品管课工作方针
2020-03-02 22:39:27 来源：范文大全收藏下载本文
品管课
2013年工作方针及工作目标
品质方针：
1.加强源头控制 2.提高整体品质
检查流程文件
1. 主题内容与适用范围: 1) 外加工部品的检查流程及标准 2) 内加工部品的检查流程及标准 3）电装加工基板的检查流程及标准 4） 组装出货前的检查流程及标准 5） 对问题点的记录，做到可追溯性 6） 对客户投诉问题的处理 7） 单发部品的检验流程 8） 不良品的处理及控制 9） 外协加工出现问题的处理流程
10） 外协厂家变更，品管的工作及注意事项 11） 图纸的管理
12） 量具的管理 13） 样品 色板的管理 14） 品质会议内容及目的 15） 内部员工管理 2.
引用标准
2000版 ISO标准概论
ISO8402-1986《质量 术语》
GB/T19001-1994质量体系
公司内部各项品质管理文件 1． 外加工部品检查流程及标准
1-1 外加工件检验标准及分类，外加工部品分为机加工件（机芯部品），钣金件（机壳类），塑料件，电装电线变压器类，表面处理类，对这些部品检验标准严格按照图纸，规格书进行检查； 1-2 检验流程，外协厂家送货→仓库（清点数量）→品管（送货单）→品管检验→合格品→入库
不良品→不入库（通知采购退货）
特采品→品管课长判定→岸本副总判定（入库）→问题反馈给责任方提出不良品对策报告书，要求对方提供再发防止报告书；
1-3 对于特采品的说明，和图纸要求有偏差，但不影响使用的一类部品。
2.内加工部品的检查流程及标准 2-1 内加工分为机加工，钣金；
2-2 机加工，钣金加工的部品全部由现场作业员按照图纸使用量具或治具进行自检； 2-3 机加工.钣金自检比例按10%进行抽检；
2-4 在加工过程中，材料 毛坯出现问题，加工部门应及时向品管反馈，品管及时查找原因，并提供解决方法；
2-5 在组装过程中，发现部品不良，品管应及时将不良问题点反馈给机加工课长，钣金课长及现场加工员工，并提出再发防止对策； 2-6 对外协加工我公司部品出现的问题，也要将问题点反馈给机加工.钣金，方便以后内部加工时注意该问题点；
2-7 对机加工，钣金加工出现的所有问题点进行记录，并将问题点汇总后提供给加工部门。 3.电装制作基板的检查流程及标准
3-1 电装加工基板使用的电子部门品管实行免检，由电装自行进行检查；
3-2 电装员工在制作基板过程中对电子部品外观，型号进行目视确认，确认后进行插件；
3-4 焊接后对焊接部分进行确认，确认是否有漏焊.虚焊，对出现漏焊.虚焊的部分进行手工补焊，完成后流到下一道工序； 3-4 插件.焊接完成后对基板进行模拟和装机二项测试，测试参照IC基板测试流程表进行测试，确认整块基板整体性能；
3-5 在电装制作基板过程中发现电子部品不良后，应及时与品管联系，品管会协同张部长对问题点进行分析，查找不良原因，并将问题点反馈给电子部品供应商，要求供应商提出再发防止对策。 4.装配出货前的检查流程及标准
4-1 装配现场员工在组装前，首先对部品进行目视检查，确认外观以及机型不同对应的部品是否正确；
4-2 组装过程中，严格安装组装作业要领书进行组装，一道工序组装完成后，作业员工应对自己组装的这道工序进行自检，确认没有问题后，流入下一道工序；
4-3 组装过程中发现有疑问的地方应马上和现场主管或品管反应，等主管或品管确认没有问题会在进行组装；
4-4 组装过程中发现数量较多的不良品后，通知品管，品管应及时对现场该部品包括在库该部品进行全检，确保现场及在库部品没有问题，筛选完成后，在对该问题进行处理；
4-5 组装现场共有三道检查工序，机芯检查，机能检查（通电测试），成品机最终检查；
4-6 机芯测试参照检查表机芯组装一栏对机芯各项组装尺寸，打包带宽度，发往地，机芯运转齿轮间的噪音进行确认，确认没有问题后流入下道工序；
4-7 机能检查参照检查表机能测试一栏对整台机器安装打包带进行捆包测试，确认电压.基板.变压器接地导通.机器耐压.绝缘.机器不同电压状态时最大，最小捆紧力是否都能够正常工作，打包带黏贴是否正常；
4-8 成品机检查参照成品机检查表进行检查，确认机芯.机壳.排线.测试是否按照组装要求，对整台机器部品，间隙，发往地要求进行全部检查，确保整台机器没有问题。 5.对问题点的记录，做到可追溯性
5-1问题点的记录，来料检查时发现的问题，在受入检查报告书里进行记录；
