金工实习热处理实习报告
推荐第1篇：金工实习热处理实习报告
实习作业
周涵材料08-208044230
一．自由锻与模锻的特点及应用范围。
自由锻特点：
（1）所用的工具、设备简单，通用性大。
（2）金属流动自由。
（3）工艺灵活，锻件锻造的范围大，锻造的锻件质量可以从几百克到几百吨。
（4）形状、尺寸精度低，加工余量大，劳动生产率低。
（5) 劳动强度大，工人操作技术要求高。
自由锻适用于单件、小批量生产，还是大型锻件的唯一锻造方法，如大型发电机的叶轮主轴、多曲拐轴等。
模锻特点：
(1)生产率较高，操作简单，易于实现机械化，锻件成本低。
(2)锻件表面粗糙度小，尺寸精确，加工余量小。
(3)可锻造出形状复杂的锻件。
(4)公差仅为自由锻件公差的1/3到1/4，材料利用率高。
(5)锻模设备投资大，锻模成本高，每种锻模只可加工一种锻件。
(6)模锻件质量一般在150kg以下。
模锻适用于中小型锻件的成批和大量生产，广泛应用于汽车、拖拉机、飞机、机床和动力机械等工业，如锥齿轮、叶片电器零件、航空零件等。
二．分析两个典型零件所选材料、锻造生产过程及影响锻件质量的因素。 连杆所选材料：
碳素钢 ， 合金钢 ，稀土镁球墨铸铁 。
锻造生产过程：连杆模锻可采用整体锻造或分开锻造。整体锻造是把连杆体和连杆盖作为一个整体来模锻，可以提高材料利用率，但锻造设备所需动力大，锻模也复杂，并且在机械加工中需要增加将连杆体和连杆盖切开的工序。分开锻造是把连杆体和连杆盖分开模锻，比整体锻造简单，但材料消耗多，机械加工时，结合面的加工余量也大，两端平面分别加工后合并，然后进行校正，一般情况下，整体锻造采用较多。
质量影响因素：加热温度，保温时间，冷却速度，化学成分的影响，显微组织的影响，宏观缺陷的影响，外观形状的影响。
螺栓所用材料：大多数都采用具有较高强度的合金钢材料制造，如40Cr、35CrMo、40MnB等中碳合金钢，对轻型强载柴油机，还采用18CrNiWA和35CrNiW等高级合金钢。
锻造生产过程：为提高连杆螺栓的强度，常使用模锻方法生产，是金属纤维分布更合理。
质量影响因素：加热温度，化学成分的影响，显微组织的影响，尺寸规格的影响。三.简述砂型铸造的基本工艺过程。
制作木模－翻砂造型－熔化－浇注－落砂－去浇冒口清理－检验入库。
四．金属型铸造有何优越性？为什么金属型铸造不能完全取代砂型铸造？
优越性：实现了一型多铸，节约了大量造型材料、工时和占地面积，提高了生产率，改善了劳动条件。金属型冷却快，铸件结晶组织细密，力学性能和致密度高，例如铜、铝合金铸件的抗拉强度比砂型铸造提高了20%以上。铸件的公差等级可达IT14~IT412，表面粗糙度为12.5~6.3，加工余量为0.8~1.6mm，可实现少、无切削加工。
金属型铸造成本高、周期长，不适于小批量生产，不宜铸造形状复杂、大型薄壁件，铸铁件易产生白口组织，此外，必须采用机械化、自动化进行生产，才能改善劳动条件，因此无法完全取代砂型铸造。
五．什么是压力铸造？有何优缺点？它的适用范围如何？
在高压下，将液态或半液态金属高速压入金属铸型，并在高压下凝固成型的铸造方法，称为压力铸造。
优点：生产率比其他铸造方法都高，并易于实现半自动化。可铸出结构复杂、轮廓清晰的薄壁、深腔、精密铸件，可直接铸出各种孔眼、螺纹、齿形、花纹和图案等，也可压铸镶嵌件，铸孔的最小直径为0.7mm，铝合金铸件最小壁厚0.5mm。可获得公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度为3.2~0.8,的铸件，可实现少、无切削加工。省工、省料、成本低。铸件强度和表面硬度高，组织细密，抗拉强度比砂型铸件提高25%~40%。
缺点：压铸设备和压铸型费用高，压铸型制造周期长，只适于大批量生产。 因金属液充型速度高，又在压力下成型，所以铸件内常有小气孔，影响铸件质量。 适用范围：压铸目前主要用于大批量生产铝、镁、锌、铜等有色合金的中小型铸件，在汽车、拖拉机、电器、仪表、航空、航海、精密仪器、医疗器械、日用五金及国防工业等部门已获得广泛应用。
六．热处理的分类和构成热处理的基本要素。
热处理分为普通热处理和表面热处理两种。热处理基本要素：加热、保温、冷却。
七．普通热处理有几种工艺类型？各自的处理方法和用途分别是什么？ 退火、正火、淬火和回火。
退火：将工件加热到一定温度并保温，然后在缓慢冷却的过程。提高钢的塑性，便于成型加工，降低刚的硬度，便于切削加工，细化晶粒，改善组织，改善机械性能，消除工件加工后的内应力。
正火：正火是将钢件加热到完全奥氏体区，保温一定时间，从炉中取出在空气中冷却的处理方法。提高机械性能，改善切削性能，为淬火做组织准备。
淬火：将钢件加热到相变温度以上，保温后以大于Vk的临界冷却速度快速冷却，以便奥氏体不发生分解而转变为马氏体的方法。提高钢的硬度，增加工件耐磨性，
回火：将淬火后的马氏体组织加热到Aci以下的某一温度，经保温后冷却到室温，降低淬火钢的脆性，调整内应力和稳定淬火钢的结晶组织。
八．什么条件下需要对工件实施表面热处理？试述感应加热表面淬火的基本原
理。
一些零件表层承受着比心部高的应力，因此零件表层必须得到强化，使其具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限。而心部为了承受冲击载荷应保持足够的塑性和韧性，此时必须采用表面热处理。
工件放入感应器中，感应器中通入一定频率的交流电以产生交变磁场，于是工件中产生频率相同，方向相反的感应电流，感应电流在工件中自成回路，故称涡流。涡流在表面分布不均，表面密度大，中心密度小，电流频率越高，涡流集中的表层越薄，此为集肤效应，由于钢件本身有电阻，因此表层迅速被加热到淬火温度，而心部仍接近室温，在喷水快速冷却后，就达到了表面热处理的目的。
九．试述你所见到的主要热处理设备的构成及主要何种热处理工艺？
井式炉的结构是：炉身是圆筒形的深井，工件由专用吊车垂直装入炉内加热，有悬吊装置，强制通风装置，保温层，控温设备，电阻丝等装置。
可进行气体渗碳、渗氮、碳氮共渗、光亮退火、低温回火等热处理工艺。箱式炉结构：有强制通风装置，保温层，箱底板，控温设备和电阻丝，可进行正火，退火，回火等工艺。
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金工实习总结热处理原文：《金工实习》岗位职责
一、教学指导人员职责
1.热爱教学实习工作，有强烈的事业心和工作责任感，金工实习总结热处理。
2.实习育人，言传身教，管教、管学，以身作则，为人师表。
3.向学生既传授基本工艺知识，又要熟练地实际操作，为学生树立理论联系实际的楷模，要调动学生的创新精神和培养创新能力。
4.对学生讲解基本知识和传授基本技能，要依据《金工实习教学大纲》、《金工实习教材》、《金工实习教学过程规范》，并按教学实习部统一编写的教案进行现场讲解和操作指导，对讲解的内容和时间不得自行增减，对学生操作的工件要按图纸的技术要求和操作规程加以具体指导，注意学生的加工质量。对学生操作工件的品种、数量要按计划进行，不得擅自更改。
5.不断地提高自身的操作技能和理论水平，认真参加教学实习部组织的课程学习，钻研教学大纲，学习《教育学》、《心理学》，要注重启发式、避免填鸭式，不断改进教学方法。要努力实现“一专多能”的指导能力。
6.指导学生操作中，既要严格要求，又要热情耐心，对学生所提问题，做到有问必答，有些问题一时无法回答，应加以解释，要充分调动学生实习的主动性和创造性，要积极指导学生自行设计制造“小制作”的活动。
7.加强对学生的安全教育，要确保学生实习的人身安全，坚持巡回指导，仔细观察，随时发现和纠正实习中出现的各种问题，特别是违章操作和事故隐患。当学生出现各种事故时，首先应及时中断事故，再对事故学生进行思想教育与帮助，不得肆意训斥，谩骂。同时要保护好事故现场，及时向班、组长报告。
8.在指导学生实习期间，做到提前上岗，坚持岗位，严禁串岗。一律穿工作服、配戴上岗牌、不吃东西、不看书报、不聚众聊天、长发戴帽、不洗衣物、车间内不得设坐椅休息，以及不做与指导实习无关的其它任何事情。
9.指导人员之间要互相学习，互相交流教学经验，相互团结配合。每天实习下班时，待学生清点好工具，清理机床设备完毕，最后离开岗位。每轮实习结束时，与学生共同打扫环境卫生。
10.在评定实习成绩时，要严格执行评分标准，做到客观公正，不凭感觉、印象评分，不循私情。对所指导的学生的“实习报告”，要认真批改并签名负责。
11.服从教学实习部和教学车间的领导，积极支持与配合班组长开展工作、服从工作分配。完成教学任务和生产任务。
12.严格遵守工厂和教学实习部制定的各项规章制度。在有学生实习期间原则上不请事假，如迂有特殊情况，应及时上报，待批准后离岗。积极参加车间和教学实习部组织的各项活动。
13.每学年写出工作小结，以供领导续聘或解聘。
二、教学实习部部长职责
1、以教学实习为中心，抓好教学实习部的各项工作。严于律己，敬业奉献，以“三个代表”作思想指导，充分调动和发挥全体职工的工作积极性和创业精神，保证完成好教学实习部的工作任务。
2、加强对全体职工的思想素质教育、技术业务素质教育、公民道德建设、安全生产文明生产教育、安全保卫防火防盗防爆教育、环境卫生保洁教育以及遵守政纪厂规等教育。制定本部门职工的培训计划。
3、集中精力，深入研究“教学车间”的教学实习质量问题，指导“教学开发中心”的工作，以及“设备保全维修班”的工作等。制定本部门各项管理制度。
4、负责对教学车间的设备添置，场地布局等发展建设规划，并上报厂部或上报学校有关部门。紧密与金工教研室联系，加强校际间的交流，积极参加省内外金工会议，吸收外校先进经验。
5、负责对本部职工的考核、聘用及合理配备教学指导人员，检查和督促教学车间主任、各班组长履行职责，以及指导人员执行“上岗合同”的情况。
6、核定本部全体职工的工资数额，并报厂部审核。正当使用教学实习经费。
7、以“明礼诚信”、“团结友善”的精神，搞好与厂内其它部门的协作。
8、切实关心本部每一个职工的工作，生活和福利待遇。组织本部的集体活动。对在思想和工作上有突出表现的职工，报厂部表彰或按“评先”条件向厂部推荐上报学校。对违纪、***和严重失职者进行批评教育或处罚。
9、副部长协助部长工作，正部长不在岗期间，受部长委托副部长可以行使部长的各项职责。
10、教学实习部的工作直接对厂长负责，凡遇重大问题向厂部报告请示。
三、教学车间主任职责
1、牢固树立以教学实习为中心的指导思想，忠于党的教育事业，切实按照金工实习教学大纲要求，抓好实习教学各方面的工作，为教育与培养学生而尽职尽责。
2、贯彻理论联系实际、教学与生产相结合的指导方针，尽可能使学生的金工实习紧密与生产相结合、传统工艺与现代技术工艺相结合。
3、协助教学实习部，搞好本部门工作。遇重大问题应向实习部领导请示与汇报。参与实习部对各项管理制度、教学文件的制订，以及规划教学车间的建设与发展。参与教学实习部组织的校际交流与金工会议，积极吸收外校成功经验。
4、根据教务部门下达的金工实习任务，制定实习计划。实习安排表预先送至各有关院系，并在实习分组、考勤、实习成绩等表格中填写学生名单。在每一轮实习前，将实习安排表及学生名单、表格下发至教学车间各班组。
5、学生下厂实习前，会同各班、组长，认真检查机床，电器设备的完好情况，做好实习用材料、图纸、工具、量具等各项准备工作。保证教学实习的顺利进行。负责组织清洁卫生绿化工作，造就良好的实习环境。
6、学生下厂第一天，上午8点和金工教师共同对学生进行入厂教育，并介绍工厂概况、实习目的和要求、各工种实习的安排、规章制度和安全注意事项等。
7、加强与教务部门，金工教研室和有关院系、辅导员、班主任的联系，互通情报，共同管理好学生的实习工作。
8、根据各工种学生的实习操作成绩，再结合金工教师批阅的学生理论知识考核成绩，最后经汇总，评出学生金工实习总成绩，并及时上报至各有关院系。
9、加强安全教育及安全设施，确保学习金工实习的人身安全。
10、做好职工的考勤统计、工作量和工资核算，及政治思想和工作业绩的评定工作。
11、检查与督促管理各工种内的电教设备，充分发挥电教在实习中的作用。经常了解和检查学生金工实习和指导人员实习指导的情况，不断总结经验提高教学实习质量。
12、教学车间副主任或助理协助主任工作，正主任不在岗期间，受主任委托可行使主任的各项职责。
四、教学开发中心主任职责
1、制定与完善各类金工实习教学文件，加强对实习指导人员忠于党的教育事业的教育并充分调动其工作积极性与创造性。
2、加强职工全心全意为教学服务的意识，确实作到“为人师表，以身作则”。
3、详细编制全厂职工培训计划，负责全厂职工基本技能培训工作，有步骤地提高教学人员的思想素质和业务素质，以适应高科技发展的需要。
4、加强校际间学习与交流，吸收兄弟院校学生金工实习的先进方法和经验，并组织推广。不断研究新工艺、新材料和新技术以扩充金工实习内容。
5、组织职工的教学活动，如试讲、教学经验交流，外校学习参观等，不断提高实习指导水平。定期与不定期检查实习指导人员的教学指导情况。
6、有计划、有步骤的开设技术基础课的学习。如《机械制图》、《公差与配合》、《金属材料与热处理》、《金属工艺学》、《数控技术》等。
7、积极开发教学实习的社会效益，在不影响本校学生实习的情况下，充分利用实习场地、设备、接纳校外学生的实习任务及培训任务。
8、深入教学实习现场，研究金工实习质量问题，探索不同专业实习的特点与要求。
9、研究教学车间的建设与发展，努力创建一流实习基地。
10、教学开发中心的工作对教学实习部负责，有关工作计划与实施措施报部审核批准。
五、班长职责
1、牢固树立以教学实习为中心的指导思想，忠于党的教育事业，紧密协助教学实习部长，教学车间主任切实抓好实习教学和生产各方面的工作。
2、充分调动职工的工作积极性和创造性，经常督促检查组长的工作情况。对实习教学优秀及成绩突出者报上级给予表彰、奖励；对违纪，***、严重失职者进行批评教育并报上级处罚，实习总结《金工实习总结热处理》。
3、根据教学车间下达的金工教学任务，在每轮实习前，将实习安排及学生表格名单下发至所属各工种小组长。实习结束后，审查学生实习考勤及实习成绩，收齐“实习报告”上交教学车间。
4、学生下厂实习前，会同各工种组长，认真检察和落实实习设备的完好情况、实习材料、工艺图纸、工具、量具等准备情况，充分做好实习前的各项准备工作。
5、负责职工的考勤及政治思想工作。职工考勤，按厂部及教学实习部规定执行。合理安排调配人员，保证实习工作顺利进行和完成下达的生产任务。
6、做好安全检查，加强防火、防盗和防爆安全措施，特别注意学生的人身安全，发现问题及时上报，消除事故隐患。
7、树立联系群众的优良作风，做好上传下达的工作，团结和关心本班职工，做好劳保、材料、工具的领发、登记工作。
8、负责组织与检查室内外清洁卫生，做好绿化保洁工作。
9、参与教学车间的建设和发展，主动提出切实可行的合理化建议。
10、每学年结束，写出工作总结报告，根据业绩，作为教学车间续聘或解聘的依据。
六、组长职责
1、工作勤奋踏实，有高度责任感。协助班长，做好本组工作。
2、保证顺利完成教学实习任务。认真及时完成各类报表，督促指导人员认真批改学生的“实习报告”，以及清理收齐“实习报告”并上***长或教学车间。
3、严格小组管理，执行厂部及教学实习部制定的各项制度，对学生、职工的考勤做到准确、公证。经常督促与检查本组职工履行聘用合同要求的情况。原则上在实习期间指导人员不得请事假，如遇有情况应逐级上报加以解决。
4、严格遵守学生的实习时间：每天按教学车间统一的规定，上午8时至11时30分；下午2时至5时。不得随意让学生提前下班出厂。学生不得在现场任意玩弄机床等设备，更不得让学生去做剧烈的球类运动。
5、大公无私地团结关心本组职工，充分调动职工的工作积极性。调配小组人员，合理使用。均衡安排实习指导工作及生产任务。在实习期间，应按学生人数或机床数、钳台数指派指导人员，做到分工明确、责任分明、各尽其责。
6、认真做好安全检查工作，消除事故隐患。确保学生无人身安全事故。做好防火、防盗工作。下班前，必须检查门、窗、电源安全情况。
7、管理和使用好电教设备，应有专人开放电教工作。负责本组内教学现场、样品柜、挂图等规范化建设。对本组设备使用情况，做到心中有数，发现问题及时上报。
8、负责本组内的清洁卫生以及包干区的草坪卫生打扫与保洁工作。
9、认真负责地做好实习前的各项准备工作，包括实习用材料、图纸、工具、量具等。不得延误实习教学的正常进行。
10、每学年结束，写出工作小结，以进行评估。
七、设备保全、维修班长职责
1、在教学实习部的直接领导下，在厂有关设备保全技术人员的参与和协助下,负责教学实习部所有实习设备的维修、保养工作。
2、建立教学实习部所用设备技术档案，内容包括设备名称、机床类别、型号、附件、数量、生产厂家、出厂日期、价格以及维修内容和日期。
3、定期、不定期对设备使用情况进行检查，并作好相关的记录，保证同类设备的完好率在95%以上。
4、制定设备维修计划，对各类设备的使用情况作到心中有数。
5、制定设备维修所需更换的零配件、材料计划，并及时上报。
6、参与教学实习部对新设备的研讨，并验收新设备。
7、积极消除设备事故隐患，研究安全防范措施并实施。
8、对设备损坏事故进行技术分析，提出修复方案。
9、为保证正常实习，及时组织人员加班、加点抢修好实习设备。
10、每学期结束，对设备进行系统检查，维护和保养。每学期开学前，必须对设备进行检查、试车，确保实习工作顺利进行。
11、每学年结束，写出工作小结，以进行评估。
原文：金工实习总结报告金工实习总结报告 最全
