钣金加工作业区作业长岗位职责
推荐第1篇：钣金加工
钣金加工是钣金技术职员需要把握的枢纽技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操纵方法，还包括新冲压技术及新工艺。零件金属板材加工就叫钣金加工。
钣金加工零件从特点上面来考虑主要有三大类。
1.平板类指一般的平面冲裁件，这类零件是根据各种冲裁设备加工生产而成的，具有质量好，性能好，生产效率高，生产投资小特点，主要应用于各种需要板材进行生产和加工的相关技术性行业。
2.弯曲类零件，由弯曲或弯曲加工成形构成的零件。这类零件具有灵活多变，产品硬度强，适合广泛的应用于各种连接零部件，和各种需要有具体形状的要求的设备加工和生产的行业。
3.成型类零件是通过拉伸成型等方法加工而成的规则曲面或者自由累的曲面类零件，这些零件都是应用平板毛坯经过冲压和裁切工艺生产加工而成的，它们和一般的零件加工有着本质的区别，在钣金加工方式中，冲压变形加工是变形弯曲使钣金零件产生复杂空间位置关系的主要加工方式。而其它加工方法一般只是在平板上产生凸起或凹陷以及缺口、孔和边缘等形状。这一特点是在建立钣金零件造型系统时所必须注意的。
广州市帮联机械有限公司专业从事钣金加工，位于广州市黄埔区黄埔东路。公司从2000年起，一直致力服务于国内、外多间知名公司的机械加工、制造，在此基础上不断发展、完善、壮大。
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推荐第2篇：钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程1
2008-06-25 16:01
随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。
一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧
板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、
铍铜，铝板（606
1、606
3、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉
丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品
其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种
技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
１．检查图面是否齐全。
２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。
４．新旧版图面区别。
５．外文图的翻译。
６．表处代号转换。
７．图面问题反馈与处埋。
８．材料
９．品质要求与工艺要求
１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）
１．展开方式要合，要便利节省材料及加工性
２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）
３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
４．毛刺方向
５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
６．核对材质，板厚，以板厚公差
７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示
９．尺寸较多的地方要加放大图
１０．需喷涂保护地方须表示
四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不
相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为
模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工
无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展
开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，
效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，
利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可
识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构
形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于
0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其
平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，
它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.
⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，
成本低，精度低。
１．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
２．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板
厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
３．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模
等，操作主要注意位置，方向性。
４．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成
操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
５．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也
有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0F=1.8、T=1.
2、V=
8、F=2.
2、T=1.5、V=
10、F=2.7、T=2.0、V=
12、
F=4.0
l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）
l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向
Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—
再折弯等工序。
６．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊
b 压力焊：点焊、对焊、撞焊
c 钎焊：电铬焊、铜丝
②焊接方式：a CO2气体保护焊
b 氩弧焊
c 点焊接等
d 机器人焊
焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接；氩弧焊用于不锈钢、
铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
③焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊
④箭头线和接头
⑤焊接缺失及其预防措失
点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积
CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强
氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色
金属，如铝、铜、镁等。
⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具
焊接治具不良改善工艺
焊接顺序不好
⑦焊接变形效正法：火焰效正法
振动法
锤击法
人工时效法
推荐第3篇：钣金加工工艺流程
对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a． 剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b． 冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d． 激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护.
推荐第4篇：钣金岗位职责
钣金技师岗位职责
1、严格遵守公司的各项规章制度及服务流程
2、按车辆维修工艺要求和车间指定工期，保证质量完成生产任务。
3、严格按工艺规范和操作流程作业，按厂家或行业技术数据要求装配车辆，保证修车质量，质量第一，精益求精。钣金整形要做到恢复原貌，对称平顺；折卸部件摆放有序，不得丢失损坏；在牵引拽拉变形部位时，确保车辆、工具固定安全可靠，做到准确无误。
4、坚守岗位，严格执行安全技术操作规程，做到安全生产。
5、养成良好的工作习惯，车辆维修工作完毕后，要及时切断电源、气源，下班以前认真检查，确保安全。
6、做好与喷漆、装饰美容、快修保养等工种的配合与协作。
7、维护好，使用好，保管好本岗位的工具及维护、检测设备。
8、按标准管理的要求，经常保持工作现场的清洁，做到文明生产，努力创造良好的生产环境，及时清理废弃物品，保持责任区整洁卫生。
9、积极参加班组和部门以及公司组织的政治、技术、安全学习活动，搞好班组成员间的团结协作，营造良好和谐工作氛围。
10、登记施工车辆的工时交予主管
11、接受公司每月的专业知识考核（试卷和实践）
推荐第5篇：钣金加工检验标准
1.目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准
4.1金属材料
4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉
4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件
4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准
5.1冲裁检验标准
l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
l平面公差度要求见表一。
附表
一、平面度公差要求
表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)
3以下 ±0.2以下
大于3小于30±0.3以下
大于30小于315±0.5以下
大于315小于1000±1.0以下
大于1000小于2000±1.5以下
大于2000小于3150±2.0以下
5.2 折弯检验标准
5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)
300以下±0.3以下
大于300小于600±0.6以下
大于600小于900±0.9以下
大于900小于1200±1.2以下
大于1200小于1500±1.5以下
大于1500小于1800±1.8以下
大于1800小于2100±2.1以下
大于2100小于2400±2.4以下
大于2400小于2700±2.7以下
5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3 钣金加工件检验标准
5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
标准尺寸尺寸公差(mm)
3以下±0.2
大于3小于30±0.3
大于30小于315±0.5
大于315小于1000±1.0
大于1000小于2000±1.5
大于2000小于3150±2.0
5.3.2 压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3 焊接
5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀， 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
5.4机柜整体检验标准
5.4.1表面外观要求
5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。
5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机
柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。
5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.4.2 机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.4.3 机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
5.5喷涂件外观检验标准
5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:
需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。
5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10
扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm
6.电镀件外观检验标准
6.1电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
6.2电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
