现场6s推进工作汇报
推荐第1篇：6S推进工作汇报
6S推进工作汇报
通过一个多星期各车间和部门投入，生产现场清理、整顿、清扫生产现场面貌有了一定的提高，我们只不过初步的把生产现场清理、整顿、清扫，还没有做到很彻底，要达到6S的目标和要求还有很大的差距。
各车间和部门在公司生产任务很忙的期间，克服公司硬件设施的不足，积极行动起来，很好的完成了公司下达6S第一步的目标。
第一周布置推进细则完成情况：
1、6S宣传工作
执行情况：挂6S宣传横幅已完成，各部门和车间已做了一定的宣传并投入到6S实际行动中。
2、员工行为规范（工作服、工作牌、吸烟）
执行情况：工作服基本都穿了，有部分员工还有在工作场所吸烟的现象，通过批评教育能认识到错误。由于工作牌一线员工工作时佩戴不方便大多数员工未戴。（考虑到实际情况，一线员工工作卡不强调佩戴但必须随身带，非一线员工必须佩戴）。
3、每周末下午16：30-----17：00为全面清理、整顿、清扫的时间，清理、整顿、清
扫死角及脏乱差，区域划分责任到人（每台设备）。
执行情况：
每个车间和部门在主任的带领下进行清、整顿、清扫，生产现场面貌的改变效果明显。
要保持生产现场前3S的成果，重要的要把6S的（清洁）工作做好，将上面6S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
下星期6S主要任务：
1、巩固成绩，必须每周末下午全面清理、整顿、清扫，保持通道畅通，每天保持清洁明亮的环境。
2、设备保养清洁要加强，车床挡板、工具箱、工作台、图纸架要擦干净，摆放整齐。
3、零件堆放在指定的区域，物品堆放整齐美观。工件流转无铁屑。
4、车间检查电器插座箱，已损坏的报设备部；检查设备漏皂化液的报设备部，设备部查漏皂化液的原因，并想办法堵漏。
2011年6月3日
推荐第2篇：推进6S生产现场管理工作实施方案
推进6S生产现场管理工作实施方案
为了进一步治理生产现场的脏乱现象，公司决定开展推进6S生产现场管理工作，全面提升生产现场的管理水平，特制定本方案。
一、成立领导小组 组 长： 副组长 ： 成 员： 办公室：
二、指导思想
坚持“全员参与，持之以恒，精益求精，持续改进”的方针，以“整理、整顿、清理、清扫、素养、安全”的6S管理为手段，规范生产工作现场，有效地改善公司工作环境和工作状况，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境，树立良好的内外形象。
三、具体实施步骤
推进6S生产现场管理工作按照制定实施方案、宣传培训教育、整理整顿、清扫清洁、素养提升安全教育、总结提升形成长效机制五个阶段进行。
（一）制定实施方案阶段（2018年3月10日至2018年3月15日）
按照6s生产现场管理理念，公司制定推进6S生产现场管理工作方案，各单位要根据公司的工作方案，并结合自身特点和情况制定本单位具体的推进6S生产现场管理工作方案。并报生产处留存。
（二）、宣传、培训、教育阶段（2018年3月16日至2018年3月20日）
为了配合推进6S生产现场管理工作实施，各单位要安排管理人员在各作业区进行6S管理宣传及培训，一边培训一边推动6S工作实施。作业区内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传栏中展示6S相关的知识及重要性等等；通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。通过培训真正使全体员工认识到6S工作的重要性，从而养成良好的行为习惯，提高员工的素质。
(三）、整理、整顿实施阶段(2018 年3月21日～5月20日)
1、整理就是区分要与不要的物品，在生产工作现场以及责任区内只允许保留与工作相关的物品，如即将现场的物料、辅料、要使用的工具、备件等等；需要的物品给予保留，不需要的坚决予以处理。
各单位要根据整理的要求，组织生产、设备专业工程师以及相关人员对每个作业区工作现场的物品进行全面检查、鉴别，按物品的使用频率进行分类，确定经常使用的物品、不常用的物品、废弃的物品，然后分类处理。
将确定不能再使用的废钢、余料、废弃的设备及工具、油桶等物品坚决清走，能做废钢的按照废钢尺寸要求送到炼钢厂，能外卖的外卖，没有利用价值的就送到垃圾场。
整顿就是将经整理留下的“要的物品”进行合理的布局和定位、定量摆放，以达到使用者最快速地取得所需要物品。
对于整理出来有用的物品，各单位要在作业区内选好合适的场地
进行分门别类、定置整齐摆放，放置明显的标识牌，画出平面布置图。物品存放场所的区分可以分区域采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。物品存放还要符合方便拿取原则，保证物品的拿取既快捷又方便。
确定不常用的物品，各单位要集中放入固定地点进行储存。 这些可用的物品存放必须建立物品储存账册，记载名称、规格、数量以及出入等信息并在员工中公开，让员工能了解、使用这些物品。
（四）清扫、清洁实施阶段(2018 年5月21日～6月20日)
1、清扫是发现脏乱地方马上进行清理清扫，并注重根除脏乱源头，持续保持干净整洁状态。清扫要划分清扫责任区，制定平面清扫图，责任到人，同时制定作业现场的清扫标准规程并实施。随时进行检查，发现脏污问题，及时提醒责任区的责任人，并督促其解决。
2、清洁: 清洁是在清扫的基础上做好保持和维护，经常保持工作现场的外在整洁美观的状态，维持和深化3S成果，并进行制度化、规范化。
这个阶段就是在整理、整顿的基础上，划分责任区，制定生产现场管理制度并检查落实情况，坚持不懈地坚持对生产现场进行清扫，将干净整洁的生产现场长久保持。
（五）素养提升、安全管理阶段(2018 年6月21日～9月20日)
1、素养就是不断的教育、指导、强制每一名员工遵守生产现场有关规定、制度，消除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好素质，形成一种优秀的团队精神和企业文化，这是6S的最终目的。
素养也体现在员工上要服装整洁、仪容大方，掌握礼仪礼法，礼貌热情对待他人，营造一个充满朝气和活力的现场。
2、安全是每个人的本质需求，重视对员工的安全教育，加强对生产现场的安全隐患检查，将安全工作融入生产工作的布置、检查、总结、提升过程。引导员工熟悉公司的安全生产目标、政策，遵守各种安全规章制度和安全操作规程，不断增强员工的自我保护意识，避免安全事故的发生。
（六）总结固化，形成长效机制
每个阶段结束，各单位及时总结经验，评定阶段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，确定下一段6工作重点，并持续加强生产现场管理工作，力求生产现场环境不断改善、优化。公司对各单位的生产现场按照提出问题、进行整改、检查结果、实施处置的PDCA循环进行管理，每周循环一次，周而复始的进行，一个循环完了，解决一些生产现场问题，目的就是实现生产现场综合管理水平循序渐进、阶梯式上升的。同时，将每周各单位生产现场管理情况在周五公司调度会上进行通报。
总结固化应把6S管理与作业区日常生产活动有机融合，深入到每个生产环节，把6S管理工作做细做强，在取得好成绩的同时要不断总结经验，反复思考，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改进活动，让6S管理水平再次得到提升，并深入持久地开展下去，形成长效机制。
四、工作要求
（一）加强组织
各单位要高度重视，成立以一级主管为组长的领导机构，认真谋划、科学组织、明确责任、狠抓落实，确保生产现场管理工作顺利、深入开展。各作业区要切实发挥职能，履行基层的管理职责，将生产现场管理的具体工作落到实处。
（二）定期检查
在6S管理实施的每一个阶段每一个环节，均需进行检查，以发现实施中的一些问题，并及时解决，保证6S管理的持续运行，也便于对活动的成果予以标准化。
（三）树立标杆
各单位要注重建立、打造生产现场的标杆场所、区域，以此为样板进行延伸、扩展，向大家展示“生产现场应该达到的干净整洁程度”，让其它场所、区域看到和找出自己的差距和不足，以此为目标和方向进行努力，同时，进行相关指导，指出需要改进的要点、方法和措施，促进单位生产现场管理水平的整体提高。
（四）考核奖惩
1.生产处将成立6S管理推进检查小组，对各个作业区开展6S管理每个阶段的情况进行检查，针对不同检查情况实施评分方案。作业区在检查项目中达不到基本评分85分，则按照对相关责任人进行500元—1000元的处罚，若达到优秀检查评分95分标准，则给予1000元—2000元的奖励。详细内容另见6S评分标准表（附件1）。
2.6S管理推进检查小组每周对生产现场、工作间等场所区域进行一次日常检查，对查出的问题下发限期整改通知单。对整改到期
没完成的一次进行通报，第二次未完成给予500元的罚款，累次未完成加倍处罚。
五、其它
附件1：6S评分标准表 附件2：卫生区域划分图
推荐第3篇：强化现场6S管理 推进班组建设
强化现场6S管理
推进班组建设
——记综合厂金属梯车间
6S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。我矿为加强企业生产现场管理，制定的精细化管理内涵丰富、涉及面广，其核心是“5E6S”，其中“6S”管理内容如下：
1、整理区分生产、办公、生活各场所必要的和非必要的物品，清除不必要的物品，使必要的物品保持井然有序；
2、整顿生产、办公、生活场所的必需品，所有设备、工具、物品实行定置管理和标识管理，清理归位放置到标志指示部位，材料、工器具码放齐全，摆放有序；
3、清扫生产、办公、生活场所的杂物垃圾，保持清洁干净，保养设备工具，保持整洁完好；
4、清洁达到生产、办公、生活场所始终保持无垃圾、无灰尘、干干净净的状态，并将整理、整顿、清扫的具体做法标准化、制度化；
5、素养就是要求生产、办公、生活场所所有职工严格遵守规章制度和作业规程，严格按照标准操作，提高工程、工作、
1 产品、服务质量；
6、安全就是要求生产、办公、生活场所清除事故隐患，不发生“三违”，不发生人身和非人身事故，保障职工的人身安全和生产、工作、生活的正常运行。
金属梯车间主要担负着综合厂所有金属梯的和部分托辊架的加工制作工作，班组负责人带领全班人员不断加强自身建设，规范各项制度，夯实基础管理，全面推行“6S”管理，努力提升管理水平。以下是金属梯车间在班组建设中推行“6S”管理的一些做法：
第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除; 第二步是“整顿”,对材料区、成品区、不合格区等区域进行划分和重新标识，统一制作料盘、料架和标识牌, 使各种原材料、工具、设备都能分类摆放、一目了然,做到物有所位, 物在其位，帐、物、卡三相符，易于存取, 有效地消除了寻找物品的时间浪费;对钢筋梯焊接作业区域重新规划，安全防护措施整齐到位，统一制作线盘，方便工人作业操作；对下料所剩不够长度的钢筋统一利用，做成连结圆钢，并针对其琐碎凌乱的特点，在下料区域特制作一接料盒，供作业人员存取，保证作业现场整洁有序；
第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规2 章制度, 督促每个职工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污并做到工完料清; 第四步是“清洁”, 职工休息区摆放整齐，无杂物存放，窗明几净，遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持整洁的最佳状态, 并将上面的“三不要”贯彻执行及维持提升; 第五步是“素养”, 制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对职工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使职工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神，车间自制的折弯机、焊接模具保证了折弯、焊接工序的精确度，极大的提高了生产效率。
