碱回收炉燃烧工段试运行方案
2020-03-02 05:24:45 来源：范文大全收藏下载本文
锅炉辅机单机试运转
一.单机试运转应具备的条件
辅机周围所有杂物应清理干净，安装时设置的各种临时支承和脚手架均应拆除；设备本身精调完毕，并经过清洗、检查，注入定量的符合要求的润滑油或润滑脂；所有配件齐全，无缺损；电气就地控制应完善，能保证就地起动和停止，电机应检查相间和对地绝缘是否符合要求，并有良好的接地，轴承需要冷却水的，应保证冷却水畅通；露天电机需要防水罩，电气保护整订完毕，仪表安装调试完毕。 二.单机试运转的方法和步骤 1 风机
1.
1一、二
（三）次风机试运转前应拆除联轴器螺栓，盘动电机应无卡瑟、摩擦等现象，人员退至安全区，随即起动电机，并立即停止，检查电机的旋转方向是否正确，有无异常现象，如一切都正常再次起动电机，直至达额定转速，同时检查电机起动电流、运转电流和起动时间，并作好记录，电机空载运行2小时即停止，检查轴承和电机温升，无异常可装上联轴器螺栓带动风机运转，起动前应关闭进风口蝶阀，待起动达到额定转速后，再缓慢开启进风口蝶阀至满负荷；同时也要求在带负荷下检测电机的起动和运转电流，电机在满负荷运转2小时后即停车检查。
1.2引风机的电机调试同
一、二
（三）次风机一样，不在此阐述，所不同的是引风机具有中间传动机构偶合器，电机试运转完毕后装上电机和偶合器连接螺栓，并将偶合器的调速装置调整到零位，起动电机至正常转速后，调整偶合器调速装置至50％运转半小时后再调整到100％运转1.5小时，即可停车检查，检查后装上偶合器与风机的联轴器螺栓带动风机，按上述程序试运转带负荷后，按10％递增测转速、电流、负压，完毕后停车检查。有些碱回收车间黑液泵带有偶合器，其试车方法与此相同。
1.
3一、二
（三）次风机和引风机的试运转应达到下列要求：
1.3.1轴承和传动部分运行中无异常杂声；
1.3.2无漏油、漏水、漏风的现象；
1.3.3轴承工作温度均≤70℃且较稳定，偶合器的液压油温升符合说明书要求；
1.3.4运转时无较明显的振动，其振幅应≤0.08mm（或按说明书规定）。
1.4注意事项
1.4.1试运转时应安排专人负责（一般以安装单位为主）并由各方代表参加；
1.4.2试运转时有不安全因素，应采取安全措施，无安全措施时严禁开车；
1.4.3发生影响安全运行的故障应立即停车并处理完善，检查无误后重新开始； 1.4.4试运转完毕后及时办理验收手续，并彻底切断风机电源。 2
刮板机
2.1刮板机试运转前打开盖板检查，并彻底清楚安装过程中掉入的杂物，特别是由落灰斗掉入的杂物，全部清理完善后，上部的盖板先不盖，因刮板机的故障易发生卡住现象，所以试车应采用点动的办法进行，并在链板上做一标记，待链板整个运转一周后，则可进行连续运转，在运转过程中，可在每一片链节的销轴处用油壶滴一些润滑油，可使转动时灵活，特别是刮板机停放时间较长，气候潮湿，销轴处有可能生锈，所以提醒应注意这一点，如果发现有卡瑟的现象应停车，待故障排除后重新起动，连续运转1小时无异常现象，可将所有盖板装上，继续2小时无异常现象，停车检查。
2.2刮板机无负荷运转应达到下列要求：
2.2.1运转时无不正常的机械摩擦声和卡瑟现象；
2.2.2润滑部位无漏油现象； 2.2.3传动链无明显的卡偏现象； 2.2.4链板有足够的拉紧调整余量；
2.2.5减速机及传动装置无不正常的声响和振动； 2.2.6减速机及传动轴承温升正常，电机温度正常≤70℃ 2.3注意事项：