7.丝印检验标准
7.1颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下
面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1
7.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
7.3附着力参照喷涂附着力检验方法
8.装配通用检验标准
8.1装配通用要求
8.1.1总要求
装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。 提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
8.1.2机械装配的一般要求
机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。 只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。 有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许
范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。 各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。 经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
8.1.3对可拆卸连接的装配要求
各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。 螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；
9.包装要求：
9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；
9.2其它按客户要求执行；
9.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。
推荐第6篇：钣金加工工艺规范
钣金加工工艺规范
1、制件总体质量要求：
制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以内。
制件表面：无明显划伤， 表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确； 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色； 边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。
制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。
2、工艺路线：
为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线： 下料（激光、CNC冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压) →→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。
3、激光切割与数控冲操作规范及要求：
切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。
上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。
上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。 认真核对切割程序是否正确。
切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。
激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。 激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与CAD排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点， 避免出现切割废品。
数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。
切割完毕斗料时，必须在专用操作平台上，严禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受损，必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。
严格控制切割速度，严禁杜绝为追求切割效率而忽视切割质量的操作与行为。
切割制件转入下道工序时，必须配有制件随机单，随机单上标有制件名称、零件号（图号）、数量、生产日期及操作人员签名等相关信息，下道工序的操作人员需与上道工序人员就标签内容签字确认。
操作完毕,必须整理剩余边角料。对于可再次利用的，必须规整的存放于指定位置，并做好防护；对于不可利用边角料，存放于指定的废品区，但应根据废料堆放情况及时清运到指定的废料区，保持工作区域干净、整洁。
质量要求：切割制件上表面无划伤；切口光滑、均匀，无渣；起弧点尽量选择在制件范围之外。
4、去毛刺操作规范及要求：
工作前认真检查磨料、砂带是否完好。
工作过程中，必须佩带耳塞、口罩与眼镜等防护器具，以免造成伤害。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
认真操作，严禁因疏忽大意而造成打磨工具碰触制件非打磨区域而造成废品。
去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺边圆滑、连续，用手触摸不能有粗糙感。 锐角（坚角）必须倒钝，且均匀、统一。
制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。
1 质量要求：制件边沿均匀、光滑。倒钝锐角光滑、连续、美观。外观无切割残色。毛刺去除不留死角。各类管材断口规则、内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
5、折弯成型操作规范及要求：
折弯前认真核实所需折弯上、下模是否合适。核实所必需的检具、量具齐全。
认真检查待折弯制件外观质量是否符合技术通用要求，核实制件是否已去毛刺。避免出现重复劳动，浪费时间。
认真核实折弯顺序，确保折弯成功率。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。 坚持做到任何尺寸在首折之前必须用同规格边角料试折。 折弯首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续折弯。
严格控制折弯尺寸与折弯角度，发现问题及时与技术人员沟通，及时更正，避免造成大的浪费。
密切关注折弯压痕问题，针对不同板材，采取有效措施，杜绝折弯压痕。尤其要特别注意不锈钢与镀锌板的折弯压痕问题，必须采取有效措施予以杜绝。
连续折弯时，坚持做到自我抽检。抽检频次原则上20%-30%左右。 关注折弯过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。
折弯完毕，严禁将制件放置于地面或不具有防护条件的台面上，造成损伤。严禁用脚踩踏制件。必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。
严禁杜绝为追求折弯效率而忽视折弯质量的操作与行为。
制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。
操作完毕，及时整理模具、量具与检具，分别存放于指定位置，以方便下次使用，及时清理工作现场，保持现场干净、整洁。
质量要求：成型制件表面无划伤，无压痕；折弯缝隙小，且均匀，折边对齐；角度准确。
6、氩弧焊与打磨操作规范及要求：
2 操作前认真核对焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填丝焊、自熔焊还是点焊等）及打磨要求等。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
对于贴膜制件，原则上不允许将贴膜全部撕掉，只是将焊接区域的贴膜撕开，以不影响焊接为原则。
焊接时尽量保证焊接速度的均匀性，一致性，以求达到焊缝的连续与均匀。对于点焊，力求保证焊点直径一致，分布均匀。
焊接过程中，对于折弯缝隙偏大或不均匀的情况，一定要予以修正，原则上应使用橡胶锤，整形工序除外。
焊缝打磨时，首先确认所用磨料与工具是否正确，确认打磨的技术要求。 保持正确姿势与手势，保证直缝光滑、连续，焊接区域纹理与非焊接区域没有明显差异。
质量要求：焊缝光滑、连续。焊点规则，分布均匀。焊接区域与非焊区纹理一致，美观。表面无焊接残余颜色。
7、物流及存放防护：
原材料存放：原材料必须放置于规定存放区域，总体要求摆放整齐、清洁。所有物料必须放置于专用的存储木拖之上，避免与地面或放置架直接接触。对于盒料，原则上以整盒存放为准则。对于散料，板料之间必须加隔离防护，避免因板材之间出现刮擦，而造成损坏。
原材料存放必须表示明确，清晰显示板料的种类、数量、规格及表面特征详细信息。
原材料的取放原则上以盒为单位，样件加工及小批量除外。取放坚持平拿平放的原则，坚决杜绝拖拉操作，避免在取放过程中出现板材之间的刮擦现象。
半成品的存放必须放入指定区域与位置，具备足够的防划伤措施。摆放整齐，表示清晰与详细。
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推荐第7篇：钣金技术加工成型
一、钣金加工定义: 钣金加工是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪切,冲裁,折弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同,通常分为两类: 1.非模具加工: 通过NCT ,镭射,折床,铆钉机等加工工具对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作,成本较高.2.模具加工: 通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于批量生产,成本较低.二、钣金加工流程介绍：
三、常见加工方法介绍: NCT(数控机床)加工 数控机床加工原理: 数控机床是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床,加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示,通过控制介质(如纸带或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器,计算器对输入的信息进行处理和运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行组件,使机床自动加工出所需要的工件或产品.数控机床常见用途: 下料,冲网孔,冲凸包,切边,打凸点,压筋,压线,抽孔 数控机床的加工精度: +/- 0.1mm NCT(数控冲床)加工的工艺处理及注意事项: 1.在距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显,此时常常考虑LASER二次切割.2.NCT冲压的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离不应过小,其允许值如表; 材料 冲圆孔 冲方孔 硬钢 0.5t 0.4t 软钢,黄铜 0.35t 0.3t 铝 0.3t 0.28t NCT冲压的最小孔径如表: 材料 冲圆孔 冲方孔 硬钢 1.3T 1.0T 软钢,黄铜 1.0T 0.7T 铝 0.8T 0.6T 注：T表示料厚
3.抽孔:NCT抽孔离边缘最小距离为3T,两个抽孔之间的最小距离为6T,抽孔离折弯边(内)的最小安全距离为3T+R,如偏小则须压线处理.4.经现场测试,NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于0.6T则极易脱落.镭射加工 镭射加工原理: Laser是由Light Amplification by Stimulated Emiion of Radiation的前缀缩写而成.原意为光线受激发放大,一般译为激光(也称激光).激光切割是由电子放电作为供给能源,通过He、N
2、CO2等混合气体为激发媒介,利用反射镜组聚焦产生激光光束,从而对材料进行切割.在由程控的伺服电机驱动下,切割头按照预定路线运动,从而切割出各种形状的工件。镭射机常见用途: 下料,割外形,二次切割,割线,割异形孔 镭射机的加工精度:+/- 0.1mm LASER加工的工艺处理及注意事项: 1.在割五金件底孔时,必须加大0.05mm.因为在切割起点与终点时会留有微小的接点.例 : 底孔为Φ5.4应割成Φ5.45（注:五金件的底通常用NCT或模具加工,以保证加工精度.） 2.割工艺孔时宽度一般大于0.5mm, 越小毛刺越明显.3.在从平面到凸包的斜面作二次切割时,速度必须很慢,实际上与 切割等厚材料类似.4.LASER为热加工,割网孔及薄材受热影响, 容易使工件变形.5.所有工件的锐角如没有特别要求在LASER加工时,必须按R0.5mm倒圆角.折床加工 折床加工原理: 将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形.一般分为上动式和下动式.折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯.由小到大进行折弯.先折弯特殊形状,再折弯一般形状.前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.折床常见用途: 成型,抽凸包,压垫脚,压线,压印字,铆钉,铆静电导轨,压接地符,抽孔,铆合,压平,压三角补强等.