第六步是“安全”, 建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。结合自身的工作实际，每周组织一次安全大检查，及时整改安全隐患；对职工及时进行安全教育，做到人人安全上岗；制作安全确认卡、预警预教卡让职工随身携带，时刻提醒职工注意安全、牢记安全为天；进行事故案例学习和安全知识培训，变“要我安全”为“我要安全”，不断提高班组成员的整体安全意识。
“6S”管理中六个“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。自推行6S管理实施以来，车间现场管理明显改观，充分体现出“6S”管理是推进班组建设行之有效的办法。
3 一是通过实施6S管理提升了车间形象。整齐清洁的工作环境，不仅使职工工的士气得到激励，还有效提高了安全生产效率。同时，良好的现场管理也是排除安全隐患的有效手段。
二是通过实施6S管理提升了职工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，职工的尊严和成就感得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的更新，因而增强了职工改善工作环境的意愿，使职工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养了“工厂就是家”的感情。
三是实施6S管理降低了成本、减少了浪费。实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。日常生产中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。通过实施6S管理明显减少了人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为车间增加利润。
四是通过实施6S管理保障了安全生产，6S管理的实施，使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。长期实施6S管理，可以培养职工认真负责的工作态度，也会减少安全事故的发生。
五是通过实施6S管理提升了整体效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，使职工心情舒畅，充分发挥了职工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率也能得到大幅度提升。
4 六是通过实施6S管理保障了产品质量。成果的创新是产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，模具的利用杜绝了马虎的工作行为。实施6S管理消除了生产中的不良现象，防止职工马虎行事，产品质量得到了可靠的保障。
正是通过推行6S管理，使职工在生产活动中的心态发生了明显的变化，由被动接受转变为主动参与，并且按照相关标准工作已经成为了习惯。如今，金属梯车间整个生产现场规范整洁，工作畅然有序，生产效率和工作质量不断提高。
同时，在推行过程中，可发现，6S是一个庞大的系统的工程，不是一朝一夕可以推行实现的，而是一个有计划有目的循序渐进的过程，每个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化，失败的教训加以总结、整改，不断提升管理水平。经过这些时间的努力，钢筋梯车间对比以前是有了不小的进步，但这也只是现场6S管理的开始，我们相信，在全体成员的共同努力下，金属梯车间会越来越好，6S管理会越来越出色！
推荐第4篇：现场管理制度 6S
1、目的：为了规范本公司生产车间的现场管理，改善生产现场的生产次序、卫生条件，从而提高现场的工作效率，特制定本制度。
2、范围：本制度适用于公司生产所属区域内 (共分为XX车间、XX车间、包装车间、仓库（含成品库、配件库、材料库）以及厂区公共区域5个区域的现场管理。
3、现场管理内容：
3.1 整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。 3.2 整顿：需用物品依规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。 3.3 清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。
3.4 清洁：将上面的3项内容实施的做法彻底化、制度化、规范化、并维持成果。 3.5 素养：养成依规定行事、从心态上养成好习惯。 4 职责：
4.1 各车间主任负责各自车间的现场环境。 4.2 各仓管员负责各自区域内的现场环境。 4.2 生产厂长和办公室负责公共厂区的现场环境。
4.2 每个责任区域内的具体小区域划分由各自主管另行划分并指派专人负责。 5 操作程序：
5.1 现场管理（暂行）标准 5.1.1 整理：
5.1.1.1 所属区域内无不用的物品。
5.1.1.2 所属区域不用物品的清除，并按规定地点放置、标识和定期处理。 5.1.2 整顿：
5.1.2.1 所属区域的物品（包括板材、配件、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、返修品、边角料、条料等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置、标示清楚。
5.1.2.2 各区域的工具、工装（包括办公用具、辅助工具（如：焊枪、胶水、塑粉、油漆、挂钩等）、维修工具、测量工具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车、标示牌等）、劳保用品（包括：手套、口罩、围裙、面罩等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置。
5.1.2.3 各区域的文件资料（包括规章制度、设备操作规程、图纸、各种报表、记录表单等）均按规定整齐放置，且为最新有效版本。
5.1.2.4 各区域所用的劳动工具（包括扫帚、拖把、垃圾桶、抹布等）须按规定整齐放置。 5.1.2.5 各区域通道无物品堆集、保持通畅。
5.1.3 清扫、清洁：
5.1.3.1 各区域所使用的设备、器具及工装夹具等表面无污垢、积油、积尘、并亮丽。
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5.1.3.2 区域内地面无烟头、纸屑、铁件、其它垃圾等杂物及积尘、积水、积油。 5.1.3.3 区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。
5.1.3.4 各种作业记录（包括设备点检表、工序流转卡、工艺图纸、质量报表、生产日报表、统计表、等）均按时记录，且记录须规范、准确、完整。 5.1.3.5 各区域每周至少进行一次大扫除。
5.1.4 素养：
5.1.4.1 工作时间内，必须穿工作服，工作态度良好，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。 5.1.4.2 公司明确需佩戴劳保护具的岗位，应正确佩戴劳保护具。 5.1.4.3 全体员工必须养成良好习惯、自觉按规定开展现场管理活动。
5.1.4.4 各车间主任应按规定对本辖区内进行自查、并督导所属员工按要求进行现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。
5.1.4.5 各车间主任应任随时检查本辖区的现场管理效果，组织全员逐步实施现场管理制度，提高现场管理水平。
5.2 实施方法：
5.2.1 成立以办公室主任为组长，各车间主任或负责人为组员的“现场环境检查小组”。如组长临时外出则应委派办其它中层领导人员做为临时组长履行其检查任务。并将“检查小组”成员和各区域负责人与本制度共同张榜公布。
5.2.2 明确检查范围，根据各单位实际情况来确定检查现场区域范围。确定各单位区域完整性和检查的有效性。区域的划分可绘制平面图方式。检查人员根据该图来判定责任单位。
5.2.3 检查过程中，被检查到的区域负责人应不参与打分，但必须随同“检查组”一并检查本区域。 5.3 检查、评比及考核管理规定：
5.3.1 各区域应按本制度“5.1”条款内所规定的各项要求每月进行一次整理、整顿、清洁、清扫、现场环境，并协同“检查小组”对治理后的生产及工作现场进行拍照留样，并将各区域负责人和“检查小组”共同认为“合格现场”的图片张贴在各自的生产或公共区域，“检查小组”将以此做为不可量化项目的检查依据。“检查小组”在每次的例行检查中如发现现场的“留样照片”掉落或遗失应立即对此进行重新张贴，确保每次检查均有对比图片。 5.3.2 考核：
5.3.2.1 本制度应以奖励集体，处罚个人的原则进行奖惩。处罚金额将从个人当月工资内扣除，奖励金额将以现金形式下发至所奖励区域负责人手中，由区域负责人代为掌管。
5.3.2.2 公司财务应为此建立专项账目，所处罚到的款项不得挪作他用。如专项账目内的金额低于奖励金额，将从公司财务内进行补贴。
5.3.2.3 所获得奖励的区域，由该区域负责人代为掌管奖金，由该区域集体讨论奖金使用方式，并将使用后的账目进行张榜公示。
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5.3.2.4 考核内容共15条，实行加分制，不符合的项目应按所规定分值进行累加。（检查表为统一格式，如所检查项目不涉及本区域，则不对此进行检查和加分）。
5.3.2.5 “检查小组”应对各区域每周不低于2次的不定期检查，对不符合要求的项目进行拍照取证，并填写检查表，由“检查小组”组长和被检查区域负责人共同签字确认。取证照片与检查结果一并公布。办公室后勤岗将检查结果于第二天进行张榜公布。办公室后勤岗每周汇总一次,并呈报给办公室监理，每月由办公室进行总评分。
5.3.2.6 每月成绩统计:各区域每次检查的得分进行总和。
5.3.2.7 办公室每月对现场管理的奖罚情况和存在的问题要以书面形式进行总结，于次月3日前报副总经理。
5.3.3 检查内容及加分标准
（1）各类机械设备有日常维护保养，无污垢，无锈蚀。今日所开机的设备应有做点检工作并认真填写记录。 （不符合：＋1分/每台设备） （2）各种产品及其它物品无混放、混装、分类清楚，摆放整齐，有防尘措施，有堆放高 度要求限1.5米以内的产品严禁超高堆放。 （不符合：＋1分/1处） （3）各类物品、存放产品和在制品有检验试验状态标识，不合格品的必须隔离。
（不符合：＋1分/1处）
（4）转运车、空托盘、空铁桶（框）、各类标示牌、黑板、扫帚、拖把及其它清洁工具有固定地点摆放， 无乱丢乱放现象。 （不符合：＋0.5分/1处） （5）货架、材料架、箱、柜上的材料、物品摆放整齐，无尘埃，标识清晰。
（不符合：＋0.5分/1处）
（6）工具、模具、量具、检具、刀具、计量器具、仪器仪表、劳动保护用品无乱丢、乱放现象保管良好，仓库必须建好台帐备查。 （不符合：＋1分/1处） （7）车间、仓库有划分定置管理区域，黄线清楚、通道畅通。在没有得到许可的情况下，不得把本区域的物品置于它处。所有物料均有定期盘点，标识清楚，帐、物、卡保持一致。
（不符合：＋0.5分/1处）
（8）车间、仓库、办公室角、均有清理。墙壁、门、窗、卫生间、无乱贴、乱挂，干净
清洁。 （不符合：＋0.5分/1处） （9）办公桌整洁，各类文件、资料、台帐、表单，应摆放整齐、无乱涂乱画、保管良好。
（不符合：＋1分/1处）
（10）各责任区室内、外地面干净，无散落产品、纸屑、油污、零件、垃圾等。
（不符合：＋0.5分/1处）
（11）室内外垃圾桶有固定地点摆放，无垃圾溢出。无人工作时，必须关机器、关电扇、关灯、关水和关门窗。 （不符合：＋0.5分/1处）
（12）区域内临时摆放的物资产品须有标识、放置整齐，不阻碍通道。 （不符合：＋0.5分/1处）