2.3.1打开盖板运转时，不得将手和其它物品伸进去，以免发生危险；
2.3.2安全保险销应完善；
2.3.3传动链刚开始运转时应浇以机油润滑，1小时后可涂抹钙基脂或硫化钼脂；
2.3.4试车时现场用钳形电流表观看，一旦发生电流超额，立即停机。 3
斗式提升机
3.1斗式提升机试运转前应打开检查孔，检查内部有无其它杂物，减速机是否注入了足够的润滑油，机头和机尾的轴承是否注入足够的润滑脂，机尾地坑内应无积水和杂物，接通电源后，起动电机并立即停止，检查电机旋转方向是否正确，调整正确后，可起动电机连续运转2小时，停车检查。
3.2斗式提升机应符合下列要求：
3.2.1传动部分无不正常的机械摩擦声；
3.2.2电机和机头机尾的轴承温升正常，无明显过热；
3.2.3提升皮带无明显的跑偏现象；
3.2.4提升皮带有拉紧的调整余量
3.3注意事项：
3.3.1非试车人员不得靠近提升机，试机人员由安装队指定。 4 破碎机（仅用于工艺流程有芒硝系统的车间）
4.1破碎机试运转时应首先检查机身内部有无掉入其它杂物，锤板连接螺栓有无松动，地脚螺钉是否紧固可靠，轴承是否注入了润滑油脂，检查无误后皮带先不挂，起动电机，检查电机旋转方向是否正确，运转半小时后停电机，挂上皮带调整张紧力，盘车检查后再次起动，连续运转2小时后，停机检查。
4.2破碎机无负荷运行应达到下列要求：
4.2.1运转中无不正常声响杂音，无较明显的振动；
4.2.2各部轴承和电机温升均≤70℃以下；
4.2.3皮带有充分的张紧余地；
4.2.4所有连接螺栓无松动现象。 5
圆盘蒸发器
5.1圆盘蒸发器试运转前检查蒸发器内部有无掉入其它杂物，减速机内是否注入了符合说明书要求的润滑油，偶合器内是否注入了符合要求的液压油，圆盘蒸发器两端主轴承应打开检查清洗并加润滑脂，填料盒内应填以盘根，检查就绪后，起动电机检查电机旋转方向是否正确，及时检查运行状态，如有异常立即停车处理，待一切正常后，即连续运行4小时，停车检查。
5.2圆盘蒸发器试运转应达到下列要求：
5.2.1所有传动装置无卡瑟现象盒摩擦现象，无不正常的声响；
5.2.2电机及电机轴承温升正常；
5.2.3传动链张紧的驰度应适当，无明显的卡偏现象； 5.2.4各传动轴承和减速机无明显的过热现象，轴承温度均≤70℃；
5.2.5张紧轮有继续张紧的调整余量。
5.3注意事项：
5.3.1运转时链条上应涂以钙基脂。
振动筛（仅用于工艺流程有芒硝系统的车间）
6.1振动筛试运转前先经过检查所有零部件齐全完好，各润滑点按规定注入润滑油脂，皮带先不挂起动电机，检查电机旋转方向是否符合要求，电机是否正常，运行10分钟后挂上皮带带动振动筛运行2小时，停车检查。
6.2振动筛试运转应达到下列要求：
6.2.1运行中无异常的噪音和机械摩擦；
6.2.2运转轴承无明显过热现象；
6.2.3振幅符合设计要求且平稳；
6.2.4所有连接螺栓无松动，且有防松措施。
6.3注意事项：
6.3.1运转时皮带驰度适当，过松易打滑，过紧则造成皮带早期损坏，甚至有时拉断。 7
泵类
7.1泵类试运转前应检查地脚螺栓是否已充分紧固，联轴器同心度复查如误差超出要求时从新调整，润滑油箱应用煤油冲洗干净后加入定量的符合要求的润滑油，盘根处检查盘根是否已加好且调整螺栓松紧适当，并在盘根处滴入少许润滑油，盘动电机带动水泵转动应无摩擦及卡瑟现象，起动电机后随即停车，检查电机转向是否正确，调整后起动电机，连续运转5～10分钟后即停车检查无异常声音，无漏油和过热等，即为合乎要求。
