调研提纲
2020-03-03 18:11:46 来源：范文大全收藏下载本文
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1 设计、工艺系统
1.1产品零部件编码
1.1.1 产品零部件编码规则是否有正式的公司制度文件；
1.1.2 旅游观光车和电动汽车产品是否使用同一零部件编码规则； 1.1.3 标准件编码是采用国标还是企业内部的编码规则；
1.1.4 同一车型，同一零部件，不同供应商代码是否为不同代码； 1.1.5 同一车型，同一零部件，不同颜色代码是否为不同代码； 1.1.6 同一车型，左右对称零部件是否为不同代码； 1.1.7 零部件是否有版本号管理；
1.1.8 外协件中的原材料、成品是否有代码，是采用供应商的编码规则还是企业代码规则； 1.2半成品代码
1.2.1 漆后车身、焊装白车身、分装线产品半成品编码规则是否有正式的公司制度文件； 1.2.2 同一车身不同颜色的车身是否有不同的代码； 1.3整车代码
1.3.1 整车编码规则是否有正式的公司制度文件； 1.3.2 不同颜色的同一车型是否有不同的代码；
1.3.3 特殊订单车是否有整车代码，编码规则是否有公司文件； 1.4涂料、车身原材料等代码材料
1.4.1 涂料玻璃纤维等车身原材料、钢材编码规则是否有正式的公司文件规定； 1.5生产辅料代码
1.5.1 生产辅料编码规则是否有正式的公司文件规定； 1.6产品制造BOM 1.6.1 现有BOM结构，是否包含总装BOM、涂装BOM、焊装BOM,玻璃钢车身BOM，并有相互的关联干系；
1.6.2 产品BOM物料是否包括半成品、序间件；辅料、随车工具等； 1.6.3 BOM是否包括外协加工成品及其原材料明细；
1.6.4 BOM物料是否包含标准件，总成里的标准件是否为供应商自带的，在BOM里是否体现； 1.6.5 产品BOM包含的物料是否仅为采购件、外协件、自制件（半成品、序间件），分包件，有无设计上的总成号、图纸号等虚拟状态的零部件号；
1 1.6.6 产品BOM是否有套件，即只体现总成号,不包含期所属的装配状态的零部件明细； 1.6.7 有无BOM维护的相关制度，BOM的准确性如何保障，出现问题如何反馈处理； 1.6.8 新产品BOM是在什么时候下发，PP/SOP，完整性如何； 1.6.9 目前有多少种产品BOM，有谁来维护，用何种软件管理； 1.7特殊订单产品BOM 1.7.1 当有特殊订单产品时，是否经过相关部门的评审，技术部门是否下达包括变化零部件明细等内容的技术通知。
1.7.2 特殊订单产品相关的技术通知下达时间是否能满足采购、生产计划下达，物料配送所必须的时间，增减件明细是否齐全，并均有物料代码；
1.7.3 特殊订单车所使用的新零部件是采购前是否都有零部件代码。供应商、采购价格信息； 1.7.4 特殊订单车相对基本型的技术变更情况是否与特殊订单车VIN关联并记录，以方便售后服务；
1.7.5 是否有特殊订单车的相关管理流程 1.8零部件与总成件试装
1.8.1 技术改进或质量改进的零部件是否进行台份试装，试制零部件是由技术质量部门或采购部门直接送到装配车间或试制车间，还有入库后由物流送装配车间或试制车间； 1.8.2 供应商提供的试制件是否有不免费的，价格是否在使用试制件前就已确定, 是否有试制将为供应商免费提供；
1.8.3 试装件是否都有零部件代码；
1.8.4 装试装件的成品经检验合格后，是否销售，如果销售是否有使用试装件情况的记录； 1.8.5 产品安装了哪些试装件是否有现场记录； 1.8.6 是否有试装件的相关管理流程; 1.8.7 试装件有哪个部门采购，是否物流入库再领用； 1.9代用物料
1.9.1 由于质量、采购、供应商供货能力等原因造成物料的短缺时，临时用某一物料代用； 1.9.2 使用代用物料时是否经过相关部门的评审及会签； 1.9.3 产品使用了代用物料是否现场有记录；
1.9.4 是否事先规定了一些容易受质量、采购、供应商供货能力等原因造成短缺的物料的替代件；