为期两周的金工实习结束了，这对于我们来说是一种全新的体验，实习前的好奇、恐惧或是 自信现在都化成了点点的回味， 成为了宝贵的财富。 对于我们这群从来没有实际生产经验的 学生来说，这不仅是一项必修课，更是一个挑战、一个机遇。应该庆幸我们能够有这样的机 会进行这样的实习，我觉得受益很多。 第一天上午， 我们就在实习大楼的报告厅里经受了一场深刻的安全教育， 大家都认识清了工 作中应该注意的东西，我们，不是来玩的。没有晦涩的说教，一个个活生生的例子让我们立 刻了解到了老师们的良苦用心。每一个细节的不注意，都可能造成不可预知的恶果。这让我 们更好的体会到了遵守实验室规则的重要性。 实习项目 １、制作手机架 这是我们的第一项任务，把一张白铁皮做成一个手机架的确是很有趣的事情，DIY 这样 的事是很多人都很感兴趣的。虽然我们没有学过制图，但是在铁皮上画起图来也毫不含糊。 剪切打磨的过程虽然不是那么的顺利， 但是相对于后来机器压制弯角的轻松， 这要让我们更 有一点成就感。 虽然这只是一个很粗很粗的半成品， 但是这个过程让我们对金工实习马上就 有了很多的好感。毕竟这比上课有趣多啦。 ２、模具拆装 这个对于平时喜欢拆东西的同学来说可是再熟悉不过了， 弄清楚了其结构， 研究一下拆 装的顺序一般就没有什么问题了。 不过老师还是和我们讲了很多有关的知识， 让我们了解到 了模具对于生产的重要性。轮到我拆的时候，感觉，就是这个模具好重呀！！！不过结构倒 是很简单， 唯一的麻烦就是装的时候上模和下模不是很好地通过导柱放到一起， 重心不对就 很容易卡住，在这个环节我费了点工夫。 ３、车工 车工听说是很危险的，由于我们只有半天的时间，所以还是轻松许多。老师耐心仔细地 对我们讲解了车床的操作方法， 然后给我们布置了一个简单的任务： 把一条铁棍以一定的长 度切成几小段。虽然我们很小心了，但是削下来的滚烫铁屑飞到手上还是很难避免，很多人 都尝到了不穿长袖的苦头。由于没有把铁棍夹紧，加工成的工件两端有的不是很平整，有锥 形的外突或内陷。 ４、刨工 在做这项工作的时候， 我们小组的成员们把合作的精神发挥到了极至， 真是令人愉快的 工作。 我们组有４个人，分工明确：一个人拉操纵杆、一个调整工作台、一个控制刀具高度、一个负责清扫切下来的金属碎屑， 每一项工作都按部就班、有条不紊。 这项工作也不难操作， 就是很耗时间， 不知道真正工厂里的大规模加工是怎么样的方法， 总觉得这样生产的话肯定 效率太低了。 ５、打铁 打铁，只在小时候在铁匠铺见过，那时候见过的是用煤炉的，只见师傅风箱一拉，红红 的火苗就串上来，随着铁锤的敲打，火花四溅。现在才知道那飞出来的是氧化皮。打铁前， 老师又和我们反复强调了要注意安全， 而且又说了一串骇人听闻的例子， 但是还是有一个同 学不小心，被钳子烫伤了，还好不是很严重。最不好控制的就是气锤了，大家都是打起了十 二分的精神来操作它，不过它的效率比我们可是要强多了。不过我们组的作品可不是很好， 只得了个 A。 ６、热处理 热处理是一项要和高温烘箱亲密接触的工作， 不过经过了打铁的经验， 我们都还能轻松 地应付。这里还有两项比较有趣的工作：火花鉴别法和金相分析。在火花鉴别中我们第一次 听到了流线、节花、花粉这样的对于火花束的描述。以前我看到有人用砂轮的时候想到的只 是这样一个词语：“火树银花”，真的很漂亮。但是判断含碳量就不是那么简单了，经验还 是占了很重要的作用。我们，还不很拿不准。金相分析让我想到了高中时的生物实验，不过 这里用到的显微镜构造有点不同。由于要画图，我只好左眼看金相，右眼盯着手中的笔了。 画完后眼睛也时差不多花了。 在硬度测定的时候我们遇到了比较大的麻烦， 因为所测得的硬 度总是不太稳定， 所以对自己的热处理过程产生了怀疑， 对于硬度计的准确度也不是很放心。 ７、塑料成型技术 这一天上午我们在老师的指导下应用注塑成型做了两个普通的塑料杯子。 下午我们的内 容是挤出成型，主要是做塑料管，由于我以前见过，所以也不是太好奇。当然老师也没有让 我失望， 他对于塑料模具组成的讲解还是让我学到了不少东西。 他还让我们试着画了一张模 具图，虽然很简单，但是我们很多人还是犯了一个在他看来很低级的错误。理由也很简单， 我们专业没有学过工程制图，对于一些线条的重要性没有概念。硬伤啊，也是难为我们啦。 他还让我们设计一个杯子的贴画，不过我们又让他失望了…… ８、电火花加工 这项工作的机器可不是一般的贵， 所以我们决定作品要有一定的价值， 于是我们就用它 在我们可爱的人民币上印下了一颗心（人民币对美圆汇率破８了，爱死人民币了！）就是不 知道我们的行为是不是会惹行长生气，我想他会原谅我们的。在火光中，一颗心就这样和我 们的人民币结合在了一起。当然这个仪器还是有一定的危险系数的，比如可能会漏电，而且 还要配备专门的灭火器。但是它对于金属加工的贡献足见一分人民币一分货的老话。 ? ９、电焊 对于电焊，还是不陌生的，但是亲手操作还真的是第一次。由于电焊的特殊性，我们真 的是用了一堆的东西来把自己武装到了“牙齿”。虽然是看起来好像挺危险的东西，但是在 老师说来好像还是很安全的。尤其是那个电压变来变去的，好复杂。我很不幸地和两个女生 分到了一组，这不重要，不幸的是她们好像做得比我还要好。汗……老师说我焊得细了点。 不过我们那组是焊得最好的一组，所以啦，我也差不到哪里去。 １０、其他 我们还做了一些其他的东西， 都是在电脑上完成的， 用一些以前从来都没有见过的软件， 基本上就是按老师说的一步步做，原理到现在也不明白，一点都不懂，都是一些模拟数控加 工，没什么意思…… 结束语 两个星期真的很快，实习就这样结束了，很多人都还意犹未尽，真的很想把每一个工种 都做一遍。 这次实习带给我们的不仅仅是经验， 它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作 风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我 们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。 此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一 句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。” 在此，仅代表我自己，向那些金工实习的老师们说一声谢谢了，感谢你们辛勤的劳动和不倦 的教诲，让我们在大学的生活中画下了浓墨重彩的的一笔！
原文：金工实习总结报告范文一金工实习总结报告范文一 简介：大学生金工实习总结报告为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法；也恐 ...
大学生金工实习总结报告
为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法；也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。
\"金工实习\"是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………
安全第一
在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的！！这是每个老师给我们的第一忠告。在工业安全科目中，我们便被安排轮流去看一个实习安全方面的录像。录像里详尽的播放了许多工种的实习要求和安全处理，像电焊气焊，热处理等。看着那么复杂生于操作的机器还有许多因不按要求操作机器而发生的事故，我们都吓了一跳。真是不看不知道，一看吓一跳！一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。在未发生安全事故前，许多人对安全不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，事后诸葛亮就很多。
看完录像后，我们在车间里，听老师讲解有关工业安全方面的知识。看着发下来的资料，我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。所以安全总是第一位的，我们深深牢记于心，做起事来认真，严肃。我很庆幸我对它有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周！
数控车床
我们实习的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车980的编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说，可是一个大难题。结果和同学研究了大半天，才拿出了一个可行的方案。
唉，这时候我才知道编程在应用中是多么重要，后悔自己当初没有好好学以打下坚实的基础。真是\"书到用时方恨少\"！
后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！
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实习报告
——热处理
上星期在铸造车间最后一道大工序热处理上实习完了，作为铸造的最后一道工序，热处理对轮毂的性能及后面的加工都起着很关键的作用。经过热处理可以提高轮毂毛坯的力学强度及性能，使后面的机加和涂装能游刃有余的完成。
热处理工作区在整个铸造车间占了一大半的地，主要是因为这个工序比较复杂，由固溶、淬火和时效组成，有的轮子还需要特殊的抛丸。固溶区就有八个区，占了近二十米，而时效有五个区也有十多米，所以整个工序占用的场地非常大，而在我实习的时候看到还准备新加一条热处理线。占用场地大这是其一，这道工序消耗的时间也特别多，按照规定，固溶需要6±0.5小时，而人工时效也需要1.7±0.3小时，一个轮毂从投料开始到包装出来最多也只需要2天时间，由此可见其特殊性啊。
呆了几天下来把自己所看到的和所学到的说一下：
热处理过程中有三个步骤：固溶、淬火和时效。
固溶为第一个工序，把刚预钻孔完的轮毂放上料框，送进回溶入炉第一区开始固溶。固溶分为八个区，第一区为升温区，温度规定控制在420~540度，实际中，由于经常开门进料，所以温度有时会低到420度，但一般都控制在440~480度，很少上500度；第二区到第七区为保温区，温度控制在535±5度，实际温度也是在535左右；第八区为出料区，温度控制为520~545度，实际温度为535度左右。每框轮毂固溶的规定时间为6±0.5小时，频率为38.59~45.60Hz，实际固溶时间为6小时。固溶的对铝合金轮毂的作用是：把铝合金中的强化相溶入α铝中，使其内部发生反应。通常固溶区为半小时进一框，所以出框也是半小时出一次。
固溶区出框后，马上便要进行淬火处理，就是把刚固溶处于高温的轮毂浸入水中，改变其力学性能。淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。淬火有严格有时间限制，从炉门上升启动至料杠完全浸入水中不大于30S，如果大于30S则要将此框轮毂重新固溶。淬火浸在水中时间要大于等于4分钟。规定的淬火水温为55~85度，实际水温为65~75度。
淬火时间在保证达到4分钟后可以把轮毂吊起，不是马上进入时效工序，而是要进行效圆，因为轮子从低压出来到淬火结束这些过程中，轮子可能变形，特别是在固溶中，由于高温让其内部反应，外形有可能变形，如果不经过效圆就直接进入时效，时效完成后铝合金硬度加强，不容易再效圆，所以要在淬火完成后就效圆，在圆效正时，见光隙不得超过1mm。
圆效正完成后便进入时效区，时效处理是指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。一般轮型都进行人工时效，也就是进入时效炉时效，特殊轮型如404，就需要进行自然时效，把轮毂放在常温下16小时以上。人工时效在时效炉内进行，时效炉有五个区，也分有升温区、保温区和出料区，每个区温度基本上一样，规定在115±10度，时效时间为1.7±0.3小时，频率为42.82~61.16Hz,实际温度为115度左右，实际时间为90分钟。时效的作用是就是稳定组织的尺寸改善机械性能。在时效完成后轮毂的硬度要在55~75HB以内，实际硬度是在59~62HB左右。
不管是人工时效还是自然时效，时效完成后，如果没有特殊要求，打了钢号就可以直接运往机加车间了，有的轮子需要抛丸处理如412的则需要进行抛丸。抛丸是利用机械将高速粒子(铁砂等)喷射到物体的表面,而进行的一种操作.其作用通常是进行表面除锈,和强化处理,以得到良好的物理性能。提高表面的强度和抗腐蚀性能.。实际抛丸是把轮子的正面往外挂在抛丸机的支架上，只抛正面，抛丸周期为30~50S一轮，抛完打好钢号后便进行机加车间。
热处理工序对毛坯铸件产生的性能的提升，不仅是后面的机加及涂装工序的顺利完成的基础，更是整个轮毂安全性能的可靠保障。
推荐第4篇：热处理参观实习报告
昨天参观了工具加工的车削、磨、铣的精加工车间，今天我们开始了，热处理的学习。到底在精加工和刃磨角度之前或者在冷拔、冲压之前，工具经过了怎样的热处理呢?今天工具厂的老厂长，为我们做了详细的介绍。
热处理是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，从而获得所需要性能的一种工艺。世界工业发展表明，制造技术的先进性是产品竞争能力的保证，而热处理技术的先进程度，则是保证机械产品质量的关键性因素。老师提到了美国历经数年形成并制订的“美国热处理2020年技术发展路线图”，这是目前国际上最先进的热处理技术发展路线，资料显示，美国对于热处理技术设想目标是能源消耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和最低的质量分散度，加热炉使用提高到原先的10倍(增加9倍)，加热炉价格降低50%，实现生产零污染。而我国的热处理相对于制造业发达的美国仍然存在20年的差距。
在上工具厂，主要的产品有：齿轮刀具、螺纹刀具、拉销刀具、孔加工刀具、硬质合金刀具、铣刀、铰刀类刀具、量具类刀具、非标准特殊刀具。而每一种产品在加工过程中都要依据其材料及工艺要求的不同接受不同方式的热处理。根据加热、冷却的方式及钢组织性能的变化特点不同，热处理可以分为以下几种：
1、普通热处理：退火、正火、淬火和回火;
2、表面热处理：表面淬火、化学热处理;
3、其他热处理：真空热处理、变形热处理、控制气氛热处理、激光热处理等。
随后，师傅为我们介绍了上海工具厂的热处理设备。在上海工具厂，有四台真空炉。热处理真空炉是具有高压(压力0.6-1.0Mpa)气冷功能的真空热处理设备，适用于高速钢、高合金工模具钢、不锈钢等精密零件的真空气淬、退火、钎焊以及磁性材料的烧结及快速冷却等。在机床厂这四台真空炉中，有三台是91年从波兰引进的、美国技术制造的高压气淬真空炉，它由5bar的氮气进行冷却;有效零件炉塞尺寸为600×600×900mm、可承受最大重量为500kg;加热方式为高频辐射加热;真空度达到50~100pa(大气压为1×1000000pa。而另外一台真空炉是IpSEN的12bar高温气淬真空炉，这台设备属于国际领先技术，由着名的德国IpSEN公司生产。其特点有：
1、低温对流循环加热，温度范围是150~850℃;循环加热对于型号大的模具便能达到均匀处理的效果。
2、分级等温冷却，可以减少工件的变形和开裂;
3、冷却风机可以在真空状态下启动，以达到快书冷却的目的。(普通的风机要在冲气0.4bar以后才能启动);
4、功率因数高，普通炉在升温时功率因数0.8
5、保温时0.5而IpSEN在升温时功率因数也是0.85而保温的功率因数可以达到0.83;
5、IpSEN的水冷风机可以超载250%，正常装机容量为115kw在最大超载状态下可以达到287.5kw。IpSEN公司是国际上知名的工业炉制造公司，总部设在德国Kleve，在欧洲、美洲、亚洲多个国家设有制造厂，在我国上海也设有制造厂，在北京设有办事处。IpSEN的主要产品有密封箱式多用炉、推杆式连续渗碳炉、高压气淬炉、真空渗碳装置、真空钎焊炉、各类传感器及控制装置等，其中Supercab超级渗碳技术、AvaC低压渗碳技术、Carb-o-prof碳势控制系统、HydroNit氢探头等项技术在我国热处理行业具有较高的知名度。除了真空炉以外，机床厂还有盐熔炉。盐熔炉是传统的模具热处理设备，它污染严重，热效率在30~35%，而且排除的废渣都是有毒物质。所以，盐熔炉的发展在各国都处于被禁状态，不过在制造业仍然保佑一定比例的盐熔加工厂，因为部分工件的加工必须用盐熔炉进行热处理，没有设备可以取代。盐熔炉整套设备包括四个炉子，前两个炉子是预热炉温度在800~900℃，预热炉使用的加热盐为70%~80%的BaCl2和20%~30%的NaCl,其熔点为760℃。在预热炉中的加热装置是箱式电阻炉;第三个是高温加热炉，温度在1000~1300℃，加热炉使用的加热盐为100%的BaCl2，其熔点为960℃。在加热炉中的加热装置为高频感应加热装置;最后一个是低温冷却炉，该冷却炉为分级冷却炉，使用的精盐是50%的KNO3和50%的NaNO2，分别可以进行400~450℃和240~280℃的两种温度范围的空冷。好用吗红血丝丝塔芙洗面奶卸妆美白产品哪个效果好润肤防晒什么牌子好隔离霜什么牌子的隔离霜好用
热处理的加工温度由材料的用材决定，所以，在工具加工的过程中，刀具材料的选择也十分重要。在刀具选材中，90%是使用高速钢。常见的高速钢类型有：
1、钨锡高速钢，牌号W18Cr4V;
2、钨钼高速钢，牌号W6M6Cr4V2;
3、低合金高速钢(合金元素低于15%);
4、超硬高速钢(60~70HRC);
5、粉末冶金高速钢，属于新型材料，是用高压氩气或氮气雾化熔融高速钢水，得到细小高速钢粉末，筛选后为0.4mm以下的颗粒;在真空(0.04Hg)状态下，密闭烧结达到密度65%;再在1100℃高温、300Mpa高压下制成密度100%的钢坯，然后锻轧成的钢材。碳化物晶粒极细，小于0.002mm，而熔炼高速钢碳化物晶粒为0.008-0.02mm。钢材入厂要进行入厂检验，一般分为物理检验和化学检验。物理检验主要是检测钢材的表面涂碳层、裂纹以及内部缺陷，化学检验主要是检验钢材所含的化学成分是否符合标准，检验的化学成分包括：W、Mo、Cr、V、C、p、S，主要指标有含碳量、合金量、以及检查p、S含量是否超标。
上海工具厂是全国四大工具厂之一，是传统老厂。所以，工具厂的热处理工艺是很值得我们学习的地方。由于高速刚、高合金钢的导热性差，所以一般要进行多次预热，复杂的刀具先分别经过500~600℃、820~860℃、900~950℃的三次预热之后进行加热，一般刀具先进行820~860℃的预热后进行加热。低合金高速钢的加热温度在1170~1190℃。加热之后，复杂刀具先进入600~650℃—400~450℃—240~280℃的分级冷却;一般刀具加热后进入600~650℃的分级冷却然后进行空冷。刀具一般都要进行3到4次回火处理，回火温度在540~560℃，每次保温1-1.5小时;回火在硝烟炉中进行，硝烟炉中的冷却盐是100%的NaNO3.在理论学习之后，我们先来到了盐熔炉车间，盐熔炉是开口的，我们可以直接看到火红的棒料。亲眼见到盐熔设备的四个炉子，感觉学到的东西更加具体了。我们进入的是低合金高速钢加工车间，所以车间里的温度特别高。随后来到了先进的真空炉车间，这个车间的环境就明显的好很多，没有噪音没有高温。工件在全自动的设备中进行着处理，顿时我们感受到了现代高科技为我们带来的便捷。见到了先进的IpSEN，看着这个庞大的机器在眼前，我想希望有一天我国也可以研制出自主品牌的真空炉来。那时，我们的也可以和国际上的先进技术媲美了。
扩展阅读：热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。热处理发展史：
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑，心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。
1850～1880年，对于应用各种气体(诸如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。
二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳;30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法;60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺 ;激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
推荐第5篇：热处理分厂实习报告
热处理分厂实习报告
—— 侯昀伯 孙良 郭靖 王之千
孙丁丁 张宏 武贤璐