7.2连续运转时间不应过长，否则会引起盘根处轴额过热。 8
黑液喷枪传动装置（仅用于摆动式喷枪）
8.1黑液喷枪传动装置试运转前检查所有附件是否齐全，联接螺栓是否紧固，减速器内是否注入了规定的润滑油，各传动销轴处应注入钠基脂，起动电机检查旋转方向是否正确，符合要求后，连续运转2小时，停车检查。
8.2黑液喷枪传动装置试运转应符合下列要求：
8.2.1电机及减速箱温升正常，无明显过热；
8.2.2传动时，调整到最大摆动区无干扰现象；
8.2.3摆动时应平稳，无卡瑟现象。 9
吹灰器
9.1吹灰器试运转前应检查齿轮箱内是否清洁，并加入适量的符合要求的润滑油，各手动润滑点加润滑脂，在全行程齿条上应清理干净，并涂抹润滑脂，手摇动往返一个行程，确认无卡瑟现象时起动电机，往返5个行程。
9.2吹灰器应达到下列要求：
9.2.1运行平稳，无不正常的噪音和声响； 9.2.2往返全行程无卡瑟摇晃现象；
9.2.3电气限位开关灵活可靠，两地控制均能操作自如；
9.2.4手动点动离合器能正常接合和脱开。
9.3注意事项：
9.3.1采用点动试运转时，应注意防止限位开关失灵损坏机体，所以应用手动提前按下行程开关，检查开关是否起作用。 10
搅拌装置
10.1各容器的搅拌装置试运转，先检查搅拌装置内有无障碍物，减速机内是否注入了润滑油，盘动电机检查旋转时，有无其它不正常的现象，起动电机检查旋转方向是否正确，如无异常现象可连续运转2小时，停车检查。
10.2搅拌装置应达到下列要求：
10.2.1运转平稳，无异常噪音和声响；
10.2.2电机、减速机及轴承无明显过热；
10.2.3各密封面无漏油现象。
如锅炉辅机使用说明书或施工设计有专项要求时，则按其要求执行。
注意：电动圆盘阀应严格检查其电气限位开关安装合适，灵活可靠，以防损坏齿轮箱。
锅炉辅机系统非生产介质负荷运转
试运转的目的
1.1对整个工艺系统进行冲洗，清除焊渣和其它污物，为进入生产介质作准备；
1.2检查考核系统的严密性，检查有无泄漏，暴露设计、制造、安装过程中的缺陷和不足；
1.3进一步考核所有辅机性能。 2
试运转前应具备下列条件
2.1所有锅炉辅机全部经过单机试运转，确认无遗留问题；
2.2所有与系统有关的管网全部安装完善（包括与其它车间的管线碰头全部完毕），且各支吊架全部完善；
2.3所有电气控制系统及仪表监控全部完善，随时可投入使用；
2.4车间的排水系统应畅通；
2.5加热系统蒸汽管道保温应完善，动力能提供汽源；
2.6所有容器内均清理完毕，人孔门已封闭。 3
试运的步骤
向各容器内注水冲洗，对管路各排放点冲洗至水质澄清后，启动各系统泵、搅拌装置以及其它辅机，在整个系统内循环冲洗，停机排放，清除残留杂物，处理遗留问题，进入生产介质。 4
注意事项 4.1泵起动时应保证进入泵内的水质澄清无杂物；
4.2所有泵类启动时应遵循下列原则：
4.2.1对离心泵启动时出口的阀门全闭；
4.2.2对螺杆泵、柱塞泵启动时出口阀门全开；
4.3两台泵并联运行是，如要停其中一台泵，应将这台泵的出口阀关掉，再停车，避免反车；
4.4发现异常应及时停车检查，待故障排除无疑后，才能再次起动；
4.5所有参加试运行人员，应服从统一指挥，并相互协调好各个环节，不得随意起动和停止各种设备，防止发生意外；
4.6所有蒸汽加热系统应再热状态下进行一次予紧。
碱回收炉烘、煮炉及试运行方案
碱回收炉试运行前应具备的条件：
1所有与碱炉相关的辅机全部经过单机试转和联动试运转，发现的问题均已处理完善，并已开始进入生产准备阶段；