1.9.5 有无代用物料相关的管理制度与流程； 1.10新产品试制
1.10.1 新产品试制分为几个阶段；
1.10.2 哪个阶段正式对其他部门发布产品BOM；
2 1.10.3 哪个阶段是技术部门实验室组装生产，哪个阶段开始在生产线上生产； 1.10.4 试制阶段产品新物料的供应商是否确定，有无纸面技术和商务合同； 1.10.5 试制阶段产品新物料是否有确定价格；
1.10.6 新产品的物料是否由采购部门采购，是否进入物流的仓库； 1.10.7 试制阶段产品的物料是否存在免费的； 1.10.8 有无新产品开发、试制相关的制度与流程； 1.11工程变更管理
1.11.1 有无工程变更相关的制度与流程；
1.11.2 技术变更时间确定后如何确定物料变更切换时间； 1.11.3 变更物料如何管控；
1.11.4 计划变更时间与实际变更是否存在较大的差异；
1.11.5 变更物料起始使用产品的序列号是否现场有记录，怎样追朔； 1.12产品工位物料清单
1.12.1 是否有车间生产线、车间/段/工序的标准名称、编号与编号规则及相关的文件； 1.12.2 每一产品是否有分工位物料清单，何时下发；
1.12.3 产品工位物料清单与产品BOM是否存在差异，如何保持一致； 1.12.4 有无工位物料清单相关的制度流程 1.13工艺路线与工时定额
1.13.1 每个产品是否建立工艺线路与工时定额，是否有每个工位使用的工具、质量控制点信息；
1.13.2 对于无自动悬链的生产线，以及一个工位上完成半成品生产的如何确定工时； 1.13.3 有无产品工艺线路、工时定额相关的管理制度与流程； 1.14对售后等部门技术资料服务输出
1.14.1 售后配件使用零部件代码是使用企业内部的编码规则，还是供应商的零部件代码； 1.14.2 在新产品或总成开发的哪个阶段向售后服务部门输出服务配件明细，零部件部件故障模式的维修方案；
1.14.3 是否提供售后服务的三维爆炸图；
1.14.4 对供应商零部件有哪些标识要求，以方便售后服务； 1.14.5 有无有关售后服务文件输出的相关制度和流程；
2.物流、采购管理系统
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2.1 物流相关基础数据
2.1.1 物料如何分类（原材料，辅料，成品，半成品，设备、设备备品、备件，办公用品，工具、工装/夹具、物流器具等）；
2.1.2 设备，设备备品备件，办公用品，工具，工装/夹具，物流器具等是否有编码及编码规则；
2.1.3 物料是否有有ABC分类，分类原则有无相关的文件规定； 2.1.4 各仓库货区、货位，是否有编码； 2.2 仓储管理内部管理
2.2.1 原材料，辅料，成品，半成品，设备、设备备品、备件，办公用品仓库是否划分货区、货位，并有固定的标识；
2.2.2 每一物料存贮工位是否有零部件代码、名称、、ABC分类、使用产品等固定的标识； 2.2.3 同一种原材料的摆放是否做到定置；
2.2.4 同一种原材料的摆放是否有先进先出、分供应商管理； 2.2.5 物料有否批号管理，哪些物料需要序列号管理； 2.2.6 是否有物料待检区，待检区物料是否计入库存帐；
2.2.7 物料入库后，是否进行二次拆包，再进行配送，有标准物料器具的物料有多少种； 2.2.8 配送车间的物料由多少种是原包装上线的； 2.2.9 哪些物料是配送制、哪些物料是领料制； 2.2.10 几种库存类型？合格，质检，冻结，废品等；
2.2.11 物料器具的标准化设计工作是否进行，由哪个部门负责； 2.2.12 是否有零部件包装设计，与供应商是否有包装协议； 2.3物料收货管理
2.3.1 有无生产原材料的收货制度流程； 2.3.2 生产物料的收货是否严格依据订单；
2.3.3 从交货到质检再到最终接收，平均每一种物料需要多少时间；
2.3.4 采购物料的到货明细（包含零部件名称、代码、到货数量、依据的订单号等）是供应商提供；还是公司某个部门清点后填写； 2.3.5 是否有直送生产现场的生产物料；