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（13）卫生责任区无杂物，地上无油污、积水、纸片、塑料袋、铁件等垃圾，保持干净。
（不符合：＋0.5分/1处）
（14）工作时间里，必须穿工作服，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。
（不符合：＋1分/1人）
（15）公司明确需佩戴劳保护具的岗位，应正确佩戴劳保护具。 （不符合：＋1分/1人） 5.4 奖惩办法: 5.4.1 优秀: 月总得分在20分以下（含20分）的区域为优秀单位，公司予以100元的奖励； 5.4.2 合格: 月总得分在21～40分的单位为合格单位,公司对其不奖不惩；
5.4.3 不合格: 月总得高于41分（含41分）的区域为不合格单位，公司对其不合格单位负责人处以50元处罚，所有加分项目的具体执行和操作人员每人处以10元的处罚。
5.4.4 在考核过程中发现不合格项，“检查小组”应立即下发《整改通知书》责令其限期整改。在整个期间应不对所整改的区域进行检查，但在整改期限后被责令所整改的区域未按要求达到整改的效果，将对该区域处以“＋5分”的处罚，并再次下达《整改通知书》责令其限期整改。如连续2次未达到整改效果将对该区域负责人处以20元的处罚，3次以上每次应追加处罚10元。并对生产厂长和办公室主任连带处罚10元。
5.4.5 各区域的奖罚由办公室主任以书面通知财务部执行，同时将于受奖或受罚区域负责人签字确认。
5.4.6 检查小组在考核过程中严禁擅自加分或舞弊现象,如有不同意见，区域负责人可向副总经理进行申诉，如却有擅自加分或舞弊现象的则对现场管理小组进行处罚。第一次张榜公布以示警告； 第二次予以50元的处罚。
5.4.7 对连续三个月考核结果不合格的部门，对其责任人处以50元的处罚。 5.4.8 每月对检查各单位检查情况及奖罚情况须及时在公布在宣传栏内。
6、其它说明：办公室后勤岗将不定期对不符合要求的生产现场及公共场所进行拍照及张榜公示，但不做为本制度内所规定的检查及评判依据，只起到跟踪督促作用，但所拍摄的不符合要求的照片的地点应作为各检查小组重点检查对象。
7、实施说明：本制度为三个月暂行制度，应从相关人员批准之日起实施，如在实施过程中有不符合实际情况或与实际操作相矛盾之处，应向办公室主任提出异议。在拟定正式制度时统一修改。
编制： 批准：
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推荐第5篇：6S现场管理法
6S现场管理法
一、什么是6S现场管理法
6S这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另加上了英文的“安全（Safety）”，因而称“6S”现场管理法。目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。
二、6S现场管理法概述
其作用是：“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化”。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环
境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
三、6S彼此关系
6S之间彼此关联：整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
四、执行6S的效能
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
储运科
2013年2月21日
推荐第6篇：6S现场管理
6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6S现场管理的内容
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。一般公司说6S、7S、8S都是基于公司的管理要点来考虑的。
6S在5S的基础上加上安全，7S=5S+安全+节约，8S=5S+安全+节约+学习。 但是一般大公司都是说5S，因为5S是一个整体（整理、整顿、清扫、清洁、素养），一个管理循环，它的顺序也是不容改变的，它在TPM中更是体现得淋漓尽致。这里我将5S的内容说一下（关键看后三点）：
1.整理----将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
2.整顿----对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，定位标示（不必要的也需要整顿）。
3.清扫----把工作场所各个角落打扫干净，清扫就是点检。这里突出点检，拿点检表点检就是5S工作之中的一部分。
4.清洁----改善脏污发生源、问题源，并将前3S的内容制度化、规范化。这里突出改善。
5.素养----通过教育训练、活动、监督等工作，让大家养成按标准作业习惯。这里突出监督。5S是一项活动，也是一项工作，刚开始工作是需要监督的
推荐第7篇：6S推进感言
6S现场管理工作推进感言
公司开展6S现场管理推行工作已有两个月了，员工对6S现场管理的内涵从最初的不理解到现在的主动进行整理、整顿、清扫、清洁，这是良好习惯的养成，也是一个认识及观念更新的过程。
6S管理重在细节，也难在细节。在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁”简单的认为是“大扫除”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来。其实不然，灰尘、污渍、凌乱等现象虽然目前并未直接导致出现问题，但存在的劣化现象的隐患，看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。
有句古训：“一屋不扫，何以扫天下”。一个所谓的“小节”不重视，往往就会断送即将成功的“大事”。杂乱无章的办公桌、乱丢乱放的文件，猪舍内外垃圾遍地、乱摆乱放的物品等等，脏乱的环境会影响工作情绪，滋生安全隐患，只有创建干净、舒畅的工作环境，才能保证安全、高效的工作。
相信只要把我们的环境搞好了，员工的素质也养成了，那我们高效率的工作也是理所当然的。6S现场管理工作不仅仅是公司领导重视，更重要的是让广大员工共同学习，自学行动，从自身做起，小事做起，养成凡事认真的习惯，提升素质和素养，为公司创造一个干净、整洁、舒适、安全的工作场所和空间环境，逐步提高6S推进及管理的效果，将6S现场管理工作长期坚持下去，最终为实现公司的整体目标打下坚实的基础。
推荐第8篇：6S推进工作总结
6S推进工作总结
作为一名专职推进员，我从行动上严格要求自己，并积极的参与公司组织的各种学习培训活动，进而提高自己的理论水平，以便在今后的工作中更好的帮助别人，最终将6S管理工作在公司成功的开展开来。在此我将近半年的6S推进工作情况做以总结。
1、负责与办公组及保密办协调与沟通工作，共同完善和解决办公区域的管理和保密工作。
2、负责公司6S管理标准程序文件中办公组相关条款的修订和编制工作。
3、负责每周一期的6S推进简讯，主要实时报道公司推进6S工作的新思路、新计划和新举措，最新动态和基层工作开展情况，信息突出时效性，引导和宣传公司6S推进最新方向。（13期）
4、负责各单位稿件的统计工作三个月共发布稿件120余篇。
5、跟踪报道一些专项治理和重点整顿的开展情况。
6、统计个单位上报存在的问题，并进行分类汇总，根据领导指示作出相应整改办法。
7、协助各单位完成分厂定置图的修改和统一工作。
8、协助6S知识竞赛和6S基本知识抽查考试工作的开展。（抽查11期）
9、负责一些汇报材料、总结、通知等文件的编写工作。
10、协助各次培训和学习交流会的组织和安排工作（6次）。
11、协助“红牌”台帐和“红牌”样式的修改、完善，以及复
查“红牌”问题整改的情况。
12、协助改善项目的审查以及改善项目的评议工作。
13、负责对各单位存在问题进行摸排，并汇总制定解决方案。
14、协助现场组的日常检查，并汇总整理出通报，下放红牌等工作。
15、协助月评综合检查现场组的打分工作，并对各单位存在问题整改时进行指导工作。
16、协助完成办公组及素养组对门牌、定置图、文件夹等的统一规范工作。
17、对集团检查组提出的问题和给于的建议进行汇总整理，对问题制定解决方案，对建议汇总形成推进工作的指导意见。
18、协助上报2011年6S方面的培训需求，以及上报集团文件的编写工作。
19、利用OA及时发布6S考评细则、检查通报、6S基础知识、6S 推进相关通知等信息。
20、积极参与举办的各种6S相关培训及讲座，并开展自我学习，从网上下载课件10余个，并认真学习推行经验。
推荐第9篇：6s推进工作总结
6s推进工作总结
总结一:6s管理提升月活动总结
为提升校园文化品位，铸就学校管理的特色与品牌，打造安全、文明、健康、有序的学生宿舍环境，让我们养成良好的生活习惯，并配合学院做好职业技术学院XX年“安全我们宿舍”评比工作，系部制定并全面实施宿舍6S管理。
在5月25日，我参加了系部召开的关于宿舍6S管理活动的培训，了解到6S具体是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全;了解其活动的目的与意义在于营造良好的宿舍文化氛围，推进学生公寓标准化建设，提升综合素质;明白了各自的职责与义务，掌握了执行6S管理的方法和技巧。
在没有推行6S管理前，宿舍洁而不整，物品摆放杂乱，衣物偶尔会乱挂，有时候偷懒不叠被子，让整个宿舍看来就显得杂乱无章，看起来不是那么的整洁宽敞;从而影响到我们的生活质量和个人的素质和品位。从5月30日—6月13日前面实施宿舍6S管理，我们进行宿舍规划整理，分工合作，宿舍的每个成员都积极参与到活动中。我们严格按照系部的要求进行整理内务，第一步整理，明确分区，生活用品摆放在一起，棉被、反季衣物摆放在一起，一些不用的物品就扔掉，让宿舍井然有序;第二步整顿，日常用品合理摆放，坚持方便取放的原则，合理利用有限的空间;第三步清扫，天花板、地面进行清扫，保持一个良好的生活环境;第四步清洁，一些卫生死角的清洁，并制定宿舍日常制度，提升我们宿舍每个人的素质;第五步素养，经过这次活动我们都从思想上转变到实际行动上，养成良好的生活习惯，时刻保持宿舍的整洁和美观;第六步安全，消除宿舍安全隐患，不用大功率电器。
通过“宿舍6S管理”活动，宿舍每个成员的努力整理后，宿舍发生了质的改变，宿舍物品合理有序摆放，地面保持干净，阳台、卫生间等整洁干净;每个人的床、电脑桌的物品放置整齐;整个宿舍给人宽敞明亮的感觉，我们住在这里感到很温馨舒适。生活环境好了，我们的生活质量也提高了，睡眠质量得到了保证，我们的精神面貌提高了，学习也跟着提升了。我们尽力做好“宿舍6S”就是为学院建设做出自己的微薄贡献。在这次活动中我们也有一些感悟，只有团结才能把宿舍打造的更好;有良好的生活习惯有助于提升我们个人的素质和气质;
我们会长期坚持做好“宿舍6S管理”。
企业通过6S咨询活动在企业中导入了6S管理，我们6S培训活动了解了6S管理。所以了解6S管理工作的方式并不是单一的一种或几种，成功的推行6S管理工作还是要在企业。
总结二：6s管理提升月活动总结
20xx年，华星公司6S管理工作认真贯彻落实星辰公司年度工作会议精神，通过完善监督考核机制，开展“强培训、转观念、提认识”活动，以生产现场管理为突破口，将6S管理融入到具体工作中去，不断巩固和提升6S管理推进成果，有效促进各项管理水平的提升。