2炉本体大部分保温已基本结束，少量保温可在试运行过程中进一步完善，各种临时设施和脚手架等均已拆除；
3各层平台的杂物均清理完毕，保证畅通，平台的照明设施已完善并投入使用；
4烘煮炉需用的热工和电器仪表，应安装和调校完毕，并可投入运行；
5烘煮炉所用的燃料和化学药品已准备就绪，燃油罐内已注入足够的燃油，并经24小时循环试运转正常无误，处于备用状态，油喷枪已检查和备好，黑液喷枪也已备好，随时投入使用；
6所有参加碱回收炉试运行人员组织工作已完备，人员已具体安排协调工作已就绪。
运行方法和步骤 1.运行步骤
热风烘炉→点火烘炉→加药煮炉→停炉检查→点火升压→蒸汽严密性试验→安全阀调校→蒸汽吹扫→并网72小时运行 2.热风烘炉
运行人员进入现场，全面检查炉膛内，上下汽包、省煤器内有无遗留杂物，关闭炉膛和对流管处与外接相同的检查孔、观察孔、人孔等，打开省煤器处两侧人孔门（便于烘炉时的水汽逸出），对
一、
二、三次风门均开启至最大位置，关闭一次风机进风蝶阀，起动一次风机达到额定转速后，缓慢开启进风蝶阀，使电机电流略低于电机额定电流的状态下运行5分钟后无异常现象，接通空气预热器，空气预热器接通时先打开疏水阀两端阀门，再打开旁通阀，预热器上排进汽阀门全部打开，然后微开进汽总阀对预热器进行预热，待温升均匀时，开大进汽阀门，逐步关小疏水旁通直至关闭，此时锅炉进入热风烘炉阶段，此阶段由于温度较低，送风量较少，对于温升可不予控制，4小时后可按上述办法启动
二、三次风机，并投入
二、三次风机预热器，关闭省煤器两侧人孔门，全开旁通烟道上蝶阀，起动引风机，调整引风机负荷，使炉膛维持再微负压状态下运行（－2～－5mm水柱）此时用对流管束两侧测温装置，检查和检测温度和温升情况，当温度上升至80℃时，开始进行反冲洗、排污。在反冲洗过程中检查对流管束是否能达到150℃，如达不到应调整热风负荷至最大为止，反冲洗结束后，改为由给水操作台正常向锅炉注水，开启空气门直至满水，空气门向外排水10分钟后关闭空气门控制给水速度使压力缓慢上升，上升速度应控制为≤0.3MPa/min，直到升至工作压力 MPa，保持压力进行严密性水压试验（在此期间注意防止安全阀起跳或先将安全阀重锤向外调）。重点检查未参加锅炉整体水压试验的部位和虽参加过水压试验又重新拆卸过和重新增加的管件，人孔焊口等，如有漏水现象，应放水处理，处理后重新作水压试验，如没有发现渗漏，可利用炉水压力对所有排污点轮流进行冲洗（但不得低于50％工作压力），并对取样装置也进行一此冲洗，待压力降至零位后，应监视上汽包水位计，直至水位计上显示正常水位，关闭排污阀门，并对水位计进行冲洗。
3.炉墙固化及加药
在鼓风、引凤、给水都正常情况下，向炉内投入油枪（如条件成熟，可在煮炉后期逐步投入一定负荷的黑液），用回流阀门调整油枪喷油压力，检查雾化和燃烧情况，在燃烧正常的情况下，由对流管束区检测温升情况，不要太快，以每小时不超过10℃的速度递增，此时排放汽阀应全开。当对流管束区温度升至180℃（炉膛尾部烟温不超过200℃）时，继续保持24小时烘炉阶段结束，与此同时，在点火后，即向锅筒内加药，加药数量如下：一次性加药氢氧化钠（固态）