经过为期两周的实习，我们组对热处理分厂的相关情况，有了详细的了解。实习报告，将从热处理分厂的基本概况、典型热处理的生产设备、热处理的基本知识、典型零件的热处理和表面处理工艺，以及此次实习的感悟与收获几个方面做详细介绍。
1．热处理分厂相关情况简介
热处理分厂共有员工约105人，其中正式员工约70名，年吞吐量约为五千吨，热处理分厂整体分为热处理区和表面处理区。
热处理生产区，含有电炉、立式炉、盐炉、渗氮炉、高频炉等五个作业点，可进行可控气氛零件渗碳、碳氮共渗、光亮、淬火，长轴类热处理淬火、正火、回火、退火、齿轮压淬、氮化、真空热处理，高中频表面淬火、实效、固溶处理，校直、抛丸等多种热加工处理。
表面处理生产区，含有法兰、镀镍、镀锌、达克罗四个生产作业点，可进行零件的镀铜、化学镀镍、镀锌、氧化、磷化、酸洗及达克罗等表面防腐处理加工。
下图为热处理分厂的组织管理结构简图：
2．热处理分厂相关设备介绍
热处理分厂有两个工段，一个是进行表面处理，一个是进行热处理。由于表面处理工段没有机器机床设备，这里主要介绍热处理工段的各种设备。
热处理分厂有很多机床机器设备，进行各种需要的热处理。有的设备很新，也有的设备已经快淘汰了。这里有箱式多用炉、井式炉、感应淬火机床、转底炉、盐浴炉等各种设备。
2.1感应淬火机床
这几台设备在热处理分厂基本算是比较先进的设备了。它的型号是GCJ10150。产地是天津。
该机床为立式感应淬火机床，其中运动为工件的升降运动，由交流电机变频调速控制经滚珠丝杠，使主滑板沿机床导轨作升降运动。工件旋转运动，采用直流电机，经可控硅控制无级调速。
本机床采用可编程序控制器(PLC)实现连续淬火，同时加热淬火，分段连续淬火，分段同时淬火等多种自动淬火程序。具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火、主要适用于光轴、台阶轴、凸轮轴、传动轴、齿轮轴及盘类、环类零件的端面淬火、工件的冷却方式喷液淬火。
GCJ10150立式淬火机床主要技术参数： 夹持零件最大长度： 1500 mm 滑板最大行程： 1600 mm 工件最大淬火直径： ￠400 mm 工件最大重量： 150 kg 滑板移动速度范围： 2-80mm/s 内无极调速 工件旋转速度范围： 20—150r/min 冷却方式： 喷液
2.2多用箱式炉
主要技术参数：
型号:VKEs3-60/65/110CN ; 电容量：180KVA；
工作尺寸：1100×600×650mm; 工作高度：1400mm 自重：15000kg 最高使用温度：950°C 主要用途：主要进行渗碳、氢化、油浴淬火等。
它的前室可防止装料时氧气渗入炉内并可保护热处理工件在前中冷却和油浴淬火过程中不致氧化。炉外有火幕，可大大减少渗入炉内的氧气量，同时防止在前室内形成炉气和空气的爆炸性混合物。
前室中任何可能残存的氧气彻底清除后，才可将工件送入，确保加热室中的炉气组分不因工件的送入而受影响。前室为双壁结构，用油冷却。前室可设计为两层，以便将处理后的工件在保护气体中在前室上层进行冷却。同时可在下层像加热炉装入新料。前室设有压力释放安全阀，防止前室压力过高。
2.3可控气氛井式炉
加热功率：110KW 额定温度：700°C 主要作用：气体渗碳、渗氮、氮碳共渗或碳氮共渗、保护气氛下得淬火回火退火。
2.4转底式炉
型号：RDEs-230 功率：117KW 进料口尺寸：600×300mm（W*H） 工作高度：1300mm 自重：12000kg 最高工作温度：950°C AICHELIN转底炉是一种适用于大批量连续生产的热处理设备。工件装在可转动的炉底上，装料和出料正常为同一炉门。转底炉的显著特点是：占地面积小，由于是圆形炉膛，顶部设有风扇，其炉温均匀性好；炉底由氮化硅砌成，坚固耐用；整体炉子结构简单，工作期间故障率低，操作简单，维修费用低。如与等温淬火槽配合并配爱协林的机械手可实现轴承、离合器片等零件的贝氏等温淬火并组成自动化程序很高的自动生产线。
安全装置 ·高压超温保护
·低温保护装置，用以在炉温不足750℃时，爆炸性气体不得进入炉内。
·氮气自动冲入装置，在突然停电、断气故障发生，氮气自动冲入炉内，防止爆炸混合物的形成，同时炉内件受到中性气体的保护。 ·炉门火幕防止开门时氧气进入
·火幕点火器装置失效，有关装置发出报警信号并使炉们关闭。
2.5盐浴炉
用熔融盐液作为加热介质、将工件浸入盐液内加热。盐浴炉的加热速度快，温度均匀。工件始终处于盐液内加热，工件出炉时表面又附有一层盐膜，所以能防止工件表面氧化和脱碳。
盐浴炉可用于碳钢、合金钢、工具钢、模具钢和铝合金等的淬火、退火、回火、氰化、时效等热处理加热，也可用于钢材精密锻造时少氧化加热。
2.6低温回火炉
型号：VKHLE3-60/65/110CN 电容量：55KVA 工作尺寸：1100×600×650mm 工作高度：1400mm 自重：2000kg 最高使用温度：500°C 主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用
2.7高温回火炉
型号：KEs3-60/65/110CN 电容量：70KVA 工作尺寸：1100×600×650mm 工作高度：1400mm 自重：2600kg 最高使用温度：700°C 主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用 2.8真空回火炉
由真空炉、高真空抽气机组、储气罐等组成。 真空的主要参数： 型号：WZC-60 料框尺寸：660×900×450mm 最高温度：1320°C 极限真空度：3.3x10-3Pa 加热功率：3相100KW 总功率：
2.9各种井式炉
热处理厂里有很多井式炉。有井式回火炉、井式淬火炉、井式退火炉等。主要作用是气体渗碳、气体渗氮（或氮碳共渗）、碳氮共渗、保护气氛下的淬火、回火、退火。
2.10台车炉和日本炉
厂子里还有几台台车炉和两台日本炉。台车炉是箱式电炉。日本炉基本是出于淘汰的阶段。两者的作用都是进行淬火。台车炉主要是对毛坯进行淬火，而日本炉主要是为成品进行淬火、渗碳、氢化等。
2.11强扭机
型号：S68-003A 主要作用是对扭力轴进行预扭力。 以上就是热处理分厂的主要设备。
3.典型零件的热处理工艺
3.1 热处理基础知识回顾
金属材料的热处理，是金属材料在固态下，通过适当的方式进行加热、保温和冷却，改变材料内部机构，从来改善材料性能的一种工艺方法。
热处理，分为普通热处理（退火、正火、淬火、回火），表面热处理（表面淬火：感应加热淬火、火焰加热淬火；化学热处理：渗碳、渗氮、渗金属）和其他热处理（形变热处理、超细化热处理、真空热处理）。
3.1.1退火
退火，是将钢加热到预定温度，保温一定时间后，缓慢冷却（通常随炉冷却），获得接近平衡组织的热处理工艺。
退火目的是，降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与开裂倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。 3.1.1.1完全退火：
将钢加热到Ac3温度以上30~50度，保温一定时间后，随炉冷却到500度，再出炉空冷。
适用于，亚共析钢和铸件、锻件以及焊接件，使加工过程中，造成的粗大不均匀组织细化，降低硬度，提高塑性，改善加工性能，消除应力。
组织变化：奥氏体变成铁素体和珠光体 3.1.1.2球化退火：
将钢加热到Ac1以上10~30度，保温较长时间后以及其缓慢的速度，冷却到600度以下，再出炉空冷。
适用于，共析钢和过共析钢以及合金工具钢的退火，降低材料硬度，改善切削加工性能，并减小最终淬火变形和开裂。
组织变化：网状二次渗碳体和珠光体中的片状渗碳体球化 3．1.1.3扩散退火（均匀化退火）：
在1050~1150度，长时间保温（10~15h）后，随炉缓冷。
适用于，合金钢大型铸、锻件，目的是消除其化学成分的偏析和组织的不均匀。
3.1.1.4去应力退火：
在500~600度，充分保温后缓慢冷却到200度，出炉空冷。
适用于，铸、锻、焊件及经过切削加工的零件，目的是为了消除毛坯和零件中的残余应力。
3.1.2正火
正火，是将钢加热到亚共析钢或共析和过共析钢以上30~50度，保温适当时间后，在静止空气中冷却的热处理工艺
正火的目的是，对普通碳素钢、合金钢和力学性能要求不高的结构件，可作为最终热处理；对低碳素钢用来调整硬度，避免切削加工中的粘刀现象，改善切削加工性能；对共析、过共析钢用来消除网状二次渗碳体，为球化退火做好组织上的准备。
3．1．3淬火
淬火，是将钢加热到Ac3或Ac1以上30~50度，经过保温后，在冷却介质中迅速冷却的热处理工艺
淬火，可以得到马氏体和贝氏体组织，以提高钢的力学性能，各种工具、模具、量具和轴承需要经过淬火来提高强度和耐磨性。淬火是强化钢件最主要和最常用的热处理工艺。
冷却介质： 1.水：
廉价、冷却能力强，在500~650度时冷却能力强，对保证工件淬硬有力，在200~300度时，冷却速度大，容易使工件严重变形和开裂。
适用于，过冷奥氏体稳定性较差的碳素钢 2．盐（碱）水
冷却能力比水强，淬火后工件硬度高而均匀，低温冷却速度大，变形开裂更明显，盐水对工件有锈蚀作用，淬火后需要清洗。盐碱在工件表面析出、爆裂，破坏起隔热作用的蒸汽膜，冷却速度快，同时也能是氧化皮剥落，工件表面更光滑。
适用于，形状简单、淬硬层要求较深、硬度高而均匀、表面要求光洁、变形要求不严的碳钢零件。
3．油（主要是矿物油，常用的是10号机油） 油的粘度大，流动性差，冷却能力低，对于200~300度时马氏体的转变有利，可以有效减少变形开裂，在500~650度时冷却能力差，容易造成碳素钢中奥氏体分解而淬不硬。
适用于，过冷奥氏体比较稳定的合金钢淬火。
3.1.4表面淬火
表面淬火，是将淬火零件表层金属迅速加热至相变温度以上，而心部未被加热，然后迅速冷却，使零件表面获得马氏体而西部仍未原始组织的热处理工艺。
适用于，承受弯曲、扭转等交变载荷及冲击载荷并在摩擦条件下工作的零件，如齿轮、轴等，不但要求表面高硬度、高强度、耐磨性和疲劳强度，还要求心部有足够塑性和韧性的零件。
3.1.5回火
回火，是将经过淬火的零件重新加热到低于Ac1的某一温度，适当保温后，冷却到室温的热处理工艺。
回火的目的是，消除或降低应力，降低脆性，防止变形和开裂；稳定组织，稳定尺寸和形状，保证零件使用精度和性能；通过不同回火方法，调整零件的强度、硬度，获得所需要的任性和塑性。 3.1.5.1低温回火（150~250）：
得到回火马氏体，降低钢的淬火应力和减小脆性，并保持高硬度和高耐磨性。 适用于，刃具、量具、磨具、滚动轴承及渗碳、表面淬火零件。 3.1.5.2中温回火（350~500）：
得到回火托氏体，获得高的弹性极限和屈服强度，并具有一定的韧性和抗疲劳能力。
适用于，各种弹簧钢和锻模等。 3.1.5.3高温回火（500~650）：
得到回火索氏体，获得高强度的同时，还有较好的塑性和韧性。
适用于，受交变载荷和冲击的连杆、曲轴、齿轮和机床主轴等，也常作为精密零件和模具、量具的预备热处理。
3.1.6化学热处理
化学热处理，是将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素深入表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。 3.1.6.1渗碳
应用于，表层要求高硬度、耐磨性及疲劳强度，而心部要求一定强度和高韧性的零件，如：汽车主轴和变速箱齿轮等。
渗碳材料，需要经淬火、低温回火来满足性能。 分气体渗碳和固体渗碳。 3.1.6.2渗氮
应用于，要求表面高硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性零件（比渗碳更硬）。 渗氮层很薄、很脆，要求有较高强度的心部组织，渗氮前需调质处理。 应用最广泛为气体渗氮（氨气）。 3.1.6.3碳氮共渗
应用于，碳素钢、合金钢、工具钢、模具钢、铸铁等材料。
碳氮共渗后，不需要在进行其他热处理。
分为中温碳氮共渗（820~860）和低温碳氮共渗（500~570）。
3.2扭力轴的热处理工艺简介
棒料、镦粗、校直、冷压花键、淬火加高温回火、校直、二次回火（重量在30t以上的车需要此步骤）、喷砂、表面精磨、滚压表面、预扭、磷化处理、喷砂、挂胶（水陆两栖车辆需要此步骤）。
4.典型零件的磷化处理及表面处理工艺
4.1扭力轴的磷化工艺
由于扭力轴工作环境负荷大而且摩擦力也很大。磷化主要是用来加工扭力轴使其产生磷化膜，在后续加工中易于涂漆，并能加漆牢固，工件在使用中不容易生锈和氧化，给基体金属提供保护，提供清洁表面。（磷化膜只有在无油污和无锈层的金属工件表面才能生长，因此，经过磷化处理的金属工件，可以提供清洁、均匀、无油脂和无锈蚀的表面。），且在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
扭力轴在表面处理之前先需要锻造，挤压以及热处理等工序。这些工序分别在七车厂，十三车厂，机加工厂及热处理厂完成。在经过表面处理后就可以投入使用了。
4.1.1按磷化处理分类 4.1.1．1按温度分类
高温型：
80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）
优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
中温型: 50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）
优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。
低温型: 30-50℃ 节省能源，使用方便。 常温型: 10-40℃ 常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。 缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
4.1.1.2按磷化液成分分类
（1）锌系磷化 （2）锌钙系磷化 （3）铁系磷化 （4）锰系磷化
（5）复合磷化 磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
4.1.1.3按磷化处理方法分类
（1）化学磷化
将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。
（2）电化学磷化
在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4.1.1.4按磷化膜质量分类
（1）重量级（厚膜磷化） 膜重7.5 g/m2以上。 （2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。 （3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
4.1.1.5按施工方法分类
（1）浸渍磷化
适用于高、中、低温磷化 特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。 （2）喷淋磷化
适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化
上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
4.1.2扭力轴磷化工艺流程
扭力轴分为正反（左右）。车型的不同对应不同的扭力轴，比如有502，534,5008型。这些都是用于不同的装甲车辆上的。
磷化工序由于扭力轴精度的不同，其工序顺序也不同。 对于扭力轴或者精度高的工件在加工之前是不能过酸，而比较粗糙或者毛坯件必须过酸才可以继续加工。
磷化的基本工艺顺序主要是：除油—酸洗—磷化—皂化—侵油
1、去油过程
主要用脱脂王剂在80-90℃的温度下搅拌完成，时间大约20分钟，不过根据工件的不同时间略有差异。
2、酸洗过程
使用工业水和稀盐酸（3:1弱酸）去锈，直到肉眼看不到锈为止，但酸洗结束后必须水洗才可以进行下一道工序。
3、磷化过程： 磷化有两个槽，一种是清槽，一种是浊槽。清槽主要处理没有过酸的工件（高精度，扭力轴），浊槽则处理过酸的工件。磷化过程大约需要15分钟左右。
水洗后进行皂化过程。
4、皂化过程
作用是封孔，填充工件上的沙眼使工件工作时不暴露在空气中，防止生锈。 皂化完成后吹干工件，侵油经检查员检查合格后送往一分厂进行涂漆即可投入使用。
5、涂胶
当然有时工件也需要涂胶。这主要是用于装甲车辆上防海水腐蚀，防雷达侦查。
4.2表面处理工艺
4.2.1镀镍
镀镍的工艺流程：
装挂工件→电解除油→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→镀镍→退蜡→热水洗→烘干→浸油
说明：
①镀镍槽分为A、B、C三个槽。其中A槽中主要是用来镀镍的溶液；B槽中是光亮剂；C槽中是化学反应剂，使所镀的镍更好的结合在工件表面。
②退蜡的目的是之前工件不需镀镍的局部表面涂上了蜡，镀镍结束后需要退蜡。
③浸油的目的是为了填堵砂眼，有防锈的作用。
④镀镍需要镀1~3道，整个工艺流程需要2个小时左右。
⑤镀镍工件防海水，不防淡水，即在海水里面不容易生锈。
⑥镀镍工件不容易折断。
⑦镀镍槽中的溶液，活少时20天一换，或多时1周一换，换一次溶液可加一千个螺母、螺栓工件。
⑧电解除油，流动冷水洗，酸洗，流动冷水洗，这几个工序需要重复进行直至油锈除尽。
所存在的问题： ①缺少烘干机。
②缺少退镍工序。之前工厂用硝酸退镍，由于处理过程中有大量黄烟，极度影响工作环境因此取消了。需退镍时，工件被送到专门退镍厂处理，浪费时间且加大成本。
③技术设备落后，设备更新速度慢，效益低。
④工人缺少专业知识，且工作效率低。
4.2.2镀锌 镀锌的工艺流程： ①不需钝化：装挂工件→电解除油→流动冷水洗→强酸洗→流动冷水洗→弱酸浸蚀→流动冷水洗→碱性镀锌或钾盐镀锌→热水洗→出光→热水槽→压缩空气吹干
②需要钝化：装挂工件→电解除油→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→弱酸浸蚀→流动冷水洗→碱性镀锌或钾盐镀锌→热水洗→出光→热水槽→钝化→流动冷水洗→压缩空气吹干
说明：
①利用钾盐镀槽镀出的工件比碱性镀槽镀出的工件色泽更为光亮。 ②光化主要用于加工白色工件（“白件”），使其变色并且产生一层保护膜。 ③钝化主要用于加工彩色工件，相对于白件，钝化处理后的工件较防锈防腐。
④光化结束后用热水清洗，钝化结束后用冷水清洗。
⑤镀锌整个工艺流程需要2个小时左右。
⑥若所镀的工件较小，如螺栓螺母，则可用滚镀镀锌。
⑦电解除油，流动冷水洗，强酸洗，流动冷水洗，弱酸浸蚀，流动冷水洗，这几个工序需要重复直至油锈除尽。
⑧强酸浸蚀采用浓度为1:1的盐酸溶液，在常温下进行30分钟以下，防止过腐蚀。
⑨弱酸浸蚀在50~100g/L的稀硫酸中，室温下进行0.5~1分钟，保证镀锌零件表面无氧化膜。
所存在的问题：
①缺少压缩空气吹干机。
②冬天输送液体时管道易冻坏。
③技术设备落后，设备更新速度慢，效益低。 ④工人缺少专业知识，且工作效率低。 ⑤工艺工程较为繁琐。
5.实习感悟
经过为期两周的生产实习，我们在这次实习过程中有了一些感悟和体会。