借鉴质量、安全管理工作的经验，先后制定、下发《华星公司6S管理经济奖罚考核办法》、《6S管理检查标准》及考核细则等各项制度建立，使6S管理工作有时间进度、检查标准、考核和责任落实，环环相扣。为进一步推动6S管理工作，抽掉骨干人员前往有关单位学习调研6S管理工作的经验，组织学习、宣传6S管理相关标准，分批对员工进行6S管理相关知识的培训，了解6S管理的基本含义，推行目的、意义和推行的方法、步骤，消除分歧，达成共识。建立良好、有序的生产环境，养成一切照章办事，按规程办事，一丝不苟、做事做到位、重细节的好习惯，从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患，达到规范员工行为、提升员工素养，保证工作质量、服务质量提高的目的。
开展6S管理工作，从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推行。经过几个月的工作，完成矿筛、重介、机厂、化工等厂点试点推进工作。随着6S管理活动的逐步深入，员工在推进过程中体会到6S管理不同凡响的意义。试点前，员工觉得自己是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合，与自己所在团队的荣誉紧密结合，更是与个人荣辱、得失紧密结合。使员工逐渐认识到：脏乱的工作现场会影响工作情绪，滋生安全隐患，质量得不到保障，只有创建明亮、舒畅的工作环境，才能保证安全、优质、高效率的工作。同时，认识到6S管理是一个彻底改善工作环境、工作态度、工作理念和工作习惯的活动。
“学景津、找差距、提建议、促管理”、推行生产现场“五分钟、十分钟6S活动”、“质量、6S知识征答赛”、“6S管理提升月征文”和寻找和清除“污染源、故障源、危险源、死角源、浪费源、缺陷源”等活动的开展;举办《生产现场管理技能提升》、《班组管理技能提升》、《生产现场成本管理技能提升》知识培训活动，调动公司员工全面参与6S管理的积极性，强化员工的思想意识和责任感，达到提高员工工作质量和服务质量的目的，有效促进管理水平的提升。
为提升现场管理水平，四季度公司在各生产经营厂点全面推行管理人员走动式管理，实行“四卡”运作。要求班队长巡查每日不低于2次，各单位管理人员巡查每周不低于3次，6S办公室人员每周巡查不低于2次，将现场结果记录在D卡，并负责整改验收。 各单位依据“四卡”运作得分情况，严格按照10%、30%、58%、2%的评比比例，评出月度“四星员工”，并依据《华星公司6S管理奖罚办法》进行奖罚。连续三季度被评为四星的员工作为年终评优评先的对象。通过强化考核奖惩，增强全体员工的责任意识，调动员工参与6S管理的积极性、主动性。
经过几个月的努力，公司6S管理取得了一定的成效，但由于认识、理解、基础条件和执行力等原因，我们对6S管理的认识还不够深，规章制度还不够完善，员工整体素养还有待进一步提高，距离集团公司6S管理的标准和要求还有一定差距，主要表现在：
1、是思想认识还不够到位。一些领导和员工对6S管理的长期性和必要性认识不足，存在着被动推行、做表面文章、突击应付的现象，甚至还存在一些死角。这些都直接影响到6S管理的推行成效，也影响到领导和员工参与6S管理积极性。
2、是与各项职能管理工作结合还不够紧密。6S管理是生产管理的基础工作，涉及到质量、安全、研发、设备管理和企业文化、班组建设等工作。但从公司到各厂点的6S管理主要是靠推行办公室在抓，未形成合力。
1、进一步强化6S管理、质量、安全培训教育工作力度，提高班组、个人的自主管理水平;
2、组织开展亮点创意活动，加强单位内部和单位之间的交流学习;
3、进一步提高生产现场标准化管理水平，规范工作流程、改善作业行为;
4、进一步开展针对生产经营中存在问题，提出建议与对策，构建安全生产长效机制活动。
推荐第10篇：6S现场管理内容
6S现场管理内容:
“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。
6S现场管理的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
6S现场管理的实施原则
(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;
(2)持之性：人性化，全球遵守与保持;
(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S现场管理精髓：
(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤;
(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
执行6S现场管理 的好处
(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;
(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;
(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;
(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6S现场管理推行步骤
(1)决策——誓师大会;
(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
(3)制订方针、目标——6S现场管理方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂;
“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯
要做好车间管理，首先应了解车间管理的相关管理制度，接下来我们就其展开讨论。车间现场管理制度
1目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
2 范围
生产部各生产车间。
3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理。
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
3.4.6坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。
3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.5 工具管理
3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.6 计量管理
3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。
3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。 3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
3.8 劳动纪律
3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
3.9 文明生产
3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。
3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。
3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.10 安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第
一、预防为主”。
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
4 奖惩
4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比
4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。
4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。
4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。
三明重工信息化之路
作为国内最大的路面压实机械生产厂家之一，厦工集团三明重型机械有限公司有30多年研制、开发、生产路面压实机械的历史。进入21世纪，面临外资入侵，国家宏观调控的巨大压力，三明重机在现代企业制度下闯出了一条如何利用敏捷制造模式，树立竞争优势的新路子，一举成为福建省企业信息化应用工程示范单位。
三明重机具有产品品种多批量小、生产周期长、生产工艺复杂等特点，属于典型的离散型制造企业。分管生产的副总经理李云辉说：“我们产品的竞争力和其他制造业一样，主要集中在‘质量、成本、交货期’，但目前我们最关心的是‘响应速度‘，也就是高效的生产组织方式。”。历来机械制造行业的车间现场管理都是企业管理的重点和难点。由于计划的不合理，车间排程不合理，会导致很多在制品积压，甚至延期交货，降低企业的生产效率。 经过反复论证和选型，三明重机选择金蝶K/3 ERP作为突破以上管理难题，实现敏捷制造的有效工具。通过金蝶K/3 WISE创新管理平台，三明重机实现了：
PDM构建研发创新平台：2003年已经完成了PDM系统的CAD、CAPP、电子图档和工作流模块建设，并通过省科技厅的鉴定验收。2004年主要是提升企业PDM应用的水平，2005年底主要完成PDM与ERP的集成应用，实现两大系统的BOM数据统一。 突破“交期”瓶颈：为了应对市场变化快、需求信息预测难以准确的状况，三明重机全面启用金蝶K/3精益版的计划管理系统，整个企业的采购申请单、生产任务单、委外生产任务单全部由MPS/MRP计算产生，极大提高计划的准确性。
深入车间作业管理：历来机械制造行业的车间现场管理都是企业管理的重点和难点。在金蝶K/3精益版的帮助下，三明重机将所有在制品管理精细到生产工序，从原来的台套管理细化到零件管理，做到与实时库存数据进行有机结合，全面改变了传统的生产管理模式。
提问:我们是一家机械加工企业，车间基础管理非常薄弱，怎么加强生产工序管理？
你好。车间管理是制造型企业的一大难点，K/3 WISE车间管理能够实现生产控制到每一道工序，实现精细化生产管理，每道工序情况随时掌握，生产进程随时监控。K/3 WISE提供两种车间管理方式——工序计划方式和流转卡方式，企业可以根据自己管理需要选择一种方式，进行工序排程、工序领料、工序派工、工序汇报、工序检验、移转、返修等车间作业，随时可以对生产任务全工序进行跟踪。具体情况敬请垂询4008-830-830 钻作业指导书
1 目的
通过规范作业程序，使排钻工序符合质量要求；避免因不规范操作而造成原料损失。 2 适用范围 排钻作业工序 3 设备 工具 材料
六排钻机、三排钻机、单排钻机、钻咀、游标卡尺、3.6米卷尺、摇把、垫板、防护纸皮等。 4 作业准备
4.1开机前先检查电源是否正常，气压开关是否呈开启状态，一般正常使用气压值数为3.5-4磅。4.2看清楚需要加工板件的图纸要求、工艺要求，做到前后连接，一次完工，如图纸不清，一定先请质检核对正确。
4.3检查来料是否符合工艺要求，板件尺寸有无误差，板件表面有无划伤、崩边、掉块现象，如果发现有以上情况发生，应立即挑出并报领导或质检解决。4.4准备好所需的摇把、卡尺及各型号钻咀。 5 工作内容
5.1用废板调试好孔位尺寸深度，准确无误后用所要加工板件开始钻孔。
5.2第一件板件钻好孔后，必须交由质检或领班进行首件检查，待质检或领班确认后方可进行批量生产。5.3在加工过程中要经常进行自检，每隔5分钟都要进行抽检，已防止挡位松脱，钻咀松动。
5.4在加工过程中必须轻放，并做好每层板面的垫护工作（用纸皮间隔每一层）确保产品无划伤、压痕。5.5加工完的工件必须做好标识，填写好流转卡，移交下道工序，但须有主机手和质检员的签名方为有效。 5.6工作完毕，按顺序并闭电源，清理机台上灰尘及周边环境卫生。 6 技术质量要求
6.1所有板件必须选面加工，确保见光面无破损、划伤、崩边等现象出现。6.2打好孔的板件，孔位不能有发黑、爆裂，孔沿不可以有毛刺。