2.3.6 分包物料成品是直接送达生产现场还是入库后再由物流配送至生产现场； 2.3.7 试制阶段的新产品物料是否先入库后再领用； 2.4物料出库、退库管理
2.4.1 配送生产车间的物料有多少是用标准器具配送的，有多少是原包装配送的；
4 2.4.2 如果是原包装上线，包装是由物料部门打开还是生产线人员打开；
2.4.3 实行配送制的生产物料配送的依据、过程是怎样，有无相关的流程与制度； 2.4.4 实行领料制的物料是否按物料类别有相关领用的制度流程；
2.4.5 出现批量质量事故、或返厂返修产品需更换的零部件时，零部件如何领用，有无相关的制度流程；
2.4.6 整车调试时，出现需更换的零部件如何发放，有无相关的管理制度； 2.4.7 如何与车间物料进行物料交接；
2.4.8 由于生产计划变更等原因造成生产车间暂时不能使用的物料，是否退库、怎么退，是否有相关的制度与流程；
2.5工、料废、呆滞、积压物料管理
2.5.1 车间出现工废、料废物料时，如何补料；
2.5.2 工费物料如何处理，料废物料如何与供应商进行退换； 2.5.3 退库的工废、料废物料仓库如何保管； 2.5.4 有无工废、料废相关的制度流程；
2.5.5 呆料、积压物料如何定义，库房现场的呆料、积压物料、废料是否有标识； 2.5.6 有无积压物料、废料处理相关的管理制度与流程； 2.6工程变更时物料切换管理
2.6.1 有无涉及工程变更物料切相关的管理制度与流程；
2.6.2 工程变更物料如何管控，库房、配送现场的变更物料是否有相关的标识； 2.7循环盘点与盘盈盘亏处理 2.7.1 是否建立循环盘点制度；
2.7.2 每月末是否进行循环盘点，盘点时尽量减少配送车间的物料，暂时不用的物料是否退库；库房、生产车间100%物料盘点大约需要多少时间；
2.7.3 盘盈盘亏物料是否都有原因分析，差异处理的流程怎样，每月差异处理率能达到多少； 2.7.4 目前库存准确率达到多少，按A/B/CA类物料；
2.7.5 一些较小的C类物料差异如何处理，是否有相关处理差异的规定； 2.8安全库存与缺料预警管理
2.8.1 生产物料是否都建立安全库存，制定安全库存的原则什么； 2.8.2 对于即将生产产品物料的短缺情况是否有预警； 2.9库存分析
2.9.1 目前已进行了哪些库存分析，如库存资金占用、库存周转率等 2.10分包物料
2.10.1 是否有带料、工序分包物料，大约各有多少种；
5 2.10.2 分包物料的原材料和成品是否都有代码； 2.10.3 分包物料原材料入库、出库的依据是什么； 2.10.4 有无分包材料相关的管理制度与流程; 2.11采购人员相关基础数据
2.11.1 每个具体的物料都对应到具体的采购员吗,采购员有没有具体的编号，是否有相关的编码规则；
2.11.2 每个采购员采购物料范围的划分原则；
2.11.3 是否有专职的采购计划员，每个具体的物料是否都对应到具体的采购计划员； 2.11.4 采购部对物料的种类是如何划分的？如何划分采购的业务范围； 2.12供应商相关基础数据
2.12.1 供应商是否有编码。有无供应商编码规则相关的制度； 2.12.2 供应商基本信息资料是否有系统的收集；
2.12.3 如何对供应商分类，如公司内部、外部，国内国外，接收订单方/付款方/运货方等等； 2.12.4 同一车型的同一物料有2个及以上供应商的有多少；
2.12.5 同一车型的同一物料多供应商供货，各供货比例是否有合同的约定； 2.12.6 生产物料供应商是否变更频繁、新增和取消供应商是否有相关的制度流程 2.12.7 产品物料的采购周期是否都有，是采购员的经验值还是与供应商的合同约定； 2.12.8 产品物料的最小采购批量是否固定，是采购员的经验值还是与供应商的合同约定； 2.12.9 采购物料的库存基本计量单位和采购计量单位不一致的情况有哪些 2.12.10 产品物料的运输方式是否固定；
2.12.11 有采购最小包装单位吗？同一物料的采购最小包装单位是否固定； 2.12.12 生产物料采购是否建立安全库存管理吗，确定的标准是如何的；