折床的加工精度: 一折: +/- 0.1mm 二折: +/- 0.2mm 二折以上: +/- 0.3mm 常见折刀形状: 常见V槽形状: 注意:选用什么样的V槽与材料的厚度和折弯的形状有关系 孔到折弯边的最小距离
板料厚度 0.6～0.8 0.9～1.0 1.1～1.2 1.3～1.4 1.5 1.6～2.0 2.2～2.4 最小距离 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.5 以上尺寸是孔到内折弯边的距离,如果超过这个距离则折弯会引起孔变形,在这种情况下,可以通过其他加工方式来解决变形问题,如先折弯,后用镭射割孔,或者压线割线处理,或者直接开模具生产,担这样会增加加工成本,在条件允许的情况下,设计的时候尽量满足这些最小距离 钳加工
钳加工的常见种类: 1.铆钉机 用途: 铆螺母 铆导向销 铆螺柱
铆防静电手腕座 铆螺钉 所用模具: 铆合模
钳加工的常见种类: 2.攻牙机, 用途: 攻丝(攻牙) 所用模具: 丝锥
钳加工的常见种类: 3.抽孔机, 用途: 翻边抽孔 所用模具: 上模 ,冲子, 凹模 钳加工的常见种类: 4.拉丝机, 用途: 表面拉丝 所用模具: 砂带(不同规格) 钳加工的常见种类: 4.整平机, 钳加工的常见种类: 5.钻孔机 用途: 钻孔 所用模具: 钻头 模具加工 模具加工的特点: 1.快捷 2.精度高
3.适用于大批量生产 4.成本低 5.尺寸管控好 模具的分类: 1.落料模 2.成型模 3.整平模 4.压铆模 5.连续模
一般模具示意图,一般零件都由好几套模具连续生产而成型.表面处理 1.电镀: 通过化学反应,在材料表面附上一层其他金属,用来增加金属的防腐蚀性能,且能达到一定的美化外观作用,是常用的一种表面处理方式,如:电镀锌,电镀镍等.2.烤漆: 通过喷涂,高温烘烤等方式,在材料表面喷上一层各种颜色的涂料,用来美化外观,且能增加材料的防腐蚀性能.是常用的表面处理方式,一般有液体烤漆和粉体烤漆两种,其中粉体烤漆最常见.如烤华为蓝,华为黑等,烤漆表面是不导电的.有EMC要求的区域不允许烤漆.3.丝印: 在材料表面丝印上各种标识的工艺,一般有平板丝印和移印两种方式,主要原理与照相机菲林成像原理一样,也是一个曝光的过程.平板丝印主要用于一般平面上,但如果遇上有较深的凹坑的地方,就需要用到移印.4.表面拉丝
将材料放在拉丝机的上下绲轮之间,绲轮上附着有砂带,通过电机带动,让材料通过上下砂带,在材料表面拉出一道道痕迹,根据砂带的不同,痕迹粗细也不相同,主要作用是美化外观.一般都是铝材才考虑用拉丝的表面处理方式.5.喷砂: 通过喷砂机的风力将砂粒打到工件表面上,在工件表面形成一层密布的凹坑,主要作用是去除工件表面的脏污,增加工件表面的附着力,为后续表面处理方式做准备,在我们公司不常用.6.氧化: 将工件表面的金属氧化,在工件表面形成一层致密的保护膜,增加工件的防腐蚀性.一般有化学氧化和阳极氧化两种方式,是一种常用的表面处理方式,如散热器表面的阳极氧化发黑.钣金连接方式 常见钣金连接方式: 1.铆钉铆合: 这种铆钉常称为拉钉,将两块板材通过拉钉铆合在一起称之为拉铆,.常见铆合形状如图: 2.点焊: 工件组合后通过电极施加压力利用电流接头的接触面及附近区域产生电阻热进行焊接,点焊的总厚度不得超过8mm.3.抽孔铆合: 其中的一零件为抽孔,另一零件为沉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的沉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.4.TOX铆合: 定义:通过简单的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角,又无毛刺的圆连接点,而且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面 有镀层或喷漆层的板件也同样能保留原有的防锈防腐特性,因为镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠凹模侧的板件中, 从而形成TOX连接圆点.如下页图所示: 小结：
钣金加工的好坏,不仅仅是与设备有关系,也与操作人员的经验,工艺顺序的制作有很大的关系.钣金加工的概念与机加工的概念有很大的差别,机加工主要是指: “钻铣刨磨镗”,一般来说,机加工的精度比钣金加工的精度要高很多,所以不能用机加工的标准来要求钣金加工,目前业界的钣金加工的精度的经验值是+/-0.2mm.对特别的加工精度要求,可以用比较特殊的方式来加工,比如模具来加工.钣金的加工精度跟我们的设计紧密相关,如果在设计的时候不考虑加工精度的问题,产品回来后难免会发生干涉,难装配等缺陷。大卫逊工业设计公司一致贯彻从产品设计到产品生产最终实现，与总部的紧密合作，致力于产品的不断创新，为海内外各类制造商提供无数新产品方案。 常见加工设备的加工范围
推荐第8篇：钣金加工质量检验标准
钣金加工质量检验标准
一.冲裁检验标准
1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
二.折弯检验标准
1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。
2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3、折弯方向、尺寸与图纸一致。
三.钣金加工件检验标准
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
四.焊接检验标准
1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀， 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
6、焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
推荐第9篇：钣金加工车间工作总结
总结
2010年对钣金班来说，是特别的一年，进步的一年。一年来，钣金班在车间主任***的领导及严格要求下，成长为一支爱岗敬业，思想进步，有一定实践经验的队伍，有成绩也有不足，下面我对本年度的工作做一下回顾，以更利于下年的工作。
2010年钣金班共完成钣金件***，主机外框***套，主机底盘***套。这一年我们班组通过对栈板的加高，减少了肢体的动作；对设备的专人负责，减少了设备的故障；对模具的专人负责，减少了模具的损坏；对每天工作量的细化，保障了工作任务的顺利完成；主机外框工装的制作，大大提高了操作速度；边角余料的充分利用，大大降低了产品的成本。
作为一名班长，我充分认识到自己的岗位职责，班组是组织生产经营活动的基层组织，有着提高产品质量，提高生产效率，降低成本，防止工伤事故，辅助上级的职责，作为班组长，要做到上传、下达，协助领导，维护班组内部稳定工作，还要勇于承担责任，宽以待人，严于律己，热爱班组，发展班组，注重工作方法。加强和班组成员的沟通，激发大家的主观能动性，增强班组的凝聚力等。在今年，我又加强了理论学习，提高了自身素质，注重实践，找到生产过程中的问题点，挖掘生产潜力。总的来说，主要归于以下几点：
1.尊重领导，服从分配，团结互助，形成一支有凝聚力，共同朝着目标前进的团队。
2.坚持每天班组早会，总结前一天的工作，及时解决问题，并把当天的工作计划任务细化到每个员工，保证了每天至每月任务的完
成。
3.每周组织一次员工培训，从理论上，实践上提高操作技能，互相学习，取长补短，最大限度发挥个人特长，干其所好，把任务完成更快、更好。
4.定期组织学习安全操作制度，全年无安全事故。
5.对每个生产过程至每道工序进行细化，明确应注意哪些要点，抓住问题所在，制作工装，如20P底盘，90P底盘钻孔工装，20P外框、90P外框钻孔工装，大大提高钻孔的速度及质量。
6.物料摆放整齐，做到有物必有位，有位必有量。坚持每天对岗位进行整理、清扫，认真学习并按照6S要求去做。
7.在对设备的操作管理上，模具的安装调试上要求有一定的专业水平的人员负责，每周对设备进行保养清理，提高了设备的有效利用率，模具损坏率降低到了最低点，给我们完成生产任务提高了坚实保障。
8.定期组织员工学习质量知识，加强生产过程中的自检、互检，杜绝不合格品流入到下一道工序，对于生产中出现的质量问题，认真填写纠正/预防措施单，找出解决问题的根本，减少质量问题的发生。
2010年已经过去了，成绩只能说明过去，我们更注重未来。在以后的工作中，我会继续努力工作，扬长避短，改掉不足之处，继续学习，勇于开拓进取，创造光辉的未来。
***
2010年12月23日
推荐第10篇：钣金车间主任岗位职责