Kg、磷酸三钠（固态） Kg；共 Kg（对于工作压力小于9.8MPa的汽包锅炉，其加药为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠3～5Kg），备用药品氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg。加药前对各排污点进行轮流排污一次，每次10秒，加药先将药品计量后，分若干次放入磷酸盐溶解槽内，打开软水阀门，微开蒸汽阀门，使药品在槽内充分溶化，加药时操作人员应带防护手套，溶化后，药液排入计量槽内，起动加药泵（起动时出口阀门全开）向上锅筒内加药，此时上汽包应处于低于正常水位线，加药时锅筒压力应低于 MPa，药品全部加完后，冲洗加药槽，将冲洗水用泵打到汽包内连续排10分钟然后停泵，加药系统阀门全闭。
上述阶段时烘炉后期和煮炉前期的共运行阶段，此阶段应充分注意燃烧状况是否正常，温升不要过快，对流管束区温度最高不超过200℃，并注意整个锅炉的热膨胀是否正常。 4.化学煮炉
在烘炉阶段末期，化学药品已进入炉筒内，此时用给水阀门控制水位。使水位高于最高水位线下5mm处波动，不能低于正常水位，保持排汽量为额定排汽量的10％ t/h，并使汽压升到 MPa冲洗水位计，并对炉水进行化验，其炉水碱度不得低于45毫克当量/升，如化验时个别碱度不够时，可能使药液不均匀，应对药液较低点加强排污促进循环，使药液均匀，如各个点碱度都低，就应补充加药，在上述状态下保持4小时后，使各个排污点轮流排污一次，补充上水并对炉水进行化验，如水质碱度低于45毫克当/升，应补充加药，每次加药数量为氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg，加药后加大排汽量，使排汽量维持在15％ t/h，汽压升至 MPa保持10小时，然后减弱燃烧，使炉内压力逐渐降下来，当压力降至 MPa时用各排污点进行轮流排污，每点持续排污15秒，排污时应监视水位及时补水。
排污后化验炉水碱度，如碱度过低，再补充加药，可一次性加氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg，加药后加强燃烧，排汽量维持再15％ t/h，汽压逐步升到 MPa，再这种状态下保持10个小时后减弱燃烧，使压力逐步降至 MPa，用各个排污点进行排污，每点排污20秒，并及时补水，排污后应补充加药，一次性补充补充加药量为氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg，加药后应使水位线在最高水位线下5mm处波动，加强燃烧，加大排汽量，使排汽量控制在额定排汽量的20％ t/h，并使汽压逐步升到 MPa，在这种状态下保持18小时后，减弱燃烧，加大排汽，使压力逐步降下来，当压力降至 MPa时，对各排污点进行轮流排污，每次排污持续时间为30秒，对水位计进行严密监视，及时补充水；这时应熄火，以后每隔1小时加强排污1次，排污后对炉水进行化验，直至炉水碱度达到生产运行标准（14毫克当量/升），当炉水压力降至零，且排水温度在80℃左右时，停止鼓风和引风，将炉水放空，打开汽包人孔门，隔开水冷壁等下集箱手孔盖进行检查，如有沉淀物需用清水进行冲洗，一般用布擦后，无残留氧化物能显露金属本色即认为煮炉合格，然后封闭人孔门，焊接手孔端盖，煮炉阶段结束。 5.严密性及膨胀量检查
煮炉阶段结束后，由给水操作台向锅筒进水，开启空气阀，直到空气阀向外排水十分钟后，关闭空气阀开始升压，升压速度应缓慢宜≤0.3MPa/min速度进行，待升至汽包工作压力 MPa时，关闭给水阀门，对锅炉进行检查，重点检查焊接后的手孔端盖、汽包人孔门等，如有渗漏应降压，或放水修理，如正常可将压力降下来，使水位降至正常水位线，冲洗水位计，开启排汽阀，点火起动，逐步使汽压上升（适时关闭排汽）燃烧时应注意温升不要太快，最后使汽压升至工作压力 MPa，并使其稳定，对整个锅炉进行全部检查（在此应打开连续排污），检查内容如下：
