放在上口两侧，做到均匀收缩。特别是在模型较湿的情况下，注意用清水微力擦，尤其是凸面模型，以防止影响脱模。
b) 脱模后，对石膏板、托、垫要保证干净，不允许有杂物。对于修粘后的湿坯存放，应注意不单手拎坯，或存放无垫的架子和地面上，以防磕碰。
c) 装窑车或装匣钵时，要注意不能有异物，再一点不能乱放瓷垫，要做到专垫专用。
5、挡水板
在便器进水口正面并改变水流方向的部位。俗称小瓢。
这种部位，一般有开裂和变形的缺陷但易于控制，特别是在修粘坯时，可以用小镜返出缺陷所在。
蹲便器的整水圈，半水圈，小瓢在修坯时都要用镜水反射，检查有无堵眼，毛刺，变形一般坯体对薄又这种情况，另一种是邦内有存浆，因存浆开裂。
对于邦裂缺陷，应注意控制上述两个方面的问题，尤其是存浆，应在漏浆时选好角度，并保持一定的控浆时间。但是在泥浆流动性差，或泥浆稠化性强时，尤其要注意。在这种情况下坯体要掌握薄一些为好，以免因存浆开裂。
6、邦变形
主要因擦模不均匀，或翻模时震动较大，致使这一部位，因而影响坯体收缩干燥。 克服方法
主要是擦好模型，另外修坯时要用板量一下，有凹凸不平处，要用刮子刮平。再一点装窑时，要将产品垫平，选好角度。以保证烧成收缩均匀。
7、安装面
也可称为底部，因为坯体脱模后并要求粘实，以防烧成时开裂。
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有脱模，可用手适当地拔一下。有泥边可用刀子割一下，把坯体能与模型留有一定缝隙，以防止开裂。
b) 要防止内部存浆，或堵眼泥过硬。
c) 防止变形主要措施保证坯体在模内的整体收缩。
d) 石膏板要经常检查是否平直。如不平要事先用道具刮平。
e) 每修一个坯都要用平木板或沙纸板把底部打平。
f) 装窑要讲究角度，强调瓷垫平直。特别是22寸以上洗面器更应注意。 气泡
主要在池的背面，如破口泡则可直接进行修补，如果是闭口泡，则用刀具把泡挑开，割好进行修粘。补泡时要注意，补泥适当软一些。以保证坯体质量，特别是冲洗功能。
3、泄水眼
这是洗面器中间部位泄水眼孔，有一固定的石膏蕊，主要缺陷是泄水眼内侧的眼孔开裂，这主要是打眼孔过硬所造成，另一种是变形，这种变形应该引起重视，不然会影响铜配件的安装。
从控制方法上开裂主要掌握坯体含水量和孔具的锋利。从规格尺寸上，要将石膏蕊安放正确，石膏蕊本身不能有磕碰或残缺，以保证尺寸严格。 4.安装孔
就洗面器而言有水坯安装孔、链条安装孔、溢水孔、架眼等。这些眼孔强调孔具锋利，强调坯体含水量。并在打眼孔后及时擦水。坯体过软时，不能强行打眼，以防眼孔部位下沉，眼孔变形，这部分应该注意的是溢水孔，这个孔在锅的上部，不用孔具，而要用刀具挖孔，这就要求第一，坯体不要太软；第二挖溢水孔时样板要摆正；第三下刀时要端正平直，拐弯时尤其要注意；挖完眼孔要用笔杆蘸水，把溢水孔荡平，以防收缩开裂。
四、箱类产品主要部位缺陷
水箱产品在卫生瓷产品中比较简单，一般分高水箱和低水箱两种类型。主要部位有：
1、邦
水箱按操作练习惯称为大邦和小邦，主要缺陷有棕眼、泥缕、变形等。 棕眼
因为水箱用浆量大，注浆速度快，容易因冲击力大，而造成棕眼缺陷，缺陷反映在邦的部位。 克服方法
主要控制注浆速度，做到缓慢注浆即可控制，当然也有其他因素，如管路不合理，真空度负压不足，泥浆发酵，但从成型角度要求主要是强调注浆速度。 泥缕
这也是反映在水箱两邦部位的一种缺陷。因注浆速度快，而使泥浆中的黑褐色杂质悬浮在坯体表面，直接影响外观的质量。这样应控制注浆速度 。 克服方法
在控制注浆速度的同时，要在注浆时，用手搅拌、使有机物质散开不致于贴在坯体表面；另外在大漠半成品时，一旦发现泥缕则可以用刮刀刮平，一直到没有痕迹为止，以免烧成后影响外观质量。
做为高水箱，则因体积小于低水箱，这种情况较少，但也要注意。
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