钣金车间主任岗位职责
一、工作内容: 1.受分公司经理领导直接对上一级领导负责,及时传达上级有关文件规定,带头执行公司各项规章制度; 2.根据生产计划通知单监督和指导生产车间班组长做好人员配置,确保生产计划及时完成,按生产计划向仓库限额领用原辅材料,并对其进行检查审批; 3.每天对车间各道工序的生产过程、原辅材料消耗进行有效控制,并做好各项记录; 4.严格实施5s现场管理,定编、定岗、定设备,做到安全生产,文明生产,做到车间生产条理清楚,井然有序; 5.监督班长、质检员如实记录,准确填写生产质量数据和各种统计表格,交接班完成时,及时上报有关部门; 6.及时掌握设备运行情况,发现问题及时处理,准确填写停机或修理时间,并挂牌操作; 7.及时处理生产运行中的各种问题,确保生产的正常运行; 8.确保完成生产任务,最大限度发挥设备能力,围绕降低生产成本、提高产品质量进行一切工作; 9.加强对操作技能的培训,不违章操作; 10.加强对生产成本控制,严防跑、冒、滴、漏;` 11.认真执行仓库物资核算制度,对属于车间应填的票据保证监督准确及时的填写清楚; 12.做好车间的级效考核工作,提高员工的工作积极性。
二、责任制范围: 1.对上级下达的生产计划按时完成负有直接责任; 2.及时准确填写上报各种数据,如不详实负有直接责任; 3.对因操作问题影响生产量负有直接责任; 4.对设备在运行中存在的问题要及时反映到设备人员和上一级领导手中,反映不及时,对生产造成影响, 负有直接责任; 5.最大限度发挥设备效率,对设备额定生产能力负责; 6.对月均质量指标负责; 7.对原材料消耗指标负责; 8.严格按5S标准对生产现场进行管理,加强劳动纪律检查; 9.严格执行“安全为了生产,生产必须安全”的方针,时刻掌握安全动态并加强管理,及时发现并消除隐患; 10.加强对员工进行操作技能的培训,严防违规操作、野蛮操作,因违章操作造成设备损坏负直接领导责任; 11.准确记录产量、质量、设备问题、原辅材料消耗等各种数据,及时上报; 12.对员工进行行为规范的考核,上班人员不得睡觉、赤膊、离岗、吸烟等,有事请假,持证上岗; 13.当班时加强对生产设备的检查和保养工作的监督; 14.对生产成本控制负直接管理责任。
第11篇：钣金组长岗位职责
钣金组长岗位职责
1、组织钣金技工根据任务委托书正确完成维修任务。、
2、负责车辆的钣金维修工作。
3、负责监督本工位设备及工具的维护与保养。
4、负责工序质量的自检和互检。
5、负责监督所辖工位区域 5S 管理。
6、与服务顾问保持紧密沟通，报告维修进展、车辆状况以及提出修改/新增维修项目。
7、参与重大、疑难故障的分析、鉴定。
第12篇：钣金技师岗位职责
钣金技师岗位职责
一、接受服务顾问每日下发的派工任务，开展事故车维修或检查工作同时确保维修质量和维修时间。
二、每天对使用及保管的设备及工具进行检查，发现问题即刻报告，并协调在修车辆的完工时间。
三、每天定时参与本部门人员所辖区域环境卫生的清理。
四、严格按照各种操作规范进行作业，保证生产安全。
五、安成上级委派的其他工作。
第13篇：钣金加工项目可行性报告
中金企信（北京）国际信息咨询有限公司—国统调查报告网
-------- 钣金加工项目可行性报告
（可提供：发改委甲、乙、丙级资质）
国统调查报告网（即中金企信国际咨询公司）拥有10余年项目可行性报告撰写经验，拥有一批高素质编写团队，卓立打造一流的可行性研究报告服务平台为各界提供专业可行的报告（注：可出具各类项目的甲级资质）。
项目可行性报告用途（企业投融资、国家发改委立项、银行贷款申请、申请进口设备免税、境外投资项目核准、政府资金项目申报）
可行性研究报告是确定建设项目前具有决定性意义的工作，是在投资决策之前，对拟建项目进行全面技术经济分析论证的科学方法，在投资管理中，可行性研究是指对拟建项目有关的自然、社会、经济、技术等进行调研、分析比较以及预测建成后的社会经济效益。
由于可行性研究报告属于订制报告，以下报告目录仅供参考，成稿目录可能根据客户需求和行业分类有所变化。
第一章 钣金加工项目总论 第一节 钣金加工项目背景
一、钣金加工项目名称
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--------
二、钣金加工项目承办单位
三、钣金加工项目主管部门
四、可行性研究工作的编制单位
五、研究工作概况 第二节 编制依据与原则
一、编制依据
二、编制原则 第三节
研究范围
一、建设内容与规模
二、钣金加工项目建设地点
三、钣金加工项目性质
四、建设总投资及资金筹措
五、投资计划与还款计划
六、钣金加工项目建设进度
七、钣金加工项目财务和经济评论
八、钣金加工项目综合评价结论 第四节 主要技术经济指标表 第五节 结论及建议
一、专家意见与结论
二、专家建议
第二章 钣金加工项目背景和发展概况
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-------- 第一节 钣金加工项目提出的背景
一、国家或行业发展规划
二、钣金加工项目发起人和发起缘由 第二节钣金加工项目发展概况
一、已进行的调查研究钣金加工项目及其成果
二、试验试制工作情况
三、厂址初勘和初步测量工作情况
四、钣金加工项目建议书的编制、提出及审批过程 第三节 投资的必要性
第三章 钣金加工项目市场分析与预测 第一节 市场调查 第二节 市场预测 第三节 市场推销战略
第四章 产品方案设计与营销战略 第一节 产品方案和建设规模 第二节 市场推销战略
一、推销方式 二、推销措施
三、促销价格制度
四、产品销售费用预测 第五章 建设条件与厂址选择
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-------- 第二节 建设地区的选择 第三节 厂址选择
一、厂址多方案比较
二、厂址推荐方案
第六章 钣金加工项目技术、设备与工程方案 第一节 钣金加工项目组成 第二节 生产技术方案 第三节 总平面布置和运输 第四节 土建工程 第五节 其他工程
第七章 建设用地、征地拆迁及移民安置分析 第一节 钣金加工项目选址及用地方案 第二节 土地利用合理性分析 第三节 征地拆迁和移民安置规划方案 第八章 资源利用与节能措施 第一节 资源利用分析
一、土地资源利用分析
二、水资源利用分析
三、电能源利用分析 第二节 节能措施分析
一、土地资源节约措施
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二、水资源节约措施
三、电能源节约措施
第九章 钣金加工项目原材料供应及外部配套条件 第十章 钣金加工项目进度与管理 第一节 工程建设管理 第二节 钣金加工项目进度规划 第三节 钣金加工项目招标 第十一章 环境影响评价 第一节 建设地区的环境现状
第二节 钣金加工项目主要污染源和污染物 第三节 钣金加工项目拟采用的环境保护标准 第四节 治理环境的方案 第五节 环境监测制度的建议 第六节 环境保护投资估算 第七节 环境影响评论结论 第十二章 劳动保护与安全卫生 第一节 生产过程中职业危害因素的分析 第二节 职业安全卫生主要设施 第三节 劳动安全与职业卫生机构 第四节 消防措施和设施方案建议 第十三章 企业组织和劳动定员
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-------- 第一节
企业组织
一、企业组织形式
二、企业工作制度
第二节 劳动定员和人员培训
一、劳动定员
二、年总工资和职工年平均工资估算
三、人员培训及费用估算 第十四章 投资估算与资金筹措 第一节
钣金加工项目总投资估算
一、固定资产投资总额
二、流动资金估算 第二节 资金筹措
一、资金来源
二、钣金加工项目筹资方案 第三节 投资使用计划
一、投资使用计划
二、借款偿还计划
第十五章 财务与敏感性分析 第一节 生产成本和销售收入估算
一、生产总成本估算
二、单位成本
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三、销售收入估算 第二节 财务评价 第三节 国民经济评价 第四节 不确定性分析
第五节 社会效益和社会影响分析
一、钣金加工项目对国家政治和社会稳定的影响
二、钣金加工项目与当地科技、文化发展水平的相互适应性
三、钣金加工项目与当地基础设施发展水平的相互适应性
四、钣金加工项目与当地居民的宗教、民族习惯的相互适应性
五、钣金加工项目对合理利用自然资源的影响
六、钣金加工项目的国防效益或影响
七、对保护环境和生态平衡的影响 第十六章 风险分析 第一节 风险影响因素
一、可能面临的风险因素
二、主要风险因素识别
第二节 风险影响程度及规避措施
一、风险影响程度评价
二、风险规避措施