5.1检查焊缝、人孔、手孔、水位计、法兰及衬垫、填料是否有漏水漏汽现象；
5.2检查全部阀门的严密程度；
5.3检查汽包、联箱、各受热面的部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧受力移位伸缩情况是否正常，是否有防碍膨胀之处。
上述检查合乎要求后，即可进行安全阀的调整。 6.安全阀调整
安全阀调整前先用手微抬起安全阀杠杆，对阀座排汽管进行短时间吹扫（约10秒）然后开始调整，顺序如下； 先调整锅筒上的工作安全阀，这只安全阀的起座压力为（汽包工作压力的1.06倍） MPa调整时应有2～3人操作，一人控制排汽阀门，一人看压力表，一个人调整安全阀，逐步关小排汽阀门，使汽压逐步上升，当升到近（起座压力） MPa时，用手锤敲击，重锤翻动部位，使之抬起排汽，然后开大排汽，使安全阀复位，再关小阀门使之抬起，如有误差逐步调整，最后符合要求后，将定位螺栓紧固后再试一次，如可以则作好记录，记录内容包括起座压力和回座压力，然后在安全阀固定螺栓处用红油漆作一标记，则此安全阀调整结束。其次调整锅筒上的控制安全阀，控制安全阀的起跳压力为汽包工作压力的1.04倍，调整方法同上。一般回座压差应为起座压力的4～7％最大不得超过起座压力的10％。 7.管道的冲洗和吹洗（仅适用于主蒸汽供汽轮机的碱炉，此处以3.82MPa、32t/h炉为例）
在调整安全阀的同时可同步进行主蒸汽管道的暖管。蒸汽吹扫前，主蒸汽管应保温完毕，水压试验结束，所有测量流量装置的孔板应拆除，蒸汽吹扫是保证蒸汽质量和安全运行的重要环节，为此应引起足够的重视。蒸汽吹扫范围是由锅炉高低温过热器，主蒸汽管线直至并入蒸汽母管段前，蒸汽吹扫时排出口不能向下，且周围40m内不得有人进入，其周围应设安全警戒线安排警戒人员负责。
吹扫前用旁通管对主汽管进行暖管，暖管时间为60～90分钟，冲管方式采用降压冲管，冲管开始前，对各排污点进行一次排污，水位应控制在正常水位线，加大燃烧，使汽压升至1.0MPa，此时暖管结束，开启主汽阀门，关闭排放，进行冲管，此时冲管的蒸汽流量应保证在19～20t/h左右，持续时间15分钟/次，冲管时间内工作压力应保持在0.55MPa，否则会产生过大的热应力，使锅筒产生应变形，如果冲管过程持续不到15分钟，压力下降过快，甚至降到0.55MPa以下，应以加强燃烧和增投油枪等方法解决，决不允许压力降至0.55MPa以下。首次冲管应连续冲2次，每次15分钟，可不考虑中间间隔时间，但下次再冲，时间间隔12个小时，方可进行再次冲管，冲管方法和步骤，压力和流量均与首次相同。第五次冲管时应在被吹洗管末端的临时排气口处装设铝靶板，铝靶板可用S＝1～2mm平整光洁铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8％，长度纵贯管子内径，固定在离排汽管口500mm处予先焊好的挡板上，然后按上述程序进行冲管，冲洗结束后更换靶板，再次按上述程序进行冲管，最后对靶板进行质量签定，如靶板上肉眼可见冲击斑痕不多于8点，且粒度不大于0.8毫米，即认为合格，否则应待12小时后，再按上述程序冲管两次，拆除临时管，并与蒸汽母管连接完善、复装孔板等，为试生产作准备，下一步将是72小时满负荷运行，蒸汽并网。 