6.3所有板件孔距误差不能超过正负0.3cm，孔位深浅不能超过正负0.5cm。6.4板件之间必须要用纸皮进行垫护，工件摆放离地面高度不超过1.3米。 6.5必须严格执行首检制度，并在加工过程中不断加强自检力度。 7 检查方法
7.1用游标卡尺检查孔位、孔深是否符合图纸要求。7.2用卷尺检查孔距是否符合图纸要求。 8 注意事项
8.1加工过程中必须严格落实“三检”制度。8.2要防止出现工件与设备撞伤、划伤现象。 8.3防止与杜绝不良品流入下道工序。
关于铸造产品如何使用工序流转卡
我们现在的工序流转卡在铸造过程有点不适用，因为铸造落砂后铸件太热，无法记数，所以在此处卡了脖子，现在暂时没有好的办法。求在此方面高见的给指点一下。
我们是在铸件冷却后，再加入工序流程卡。便于记录及追踪。
铸造时在铸件的适当位置编号，让流程卡的编号和一致，这样流程卡放在其它位置也没有问题，这样追踪起来也方便
今天刚好在德国的一个供应商那里看了一下，他们也有一个工艺流程卡，用磁铁吸在零件上，外面用塑料袋装好。每做一步都有人签字及日期。
我们要求铸钢在焊补前一定要拍照片注明大小，位置，并存档。但还是有供应商忘记了。
1、光光处理人，系统没有完善，不解决问题。同样问题仍然会发生。必须执行8.5.2条纠正措施要求的程序，完善体系；
2、系统必须贯彻预防为主的原则。靠检验把关是无法防止同样问题不再发生。
3、有关人员必须懂得质量三要素和三层次质量http://www.daodoc.com/viewthread.php?tid=8122&highlight=。懂得用体系来控制过程，用过程来确保产品符合性。满足顾客的要求，持续改进体系，持续满足顾客要求。如果体系设计好，您要想犯这样的错误都难。
第11篇：6S现场管理总结报告
6S现场管理工作总结
质量部检验室
自2012年10月6s管理运行以来，质量部检验室根据煤科院和钻探院的安排，积极响应，高度重视，迅速召开专题会议，结合部门实际，以改善办公区、检验室环境为突破口，以点带面逐步完善6S管理工作。根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了工作和检验现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将检验室6S管理开展情况总结如下。
检验室对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。
一、6S推行实施
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准，清除了检验室、办公室的废品和废料。明确制定了废弃物明细表，废弃物分类和处理办法。
2、物品的分类、整齐摆放、标识、定位都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
3、对办公室的格局重新进行了划分，使得部门中的空间利用更为合理。对现有文件进一步整理，规范了文件柜、文件盒以及文件的
标识、标签。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。
1、集中清扫：对办公室和检验室的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。办公室和检验室的玻璃擦拭光洁明亮。对检验室的所有设备进行彻底清洁。
2、自觉清洁：划分卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
三、素养、安全
1、为了规范员工的行为规范，展现员工的风采，我们规范了员工的衣着、行为等规范，大大提升了员工的精神风貌。
2、对消防器材进行了全面的检查、清洁，保证消防通道的畅通。并制定了相应的应急预案，对事故应急预案组织人员进行演练。
3、对带电仪器明确标识安全警示，安全标语等等。
四、其他
为了宣传6S管理工作，检验室组织员工学习培训，并利用会议积极宣讲6S的知识，使员工在思想上认识6S管理工作的内涵及意义。
经过一段时间的运行工作检验室在6S管理上取得了初步成效。目前检验室物品摆放整齐，标识清楚，取用方便。办公区域物品摆放整洁有序，美观大方，文件资料取用方便，提高了工作效率。员工思
想稳定，出勤正常，行为规范。安全事故没出现一起，安全态势良好。
二、在推行6S过程中存在的问题
1、对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s及安全意识还有待提高。
2、靠自己学习是有限的，在推广过程中很多地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的积极性。
3、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。
2012年11月22日
第12篇：生产现场6S管理办法
生产现场6S管理办法
1、目的：为做好生产现场基础管理工作，确保工作环境整洁干净、安全舒适、减少浪费、降低成本，提高质量和工作效率。
2、范围：适用生产制造部、生产物流部、安全动力部现场6S管理工作。
3、引用标准：根据风顺公司“ISO/TS16949质量管理体系”的程序文件为参考依据。
4、职责
① 企管部：
A、与管理改善推进办公室配合制定生产现场6S管理及检查制度。 B、组织公司相关职能部门对现场6S进行综合检查。 C、对生产现场6S的执行情况进行考核。 ② 管理改善推进办公室：
A、与企管部配合制定生产现场6S管理及检查制度。
B、对现场6S知识培训和管理技能进行指导，制定生产现场6S管理标准。 C、负责落实监督各部门6S工作执行情况和督导。 ③ 安全动力部
A、与公司相关职能部门对现场6S进行综合检查。 B、公司现场安全管理，检查及督导。
C、负责本部门内设备维修班、配电房等区域现场6S管理措施及定置、定位规范的制定，并指导和落实部门现场6S管理的实施，自主检查及检查中发现的整改项进行改进并确定有效预防措施。
④ 生产制造部、生产物流部：
A.根据实际的工作区域使用情况，依据工艺、物流路线规划和本部门内各生产线（或仓库）6S管理措施及定置、定位规范。
B.指导和落实各生产线（或仓库）实施6S管理措施及定置、定位规范。
C.对本部门内各生产线（或仓库）6S管理工作的实施情况进行落实，并组织对部门内6S管理工作进行自主检查。对部门内6S管理检查中发现的整改项进行改进并确定有效预防措施。
5、现场管理检查的内容 ① 整理：区分要用与不要用的物品，把不要的清理掉 。所在的工作场所范围全面检查整理、包括看得到的和看不到的地方，将要的与不要的物品明确区分开来，不要的东西及时清理掉，不在工作场所内存放不需要的东西。
② 整顿：要用的物品依规定定位、定量摆放整齐、标识明确； 物品放置必须指定位置、并加以标识；物品定位摆放的布置应符合安全、快捷、整齐、方便、易见及充分利用空间的原则。
③ 清扫：工作现场内的脏污、垃圾、杂物要及时清除，确保生产、工作场所整齐干净、清洁明亮。
④ 清洁：将以上3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
⑤ 素养：人人依规定行事、养成好习惯。各生产班组制定内部“6S”管理规定，并加以宣导、培训、执行、每位员工都按照“6S”管理规定要求执行，养成好的工作生活习惯。
⑥ 安全：对自己人身安全负责，杜绝不良隐患。 各班组要加强安全教育，杜绝不安全因素，让大家养成良好习惯，上班前检查安全因素，严格遵守公司安全制度，学会一般的安全抢救知识。
6、现场6S定置原则及要求
① 现场定置原则：生产（或仓库）现场的一切物品（物料）都要有区（位）、一切区域都有标识、一切物品（物料）的用途、状态和数量都明确。即：符合“有物必有区，有区必分类，分类必挂牌，以及‘定位、定容、定量’及安全、高效”的原则。
② 主通道轮廓线用黄色实线划出；所有物料（物品）区域采用连续绿色实线划出区域线，并有醒目的区域牌；现场所有物流框（架）、托盘、物料车、叉车等经常移动物品用连续绿色实线划出定置线。材料架、附件架、工具箱、工作台等长期固定物品用四角划线方法划出绿色定置线。
③ 现场所有材料、成品、半成品、待返品、不良品等做好清晰的型号、规格、数量、状态标识牌。
7、6S管理执行情况的检查：
① 各部门自行组织落实6S管理，每周至少进行1次部门内部自主检查，并建立6S部门自主检查表。
② 由企管部组织安全动力部、管理改善推进办公室等相关人员对生产现场管理进行综合检查（每月对各班组至少检查一次）及不定期的巡查，并按《生产线6S检查表》和《仓库6S检查表》进行打分，月底进行综合评分。
③ 由企管部对6S检查中发现的问题点，向责任部门发出整改要求。责任部门必须在要求的时间节点内完成整改项，并制定有效的预防再发生措施。
8、6S管理考核
① 现场检查中将对现场存在的违规事项及设备保养事项严格按《员工违规行为处理规定》对员工个人进行考核。
② 将现场6S管理综合评分情况结果，按以下措施纳入公司“四比活动”中进行考核： A、对当月生产现场管理检查中综合得分在82分（不含82分）以下的班组，对班长工作实效扣1分。
B、对当月生产现场管理检查中，工段内各组平均得分低于82分（不含82分）的工段调度工作实效扣1分，生产制造部内各班组平均得分低于82分（不含82分）的部门负责人工作实效扣1分。生产物流部、安全动力部部门内各班组平均得分低于80分（不含80分）的部门负责人工作实效扣1分。
C、对每次生产现场检查开出的整改项，受检部门应在规定时间内整改完毕，并将信息及时反馈至企管部。如未按规定时间整改到位的班组，班组长工作实效扣1分，如工段内当月未及时完成整改项累计达2项次的，该工段调度工作实效扣1分；如部门当月未及时完成整改项累计达3项次的，部门负责人工作实效扣1分。
③ 当月检查综合评分情况汇总上报公司“四比活动”办公室，并依据考评会决议实施奖惩。
二0一六年五月
第13篇：车间6S现场管理制度
车间6S现场管理制度
“6S管理”内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
为改善车间现场管理，塑造一个舒适、整洁、有序、高效的生产现场，让环境、人的品质得到提升，让顾客对我们满意、有信心，从而提升公司的竞争力。在公司领导的带领下，特制订本制度。
一、具体要求：
1.保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；
2.设备（如：机床、台钻、校验台、风扇„„）和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护；
3.车间所有套圈一律使用周转箱和托排，并在指定区域摆放整齐；
4.随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识；5.工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在固定位置摆放整齐。工作台面在交接班前不允许留有套圈的工费，料废，应及时放在指定位置并做好标记； 6.各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室；
7.合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；8.抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域；
9.工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方；
10.工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐；
11.不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负；
12.所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中认真负责，严格做好自检、互检、首检、全检的习惯，发现问题及时调整和汇报；