第十七章 可行性研究结论与建议 第一节 对推荐的拟建方案的结论性意见
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中金企信（北京）国际信息咨询有限公司—国统调查报告网
-------- 第二节 对主要的对比方案进行说明
第三节 对可行性研究中尚未解决的主要问题提出解决办法和建议 第四节 对应修改的主要问题进行说明，提出修改意见
第五节 对不可行的钣金加工项目，提出不可行的主要问题及处理意见
第六节 可行性研究中主要争议问题的结论 第十八章 财务报表 第十九章 附件
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第14篇：钣金加工技术要求汇总
钣金加工技术要求汇总
钣金：
技术要求：
1、折弯半径R2；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、脱脂洗净；
4、零件表面喷塑处理，颜色：新威XW9256HS50。
技术要求：
1、折弯半径R2；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、零件表面镀白锌处理；
4、脱脂洗净。
技术要求：
1、折弯半径R2；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、锐边倒钝，去毛刺；
4、加工完脱脂洗净。
技术要求：
1、未注公差参照ISO-2768-m；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、加工完脱脂洗净。
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、零件表面镀白锌处理（厚度15微米）；
3、脱脂洗净。
1、折弯半径R1.5；
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、脱脂洗净。
技术要求：
1、材料采用镜面板加工；
2、折弯半径R1；
3、锐边倒钝，去毛刺；
4、脱脂洗净。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
盒盖：
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；
3、脱脂洗净。
技术要求：
1、零件1与零件2压铆连接，压平、压牢；
2、注意避免表面划伤。
盒体：
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、脱脂洗净。
技术要求：
1、零件1与零件
2、
3、
4、
5、6压铆连接，压平、压牢；
2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；
3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
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技术要求：
1、零件1与零件
2、
3、4压铆连接，压平、压牢；
2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；
3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；
4、脱脂洗净。
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、零件表面镀白锌处理，厚度15微米;
4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
5、脱脂洗净。
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、锐边倒钝，去毛刺；
4、零件表面不得划伤。
技术要求：
1、未注凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.3以下；
2、零件表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
4、脱脂洗净。
钣金+焊接；
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、脱脂洗净。
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；
3、脱脂洗净。
修平
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
4、脱脂洗净。
盒子：
技术要求：
1、未注公差参照ISO-2768-m；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、零件表面不得划伤；
4、图中字体部分采用丝网印刷，字体New Times Roman，字高3mm，字体特征为常 规，黑色，字体内容详见图纸2。
★所有折弯半径为R1；（有折弯时使用） ★切口位置禁止焊接。（有切口时使用）
技术要求：
1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，
凹部倒角R 0.2以下；
2、锐边倒钝，去毛刺。
第15篇：钣金加工技术要求汇总
钣金加工技术要求汇总
钣金： 技术要求：
1、折弯半径R2；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、脱脂洗净；
4、零件表面喷塑处理，颜色：新威XW9256HS50。
技术要求：
1、折弯半径R2；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、零件表面镀白锌处理；
4、脱脂洗净。
技术要求：
1、折弯半径R2；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、锐边倒钝，去毛刺；
4、加工完脱脂洗净。
技术要求：
1、未注公差参照ISO-2768-m；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、加工完脱脂洗净。
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、零件表面镀白锌处理（厚度15微米）；
3、脱脂洗净。
1、折弯半径R1.5；
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、脱脂洗净。
技术要求：
1、材料采用镜面板加工；
2、折弯半径R1；
3、锐边倒钝，去毛刺；
4、脱脂洗净。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 盒盖：
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；
3、脱脂洗净。
技术要求：
1、零件1与零件2压铆连接，压平、压牢；
2、注意避免表面划伤。
盒体：
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、脱脂洗净。
技术要求：
1、零件1与零件
2、
3、
4、
5、6压铆连接，压平、压牢；
2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；
3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
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技术要求：
1、零件1与零件
2、
3、4压铆连接，压平、压牢；
2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10；
3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；
4、脱脂洗净。
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、零件表面镀白锌处理，厚度15微米;
4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
5、脱脂洗净。
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、锐边倒钝，去毛刺；
4、零件表面不得划伤。
技术要求：