2.12.13 生产物料供应商新增和变更是否频繁，目前拥有供应商的数量大概是多少； 2.12.14 2生产物料是否与供应商有供货相关的合同，合同都包括哪些；合同周期一般为多长；
2.12.15 是否选定的供应商进行评估确认，对供应商评估的参数有哪些（如根据供应商交货质量，价格，交货准时率，服务等方面进行评估），评估的周期是多长？是否根据评价结果对供应商进行ABC类划分，目前比例为多少；
2.12.16 生产物料供应商中有多少为日供货，日供货最高的频次为多少；
2.12.17 生产物料是否有明确的采购提前期，采购周期天数的范围是多少，采购提前期数据是采购人员经验数据，还是与供应商有合同等形式的约定； 2.13物料价格相关数据
1.13.1 生产物料是否都有合同价格，是否存在已供货，但还没有确定价格的情况；
6 1.13.2 是否允许同一生产物料不同供应商的价格有所不同；
1.13.3 生产物料价格是否包含运输费、包装费。进口件是否包括关税； 1.13.4 生产物料签订合同价格一般有效期为多少？
1.13.5 属集团公司内部独立核算零部件公司供货的生产物料是否有正式的价格； 1.13.6 生产物料供应商所供物料价格发生变化时，如何控制以前下达的订单； 1.13.7 分包物料原材料是否有价格明细，分包加工费；
1.13.8 生产物料采购价格是否有按采购数量区间定价的，或者为带有折扣情节的价格； 2.14物料采购
1.14.1 生产物料是否确定其采购策略，包括订货点、安全存+MRP、JIT(零库存)等采购策略； 1.14.2 生产物料采购的流程是怎样，是否有相关的制度流程；
1.14.3 目前给供应商的生产物料采购订单包括哪些（月度、周到货、日到货计划）； 1.14.4 下达供应商的生产物料订单形式包括哪些（电话、传真、EMAI等）；
1.14.5 生产计划的下达的提前期一般为多少，是否能满足大多数生产物料的采购提前期，不满足的如何管控采购；
1.14.6 已下达的生产计划是否变动较大，有无计划锁定期，计划变更时如何调整采购； 1.14.7 分包物料原材料及其成品下达采购订单流程怎样，是否有相关的制度与流程； 1.14.8 一份采购订单分多次入库，可否超订单入库，当月未完成的采购订单到下月时如何处理；
1.14.9 其他非生产性物料，包括计量工具、刀具、低值易耗品、生产用设备、设备备品备件、办公设备及用品等）的采购分别由哪些部门负责，是否有相关的制度与流程； 2.15供应商付款与发票校验
1.15.1 与供应商结算的类型包括哪些物料结算（入库结算、上线结算、下线结算）方法与流程 ；
1.15.2 与供应商付款周期为多长，是否所有的供应商都为统一的付款周期； 1.15.3 分包物料如何结算；
1.15.4 是否有采购发票处理的相关制度与流程； 1.15.5 如何处理运输费用？
1.15.6 发票校验中主要检查哪些数据？
1.15.7 发票检验的参考对象是采购订单、实际入库数或其它？如果发票金额与实际收货金额不符，如何处理？
1.15.8 是否存在冻结对供应商付款的情况
3生产计划与生产
7 3.1生产计划编制
3.1.1 目前的生产计划有哪几类,年计划、季度计划、月计划、生产排程计划，制定的依据是什么
3.1.2 是否有三个的滚动月度计划，是产品类计划，还是分解到日的排程计划； 3.1.3 生产排程计划能否做到多少日，是否为滚动计划； 3.1.4 月度计划的准确率能达到多少；
3.1.5 生产排成计划是否有规定的锁定期，是否变化频繁，发生变化时如何调整； 3.1.6 月度生产计划、生产排程计划是否包含总装、涂装、焊装、车身制造计划，分别由哪个部门编制；
3.1.7 生产排程计划是否规定总装、涂装、焊装、车身车间的上线顺序，这种顺序是否可以由车间自行改变；
3.1.8 目前采用按单生产还是按库存生产？希望以后采取何种方式； 3.1.9 是否有生产计划编制，审批、下达、变更维护等相关的制度流程； 3.1.10 月度生产计划、生产排程计划是否包含新产品试制计划、总成试制计划； 3.1.11 月度生产计划、生产排程计划是否包含零部件试装计划； 3.1.12 月度生产计划、生产排程计划是否服务配件制造计划； 3.1.13 月度生产计划、生产排程计划是否包含批量返修计划；