在九月十号，我们怀揣了兴奋与好奇的心情进入了北方车辆汽车厂开始了为期两周的生产实习。初入工厂，我们对工厂的各个方面有了各种各样的好奇，同时产生了去探索、去学习、去收获的强烈兴趣。开始的几天我们进行了入厂教育，北方车辆厂的各个部门的工作骨干们牺牲了自己工作的时间，为我们授课，用自己的亲身经历工作经验为我们传授知识，将复杂、拗口、难懂的要点讲的深入浅出、活灵活现。在这个不同于大学上课的课堂上，我们也学到了不同于课堂的知识。之后我们便进入了工厂开始实习，我们组分到了热处理分厂，进入热处理厂的第一感官就是“热”。一路走过去，股股热浪迎面而来，吸入的空气不仅仅是热，还伴随着各种各样的气味。这样的生产条件是我们从课本中无法体会到的。作为未来的工程师，去体验一下一线的生产条件我觉得确实是很必要的，不去体验，不能知道一线工人的苦，也就不能从他们的角度对生产进行规划。
进入热处理分厂后，我们的生产实习基本上就是自主式的实习，没有了约束，我们可以对我们感兴趣的内容集中进行学习。我们先后对热处理与表面处理的各个环节进行了探索与学习，在这里要说一句，我们所实习的分厂的工人们对我们的实习还是很支持的，有问必答，虽然有时候说出来的并不是我们想要的答案，但我们能感觉出来，他们已经尽力的用他们知道的知识和经验进行讲解了，虽然他们听不到，但我还是要在这里感谢他们一下。没有他们的支持与理解，我们的实习举步维艰。我们在实习过程中感觉到，实际学习到的有关工厂生产的知识和在一线的工人们真正的工作运用其实相差甚远，课本上一句话的内容可能需要工人们几年甚至十几年的揣摩才能达到熟练，而课本上好几页甚至一章节的内容有可能只是工人们一个非常简单的动作，而我们去询问工人们的时候，他们大多也不太明白，只知道需要这样做，原因没人和他们说过。仔细去考虑，其实这个也不是生产与课本的脱节，只是不同人需要掌握的程度不一样，掌握的方面不一样，工人掌握每一个动作每一道工序的含义固然有好处，但对于生产就是一个熟练的过程，相信不会有哪个人去加工一个部件还要背一遍他的加工原理，只是按照自己熟悉的一个过程用最快的速度完成工序。要真是那样，生产必然会变慢，效率会低下，这样就没有任何意义了。而对于我们，去操作的机会很少，但去研究或者设计的工作会很多，那么这些课本的知识就显得举足轻重了。同样，这也就显示出我们这些未来的设计者计划者到达工厂最前线实习的必要，也只有这样，才能很好的将理论与实际相结合。相信这也是学校把我们送到工厂实习的目的和意义所在了吧！
虽然两周的实习时间不长，但给我们这些身处象牙塔的学子们确是上了很好的一课，使我们受益匪浅！
推荐第6篇：金工实习报告
工种名称：车工
一、实习目的、要求
二、实习所用设备、工具及其用途
三、实习过程
四、心得体会
工种名称：数控
一、实习目的、要求
二、实习所用设备、工具及其用途
三、实习过程
四、心得体会
工种名称：电焊
一、实习目的、要求
二、实习所用设备、工具及其用途
三、实习过程
四、心得体会
工种名称：铣工
一、实习目的、要求
二、实习所用设备、工具及其用途
三、实习过程
四、心得体会
工种名称：钳工
一、实习目的、要求
二、实习所用设备、工具及其用途
三、实习过程
四、心得体会
实习报告书
实习名 称： 年级专业及班级： 姓 名： 学
号：
金工实习
吴新良、许师中、陈胜发、任开明、
指 导 教 师： 麻志煌、许炳跃、陈胜发、陈国祥、
叶加强、李斌、吴金镇、苏建彬等。
评 定 成 绩：
教 师 评 语：
指导老师签名：吴新良
2011年 6 月 日
附录一：车工作业
1、简答题：车工的加工范围，及工艺特点？
2、简答题：什么是背吃刀量、进给量和切削速度？
3、根据图示写出车床各部分名称
9————––––––– 10————––––––– 11————–––––––
4、标出下左图中外圆车刀的各部分名称；标出下右图中工件三个表面名称和几个主要的刀具角:
几个主要刀具角的作用是？
5、画出下图中各表面加工所用的刀具，并用箭头标示出切削运动。
附录二：铣工作业
1． 简述铣床的加工范围？
2.在图中画出铣削下面表面所用的刀具，标出切削运动，选择机床和安装方法。
附录三：钳工作业
一、填空题
1.常用锉刀的种类有哪些？下图中工件阴影线表面的加工应当用什么锉刀？
2.平面锉削方法的选用：顺锉法适用于粗锉和____________；推锉适用于____________；
交叉锉适用于____________。
3．手锯由________ 和_________ 组成， 锯条由__________ 制造，常用锯条长约______mm.粗齿用于锯 _________，中齿用于锯_________ ，细齿用于锯 __________。
4.攻丝是用______加工______ 的操作，套扣是用________ 加工________ 的操作。
二、简答题
1、简答题：为什么应当在钻孔前打样冲眼？
2、画图解答。下图中的螺纹孔合理吗？若不合理，请改过来，把正确的结构画在右边。
附录四：电焊作业
一、填空题
1.标出手工电弧焊系统各部分名称：
2．你实习操作时所用的电焊机名称是_______ 型号为______ ，其初级电压为 _____V，空载电压为_____ V，额定电流为 _____V。电流调节范围为____ A。 3．你实习操作时所用的焊条牌号是______ ，焊条直径为_____ mm，焊接电流____ A。 4．直流电焊时，焊较薄的工件应采用__________ 接法，焊较厚的工件应采用 _______接法。
二、问答题
1.简述焊接的主要方法有哪些，并简述其特点？
附录五：数控作业
1、简述数控加工的特点?
2、请举例简要解释数控指令G
54、G0
1、G02\G0
3、F、S、M03的功能用途？
推荐第7篇：金工实习报告,
金工实习报告
摘要：时间过得真快，转眼间，为期一个月的金工实习结束了。在此期间，我们学会了钳工、焊工、车工、铣工的基本操作技能和金加工安全知识。每周，大家都要学习一项新的技术，除上课时间以外的空余时间里，同学们都积极地去学校金加工车间里实习，在实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师耐心细致地讲授和在我们积极的配合下，我们没有发生一例事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。
关键词：金工实习、钳工、焊工、车工、铣工。
前言：金工实习是高校机电工程学院教学中一门重要的、实践性的技术基础课。通过实践教学，让学生掌握机械制造加工基础知识和基本技能以及相关的工业生产、加工、制造技术。此次实习，是一个很好的自己动手的实践的好机会，使我得到了基本的工业训练，同时也让我了解了相关工业的生产观念、原则、安全制度。
一、金工实习安排。
在实习期间的一个月里，将两个班90多人平均分成四组，每组分别进行钳工、焊工、车工、铣工，每个工种为期一个星期后进行轮流。
二、金工实习内容。
1、钳工。钳工实习主要为实践操作。指导老师介绍钳工的概念、作用和工业生产中的地位，介绍钳工的加工特点、加工工具、安全操作规程和应用钳工技能加工制造一副铁锤的流程和步骤；并由自己亲自根据图纸大小动手制作出一副铁锤，制造过程包括划线、锯销、锉削、钻销、装配等工作环节。经过自己一个星期的努力，终于如期制作出一副完整的铁锤，最后拿去给老师评分。在钳工实习中，最终考验我的是耐性和坚持，在制作铁锤的过程中，要经常检查铁锤各个面的大小，划线，打孔是要做到孔在面的中心，这要有一定的技巧和加工水平，这些要求对我都是一项强度大的考验。
2、焊工。常用的方法是焊条电弧焊，其操作过程包括引弧，焊条。焊接的形式有平焊，立焊、仰焊。在这次焊工实习中，一开始老师给我们讲授一些电焊的知识，安全事项，并给我们示范焊接过程。之后就是同学们练习焊接了，经过几天艰辛的练习，最后每个同学分别焊出自己的作业交给老师评分。由于不知道焊接时发出的强烈光温度如此高，在穿着短裤练习了一上午之后脚都烤红了，最后还脱了皮。所以在焊接操作时要做好防护措施，注意不要用眼睛直接直视焊接的过程，而是要带上防护眼罩，以免眼睛眩晕。
3、车工。实习期间车工相对于钳工和焊工来说比较轻松一些，没有钳工制造锤子的锯和锉，也不会像焊工那样容易烫伤人，而是掌握车工的一些数控操作技巧和进刀量便可车出所需要尺寸的轴。在老师给我们讲完一些安全事项和操作技巧后，接下来就是让同学们亲自动手练习了。最后每两个人一小组车出老师布置大小尺寸的中心轴，车完后老师测量尺寸大小并给予评分。
4、铣工。铣工是我实习期间的第一个工种，跟车工一样没有钳工和焊工那样艰辛，不过铣工的过程很漫长，要一条铁丝一条铁丝地铣削掉才能制作出所需要的作品。在老师讲解有关铣床的知识和铣工的操作方法及注意的事项后，老师给同学们一个圆柱铁，然后由同学们自己动手操作铣削出一个长方体。
结束语：通过这次的金工实习，我熟悉了有关金加工的一些知识，也感受到了实习期间的
艰辛和快乐。非常有幸得到老师们的悉心教导，尤其是对各种机器的示范操作，让我在一个月的时间内学到了很多金加工的知识和技巧。
推荐第8篇：金工实习实习报告
实习报告
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。并为学生学习工程材料及机械制造工艺基础等有关后续课程，建立必要的实践基础。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
金工实习是高等学校工科学生开始接受工程实践训练的重要教学环节，实习内容包括铣、刨、磨、铸、焊、铸、钳、车。
我实习的第一工种是铣刨磨。铣刨磨的共同特点就是工件不动，刀具做一定的运动来完成操作。没有太大的讲究，但必须保持一定的精度。初开始，我挺害怕那呼呼动的刀具的，总觉得自己不能控制住它。但每个人都要完成特定数量的工件，虽然，别人愿意帮我，但我还是想靠自己来完成这些。克服内心的恐惧，我慢慢的操作那些工件和刀具。没有想象中的惊心动魄，很顺利。
我实习的第二个工种是焊工。师傅指导我们应该注意安全措施，必须穿长袖和戴手套及气焊防护眼镜。起初的时候我都不敢拿起那焊具也不敢焊，就怕电着自己和亮瞎眼睛。师傅说没事的，就勇敢的去试试，我也大胆的去点触。在老师和师傅的指导下。我从电弧焊上学到了怎样是最好的焊工技术。后来的两天里我们用废铁料练习我们的技术，也逐渐的感受到完成一项完美的工程是多么的高兴。那份喜悦只能自己去感受。 我实习的第三个工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！铸造成型，可以说完全是对小时候玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步：
1、造下沙型，
2、造上沙型，
3、打通气孔，
4、开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午下来尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮 。
我们实习的第四个工种就是钳工。在钳工实训中，我们了解了钳工的主要内容：钻孔、锯割、锉削。我做的小铁锤，虽然不是很标准，但却是我付出汗水的结晶，但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿。这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到。钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复一个动作，还要有力气，还要做到位，不是手握锯子在工件来来回回地锯，就是手握锉刀在工件上来来回回地锉，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的！”
我实习的最后一个工种是车床。车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式和学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。车工安全知识：上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。 早早就听说这个老师脾气暴躁，稍有差错就开口骂人，所以我一开始就小心翼翼。开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作，练习如何车螺纹。车工对精确性的要求很高，差之毫厘，就将失之千里。如果是把工件车的太大，那还可以继续车到合适大小，如果车小了，那整个工件就报废了，只能从头再来一次。我很不幸的出现了一次这样的状况，最后经过努力我终于完成了我的工件。
在实习中充实地度过了一个月，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。经过金工实习，深切地体会到实际生活与我们平时学习考试相差太远了。考试时，错了一点还允许，可是金工实习是就不允许。例如加工零件，如果一不小心偏小了，零件就报废，偏大了就得重做，哪怕是那么的一点点。因此意识到看图、画图尤为关键，加工时要谨慎，把握好加工工件的尺寸。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。
社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。我很希望能多参加这样的实习活动，似乎一个月的时间比我们课堂上学到的东西更多。老师的幽默，师傅的高超技术让我永远都不会忘的。我们是即将走进社会的人，更需要的就是吃苦耐劳的精神，当面对困难的时候能够坚持到底，相信自己能胜任。不论以后会遇到多大的困难我们都会学着克服的，因为我们在彼此身上看到了学习的优点和劲头。因此我建议现在的孩子更应该多参加这样的课程，不仅身体得到了锻炼更有助于成长为一位自己动手丰衣足食，遇到挫折不退宿不怕辛苦的有用人才。
推荐第9篇：金工实习报告
机械设计制造及其自动化
金工实习总结报告
一、实习目的。
了解并掌握本专业的实际生产知识和技能基本生产知识印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其观察问题、分析问题以及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习和毕业设计打下良好的实践基础。
二、实习内容及进度 第一周：铣刨磨和焊工。
铣刨磨：老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。
焊工：焊接就是用热能或压力，或两者同时使用，并且用或不用填充材料，将两个工件连接在一起的方法。首先在一块旧钢板上练习电焊。基本动作要领我们都知道，但操作起来手却不听使唤，一开始，不是引弧时不能引燃，就是运条时速度控制得不好，焊痕断断续续，连我们自己都觉得太难看。但我们并不因此就气馁，而是继续练习。我们几个人配合默契，几个回合练习下来，技艺有了明显的提高。 搞电焊确实不容易，高温，火花，这是具有一定危险性的工种。就拿我自己来说，实习中就有两次被弧光刺激了眼睛，为了找准触点，总是想着先用眼睛直接看一下再用眼罩防护。老师说，这门手艺要想真正的出师没有个三五年是不行的，我们只是学习了皮毛。
第二周：车工和钳工
车工：这是用车床加工的一种方法。车床主要用于加工各种回转表面，如内、外圆柱面，圆锥面，成形回转表面及端面等，车床还能加工螺纹面。若使用孔加工刀具(如钻头、铰刀等)，还可加工内圆表面。老师耐心的给我们讲解起来，先实习的是手工操作机床，它要求较高的手工操作能力。车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。
车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用。听起来有些复杂，不能完全理解，我只好强迫自己先记在脑子里。接着老师讲解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车刀是最坚硬也是最脆弱的部分，要合理规范的去使用。老师又着重讲解了车工操作的注意事项，车床运转时，不能用手去摸工件表面，不能用手去触摸转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，后尾座顶尖要顶牢，不要让衣服和手接触工件表面。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
钳工：钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等的工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。 对钳工的第一印象就是锯和搓，在家里看过大人们修理工具，都是又锯又搓，往往要忙上大半天，老是不出活。自己小时候也是好奇，常常拿着钢锯玩，锯东西不小心锯条就断了。老师重点讲解了钳工的操作流程。钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳等。钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。锯削中老师讲解了锯条的安装，锯条要和锯弓成一定的夹角，以及握锯用力的姿势，手脚的位置，身形的保持。接着讲解了锉削，锉削是为了让工件平滑工整，首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。 钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。钳工，耐力的考验。
第三周：钳工、快速成型、激光和数控车。
快速成型：我们快速成型的学习时间只有一天，主要是学习3D打印的主要流程和实际操作一遍。日常生活中使用的普通打印机可以打印电脑设计的平面物品，而所谓的3D打印机与普通打印机工作原理基本相同，只是打印材料有些不同，普通打印机的打印材料是墨水和纸张，而3D打印机内装有金属、陶瓷、塑料、砂等不同的“打印材料”，是实实在在的原材料，打印机与电脑连接后，通过电脑控制可以把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。通俗地说，3D打印机是可以“打印”出真实的3D物体的一种设备，比如打印一个机器人、打印玩具车，打印各种模型，甚至是食物等等。之所以通俗地称其为“打印机”是参照了普通打印机的技术原理，因为分层加工的过程与喷墨打印十分相似。这项打印技术称为3D立体打印技术。3D打印作为近几年十分火热的一项技术，与我想象中并不大一样，其操作和原理简单。难点在于设备的精密度及稳定度，如果像我们组那天操作的那一台3D打印机一样，因为没有支撑板的纱布，从而无法固定住太大的打印品，造成我们最后作品的瑕疵。
激光：激光雕刻分为激光切割、激光雕刻、激光打标、玻璃(水晶)内雕等几种常见方式。激光雕刻工艺是通过激光雕刻机、激光打标机、激光切割机等设备来实现。激光雕刻广泛应用于广告加工、礼品加工、包装雕版、皮革加工、布料打样、印章雕刻、产品标刻、印章雕刻等诸多行业。
