神火集团节能降耗工作汇报材料

2020-03-02 04:33:10 来源：范文大全收藏下载本文

神火集团节能降耗工作汇报材料

今年以来，神火集团在商丘市委、市政府的正确领导下，在市直各有关部门的大力支持和帮助下，公司领导班子团结和带领全体员工，以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导,全面落实科学发展观和节约资源、降低能耗、保护环境基本国策,以建设节约型企业为主旨，以提高能源利用效率为核心，坚定不移的走煤电铝一体化发展道路，依靠科技进步，大力淘汰落后生产能力,加快节能降耗技术改造和重点工程建设，公司在节能降耗工作中取得了可喜的成绩。

一、节能降能工作取得的主要成绩

(一)完善生产工艺控制，节能降耗工作成效显著

神火集团大力推行绿色开采和清洁生产，不断提高煤炭资源回采率及增加原煤洗选能力，利用矿井水实现了选煤厂闭路循环工艺。自备电厂和电解铝厂通过不断完善生产工艺控制，降低自用电率和提高电流效率，节电效果明显。07年上半年，集团公司完成万元产值综合能耗2.35吨标煤，比去年2.46吨标煤下降了4.5%；实现煤炭资源采区回采率91％，煤炭入选率70%；电厂自用电率从8.99%下降到8.71%，比去年同期下降了0.18%；吨铝综合交流电耗14634Kwh，同比下降了36KWh，年节约用电720万度；矿井水综合利用率20％，煤矸石利用率70％，粉煤灰利用率50％。

(二)大力推进结构调整，促进产业升级

集团公司现有煤炭生产能力423万吨，按照国家节约发展、清洁发展、安全发展的要求，公司在煤炭洗选上加大投入，煤炭洗选能力从180万吨增加到300万吨，完善了煤炭产品结构，增加了产品附加值和市场竞争能力。

公司在铝冶炼方面大力推广应用电解铝液直接铸扎技术，采用国内外先进铝加工生产技术，先后建成了铝合金大直径铸锭、电工圆铝杆、A356方棒、工业圆棒等项目，初步实现集团产业链的延伸，为企业创造高产品附加值的同时，节约了铝锭因二次溶铸所需的电耗。

(三)依靠科技进步，走可持续发展道路

一年来，集团公司依靠科技进步，共实施技术革新、科技创新近百项，其中神火集团梁北矿在全国双突矿井中首次成功使用了5.5M大采高支架，创新了国内厚煤层及高瓦斯矿井一次采全高的技术工艺，实现了厚煤层一次采全高技术的新突破，开“双突”矿井全国采煤新方法之先河，被河南理工大学称之为“采煤方法的一次革命”，获省煤炭工业科技进步一等奖。集团生产矿井回采率达到72.5%，高于全国矿井平均回采率40%以上，采区回采率平均达91%，高于国家规定标准11%以上，采面回采率达99%以上，仅此一项，一年就多回收煤炭资源达68万吨，创经济效益1.5亿元。

电解铝厂“200KA、350KA满负荷开、停电解槽技术”被攻破，实现了全电流不停电开、停槽，开创了同行业技术领域的先河。阳极钢爪保护环成功应用，有效地延长了阳极使用周期，节约了生产成本。在电解槽的大修上，通过更改防渗料、改进大修工艺、优化大修程序等，将大修槽的周期缩短了18天，创造了较好的经济效益。电厂1#135MW发电机组成功启动实施了“退油燃煤”法，降低了机组启动需消耗的大量柴油，为国内同类型机组首创。

(四)发展循环经济，实现了资源充分有效利用

集团公司在发展循环经济、实现节能降耗工作中加大资金投入力度，前后实施了多个重点建设项目。

1、大力发展煤矸石、煤泥等劣质燃料发电技术。通过对135MW循环流化床环保示范电站的建设和不断完善，现已达到2*135MW生产能力。一年来，机组燃烧煤矸石、煤泥等劣质燃料达120万吨，使煤矸石、煤泥等有效利用率达到了70%。

2、废物利用，建成粉煤灰制砖项目。利用粉煤灰生产符合国家产业政策的建材产品，属于国家鼓励支持的节能减排、废弃物综合利用和代替粘土砖的环保项目。集团公司大力开发废物利用项目， 2006年7月1亿块粉煤灰砖项目第一条生产线建成投产，截止目前，该项目已消化粉煤灰及灰渣15万吨，取得了一定的经济效益和社会效益。

3、采煤塌陷区环境综合治理成效显著。由于多年的煤炭开采，形成了大量的塌陷区，利用煤矸石及粉煤灰填充复垦造田，是节约资源、恢复生态的有效措施。一年来，集团公司对塌陷区投入达3000多万元，完成土地复垦近1000亩。

二、主要做法及经验

(一)加强组织领导

随着节能降耗工作的深入开展，结合省政府对节能减排工作的具体要求，集团公司成立了节能减排领导小组，积极部署节能减排具体工作，并要求各下属单位建立健全以行政正职为组长的节能减排领导组，全面加强对节能减排工作的组织领导。

(二)建立健全节能减排工作责任制

各单位主要负责人是节能减排工作的第一责任人，对本单位节能减排指标负总责。同时把要把节能减排指标完成情况纳入干部政绩考核评价体系。

（三）建全节能减排目标管理制度

严格遵循国家有关环境保护和资源节约的政策和制度，按照企业发展规划，以循环经济、节能减排为目的，把公司“十一五”节能减排目标按年度逐一分解、逐一落实。公司以计划形式下达节能减排工作目标，实行目标管理责任制。