3.1.14 每种产品是否有制造期量标准，如果有违反期量标准的订单，如何差处理； 3.1.15 月度生产计划、生产排程计划的一台车是否有对应的订单号（客户订单、销售预测订单）；
3.1.16 是否对订单进行生产追踪，采用什么方法进行追踪； 3.2车间生产制造
3.2.1 生产旁物料器具是否做到标准化
3.2.2 生产工序旁物料是否做到定置与零部件代码、名称等信息的目视化； 3.2.3 车间是否有组专职的物流人员；
3.2.4 描述生产物料车间接收的流程，有无相关的制度与流程； 3.2.5 哪些物料为车间领料制，有无相关的制度流程；
3.2.6 现场出现零部件不良品的如何处置，退库更换是由车间还是物流； 3.2.7 部件不良品是否划分工废、料废，有无相关的制度流程； 3.2.8 描述车间领料的物料种类，是否有相关的制度；
3.2.9 描述接受上序车间和转序成品、半成品到下序的流程，是否有相关的制度流程； 3.2.10 生产完工如何报工和统计，有无固定的报表和制度流程； 3.2.11 每月末是否盘点，盘点时是否清线；
8 3.2.12 盘盈盘亏物料是否有原因分析，差异处理多长时间可以完成； 3.2.13 由于计划变更，已送车间的物料暂时不使用，是否退库； 3.2.14 是否有对车间资金占用，辅料使用、在制品等的考核指标；
3.2.15 出现停工、停线是否有记录，谁来组织分析原因，对造成停工、停线的责任部门是否有考核；
3.2.16 已下达的生产计划车间是否自行改动，上线产品的顺序是否可以改变；
3.2.17 生产线上的产品是否经常因为质量、缺料等原因经常脱线，脱线后如何处理；脱线的车是否有标识；
3.2.18 产品下线调试出现零部件问题需要更换，更换的零部件是从线上拿、还是另外领用； 3.2.19 上线产品有哪些随车的信息采集卡，如检验卡，特殊配置说明，选装件说明卡； 3.3产品关键零部件信息采集
3.3.1 公司产品都有哪些序列号，如：VIN号、车身号、出厂编号等；生产中如何采集这些数据，并保证准确性；
3.3.2 其他需要国家规定需要收集的零部件序列号有哪些，如何收集与保障准确性； 3.3.3 工程变更物料从那台车开始装配是否收集；
3.3.4 特殊订单车的VIN号，以及配置变化情况是否有收集； 3.3.5 试装件装在哪些VIN号产品上是否有收集； 3.3.6 每台车的关键零部件批次信息是否有收集；
3.3.7 多供方物料，装车后不易区分供应商的，是否有每台车用的那个供应商物料信息的记录；
3.3.8 每台车所用涂装的油漆、玻璃钢车身材料、车间钢材的批次是否有信息收集； 3.4现场质量管理
4.4.1 叙述产品入厂检验过程，是否有相关的制度与流程； 4.4.2 叙述生产现场不良品检验过程，是否有相关的制度与流程； 4.4.3 叙述工废、料废物料判别过程，是否有相关的制度与流程； 4.4.4 是否建立不良品索赔制度与流程，实际中是否落实执行； 4.4.5 是否有零部件质量故障模式代码体系，实际中是否使用； 4.4.6 是否建立产品返修流程
4.4.7 是否开展零部件批次管理与批次追踪管理
4.销售与售后服务
4.1销售基础数据
9 4.1.1 目前大约有多少经销商、4S店、是否有经销商、4S店的编码，以及编码规则的文件； 4.1.2 是否有专的部门负责维护经销商、4S店资料； 4.1.3 客户是否有代码，以及编码规则的文件；
4.1.4 是否专门部门的负责维护客户资料，到目前为止，已销售产品的客户信息是否都有收集，并保留完整；
4.1.5 客户类型的划分原则和标准是什么，（如：经销商、直接客户、大客户等）； 4.1.6 销售产品的编码是否采用公司成品代码； 4.1.7 有无销售渠道和客户管理的相关制度与流程； 4.2产品价格和定价管理 4.2.1 哪个部门负责定价；
4.2.2 定价调整的频率(月、季、年)为何；