第一天是操作激光切割机，由于机器较少，我们分为8人一组进行自己组的设计和加工，我们组做出了一只小卡车。由于在竖直面上无法进行切割，我们的卡车轮子是无法转动的，只能用胶水固定住。
第二天是操作激光雕刻机进行激光内雕，通过自己设计或从网上找到的图片用photoshops处理，便可以导入到电脑上的雕刻软件在玻璃内进行激光内雕。
数控车：控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、
快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。通过老师清晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能能够熟练操作，并且学会基本语法和常用的编程语句，能够进行简单的编程操作。随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作，开始的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，第一个程序终于顺利完成了，看着机器加工出成品，心中陡然升起一股成就感。
经过努力，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式（绝对坐标、相对坐标、循环）编出了加工程序。我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多。
第四周：数控车、电加工、塑料成型和数控铣
电加工：这是利用电极与工件之间的放电腐蚀效应的一种加工方式，一般采用高频脉冲回路进行放电。电加工的一般类型有电火花加工、电化学加工、电泳加工、电解加工和电子束、离子束加工等。与传统加工相比，其显著特点有：加工精度高，能克服传统加工对高硬度材料加工的缺点，“以柔克刚”，此外还能显著提高加工效率和得到较好的表面质量。
塑料成型：塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。
数控铣：数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：
1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件；
4、加工精度高、加工质量稳定可靠，数控装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控系统可达0.1μm，另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误；
5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化；
6、生产效率高，数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，数控铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量；
三、实习体验与心得
金工实习结束了，虽然只有短短四周，却给我带来了的是难忘的经历和深刻记忆。不用说金工实习的过程很累， 同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是
无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用
两端对齐，首行缩进2字符，1.5倍行距，宋体，小四
推荐第10篇：金工实习报告
金工实习报告
2013的暑假学期，我们进行了为其两个星期的金工实习。我们接触了钳、车、铣等工种的基本技能，完成了从对各项工种的一无所知到制作出一件成品（锤子）的过程。在学长们耐心细致地讲授和我们的积极的配合下，基本达到了预期的实习要求，顺利安全地完成了实习任务。
金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………
第一天在老师的动员之后我们便追随着学长学姐来到了机械实验室，分组之后，便开始了我们的实习，我们要做的是一个有着精确尺寸的小手锤，有了图纸以后，学长详细给我们介绍并演示了一些工具的使用。首先，学长操作了车床，由于对车床的陌生，我们在掌握这个机器的使用时花了很长一段时间，即便在学长的演示下我们会操作了，但是对它的具体每个零件啥的都还是不懂，不过我们还是学会了如何去使用它。然后，学长又教我们钳工，通过学长的指导，我了解了钳工的方要内容是为划线、锉削、研磨、钻孔、扩孔、等等。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测等等。
在搓削上，学长也是亲身给我们演示，给我们讲解什么样的姿势才能更好的用力，学长告诉我们要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。学完这个之后，我们就正式开始了我们的实习任务——小锤子的制作。
我们先找到圆柱形的铁棍作为原材料，第一步便是锯，直径仅为20多mm的圆柱铁我们要将其锯出我们所要的尺寸，我们先划线，划线是最需要精确的工作，因为划线决定了后面的工作好坏。我们将圆柱铁固定好，这里需要特别注意，固定时一定要固定的足够紧，不然很容易偏移。固定好后，我们轮番上阵。开始时我们不会使用锯，很容易锯偏，发力不均匀或者锯条放歪都容易引起锯偏，而且锯的速度得适宜，有的小组追求过快，于是锯的速度很快，但是这样很容易锯歪。在我们小组辛苦努力下，一上午过任课教师：远方 高绍勤 耿宏伟日期： 2013年9月1 日
后我们终于锯出了长为90多毫米的圆柱铁。
下一步就是车工，我们的目的是将这个直径为将近30mm的铁圆柱车成26mm的，所以需要车掉4mm，这需要分几次来完成，因为一下车掉很多容易损坏车刀。我们选择每次车1mm，这样刀具每次只能前进0.5mm。学长推荐我们使用自动挡走刀，事实证明自动挡可以很大程度提高我们的工作过效率。具体步骤为先将托盘对准调零，退刀调节刀具要前进0.5mm，开车待走刀走过3/4时改为手动，因为如果完全采用自动方式可能容易超过车加工的范围，手动走刀精确位置后，退刀停车。在这工程中每一步都需要十分小心，不仅是实习任务操作需要很认真，而且需要格外注意我们的人身安全，在小组三个人的共同努力下，我们很顺利的车出了我们想要的尺寸的铁圆柱。大约直径26mm，长度93mm完事后又进行锯的工作，因为我们已经掌握了一些经验，所以这次的工作很快就完成了。锯后的尺寸为91mm。接下来我们要锉，有了学长的示范指导我们锉也是有模有样，我们几个人轮番将圆柱两底面锉平。在这个过程中同样需要固定的足够牢，不然就是前功尽弃了。
接下来我们要将长度基本为91mm，直径大约为26mm的铁圆柱铣成底面边长为18.5mm左右的四棱柱，因为我们的成品最终底面边长为18mm，所以我们要预留出一些空间可以给后面的钳工一些。由于铣床只有一台，我们组数又较多，所以学长建议我们分开来，因为每一组做这项任务至少需要两到三个小时。到我们们组的时候，也是学长先教会我们铣床的用法，然后有我们操作，铣床最重要的就是它的三个带有可刻度的手摇轮盘（具体术语我不太了解），每个方向，刻度规格都是有严格固定的，所以这项任务也是最容易出错的。将圆柱夹于槽间，这里要严格注意要尽可能放平夹紧，由于我们明白这项任务的重要性，我们花了较长时间来讨论，我们六个人观点稍微有些不一致，最后作为组长的我协调了大家，通过协商采取了一种较为可靠的方式，事实证明我们的讨论取到了很好的效果。通过铣刀走过的平面，我们观察到我们放置的足够平整。有了经验以后，我们铣起来也就很容易了，大家轮流着操控手摇把，每次铣1mm，该走几刀走几刀，既没有为了速度减少刀数，也没有过于保守多走刀浪费时间。陆续洗掉四个侧面后，我们的四棱柱就出来了。量了一下地面正方形的边长，大约为19mm，可能是由于我们较保守，还比预留的多了0.5mm。我们决定暂不铣，先做后面的工作
下面是铣孔，我们是先将尺寸画好，然后在固定位置打一个孔，这个孔的直径要略小于要铣的孔的直径，这是防止孔打偏而不好挽救。打孔相对来说比较容易，我们顺利打完孔，量了一下尺寸，稍微有点偏一边，这就体现出我们打小孔的优势了。打孔时每个组都有自己的方法，有的组打了多个孔，大家各有各的方式和想法。打完孔又要进行
铣的工作，这次是要将孔铣成操场跑道那样形状的，半圆直径为10mm，长度为10mm，由于厚度有19mm，所以要铣透需要很长时间，我们严格记准前后移动的手摇把的尺寸，然后操作的人只负责看自己的尺寸即可，另外的人看着工件把关，所以我们并没有大失误，严格每次走两圈半正好10mm，每次铣1mm，这样有条理下来，我们的任务完成的很圆满。铣出的孔是做铁锤的把用的。
做到这里，我们的大部分工作似乎已经完成。大家也越来越有动力。接下来是锉出锤头的鸭嘴，同样先划线，这次划线我想到了一种更精确的方法，画出好几条线，然后找焦点再连接，这样尺寸就不容易有误差。划线后，我们就固定在台虎钳上进行锉。六个人你争我抢不倒两个小时，鸭嘴也锉好，这样的铁锤基本成型。
最后一步，打磨抛光，将我们铣的各个面打磨抛光，这项看似最简单的活却花了我们最长的时间，大家同样争先恐后的工作，甚至晚上带了砂纸回寝室磨，大家的热情实在是令人钦佩。第二天我们就将铁锤磨光了，然后将棱角打磨，每个棱角都磨一个45度的斜度，这一步完成后，我们的光亮的锤子便诞生了。大家对我们的劳动成果也是很满意，我们甚至还撒了防氧化剂，可见我们对他爱护有加啊！最后测试我们组取得了很好的效果。作为第一组也是为后面的组开了个好头。
通过这次的实习，我们不仅了解了一些机械机器的使用，也了解了一些最基本的机械知识。正如老师讲的电气和机械是可以很好地融合的。这10天来，我们摇身一变成了一个个小工人，大家也乐在其中，不仅是收获到了知识，锻炼了动手能力，更重要的是我们面对我们的劳动成果时，我们更加懂得珍惜。后来，在机器人队，我深刻的体会到了这段时间学到的东西对我是多么有用，车床铣床熟悉了以后给我的机器人队集训做了很好的准备。金工实习给了我一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与学长学姐认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。
我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一段时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。
不仅收获很多，在这次实习中，我们也思考了很多，对于很好的完成小锤子的制作，通过我们组和其他组的经验，我总结出了一些：划线要追求绝对的精确，还有就是每次操作都要统筹兼顾，明白下一工作可能出现的问题，这样这次操作就可以为下面的工作预留可以犯错误的空间不至于前功尽弃。每一次的加工工作都必须做好他的前期准备工作。对于一些看似简单的钳工工作，其实是起着画龙点睛的作用。我们组做的锤子尽管很不错，但是思考了一下，我觉得还是可以做到更好的，比如说一些锯的小部分可以用铣的方式代替，这样用机器代替人工即可以减少错误，也可以一举两得，因为铣出来是很平的平面，就不需要我们在锉平这一步。这样可能效率更高一点。
总之，这次的金工实习将是我大学期间无比难忘的记忆，也是很有收获的一次经历。
第11篇：金工实习报告
从锤子的性能看金属的热处理
为期两周的金工实习很快结束了，在这很短的时间内，我们通过师傅讲解，教学视频及自己动手实践体会到了当今工业界普遍应用的生产和制造方法。这次实习是一次有趣并且会影响以后工作和学习的重要实践，不仅教会了我们如何操作机器，还教会我们如何在生活中发现，思考，解决问题，为我们的社会生活提供了宝贵的经验。
在这两周中，我们分别进入了热加工与冷加工车间，并最终将一根锈迹斑驳的铁棒制作成一把刻有花纹的锤子。看到自己做的工件，非常有成就感。但是，在把锤子拿回来用的时候，却发现了很多问题，尤其是在钉东西的时候，总感觉自己做的锤子并没有市场上卖的那样坚硬，同样是铁，为什么区别这么大呢？
最后经过查资料及师傅的讲解，终于发现了原因，原来制作锤子时少了关键的一部，那就是热处理，要想做一个在生活中真正能用得住的锤子，在锤子制作完成后必须得进入热处理车间对金属进行热处理。 在热处理车间我们了解到，热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺，是机械制造中的重要工艺之一，它一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性
能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺
往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显
微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金
属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可
以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用
性能。
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有
加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。
加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，
最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的
应用使加热易于控制，且无环境污染。在热处理车间，我们用的
就是电箱加热。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的
盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。在金属加热时，工件暴
露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，
这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常
应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂
料或包装方法进行保护加热。 加热温度是热处理工艺的重要工艺
参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。
加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般
都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。
另外，转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加
热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显
微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化
学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要冷却方式包括将金属工件放在热箱内自然冷
却、将工件置于空气中冷却、以及放入沙中冷却、放入油中、放
入水中冷却等。 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学
热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每
一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同
的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。热处理的冷却方法包括退火，正火，回火，淬火四种基本工艺。退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不
同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到
或接近平衡状态，或者是使前道工序产生的内部应力得以释放，
获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火或称常化是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，
正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料
的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐溶液、有
机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的
某一适当温度进行较长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。而回火又分为高温回火、中温回火、高温回火、多次回火等。
（—）低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。
（二）中温回火（250－500度）中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。
（三）高温回火（500－650度）高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。
对于自己做的锤子来说，为了提高锤头的硬度和耐磨性，降低脆性，减少其表面氧化和脱碳， 为了使蜗杆的螺纹有较高的硬度和耐磨性，提高蜗杆抗疲劳强度，增加韧性。只需在热处理车间
将垂头卸下，分别对锤头和蜗杆进行整体热处理即可。对于锤头,首先将其放入高温炉内，将炉内温度调至860度，保温20分钟左右。然后将锤头用夹子夹出，放入水中，来回摆动，使锤头冷却。冷却后再放入炉中，调至210度左右，保温一小时。最后再夹出锤头，在水中冷却。这样，锤头的热处理就基本完成了。对于蜗杆来说，先将其放入高温炉内，将温度调至840度，经过一段时间的保温将其拿出，在空气中冷却。等冷却之后再将其放入炉内，将温度调至825度，保温0.7小时，放入水中冷却。最后将其放入炉中，调至530度，保温大约6,7分钟，最后冷却。这样蜗杆的热处理就完成了。如果在工业制造上，热处理之后，还要进行最后检测，即各个处理工序之后进行硬度和质量的检验，
在对锤子的热处理过程中，我明白了，普通的钢铁要想成为真正的好锤子，不仅要经过高温、高压的锻造，高速旋转的切割，还需经过淬火的洗礼。现在还是普普通通的大学生的我们，要想在社会上立足、发展、展示自己的才能，就不能贪图温室的阳光，不能逃避现实的黑暗，不能满足眼前小小的成功，毕竟，在布满荆棘的路上，我们要走的，还很远......