1、未注凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.3以下；
2、零件表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
4、脱脂洗净。
钣金+焊接；
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、脱脂洗净。
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）；
3、脱脂洗净。
修平
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
4、脱脂洗净。
盒子：
技术要求：
1、未注公差参照ISO-2768-m；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、零件表面不得划伤；
4、图中字体部分采用丝网印刷，字体New Times Roman，字高3mm，字体特征为常 规，黑色，字体内容详见图纸2。
★所有折弯半径为R1；（有折弯时使用） ★切口位置禁止焊接。（有切口时使用）
技术要求：
1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，
凹部倒角R 0.2以下；
2、锐边倒钝，去毛刺。
钣金件技术要求中应注出以下内容中的某些要求，
1.外观要求：应无油污、无锈蚀、无变形、无划伤、无皱褶、无裂痕等影响外观的缺陷 2.未注弯边内角R的数值，未注冲裁圆角R的数值 3.未注公差的尺寸的极限偏差的执行标准 4.钣金件的冲切毛刺的说明 5.焊接处应平整均匀，无焊接缺陷 6.涂、镀表面的要求
7.制品应符合Q/HR0502 007标准（ 环科设备有限公司钣金件标注此要求） 8.标有公差的尺寸为必检尺寸 9.其他特殊要求
技术要求：
1、锐角倒钝，去毛刺，未注尺寸公差按GB/T1804-2000m执行；
2、折弯半径R1.5
3、按实际情况选择折弯/压铆的先后顺序;
4、压铆牢固，应无松动、歪斜等不良缺陷；
5、表面烤漆（颜色：灰色）；
6、外观要求：应无油污、无锈蚀、无变形等影响外观的缺陷。
MJDY51-01-05102
机柜生产中的焊接工艺
1.服务器机柜焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表
面应没有，内表面应不明显。
2.焊接牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。3.服务器机柜焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位， 特别是外部可见处。 焊后的焊渣应被清除，
包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。 4.零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为 12.5 。对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应 有肉眼可见的凸起和凹陷。
5.焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后
应对工件进行校正。
第16篇：钣金加工过程作业指导书(参考)
钣金加工过程作业指导书（参考）
1 .目的：
本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、有效。
2．范围：
金加工钣金加工区 3．职责：
此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 4．定义： 4.1．首件：
各工序（对于折弯工序为工步）在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。 4.2．生产工作单：
生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、报废数量、生产操作者签名、检验员签名（如果是自检则和操作者一样）生产日期等内容。 4．3．材料型号：
材料型号由以下内容组成
SM**-AABBBCCC SM：----材料代号固定的前两位代码。 **：----材料类型 AS： 铝板 CS： 铜板 AZ： 敷铝锌板 HG： 热镀锌板 MS： A3钢板 SS： 不锈钢板
AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM为“20”1.5MM为“15” BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。
CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。
典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌 板
5．钣金加工流程： 5．1.零件编程：
钣金组接到生产任务，由金加工计划员（目前由主管或金加工班长代替）将工作单交给编程员，编程员在接到任务后，根据工作单及图纸等技术文件，编写零件的冲切加工程序，并打印出模具清单，附在工作单上，交钣金组生产。 3.编程人员在编程时应该把零件号编入零件的加工程序中去具体编法如下： 例：图号8K2.151.010 零件编号：8K2151010 5.2.冲压作业：
5.2.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》，进行点检及安全检查，若发现问题则
记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。 5.2.2操作者接到生产任务时，应确认程序，模具清单及工作单是否齐全发现不当之处应立即向班长反馈， 或者上报有关人员处理。 5.2.2.1.操作者根据所接受的生产工作单上的材料领取相应的材料进行冲切，若发现材料有以下现象之
一，应不使用并报告班长或者主管处理：
1生产工作单上的材料型号与图纸或模具 清单标识的材料不一致（三者必须保持统一），
2敷铝锌板有锈斑，变色 3.A3钢板有较为严重的生锈时
4.板材的变形量（平面度），不超过4mm/m2为准
5.2.2.2 操作者按编程人员提供的模具清单，检查，更换，设定好模具，设定模具时，应注意正确选用上下间隙，冲抗拉强度40KG/CM2以下的材料时，选用10%-20%板厚的间隙，冲抗拉强度大于40KG/CM2 例如，不锈钢时，应选用20%-30%板厚的间隙。如冲3mm厚的不锈钢板时，间隙应选用0.6-0.9mm。换下的模具应放回工具柜原位。
操作人员根据板材的厚度调节好设备参数却保零件号的清晰，如发现漏编或错编，应及时反馈给编程人员更改，以确保图号的准确性若发现工件出现较为严重的毛刺时，应及时刃磨刀具或调整设备参数。磨后应调整其装刀高度，如磨后高度不够时应上报给班长。
5.2.2.3如果是采用激光切割所选的参数需Production Order上的参数表一致。
5.2.2.4 只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。 每位操作者完成首件后应自检，只有首检合格后才能进行批量生产，首检不合格时，应做好不合格品的记录，并找出原因或报班长处理，若属编程问题，则立即反馈给编程员，以便更改程序，操作者不得随便更改程序，不合格品应放置到不合格品区进行隔离并标识。
首件合格后按生产工作单 上的生产数量进行批量生产，完成后的零件整齐的放置在栈板上，注意不能叠放太高，大件的应更少，如冲出的零件毛刺较高或者由于步冲而产生的尖刺，操作者应打磨合格后才能把工件转入下道工序，对于无法冲出图号的零件，则冲完零件后，都应用标记笔在适当的地方标上图号，以便识别。完成批量生产后，在工作单上的填写完成数量，操作者签名及完成日期，与生产无关的东西不得乱写。操作者每次下班前应清理好边角料，及工作场所的卫生，并按照《设备点检润滑标准书》进行日常保养，并做好记录，有倒班时应做好交接班工作。冲完后剩下的边角料应尽量分类放置，以便再次利用来冲小零件。 5.3.折弯作业
5.3.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》进行点检及安全检查，若发现问题则记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。
5.3.2操作者接到班长或者领班安排的任务后应确认工作单及图纸是否与工件相符，并确认工作要求及图纸要求，数量等，发现不妥应立即反馈给班长或者领班。