4.2.3 对所有产品是否有标准价格表和折扣表? 是针对每个客户定价还是客户系列或者其他标准；
4.2.4 对于产品的定价中除去单价外，是否还包括各种装卸费用、运输费用、产品检验费用、税费以及其他的附加费用；如果有，包括在销售订单中还是另行处理？如何处理； 4.2.5 是否有产品定价管理的制度与流程； 4.3客户信用管理
4.3.1 是否开展了客户信用管理规则；公司对客户信用是否有相关政策； 4.3.2 有无客户信用管理的相关制度与流程； 4.4询价与报价管理
4.4.1 哪个部门负责客户询价的处理；
4.4.2 是否有询价与报价相关的管理制度与流程； 4.5销售预测
4.5.1 销售预测分几种，例如年度预测，季度预测，月度预测； 4.5.2 各种预测分别是怎样制定的；
4.5.3 是否要求经销商提供月度、周滚动预测计划； 4.5.4 月度销售预测与月度实际销售的差距有多大； 4.5.5 有无产品销售预测的相关制度与流程； 4.6销售订单与销售计划管理 4.6.1 是否有销售订单的编号规则； 4.6.2 销售订单是怎样接受并被确定的； 4.6.3 怎样确定订单的交期； 4.6.4 是否有销售订单审批的流程；
10 4.6.5 对销售订单的完成情况是如何跟踪的；
4.6.6 订单下达之后是否会变更，变更大多数原因是什么，变更是否频繁。订单变更后，如何进行相应处理与管理，如何和生产等其他部门进行沟通；
4.6.7 销售订单是怎样转化成生产订单的；、
4.6.8 目前采用按单生产还是按库存生产；
4.6.9 如果按库存生产，销售过程中如何对订单的可承诺量进行检查，如现有库存、安全库存、已安排生产计划等？
4.6.10 如何管理订单的轻重缓急程度； 4.6.11 对拖欠订单的处理程序；
4.6.12 交货的具体数量如何确定；以订单、交货单、客户实际认可的数量或者其他方式进行确定；有否出口订单，出口订单如何确定，处理流程有何不同；
4.6.13 有无销售订单管理相关制度与流程；
4.7客户退货、换货、退款
4.7.1 对客户退货、换货、退款是如何处理的；
4.7.2 是否有客户退货、换货、退款相关的制度与流程规定相关审批流程； 4.7.3 如何处理退货、换货的运输费用； 4.8促销管理
4.8.1 对客户有无折扣、让利、返利核算，现金返利如何控制；
4.8.2 对客户有无赠品、促销品政策？如何管理？目前常用的促销方式有哪几种； 4.8.3 有无产品促销相关的管理制度与流程； 4.9成品仓储与发运管理
4.9.1 描述成品入库的过程，有无成品入库相关的制度、流程；
4.9.2 成品仓库车辆存储区车辆的是否划分，是否有编码，是否有制度化的编码规则； 4.9.3 成品仓库是否划分区域，如合格品、返修、实验、积压、报废等成品区域； 4.9.4 描述成品入库的过程，是否有相关的制度与流程；
4.9.5 入库的车辆有哪些标识，车型名称及代码、Vin号、订单号、下线日期、入库日期等； 4.9.6 是否进行账龄分析，如何定义呆滞、积压车的时间；
4.9.7 库存产品是否设置安全库存，以便低于安全库存时进行补货生产，设置安全库存的原则和依据是什么；
4.9.8 成品库存情况能做到：实时、日报、周报。。。，如何体现有效和无效资源；
4.9.9 退货、实验、展车、积压、报废车、外借车如何管理与处理，有无相关的制度流程； 4.9.10 返修车是否先入库，再维修，维修费用如何统计；有无相关的制度流程；
4.9.11 成品库是否进行循环盘点或月末库存盘点，库存准确率是否达到100%，出现盘盈盘
11 亏是否有原因分析，差异如何处理、多长时间可以处理完成，有无相关的制度与流程； 4.9.12 描述成品出库过程、有无相关的制度流程；
4.9.13 描述外借车、实验车、展车出库的过程，是否有相关的制度与流程；
4.9.14 成品到经销商、供应商的运输方式，如何排板车，如何追踪发运与到货，有无相关的制度流程；
4.9.15 成品入库、出库、日常保养有无相关检验标准、保养的制度与流程； 4.10售后服务与备件管理