通过这次实习，我们了解到了现代工业的生产方式及生产工艺，特别是热处理在工件生产中的重要性。还有我们在生活中，要善于用已学过的知识来解决生活中遇到的问题。理论和实践是相辅相成的，而本次实习正是为我们直接提供了这个桥梁，它让我
们把从书本上学到的东西加以运用，同时也让我们学习到了从书本上学不到的东西。不仅满足了我们好奇的心情，而且还有那种工作时的艰辛，更重要的，是它让我们有了一种责任感，对社会发展的责任，对国家的责任。这种责任感促使我更加认真的学习，努力充实自己，用科技知识武装自己，这样才能在社会上立足，才能回报父母，报效祖国！
第12篇：金工实习报告
金工实习报告
在学校校工厂进行了为期一周的金工实习。总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。在这期间体验到工厂做工的具体细节，接触了车工、钳工两个工种都是从对这两种工种的一无所知到作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和我们积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习。
首先学习的是钳工，在钳工实训中，老师给我们讲了钳工是以手工工作为主的加工方法，操作技术要求较高，加工多样灵活，适应性强。在钳工上我们用到工具不是特别复杂，基本上以圆规，直尺，90°的角度尺。这里的圆规和我们平常使用的圆规大不一样，它的两个脚都是铁的，并且都很尖，老师给我们演示的时候让一位同学掰开，同学使用蛮力都没有掰开。随后老师给我们讲了正确的开启方法，我不得不佩服钳工需要灵巧的动作和技能。再有就是细心认真。刚开始在钢板上画图时想当然觉得和在纸上画一样，随后在发现有很大不同。开始的时候有一些小的误差，随着误差的积累到最后形成很大的误差，所以又不得不图上颜料重新画。这让我明白了做事一定不能随意、将就、差不多就行。
其次是车工，每人都领到了一个毛柸圆柱棒的待加工材料。老师给我们演示的时候，光是校正就有很多的技巧，比如夹得时候长轴和短轴要分别对应到两组夹子上，这样校正的才能更快、四个固定的螺母的一开始不能拧得太紧以及拧螺钉的方法等等。车的过程中，要想车的相应地直径要分三次车，每次做多3毫米，先大概车到差不多的位置，然后再根据左右和前后的手摇柄精确地车到相应地直径和长度。再有就是不得不佩服老师的眼力，娴熟的技能。对此我明白了技能的锻炼没有捷径，要靠日积月累。感触最深的是，我刚开始畏手畏脚地，老师说只要按照安全的操作步骤大胆地去做就行。老师的鼓励无疑给了我很大的信心。
总之，它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多、学到了很多有用的知识，我也深深地体会到工人们的辛苦和伟大，虽然实训期只有短短的一周，在我大学生活中它只是小小的一部分，却是十分重要的一部分，对我来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。
第13篇：金工实习报告
金工实习报告
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工学校是培养技术工人的摇篮，在校生实习课题的设置，在很大程度上，关系到学生的就业分配和社会、企业对焊工技能需求之间的矛盾。要培养一专多能的技术工人，首先对学生实习课题的设置如何面向企业，服务社会，应做认真的研究和探讨。
特别是焊工的实习，多年一贯制的焊条电弧焊（平敷焊，立敷焊及T型接头焊缝）的实习，是焊工入门的基础，是基本功。是焊工第二学期不可缺少的实习项目。实习的主要目的是使学生学会焊条电弧焊的引弧方法、运条方法、接头方法、收弧方法等。正确地选择焊接工艺参数，能区分开熔渣和铁水，正确地掌握溶池温度，准确地控制溶池形状，保持适当的运条速度，均匀的电弧长度，焊出美观合格焊道。 焊条电弧焊接实习成本较高，所用的试件及焊条都是一次报废，如果第
三、
四 学期继续实习焊条电弧捍，不但实习成本较高，而且也不能满足社会及企业对各种焊接方法的需求。因焊条电弧捍技能单一，就目前我市是大多数单位在(中集、杭萧、欧堡、三联、四洲、武晓)钢结构及风塔生产中，大量采用CO2气体保护焊,高薪聘请埋弧自动焊工,严重缺乏焊接质量高的氩电联焊焊工,所以我们应根据设备和师资情况加大这些实习课题的投入，.同时还应增加碳弧气刨,等离子切割实习课题。实习课题可以交叉进行,一部分学生实习焊接,另一部分实习学生等离子切割和氧—乙炔切割 ，通过切割实习或加工，试件可以重复利用.通过实习使学生基本掌握各种焊接方法和切割方法的操作程序,技术要求和规范.为今后的下厂实习工作奠定良好的基础.这样不但能拓展学生的知识面,还提升了学生本身的技术含量,造就一批一专多能的复合型人才，对减少学生就业的压力,降低实习成本,提高公司技工学校在社会上的知名度有着重要的意义.。
对于金工实习,我们早已向往,因为每个人都知道那时可以设计制作出自己的作品。也许到时候会比较辛苦,但我们依然很期盼。毕竟这样的机会一旦错过,便失不再来。
记得小时候,在学校附近我经常看到焊工师傅焊撮抖、牛车之类的,每当那个时候,我总是很喜欢用眼悄悄的向那发光的地方瞬视而去,随之眼前便是满天的星斗。似乎我很喜欢这种晕眩的感觉。一次,由于老爸的疏忽,被那突如其来的强光所灼伤,害得他的眼睛一连几天都是肿胀的,而且眼泪不断的往下流,看着老爸那欲睁又难张开的双眼,我自己也会有种想落泪的反射。从此,我便对焊工的地方避而远之。
而如今,想不到我们这个小组最先训练的项目便是焊工,对此,我心里的感觉变得复杂了。不管怎样,该面对的还是要面对,很多心忌的事情多接触了才会发现其实它也有可爱的一面。正如一出生就恶疾缠身的布赖恩.温斯坦凭着“试了之后知道不行,无所谓。但是连试都不去试，生存又有什么意义”终于成了一名外科医生。所以，尽管我有点怕它又有点恨它，但我仍旧会努力的去尝试它并接受它。于是在认认真真的听老师讲解完理论知识后，我们便两人一组雄赳赳，气昂昂的要开起工来了。
其实，焊工是我们实习里比较轻松的一个工种，只是它显得有些危险。毕竟一不小心就会伤到我们雪亮的眼睛以及嫩白的肌肤，而且敲铁屑时如不注意，还会烫到手脚。所以我们岂能轻而待之！面具、手套老师那里已经一应俱全了，出发前我们女生还把全身裹得严严实实，顺便又涂了一层层防晒霜于脸部颈部。啊！万事都已具备，就等东风这一刻了。
我坐在凳子上，左手拿焊条，右手拿弧焊机，正准备把它装到恰好位置时，忽的听到“嚓——”的一声，心中正起纳闷，却猛的被我的同组成员拉向一边了。哦，原来无意中让焊条碰到通电的铁板了，实在太不小心，被震惊了一场。只好再次蓄意待发。回避在一旁的同学见我颤抖的手便打趣道：“你行不行啊？不行就说一声啊，不说我又怎么知道呢！”“废话，这点小事难不倒我”虽然比较战战兢兢，还算进行得下去。“好，开工”此话是示意他赶快戴好面具。“嚓——”又是一声，“晕，大姐，你不要话还没说完就点铁块了嘛，我还没有放上去！”听到他如此悲愤的抗议，我急忙回应：“哦，哦，同学不好意思，刚才心太急，再来一次好不好？”他看着我那调皮的神情真是万般无奈。于是再次开工。“首先是引弧，可以用敲击法和划擦法，即焊接时将焊条在焊件上轻敲或轻划一下，然后迅速提起，保持2—4mm的距离，电弧即被引燃。”细细回味老师的这段话后，道理也明白了不少。可是当焊条才碰到铁块就粘在了一起，我都没有来得及收回。遇到此事，心里一慌便扔掉了焊具，紧接着就是我的大嚷嚷声：“天啊，怎么会这样嘛，快点来帮帮我啊！”不知啥时候，老师早已把它们分开。同学笑得前仰后合“看吧，就说你不行，还逞能！”我用怒眼瞪他：得意什么，你也会有好戏看的，等着瞧。（其实像我这样的做法太危险了，多惭愧啊）。这时，老师和颜悦色说道：“不要紧张，慢慢来，当它们粘住时，你就左右摇摆一下焊条，或者你把它们拉出铁板，然后震荡几下，这样焊条和铁板就会自动分开的。”“哦”此话使我如梦初醒。“拿好面具，坐好哦”，这时老师手把手的教起来，引弧似乎变得轻而易举多了“引燃后就停留几秒，给它形成熔池再沿着轴线向前均匀移动，如此往复，一条焊纹就形成了。”“哇，好直啊！”其实，向前移动焊条时，并非手往右挪的，而是手要靠在膝盖肘上，因为焊条跟铁块有个倾斜度，只要手往下压自然会形成一条纹的。
啊！有了这次经验，应该可以得心应手了吧，不管三七二十一，继续行动。值得庆幸的是操作程序已经没有大问题了，然而焊出的条纹太有形了，不是弯弯曲曲，就是一块粗接着一块细，很不均匀，或者是有些收尾却没到尾。唉，这样的作品真让人咤舌。弯弯曲曲是由于手会颤抖稳不住，粗是因为停留在一个地方太久而细则是还没有形成熔池就急着往下拉了，所以才会得出这些杰作。而焊逢收尾时，是要注意添满弧坑后再熄弧的。我却只看到接近收尾时的一堆红没有停留几秒就直接拉回来了。原来表面现象是这样的容易误导人，凡事有了错误后就要懂得吸取教训而后改进，方能进步。所以，我屡试不腻，终于焊出比较符合标准的焊纹来了。
经历此事后，也懂得了不少道理。学技术，不要单以为只锻炼动手能力，毕竟理论的知识要熟记，并加以运用才能学得更好更彩。而且对于危险的操作，必须要一丝不苟，认真对待，不能急躁，不然伤己又伤人。同样是布赖恩.温斯坦鼓励一年轻女子的话“你应付不了，你很快就会察觉。但是将来你会很开心，因为你知道自己曾经尝试过”。
第14篇：金工实习报告
一、铸造生产工艺过程、特点和应用;
二、型砂蕊矿应具备的主要性能及组成;
三、型砂的结构，分清零件、模样和组件间的差别;
四、型砂的作用、结构及制造方法;
五、铸件分型面的选择，手工两箱造型的特点及应用，三箱、刮板、机器造型等造型方法的特点及应用;
六、熔炼设备、浇铸工艺以及浇铸系统的作用和组成;
七、铸造缺陷及其产生原因，特种铸造的特点及应用，金工实习报告范文。
然后是安全操作规程：
一、进入工作场地必须穿戴工作服，禁止传塑料底和胶底鞋;
二、工作前检查自用设备和工具，砂型必须排列整齐，并留出通道;
三、造型是要保证分型面平整，吻合，实习报告《金工实习报告范文》。烘模造型有缝处要用泥补牢，防止漏铁水;
四、禁止用嘴吹型砂，是用吹风器时，要选择无人方向吹，以免沙尘吹入眼中;
五、搬运砂箱和砂型时要按顺序进行，以免倒塌伤人。调运重物或砂箱时要牢靠，听从统一指挥。操作时，随时注意过顶行车铃声，避让调运重物;
六、浇铸铁水时应穿戴防护用具，除直接操外，其他人必须离开一定距离。两人抬铁水包时要稳，步伐要一致;
七、浇铸前必须烘干铁水包，挡渣棒要预热，贴水面上只能覆盖干草灰不能用草包等易燃物;
八、浇铸速度极流量要掌握适当，浇筑是人不能站在铁水正面，并严禁从冒气口正面观察铁水;
九、发生任何事故时，要保持镇静，服从统一指挥。
第15篇：金工实习报告
金工实习报告
短暂的一周金工实习过去了，在这一周时间里面我了解到很多和日常生活密切相关的东西，学到了许多之前没有接触到的知识，使我们令我亲身体会了“实践是检验真理的唯一标准”的硬道理，也让我知道了一个技术工人是多么的伟大，他们付出的不仅仅是汗水，而且还充满了智慧和高超的操作能力。也许我们以后不会真正的从事工业生产，但这一周给我留下的宝贵经验是永远难以忘怀的，并将作为我可以受用终生的财富。期间我们学习了焊接、热处理、车削、铣削、模具、加工中心、PLC等等。
我们第一节课学习的是焊接，给我印象最深的也是焊接这一个工种了。我自己在课外也搜索了一些关于这一个工种的资料，所以今次的实习报告我要和大家分享关于我对焊接的一些了解。不足之处，还希望老师给予指正。
焊接是把金属零件或材料在加热或加压下，利用原子间的结合与扩散作用，连接成为一个整体的工程。它可以分为溶化焊、压力焊和钎焊三大类。
焊条是由金属的焊条芯和药皮所组成的。焊条芯既是焊接时的电极，又是填充焊缝的金属。药皮由矿石粉、铁合金粉和水玻璃等配制而成，粘涂在焊条芯的外面。药皮的作用是使电弧容易引燃并稳定燃烧，保护熔池内金属不被氧化，以及补充被烧损的合金元素，提高焊缝的力学性能。
按用途的不同，电焊条有低碳钢焊条、合金钢焊条、不锈钢焊条、铸铁焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条等。
弧焊条由焊芯和药皮两部分组成。
（1）焊芯
①作为电弧焊的一个电极，与焊件之间导电形成电弧；
②在焊接过程中不断熔化，并过渡到移动的熔池中，与熔化的母材共同结晶形成焊缝；
（2）焊条药皮
焊条药皮的作用是对熔池造成有效的气渣联合保护；使熔池内金属液脱氧、脱硫以及向熔池金属中渗合金，提高焊缝的力学性能；起稳弧作用，以改善焊接的工艺性。
一周的实习过得很快，回忆起来真的是酸甜苦辣五味具全。在这一周里我们几乎接触了金属加工的各个工种，与各个工种相对应的各个机器我们都接触过了，真是令我受益非浅。以前对金属加工一无所知的我一下子懂了许多。我们了解了什么机床的型号含义以及加工什么用什么工种，总之我在这次实习中获得了很多很多，这一次实习对于我们每一个同学都有着非一般的意义。
今次实习虽然结束了，但是它让我学到了很多新的东西。这一次实习真的让我回味无穷，真的希望学校还会给予我们这样的实习机会。还有就是在我们实习的时候尽量多的给我们去动手，因为我觉得自己的动手能力还是不够的，也只有积极动手才能使我们更好地掌握到老师教我们的知识。
第16篇：金工实习报告
金工实习报告
系
别：
电气与控制工程学院
专
业：
电气工程及其自动化
姓
名：
学
号：
河南城建学院
2016 年 5 月 30 日
金工实习报告
金工实习是高等学校工科学校学生开始接受工程实践训练的重要教学环节，实习内容包括：车、钳、铣、刨、磨、铸、锻、焊，机械加工实训和金属热处理工艺等。并为学生学习工程材料、机械原理、机械设计、机械制造技术基础等有关后续课程，建立必要的实践基础。这也是每一个学习机械的学生必备的基础技能。
作为电气工程及其自动化专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。
在教学计划的十三周，我们在学校实验室进行了为期5天的金工实习。期间，我们接触了焊、钳、车、铣、四个工种。每一天，大家都要学习一项新的技能。有的工种需要在一天内完成从对个工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了金工实习。
首先，老师给我们讲解了实习中的安全问题，学生实习必须穿工作服，做好劳动保护工作，工作服必须紧袖，女同学必须把头发盘起来戴安全帽，不准穿裙子，不准穿化纤类的衣服，实习场地的任何机器设备及其他设施，未经允许一律禁止乱动等等。然后看了几个小时关于各个工种的视频，对我们接下来的实习有很大的帮助。
第一个学习焊工 焊工是采用合适的焊接方式，合理的焊接工艺，适当的焊接设备，采用同材质或不同材质的填充物，来将金属或非金属工件紧密连接的一个工种。
在人数清点完毕后，师傅先给我们演示了用乙炔和氧气进行的气割，但我们主要学习的是电焊。师傅演示一次过后，就开始了自己的练习。经过这一天的练习，我学习到，电焊：主要是把焊条焊的均匀，送给焊条的时候要慢，手要拿稳，焊得要直。
师傅为我们钳工要用的钢板进行的气割 同学们在练习电焊，师傅在一旁指导
在学习过简单的电焊后，是需要进行考试的。
我正在考试
同学们考试的成果，最亮的是我刚焊完的