5.3.3只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。工作时，操作者按图纸进行模具设定和编程，复杂的零件折弯程序应存入计算机内，方便调用参考，也可以直接在图纸上进行适当的工艺标注，但必须是持有操作证的员工才能做，有工艺卡的零件，应按工艺卡进行编程与操作。无操作证的操作者禁止编程作业，若属于培训阶段的应有 班长和持有操作证者在场才能允许编程，并在完成后要求班长或者持证者检查
5.3.4折弯编程作业参考折弯和编程手册和安全操作规程。
5.3.5 首件折弯和参数调整，操作者编好程序后，应检查一下所编程序的显示图形是否与图纸一致，安装的模具是否与程序要求的一致，并应注意折弯顺序与折弯方向。首件折弯时，每折弯一次都应该进行尺寸，
角度测量，根据测量的结果与图纸尺寸相比，不符合的，相应的调整参数或进行补偿，直至符合要求后，将程序储存好，检验的依据为《冲压件角度公差》与《冲压件尺寸公差》。只有首件验证合格后，才可将上道工序完成的半成品进行批量折弯在批量生产中还应抽检所生产的工件的尺寸，角度等情况，发现问题还应抽检前面所完成的工件的准确性，若出现不合格的应立即上报给班长，不合格品应放置于不合格品区，并贴上黄色的不合格标签。
5.3.6 批量生产完成后，应在工作单上填写完成数量，操作者签名，及完成日期，要求每个项目都要填写清楚，完成数量一定要填写实际折弯完成的数量，与要求关的东西不得乱填写。批量生产时叠放工件应注意其安全性，不得叠放太高，不宜超过1.5M 5.3.7对于大的工件，平放时对产生变形的则应放在专用的小内并竖放完成后的工件操作者应做好标识，然后送到指定的区域，非检验完的工件不准上架，或送到装配区。
5.3.8每天上班或者下班之前，应整理好工作场所，工作应摆放整齐，还应根据《设备点检润滑标准书》进行日常保养工作，并做好记录。
第17篇：钣金加工工艺教学教案
钣金加工工艺教学教案
板金工艺教案
一、教学目标：学贵于行，不贵于知 通过金属薄板冷冲压实习， 保证学生熟悉金属薄板冷冲压有关术语及生产的工艺过程， 对金属薄 板冷冲压设备有一定的了解，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。
二、
（一）、知识掌握点
1． 了解冲压，弯曲生产的实质、特点和应用。
2． 了解冲压，弯曲生产常用设备和工具的构造、工作原理和使用方法。 3.了解冲压，弯曲生产的常用材料。
4.掌握冲压，弯曲基本工序，工艺过程、特点和应用。5． 熟悉冲压，弯曲工件常见缺陷及产生的主要原因。 6． 了解冲压模具的结构特点。
7.了解冲压，弯曲车间生产安全技术及简单经济分析
（二）、能力训练点
1．学会利用剪扳机、折弯机进行简单件的操作，并对工件的工艺过程进行初步分析。
2． 对简单钣金或冲压件进行工艺分析，并独立完成操作。 3． 自己设计简单钣金或冲压件。
（三）、素质培养点
1． 培养学生良好的心理素质。 2． 增强学生的质量意识、成本意识。
3． 树立学生严谨的工作作风及解决实际问题的能力 二．大纲重点、学习难点及化解方法 1．大纲重点
（1）、掌握冲压、弯曲基本工序，工艺过程特点和应用。 （2）、熟悉冲压、弯曲工件常见缺陷及其产生的主要原因。 （3）、完成简单件的冲压加工。 2．学习难点
（1）、弯曲与冷冲压工艺的区别。
（2）、冷冲压设备的结构特点及它们之间的区别。
１
（3）、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因。 3．难点化解办法
（1）、对于弯曲与冷冲压工艺的区别，除使学生明确概念，还要利用产品小样进行印象教学， 加深学生理解。
（2）、由于冷冲压设备的传动结构不同，必然导致它们之间工作性能的差别，对每一种设备 都要详细讲解其传动原理，并比较它们之间的区别，正所谓“有比较，才能有鉴别。”
（3）、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因较复杂，利用生产加工中的废品件讲解，可使学 生“一目了然”，达到“事半功倍”的效果。
三、教学计划 单 元 教学形式 主要内容 目标 计划 用时 备注 1． 操作示范 实习现场参观 增强感性认识 15 分钟 指导教师演示
2． 课堂讲授 钣金概述 钣金所用材料、种类、实习目的、安全生产 15 分钟 3． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺的特点及应用 掌握冲压、弯曲工艺的特点及应用 25 分钟
4． 课堂讲授 金属薄板冷冲压常用设备、模具及特点 对本工种生产设备模具及应用有初步了解 20 分钟
5． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺过程及常见缺陷及原因 掌握冲压、弯曲工艺过程，了解对所用材料的要求，了解加工件产生缺陷的原因 25 分钟
6． 课堂讲授、操作示范 钣金工艺基础 掌握钣金工所用设备及工具，看懂图纸 30 分钟
7． 操作示范 实习制作演示 掌握正确的制作方法 20 分钟 指导教师演示 8． 学生操作 实习制作 培养独立的动手能力 9.5 小时 指导教师巡回指导 [教学计划设计说明] 1．同学中绝大多数没有接触过加工设备，甚致这些设备的名称，用途都一无所知。如果在教学 计划的安排上，开门见山地安排课堂讲授，同学们会感到盲然。鉴于这种情况，将第一单元设置 为实习现场参观，使同学们对设备等有一初步感性认识，在后续单元的执行中，就容易接受和理 解，产生事半功倍的效果。
2． 单元的依序排列，原则上依据教学大纲的基本要求始终围绕着从表到里，由浅入深的教学 方法，并按相似类别进行分类，便于比较区分。例如：从 2 单 ２
元开始，介绍金属薄板冷冲压所 用材料、种类。此为“表”，接下来介绍冲压、弯曲工艺的特点及应用，常用设备、工艺过程等， 此为“里”，由浅入深的含义贯穿着整个教学计划。冲压，弯曲工件的常见缺陷及原因放在 5 单 元。旨在同学们对冷冲压工艺过程有了充分认识后，进一步剖析产品内在的质量。 3．在学生操作的单元里，同学们通过 1—7 单元的学习，对本工种在生产实践中的应用有了较 深的认识，再亲自动手实践，可充分发挥同学们的主观能动性，取得良好的效果，这种设计思维 也充分体现了人们认识事物的辨证规律，感性—理性—实践。
四、物质准备 1． 设备：剪板机、折弯机、压力机（冲床）、操作台 2． 工具：台虎钳、划针、划规、样冲、漏冲、手锤、钢板尺、垫块、锉刀、手锯、钳子、錾 子、改锥、整型锉、卡尺、打板、手剪、锉刀 3． 材料：酸洗薄钢板（冷轧板）、镀锌薄钢板（白铁皮）、铅丝 4． 教具：冷冲压成品件，废品件
五、教学过程：
单元 1 实习现场参观 [讲解] 很高兴能和同学们共同来进行钣金实习，我代表钣金训练室欢迎同学们的到来。我们首 先参观实习现场及设备，希望同学们认识观看，对实习设备有一初步认识和了解。接下来向同学 们介绍一下我们的实习安排，实习时间： 1.5 天，其中课堂讲授 2.5 小时，实际操作 9.5 小时。
单元 2 概述： [导入] 首先了解冲压加工的工作范围及特点，对金属薄板冷冲压设备有一定的了解。掌握钣金 工的基本操作技能， 为今后的学习及工作打下一定的实践基础。 学贵于行， 不贵于知， 古往今来， 知识的追求一直是文人们终生追求的目标，目的不言而喻。然而现代社会却比过去复杂的多，古 人只要高中状元，就可获得一官半职，而现代人即使有了学历也未必找到一份好工作，因为企业 的雇主们所需要的不仅仅是学习好， 还需要有丰富的实践经验。 我们的实习正是为了达到这一目 的，所以同学们一定要把实习重视起来，在实习过程中，我们首先要强调的是：安全第一，只要 同学们按照实习要求去做，遵守劳动纪律，安全是能够保障的。 [学法提示] 明确金属的种类，薄板的区分 [讲解] 金属的种类 ： 金属分为黑色金属和有色金属两大类。 铁及其合金称为黑色金属，铝、铜、锡、铅、锌等及其 合金称为有色金属 。 钣金作业中所用的 ３
材料种类较多，主要有 普通薄板，镀锌薄板、铝板等。 根据金属板厚度的不同，通常又分类 薄板、中板 和 厚板 ，一般来说 0.6—3.2mm 厚的称为 薄金属板 ， 在薄金属板中， 有酸洗薄钢板， 镀锌薄钢板 二种， 薄金属板是钣金制件的主要材料。
1、酸洗薄钢板 这种薄钢板具有 良好的加工性能，其结构强度较高，价格比较便宜 ，多用于制造汽车箱体，金 库铁柜等，因其表面呈黑色，一般通称为“ 黑铁皮 ”。 缺点是 易生锈 。