13.返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货；14.上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等；
15.中午吃饭、下班、离开岗位时请及时关闭各工具、设备、风扇的电源；
16.机床、校验测试台、台钻等设备除相关操作人员外，其它人禁止操作；
17.设备操作人员必须按规定作业程序、标准进行操作；18.每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐； 19.任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间； 20.车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量； 21.禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指签到后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外；
22.员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担；
23.在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处； 24.车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理； 25.加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好； 26.对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。
注：以上列举制度只为车间现场管理制度，其它请遵守员工守则及相关制度
二、员工考核
考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中： 1.德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。
2.勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。3.能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。
4.绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等。以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理; 以个人为准，车间6S现场管理要求每违反一项视情节严重扣2—5分不等，月累积－10分以内不处罚，月累积－10分以上的（不含－10分），以超出的负分数按2元/分，从当月工资中扣除。
三、考核的目的
对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。
本制度自公布之日起开始实施，车间主任负责安排及监督执行，车间全员参与、积极配合。办公室每天对车间不定时检查，进行打分，并做好记录在月底汇总上报。
第14篇：6S现场管理工作流程
6S现场管理工作流程
为了加强公司管理，提高产品质量，给员工提供一个优良的工作环境，结合公司实际情况推行6S现场工作管理制度，也就是通过整理,整顿,清扫,清洁这四项基础工作,使员工养成良好的习惯,建立持续改善的意识,持之以恒,从而达到提高企业形像,稳定产品质量的目的。具体工作流程如下：
一．6S管理的办法制定和执行
1． 人力资源部负责制定6S现场管理的具体措施和考核办法。（附：现场管理考核方案）
2． 6S现场管理办法由人力资源部负责监督实施并牵头组建6S现场管理小组。
二.6S现场管理的针对对象：与生产有关的各部门及岗位。
三． 6S管理办法的具体工作流程
1.成立6S管理小组，组长由人力资源部部长担任，组员有现场管理员，安全管理员及各生产车间的6S管理员。
2．由现场管理员以不定期和由组长牵头组员参与定期的方式对与生产有关的现场进行检查。并对上次检查中的整改项进行跟踪。
3． 根据6S管理的要求对检查中发现的问题，填写现场问题揭示单。一式两联，对单个岗位检查完毕后由当班岗位工签字，并留一联由岗位工保存，一联现场管理员保存。并对所发现问题提
出整改要求。
4．每月的月底由现场管理员对全月检查的发现项作出汇总，并根据各岗位整改情况进行考核，考核分二十分，每发现一项扣一分，末整改项扣二分，与安全生产有关的项扣二分，扣完为止。对一个月每次检查都没有问题的岗位进行奖励。所罚与奖通过工资实现，落实到每个岗位工上。
5.对汇总完的《现场管理整改评分统计表》进行归档保存。
6．每年年底对全年的考核进行统计，做为年总考核依据。 （附：现场管理考核方案）
人力资源部2010-6
附
现场管理考核方案
为了提升产品质量，提高生产效率，规范现场管理，使我们有一个干净、整洁、有序的工作环境，特对生产部各岗位现场情况进行考核，方案制定如下。
人力资源部每天在交接班后对各岗位进行检查，对不符合现场管理规定的，下发《现场管理问题揭示单》至各岗位，写明现场管理不符合项目，并限期整改，对在规定期限内未整改的或未达到整改要求的，进行扣分。具体检查要求如下：
1、整理要求 （1）工作现场是否有与工作无关的物品。
（2）工作通道是否畅通.（3）生产现场是否有故障处理的必要工具和相关设施.
（4）与生产相关的生产物品分类是否清楚.
（5）工作场地及办公场地是否杂乱。
2.整顿要求
(1)与生产相关的物品摆放是否有准确的位置
(2)相关位置内摆放是否整齐.
(3)生产设备是否保持清洁。
(4)生产场所的有关设备及其特殊环境是否有明确标识。
3.清扫要求
(1)对卫生区是否进行清扫.
(2)对生产设备是否进行清扫.
(3)对辅助设施是否进行清扫.
4.清洁要求
（1）卫生区是否保持清洁.
（2）生产场地及办公场地是否有不用的东西.
（3）所用的工具及设备是否脏乱.
5.素养要求
（1）生产场地及办公场所是否有乱写乱画.
（2）员工对公司的财物是否有损坏行为.
（3）员工按公司规定配发的劳保用品是否齐全.
（4）员工在操作过程中是否文明操作,是否做好相关的工作记录.记录是否整洁。
6.安全要求
（1）岗位员工是否按公司规定穿戴劳保用品.
（2）各部门、车间消防配套设施是否完好。
（3）各部门、车间安全通道是否畅通，无杂物堆放。
（4）各部门、车间电气线路是否符合要求，配电箱内外是否有杂物。
（5）各部门、车间安全操作规程是否按要求张贴、悬挂。打分标准：对未完成整改要求的，该岗位人员每人每项扣一分，对当月无整改要求的，即现场完全达标的，岗位人员每人奖一分。连续两个月无整改问题揭示单，奖二分。
第15篇：6s现场管理内容
6s现场管理内容
6s现场管理内容能帮助企业有效的管理好企业。让企业焕然一新，良好的实施6s管理让企业能帮助企业提高生产效率，保证生产质量使企业井然有序的发展。
“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。 6S现场管理内容-现场管理的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。 6S现场管理内容-现场管理的实施原则
(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件; (2)持之性：人性化，全球遵守与保持;
(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S现场管理内容-6S现场管理精髓
(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动；
(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。 6S现场管理内容-执行6S现场管理 的好处
(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;
(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放；
(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业； (4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；
(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少； (6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护; (7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;
(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业； 6S现场管理内容-6S现场管理推行步骤 (1)决策——誓师大会；
(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办；
(3)制订方针、目标——6S现场管理方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂;
“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。 4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯
要做好车间管理，首先应了解车间管理的相关管理制度，接下来我们就其展开讨论。车间现场管理制度 1目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2 范围
生产部各生产车间。 3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理。
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
3.4.6坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。
3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.5 工具管理
3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.6 计量管理
3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。
3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。 3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
3.8 劳动纪律
3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
3.9 文明生产
3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。
3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。
3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.10 安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第
一、预防为主”。