我们电焊实验室真是的电光石火，焊的时候需要戴上手套，拿着脸罩才能进行。看着同学们焊，感觉挺简单的，等到自己的时候，状况百出，焊条很容易粘到钢板上，用大劲才能拉起来，用同学们告诉的技巧，我的考试进行的很顺利。考试结束，师傅给我们打过分数，我们的电焊实习也就结束了。
第二个学习钳工
钳工是使用钳工工具或设备，按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。
我们的钳工任务：把一块正方体经过锯切、锉削等工作使之成为六边体。
在正方体上利用圆规直尺画出六边形，固定在操作台上，用锯切出来。经过锉削成为成品。
我最后完成的成品
这是锉削的工具
完成这么一个锯锉削六边体，挥洒了许多汗水，费了很大的力气。我也得到了许多经验，比如：切割的时候把锯斜着开始，用力方向的锯条在同一水平线上，这样会减少力气，还不会割歪，好多头像在切割的时候都歪了；锉削的时候，手和手臂一同用力出去，掌握了锉削的技巧，锉削很省力的。
第三个学习车工
车工是用车床加工的一种方法。车床主要用于加工各种回转表面，如内、外圆柱面，圆锥面，成形回转表面及端面等，车床还能加工螺纹面。若使用孔加工刀具(如钻头、铰刀等)，还可加工内圆表面。
车工实习具有一定的危险性，听了师傅讲了一个多小时，又看了师傅演示一遍，我大概知道如何去加工一个抗拉棒。
抗拉棒的要求
师傅在给我们讲解车床的一些知识以及给我们演示一遍抗拉棒的加工流程。
两位同学在加工抗拉棒，师傅在指导，我们在一旁学习经验。
看了好几组同学加工的过程后，我和我的搭档掌握了操作的技巧，开始了我们的制作。
这是我和我的搭档完成的工件，看着不错吧，师傅都说我们这个工件做得好。
做个工件不是看的那么简单的，每一步都必须精准，车床走得刻度，每一步完后都要用游标卡尺进行测量，达不到标准，继续进行上一步，每一步都是非常严谨的，不容出错的。
抗拉棒完成后就意味着车工的学习到此结束。
第四个学习铣工
铣工就是根据设计零件图纸用铣床（加工零件的设备）进行零件加工的技术工人，分为初级工、高级工。
对于铣工工种的学习，没有要求具体做出什么工件，根据自己的兴趣去加工就可以。
师傅讲解演示后，同学们踊跃上前进行操作。
我在同学的帮助指导下把圆柱棒铣了成一个五边的。铣过之后的工件，师傅在砂轮上帮我把毛刺磨平后，我拿到车床上进行去皮，一个我自创的工件加工完成了。
去皮完成后，还需要去砂轮上磨平，这样才算完成。
铣工工件完成后，整个金工实习就结束了。
整个实习期间，我完成了三个工件，看到自己的成品，很有成就感，付出再多都是值得的。
金工实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。它也像一个集体活动，拉近同学彼此间的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现。
此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，通5天的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
第17篇：金工实习报告
金属工艺实习报告
早晨6点钟挣扎着起床，坐着拥挤的86路公交车，很不情愿的来到了清华大学金属工艺实习基地。每周的星期二貌似都是很艰难很辛苦的度过，晚上将近6点钟才能回到学校，回来后还要做各种实习设计，经常会和同学抱怨说：“作为安全工程系的学生，除了做作业，写报告，还要去实习，还不如去死。”10周的金属工艺实习马上就要告一段落了，完成了铸工，钳工，焊工，铣工，车工五个工种，终于不用再起早贪黑了，本来是一个值得高兴的事情，但突然发现周二闲了下来，突然发现不用在6点闹铃响了之后挣扎着起床，突然发现心里空空的，突然发现这维持10周的金属工艺实习真的很有意义，真的很充实，真的很令人怀念。
1 实习感悟
当然，在实习过程中，最值得我们重视的还是安全问题，每一个工种的开始，师傅都要千叮咛万嘱咐我们的安全问题，注意自己的安全，注意旁边同学的安全，注意设备的安全。每一个事故都是来源于人的不安全行为和物的不安全状态，而最主要的且最不易控制的既是人的不安全行为，在实习车工的时候，师傅曾经跟我们说过某大学的一个学生车工实习过程中，在用完三角扳手后，没有及时拿走，然后开车，导致三角板手甩出，砸伤了旁边的一个学生。后来有些同学在心里暗暗庆幸：我有一次也没有拿下，幸亏没有甩出。其实，事故的发生是必然的，想要不发生事故，就要做到本质安全。如铸工不能把各种工具随手放在沙里，焊工要穿好防护服，不要摸刚焊好不久的焊件等。
2业务上的收获
2.1铸工
铸工是我们金属工艺实习的第一个工种，怀着好奇的心情，我们睁大眼睛，仔细认真的听着师傅给我们讲解如何去铸造。然后迫不及待的自己动手做。这是第一次实习，也是第一次明白了好多金属工件是由铸造完成的。
铸工的第二天，我们每个人都做了一个纪念币，自己设计图案的，当师傅把我们弄好的砂箱里倒满铝水时，真的很激动，一分一秒舍不得离开它，等待着铝水慢慢冷却，凝固。
通过实习铸工，我收获甚多：
2.1.1安全问题：
（1）不能用嘴吹型砂。
（2）不能随手放置工具。
（3）取拿铸件前应注意是否冷却。
2.1.2技术问题：
（1）造型时，要保证分型面平整、吻合。
（2）烘模造型有缝处要用泥补牢，防止漏铁水。
2.2车工
车工是我最喜欢的一个工种，在实习车工的时候，我自己设计了一个小锤子柄，带有圆弧面，滚花和凹槽。学习圆弧面的时候觉得好难，要有横向纵向同时控制，速度不同，方向不同，对于我这种“双手不协调”的人来说，更是难上加难。不过，经过一上午的努力，我也能车出很漂亮的圆弧面。通过学习车工，我有以下心得体会：
2.2.1安全问题：
(1)女生必须戴帽子，穿衣要整洁，利落。
(2)机床运转时，操作者严禁离开工作岗位。
(3)机床运动过程中，操作者严禁改变机床转速。
(4)床面禁止放各种量具，工具，夹具，以免损坏床面或发生事故。
2.2.2技术问题
（1）弄清楚每种刀的不同用处，不能乱用刀。
（2）车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。
（3）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
（4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
3 推荐老师
在实习过程中，我比较喜欢孙殿乡师傅（车工）和刘鸿峰师傅（铸工）。他
们在为我们指导的过程中，有耐心，而且及时发现我们的错误并指正，但从来没有一点责怪。尤其是孙殿乡师傅，他为人和善，而且幽默，听他的课很有意思，而且他在讲课时，他会注意每个同学的反应，保证每个同学都能听懂，会做。
实践是检验真理的标准，通过十周的金属工艺实习，我了解到很多工作常识，也锻炼了自己的意志力，这个过程中有辛酸也有欢乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
第18篇：金工实习报告
金工实习是一门实践基础课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。作为非机械专业的一名学生，但是汽车和机械其实是一路子，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，我们大学生平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，钳工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，上午上完一二节的英语课，我们便兴致勃勃地向实习基地出发，到了金工车间，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。
首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。虽然看起来很简单的东西但做了才知道，其中的微小差距就造成了整个零件的好坏，1mm平时觉得很小，无所谓但是在车床上加工零件才知道，1mm是多么大的错误而不是误差。
车工之后是焊工，无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们带好防护罩开始了我焊工的操作，从老师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上，看着通红的焊条，心里那个急啊，不过在后来的反复体验中，还是掌握了一些窍门，这次更让我认识到：不要把一件事情看的太简单，只有自己做过，体验过才知道其中的奥妙。
到最后一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。看着工作台上安着的虎钳和左右摆放的各种工具: 、手锯、各种锉刀便知道到我们要用自己的汗水和双手来制作锤子。接下来我们开始把一块圆柱体夹在虎钳上，按照老师的划线开始了锉锤的工作，刚开始好像锯铁块的时候进展不大，后来在老师的指导下很快有了那种“绳锯木断”的感觉。接下来还要用锉子把铁块面来锉平，这期间看着锤子变得平滑和晶莹，尽管这期间手，臂很痛，但看到自己的锤子一天天的变样，心里有种说不出的高兴。最后的一天锤子终于出品啦，看着它想一想一周来的过程，好像自己真的长大了很多，这是自己动手亲自做的工艺，虽然有些不合标准，但真正体会到了那种动手的重要性。
第二篇：
时间过得真快，一转眼间三周的实习时间就过了。在这段时间里，我学到了很多在学校了学不到的东西，也认识到了自己很多的不足，感觉收益非浅。
“金工实习”是一门实践性的学科基础课，也是我们工科学生必须进行的工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课。但是我们作为工科的学生，在这之前一直没有受到严肃正式的工程训练。就我自身而言，很可能由于长期的忽视，导致工程意识淡薄，没有对这种工科思维的精髓引起足够的重视。同时在实际操作中，也远达不到工作的要求。其实作为一名大一学生来说，如果在学习专业课之前直接就接触深奥的专业知识是不科学的，为此，学校带领我们进行了这次实习活动，让我们从实践中对机械专业获得一个感性认识，为今后专业课的学习打下坚实的基础。实践是大学生活非常重要的一部分,是知识常新和发展的源泉,是检验真理的试金石,也是大学生锻炼成长的有效途径，它的重要性甚至超过了课堂。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断,逐步完善,有所创新,并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础。
这是我实习的感受
第一课：车工第一天，心里充满了期待，毕竟是第一次实习。
车工要记的东西很多，但是由于之前我有作了比较充分的心理准备与理论准备，倒也不至于令我手忙脚乱的。但是真正做起来的时候，各种问题就随之而来。首先，初出茅庐，畏手畏脚，很多工序自己知道是这样做的，但是就是不敢确定，也许是因为第一次接触车床，感觉还是很紧张。和同学配合总是出现问题，无论老师如何耐心的指导。
一个上午下来，我还没有加工好一个简单的锤柄，但是总算没有出大问题，也算是大幸了。下午接着做上午未完成的工作。经过一个上午的适应，那个锤柄很快就做好了，感觉还算不错。于是心有点轻飘飘了，正是因为这样，我在做第二个锤的时候出错了。在削锥面的时候我把刀的角度用错了。还好在老师的指导下，采取了补救措施，终于完成了任务。在车螺纹的时候，我们小组总是担心出问题，都是在老师的耐心指导下完成的。
第二课：钳工
没有第一天的激情了，觉得很疲惫。但仍然充满期待。
我们要做的工作就是用各种锉把锤头然后打孔，套螺旋，装配。
这个工种的全过程都是体力活.在老师讲解的时候大家都觉得挺简单的，但实际过程却大相径庭.记得有些师兄姐是这样形容的“车工者，连脸上都沾了油，刀屑飞溅；钳工者，满手上长出了茧和泡，汗水淋漓。”虽然有点夸张，但是却真的反映出钳工的辛苦。
过程是辛苦的，但结果却是令人欣慰的。尽管隔了一个五一小长假，但经过两天的汗水淋漓，我终于做好了一个锤头。
第三课：铣、刨、磨床操作
从这开始有点习惯金工实习了。
今天的内容很多，但是工序做起来轻松很多。主要是看演示，师傅们的操作非常熟练，真的很羡慕。自己上手几把，感觉还不错。考试的方式倒是不错，抽签，呵呵。
第四课：铸造
最累的一课。
用砂子造型，突然找到了童年的感觉，但这显然不是小孩子玩泥沙，而是一件很讲究细心的事情，因为泥很容易变形，所以做的时候一定要小心仔细。
最后一课：焊接和压力铸造有点不舍，又有些激动。面对着崭新的一项技术，以前总是看着别人弄，觉得非常简单，等自己动起手来才发现真的很难，尤其是焊接，我比别人多练了好久。
自己在实习期间还有很多体会体会。一是自主学习——工作后不再象在学校里学习那样，有课堂，有作业，有考试，而是一切要自己主动去学去做。只要你想学习，学习的机会还是很多的，老师傅们从不吝惜自己的经验来指导我们工作，让我们少走弯路；集团公司、公司内部有各种各样的培训来提高自己，我们所要作的只是甄别哪些是我们需要了解的，哪些是自己感兴趣的。在我们实习的单位里，我就遇见了几个非常和善的老员工，只要问他们的是技术上的问题，他们都会一一作答，使我了解到，原来理论跟实际是有很大的差距的，也让我理解了一些课堂上不懂得问题。二是积极进取的工作态度——在工作中，你不只为公司创造了效益，同时也提高了自己，象我这样没有工作经验的新人，更需要通过多做多问来积累经验。特别是我们的工作并不象正式员工那样有明确的工作范围，只是自由观摩，如果态度不够积极就可能没有事情做，所以平时就更需要主动争取多做事，这样才能多积累多提高。三是基本礼仪——步入社会就需要了解基本礼仪，而这往往是原来作为学生不大重视的，无论是着装还是待人接物，都应该合乎礼仪，才不会影响工作的正常进行。这就需要平时多学习，比如注意其他人的做法或向专家请教。四是为人处事——作为学生面对的无非是同学、老师、家长，而工作后就要面对更为复杂的关系。无论是和领导、同事还是客户接触，都要做到妥善处理，要多沟通，并要设身处地从对方角度换位思考，而不是只是考虑自己的事。
我想，通过这次实习让我认清了自己的很多不足和缺点。第一个就是缺乏工作经验。因为自己缺乏经验，很多问题而不能分清主次，还有些培训或是学习不能找到重点，随着实习工作的进行，我想我会逐渐积累经验的。第二是工作态度仍不够积极。在工作中仅仅能够完成布置的工作，在没有工作任务时不能主动要求布置工作，若没有工作做时就会松懈，不能做到主动学习，这主要还是因为懒惰在作怪，在今后我要努力克服惰性，没有工作任务时主动要求布置工作，没有布置工作时作到自主学习。第三是工作时仍需追求完美，在工作中，不允许丝毫的马虎，严谨认真是时刻要牢记的。第四是动手能力太差，看着师傅做的很好，总觉得挺简单，但自己实际操作起来却发现真的是非常困难。
扎实的专业知识是提高工作水平的坚实基础.在学校学习专业知识时,可能感觉枯燥无味,但当工作以后,才会发现专业知识是多么的重要.但我要想提高我的工作效率,工作质量,这些知识只是知道是远远不行的,而是要精通.做为生产技术,在汽车公司来说就是设备方面的权威,若没有扎实的机械知识,在这方面你怎能服人那?遇到设备问题怎能快速有效的解决呢?