4.10.1 售后配件使用零部件代码是使用企业内部的编码规则，还供应商的零部件代码； 4.10.2 目前各成品售后BOM是否齐全，用何软件保管与维护，由哪个部门负责编制； 4.10.3 当出现技术变更、配置变化、供应商变更等情况，如何维护售后BOM及记录变更历史； 4.10.4 有无售后BOM维护的相关制度与流程；
4.10.5 在新产品或总成开发的哪个阶段向售后服务部门输出服务配件明细，零部件部件故障模式的维修方案，有无售后服务文件输出的相关制度和流程； 4.10.6 设计部门是否提供售后服务的三维爆炸图；
4.10.7 对供应商零部件有哪些标识要求，以方便售后服务； 4.10.8 是否有专门的售后服务配件库；
4.10.9 售后服务配件由哪个部门负责采购，采购的依据是什么，有无相关的制度与流程； 4.10.10 目前有多少4S店或维修站，是否覆盖了产品的销售区域；
4.10.11 对4S店或维修站是否有储备零部件库存的要求，如何掌握4S店或维修站的库存情况；
4.10.12 叙述配件订单编制过程，有无相关的制度与流程； 4.10.13 叙述配件出库、发运的流程，有无相关的制度与流程；
4.10.14 配件仓库物料货区的划分情况，物料摆放的定置、零部件信息的目视化情况； 4.10.15 配件仓库物料是否建立安全库存，其原则为何；
4.10.16 配件仓库是否建立循环盘点，月末是否进行盘点，盘盈盘亏情况如何，是否有差异的原因分析，差异处理需要多长时间，是否做到月清月结； 4.10.17 目前配件的库存准确率能到到多少；
4.10.18 叙述三包结算的过程，是否有相关的制度流程； 4.10.19 叙述质量方库的过程，是否有相关的制度与流程； 4.10.20 叙述三包期售后维修的过程，是否有相关的制度与流程 4.11售后服务必需的产品信息收集情况
4.11.1 售后服务需要哪些序列号，如：VIN号、车身号、出厂编号等；那个部门负责采集并提供相关的数据，准确性、完整性如何；
12 4.11.2 其他需要国家规定需要收集的零部件序列号有哪些，那个部门负责采集并提供相关的数据，准确性、完整性如何；
4.11.3 工程变更物料从那台车开始装配是否有相关部门负责收集和提供； 4.11.4 特殊订单车的VIN号，以及配置变化情况是否相关部门负责收集和提供； 4.11.5 试装件装在哪些VIN号产品上是否相关部门负责收集和提供； 4.11.6 每台车的关键零部件批次信息是否有相关部门负责收集和提供；
4.11.7 多供方物料，装车后不易区分供应商的零部件，是否有每台车用的那个供应商物料信息的记录，是否有相关部门负责收集和提供；
4.11.8 每台车所用涂装的油漆、玻璃钢车身材料、车架钢材的批次是否有相关部门负责收集和提供；
5、成本管理
5.1.现在财务核算采用何种软件，该软件有何功能，使用了哪些功能； 5.2.公司成本核算分为几级 (总公司、分公司、分厂、车间级)；
5.3.成本核算对象为何(产品成本、零件成本) ，大约有多少几种产品及半成品；
5.4.成本核算采用何种方法(逐步结转分步法、平行结转分步法、定额法、品种法、分批法等) ； 5.5.成本核算要素(成本项目)包括什么(原材料、燃料动力、工资、制造费用、其它) ； 5.6.成本分摊费用(工资,制造费用)在产品之间如何分配(按定额工时、按实动工时、按产量、按定额成本)；
5.7.在采购过程中，是否有现金折扣发生?如果发生，如何处理? 现金折扣是否计税； 5.8.辅助生产费用是如何核算和分摊、分配的？请详细说明。
5.9.成本核算采用何种价格体系(计划价、实际价(加权平均,先进先出...) ；
5.10.计划成本是如何编制(产品产量计划生成、材料计划成本、费用计划成本、产品计划成本；
5.11.定额成本是如何编制(定额工时、采购件定额成本、工作中心费率、辅料定额成本、产品定额成本计算、定额成本的修改) ? 是否需要将模拟成本直接装入定额成本 ； 5.12.生产车间是否采用计件工资制，计件工资如何核算与分配；
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