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。 3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
4 奖惩
4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比
4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。
4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。
4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。
第16篇：6S现场管理实施方案
“6S”现场管理工作推进实施方案
为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：
一、“6S”管理的基本含义：
所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处臵不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
1 素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的
“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组
为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：
组 长：（公司经理） 副组长：（企管科科长）
（调度室主任） 成 员：
领导组任务职责：
1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
2、负责组织“6S”现场管理知识的学习，实施方案的贯彻、培训、指导，并有步骤、有计划、有目的地予以实施。
3、协调、监督、检查、考核、评比公司各部门“6S”现场管理工作，推进“6S”现场管理深入、持久、有效开展。
4、其他需领导组办理事项。
四、实施步骤：
（一）第一阶段为方案制定阶段。全面回顾、总结、巩固原“5S”现场管理工作，结合我公司运行实际情况，充分掌握“6S”的目的与意义，并将六个环节不同程度的渗透到各部门的工作重点当中制定切合实际的实施方案，并有组织、有计划地贯彻、学习、培训“6S”现场管理标准，达到公司现场管理实施有重点、规范有方法、管理有标准。
（二）第二阶段为全面实施阶段。公司各部门根据本部门实施“6S”现场管理具体细则重新制定内部标准，层层落实实施责任、检查责任与考核责任，充分发动内部全员参与、全员关注的意识，发扬主人翁的姿态，对工作环境进行美化、亮花工作，对作业现场物品、物件的定量、定位工作以及对安全隐患的排查、整改工作。同时，要积极接受领导组的检查与指导工作。
（三）第三阶段为检查评比阶段。由公司领导组牵头对公司各部门“6S”现场管理工作实施情况进行检查、验收、评比并提出整改意见，并监督检查整改效果。公司将对检查结果及时予以通报，并对检查评比出的优秀部门与个人予以奖励。
（四）第四阶段为持续推进阶段。通过实施“6S”现场管理，使全体员工在思想上、行为上、习惯上有一定的改善，并完善内部自检管理体制，不间断的检查现场管理效果与责任落实情况。充分健全完善我公司的“6S”现场管理制度，将各项工作达到规范化、标准化与精细化管理，促进全体员工的整体素养的提高与公司管理水平的全面进步。
五、“6S”具体评比办法：
（一）公司企管科将依据各部门所属作业现场、工作区域、办公环境等区域的实际情况制定各工作环境的区域划分、环境要求、明确标识、安全控制、管理要求与评分标准。
（二）本“6S”检查表满分为100分，根据各部门工作性质按比例权衡检查细则分值，每月各部门“6S”检查结果将严格列入本部门月度经济目标责任制参与月度考核。
（三）公司企管科牵头组织相关部门每月不定期对公司各部门“6S”现场管理实施进展情况进行检查评比。由检查人员针对现场检查实际情况结合文件所规定标准在检查表上逐项如实打分并注明扣分原因，并由被检查部门签字确认，最后针对检查存在的问题有针对性地提出整改建议与纠正措施。
（四）企管科对每次“6S”检查结果以检查平均分计算部门最后得分，并按照各部门最后得分排列名次，及时对各部门“6S”实施情况在公司范围内通报。
（五）公司将对每次“6S”检查评分结果实施奖惩处理，具
4 体如下：
1、对名列第
一、二的部门给于月度考核中加3分、2分。
2、对倒数第
一、二的部门给于月度考核中扣3分、1分。
3、除以上奖惩外，公司将对屡次（三次以上）“6S”现场管理实施不到位或整改不得力的部门将严格追究该部门负责人的责任。
六、其他
（一）公司各部门要高度重视推行“6S”现场管理的重要性，积极组织所属人员进行培训、学习、指导、规范、监督下属员工“6S”现场管理的全过程，并不定期地检查实施成果，有效制定内部奖惩机制，督促员工去遵守、去履行。最终养成良好的工作习惯与生活习惯。
（二）公司全体员工要树立主人翁的姿态，从规范言行举止、作业标准等方面要不断给自身定位，培养自动自发的工作习惯，促进自身整体素质的全面提升。同时要树立危机意识，强化自身区域的安全管理工作，不断提高自检能力，并对存在的隐患积极落实相关整改措施自动去执行、落实。通过“6S”的标准化管理，使我公司在办公环境、生产秩序、现场管理以及人文素质都上升到一个新的高度，为公司的安全高效发展奠定结实的基础。
附：
1、“6S”现场管理标准
“6S”现场管理实施标准
（一）办公环境要求：（本项每条1分，每个问题视为1条）
1、办公桌椅、沙发、茶几、文件柜等设施设施摆放整齐干净、无明显灰尘。
2、文件柜顶部不得放臵包裹、纸箱、工器具等物件。
3、电脑、打印机、传真机、电话机应根据实际摆放于合理位臵，并保持干净、整洁。
4、墙壁上不允许留有蜘蛛网、脚印等。
5、墙壁上不能钉挂除锦旗、标语、挂钟、地图等以外的其他物品。
6、门窗玻璃上不准张贴任何东西（除工作需要外），保持干净、明亮，视野清晰。
7、室内窗帘要统一整齐搁臵，不得凌乱。
8、暖气片上不得放臵任何东西，暖气片附近保持干净，无烟头、纸屑、果皮等。
9、地面上不得有废纸、杂物、烟头、废弃的办公用品与私人用品等存在。
10、清洁工具要统一臵于门后墙角处并整齐摆放。
11、垃圾桶要及时倾倒，所存垃圾不得超过本身容量高度的2/3，脸盆始终要保持清洁卫生，无积水。
12、定期处臵室内各类用品用具等，不得有废旧不能加以利
6 用的设备设施存在。
13、定期检查本部门用电线路，不得存在线头裸露、绝缘严重损坏、或插座臵于地面等不规范现象。
（二）作业台面要求：(本项每条2分，每个问题视为1条)
1、办公桌面统一配制玻璃板。
2、玻璃板下要根据工作实际需要合理整齐放臵有关图表（包括电话表、业务流程图等），不得存在本末倒臵、放臵倾斜或各类表单溢漏破损在外等不规范现象。
3、桌面前端应摆放笔筒、计算器、钉书机、印台、台历以及名片盒。一般不得摆放其他用品与个人物品。
4、办公桌抽屉物品的摆放，主抽屉里放臵当日待处理文件与相关记录本；其他抽屉由办公人员根据实际情况自行放臵各类办公用品用具，但必须整齐有序，不得凌乱。
5、电脑桌上只允许放臵电脑显示器、键盘、鼠标（鼠标垫）、以及配臵的电话与打印机之类。各类文件打印完毕后及时整理，不准随意摆放，作废的文件统一整理，并及时清理。
6、外出办事或无人办公时，办公椅一律推至办公桌底。
（三）档案整顿要求:(本项每条2分，每个问题视为1条)
1、公司档案案分为电子形式档案与书面形式档案。
2、电子文档的归档与保存：
①公司所涉及电子文档在电脑D盘中根据年份建立文件夹。（如：07年文件、08年文件等）
7 ②每个文件夹中将根据各部门特性分为公司文件、本部门客户档案、合同与其他资料等；其中公司文件又包括公司各类文字性文件与图表式文件，文字性文件包括各类通知、通报、决定、规定、办法、实施方案等文件；图表式文件又包括年报表、月报表、周报表、日报表与其他图表式文件等。其他类型文件也必须按文号或顺序编号进行规范存档，所建文件夹必须与所存文件名称相符。
③电脑桌面与除规定外其他区域一律不得存放文件。
3、书面文件的归档：
书面文件大致分公司文件、上级文件与政府来文。 ①收、转发文件必须建立登记台帐，并区分各类文件。 ②按文件来源分类之后，按文件名称、文件号进行存档，存档必须建立档案盒，并明确标签。
③各部门根据实际情况，自行整理文件柜，规范归档，并以文件来源在文件柜上明确标签，不得出现标签与文件内容不符现象。
（四）宿舍环境要求:(本项每条2分，每个问题视为1条)
1、宿舍门、窗、窗台、暖气片必须干净卫生，做到窗户明亮、视野清晰，门无脚印、无污责、无破损，窗台、暖气片上不得放臵任何物件。
2、室内各类设施必须摆放整齐，不凌乱、不拥挤且无明显灰尘；墙壁无蜘蛛网、无乱涂乱写、无明显污痕、无不良壁画等；
8 地面保持清洁，无纸屑、烟头、果皮等。
3、室内各类电器用具干净整洁、摆放得体，做到无损坏、无浪费、无丢失、无隐患。
4、各床铺必须做到床单、被罩、枕巾干净、整洁；被褥叠放整齐，床上不得放臵其他物件（包括衣物、宠物、或其他用品等）。
5、各清洁用具一律臵于门后墙角处，摆放有序。垃圾桶要及时倾倒，所存垃圾不得超过本身容量高度的2/3，脸盆始终要保持清洁卫生。
6、室内各类私人用品（箱子、鞋类、水杯、和日常用品等）必须合理放臵、摆放整齐、不得凌乱。
注：集体宿舍中检查存在的问题将对相关人员所在部门进行考核。
（五）公共区域环境要求：（本项每条1分，每个问题视为1条）
1、公共卫生区域(包括楼梯、楼道、走廊等)，尤其是卫生死角应保持干净、无纸屑、烟头、杂物等。
2、公共区域不得有闲臵的办公设施、电器设备以及工器具等。
3、公共区域各办公地点、场所要注明办公名称；各危险区域（包括变压器室、锅炉房、化验室、配电房）要有明显警示标志。
9 注：公共区域所检查存在的问题将依据《卫生区域划分标准》参与相关部门考核。
（六）人员素养要求：（本项每条2分，每个问题视为1条）
1、规范基本的仪容仪表、礼貌用语与言行举止。
2、人员着装要统一按公司规定着装，不得穿奇装异服。生产场区不准穿拖鞋、高跟鞋；严禁抽烟。
3、不得随地吐痰，乱扔垃圾、纸屑、果皮等。
4、接听电话要用公司专业用语；与领导、同事或属下说话、沟通时不得指着对方。
5、不在公共场合大声喧哗、嬉笑吵闹或酗酒赌博、打架斗殴；上班期间不吃零食；避免接听私人电话。
6、、遵守公司各项规章制度，维护公司利益与声誉，不得参与有损公司声誉的一切活动。
7、端正工作态度、相互合作、互相尊重、坦诚相待、不拉帮派，搞小团体。
8、要遵守办公时间，按时上下班，不迟到、早退、垮工、脱岗；有事必须填写请假条，出差必须填写派差单；工作时间如要外出或离开办公室，必须向领导请示。
9、爱护公司花草树木，不得践踏草坪、损坏花木。
（七）场区环境与产品堆放要求:(本项每条3分，每个问题视为1条)
1、作业场所不得有明显垃圾，保持干净整洁，焦炭、煤堆
10 上不得有纸屑、塑料袋等异物存在。
2、场区卫生死角不得有废旧物资材料或设备设施存在。
3、各作业场区必须设有安全专用通道（人行道），并设立提醒标志。
4、场区各类设备设施必须定点定位摆放，并设立明确标识，不得凌乱。
5、场区不得有闲臵或不能使用的输送带、平车、工装、工器具等。
6、合理划分各堆放场地，场区各类产品必须分类堆放、并设立不同粒级、不同产品的标识牌，严格杜绝出现煤种、焦炭混堆现象。
7、场区作业车辆不得出现超速行驶、酒后驾驶等行为，不准碾压焦炭，在场区出现沿途抛洒等不规范运输行为。
8、场区各作业车辆要按指定地点停放车辆，不得出现乱停乱靠现象。
（八）场区安全要求：（本项每条5分，每个问题视为1条）
1、各作业场区不得有无关人员进出入现象，并设立警示牌。
2、场区各危险地段区域（作业设备附近、配电区以及地沟等）应当有明确警示标志，必要时配臵安全防护装臵。
3、各场区不得有“三违”现象发生。生产设备必须严格遵照安全操作步骤进行、机械作业必须按安全操作规程进行、作业人员必须配备安全帽等规定安全防护用具等。
4、各作业人员要及时监督检查运输车辆的车厢卸货情况，不得有卸货不干净现象发生。
