铁路车辆部竞争力分析研讨报告

2020-03-02 15:50:36 来源：范文大全收藏下载本文

竞争力分析研讨报告

——化工铁路车辆部铁路车辆部积极组织车间人员召开竞争力分析专题研讨会，认真贯彻传达公司竞争力分析研讨的相关精神，通过从财务对标分析、生产技术对标、设备管理和HSE体系等内容对兰州石化企业竞争力进行分析，使广大员工了解目前企业与行业先进的差距和企业发展状况，同时车间也根据生产实际梳理影响我车间竞争力的现实问题，展开广泛讨论并有针对性的采取措施，认清差距和不足，瞄准行业先进水平，追求卓越，实现铁路车辆部竞争力的全面提升。

一、化工铁路车辆部现状和存在的问题

1、液体产品产能与自备车保有数之间的矛盾日益凸显

作为产品储运铁路罐车管理单位，目前铁路车辆部管理自备车共515辆，其中铝罐车142台、铁罐车279台、液化气体铁路罐车27台、丙烯酸丁酯90台，棚车4台，主要承担化工区浓硝酸、苯类、丙烯酸及其丁酯、液化气（拔头油）的进出厂运输任务，根据化工区各类液体产品的产能，自备车罐车运输任务为浓硝酸90000吨/年，苯类产品115000吨/年，苯胺60000吨/年，丙烯酸丁酯80000吨/ 年，液化气1000—2000吨/月，而目前我厂的自备车多数为九十年代初的车辆多数罐车陆续达到报废停用年限，截止2015年进行测算，苯类（包括苯胺）共有63台罐车停用，浓硝酸车有55台罐车停用，液化气有15辆罐车停用，又因为车辆正常的检修，现有自备铁路罐车已无法满足液体产品产能的运输任务，车辆供需矛盾日益凸显。

2、车辆检修、清洗工艺、标准与目前国内水平差距明显

铁路车辆部负责液化气罐车罐体及其附件检修和化工罐的清洗任务，液化气检修水平虽居西北之首，但液化气检修采用传统的检修工艺，大修工艺中焊缝探伤、水压试验均由其他外单位负责完成，我部只负责协助监护任务，因此检修时间受制于他人因素，导致车辆检修周期长，成本高。罐车清洗站始建于六十年代初，罐车清洗仍采用传统的熏蒸物理工艺，能耗高时间长、洗车效率低，年洗车量为700台左右，周边环境污染严重是目前洗槽站的现状。这与目前国内罐车清洗先进的低压水射流、化学清洗再分离回收清洗工艺方面存在较大差距。其次清洗标准“三干五无”的描述无法构成体系闭环，描述笼统而难以简单完成操作，不能够形成具有行业标准的清洗和检修标准。

3、车间生产自动化和信息化水平低

当前我国企业生产自动化、信息化发展迅猛，企业的信息化建设正逐步展开，现有的铁路车辆管理中，除了生产调度系统外，普遍没有配套的信息管理系统，实现信息化的比例不到10%。其主要功能范围只针对车辆检修状况和车辆数据、产品装重情况等方面，没有对整个车间的信息化做长远和全面的考虑，作业计划和作业结论仍旧以纸质形式下单和返单，日常检修典型问题未能形成数据统计和资源共享，未能实现各岗位信息技术交流和操作，此外岗位自动化程度低，仍以手动操作为主，员工劳动强度大而效率低，这些已成为当前车间现代化生产面临的又一大瓶颈。

4、自备车管理水平有待于进一步提高

车间负责车辆日常的外排检修、过轨协议办理、车辆合理调配编组和兄弟车间相互生产配合，目前存在车辆到期未能及时联系检修单位进行检修，车辆检修期过长；车辆优化编组不充分，车辆在外停用时间长，造成车辆利用率、周转率低，不能更好的完成运输任务，各兄弟车间之间配合不默契，车辆厂内停留时间过长，造成产品不能及时发运甚至铁路延时费的增长。

5、检修成本时有超出，对标工作不精细

车间未能将对标工作切实落到实处，作为我厂动力消耗的大户，蒸汽、水、氮气和用电量在对标工作的开展中存在略有超出的现象，浪费时有发生；检修材料和低值易耗品费用略有超出，设备腐蚀失修、泄漏和冻堵问题时有发生，设备检修成本高，成为车间成本管理的瓶颈。

6、员工队伍老龄化，专业技术队伍不强

铁路车辆部员工目前平均年龄47岁，车间老龄化严重，各岗位逐步出现工种断层现象，核心骨干人才队伍的培养不够重视，未能在在车间培养一批具备理论和实践能力，能够在车间对现场生产指挥做到心中有数，解决问题的针对性更强的年轻专业技术队伍。“传帮带、师带徒”未能真正落到实处，年轻员工的技能培训不到位。

7、严格管理不扎实，“低老坏”现象普遍存在

车间在持续推进严格管理的形势下，“十大不可违背条款”执行不坚决，习惯性违章、现场跑冒滴漏、特种作业管理、工艺纪律执行、

台账记录不规范和消防管理问题频繁发生，在公司及厂部的岗检中，被定为我厂十五项重复问题的内容仍然重复出现，不能得到彻底根治，严重制约车间基础管理水平提升。

二、积极采取对策和措施，提高车间核心竞争力

针对以上分析出的影响竞争力而存在的问题，车间积极探讨解决措施和对策：

1、做好车辆保有数量，积极向公司和销售公司反映车辆数量实际情况，申请购置自备铁路罐车，确保完成液体产品的及时运输任务。同时细化自备车管理水平，优化车辆计划下达编组方式，加强与兄弟车间的组织协调，最大限度的提高车辆周转率和利用率，充分利用自备铁路线，切实减少车辆厂内时间，提高化工产品运输能力；

2、加强工艺管理和生产技术攻关活动，完善操作规程，优化洗车工艺，积极配合完成洗槽站改造项目顺利实施，提高生产自动化和信息化程度，积极引进低压水射流清洗技术，切实减轻员工劳动强度，提高洗车效率，改善周边环境，加强信息化建设速度，力争在本行业形成液化气罐车检修标准和化工罐车清洗标准；

3、强化设备精细化管理，做好现场设备保养维护工作，在车间创建设备管理样板岗位，认真开展设备巡回检查制度，提高车辆检查检修质量，落实对标管理，减少能源消耗和检修费用，消除成本管理瓶颈；

4、重视专业技术队伍的培养，强化专业技术人员对班组现场的帮助和指导，以解决班组实际问题为出发点，促使专业技术人员更好的学习制度、标准和规程，提高技术人员的业务能力，真正落实“传帮带、师带徒”，提高年轻员工的操作技能水平，合理匹配人力资源；

5、严格管理，规范周检

运行，持续推进HSE体系建设，彻底消除“低老坏”现象，将车间周检与专业管理相结合，严格按照“3312”工作要求，引导员工正确推进“3312”重点工作，将岗位责任制检查与查找现场隐患相结合，做到隐患排查经常化，持之以恒查工艺纪律执行，突出关键抓落实，全员参与成合力，彻底消除十五项重复问题，提升车间基础管理水平。

2012

化工铁路车辆部年6月6日