5-2 每周每位品管对自己本周所有检查的部品名称，图号，数量，问题点，对策进行记录，包括现场所有发生的问题点都要进行记录，月底进行汇总，做到任何部品全年来料多少？出过什么问题？不良数量多少？采取了什么对策？结果怎么样？随时都可以拿出来，做到问题的追溯性。 6.对客户投诉问题的处理
6-1 对客户投诉的问题首先要对问题进行原因调查，并已书面形式回复对方不良的原因以及我们采取的预防再发措施； 6-2 对在库部品以及现场成品机，部品进行检查； 6-3 通知加工部门及外协，要求对该问题进行改善； 6-4 对问题点进行记录。
7.单发部品的说明及检验标准流程
7-1 单发部品主要是指已单个部品或单个组件的形式发给客户（日本
泰国 国内），不安装到成品机上的一类部品；
7-2 单发部品检验流程，销售接单→制作内部联络单→仓库（发料，确认数量）→销售外发部品区→销售→品管检查→合格品（外发区）
→不良品→品管及时处理→部品全部合格→销售（确认数量）→装配包装；
7-3 对单发部品原则上进行全检，根据图纸对照销售分发的内部联络单上部品名称，图号进行检查。 8.不良品的处理及控制
8-1 不良品分为SSM不良和日本泰国投诉不良
8-2 对来料检查发现的不良，做退货，挑选，特采处理，（根据实际情况而定）；
8-3 对现场发现的不良品，开具不合格品票，与仓库交换，并记录问题点；
8-4 每周对来料及现场所有发生的问题点汇总，对前5项问题点进行原因分析，寻找解决方法及预防对策，长此以往，不良品会越来越少；
8-5 对日本泰国发现的不良品要及时查找不良原因及再发防止对策，并以书面形式反馈给日本或泰国；
8-6 对在库及现场部品进行全检，确保SSM内部没有此类不良； 8-7 将问题点反馈给责任部门或责任供应商，要求提供再发防止报告；
8-8 对下批次该部品入库或下批次来料要加强检查，确认对该问题是否已经改善。
9.对外协加工过程中出现问题的处理流程
9-1 外协加工部品时出现品质问题，要已书面形式反馈给供应商，将问题点详细的对对方进行说明，可根据实际情况附加不良样品，图片；
9-2 对外协不良问题点，经过对方努力后但还是很难解决的，品管人员要到对方现场说明，指导，直到问题解决；
9-3 对外协在加工过程中产生的不良，对我方造成严重经济损失的，要求对方对我们损失进行赔偿。 10.外协厂家变更，品管的工作及注意事项
10-1要求采购填写外协厂家变更申请书，（以下各项条件达到我方求后，予以签字确认可以变更） 10-2 外协厂家进行变更时、品管要对供应商进行现场勘察； 10-3 首先对供应商的7S工作进行考察，（是否有加工本公司产品的最基本条件）；
10-4 其次对供应商的量具管理进行确认，检查量具是否建立“外校计划”；
10-5 最后对供应商的生产设备、工艺进行考核，确认是否有加工本公司产品的能力；
10-6 供应商具备上述条件后，进行打样；
10-7 打样前品管把我们检查的标准和检查的方法以及注意事项向供应商说明，必要时提供相应的检查记录和检具；
10-8 检查样品过程中、同时做好“检查记录表”，出现不良点时、样品上面作出明显的标识、相应的在检查记录表上面加以说明；
10-9 然后、针对不良点以书面的形式提供给供应商，要求供应商进行改善；
10-10 在供应商遇到新的问题时，在必要的情况下品管到供应商现场进行指导，直到问题解决。（并且要求供应商再次送样）； 10-11 供应商三次送样依然不合格的情况下，取消此供应商打样资格。 11.
图纸的管理
11-1 图纸的管理，首先要做到图纸的整洁，完整; 11-2 及时更新技术部下发的图纸，并了解所更新的内容，然后告诉
其他同事注意所更新部分; 11-3 图纸是公司保密资料，做到禁止他人复印，随意摆放; 11-4 定期对图纸进行整理，不完善的及时与技术部联系进行补充。 12）量具的管理
12-1 量具管理，要做到保持量具本身的整洁; 12-2 量具进出要有记录，存档; 12-3 制定校正计划（已建立了校正计划表，量具履率表）; 12-4 制定量具管理制度，确保量具最大限度的使用; 12-5 定期对量具使用情况进行检查，确保量具规范化使用。 13． 样品 色板的管理
13-1 对供应商提供的样品要进行封样，标示厂家 送样时间 材质报告进行完整保存，便于检查及出现问题时进行说明； 13-2 色板主要针对对涂装.塑料件（带盘 操作面板外框），对色板要注明颜色以及要求，便于检查比较，供应商变更时，要提供给新供应商等用途。
****品管课
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