8.吹灰器运行、调整 利用蒸汽吹扫的间隔时间，维持弱燃烧，调整和试运行吹灰器，吹灰器调整试运行时，应先打开疏水阀门及旁通阀门，微开吹灰集箱供气阀，对集箱进行暖管，温升均匀后，逐渐关闭疏水旁通阀门，全开供汽阀门，一个小时后对所有连接螺栓进行一次热状态下予紧，即可开始对吹灰器进行调整，试车吹灰器的调整试车应达到下列要求： 8.1所有连接处不得有漏水、漏汽、漏油的现象； 8.2运行平稳，无不正常的噪音和音响； 8.3往返运行全行程3次，无卡瑟和摇晃现象；
8.4电气开关操作灵活可靠，两地控制，电气限位，可靠准确；
8.5不受炉热膨胀的影响，吹灰枪在炉内无任何干扰； 9.注意事项
9.1锅炉第一支油枪点火后，烘炉末期化学药品加入炉内，当汽压升至0.2MPa时，对所有法兰螺栓、汽包、人孔盖进行一次热状态下予紧固。
9.2对水位计的冲洗，每班至少一次；
9.3对炉水化验，在煮炉期间应每隔4小时化验一次，有特殊要求时，应按要求执行，化验时应多取几点，以检查炉水碱度的不均匀性，当发现炉水碱度不均匀时，应在碱度较低的部位进行排污，加快水循环，调整不均匀度，补充加药前后均要求取炉水化验。 9.4第一支油枪点火后，应密切检查锅炉各部位的热膨胀情况，在锅炉注水前应将膨胀器调整到零位，点火后应每隔2小时记录一次膨胀情况，当发现差异较大时，应对膨胀较小侧放水，促进水循环，改善膨胀不均匀性。
9.5所有参加锅炉试运行人员，应明确岗位责任制，坚持巡回检查，严格按照试运行规范操作，严禁违章、严禁带压修理，如实作好各种记录，其记录内容包括：燃烧状况、压力变化情况、温度变化、热膨胀情况、炉水化验分析情况；加药情况及在试运行中发生故障及排除故障的情况、交接班记录等。
9.6第一支油枪点火后，应使圆盘蒸发器内注入清水，并使圆盘蒸发器起动运转，以使圆盘蒸发器受热均匀，避免热应力使部件发生变形。
9.7试运行阶段中需办理签证的应及时办理签证和分阶段验收手续。
烘炉汽包，对流管束受力检查煮炉严密检查，膨胀量检查安全阀调试~65％负荷喷黑液接水至化验合格放水60~70%负荷运行喷黑液装孔板水压试验3.82MPa3kg/cm272小时运行熄火熄火度每分钟升压8小时至3.82MPa起记时72小时升压速≤10℃/h暖管~1小时~12小时~12小时正进水点火加药NaOH正进水时间累计（小时）送油－循环Na3PO4 各一半A点：对疏水门，减温水门，仪表管及取样阀门等，特别是排污阀门进行一次余压力冲洗。B点：对人孔，手孔及锅炉范围内的法兰螺栓进行一次热紧固，应检查所有几口有无渗漏，并可试验高低水位报警器，低位水计。C点，D点：排污前后对膨胀情况说明：锅炉在初次升压试运行时，应注意检查 E点：若煮炉合格，可水样进行分析，当锅炉受热面各部分的膨胀情况，监视汽包上下壁温差，一般切割所有水冷壁的下集箱手孔端盖，清理碱度低于45ml/l，应补在以下压力下检查和记录膨胀值：充加药。一.上水前；二.上水后；三.0.3~0.5MPa；四.1~1.5MPa残渣，集箱内的残渣清理干净，经检查合 （正常情况一般每小；五.锅炉工作压力的50%；六.工作压力。时取样一次） 如发现有膨胀不正常情况时，必须查明原因并清楚不格，方可重新焊接手孔端盖。正常情况后方可继续升压。升压度每分升压速cm2钟3kg/200℃打靶冲管
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