钣金复习题

2020-03-03 15:12:20 来源：范文大全收藏下载本文

第一章

1、钣金加工包括：切割分离合成形。切割是利用剪切、冲切或气割等而获得工件毛坯的分离工序；成形是利用塑性变形，将金属板料或毛坯冲压成为所需形状零件的变形工序，并且是在冷态下借助冲压力，使金属产生塑性变形而获得零件的变形过程。

2、非变形区：当应力值小于材料局部区域的屈服强度时，将不产生塑性变形。非变形区又可进一步转变为已变形区、待变形区和不变形区。

3.冲压件的质量指标主要有厚度变薄率、尺寸精度、表面质量及性能等。这些指标主要取决于材料的力学性能及工艺性能以及产生回弹、翘曲、歪扭、松弛等弊病的可能性。

3、选择合适的润滑剂和润滑部位是控制毛坯变形趋向的有力措施。

4、冷塑性是指金属材料在外力作用下，产生塑性变形却不发生破坏的能力，金属的塑性越高，变形抗力越小，则越有利于冲压成形，即金属的可冷成形性越好。

5、工艺性能试验:弯曲和压延试验、胀形试验、复合试验极限。

6、钣金加工工艺：指依据零件图、放样图和展开图等施工文件，并利用金属在常温下的可塑性，将金属板材或型材，通过下料、弯卷、压延等工序加工成零件，再经焊接、吹接、铆接或胶接等方法，拼接成所需产品的工艺过程。

7、加工图样准备、加工方法选择、加工工艺拟定。

8、预先分析被加工件结构特点、加工工艺性能、构图特点及绘图程序更至关重要。

9、大多数零部件使用的材料均是材质柔软且延展性大的钢材及钢管、铜及铜合金板材及管材、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材以及常用的胶木板、塑料板及复合板等非金属材料。

10、合金元素的加入可在一定程度上提高钛合金的强度、耐热性、耐腐蚀性。

第二章

1钣金切割下料是钣金零件加工的第一道工序.2.剪切工艺方法：（1）一般宽度条料剪切（2）较大宽度条料剪切（3）梯形和三角形毛料剪切

3.锯切是通过锯齿的切割运动切断材料或锯出工件上的切口、沟槽等，是型材和管材常用的下料方法。 4.熔切容易切割出曲线及凹轮廓等复杂形状的零件。

5.喷嘴孔径的大小取决于等离子弧直径的大小，应根据电流和离子气流量决定。

6.冲裁下料是利用冲模将预先剪切好的金属板条料沿封闭轮廓线分离的方法，包括冲孔、落料和修整等工序，是生产各种形状复杂、精度要求较高以及需要量较多的中、小平面零件和展开毛料的主要加工方法。 7.在冲裁过程中，材料变形会受到间隙的影响而经历弹性变形、塑性变形和断裂等过程。 8.落料件的外形和冲孔件的孔形均应力求简单、对称，多采用圆形、矩形等规则形状。