（四）加强能源计量管理

在已有规章制度基础上，建立能源责任制和考核办法，健全能源管理机构，具体负责能源的利用工作；建立能源检测检查办法，对水、电、风、汽等能源实行量化管理，完善能源统计制度，逐步实现能源节约和生产调度的有机协调，促进生产过程中的整体优化。

（五）完善企业科技管理制度和科技创新奖励制度

立足中、长期发展目标，以技术中心建设为核心，形成有利于企业自主创新的运行体系和机制。把开展循环经济、节能减排等核心技术研究放到优先地位，鼓励进行节能、节水、节电技术和装备的研究，建立有效的自主创新激励机制。

三、“十一五”期间的工作重点

“十一五”期间，集团公司继续在节能减排工作中加大投入力度，在资源综合利用、环境保护方面完成以下建设项目。

(一) 塌陷区环境治理及生态建设项目。 “十一五”期间，公司仍要积极贯彻“采掘平衡、采迁平衡、采垦平衡”的方针，把土地塌陷复垦造田和改善生态环境作为企业的重点工程、效益工程来抓，计划复垦土地3500亩，利用矸石、灰渣等铺设道路及修筑铁路路基、公路路基等，实现以废治废，治理污染，恢复生态。

(二) 矿井水综合利用项目。矿井水资源的利用是“十一五”期间的重点工作，矿井水循环利用潜力巨大。集团公司计划对矿井水回收处理后，利用输送管道，广泛用于矿井生产、洗煤、自备电厂发电及铝厂冷却等工业生产及生活用水，从而达到节约新水的目的。项目建设规模为3万m3/d，包括矿井水处理工程和输送管道工程。项目建成后，形成矿井废水-工业用水/生活用水的循环利用，年节约新水530万m3,最终实现矿井水资源综合利用率达到70%以上。

(三) 瓦斯综合利用项目。在瓦斯突出矿井，建设治理和综合利用项目，如在禹州矿区(泉店矿、梁北矿)建设煤层气地面开发和利用的示范项目，规划建设装机容量在1500KW(3×500KW)地面瓦斯发电站一座，以提高瓦斯抽出率、浓度及瓦斯利用率。到2010年，煤矿瓦斯利用量达100万立方米以上。

(四) 135MW综合利用环保示范电站机组脱硫项目。集团135MW综合利用环保示范电站，开辟了一条合理利用煤矸石、煤泥、洗中煤等劣质煤的有效途径，该电站平均每年可消耗劣质煤140万吨，相当于节约优质原煤50万吨，即节约标准煤37.4万吨，节能效果明显。按照省政府对未被列入关停的各类燃煤机组必须完成脱硫设施建设的要求，计划将135MW煤矸石发电机组配套循环流化床锅炉于2007年底前全面完成脱硫设施建设，整个脱硫装置采用智能控制系统， NID干法循环脱硫技术。项目建成后，每年每台锅炉可减少排放SO2 1740吨。

(五) 电厂粉煤灰制砖项目。2007年下半年，集团将加大投入，继续完善该项目的后续工作，力争年内实现制砖1亿块的产能，年利用粉煤灰15万吨。到“十一五”末，通过新上粉煤灰砖及加气混凝土砌块等新型建材项目，形成年生产粉煤灰蒸压标砖5亿块及20万立方米加气混凝土砌块生产能力，把电厂产生的粉煤灰和炉渣全部转化为新型建材。

(六) 2×55MW发电机组节能改造项目。根据国家逐步关停小火电机组的产业政策，以及鼓励有能力的小火电机组可以改造为热电联产机组或煤矸石、城市垃圾、秸秆等综合利用机组的发展机遇，集团公司在 2007年下半年，对2×55MW发电机组2台220 T/h粉煤灰锅炉进行改造，成为以煤矸石、煤泥、洗中煤为燃料的循环流化床锅炉，将机组改造成为工业热电联供机组。项目改造完成后，节约商品原煤45万吨，折标煤34.66万吨，综合利用当地煤矸石和煤泥71.201万吨/年，发电煤耗将由原来的415g/Kwh降到390g/Kwh，年可减排SO2156吨，CO263000吨。生产的蒸汽大部分用于企业粉煤灰制砖、高密度纤维板等项目，电厂废水全部闭环运行用于砖厂，实现资源综合利用。

(七)中、高密度板项目。该项目为工业热电联产配套项目，配合2×55MW发电机组热电联产节能改造，计划建设20万m3/年中、高密度板及5万m3/年胶合板生产线，生产过程中利用电厂蒸汽50t/h。

(八) 优化电解槽生产工艺。集团公司通过兼并重组、新建等方式，已具有200KA、290KA、350KA等多种电解槽型，“十一五”期间，公司要不断加强电解槽生产工艺控制，完善不同槽型的工艺技术条件，提高电流效率，降低综合交流电耗，达到高效生产的目的。

(九)工艺装备节能改造。立足现有设备，加速淘汰和改造落后的工艺装备，改造效率偏低设备，

促进工艺装备结构优化，提高设备使用效率。如电解铝用空压机目前满负荷运行效率仅50%左右，通过变频改造技术，满足不同时段压缩空气的需求，达到节能目的。在煤炭生产方面，通过对矿井排水、提升运输、通风、压风系统进行优化，对全矿机电设备采用先进的变频技术，达到系统节能的目的。