2、镀锌薄钢板 这种钢板的表面有热镀锌结晶特有的花纹， 抗蚀性较强，不易生锈 ，多用于屋顶房盖，工业通 风构件，家用器皿等。例如：水桶、烟筒等，因其表面呈银白色，常被称为 “白铁皮 ”。 [板书] 本单元 [讲解]中的画线部分。 [提问] 什么是黑色金属？什么是有色金属？ [提问目的] 明确金属的分类 [小结] 本结内容从金属分类入手，强调不同金属薄板它们的用途不同。 [布置作业] 金属薄板是根据什么来划分的，范围是多少 ？ [教法设计说明] 本结为入门知识，在讲解的同时，将不同的的金属薄板展示给学生加深他们的 认识。 单元 3 冲压弯曲工艺的特点及应用 [导入] 在了解金属薄板的分类及特点后，我们接下来介绍冲压弯曲工艺的特点及其应用。在上 一节中，同学们可能会想，汽车箱体，仪表外壳，是如何加工出来的。而且，桑塔纳、夏利等车 型都有各自的外形特点，象是“克隆”出的一样。这正是我们这一节要介绍的内容。 [学法提示] ：着重理解冲压加工及弯曲工艺的特点。 [讲解]
一、冲压加工的特点及其应用 1．冲压加工定义：冲压加工是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，在 常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺 寸和性能的工件。 2．特点： (1) 冲压加工是 少切屑 ， 无切屑 加工方法之一，是一种 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本较低 。 (2) 冲压件的 尺寸公差由模具保证，具有“一模一样” 的特征，所以 产品质量稳定。 (3) 冲压加工可以 加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的工件。例如： 汽车外壳、仪表外壳等。 (4)冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化与自动化。 用普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件，用高速压力机生产，每分钟可达数百件，上千 件。
４
第18篇：钣金车间各岗位职责
钣金车间各岗位人员职责
一、激光操作员
1、生产前需提前准备各项工作： A、检查机器是否正常运作
B、了解需要加工订单要注意事项，（包括：要切割材料是否跟程序一致） C、是否提前准备材料。
D、检查材料是否平整、生锈和划花等等情况。
2、加工过程中注意事项：
A、核对要生产订单程序跟激光机传送出来程序是否一致，如有不符合的要及时处理。 B、切割过程中要注意机床的跑位情况，有异常情况的要及时调整过来。
C、把要加工的相关图纸分给下料人员，把生产过程中要注意的事项提前告知下料人员。 D、加工过程中注意材料厚度及尺寸跟程序是否一致。 E、已完成的生产程序必须进行标注和登记。 F、随时留意激光机需要用的各种气体是否充足。
3、机器日常维护：包括：各部件机油是否要添加、机床的清洁等等。
二、激光上下料辅助人员
1、切割前要做好上料准备工作，告知激光操作员本次操作上的是什么材料。
2、切割完成后产品注意事项：
A、切割出来的产品有毛刺的要及时处理。
B、注意看看产品是否有异常（包括：划花、尺寸不对及材料变型等等。）
3、产品切割后分类：
A、同一个卡板内有条件的必须要摆放同一个订单的货。 B、卡板内同一样的材质，要按尺寸大小分别摆放。 C、工序不同的产品要分开摆放。
D、切割完成的产品，必须按照图纸要求清点数量是否正确。 E、切割后不用再加工的产品应马上进行打包入库处理。 F、如产品材料切割边需做防锈的必须及时处理。
4、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。
5、切割后余料要按照材料、厚度进行入架摆放好，客户要求带走的余料要另外放出来摆放好，以便客户提取。
6、定期清理激光切割出来的废料，进行分类回收。
三、折弯人员
1、折弯前注意事项： A、检查机器是否正常运作
B、看清图纸，检查上一道工序是否完成，（包括：是否有拉丝、攻牙及表面处理等等。） C、检查产品开料尺寸是否正确。 D、检查产品数量是否正确。
E、部分材料（冷板）要把产品信息进行标记（包括：订单号、件数等等）。 F、折弯好的产品和相对应的图纸要放在同一个卡板上。
2、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。
3、对机器日常维护。
四、钳工（攻牙、组装、焊接等等）
1、加工前需注意事项：
A、认真检查上一道工序是否完成到位。 B、清点产品数量。
C、认真看清楚生产图纸的生产工序要求。
D、产品完工后要检查是否遗漏工序或工序是否正确。
2、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。
五、仓管人员
1、根据订单进行收发货工作。
2、负责完成产品清点及打包工作。
3、负责加工订单所需材料的发料工作。
4、负责车间材料的维护及摆放。
5、对产品库存大批量过剩或缺货等相关问题要及时反映报告
6、负责划分来料的入仓区。
7、负责配合好财务进行盘点相关工作。
8、统计和回收处理废料和余料。
9、跟踪和处理来料产品存在的问题。
第19篇：钣金组长岗位职责1
钣金组长岗位职责
火条例。坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针。 1.带好组员积极完成公司下派钣金生产任务。严格遵守车间安全生产及防2.带好组员严格遵守公司的各项规章制度，服从公司的管理，接受下派的生产任务。带领组员，按时、按质、按量完成各项工作，努力提高自身和组员技术水平。
3.指导组员协助公司领导落实和执行公司有关规章制度。4.带领组员做好安全生产和文明生产工作，坚持做好“三不落地”，“质量第一“的思想。
5.指导组员接到下派修理单时，先核对车牌；核实作业项目，如发现实际作业项目与修理单内容不相同或需要增加修理项目，应及时向前台反映和协调。
6.教导组员整洁、规范按章作业，车辆入工位；首先应做好保护措施，严格按标准；按工艺；严要求操作；在确保质量的前提下，按时间完成作业任务。
7.指导组员做好一次性修复合格和配件材料报料工作，指导组员自检自监；做好一切交车清洁整理工作。
8.指导组员规范使用工具（二氧化碳保护焊、电焊机等），应按规定位置摆放整齐，做好每天清洁工作场所。保证环境整洁美观， 9.指导组员做好上下班前例行检查工作（如气体、排线、电源开关），在修车辆停放整齐，锁好门窗，做好钥匙保管，全部落实方可离开车间。 10.组织组员进行技术培训，教育宣导培养团队精神；完成公司拟定的各项生产任务；发扬艰苦创业，团结互助精神。
第20篇：钣金生产主管岗位职责
钣金主管岗位职责
一、工作内容: 1.受分公司经理领导直接对上一级领导负责,及时传达上级有关文件规定,带头执行公司各项规章制度; 2.根据生产计划通知单监督和指导车间班组人员配置,确保生产计划及时完成,按生产计划向仓库限额领用原辅材料; 3.每天对车间各道工序的生产过程、原辅材料消耗进行有效控制,并做好各项记录; 4.严格实施5s现场管理,定编、定岗、定设备,做到安全生产,文明生产,做到车间生产条理清楚,井然有序; 5.监督班组员工、质检员如实记录,准确填写生产质量数据和各种统计表格,交接班完成时,及时上报有关部门; 6.及时掌握设备运行情况,发现问题及时处理,准确填写停机或修理时间,并挂牌操作; 7.及时处理生产运行中的各种问题,确保生产的正常运行; 8.确保完成生产任务,最大限度发挥设备能力,围绕降低生产成本、提高产品质量进行一切工作; 9.加强对员工操作技能的培训,不违章操作; 10.加强对生产成本控制,严防跑、冒、滴、漏;` 11.认真领料单及任务单制度,对属于车间应填的票据保证监督准确及时的填写清楚; 12.积极完成上级领导下达的市场任务,提高员工的工作积极性。
二、责任制范围: 1.对上级下达的生产计划按时完成负有直接责任; 2.及时准确填写上报各种数据,如不详实负有直接责任; 3.对班组员工因操作问题影响生产量负有直接责任; 4.对设备在运行中存在的问题要及时反映到设备人员和上一级领导手中,反映不及时,对生产造成影响, 负有直接责任; 5.最大限度发挥设备效率,对设备额定生产能力负责; 6.对月均质量指标负责; 7.对原材料消耗指标负责; 8.严格按5S标准对生产现场进行管理,加强劳动纪律检查; 9.严格执行“安全为了生产,生产必须安全”的方针,时刻掌握安全动态并加强管理,及时发现并消除隐患; 10.加强对员工进行操作技能的培训,严防违规操作、野蛮操作,因违章操作造成设备损坏负直接领导责任; 11.准确记录产量、质量、设备问题、原辅材料消耗等各种数据,及时上报; 12.对员工进行行为规范的考核,上班人员不得睡觉、赤膊、离岗、吸烟等,有事请假,做到安全生产；
13.当班时加强对生产设备的检查和保养工作的监督;14.对生产成本控制负直接管理责任。