9.冲裁加工时的合理用料，是降低生产成本的有效途径。排样正确与否，将直接影响材料的利用率。材料利用率是衡量排料方案合理性的技术经济指标。

第三章

1.拉弯工艺有单层拉弯、多层拉弯和型材拉弯。

2.拉弯的三种方式：凸锋形双曲度蒙皮马鞍形蒙皮狭长蒙皮

1、一般歼击机的蒙皮绝大多数采用横拉成形，中型和大型飞机机身蒙皮的弯曲大多采用纵拉工艺。

2、单层蒙皮的典型横拉成形工序为弯曲→拉形→补拉→切割修整→验收。

3、纵拉蒙皮的典型成形工序为弯曲→预拉伸→拉形→补拉→切割修整→验收。

4、拉弯工艺包括拉弯件毛料尺寸的确定、拉弯工艺力的计算、拉弯成形系数与极限系数、拉弯次数以及拉弯缺陷的防止措施等内容。

5、减少拉弯回弹的措施：弯曲后补拉工艺、弯曲前预弯工艺。

6、锟弯加工：依靠卷板机旋转锟轴间的摩擦带动作用，将板材或型材弯曲成所需形状的方法。

7、预弯方法：手工预弯、压力机预弯和卷板机预弯。

8、弯曲变形工件包括：双曲度形和多曲度形工件。

9、板材件压弯：在压力机上使用专用V形或U形模进行压弯是最基本的压弯形式。

10、U形弯曲时，选择适当的弯曲力（校正力）、凸模和凹模间隙及圆角半径均可以降低回弹值。

11、直径在12mm以下的管件可采用冷弯，而12mm以上的管材则用热弯。

12、压弯加工：利用压弯模通过冲头在压力机下，将常温下的板材、型材或管材弯曲成一定角度和曲率半径的工艺方法。

13、毛坯形状特点可分为板材、型材在模具内压弯成形和角材、管材在胎膜中压弯成形。

第四章

1.压延是将落料后得到的平板坯料在凸模作用下，通过凹模形成一个开口空心工件的压延过程，也称为拉深或拉延，生产效率高，材料消耗少，零件的强度与刚度均较高。

2.压延工艺方法：不变薄压延方法变薄压延方法

2．按压延形状不同可分为正向一次压延、正向两次压延和正反向多次压延.3变薄压延是指在压边圈辅助作用下，是压延前后工件的壁厚和坯料的厚度相比有明显变薄现象的压延方法。 4起皱主要与坯料的相对厚度δ/Do、压延变形程度和压边力等有关，相对厚度越小或压延变形程度越大越容易起皱。 5消除硬化和防止破裂的根本措施是采用多次压延方法和穿插中间退火工艺。

6高矩形盒件是指相对高度H/B大于0.6~0.7的盒形件或相对高度H/B相对圆角半径r/B均较大的盒形工件一般需要多次压延成形。

7当零件需要数道工序压延成形，其总体形状和尺寸是通过各个工序分布逐渐成形。 8.落料、压延、冲孔三道工序复合模

9.圆筒形件压延过程会出现哪些缺陷？（1）凸缘失稳起皱（2）壁厚变化不均（3）加工硬化与破裂

第五章

1.局部翻边：指利用翻边模，将工件上的内孔或外缘翻成竖直边缘的冲压方法。

2.内孔翻边：特点：（1）内孔翻边主要变形是变形区内材料发生切向和径向伸长及厚度变薄，越接近预制孔边缘变形越大；（2）胚料受拉应力和切应力共同作用的结果，内孔翻边的失败往往是边缘被拉裂，并且拉裂与否主要取决于切向伸长变形的大小。工艺：预制孔直径→孔翻边高度→成形件底孔翻边→翻边力和翻边工→成形。 3.对于无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大1.33-1.75倍。

4.局部胀形：利用模具使平板毛坯局部产生扩张变形，胀出所需局部凸起曲面的加工方法。 5.起伏胀形：在平板毛坯上压出各种形状，如压制加强窝、加强肋、花纹图案及标记。

6.平板胀形条件：利用毛坯外径D0与凸模直径d的比值，可判别胀形条件的冲压成形的方式。变形条件：系数0.7-0.75试肋起伏变形的断面形状而定，球面肋取大值，梯形肋取小值。

7.旋形和旋口：一种旋压加工金属空心回转体件的工艺方法。按旋压加工部位不同，可分为旋压成形和旋压成口：按旋压工装不同可分为旋压压延、旋压胀形、旋压扩口及旋压翻边等。

8.变薄旋压的特点：（1）与冲压工艺力相比：变形区很小，所需成形工艺力仅为整体冲压成形力的几十分之一，甚至百分之一，是既省力效果又明显的冷压加工方法；（2）与压延工艺成本相比：旋压工装简单、工具费用低，而且自动旋压设备的调整、控制简便灵活，具有很大的柔性：（3）与旋压功能相比：既可一次旋压出相对深度较大、形状复杂和大型封头类工件，又可以旋压出用冲压法很难甚至无法成形的零件。（4与机械切削质量相比：材料晶粒紧密细化，强度、硬度大幅度提高，表面粗糙度降低，尺寸精度较高，可与切削相媲美。

9.旋压缩口：缩口是与扩口变形相反的一种成形工艺，是将已压延好的筒形件或管坯开口端直径缩小的加工方法。 10.龙门式斜口剪板机又称剪床，主要由机身、传动系统和工作机构等部件组成，结构复较杂

11.压弯变形有哪几种方式：工艺压弯（1）模具内压弯成形板材型材；（2）胎膜外压弯成形角材管材

12.绘图说明飞机钣金零件的典型工艺过程：下料→成形→热处理→校正→表面热处理→成品零件

↑

检验

13.（1）采取何种成形方式？落压成形（2）成形何种工艺方法？渐近成形（3）简述成形过程，给出工艺规程？下料→检验→【落压成形→退火】（3次）→落压成形→钻孔→外形切割→淬火→落压校正→手工校正→手工返修→检验→阳极化 14.安全保护装置可保证操作人员的安全，防止手臂受伤。

15.横入式剪板机主要用于剪切直线，剪切时，被剪材料可以由剪口横入，并能沿剪切方向移动，使剪切下料可分段进行，所以剪切长度不受限制。

16、振动剪操作简便，主要用于成形后零件的切边，也可用于剪切直线或曲线内外轮廓的毛料。 17.剪切机的型号表示其类型、特性及基本工作参数等。

18.龙门式剪切机只能用于剪切直线，如长方形、平行四边形、梯形、三角形等具有直线轮廓的工件。

19.利用微型计算机控制板材加工中心、冲压、剪切、弯曲等加工单元，与多台CNC机械结合，通过无人搬运台车、高架式输送装置、机器人等辅助装置。

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