心得体会：
“痛并快乐着”这句话用来形容短短三周的金工实习再恰当不过了。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦耐劳的精神和严谨认真的作风。不能再觉着工件差个几毫米无所谓，每一点误差都可能带来巨大的损失。 “纸上得来终觉浅，投身实践览真知”
短短的三周就这样过去了,累过了,苦过了,也想过了,作品也不那么另人满意,但意义十分重大。一分耕耘一分收获,我们得到的锻炼远远高于我们的付出的。 第三篇：
为期五周的金工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。 通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。 第一项：辛苦的钳工
在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20×20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为： 1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具（如钻床、砂轮等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个下午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到晚上时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，和我们一样，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。 第二项：轻松的车工、铣工
车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。 不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了！我痛心不已，惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。 第三项：磨工操作和数控车、铣、火花机、线切割机等参观
在我们实训快接近尾声的时，老师把我带到了磨工实训室边讲解边操作磨床，在我们认真听完以后自己开始动起了手，自己操作机床，磨自己前面钳工实训做的榔头，在老师的精心知道下我们把自己的作品再次利用车床加工了一边，使我们的第一件作品更加完美。在完成磨工任务以后老师在利用空余的时间把我们带到数控实训室讲解一些数控设备原理及操作，这样使我们在以后学习理论知识打下了坚实的基础。
总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针！
第四篇：
为期一个月的金工实习结束了,在这近一个月的时间,感觉无论是从老师还是从从事学习的内容方面都收获了不少,真的感激这次经历。
对于金工实习,我想作为一名工科学生是必须要经历的。一个不接触工厂,不接触机器的工科人的经历是不完整的,所以学校的金工实习课程就给我们提供了这样的一种平台让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。金工实习在机器的操作,自身的动手能力和对工具运用技巧的了解方面都给了我很大的帮助。
实践的过程真的能够体悟到一种快乐,当然麻烦时时都有,可以说整个过程一直是痛苦并快乐着。每一个工种如今想起来似乎都是历历在目,而其中的快乐与痛苦更让人珍惜。
例如在第一个工种钳工的实习过程中,我努力要将每一个铁块锉平,可是锉平了这边那边有高了,搞好的这边,那边有出现问题了,导致第一个工件比人家的小了许多,自然也就没有的得到较高的分数,当作第二个工件在做的时候,我便不断的请教周围的同学和老师,如何才能锉得够平,如何用锉,手法等应该怎么用力,力道如何,他们都给了很耐心的讲解,三天的时间我也渐渐的对锉刀,锯等的使用有了终于有了一定的了解,对工具也有了一定感觉,做出来的作品终于也像个样子了。
铸造已给我留下了很深的印象。可能是我做事太过认真了,在铸模填砂时老师建议要填得紧一些,于是我便一遍一遍的砸实所填的沙子,浪费了很多的时间,当别人已经开始第二个模具填砂的时候,我的第一个模具刚刚添了一半,最后晃晃张张的忙完了整个工序,当我们最后评分完毕清理的时候才发现,我填的那些跟砖块一样坚硬,我发现这并不是什么好事,想一想有些时候太认真也不是好事,过犹不及嘛!做工的时候兼顾质量是一方面,另一方面也要注意速度啊。
还有的就是计算机辅助设计(CAD)了,奇妙的建模,精彩的形状,我没有想到我竟然可以学习可以理解的如此之快,当然这其中也要十分感激老师详细的讲解和帮助啊! 同时,在实习的过程中,真正的了解到了一些先进的机器,先进的加工工艺,加工方式,高效的生产时数,高质量的加工产品,面对这这些我感
金工实习心得体会(2) 觉我对于机械的兴趣大大的被激发出来了,面对这这些机器我能够体会到一种发自内心的快乐。我想对于机器的强大兴趣会激发出我在日后对机械学习的强大动力,然而我知道只有动力也是不够的,我还需要的持久的耐心和持之以恒的精神。
金工实习在另一个方面也给了我很大的锻炼机会。每次我总是工厂里最后一个离开的人,我不是说我有多认真,说我有多细致,只是我知道我的动手能力很差,我需要的就是耐心的一步步循序渐进的锻炼自己,真正提升自身的实操能力。我的动手能力很差,通常被人一个小时可以做好的东西我却要2,3个小时,而2,3个小时之后我还不一定比人家做的好,我也很急,也很想提高自己的速度,可是没能做到,一有了速度就丢了质量,想起了质量有落下了速度,整个金工实习下来我依旧没能够平衡好自己的时间分配,但我绝对相信我学到了很多。
我知道,我学到了很多。首先说是一种耐心,不单单是钳工,每一个工种,都是需要一份耐心一份认真和一份坚持才能够做好的,每一个工种都是一个任务,如何将每一个任务完成的恰到好处就是平衡点的把握,就是需要一种平静的心态,一种耐心。
其次是细心,什么工种都需要细心的观察才能够体悟到其中的内涵。才能对这个工种有一定的掌握,每一个零部件的加工,每一个机器手柄的操作方向,每一个键盘上的按钮都需要我们来用一颗细心来观察来掌握其中暗藏的使用方法,只有也这种细心才能够对每个工种的工作原理有一定的理解。
再次是小心,每一个工种实习前都要讲一下安全的问题,在整个金工实习的最开始部分讲得也是安全,所以小心为重。听到实习老师将给我们那么多发生在车床上悲惨的事情,真的很触动人心,令人悚然。我再也不会,带着手套操作车床;再也不会,在离开时忘记关闭机器电源;再也不会,私自乱动设备„„因为我知道这种小心是与你的生命相联系的,我需要保证的生命的长久与健康,如果仅仅因为马虎,大意,不听老师话而出现事故那这个代价实在是太大了。
以上就是我在金工实习阶段的心得体会,之下我想在提一些我关于这次金工实习中对某些方面的一些个人建议。
1.关于实习时间的延长,总感觉在这么短的时间里学习这么多门的工种难度较大,而且感觉很多地方学得很不透彻,很不清晰。所以建议希望可以延长学习的时间,我总感觉金工实习对我的帮助很大,我想对别的同学也是这样吧,那么既然有这么大的帮助为什么不延长一下它的时间呢?!! 2.十分先进的设备没有见到,是否可以增设一些视频讲座类的课程讲述一下该专业方向上一些世界领先的设备,以及其加工工艺,加工出来磨具的质量。 3.十分想了解机床的内部结构,本来就是搞机械这一方面的所以对每个机械每个车床内部的机械构造都很有兴趣,所以就特别想知道里面的装置安装,动力传动是怎么回事,因此特别希望能够拿出几台机器请老师讲解一下机器内部工作的原理,这样一来一方面可以很好的避免同学们操作不得当,导致机器的损害,另一方面作为学生我们也就学会了一点如何修理机械车床了。
4.本人总感觉齿轮传动时代将要过去了,需要一些新的传动方式来代替齿轮,齿轮的摩擦,传动时的震动都给机械的使用寿命带来了很大的损害,另一方面齿轮传动很大的误差也很不利于精确的制造产品,同时较大的噪音污染还对员工的工作条件产生了极大的影响,所以本人认为齿轮时代快到尽头了。
最后本人要再次感谢每一位老师在金工实习期间给我的耐心的讲解,和不倦的帮助,这些给了我很大的提升,谢谢你们! 第五篇：
为期两周的金工实习结束了，同学们都表现得很卖力，因为都想多学些课本以外的知识。下面就金工实习做一简单的总结。
金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学中重要的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
作为自动化专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。
再一次穿上军服的我们，成为校区里的一道亮丽的风景，还记得第一次，我们带者好奇而兴奋的心情，向着工专金工实习基地进发，想象着自己亲手完成工件加工的快乐。然而，时间过的真快，转眼间，短学期两周的18个学时的金工实习已经结束了，在当蓝领的日子里，我们有过艰辛，有过畏惧，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切，那种体验，将是我人生里永恒的回忆。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，，钳工，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。 第一课 车工
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。
我分在第三组，首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！ 第二课 焊接
曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。
今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。 第三课 钳工
今天，我们要进行最累一项工种—钳工，老师告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。听了老师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。
第19篇：金工实习报告
金工实习报告
武汉电大:09秋
专业:数控技术
姓名:丁劲松
一、实习目的
本次实习培养和提高我们的实践操作能力，使学生理论联系实际，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。同时增强我们在实践中获取知识的意识，达到教学与实践相结合的目的，增加实际认识，提高实践能力。
（一）通过此次的认识实习使学生认识机械制造工程的概貌，了解机械制造企业的主要生产工艺，增加对物流工程专业学科的感性认识，了解物流工程专业在国民经济建设中地位、作用和发展趋势。
（二）熟悉物流工程技术人员的工作职责和工作程序，获得组织和管理生产的初步知识。
（三）虚心向工人和技术人员学习，培养热爱专业、热爱劳动、热爱工农的品德。
二、实习要求
（一）掌握机械零件的各种常用加工方法，所用设备、工、夹、量具和刃具正确使用方法以及安全操作技术规程。对加工工艺过程有一般的了解。
（二）对简单的零件初步具有选择加工方法和进行工艺分析的能力，在主要工种上具有操作实习设备并完成作业件加工制造的实践能力。
（三）了解零件加工生产中的工程术语、技术文件等。
（四）了解新工艺、新技术、新材料在机械制造中的应用。
（五）初步了解实习用现代制造技术设备的基本操作知识，并进行基本操作训练和应用。
（六）树立正确的劳动观念，遵守劳动组织纪律，爱护国家财产，建立产品质量和经济观念。
（七）在理论联系实际和科学作风等到工程技术人员应具有的基本素质方面受到培养和锻炼。
三、实习内容
（一）铸工
早上铸工，我们的任务是将略微有点潮的沙子搅拌，并铸造成炼钢厂所要求的带漏斗的 模具。首先老师给我们讲解了很多铸造方面的基础知识，以及铸造和其他工种之间的联系和区别，还有操作需要注意的安全事宜和铸造时要掌握的动作要领。虽然看起来简单，听着老师的讲解，看着老师的示范操作，似乎也不需要很多技术要领，可是做起来却不得有半点马虎。每一步都需要严格按照老师的标准做，尤其是力气要用到位，用得均匀，并且最后要经过反复的修整才能得到最终要求的模具。经过一个多小时的捣弄，我们全部按照要求完成任务，虽然累得手脚发软，但是看着自己认真仔细做出来的模具还是感到欣慰。
(二)钳工
是使用钳工工具和设备，按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种，其工作全部是要人工进行操作的，较为精细平滑的平面和曲面都得由钳工完成。其主要的工具有锉刀、攻丝、锯等手工工具。
老师先是给我们讲解了一下钳工用的一些主要工具，然后进行了简单的演示，然后就让我们自己进行实际操作，在操作过程中，他主要是强调了锉刀的使用，那就是锉刀使用时一定要保持平稳，这样磨出来的工件才平整、光滑，而一开始的新手一般是很难做到这一点的。
（三）车工
车工的主要工作方式:是在车床上用车刀对旋转的工件进行车削加工，主要是进行一些简单的切割如切割出平面元，圆锥，圆环。操作前，老师先给我们讲解了车床的构造和工作原理，然后
又详细的讲解了车床的主要操作步骤和主要原件的操作方法，然后给我们示范的做了一个机械零件。
（四）铣工
主要应用于使用铣床加工各种形状的的工件，如齿轮的齿面、零件的键槽等，在制造业中是很重要的工种，特别工具零件复杂的加工工序、齿轮花键涡轮成形等都是铣工的“拿手好戏”，工具模具更是离不开铣工的参与。在制造业中是很重要的工种。老师首先给我们大致的讲解了一下铣床的种类立式和卧式，以及它的操作步骤和操作方法做了基本的示范，让我们对铣床有了初步的了解。
（五）车床
车床加工是机械加工的一部份。 车床加工主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过高速运转的车刀，进行精度加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。
老师在给我们细心地讲解了面板上主要的按键后，还向我们讲解了一些基本的机械部件及操作方法，之后让我们自己动手自己进行了简单的操作。
（六）磨工
磨床能加工硬度较高的材料，也能加工脆性材料，能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削。它的工作方式是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工。
老师给我们介绍了它的驱动系统，砂轮工作情况以及工件固定等一些基本知识后没有用实进行了加工演示。由于砂轮工作需要的条件较苛刻，所以也没有用传统的用机械方式固定工件的方法，而采用了电磁吸附式的固定工件方式，因为如此，它所加工的工件的摆放也有技巧，应尽量让光滑、面积较大的面让机械吸附，以增强工件固定的牢固程度，增加安全性。焊工是一种实行焊接工作的工种，其广泛地运用于金属器件的连接，损伤器件的修复，裂痕的修补等粗加工。
老师在讲解时主要是强调了焊接的技巧及一些需要注意的地方，如焊接时发出的弧光很强，对眼睛的损害相当大，所以操作时一定要用护眼罩，以免强光刺伤眼睛。由于时间的关系，我们没有自己动手试试。
铸造是人类掌握的比较早的一种金属热加工工艺，它是一种熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坏的成型方法。
老师与我们讲解了一下按模型铸造模具的大致过程，由于有些过程不适合学生在此实习工厂中实际操作，所以我们没有进行实际操作，只是在老师的指导下认识了一下铸造过程中需要用到的工具，如炉具、坩埚、刮沙板等。
三、实习结果
实习期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感
金工实习不仅让我学会了很多课堂上无法学到的知识，还让我对自己，对学习有了重新的思考和认识。我们接触了铸、锻、焊、热处理、钳、车、铣、刨、滚齿、数控和特种加工等工种的基本操作技能和安全技术教程。每个星期，大家都要学习一项新的技术，并在小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习。
四、实习心得体会
金工实习让我感慨颇多。当期待新奇变成了现在的习以为常时，对车床的那些恐惧在亲自实践了以后也荡然无存。这儿老师既和蔼又严格，说起话来很和气还会开玩笑，但讲到理论知识和
安全教育却毫不含糊，认认真真，仔仔细细，还有让人提心吊胆的课堂提问，还好，大多数同学课听得都很认真，轻松过关。观摩课时，觉得挺简单的，一旦干起来才发现并没想象中那么容易。还好，每个小组都配有指导老师，如有疑难尽可随时发问，老师总是耐心解答。工作时老师就在不远处，有时候不小心进行了“非法操作”，老师会突然出现指出错误，特有安全感。
实习之后才知道当一个车床操作工是一件多么不容易的事，要熟悉每个操作步骤，要牢记每个注意事项，时时精力集中，一不小心就可能发生事故。工作环境又差，有车床轰鸣的噪音，有切削的粉尘污染，这一切是身为学生的我以前所未曾体会过的，让我深深感知到肩负的责任。体会了一把规律的工作制，我想说，在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生守则，同时加强清理机床场地,遵守各工地种的安全操作规程等要求,对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用.
(1)通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用；
(2)在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能；
(3)在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力；
(4)培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质；
(5)在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用；
(6)实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩产品质量成绩综合考试成绩总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节；
另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义非常实在它给我的大学生活添上了精彩的一笔它让我更贴近技术工人的生活让我增长了更多的专业知识让我认识到自己的长处与不足。
当两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。
第20篇：金工实习报告
班级:自动化11-2 姓名: 学号: 实习时间:
为期两星期的金工实习在上个星期完满结束了，之前一直期待着可以去工厂见识见识，后来才知道介绍的几个工种都比较累甚至有危险，不过也没有影响到同学们的对新鲜事物，或者说对求知的热情。总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。
首先还是说说什么是金工实习吧，“金工实习”又叫金属加工工艺实习,是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的选修课，是飞机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。包括车工，铣工，特殊加工（线切割，激光加工），数控车，数控铣，钳工，沙型铸造等。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
(一)钳工
第一天还是像平常一样差点迟到了，点完名之后才知道我们安排的工种是钳工，首先第一件事还是简单地介绍了一下这个工种，然后我们便被安排轮流去看一个实习安全方面的录像。录像里详尽的播放了钳工这工种的实习要求和安全处理，看着那么复杂而繁多的操作步骤还有许多因不按要求操作机器而容易发生的意外，一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。这就是老师给我们的第一个忠告：安全第一。
看完视频后，我们被分配到自己的位置。老师按照制作工件的基础步骤召集几次讲解了几次关于工件的要求和钳工的操作技巧，由于地方局限，每个过程老师都会来回两边示范。在这过程中，我发现动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程，例如只在书面上学过的游标卡尺和螺纹测微器。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。眼见的不一定真实,这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，这既是折磨又是一种磨练，就像本来要求为40.00mm的工件，事先预留了2mm的加工余量，由于技术不过关还有在要求和追求完美的基础上，挫到几乎小于最小的范围。同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合，老师多次地矫正我的操作姿势，还让我们体会各种不规范的姿势与规范姿势的差别。
钳工在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是大概为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等，刚开始时以为挫就是磨，结果搞得老师重复了那句话“挫，不是磨”N次，他不烦我都烦了，这体现出老师对我们的严格以及对钳工操作的严谨。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
如果挫出来的工件不平整，老师还教过我水平按着锉刀，然后慢慢锉削，由挫痕来看出不平整的地方然后加以矫正。
在制作这个工件时，首先我们运用手锯把一块铁块锯成接近工件的尺寸。其中就包括：测量、划线、用样冲打孔、锯切。大约是40mm锯切时，要右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。起锯时，起锯角约为十五度。锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，在切掉气割面之后，我们接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照尺寸挫平。挫平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了，比如，用锉刀挫表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大挫进行打磨，之后便是中挫，最后用小搓来把它搓平搓细，一直重复着挫的过程。挫到符合要求后，在工件中还要钻孔，这个步骤就需要用到钻床，涉及到机器的，老师都会郑重地要求安全第一。就像老师多次呵斥穿手套的同学走近钻床那样，是为了防止意外的发生，因为老师亲眼看到过这种意外的危险性。
在打孔之前，先划线，确定孔的中心，在孔中心先用样冲打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动以致断钻头或者甩出工件伤人。
然后就是攻丝和套丝，在攻丝、套螺纹时先用手掌按住板牙中心，缓慢转动。在转动过程中，每转一周要倒回半周，以便断屑、排屑，而且要加入机油润滑。
完成工件之后还要配对，虽然我第一次配对就找到，但还是费了不少时间去修磨才使两个工件吻合。
（二）热加工
两天半后，完成了第一个工种的实习，终于等到出校。我实习的第二个工种就是热加工。我们来到校外的工厂实习，同样老师安排完后，先看录像和详细介绍热加工。然后就亲自示范电弧焊，拿好焊枪和面罩，讲解蹲姿和焊枪的几个注意事项如角度、速度、划线轨迹等。然后还有气割气焊，注意气割气焊时枪嘴不能对着任何人。不同的接法采用不同的焊法。在潮湿的地方进行电焊工作时，应加强防触电措施。刚开始时我都不敢拿起那焊具，就怕伤着自己。所以一般我都是最后一个动手的。看着前面同学的操作，汲取教训，往往我都能一次完美完成。后来的两天里我们用废铁料练习我们的技术，直到能熟悉该工种。期间老师还为我们讲解了剪板机、冲床、切割机等机械的简单操作和工作原理。
（三）机加工
第三个工种，机加工。这我才明白当钳工时的螺钉从何而来，因为我们的任务就是每人做一颗螺钉。听完讲解后，自己组分配好责任，一人操作，一人加冷却液和清理，一人测量计算。刚开始时进展比较顺利，渐渐看到作品成型不免感到愉悦，结果过于心急把刀烧坏了。主要原因是我们没严格按照老师要求的做才导致这种情况出现。操作过程主要是：调节档位，包括转速和进给量；选刀，包括，粗切刀精切刀等；对刀，这步骤尤为重要，关系到工件的精确度；开机操作；退刀。做这个是比较考验耐心和细心。
（四）数控加工
最后呢就是数控。数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工被老师称为最轻松的工种。车床，老师在黑板上做了简单的介绍，并且举例说明。一个步骤一个步骤的写，如用到的代码，坐标轴。在同学和老师的帮助下学会了对刀。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。我跟组员还觉得总是按照书本的编程学不到什么，然后想了一些创意的，在铣床方面，设计了两个心形重合的图案、数字的1008（我们的宿舍）还有‘张’‘文’等的程序；在车床方面，我们设计了一棵树那样的图案，虽然对刀遇到了不少麻烦，最终还是完成了。我们一起学习新知识，遇到不会或是不懂的互相帮忙解答。我们可算知道了模拟和真实有很大的差距了。仿真模拟可以犯错后能纠正可是到真正的机床上时一个撞刀就让材料浪费了。我们的计算也是很重要的，小小的误差足以让半天的功夫白费。每个人都有亲手去实践的机会，亲自动后和看着别人做又有很大的区别。即使开始时有些不知所措。不会的讨论完还是不会，就问老师，最后也做出了成品。
最后的半天，我们到电火花加工参观学习，因为没有足够的机器给同学们动手，只能挺老师的讲解和示范。了解关于精细加工的机器和原理，老师还展示了些往届学生的优秀获奖作品。
感想与收获：
学习了十几年的理论，即使多次被告知理论知识与实践是有差距的，但我们还是不清楚那差别，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。这次金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学眼中好奇和求知的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中朝气盎然的风景。在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。老师所说的：有时靠的只是经验。
金工实习给我们带来的那些经验与感想，即使是现在或者以后都用不到，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是价值连城的财富。
俗话说：技多不压身。