5、指挥人员与运输车辆要保持规定的安全距离（3—4米），不得在车辆的前方进行指挥。
6、定期对场区各类资产及各类产品的储存、加工、发运等环节进行检查、监督，严格杜绝失盗现象发生。
7、设备防护措施必须完好无损，不得出现松动、私自拆除或安全防护措施不到位现象。
8、定期对场区各用电线路进行隐患排查，并建立检查登记台帐，严格杜绝出现线路凌乱、线头裸露、绝缘腐化老化等不安全因素。
9、212焦库门口上行、下行50米处严禁停车。
（九）加油站环境要求（本项每条3分，每个问题视为1条）
1、加油站场区应保持地面干净整洁，无明显垃圾与闲臵物品等存在。
2、加油站各办公场所与工作区域必须有明显标识，标识牌必须保持卫生整洁。
3、禁止在加油站规定区域内抽烟、燃放烟花爆竹、接打手机等从事一切危险活动。
4、场区内不准堆放易燃易爆品、化学物品、金属制品以及其他危险物品。
（十）加油站安全管理要求：（本项每条5分，每个问题视
12 为1条）
1、定期检查各油罐排气阀、加油机运行管道、气动元件与各静电接地装臵，并有检查记录台帐。
2、各用电分支线路实行定期检查，不得出现线路凌乱、线头裸漏与绝缘严重腐化老化脱落现象，并建立检查登记台帐。
3、明确划分加油站安全警戒范围，并设立警示牌。
4、加油站各类危险源或危险地段必须有明确标识(如：变压器、锅炉房、油库重地等区域)，禁止无关人员入内。
5、加油站不得私自动用明火，严格执行审批制度。
6、加、卸油要严格遵循《加、卸油操作规程》，加油时杜绝出现跑冒滴漏现象发生，卸油时提前做好安全防护措施（如：静电接地连接、配备消防器材等），禁止无关人员进出入现场。
7、发电操作严格执行发电操作步骤，并责成专人负责监管，无关人员不得进出入发电机操作室。
8、加油站要维持现场秩序，不得有无关人员在加油现场逗留、打闹、或动用加油机等不规范行为。
9、加油站要加大保密力度，不得有机密性文件与相关数据留存于办公桌面。
8、严格执行交接班制度，并有交接班记录台帐。
9、严格杜绝在加油站场区维修保养车辆、车辆乱停乱靠以及在场区鸣笛现象。
10、所有机动车辆必须熄火后加油。
13 注：对于明显人为的隐患，不仅参与本制度测评，同时将依据相关制度进行论处。
（十一）机械设备维修保养要求：（本项每条3分，每个问题视为1条）
1、各类机械维修保养要严格执行审批制度，并建立登记台账，未经批准不得私自外出维修保养。
2、各类机械车辆维修保养必须严格根据《维修申请单》上所记录问题与费用进行维修，不得私自扩大维修项目与增大维修费用。
3、对机械车辆的维修保养要做到：对润滑部件要定期检查、润滑与保养；对松动的螺栓加以禁锢，不得出现螺丝、螺母等配件丢失；更换老化或破损的油管、气管、水管等管道；对车辆跑冒滴漏现象加以处理；对车辆各部件（如：倒车警报装臵、倒车镜、鸣笛装臵、防护措施等部位）及时加以维修更换。
（十二）库房管理要求：（本项每条3分，每个问题视为1条）
1、各材料、物品摆放必须整齐，不得凌乱，并以标识牌予以明确标识。
2、库房必须配备灭火器材，各材料、物品必须区分类别并设有专门的存放区、放臵区。
3、各物料架上不得放臵呆料、废料或其他废旧办公用品用具与工器具等。
4、室内必须保持干净整洁、光线充足、通风、不潮湿、不积水。
5、对于仓库中须用纸箱储存的物资材料，并设立适宜的高度限制(一般为2米左右)。
6、对存放的易燃易爆、有毒物品、危险品、化学药品必须以明确标识，并对其予以隔离、防潮与消防防护措施。
7、无关人员不得出入库房，非专职库管人员不得开启库房。
8、在无人留守或无材料出入库时，库房门不得处于开启状态。
9、库房严禁抽烟、逗留、从事其他与工作无关的活动。注：所属相关部门管辖的库房将对相关部门进行考核。
第17篇：6S现场管理心得
6S现场管理心得
2010年，在生产管理部的指导、基础管理员的带领下，我们公司一直在加强基础管理工作，并取得了一定的成绩。主要体现在一下几个方面（1）员工主动遵守公司的各项规定。（2）员工守时，各项活动能够准时集合。管理状态一目了然。（3）员工的作业速度快捷有序，充满活力。（4）员工的精神面貌良好，彬彬有礼。“6S”现场管理的理念，要求我们的员工养成良好的生活习惯和工作习惯。工作有了条理，有了次序，效率自然也就更高。
6S管理活动决非是简单的打扫卫生，它是我们企业品性的标志，如果我们把6S当作是简单的打扫卫生的话，就完完全全失去了真正的意义；我们可以看到，6S管理活动比较彻底推行的企业，会发现员工都很主动地遵守各种规定，它的各项管理状态清清楚楚，做到管理一目了然，员工作业的速度，非常快捷，而且规范有序，浑身充满了活力，员工的精神面貌非常的好，从方方面面我们都可以感受到企业的一种势头，而且这种势头，会让我们感到非常的信赖。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。
6S管理的内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，要求公司员工解决好可利用空间，保持工作环境清洁，养成良好生活习惯和工作习惯，从而实现安全高效生产的目的。如果按6S要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
公司推行6S管理，目的就是使全体员工在工作中切实实行以“6S”为中心，管理与运行6S内容。以此提升公司整体形象、提高工作效率、养成良好习惯。我公司即主业进行6S管理工作至今，员工精神面貌焕然一新，工作场所井然有序，工作环境逐步改善。
此模式是一种先进、实用性强的现场管理系统方法，推行6S管理工作，可以帮助公司用好空间、用足空间、畅通空间、保持环境清洁、形成良好的职工素质等。以导入6S至今，从中改善和提高企业形象，提高工作效率及工作质量，保障安全生产，降低工作成本，进而提高经济效益，促进经济持续发展。
开展6S管理以来，需要我们的是坚持不懈的努力。在6S管理开展初始，各种生产工艺工序摆放的都不是很整齐统一，有些物资用品、资料与私人用品都混合摆放在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了工作效率和生产进度。如今，经过6S系统管理，工作空间得到了扩展，工作物品摆放井然有序，一目了然。工作起来，职工们的心情得到舒畅，工作积极性也大为提高。
开展6S管理工作，没有最好，只有更好。我们要在工作中推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。不但要将6S贯彻到实际行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，以标准化、规范化、科学化的贯彻落实。在我们的日常着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成良好修养和良好的品德。与此同时它将激励我们、引导我们积极改进自己、提升自己。不断为企业导入各种先进的管理理念提供坚硬而巩固的平台，并最终促使企业不断可持续性发展。
2010年，我们取得了一定的成绩，但6S管理只有起点，没有终点，新的一年，我们一定百尺竿头更进一步，提高参与人员素质，保持良好行为，形成良好的习惯，做出最好的电池。
第18篇：办公室6S现场管理条例
蒙自矿冶机关办公室6S现场管理条例
一、桌面整理
（一）固定办公用品定置摆放整齐。
（二）桌面文件摆放无三天内使用不到的文件。
（三）桌面上装饰品不能超过二个，并与固定办公用品实现摆放。
（四）桌上电脑应定置于正中央，并与办公椅实现水平对置，办公桌抽屉内，物品摆放整齐易于取放，桌面卫生至少一天整理一次。
二、文件柜整理
（一）同类型号并排靠墙摆放，顶部无杂物。
（二）文件柜内文件摆放整齐（竖放垂直），分好类别并实现水平摆放。
（三）文件数超过20项建立目录表或管理系统。
（四）常用文件用文件夹夹好后整齐悬挂，不常用文件(如图纸、文件资料等)用文件盒装好后放入文件柜，文件夹和文件盒均需贴上统一标签；文件柜的规格、型号原则上要求各部门内部做到统一，特别是同一室内。
三、办公桌、茶几、衣架、沙发、花盆、饮水机定置摆放，平面定置图张贴于办公门边，各同类墙上悬挂物或张贴物要实现水平悬挂。
四、地板、沙发、办公桌等要求做到清洁、整洁、美观，窗明几净
五、各部门办公室适量配置一些如盆景等作适当的装饰点辍。
公司机关办公室
2014年2月21日
第19篇：6S现场管理总结报告
6S现场检查小结
自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。
2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。
1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。
2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
彩印：71,92平均分81.5 制袋：63.93平均分78分
圆织:91.96平均分93.5分
拉丝：69.90平均分79.5分
设备：88.98平均分93
三、在推行6S过程中存在的问题
对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s及安全意识还有待提高。
四、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。
第20篇：6s现场管理模式感想
6s现场管理模式感想
近期在支行领导的统一组织下，认真系统地学习了6s现场管理模式，并且通过将其运用到日常的工作中，让我深刻认识到由此先进管理模式带来的实际改变。也让我们每一名基层农行员工从中受益。
6s现场管理模式包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分。因为这六个方面和自己平时的工作息息相关，因此由此带来的改变，作为基层柜员的我也是深有体会。在没有导出6s现场管理模式以前，存在着各种办公用品摆放不整齐，书籍资料与私人用品混在一起，工作物品与生活用品混乱摆放。没有进行整理和划分。严重影响了大家的工作效率，也有损农行干净整洁高效的企业形象。近期在支行领导的组织带动下，对营业场所及私人物品放置处进行了彻底的清洁打扫。对各种物品进行了划分、贴上了标签、一目了然、无论是平时工作还是日常生活否变得井然有序，大家的心情也舒畅了许多，提高了大家的工作积极性。
通过学习，6s精益管理要求我要用客户和新员工的眼光看待自己所处的职场;地物是否明朗化、对各类产品管理是否规范、是否让客户看得清清楚楚，明明白白。同时6s强调人的规范化，要求每个员工做事非常用心，要有良好的精神面貌，主动遵守各项规定。
6s管理模式对于我自身的改变也是很大的。首先，它给我日常的工作提供了规范，上班前做到着装整洁，仪态大方。其次，养成了物品分类放置的良好习惯。并从内心深处，自反得维护农行的良好形象。
推行6s现场管理模式以来，由此带来的好处也是显而易见的。第一，大大提高了工作效率，以往的文件的标识、分类不明确，往往翻箱倒柜，东找西找浪费了大量时间。通过整理、整顿、物品归类等工作后，工作效率大大提高。第二，体现了集体荣誉感。6s的执行需要每一个员工相互配合，团结协作，不是一个人能完成的任务，当我们眼睛看到干净整洁的工作环境，耳朵听到客户对于服务的称赞。我就会由衷地感叹，这是大家共同努力的结果，个人的发展离不开集体。第三，6s能够有效确保安全。安全对于银行系统至关重要，以前只是口头上强调安全，可落实到实际却少之又少，这使得安全隐患未被排除。通过6s现场管理，安全标识得到广泛有效的使用，尤其是一些电线的标识，有效防止了误触、误用，降低了事故发生的可能性。为我们工作的顺利进行提供了安全保障。
推行6s现场管理短短几个月以来，为我们营业场所的带来的改变，不仅仅我们工作人员就连广大客户也是有目共睹的，我们应该长久的执行这一管理模式，久而久之形成我们每一个人工作员工的职业素养，从细节做起，从点滴小事做起，为塑造农行良好企业形象贡献自己的力量。
